Apostila de Treinamento

Apostila Básica de Fresamento

Aprender é praticar
 Unidades móveis
Laboratórios completos que podem ser levados para qualquer
parte do Brasil.

CIM
Formação prática em CNC e
Sistemas Flexíveis de Manufatura.

Laboratórios CNC
Formação prática em todos os controles CNC disponíveis em
em apenas uma máquina. Para um controle diferente, ativa-se o
software específico e máscara correspondente.

Acessibilidade
Projetos para portadores de necessidades especiais.
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Apostila Básica de Fresamento

Índice
Introdução....................................................................................................................................................................................6
Histórico........................................................................................................................................................................................6
Vantagens e Desvantagens das Máquinas CNC..........................................................................................................6
Fresamento..................................................................................................................................................................................7
A Carga na Aresta de Corte..........................................................................................................................................7
Fresamento Concordante...............................................................................................................................................7
Fresamento Discordante.................................................................................................................................................8
Princípio de Funcionamento................................................................................................................................................9
Sistema de Coordenadas Cartesianas............................................................................................................................10
Sistema Absoluto de Coordenadas.................................................................................................................................12
Sistema Incremental de Coordenadas...........................................................................................................................13
Exercícios.....................................................................................................................................................................................14
Pontos de Máquina................................................................................................................................................................20
Programação Verbal..............................................................................................................................................................23
Exercícios.....................................................................................................................................................................................24
Função Número de Sequência (N)...................................................................................................................................26
Função Preparatória (G).......................................................................................................................................................26
Programação ISO....................................................................................................................................................................26
Função de Posicionamento (X Y e Z).......................................................................................................................27
Dados Tecnológicos.......................................................................................................................................................27
F (Feed Rate) = Avanço de Usinagem. ....................................................................................................................27
Normalmente na fresadora ou no centro de usinagem o avanço é dado em mm/minuto............27
S (Speed) = Rotações por minuto. Rotações/minuto,.......................................................................................27
Exemplo: S800 = 800 RPM...........................................................................................................................................27
T(Tool) = Chamada da Ferramenta no Magazine de Ferramentas..........................................................28
M = Função Miscelânea ou Auxiliar.........................................................................................................................28
Sequência Necessária para a Programação Manuscrita........................................................................................29
Definição dos Parâmetros de Corte................................................................................................................................ 30
Exemplo de Programação ISO...........................................................................................................................................32
Exercício 1: ................................................................................................................................................................................33
Exercício 2: ................................................................................................................................................................................ 34
Exercício 3:..................................................................................................................................................................................35

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Introdução
A necessidade de se ter máquinas com grande flexibilidade, elevada precisão, aptas a usinar lo-
tes de peças diferentes entre si que pudessem liberar o homem do controle físico das mesmas,
determinou o surgimento do comando numérico.

O termo “controle numérico” define que as informações fornecidas à máquina, são extraídas
do desenho da peça, são memorizadas na forma numérica através de códigos e processadas
possibilitando o trabalho automático da máquina.

Histórico
No ano de 1949, a Força Aérea Americana dedicou-se a solução de problemas que as máquinas
copiadoras não estavam aptas a resolver, sobretudo pelas contínuas modificações introduzidas
nas peças.

A Força Aérea Americana se interessou pelos estudos e o governo americano resolveu financiar
o projeto com três eixos controlados.

O M.I.T (Massachussets Instituto of Technology) participou do projeto.

Cinco anos após (1953) o M.I.T apresentou a fresadora com excelentes resultados, sendo o siste-
ma de comando chamado de “Numeric Control”. Devido aos seus elevados custos, sua difusão
se limitava aos setores tecnologicamente mais avançados, que executavam trabalhos que só
podiam ser obtidos mediante comandos numéricos contínuos.

