AUTOMAÇÃO DA

USINAGEM I e II
Programação de Máquinas
CNC

Professor:
Eng.Claudinei Santiago Santos
CRONOGRAMA

Automação da Usinagem I e II
Programação de Torno CNC e Centro
de Usinagem CNC

Dia da semana: Quarta-feira

Conteúdo
1-Vídeo – Histórico e Evolução das
Máquinas CNC
2-Tecnologia Aplicada
3-Tecnoligia CNC
4-Torneamento
5-Fresamento
6-Programação Manual
7-Prática
1-Tecnologia Aplicada
-Materiais
-Parâmetros de corte
-Geometria e código de ferramentas
-Técnicas de usinagem
-Utilização de normas técnicas
2-Tecnologia CNC
-Histórico e evolução das máquinas CNC
-Vantagens e decisões na implantação da
tecnologia CNC
-Tipos de linguagens de programação
-Integração de CAD/CAM/CNC
-Sistemas de coordenadas
3-Torneamento
-Introdução a programação
-Sistemas de coordenadas absolutas e incremental
-Funções preparatória
-Sistema de referência e fixação da ferramenta
-Controle linear e circular de deslocamento
-Ciclos automáticos de usinagem
-Compensação de raio
4-Centro de Usinagem -
Fresamento

-Introdução a programação
-Sistemas de coordenadas absolutas e incremental
-Funções preparatória
-Sistema de referência e fixação da ferramenta
-Controle linear e circular de deslocamento
-Ciclos automáticos de usinagem
-Compensação de raio
5-Programação manual
-Elaborar programa de acordo com
projeto
-Fazer programação utilizando
comandos MACH9 (TORNO CNC)
e SIEMENS (CENTRO DE USINAGEM
CNC)
6-Prática
-Preparação e operação da
máquina
-Ligar e desligar
-Chamar e inserir programa
-Preparar a máquina com as
ferramentas necessárias
-Fazer zeramento
-Usinar e ajustar medidas
 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DAS
MÁQUINAS CNC

Você sabia que desde os tempos mais remotos,

nas mais antigas civilizações, o homem busca
racionalizar e automatizar o seu trabalho por
meio de novas técnicas? É isso mesmo! E, é a
automação que simplifica todo tipo de trabalho,
seja ele físico ou mental. O exemplo mais comum
da automação do trabalho mental é o uso da
calculadora eletrônica, que provavelmente você
já deve ter usado uma, não é mesmo?!
No processo de pesquisa para melhoria dos
produtos, aliado ao desenvolvimento dos
computadores, foi possível chegar às primeiras
máquinas controladas numericamente. O
principal fator que forçou os meios industriais a
essa busca foi a 2ª Guerra Mundial. Durante a
guerra, a necessidade de produção em massa
teve um papel decisivo na evolução da
automação. Necessitava-se de muitos aviões,
tanques, barcos, navios, armas, caminhões, etc.,
tudo em ritmo de produção em alta escala e
grande precisão, pois a guerra estava
consumindo tudo, inclusive a mão-de-obra.
Diante do desafio, iniciou-se o processo de
pesquisa no qual surgiu a máquina comandada
numericamente. A primeira ação nesse sentido
surgiu em 1949. Com isso, foi adotada uma
fresadora de três eixos.

Fresadora é um tipo de máquina-ferramenta para

usinar metais ou madeira por meio de uma
ferramenta policortante e giratória chamada
fresa. Opera mediante comandos manuais, semi-
automáticos, automáticos e eletronicamente
programáveis.
Controles e comandos convencionais foram
retirados e substituídos pelo comando numérico,
dotado de leitora de fita de papel perfurado,
unidade de processamento de dados e
servomecanismo nos eixos.

