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Joinville / SC
2013
1
APRESENTAÇÃO
Nossa proposta, ao colocar este material em suas mãos, é abordar novos conceitos e
trabalhar conteúdos de maneira didática. O objetivo principal é contribuir para a sua
formação profissional, por meio da análise e contextualização de questões presentes
na rotina da sua profissão.
Este é o primeiro passo de uma caminhada em que muitos desafios precisam ser
vencidos. Mas, com determinação, persistência e dedicação é possível superar todos
eles. Acredite no seu sucesso e bons momentos de aprendizagem!
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SUMÁRIO
UNIDADE 16 | Torre.............................................................................................................45
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................................62
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UNIDADE 1: TECNOLOGIA DA MÁQUINA CNC
• operador de máquina que prepara a máquina e programas CNC mais simples e rápidos.
• comando CNC ( ISO, Mitsubichi, Siemens, etc.) que está relacionado ao tipo de máquina e
fabricante.
O técnico que trabalha com uma máquina CNC deve conhecer exatamente as suas funções e
possibilidades de aplicação. Ele não pode simplesmente fixar a peça e testá-la, sem primeiro determinar
a melhor maneira de usinagem. Muito pelo contrário, ele deve planejar a sequência completa de
usinagem, a fim de atingir o resultado desejado.
Os componentes comandados por uma máquina-ferramenta CNC estão classificados neste tópico da
seguinte forma:
• eixos de deslocamento (x, y e z);
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• acionamento do avanço;
• dispositivo de medição;
• árvore principal;
• dispositivo de fixação;
• dispositivo de troca de ferramenta;
• eixos giratórios e demais eixos de avanço.
Em geral existe, para os diferentes tipos de máquinas-ferramenta CNC, um numero mínimo de eixos
de avanços, sem os quais não seria possível executar a usinagem da peça.
Eles são designados com as letra X, Y e Z, conforme norma DIN.
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Principais características
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Fig.06 - Sistema de leitura de medição
Para tornear uma peça longa é necessário o uso de uma contraponta. As seguintes funções, neste caso
podem ser programadas:
• posicionamento da contraponta;
No caso da necessidade de uma luneta para maior estabilidade da peça a ser torneada, os seguintes
movimentos podem ser programados:
• fixar
• abrir
• aproximar/bascular
• retroceder
Na fresadora em muitos casos pode ser vantajosa a utilização com duas mesas de trabalho fig.09
7
Fig.08 - Torno com contra ponta e luneta Fig.09 - Fresadora com mesa basculante
Existem tornos com mais de 2 eixos de avanço e fresadoras com mais de 3 eixos de avanço,
permitindo maior flexibilidade de operação da maquina. Isto pode ser observado nas figuras abaixo:
De modo geral, diferentes operações podem ser executadas em uma única sujeição em usinagem CNC,
sendo necessária a utilização de diversas ferramentas. Apenas poucas peças podem ser usinadas
completamente sem troca de ferramentas fig.
8
Fig. 11 - Sistemas de troca de ferramentas.
Como uma máquina CNC permite a usinagem precisa de uma peça, o comando deve conhecer as
medidas determinadas de cada ferramenta utilizada. As medidas da ferramenta baseiam-se em um
ponto de referência definido no assento do porta-ferramenta.
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Fig. 13 - Condições construtivas da máquina CNC
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UNIDADE 2: COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO (CNC)
1. Definição
CNC pode ser definido como sendo um equipamento eletrônico capaz de controlar automaticamente
uma máquina, através de códigos que representam unidades de distância, velocidade, rotação, tempo e
qualquer outro dado necessário para execução da usinagem.
A usinagem feita por uma máquina CNC, o princípio é o mesma de uma máquina convencional, pois
terá que obedecer uma sequência de operações. Só que neste caso quem realizará tais operações não
é o operador de CNC.
Para que isso possa ser possível, teremos que fornecer as instruções ao CNC, através de um
programa.
