Apostila de Programação e Operação de Torno CNC Siemens 802D

Formação Inicial e Continuada
Programação e Operação de Torno CNC

Siemens 802 D
© SENAI-SP, 2013 - 1ª Edição, atualização.
Material didático extraído dos módulos “Manuais de Máquinas CNC, Ensaios de materiais, Elementos de Máquinas e
Processos de Fabricação”, Tele curso profissionalizante 2000.
Trabalho elaborado pela

Divisão de Recursos Didáticos da diretoria de Educação do
Departamento Regional do
SENAI-SP
Organizado por André Luis Pereira
Editoração André Luis Pereira
CFP 4.01 - Escola SENAI “Ítalo Bologna”
Avenida Goiás, 139 - Bairro Brasil.
CEP 13.301-360 - Itu - SP
Tele fax: (0XX11) 23961999
E-mail: senaitu@sp.senai.br
Sumário
Apresentação ................................................................................................................................... 07
Informações Preliminares sobre Máquinas as CNC ...................................................................... 09
Informações Preliminares para a programação das máquinas CNC .............................................. 15
Características das Máquinas CNC ................................................................................................ 17
Conceitos Básicos ........................................................................................................................... 21
Revisão Matemática ........................................................................................................................ 23
Referência Máquina, Ponto de Referência e Zero Peça ................................................................. 37
Sistema de Coordenadas ................................................................................................................ 41
Gerenciamento de Arquivo de Peças .............................................................................................. 49
Funções de Programações ............................................................................................................. 51
• Tipos de Funções, Códigos Especiais e Funções Preparatórias ....................................... 51
• Função G00 – Posicionamento Rápido .............................................................................. 54
• Função G01 – Interpolação Linear com Avanço Programado ........................................... 54
• Função G02/G03 – Interpolação Circulares ....................................................................... 54
• Função ,R/ ,C – Arredondamento e Quebra de Canto ....................................................... 57
• Função G33 – Ciclo de Roscamento passo a passo ......................................................... 57
• Função G04 – Tempo de Permanência (Dwell) ................................................................. 60
• Compensação do Raio da Ponta da Ferramenta G40/G41/G42 ....................................... 60
• Quadrante de Ferramenta Para compensação .................................................................. 63
• Função G77 – Ciclo de Torneamento Paralelo .................................................................. 65
• Função G77 – Ciclo de Torneamento Cônico .................................................................... 66
• Função G78 – Ciclo de Roscamento Semiautomático....................................................... 67
• Função G79 – Ciclo de Faceamento Paralelo ................................................................... 69
• Função G79 – Ciclo de Faceamento Cônico ..................................................................... 70
• Função G70 – Ciclo de Acabamento.................................................................................. 71
• Função G71 – Ciclo de Automático de Desbaste Longitudinal .......................................... 71
• Função G72 – Ciclo de Automático de Desbaste Transversal .......................................... 73
• Função G73 – Ciclo de Automático de Desbaste Paralelo ao Perfil .................................. 75
• Função G74 – Ciclo de Furação......................................................................................... 77
• Função G74 – Ciclo de Torneamento ............................................................................... 78
• Função G75 – Ciclo de Canais ........................................................................................... 79
• Função G75 – Ciclo de Faceamento .................................................................................. 80
• Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento Paralelo ................................................ 81

• Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento Cônico .................................................. 83
• Ciclos de Furações ............................................................................................................. 85
• Função G80 – Cancela os Ciclos de Furações .................................................................. 85
• Função G83 – Ciclo de Furação com Descarga de Cavaco .............................................. 85
• Função G84 – Ciclo de Macho Rígido ................................................................................ 86
• Função G85 – Ciclo de Mandrilar ....................................................................................... 87
• Outras Funções Preparatórias G20/G21/G90 .................................................................... 87
• G91/G92/G92.1/G94/G95/G96 ........................................................................................... 88
• G97 ..................................................................................................................................... 79
• Desvio Condicional ............................................................................................................. 79
• Chamada e Retorno de Subprograma ............................................................................... 90
Referência de Trabalho (G54 a G59) ............................................................................................. 93
Funções Miscelâneas ou Auxiliares ................................................................................................ 95
Sequência de Programação ............................................................................................................ 97
Parâmetro de Corte ......................................................................................................................... 99
Fluxograma de Programação .......................................................................................................... 101
Bibliografia ....................................................................................................................................... 103
Apresentação
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de usinagem por
comando numérico.
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos sistemas

automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos processos; para tanto, o domínio dos
modernos conceitos de programação para usinagem torna-se imprescindível.
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação do processo de
fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, ainda, uma combinação qualquer destes
itens, dentro de tolerâncias dimensionais e geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para
atender às demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase na parte de
programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de usinagem, estrutura de programas
e demais requisitos que permitam uma melhor utilização dos equipamentos.
- EIA: “Eletronic Industries Association”