No início dos anos 60 começou a ser construído um tipo diferente de máquina, com custos
mais baixos, com comando conhecido como ponto a ponto. Ele permitiu o posicionamento
sob dois eixos de trabalho ao longo do terceiro, como uma operação de furação.
Dessa forma o C.N deixou de se usado exclusivamente em trabalhos até então impossíveis de
realizar e veio assumir uma posição definitiva em termos de melhoria de eficiência e da econo-
mia de procedimentos já existentes.

Vantagens e Desvantagens das Máquinas CNC

Vantagens
• Redução dos tempos de preparação de máquinas;
• Redução dos custos do ferramental;
• Usinagem de peças complexas em lotes pequenos e/ou variáveis;
• Qualidade dimensional do produto garantida pela máquina;
• Redução dos índices de refugo.

Desvantagens
6 As máquinas CN solicitam uma estrutura extra de suporte nas seguintes áreas:
• Projeto de ferramental;
• Medição prévia de ferramentas;
• Programação e manutenção .

A maioria das áreas acima necessita de mão-de-obra especializada, o que eleva o custo do
investimento.
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Fresamento
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é removido por meio de uma ferra-
menta giratória chamada de fresa e que apresenta múltiplas arestas cortantes. Cada aresta
remove uma pequena quantidade de material a cada volta do eixo no qual a ferramenta é fixada.

A Carga na Aresta de Corte

Toda vez que um dente da fresa entra no corte, ele está sujeito à carga de choque. O tipo cor-
reto de contato entre a aresta e o material na entrada e também na saída de um corte deve ser
levado em consideração para um fresamento bem-sucedido.

Fresamento Concordante
No fresamento concordante, a ferramenta de corte é avançada com a direção da rotação.
• Fresamento concordante é sempre preferível quando a máquina-ferramenta, o dispositivo de
fixação e a peças permitem.
• No fresamento concordante periférico, a espessura dos cavacos diminuirá no início do corte,
gradualmente atingindo zero no final do corte. Isto evita que a aresta se esfregue ou queime
contra a superfície antes do contato no corte.
• Uma espessura grande de cavacos é vantajosa e as forças de corte tendem a puxar a peça
para dentro da fresa, fixando a aresta de corte no corte.
• Exceções onde o fresamento discordante é preferível:
7
• No entanto, a medida em a fresa tende a ser puxada para dentro da peça, a máquina precisa
lidar com o jogo de avanço da mesa eliminando a folga.
• Se a ferramenta é puxada para dentro da peça, o avanço é involuntariamente aumentado, o
que pode levar à espessura de cavacos excessiva e quebra da aresta.
• O fresamento discordante pode ser vantajoso quando ocorrerem grandes variações na folga.
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Fresamento Discordante

No fresamento discordante (fresamento convencional), a direção do avanço da ferramenta de

corte é oposto à sua rotação.
• A espessura de cavacos começa no zero e aumenta no final do corte. As forças de corte ten-
dem a empurrar a fresa e a peça para longe uma da outra.
• A alta tensão de tração, causada quando a aresta deixa a peça, geralmente resultará em rá-
pida falha da aresta.
• A aresta de corte precisa ser forçada dentro do corte, criando um efeito de esfregamento ou
de queima devido ao atrito, altas temperaturas e, geralmente, contato com a superfície en-
durecida pelo trabalho causado pela aresta anterior. Tudo isto reduz a vida útil da ferramenta.
• As forças, principalmente as radiais, tendem a levantar a peça da mesa.
• Cavacos espessos na saída do corte reduzirão a vida útil da ferramenta.
• A grande espessura e a alta temperatura na saída fazem, algumas vezes, com que os cavacos
grudem ou soldem na aresta de corte, o que os carregará no início do próximo corte ou cau-
sará um microlascamento da aresta momentâneo.
• Fixações da peça, nsentido de avanço da ferramenta gera exigências diferentes na fixação
da peça. Durante o fresamento discordante, ele deve resistir às forças de elevação. Durante o
fresamento concordante, ele deve resistir às forças de compressão.