Servomecanismo é um dispositivo automático

para controlar grandes quantidades de força
mediante uma quantidade de força muito
pequena.
A cada ano que se passava, a aplicação do CN
era incrementada principalmente na indústria
aeronáutica. Em 1956 surgiu o trocador
automático de ferramentas, e mais tarde, em
1958, surgiram os equipamentos com controle de
posicionamento ponto a ponto e geração
contínua de contornos (foram melhorados por
esse sistema em desenvolvimento). A partir de
1957 houve nos Estados Unidos uma grande
corrida na fabricação de máquinas
comandadas por CN. Até então, os
investimentos eram feitos em adaptações do CN
em máquinas convencionais.
Comando CN é um equipamento eletrônico capaz
de receber informações por algum meio de
entrada, transformar estas informações em uma
seqüência mecânica desejada.
Já no início da década de 70 surgiram no mundo
as primeiras máquinas CNC (comando numérico
computadorizado), e no Brasil surgiram as
primeiras máquinas CN de fabricação nacional.
A evolução contínua e notável, concomitante
com os computadores em geral, faz com que os
comandos (CNC) mais modernos empreguem
em seu conceito físico (hardware) tecnologia de
última geração. Hoje a confiabilidade nos
componentes eletrônicos tem aumentado,
crescendo a confiança em todo sistema.
Agora veja a diferença entre a máquina controlada
por comando numérico (CN) e a máquina
controlada por comando numérico
computadorizado (CNC):
 PRINCÍPIOS DE
FUNCIONAMENTO

O Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de

receber informações por meio de entrada própria, com
pilar estas informações e transmiti-las em forma de comando
à máquina operatriz, de modo que esta, sem a intervenção do
operador, realize as operações na sequência programada.
O Comando Numérico é composto de unidade de recepção de
informações que pode ser leitora de fitas perfura das, leitoras de fitas
magnéticas, alimentação direta de microcomputador, etc
Uma unidade calculadora onde os dados são processa
dos e transmitidos às unidades de força e ao circuito que inte
gra o comando à máquina operatriz. Este sistema integrado
às máquinas é que forma as máquinas a CNC.
Esquema de funcionamento
de um torno a CNC
Comando - Recebe as informações através de disquete,
fita perfurada, fita magnética, MDI (entrada manual de
dados) etc;

Conversor - Converte (traduz) os impulsos eletrônicos

emitidos pelo comando em impulsos elétricos,
proporcionando energia ao motor principal;

Encoder - Transdutores responsáveis pelas medições

micrométricas de posicionamento nos eixos, ou do
posicionamento angular e da rotação do eixo árvore. O encoder
é que informa ao comando destes dados;
Tacômetro - Instrumento de medição responsável pela
fiscalização dos valores de avanço e RPM, informando ao
Conversor ou ao servo drive da necessidade ou não de reali
Mentação;

Servo Drive - Converte os sinais eletrônicos recebidos

do comando em energia aos servo motores;

Servo Motor - Motor de construção especial, com a característica

de trabalhar com alto torque e baixa RPM. É o responsável pelo
movimento de rotação dos fusos;

Régua Ótica - Em algumas máquinas o Encoder é substituído

pela Régua ótica, e esta é que passa ser a responsável
pelas medições micrométricas de posicionamento dos eixos.
CONSIDERAÇÕES GERAIS

O que significa CNC ?

C= Comando
N= Numérico
C= Computadorizado
Principais vantagens do comando numérico

Maior flexibilidade;
Repetibilidade;
Menor desgaste físico do operador;
Aumento da qualidade do serviço;
Facilidade na confecção de perfis simples e
complexos;
Maior controle sobre desgaste das ferramentas;
Redução do refugo;
Menor movimentação da peça;
Interpolações lineares e circulares;
Usinagem de roscas paralelas e cônicas.
Decisões na implantação da tecnologia
CNC
 Pesquisa do tipo de máquina que o mercado ou
a própria empresa necessita;

 Análise de custo X benefício das máquinas

elegíveis;