Portanto um programa deve conter todos os dados necessários para os deslocamentos ao realizamos
um perfil (dados geométricos) e os dados tecnológicos (velocidade de corte, avanço, etc.), obedecendo
uma sequência lógica de operações de usinagem.
A principal parte do comando CNC é constituído por um processador, no qual todos os cálculos e
combinações lógicas são efetuados.
O comando CNC representa um vinculo entre o operador e a máquina, e para isto é necessário que
existam 2 elementos de interfaceamento:
• elemento de interfaceamento para o operador é constituído por painel e diversas conexões para
estação de disquetes, impressoras e redes.
• elemento de interfaceamento para a máquina é constituído substancialmente por um comando
de interfaceamento ( CLP ) e acionamentos do avanço dos eixos e um circuito de potência.
3. Deslocamentos de usinagem
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a ) Deslocamento b ) Deslocamento c ) Deslocamento
por 2 eixos por 2 ½ eixos por 3 eixos
4. Sistema de coordenadas
As ferramentas de uma máquina CNC podem executar deslocamentos definidos de acordo com cada
tipo de máquina.
Num torno (fig. 14) estes deslocamentos são realizados nos sentidos longitudinal e de aproximação.
Numa fresadora (fig. 15), além destes dois deslocamentos básicos, existe ainda o deslocamento
transversal.
Para que ferramenta possa ser comandada exatamente através destes percursos, todos os pontos na
área de trabalho da máquina devem estar definidos.
Para este fim, utilizam-se os sistema de coordenadas, que orientam o programador na elaboração dos
programas.
Para se poder representar uma peça no espaço, é necessário um sistema de coordenada com três
eixos.
12
Fig. 16 – Regra da mão direita
A designação dos eixos de coordenadas é realizada de acordo com a “regra da mão direita” conforme
norma DIN 66217, mostrada nas figuras acima)
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UNIDADE 3: SISTEMA DE COORDENADAS - APLICAÇÃO
Ponto X Y
P1 -40 -15
P2 -40 15
P3 40 15
P4 40 -15
G91 – Coordenadas incrementais (todas as medidas são dadas em relação ao ultimo ponto)
Ponto X Y
0 - P1 -40 -15
P1 – P2 0 30
P2 – P3 80 0
P3 – P4 0 -30
P4 – P1 -80 0
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2. Exercícios de sistema de coordenadas
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UNIDADE 4: LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÄO
G51 - Escala
G51.1 Espelhamento
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G54... Até G59 - Definição do zero peça em relação ao zero máquina
G60 - Movimento preciso em movimento rápido
G61 - Controla os eixos para que a máquina pare exatamente no ponto desejado
G61.1 - Controla a aceleração e desaceleração dos eixos para que o posicionamento seja preciso e
não aja no eixos, indicado em usinagem de superfícies com passos muito finos
G62 - Controla a precisão do ângulo entre as duas linhas ou arcos e melhora o canto vivo
G64 - Desliga os controles de precisão
G80 - Desliga os ciclos de furação
G81 - Furação simples
G82 - Furação com faceamento
G83 - Furação profunda sem quebra de cavaco
G73 - Furação profunda com quebra de cavaco
G84 - Rosqueamento com macho á direita
G74 - Rosqueamento com macho à esquerda
2. Funções auxiliares
2.1 Funções M
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2.2 Outras funções
S – RPM
F – Avanço em mm/min
T – Numero da ferramenta
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UNIDADE 5: PROGRAMAÇÃO CNC MITSUBISHI MELDAS M520 AM
1. Nome do Programa
LETRA “O” - em seguida digitar o numero de identificação do programa. Logo após o n colocar o
comentário (que é opcional) para uma melhor identificação na hora de procurar um programa na
máquina.
Obs.:1 O comentário deve ser digitado entre parênteses.