As vantagens do fresamento concordante, quando comparado com o discordante, são:

• Menor desgaste e, como consequência, maior vida da ferramenta;
• Melhor qualidade superficial;
• Menor potência requerida para o corte;
• A força resultante empurra a peça contra a mesa onde está fixada, reduzindo os efeitos de
vibração.

Mas deve-se preferir o fresamento discordante nas seguintes situações:

• Quando existe folga no fuso da mesa da máquina-ferramenta;
• Quando a superfície da peça tiver resíduo de areia de fundição, ou for muito irregular ou o
material for proveniente de procesos de forjamento.
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Princípio de Funcionamento
A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle demovimento automático, preci-
so, e consistente. Todos os equipamentos CNC, que tenha duas ou mais direções de movimen-
to, são chamados eixos. Estes eixos podem ser precisos e automaticamente posicionados ao
longo dos seus movimentos de translação. Os dois eixos mais comuns são lineares (dirigido ao
longo de um caminho reto) e rotativos (dirigido ao longo de um caminho circular).

Anel graduado
Fuso Manípulo

Manípulo

Fuso do barramento

FIGURA 1 – Funcionamento Convencional

Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente como é feito em máquinas

ferramentas convencionais, as máquinas CNC têm seus eixos movimentados sob controle de
servomotores, onde os mesmos estão fixados em eixos de esferas recirculantes e guiados pelo
programa de peça. Em geral, o tipo de movimento (rápido, linear e circular), Para os eixos se
moverem, a quantidade de movimento e a taxa de avanço é programável em quase todas as
máquinas ferramentas CNC.

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Sistema de Coordenadas Cartesianas

Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 900 é chamado de Ortogonal ou
Cartesiano. Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abcissas (Pa-
ralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y).

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas.
Assim, no desenho anterior temos:

Ponto Abcissa (X) Ordenada (Y)

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20

Para que este sistema possa ser usado no espaço tridimensional, criou-se um terceiro eixo, iden-
tificado pela letra Z ortogonal aos outros dois como mostra a figura a seguir:

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Apostila Básica de Fresamento

Sistema de Coordenadas Cartesianas

• Regra da Mão Direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (900) entre si, que
podem ser designados através dos dedos da mão direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.
Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra da mão direita,
pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresenta-
da, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo “Z” será coinci-
dente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).

Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com a árvore
na vertical e uma com a árvore na horizontal.

Z
Z

Y
X

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 Apostila Básica de Fresamento

Sistema Absoluto de Coordenadas

Em um sistema de coordenadas com dois eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamen-
te definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano, tome-
mos o exemplo a seguir:

Para a cotagem da referida peça, foram utilizadas faces de referência, que desta forma facilita-
rão a localização de seus pontos, quando a colocarmos em sistema de coordenadas.

Colocando-se a peça em um sistema de coordenadas, podemos determinar todos os seus

pontos através das distâncias que a projeção de cada ponto tem sobre os eixos, em relação à
origem do sistema. Para isto precisamos em primeiro lugar, adotar uma escala para os nossos
eixos. Do sistema de coordenadas estabelecido pela DIN-66217, usaremos dois de seus eixos
para o nosso exemplo.

Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
P7 10 10
12 P8 30 30

Este sistema de “endereçamento” dos pontos é chamado de

“Sistema Absoluto de Coordenadas”.
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Sistema Incremental de Coordenadas

No Sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se a dis-
tância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto
anterior até o ponto atual.

Vamos utilizar a mesma sequência usada para explicar o sistema absoluto e desta forma escla-
recer o emprego do sistema incremental.

Comparando este desenho da peça com o desenho anterior do sistema absoluto, observamos
que a diferença está no modo de colocar as cotas, aqui, as cotas estão em sequência.

Como o sistema incremental só indica o deslocamento entre os pontos, usaremos uma régua
graduada ao longo dos eixos apenas para verificar a distância entre os pontos.