 Assistência técnica apropriada à implantação

dessa tecnologia, pois muitas vezes a máquina
CNC requer a utilização de outros sistemas que
façam a integração de determinados processos
(para a flexibilização da produção):
 sistema de programação CNC – CAD/CAM;
sistema de simulação – manufatura digital; pós-
processador;
sistema DNC - gerenciamento e transferência de
programas (rede) para a máquina.
 Análise de custo na implantação e utilização das
CNC´s na indústria. Apesar das vantagens que
possuem em relação às máquinas convencionais,
dois aspectos fundamentais devem ser vistos
atentamente:

 investimento alto para aquisição dos

equipamentos;

 treinamento e capacitação de mão-de-obra para

utilização da tecnologia dessas máquinas.
 Linguagens de programação ?
A programação nas máquinas CNC tem como
base a orientação da ferramenta para usinagem
de peças. A máquina executa a programação na
ordem que lhe foi fornecida, por isso é
importante uma seqüência correta das
informações. Além dessa lógica, existem vários
tipos de linguagem, sendo específicos para cada
máquina. O exemplo mais popular é a APT
(ferramenta automaticamente programada),
utilizada desde o ano de 1959. Outras
linguagens foram utilizadas durante alguns anos,
porém a maioria derivada da APT.
APT é a sigla em inglês para automaticaly
programed tool
Anos depois, em 1982, a Organização
Internacional para Normalização (ISO)
estabeleceu princípios básicos da programação
CNC pela norma ISO 6983. Essa norma indica o
formato base do programa para que um conjunto
de comandos dê instruções para o sistema de
controle. Esses comandos possuem diversas
funções, desde um simples movimento de eixos
(controle de rotação de eixo) a uma troca de
ferramenta
Já em relação ao processo de geração de
programas CNC, três diferentes formas devem
ser analisadas:
1. manual;
2. assistida por computador;
3. gráfica interativa.
A forma manual é desenvolvida pelo
programador, que escreve as instruções que
serão realizadas na usinagem da peça,
detalhando as coordenadas da ferramenta em
relação à peça.
Já a forma assistida por computador é feita
diretamente por meio do diálogo pelo
computador. Assim, parte do trabalho é
transferida para o computador.
Com a forma gráfica interativa, o
programador executa o programa de forma
gráfica, podendo visualizar os percursos das
ferramentas e deslocamentos da peça. Dessa
maneira, a programação é feita apenas pelo
programa, sem exigir esforço do
programador. Muitas vezes esse programa é
associado aos sistemas de CAM.

CAM – em inglês significa computer aided

manufacturing , a tradução para o português é
fabricação assistida por computador.
 Os sistemas CAD/CAM/CNC

Os sistemas CAD/CAM caracterizam-se por

centralizar a execução de diversas atividades
relacionadas ao processo produtivo. Atividades
que compreendem desde o projeto mecânico
(CAD) e análise estrutural (MEF), passando pela
escolha adequada das máquinas e processos de
manufatura, até a consequente geração
automática das trajetórias das máquinas CNC.
Por isso, o domínio das técnicas computacionais
e gerenciais envolvidas nesse tipo de processo
integrado de fabricação é muito importante para
o bom funcionamento da produção. Assim como
também é fundamental o treinamento dos
profissionais envolvidos na área.
 Mas o que são exatamente os
sistemas CAD e CAM?
O sistema CAD (computer aided design – projeto
assistido por computador) foi utilizado pela
primeira vez no início dos anos 60 pelo
pesquisador do Massachusetts Institute of
Technology (MIT) Ivan Sutherland. O termo CAD
pode ser definido como sendo: o processo do
projeto que utiliza técnicas gráficas
computadorizadas, por meio do emprego de
programas (software) de apoio, auxiliando na
resolução dos problemas associados ao
projeto.
 Linguagens de programação ?
A fim de facilitar o processo de desenvolvimento
de programas, foram desenvolvidas linguagens
de programação que facilitam ao usuário ordenar
aos computadores o que fazer.
Criaram-se linguagens como:
ISO (linguagem dos “G's”)
MAZATROL
HEIDENHAIN
Tipos de máquinas, modelos e
comandos
 Romi, Ergomat, Mazak, Index, Mori Seiki, Nardini, Traub,
etc – são exemplos de fabricantes de máquinas;

 Galaxy 10, TND 180, Centur 30 RV, Logic 195, Cosmos 10,
Centur 30 D, etc – são exemplos de modelos de máquinas;