Obs.:2 Para transmissão do computador para a máquina CNC (RS – 232) adicionar uma linha no inicio
e no final do programa com o símbolos de percentagem “%”.
Ex. O 564 (Flange)
N5 G90 G40 G80 G21G54 G17
N10................
N15................
N75 M30
2. Plano de trabalho
G17, G18, G19 (Modal) Seleciona o plano de trabalho em que serão executadas as coordenadas de
trabalho.
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4. Posicionamento
G00 (Modal) Movimentos linear em avanço rápido
G60 Movimento preciso em movimento rápido ( interpolação)
G01 (Modal) Interpolação linear em avanço programado
G98 Avanço em m/min.
G99 Avanço mm/rotação.
Obs.: Para fazer a troca de compensação é recomendado primeiro descompensar o raio com G40
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7. Compensação de movimento
G45 e G46 (Não modal) Mesmo função do G41 e G42 só que para um único bloco
G47 e G48 (Não modal) Estes comandos servem para fazer o dobro da compensação
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G42 - A ferramenta se desloca a direita do contorno do perfil da peça levando-se em consideração o
sentido de deslocamento da ferramenta. A fig. Abaixo mostra a trajetória da ferramenta
compensando.
S – A letra S é utilizada para identificar a rotação do eixo árvore (RPM) G97 – RPM constante
Para fazer um raio no sentido horário no canto da peça utilizamos as coordenadas do vértice do raio
uma vírgula e em seguida a dimensão do raio. OBS.: Raio a um canto a 90° e chanfros de 45°.
Para fazer um chanfro de 45° utilizamos as coordenadas do vértice do chanfro uma vírgula em
seguida o comprimento do chanfro.
N15 G1 X0 Y30, C5
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10. Interpolação circular
Ex.
Obs.: Deve-se verificar o sentido de deslocamento da ferramenta se o mesmo for da direita para a
esquerda no eixo X o I é negativo o mesmo acontece com o Y se o deslocamento for descendo a partir
do ponto inicial do raio o J é negativo.
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12. Usinagem de círculos
Obs.: O ângulo da coordenada polar sempre é dado em relação ao 1° eixo do sistema de coordenadas
X G17 Z G18 Y G19
14. Sub-rotina
Quando não for possível retirar todo o material desejado no eixo z durante uma usinagem é
necessário utilizar o recurso de Sub – rotina, ou seja, a máquina executar as coordenas por várias
vezes para isso é usado o código M98 que chama a sub-rotina.
Ex. M98 P___ L___
P – Número do programa da sub-rotina.
L – Número de repetições que a sub-rotina deve ser executada.
Pode - se ainda a acrescentar a letra H para iniciarmos a sub-rotina em uma determinada linha. O fim
de um programa de sub-rotina é dado pelo código M99.
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15.2 Furação com faceamento
G83 X___ Y___ Z___ R___ Q___ F___ Sem quebra cavaco.
G73 X___ Y___ Z___ R___ Q___ F___ P___ Com quebra cavaco.
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16.2 Furação em linha com determinado ângulo
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G84 X____Y___Z___R___F___P___,R1 P/ Rosca direita
G74 X____Y___Z___R___F___P___,R1 P/ Rosca esquerda
R – Altura de segurança
F – Passo da rosca em mm
P – Tempo de espera (antes da reversão da rotação)
R1 – Fazer o sincronismo entre RPM/Avanço
18. Mandrilamento
G85 X___Y___Z___R___F___
G86 X___Y___Z___R___F___P___
G87 X___Y___Z___R___I___J___F___
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18.3 Mandrilamento com fuso parado
G88 X___Y___Z___R___F___
G89 X___Y___Z___F___
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19. Rosqueamento
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Exemplo de interpolação para usinagem cilíndrica interna
N5 G90 G17 G21G40 G54 G80;
N10 T1M6;
N15 G00 X0 Y0;
N20 G43 H1 Z10 S800;
N25 G01 Z0 F200;
N30 G42 X25 D1;
N35 G2.1 X25 Y0 I-25 J0 Z-50 P100;
N40 I-25 J0; (Repete-se o I , J para dar uma ultima passada deixando
paralelo o fundo da furação. Ex. furo cego)
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N55 M30;
G61 (Modal) Controla os eixos para que a máquina pare exatamente no ponto desejado
Desabilitado por G62, G63, G64.