Na figura a seguir, temos o par de eixos usados para o sistema incremental, com o desenho
da peça e a indicação dos pontos a serem determinados, ou como se usa dizer, endereçados.

Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
P7 10 -10
P8 20 20

13

Como foi dito, no sistema incremental,

cada ponto é definido sempre em relação ao ponto anterior.
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Exercícios
1. Definir pontos, preencher a tabela e gráfico em coordenadas absolutas.

PONTOS X Y
A
B
C
D
E
F
G
H
I

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Exercícios
2. Definir pontos, preencher a tabela em coordenadas incrementais.

PONTOS X Y
A
B
C
D
E
F
G
H
I

15
 Apostila Básica de Fresamento

Exercícios
3. Definir pontos, preencher a tabela e gráfico em coordenadas absolutas.

Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10

16
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Exercícios
4. Definir pontos, preencher a tabela e gráfico em coordenadas incrementais.

Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10 17
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Exercícios
5. Definir pontos, preencher a tabela e gráfico em coordenadas absolutas.

Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
18 P12
P13
P14
P15
P16
P17
P18

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Exercícios

6. Definir pontos, preencher a tabela e gráfico em coordenadas incrementais.

Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12 19
P13
P14
P15
P16
P17
P18
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Pontos de Máquina

Nas máquinas CNC existem vários pontos de importância, dentre os quais citamos os mais im-
portantes abaixo:

M = PONTO ZERO MÁQUINA

R = PONTO DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA

N(T) = PONTO DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA

W = PONTO ZERO PEÇA

Ponto zero da máquina M:

Este ponto é definido pelo fabricante e usado para definir a origem do sistema de coordena-
das da máquina. A partir deste ponto, são determinados todos os outros sistemas e pontos de
referência da máquina. Nas fresadoras ou Centros de usinagem, variam de posição, conforme
o fabricante.

20
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Pontos de Máquina

Ponto de Referência R
Serve para aferição do sistema de medição de todos os movimentos da máquina. Ao ligar a má-
quina, sempre deslocamos o carro até este local, antes de iniciarmos a usinagem. Este procedi-
mento define ao comando a posição dos carros em relação ao zero da máquina, estas posições
são atingidas pelo centro do eixo árvore, e pelo ponto de assento N(T) das ferramentas, quando os
mesmo acionam sensores que enviam um impulso ao comando determinando sua localização.

Came no Carro
Chave-limite
no ponto de
referência

Ponto P de referência da ferramenta e ponto N(T) do assento da ferramenta

O ponto P serve para informar ao comando, as dimensões do comprimento da ferramenta em
relação ao ponto de assento N(T) da ferramenta, e o raio da mesma, sem isso o comando não
teria meios de saber onde está, a ponta da ferramenta, para guiá-la na usinagem, compensan-
do o seu comprimento(Z) e o seu Raio (R).

21

Este procedimento para o cálculo da altura da ferramenta (Z) é operacional, ou seja, o CNC é
que calcula o valor, temos que armazená-lo na página referente às correções de ferramentas.
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Pontos Zero de Referência

Ponto zero da peça W

Este ponto é definido pelo programador e após ser informado ao comando, serve para guiar a
ferramenta orientando-a através do contorno da peça, formando o perfil final desejado.

Normalmente, podemos dizer que o ponto zero peça é o ponto zero máquina, deslocado para
a peça, para termos a origem do sistema de coordenadas para a programação da peça.

Nas máquinas o ponto zero máquina é passado para o zero peça através das distâncias em cada
eixo para o comando e normalmente se usa uma ferramenta para zerar a peça ou um indicador
de cantos, para achar as distâncias em relação ao zero máquina.

Essas distâncias terão também que ser armazenadas nos comandos numéricos.