 Fanuc, Siemens, Mach, Fagor, MCS, Heidenhain, Mazatrol,

Mitsubishi, etc – são exemplos de comandos.
 Torno CNC Centur 30 RV

Torno CNC Ergomat TND 180

Torno CNC Centur 30 R

 Torno CNC portátil
Centro de Usinagem Fresadora CNC Sinitron

Retificadora CNC Eletroerosão a Fio – 5 eixos

 Comando Maxitec Siemens

Comando Fanuc Oi M Comando Siemens 810

Comando Mach 8
 Comando Diadur
Comando Mach 5

Comando MCS

Comando Fanuc 21i Comando Mitsubishi

Tipos de fixação das ferramentas

 Torre hidráulica;

 Torre elétrica;

 Fixação por “Gang”;

 Troca rápida.
 Torre elétrica Troca rápida

Fixação por “Gang” Torre hidráulica

Tipos de fixação de peças

 Placa hidráulica;

 Placa pneumática;

 Placa manual.
Placa pneumática Placa manual

Placa hidráulica
Plano Cartesiano
SISTEMA DE COORDENADAS

Um sistema de coordenadas garante a

localização de um ponto. Utilizando a mão
como ferramenta, pode-se ter idéia das
coordenadas que são utilizadas em máquinas
CNC.
Regra da Mão Direita
 Para o torno CNC são utilizados os eixos X
(diâmetro) e Z (comprimento) como padrão. Já
a fresadora utiliza três coordenadas, X, Y e Z.
 Novamente com o torno CNC, a peça é
rotacionada em torno do eixo Z, conforme o
detalhe das imagens a seguir, sendo que a
ferramenta se movimenta pelos dois eixos
para usinar a peça.
 Já no caso da fresadora CNC, o eixo Z é
utilizado por convenção para rotacionar a
ferramenta. A peça é fixada no plano XY,
tendo como maior eixo o X. Para melhor
entendimento, veja a figura abaixo:
SISTEMA ABSOLUTO DE COORDENADAS

 A origem estabelecida nesses sistemas

está relacionada à peça que será usinada.
É utilizado um ponto do espaço para
facilitar na programação que é
denominado de “zero flutuante”.
 Sistema Absoluto de Coordenadas
eixo Y

P5 P4
40

P8
30

P6 P3
20

P7
10

P1 P2
0
eixo X

origem
0 10 20 30 40
SISTEMA INCREMENTAL DE COORDENADAS

 A origem para esses sistemas é feita a

partir de cada movimento da ferramenta.
Então a cada deslocamento da ferramenta
há uma nova origem. Para que você
consiga entender melhor esses sistemas,
dê uma olhada nos dois exemplos práticos
a seguir:
 Sistema Incremental de Coordenadas
eixo Y

P5 P4
40

P8
30

P6 P3
20

P7
10

P1 P2
0
eixo X

origem
0 10 20 30 40
Exemplo Coordenada absoluta

Pontos X Z
P1 50 0
P2 50 -50
P3 75 -50
P4 75 -75
P5 100 -75
Exemplo Coordenada incremental