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X Y Z – Posição do centro da escala
G52 (Modal) estabelece um sistema de coordenadas local. Desabilitado por G53 , G59 ou outro G52
G92 X___Y___Z___ Faz com que a posição atual seja a dada no comando.
G05 (Modal) Permite a execução de alta velocidade com p rograma de passos microscópicos.
Ex. G05 P1 ativa
G05 P0 desativa
G61.1 ( Modal) Controla a aceleração e desaceleração dos eixos para que o posicionamento seja
preciso e não haja parada nos eixos, indicado em usinagem de superfícies com passo muito fino.
Desabilitado por G62, G63 , G64.
G62 (Modal) Controla a precisão do ângulo entre duas linhas ou arcos e melhora os cantos vivos.
Desabilitado por G61, G61.1, G63 ou G64.
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33. Modo de rosqueamento
G63 ( Modal) Cria o ambiente para executar o rosqueamento, desativa os controles de cantos e o
comando bloco a bloco e o feed hold. Desabilitado por G61, G61.1, G62 ou G64.
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UNIDADE 6: DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS PARA USINAGEM (FRESAMENTO)
Antes de fazer o programa para ser executado numa maquina CNC devemos estudar o processo de
usinagem definindo: Fixação da peça, zero peça, tipo e numero de ferramentas, trajetória da ferramenta
e parâmetros de corte ( RPM, avanço da mesa).
N= Vc.1000
π.D
Onde:
N = Rotações por minuto (RPM)
c= Velocidade de corte em m / min (determinada pelo fabricante da ferramenta)
F = n .z .Sz
Onde:
F = Avanço da mesa
n = RPM
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Desbaste
Acabamento de
TIPO DE MATERIAL A SER USINADO Até a profundidade de 1mm de
10mm 7mm profundidade
Aço de até 60 kg/mm2 20 m/min 25 m/min 32 m/min
Aço de 60 a 90 kg/mm2 16 m/min 20 m/min 28 m/min
Aço de 90 a 110 kg/mm2 12 m/min 18 m/min 22 m/min
Aço acima de 110 kg/mm2 10 m/min 15 m/min 18 m/min
Ferro fundido de até 75 kg/mm2 25 m/min 28 m/min 30 m/min
Ferro fundido acima de 75 kg/mm2 12 m/min 15 m/min 20 m/min
Latão 45 m/min 60 m/min 85 m/min
Metais leves, alumínio 260 m/min 420 m/min 480 m/min
Cobre 50 m/min 80 m/min 90 /min
2. Avanço por aresta de corte para fresas de topo de aço rápido ( em mm/ RPM)
Desbaste
Acabamento
TIPO DE MATERIAL A SER USINADO Até a profundidade de de 1mm de
10mm 7mm profundidade
Aço de até 60 kg/mm2 0.025 0.03 0.012
Aço de 60 a 90 kg/mm2 0.022 0.027 0.010
Aço de 90 a 110 kg/mm2 0.022 0.024 0.008
Aço acima de 110 kg/mm2 0.012 0.014 0.006
Ferro fundido de até 75 kg/mm2 0.025 0.034 0.010
Ferro fundido acima de 75 kg/mm2 0.018 0.022 0.008
Latão 0.025 0.030 0.010
Metais leves, alumínio 0.012 0.016 0.006
Cobre 0.026 0.030 0.10
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Aços liga de 60 a 80 kg de resistência por mm2 15 m/min 2
Latão 80 m/min 5
Cobre 50 m/min 4
4. Grupos de avanços
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UNIDADE 7: RECOMENDAÇÕES PARA O USO DAS MAQUINAS CNC (CENTROS DE
USINAGEM)
3. Ligar a rede de ar comprimido, observado que ela deve estar com uma pressão mínima de 6
kg e máxima de 8 kg/cm2.