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Programação Verbal
No Fresamento utilizamos 3 eixos sendo eles:
X (Longitudinal) Y (Transversal) Z (Vertical).
As coordenadas que a máquina utilizam e reconhecem, são as coordenadas em relação ao
centro da ferramenta. Utilizaremos uma fresa de Ø10 mm (Sistema Absoluto)

P P1 P2 P3 P4
X -20 -9 51 51
Y 0 0 0 0
Z 15 -2 -2 15

TIPO DE PONTO FINAL OBS.

DE/PARA Nº TRAJETÓRIA
AVANÇO X Y Z
P1 a P2 N1 Linear Rápido -9 0 -2
P2 a P3 N2 Linear Usinagem 51 0 -2
P3 a P4 N3 Linear Rápido 51 0 15
P4 a P1 N4 Linear Rápido -20 0 15

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Exercícios
Exercício 1:
Fazer a programação verbal conforme desenho abaixo:
Utilizaremos uma fresa de Ø10 mm (Sistema Absoluto).

DE/ TIPO DE PONTO FINAL OBS.

Nº TRAJETÓRIA
24 PARA AVANÇO X Y Z
P1 a P2
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P6
P6 a P7
P7 a P1

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Exercícios
Exercício 2:
Fazer a programação verbal Utilizar fresa de Ø8 mm (Sistema Absoluto).

25
DE/ TIPO DE PONTO FINAL OBS.
Nº TRAJETÓRIA
PARA AVANÇO X Y Z
P1 a P2
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P1

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Programação ISO
Para a introdução do programa de usinagem, no comando da máquina, devemos transformar
as ordens de programação verbal já vista, em CÓDIGOS, para os quais o comando esta prepara-
do para entender. Esses CÓDIGOS que usaremos na elaboração do programa são as: FUNÇÕES
DE PROGRAMAÇÃO DA LINGUAGEM ISO. São elas:

Função Número de Sequência (N)

Esta função tem a finalidade de indicar a sequência que deve ser seguida para a leitura e exe-
cução das sentenças que compõem o programa.

Representamos a função numero de sequência, pela letra “N”, que deve vir acompanhada de
um número indicativo de sequência.

Ex.: N01 N05 N10

N02 ou N10 ou N20
N03 N15 N30

Sempre é conveniente numerar as sentenças com intervalos, para possibilitar a introdução de

novas sentenças em caso de necessitar fazer alguma correção ou melhorar o programa.

Esta função também e denominada, em alguns manuais, de “função número de bloco” ou

“função número de sentença”.

Função Preparatória (G)

A “função preparatória” indica ao comando o modo de trabalho.

Através desta letra introduzimos informações que determinam, por exemplo, o movimento de
deslocamento da ferramenta, sendo por esta razão, a letra G também conhecida como “condi-
ção de trajetória” (Go = Ir, Vá) .

A letra “G” é seguida também por um número, que indica a função. Este número, formado por
dois dígitos (de 00 a 99) define ao comando o modo de trabalho ou a condição de trajetória a
executar.

Para comandos de fabricantes diferentes, uma mesma função, pode ter códigos diferentes.
26

Por exemplo:
G21 no Comando FANUC (Sistema métrico)
No Comando SIEMENS é G71.
Distinguimos também, dentre as funções preparatórias, algumas que são ativadas assim que o
comando da máquina é ligado. Por exemplo, assim que ligamos o comando da máquina, ele
estará pronto para receber os valores das coordenadas em milímetros e em valores absolutos.
Estas funções são indicadas nos manuais dos fabricantes como “funções ativas”.
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Programação ISO
Há no comando, funções chamadas “modais”, ou seja, assim que são programadas permane-
cem ativadas enquanto não se programar outra função que cancele ou substitua aquela ante-
riormente programada.

Veremos em nosso estudo, uma grande parte de funções preparatórias, mas as que sejam co-
muns a maioria dos fabricantes.