Pontos X Z
P1 50 0
P2 0 -50
P3 25 0
P4 0 -25
P5 25 0
 Quadrantes
O sinal positivo ou negativo introduzido na
dimensão a ser programada é dado pelo
quadrante, onde a ferramenta está situada:
Quadrantes
Pontos de Referência
INFORMAÇÕES SOBRE A PROGRAMAÇÃO
No comando Mach, pode-se programar diretamente ou
através de periféricos (leitora de fitas, micro computadores,
etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
Todo programa é constituído de blocos de informações
que contém sempre um código "EOB" (End Of Block) no
final de cada bloco, representado pelo sinal "#".
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres incluin
do o próprio "#".
O Comando executa as funções na ordem correta, inde
pendentemente da ordem que aparecem escritas dentro do
bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico
escrito após a letra da função, o comando assume o valor
"Zero".
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos
do sinal, o que não ocorre para os dados positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo
"X" exprimem seus valores em diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caracter
ponto e vírgula (;), visto que o comentário é usado para o
controle de programas, documentação e também serve
como mensagem ao operador.
O comentário pode conter qualquer caracter, exceto
algumas funções miscelâneas de parada ou fim de
programa (M01, M02, M30 M00). Estas mensagens são
ignoradas pelo comando durante a sua execução, mas são
úteis para prover o operador de informações, no início e em
blocos com para das do ciclo de usinagem.
Funções de programação
São todos os comandos de programação com significado e
função específica, que entram no programa obedecendo as
regras básicas de precedência.
Estas funções podem ser: Modais e Não Modais.
Modais
São as funções que uma vez programadas permanecem na
memória do comando, valendo para todos os blocos
posteriores. Estas funções são modificadas por elas
próprias ou por outras modais que as cancelam, e que
passam a ocupar o seu lugar na memória.
Exemplo:
A função “D” que especifica o valor do tempo para
permanência. A todo bloco onde surgir a função G04 vai
acontecer uma permanência definida pelo último valor
programado através da função “D”.
Não Modais
São as funções que todas as vezes que são requeridas,
devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no
bloco que as contém.
Tipos de Funções
Funções Preparatórias (o que fazer): são aquelas que
preparam ou modificam o comando para um determinado
modo de operar. Como exemplo temos um “Ciclo Fixo”.
 Funções Preparatórias (o que fazer)

G00 Interpolação linear com avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G18 Seleção de plano de trabalho X - Z
G20 Programação em Polegada
G21 Programação em Milímetro
G40 Cancela compensação de raio
G41 Compensação do raio da ferramenta à esquerda
G42 Compensação do raio da ferramenta à direita
G42 Compensação do raio da ferramenta à direita
G53 Cancela os Deslocamentos de Ponto Zero (DPZ's)
G54 a G59 Ativa os Deslocamentos de Ponto Zero peça.
G90 Programação em Coordenadas Absolutas
G91 Programação em Coordenadas Incrementais
G92 Limite de RPM
G94 Programação em Avanço por minuto
G95 Programação em Avanço por rotação
G96 Programação em Velocidade de Corte Constante
G97 Programação em RPM direta
Funções de Posicionamento (onde fazer): são
aquelas que definem a posição até onde determinada
operação deve ser realizada, este posicionamento está
associado ao sistema de coordenadas cartesianas.

Exemplo: N50 G X130. Z140.#

Funções Auxiliares ou Complementares (como

fazer): são aquelas que servem para definir grandezas
auxiliares de programação, tais como centro do arco, passo
de rosca, etc.
 Funções Especiais
Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função
"N", seguida de até 4 dígitos.
A função "N" deverá ser informada no início do bloco ou sentença.
Função S
Através desta função o comando recebe informações quanto ao
valor da velocidade de corte de duas maneiras diferentes:
Exemplo:
G96 S200. ; (Programação em Vc / Valor da velocidade
de corte)
G92 S3000 M04 ; (Limitação de rpm máximo e sentido
de giro)
Função T
A função "T" é usada para selecionar as ferramentas na torre
informando para a máquina o seu zeramento ( PRE-SET ), raio do
inserto, sentido de corte e corretores.

Exemplo:
N40 T 01 01 ;
Onde:
O primeiro numeral (01), representa qual ferramenta será usada.
O segundo numeral (01), representa o corretor usado para as
medidas e desgaste do inserto .
Função O
A função "O" identifica programas e sub-programas na memória do
comando. Composto por até 4 dígitos, podendo variar na faixa de
0000 até 9999.