4. Verificar o nível do óleo do conjunto lubrifil, caso não tenha óleo deverá ser colocado o óleo
Hyspim AWS 10.
6. Antes de executar um novo programa deverá ser feito a simulação, para conferir a trajetória
da ferramenta.
9. Não acionar nenhuma tecla de operação da máquina sem que tenha certeza de sua função.
10. Conferir o posicionamento dos eixos acionando a tecla monitor e em seguida cordi.
11. Ao término do trabalho desligar primeiro o painel frontal da máquina em seguida a chave
geral e o ar comprimido.
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UNIDADE 8: EDITAR UM PROGRAMA NO CENTRO DE USINAGEM FEELER FV 600
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UNIDADE 11: PROCEDIMENTO PARA PREPARAÇÃO DO CENTRO DE USINAGEM FV 600
1. Referenciar a máquina.
2. Posicionar os eixos X ,Y e Z no zero peça.
3. Zerar X , Y e Z no MONITOR/POSITION
4. Acionar a tecla TOOL PARAMETERS, e pressionar a tecla WORK.
5. Definir o G54 digitando o numero 41 no primeiro espaço, pressionar SHIFT em seguida INPUT
duas vezes determinar o zero em X, em seguida 42 e 43 para Y e Z.
6. Referenciar novamente somente no eixo Z em zero máquina.
7. Pressionar a tecla TOOL PARAMETERS, no MENU até surgir a opção PLC-SW.
8. Selecionar o item 4 que liga a régua TLM em seguida INPUT.
9. No TOOL PARAMETERS zerar o SURFACE digitando zero nos primeiros dois espaços e em
seguida INPUT.
10. Baixar eixo Z até zero pelo monitor e acionar a tecla TOOL OFFSET.
11. O valor que aparecer na linha do LEGHT transferir para a SURFACE digitando 0 no primeiro
espaço e INPUT.
OBS.: O valor de MACHINE Z e SURFACE para a 1 ferramenta devem sempre serem iguais,
quando Z esta em zero maquina os valores são iguais a zero e no zero peça os valores
correspondem a distância do zero máquina até o zero peça.
12. Definir a ferramenta 1 como Z zero como referencia p/ outras ( LEGHT =0) e fornecer o raio
da ferramenta.
13. Para definir altura de outra ferramenta, tangencia-la em Z.
14. Passar o valor correspondente a próxima ferramenta que aparece para o LEGTH da
respectiva ferramenta acionando a tecla INPUT.
15. Após estes procedimentos desligar a régua TLM
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UNIDADE 12: PARAMETRIZAÇÃO - LINGUAGEM ESTRUTURADA
Dado o perfil:
Ø da fresa = 30 mm
Desejamos usinar o perfil abaixo com profundidade de 100mm
O 001
N5 G90 G17 G21 G40 G54 G80;
N10 T1M6;
N15 GOO X0 Y0;
N20 G43 Z10 H1;
N25 S500 M3
N30 M8;
N35 #1 = 1; (Valor inicial em Z)
N40 G1 Z-#1 F100:
OBS.: Este programa não terá fim e ficará em “loop”, ou seja, preso na linha 40 até o GOTO, pois
não foi dado no programa um limite para o deslocamento em Z (condição).
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1. Funções condicionais
1.1. CONDIÇÕES
EQ = ( igual )
NE ( diferente )
GT ( maior qur )
LT (menor que )
GE ( maior ou igual)
LE ( menor ou igual )
Se a variável for igual a 30 irá terminar o programa; caso contrário, irá continuar:
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1.3. Estrutura do WHILE
Programa
.