Função de Posicionamento (X Y e Z)
Através das letras “X” “Y” e “Z”, endereçamos pontos dentro do sistema de coordenadas.
Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em milímetros (função ativa) ou em pole-
gadas (precedido de uma função preparatória adequada).

Para valores em “mm”, admite-se até 3 casas decimais.

Ex.: 20.465 mm

Para valores em polegadas até 5 casas decimais.

Ex.: 0.25000”

Dados Tecnológicos
F (Feed Rate) = Avanço de Usinagem.
Normalmente na fresadora ou no centro de usinagem o avanço é dado em mm/minuto.

S (Speed) = Rotações por minuto. Rotações/minuto,

Exemplo: S800 = 800 RPM.

27
 Apostila Básica de Fresamento

Programação ISO
T(Tool) = Chamada da Ferramenta no Magazine de Ferramentas

M = Função Miscelânea ou Auxiliar.

Como as funções G, as funções M vão de (00 a 99). Estas funções servem normalmente para
auxiliar na parte operacional, a seguir daremos alguns exemplos:

Sentido Anti-horário

Nesta linguagem de programação o fabricante estabelece:

• Quais as instruções que podem ser programadas.
• Quais as informações que são necessárias e como elas serão colocadas no programa.
• Que letras e números serão usados nas informações tecnológicas e complementares.

De fabricante para fabricante, existem diferenças quanto à função representada pelos códigos
28
“G”, ou mesmo as funções “M”. A norma DIN 66025 estabelece as palavras usadas na programa-
ção de CNC, mas alguns fabricantes de comandos não seguem estas normas e usam instruções
semelhantes ou teclado com símbolos próprios.

NESTE CURSO NÓS USAREMOS AS FUNÇÕES CORRESPONDENTES AO SOFTWARE ESPE-

CIFICOS DAS MÁQUINAS REFERENTES AOS COMANDOS FANUC E SIEMENS
QUE ESTAMOS ESTUDANDO PARA EXPLICAR ESTAS FUNÇÕES.
Apostila Básica de Fresamento

Sequência Necessária para a Programação Manuscrita

Um programa CN pode ser definido como uma sequência lógica de informações para a usina-
gem de uma peça.

O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no processo e

obter uma solução adequada para a usinagem de cada tipo de peça. Este deve analisar ainda
todos os recursos da máquina, que serão exigidos quando da execução da peça. Os itens a
serem analisados são os seguintes;

Estudo do Desenho da Peça: Final e Bruta

O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a dimensão
desejada na usinagem com a máquina CNC.

Há a necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça, levando-se em

conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessário,
a fixação da peça, etc.

Processo a Utilizar
E necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada, esta-
belecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.

Ferramental Votado ao CNC

A escolha do ferramental é muito importante, bem como, a sua disposição na torre. É neces-
sário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si e com o
restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado
e da fixação deste, de modo conveniente.

Conhecimento dos Parâmetros Físicos da Máquina e Sistema

de Programação de Comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar
as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando sempre
minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade do produto.

Escrever o programa Sequencialmente

A sequência de operações enquadrando todos os parâmetros de usinagem deve ser colocada
em folha de programação, especialmente confeccionada para tal.
Cada linha da folha corresponde a um bloco informativo.

Existem também as folhas de preparação da máquina, sendo estas o contato existente entre o
programador e o operador da máquina.
Ela deve contar todas as informações necessárias para a execução da peça, como por exemplo:
• Ferramental e sua localização na torre;
29
• Ponto de partida (origem);
• Fixação da peça;
• Numero da peça;
• Números dos pares de compensação de ferramentas que serão utilizadas, tendo o bom sen-
so de usar o numero da ferramenta com seu respectivo par corretivo;
• Outras observações tais como: Equipamentos extras, Dimensões das Castanhas, etc.
 Apostila Básica de Fresamento

Definição dos Parâmetros de Corte

Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, para faci-
litar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.

Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os parâ-
metros de corte adequados.

Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a estas grandezas:

Avanço de Usinagem
É determinado em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É calculada atra-
vés da seguinte fórmula:

F = Fz. n. z

Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min)

Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta);
n = Rotação da ferramenta;
z = Número de dentes (pastilhas) da ferramenta.

Velocidade de Corte
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É calculada atra-
vés da seguinte fórmula:

30
Apostila Básica de Fresamento

Sequência Necessária para a Programação Manuscrita

Rotações por Minuto ( RPM )

É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta utilizada. Es-
tes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramen-
tas, e se calcula através da seguinte fórmula:

Força de Corte
É determinada pela fórmula:

FC = KS . P . A

Onde: KS = Pressão específica de corte, constante para cada material (Kg/mm²)

P = Profundidade de corte (mm)
A = Avanço (mm/rot.)

Potência de Corte
É determinada pela fórmula:

PC = FC . VC
4500

Onde: FC = Força de corte (Kg)

VC = Velocidade de corte (m/min.)
PC = Potência de corte

A força e a potência de corte devem ser comparadas com a capacidade dos acionamentos da
máquina o que vai determinar as profundidades máximas de corte.

Como se pode notar, apesar de serem pré-determinadas, os parâmetros de corte podem e

devem ser ajustados quando se vai usinar uma peça pela primeira vez.

31
 Apostila Básica de Fresamento

Exemplo de Programação ISO

Exemplo de programação ISO. Fresa de Ø10 mm (Sistema Absoluto)

P P1 P2 P3 P4
X -20 -9 51 51
Y 0 0 0 0
Z 15 -2 -2 15

DE/ TIPO DE AVAN- PONTO FINAL

Nº TRAJETÓRIA OBS.
PARA ÇO X Y Z
P1 a P2 N1 Linear Rápido -9 0 -2
P2 a P3 N2 Linear Usinagem 51 0 -2
P3 a P4 N3 Linear Rápido 51 0 15
32 P4 a P1 N4 Linear Rápido -20 0 15

N1 G0 X-9 Y0 Z-2 N1 G0 X-9 Y0 Z-2

N2 G1 X51 Y0 Z-2 F100 OU N2 G1 X51 F100
N3 G0 X51 Y0 Z15 N3 G0 Z15
N4 G0 X-20 Y0 Z15 N4 X-20

Apostila Básica de Fresamento

Exercícios
Exercício 1:
Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo:
Utilizaremos uma fresa de Ø10 mm (Sistema Absoluto)

DE/PARA Nº 33
P1 a P2 N1
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P6
P6 a P7
P7 a P1

 Apostila Básica de Fresamento

Exercícios
Exercício 2:
Fazer a programação ISO.
Utilizar fresa de Ø8 mm (Sistema Absoluto)

DE/PARA Nº
P1 a P2 N1
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P1

34
Apostila Básica de Fresamento

Exercícios
Exercício 3:
Fazer a programação ISO, conforme desenho abaixo, utilizando apenas as funções de
programação G1,G2 e G3 (Sistema Absoluto).
Não considerar o raio da fresa, apenas as coordenadas dos pontos.

De/Para N
P1 a P2 N1 G3 X-20 Y25 R10 F100 ou G3 X-20 Y25 I0 J-10 F100
P2 a P3
P3 a P4
P4 a P5
P5 a P6
P6 a P7
P7 a P8
P8 a P9
P9 a P10
P10 a P11
P11 a P12
P12 a P13
35
P13 a P14
P14 a P15
P15 a P16
P16 a P17
P17 a P18
P18 a P1

A tarefa O método O objetivo A solução
Treinamento profissional Formação prática em todos os controles CNC Programação segura e O conceito Didatech
em programação CNC disponíveis em apenas uma máquina. Para um eficiente para um ótimo de formação em
controle diferente, ativa-se o software específico desempenho industrial. tecnologia CNC.
e máscara correspondente.

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