Função F
Através da função "F" programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em
usinagem. Este avanço poderá ser em pol/rot (quando utilizada as funções G20
com G94), ou em mm/rot (quando utilizada as funções G21 com G95).
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G21 com G95
(mm/rot) como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 ;
Função: Barra (/)
Aplicação: Eliminar a execução de blocos
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução
de blocos no programa, sem alterar a programação.
Se o caracter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão
ignorados pelo comando, desde que o operador tenha selecionado a
opção INIBE BLOCOS, na página Referência de Trabalho.
Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o
comando executará os blocos normalmente, inclusive os que
contiverem o caracter “/”.
Função: H
Aplicação: Desvio incondicional
A função “H” executa desvios incondicionais no programa e deve ser
programada em bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo
números sequenciais “N”, pois o desvio ocorre para um determinado
bloco que contenha uma sequência, onde “N” tem um valor exatamente
igual ao valor de “H”.
Este desvio deve ser executado somente no mesmo
programa, não podendo utilizar-se de outro sub-programa.
Função: P
Aplicação: Identificação de programa
Todo programa principal ou subprograma no diretório é
identificado através de um único número “P” de 2 dígitos,
podendo variar na faixa de P01 a P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda
renumerados, se necessário.
Nota: Se um subprograma é renumerado, as referências
a este programa contidas em outros, não são automaticamente
atualizadas.
Função: L
Aplicação: Número padrão de repetições
A função “L” define o número de repetições que um
determinado subprograma deve ser executado.
Pode-se chamar um subprograma para múltiplas
repetições, programando um bloco contendo a função “P” (número do
subprograma) e “L” (número de vezes que o subprograma deve ser
repetido).
Exemplo:
P2 L3# (define que o subprograma 2 será repetido 3
vezes).
 Funções Miscelânea
M00 Parada programada
M02 Fim de programa
M03 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore sem orientação
M07 Liga refrigerante de corte (alta pressão)
M08 Liga refrigerante de corte (baixa pressão)
M09 Desliga refrigerante de corte
M24 Abre a Placa de Fixação
M25 Fecha a Placa de Fixação
M26 Recua o Mangote da contra ponta
M27 Avança o Mangote da contra ponta
M30 Fim de programa
 Ponto de troca
O ponto de troca é uma coordenada qualquer definida
no programa cujo objetivo é:

•Servir de ponto de partida para posicionamentos

rápidos.

•Servir como ponto de parada para troca de

ferramentas.

•Local seguro para giro de torre elétrica ou virar peças

na placa.
 Ponto de troca
•Este procedimento visa evitar colisões indesejáveis
de ferramentas, facilitar o trabalho por parte do
operador da máquina e aumentar a sua segurança.
Utilização da função "T00" para Cancelar
Ferramenta e Corretor na determinação do
Ponto de Troca
Não utilizando a função "T00" na
determinação do Ponto de Troca.
Função G00 – Posicionamento Rápido
Função G01 – Interpolação Linear
Função G02– Interpolação Circular
Sentido Horário
Função G03 – Interpolação Circular
Sentido Anti-Horário
 Função G18 Seleção do Plano X, Z

A função G18 é utilizada nos Tornos CNC, onde

o comando assume G18 como condição básica
de funcionamento (Default), assim que a
máquina é ligada.
Função G41e G42 – Ativa a Compensação de
Raio da Ferramenta
 Deslocamento de Ponto Zero Peça.
A função G54, assim como G55, G56, G57, G58
e G59 são funções que definem na
programação a origem Zero Peça.

Observações:
Uma peça poderá ter mais que
uma origem zero peça "W",
conforme a necessidade.
G90 - Coordenadas Absolutas
A função G90 é Modal e prepara a máquina
para executar operações em coordenadas
absolutas.

Observação:
As máquinas ao serem ligadas já assumem
G90 como condição básica de funcionamento.
G91 - Coordenadas Incrementais

A função G91 é Modal e prepara a máquina

para executar todas as operações em
coordenadas incrementais.
G92 - Definição Limite de RPM
Exemplo:

N40 G92 S3000 M3 ;

Estamos permitindo que o eixo-árvore gire

até 3000 rpm no máximo.
G94 - Programação em Avanço por Minuto

A função G94 é Modal e prepara o comando

para computar todos os avanços programados
em pol/min quando utilizado juntamente com a
função G20 ou mm/min quando utilizado
juntamente com a função G21.
G95 - Programação em Avanço por Rotação

A função G95 é Modal prepara o comando para

computar todos os avanços programados em
pol/rot quando utilizado juntamente com a
função G20 ou mm/rot quando utilizado
juntamente com a função G21.
G96 - Programação em Velocidade de
Corte Constante.