N10 WHILE [ #1 LT 30] DO 10
.
. Condição
N95 END 10
N100 M30
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UNIDADE 13: MÁQUINAS CNC – TORNOS
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UNIDADE 14: TORNO COM 2 EIXOS
Através do acionamento do avanço dos eixos são realizados os movimentos dos carros.
Durante a usinagem são movimentos ou a peça ou a ferramenta com os carros. Uma peça
fundamental de um acionamento do avanço de uma máquina CNC é a transmissão por eixo de
esferas recirculantes.
A árvore ou fuso principal permite realizar a rotação da peça em tornos CNC. O acionamento
estão ligados a um dispositivo de medição para proceder as medições precisas nos eixos do
avanço. Isto consiste, em principio, de uma escala e de um sistema de medição que lê a escala. Em
função dos tipos de escalas diferencia-se a medição de posicionamento em absoluta ou
incremental.
Para utilização das ferramentas (TOOL) num programa, estas serão numeradas com T1,T2,T3,..;
e chamadas quando necessárias. Uma chamada de ferramenta em um programa CNC faz com que
haja uma troca automática de ferramenta (giro do torre ou revólver).
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UNIDADE 16: TORRE
Fig. 19 – Revólver-ferramenta
45
UNIDADE 18: SISTEMAS DE COORDENADAS DOS TORNOS
Os tornos possuem apenas dois eixos de avanços principais, sendo um deles no eixo X e o outro o
eixo Z.
Eixo é o nome que se dá a qualquer direção no qual é verificado um movimento da mesa ou do
carro.
Este movimento pode ser tanto de transação como de rotação.
Correspondem ao sistema de eixos ortogonais, dispostos na máquina de forma normalizada que
servem para direcionar os movimentos da mesa ou das ferramentas.
Situação inicial:
Uma peça pré-formada deve ser torneada, sendo que será o contorno, e este está desenhado
conforme figura.
Descrição:
O deslocamento da ponta da ferramenta durante o torneamento deve ser descrito utilizando o
sistema de coordenadas.
Procedimento:
Em primeiro lugar deve ser definido o ponto-zero da peça, o qual, neste caso, é tomado na face
esquerda da mesma. Como segundo passo deve-se numerar todos os pontos geométricos mais
importantes, e fazer uma tabela com as coordenadas dos pontos assinalados.
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UNIDADE 19: LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO
A programação é feita através de códigos (letras e números), divididos por funções que executam o
programa.
Segundo a norma ISO, podemos considerar as funções “G” como sendo as mais importantes, pois
permitem definir todas as condições de percurso oferecidas pelo comando, como trajetória da
ferramenta, ciclos fixos de usinagem, tipos de coordenadas, planos de trabalho, limites de rotação,
tipos de avanços, entre outros.
As funções “G” são normalizadas e podem ser selecionadas de G00 a G99, conforme normas ISO.
Significados
Letras
E Segundo avanço
F Avanço
G Condição de trajetória
L (Disponível)
N Número de sentença
O (Disponível) Programa
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R Movimento em marcha rápida no sentido do eixo Z, ou terceiro movimento paralelo ao eixo Z. Raio,
Recuo.
T Ferramenta
G1 Plano de trabalho em X e Z.
8
G2 Programação em polegadas
0
G2 Programação em milímetros
1
48
2. Funções “G”
G00 - A condição de trajetória (ou percurso) G0 (avanço rápido) determina que o movimento de
deslocamento no eixo “X” e “Z” (simultâneos ou não), tenham a velocidade máxima da máquina
(10m/min).
G01 - A condição de trajetória (avanço programado), determina que o movimento no eixo “X” e “Z”
(simultaneamente ou não) tenham no seu deslocamento, um avanço constante e que deve ser
programado sob o endereço F (Feed – Avanço).