A função G96 é Modal e seleciona o modo

de programação em velocidade de corte
constante, cujo objetivo é promover a
variação calculada da rpm através da função
auxiliar "S".
Nota:
A máxima rpm alcançada pela velocidade de corte
constante pode ser limitada programando-se a função
G92.
Exemplo:
N40 G96 S200 ; (Prog. em velocidade de
corte constante / valor de Vc)
N50 G92 S3000 M4 ; (Limite máximo da
rpm e sentido de giro).
G97 - Programação em RPM Direta
A função G97 é Modal e seleciona o modo
de programação em rpm direta, cujo valor
é dado pela função auxiliar "S", desta
forma não haverá variação de rotação.

Exemplo:
N65 G97 S2500 M4; (Prog. em rpm direta / Valor
da rpm e sentido de giro)
Ciclos Automáticos de Usinagem
Comando Fanuc 21iT
G70 Ciclo de Acabamento
G71 Ciclo de Desbaste Longitudinal
G74 Ciclo de Torneamento
G74 Ciclo de Furação
G75 Ciclo de Canais
G76 Ciclo de roscamento automático
G83 Ciclo de Furação Axial
 G70 Ciclo de Acabamento
Este ciclo é utilizado após a aplicação de ciclos de
desbaste G71, G72 para dar o acabamento final
sem a necessidade de repetição de toda a
seqüência do perfil a ser executado.
G71 Ciclo de Desbaste Longitudinal
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da
peça, utilizando-se apenas de dois blocos de
programação.
G74 Ciclo de Desbaste Longitudinal
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de
torneamento paralelo ao eixo Z, o qual executa a
usinagem com sucessivos passes até o diâmetro
desejado.
 G74 Ciclo de Furação Axial
A aplicação da função G74 como ciclo de furação,
realiza furações com quebra de cavacos.
 G75 Ciclo de Canais
Este ciclo permite o sangramento de canais
eqüidistantes, com quebra de cavacos, programados
com apenas dois blocos de programação.
G76 Ciclo de Roscamento Automático
Esta função executa o roscamento automático, através de
duas linhas de programação.
 G83 - Ciclo de Furação Axial
A função G83, realiza furações com descarga de
cavacos.
Estrutura Básica de Programação
Um programa CNC, deverá ser estruturado
basicamente pelos seguintes elementos:

Cabeçalho de Programa
O 0001 (Nome do Programa) ;
N10 G21 G40 G90 G95 ;
Chamada de ferramenta
N90 G00 X300. Z250. T00 ; (Posicionamento do
Ponto de troca)
N100 T0101 (DESBASTE) ; (Chamada de ferramenta e
corretores)
N110 G54 ; (Origem Zero Peça).
N130 G96 S280 ; (Programação em Vc / Valor de Vc)
N140 G92 S1500 M03 ; (Limite máximo de rpm e
sentido de giro)
Blocos de usinagem
N160 G00 X50. Z45. M08 ; (Posicionamento rápido e liga refrigerante)
N170 G01 X80. Z60 F.25 ; (Interpolação linear com avanço
programado)

Trocas de ferramentas
N220 G00 X300. Z250. T00 ; (Posicionamento do Ponto de troca)
N230 M00 ; (Parada no programa em caso de troca manual)
N240 T0202 ; ACABAMENTO # (Chamada de ferramenta e corretores)
N210 G54 ; (Origem Zero Peça).
N320 G00 X150. Z150. T00 ; (Posicionamento do Ponto de troca)
N340 M30 ; (Final de programa)
FRESAMENTO
 Sistema de Coordenadas.
 Funções Preparatórias.
 Sistema de Referência e Ffixação de Ferramentas.
 Controle Linear e Circular de Deslocamento.
 Lógica de Repetição.
 Ciclos Automáticos de Usinagem.
 Compensação do Raio de Corte.
Regra da mão direita
Localização dos Pontos de Referência da Máquina

Onde:
M - Ponto Zero Máquina
W - Ponto Zero Peça
LS - Limite de Software
P - Ponto comandado