G21 - A condição G21 determina que toda a programação será realizada dentro do sistema de
unidades em milímetros.
G20 - A condição G20 determina que toda a programação será realizada dentro do sistema de
unidades em polegadas.
G18 - A condição G18 determina que toda a programação será realizada dentro do plano de trabalho
“X” e “Z”.
G02 - A condição de trajetória G02 (avanço programado em interpolação no sentido horário),
determina que o movimento circular no sentido horário. Em conjunto dos eixos auxiliares “I”
relacionado ao eixo X e “K” que está relacionado ao eixo Z.
Ex: G02 X Z I K
G40 – G41 – G42 - A condição G41/G42 (Correção do raio da ferramenta ou raio de corte)
corresponde a uma das condições mais importantes na usinagem. A sua utilização está relacionada
98% das vezes, nas operações de desbaste e acabamento, para evitar principalmente, a mudança
do sentido da trajetória, durante o ciclo de usinagem.
G54 a G59 - A condição G54 determina o zero peça em relação ao zero máquina (deslocamento de
origem número 1). Uma vez que os valores obtidos na escala são lidos em relação ao zero peça, é
49
preciso relacionar estes valores com cada posição do zero peça, no qual iniciaremos nosso
programa. Estes valores são introduzidos no comando manualmente através do painel de operação.
Onde o CNC executa o calculo sempre em relação ao zero máquina.
G90 – G91 - São informações vitais para uma boa programação. Em geral o comando G90 é ativado
no momento em que se inicia a programação, o que determina que todas as medidas serão
encaradas em relação ao zero peça ou sistema absoluto.
G96 - Estabelece uma velocidade de corte constante durante a usinagem, o que mudará a rotação
conforme a ferramenta penetra na direção do centro da peça.
G97 - Estabelece qual a rotação (RPM) desejada durante toda a usinagem. Utilizado para uma
furação.
G71 - A condição G71 é o ciclo de desbaste em material bruto no sentido longitudinal, onde deseja-
se desenvolver um perfil ou contorno de uma peça. Onde que o contorno final será com a passada
de acabamento.
G71 U_R
G71 P_Q_U_W_F_S_
50
1° Linha
R_: É o alívio que ferramenta executa para retornar no inicial do desbaste (no raio) para não retornar
“arrastado” na peça. 2° Linha
G70 - A condição G70 é o ciclo de acabamento em material previamente desbastado, onde deseja-se
desenvolver um perfil ou contorno de uma peça.
G70 P_ Q_F_S_
51
Q_: É o número da linha de final do perfil, dentro do programa realizado.
G72 - A condição G72 é o ciclo de desbaste em material bruto no sentido vertical, onde deseja-se
desenvolver um perfil ou contorno de uma peça. Onde que o contorno final será com a passada de
acabamento.
G72 W_R_
G72 P_Q_U_W_F_S_
1° Linha
R_: É o alívio que ferramenta executa para retornar no início do desbaste (no raio) para não retornar
“arrastado” na peça. 2° Linha
G73 - A condição G73 é o ciclo de desbaste para materiais forjados ou pré moldados, onde deseja-
se desenvolver um perfil de uma peça.
52
Este comando é desenvolvido em duas linhas:
G73U_ W_R_
G73P_Q_U_W_F_S_
1° Linha
2° Linha
G50 S2500;
G28;
G0 X62 Z6 M8;
G73 U5 W3 R3;
N40 Z-40;
53
N60 Z-55;
G28;
M30
G74 - A condição G74 é o ciclo de desbaste em material bruto no sentido horizontal, onde deseja-se
desenvolver uma única entrada, dentro de contorno “simples”.
G74 R_
G74 X_Z_P_Q_R_
1° Linha
2° Linha
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P: Profundidade de corte
R_: É o alívio que ferramenta executa para retornar no inicial do desbaste (no raio) para não retornar
“arrastado” na peça.