Obs:
Nas fresadoras a Posição do Ponto Zero Máquina "M" pode variar
de acordo com o fabricante da mesma.
 Funções Preparatórias
G00 Interpolação linear rápida
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G17 Seleção de plano X-Y
G18 Seleção de plano X-Z
G19 Seleção de plano Y-Z
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)
G70 Admite programação em polegada
G71 Admite programação em milímetro
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Definição de origem temporária
G94 Programação do avanço por minuto
G99 Cancela definição de origem temporária
Função G00 - Posicionamento rápido
 Função G01
Interpolação Linear com Avanço Programado
 Função G02/G03
Interpolação Circular (Horária/Anti-Horária)
G02 / G03 X.. Y.. I.. J. #
Onde:
X - Ponto final no eixo X (absoluto).
Y - Ponto final no eixo Y (absoluto).
I - Centro do arco em relação ao
eixo X.
J - Centro do arco em relação ao
eixo Y.
Compensação do Raio da Ferramenta
G41 – Ferramenta à esquerda da peça em função do
sentido de usinagem.
Compensação do Raio da Ferramenta
G42 – Ferramenta à direita da peça em função do sentido
de usinagem.
 FUNÇÕES AUXILIARES
FUNÇÕES : O, S, T, M6

Exemplo:

T01 – Chama a ferramenta nº1;

M06 – Habilita a troca;
O1 – Ativa o corretor de altura nº 1;
S1500 M3 – Liga a rotação do eixo-árvore a 1500 RPM.
 Ciclos Automáticos de Usinagem
Função G24 Auto rotina de Círculo de Furos
Função G25 Auto rotina de Retângulo de Furos
Função G26 Auto rotina para alojamento Interno(Cavidade)
Função G81 Ciclo de furação simples
Função G83 Ciclo de furação com descarga de cavacos
Função G84 Ciclo de roscamento
G24 Auto-Rotina de Círculo de Furos
A função G24, executa automaticamente um padrão
circular de pontos (furos) igualmente espaçados, com
no máximo 128 vezes.
G25 Auto-Rotina de Retângulo de Furos
A função G26 é uma auto-rotina para fresamento de
alojamentos internos e podem ser retangulares,
quadrados ou circulares.
G81 Ciclo de Furação Simples
 G83 Ciclo de Furação
com Descarga de Cavacos
G84 Ciclo de Roscamento
Estrutura Básica de Programação

; NOME # (Nome do Programa)

N10 G99 # (Cancela novas origens)
N20 G94 # (Avanço de corte em mm/min)
N30 G90 # (Programação no Sistema de
Coordenadas Absolutas)
N40 G71 # (Programação em Milímetros)
N50 G17 # (Plano de trabalho X,Y)
CHAMADA DE FERRAMENTA:

N60 T01 M06 ; FRESA DE TOPO DE 10 MM #

(Chamada de Ferramenta e Liberação para a troca
de posição no Magazine)
N70 O01 S2500 M03 # (Ativa o corretor da
ferramenta, a rotação desejada e o sentido e giro
do eixo árvore).
N80 M08 # (Liga refrigerante de corte)
BLOCOS DE USINAGEM

N150 G00 X50. Y45. # (Posicionamento rápido)

N160 G01 X80. F400 # (Interpolação linear com
avanço programado)
TROCAS DE FERRAMENTAS

N240 M09 # (Desliga refrigerante de corte)

N250 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela
corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore)
N260 T02 M06; BROCA HELICOIDAL 5MM #
(Chama a nova ferramenta e libera para a troca de
posição no magazine)
N270 O02 S3000 M03 # (Ativa o corretor da nova
ferramenta, a rotação desejada e o sentido de giro).
N280 M08 # (Liga refrigerante de corte)
FINAL DE PROGRAMA

N930 M09 # (Desliga refrigerante de corte)

N940 GZO M05 # (Ponto de troca, cancela
corretor de ferramenta e desliga o eixo árvore)
N950 T00 M06 # (Descarrega o eixo árvore)
N960 M30 # (Final de programa)