G75 - A condição G75 é o ciclo de desbaste em material bruto no sentido vertical, onde se deseja
desenvolver uma única entrada, dentro de contorno “simples”.
G75 R_
G75 X_Z_P_Q_R_
1° Linha
2° Linha
P: Profundidade de corte
R_: É o alívio que ferramenta executa para retornar no ponto início do desbaste (no raio) para não
retornar “arrastado” na peça.
G76 - A condição G76 é o ciclo de rosqueamento, onde se deseja desenvolver uma rosca com uma
única entrada.
Este comando é desenvolvido em duas linhas:
G76 P__ __ __
Número de passadas Comprimento do chanfro ângulo da rosca
do acabamento de saída
R_ valor da passada de acabamento
G76 X_Z_R_P_Q_F_
Para rosca o “X” é a referência R+ = Soma
R- = Diminuir
1° Linha
__: Comprimento do chanfro, sendo o máximo igual a 9.9mm e se for zero assume o valor do passo.
55
__: Ângulo da rosca (55°_ ou 60°_)
2° Linha
R_: Diferença entre o ponto inicial e o final no eixo X ( usado quando temos rosca cônica)
Exemplo de rosqueamento:
G28;
T0101;
G97 S800M3;
G0 X8.5 Z4 M8;
G76 P01 15 60 R.01
G28
M30
G83 Z_R_Q_P_F_
Z_ : Profundidade final do furo
R_: Ponto de aproximação
56
Q_ Furação pica – pau
P_ Tempo de espera no final do furo
F_: Avanço
G84 Z_R_F_R1
Z_: Posição inicial
R_:Ponto de Aproximação em G0
F_:Passo
R1: Sincroniza volta do caminho do macho
Quando se utiliza os corretores G41 / G42, existe ainda para cada região a ser usinada uma direção
da compensação do nariz da ferramenta. Onde é informado manualmente no comando do CNC.
A correção do raio de corte (raio de ferramenta) faz com que o comando calcule a trajetória que
então deve ser percorrida compensando tanto o raio da ferramenta, como a direção que este se
encontra em corte dentro das regiões como é mostrado abaixo:
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Fig. 25 – Compensação do nariz da ferramenta
Na utilização dos ciclos G71 e G72 devem ser observados os sentidos de corte, para que os
valores de U e W (2° linha) sejam respeitadas as superfícies de sobremetal da peça, conforme os
diagramas abaixo:
58
UNIDADE 20: PROCEDIMENTOS PARA OPERAÇÃO
1. Referência da Máquina
59
3. Posição da direção e nariz da ferramenta
Teclar Nose – R
Selecionar qual o número da ferramenta
Digitar o valor do raio da ferramenta
Digitar a posição de Trabalho – “P” utilizado
4. Execução de um programa
5. Simulação de um programa
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7. Apagar um programa
Acionar Monitor
Buscar no Menu – ERASE
Acionar ERASE (rodapé da tela)
Selecionar opção MAIN
1) Digitar o número do programa INPUT
8. Calibração de Ferramentas
Referenciar a máquina
Ligar a Régua
Entrar na tela T- DATA
Posicionar ferramenta 1
Mover o eixo X manualmente até triscar no diâmetro da peça (usar o manipulo – HANDLE) com a
função X1 (0.001mm), X10(0.01mm),X(0.1mm), para aproximação em X.
Digitar X – o diâmetro
INPUT
Afastar a ferramenta em X
Mover o eixo Z manualmente até triscar no final da peça (usar o manipulo – HANDLE) com a
função Z1 (0.001mm), X (0.1mm), para aproximação em Z
1) Digitar Z – O
Afastar o castelo para a troca de ferramenta
Posicionar a ferramenta 2
Repetir as operações
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
KOK, Einar Alberto, WIEN, Carl Hanser Munchen. Comando numérico CNC Técnica operacional. São Paulo:
1983.
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