- ISO: “International Standard Organization”
- CNC: “Computer Numeric Command”
Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP 7

8 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Informações Preliminares sobre

as Máquinas CNC
Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação automática de
uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções codificadas que contêm números,
letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de máquinas-
ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade com que se
modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC podem ser facilmente adaptadas
a diferentes situações de produção. Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC
abre as portas para a manufatura assistida por computador (CAM).
Até os anos 50, existiam dois tipos de métodos de produção usados na indústria da manufatura:
- Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por operações manuais,
baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes ou produtos.
- Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação automática, e era usado
em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para fazer tipos simples de peças com qualidade
consistente, em grandes quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma
máquina automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de
peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-ferramenta, fixações e

equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava somente quando a quantidade de partes a serem
fabricadas era suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda a
longo prazo.
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento tecnológico e a

concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos em ritmo mais acelerado. Um produto
não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e
na sua eficiência. Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava
pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e
limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, baseado em
novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às exigências de produção.
A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento deste novo
sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova
aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso
da peça usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava uma mesa de
coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções longitudinal e transversal, simultaneamente
(conhecido como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa experiência,
John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil
da peça, e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar
esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT.
(Massachusetts Institute of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um novo tipo de
sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada (retrofitting) uma fresadora vertical
Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa;
como sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa
consistia numa sequência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo, foi
chamada de máquina de controle numérico “CN”.
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com uma precisão
e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram
de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes.
Bastava alterar as instruções no programa e perfurar uma nova fita.
Difusão da nova tecnologia na indústria.
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um contrato para a
construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era reduzir o risco de adquirir um
sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro
diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da Força
Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses novos comandos, fato que
originou um problema na intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de
linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau,
devido à normalização (EIA / ISO).
Impacto da nova tecnologia no trabalhador
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento totalmente
diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O pessoal técnico das empresas
usuárias destas novas máquinas não havia ainda se conscientizado da nova realidade. Como resultado,
muitas máquinas foram danificadas por programação e operação erradas.
Eram frequentes as falhas no CN porque o projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como
é atualmente. Em vista desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi
necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto para
convencer os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia.
Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a tarefa de
treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade para dispor de um laboratório
com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso restringia a habilidade do estudante para entender
as funções e operações envolvidas.
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo elevado e, mesmo
que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra
de ferramentas e de danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos.
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a ideia da simulação do processo de usinagem como
alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram simuladores mecânicos. Umstattd, em
1970, desenvolveu um simulador para furadeira que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente.
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira cuja mesa
de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente.
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia diferença
significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram igualmente eficientes no ensino da
técnica de programação. Nos dois casos, os simuladores consistiram em máquinas convencionais,
modificadas para servirem como simuladores.
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter, no qual uma caneta
substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co.
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto às próprias
máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico computadorizado
(CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas perfuradas e os programas podiam ser armazenados na
memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio
comando.
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da ferramenta
na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande ajuda no processo produtivo, mas,
para a função de treinamento, era necessário dispor da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de
partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de máquina parada.
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados em

microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade de uma máquina CNC
para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de computadores para a geração da simulação gráfica em
relação ao comando numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de
gráficos dos PCs são superiores aos disponíveis no comando numérico.
Vantagens da máquina CNC
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, controladas por
cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser rapidamente reprogramadas para realizar
outro tipo de operação. Nas máquinas automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada
devido à necessidade de se mudarem os elementos mecânicos.
Usinagem de perfis complexos
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes eram impossíveis
de se obter.
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as mesmas
características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias
lineares, rolamentos pré-carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir
precisão na faixa de milésimos de milímetro.
Menor necessidade de controle de qualidade
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É importante
que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente
verificar o desgaste das ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas.
Melhoria da qualidade da usinagem
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via programa, o que
permite se obtiver melhores acabamentos superficiais, especialmente no torneamento, em que o uso da
velocidade de corte constante é possível.
Velocidade de produção elevada
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento muito elevadas (acima de 10 m/min)

e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é
mais curto.
Custos reduzidos de armazenamento
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem produzidas e

armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de reposição. Isto porque era difícil
reprogramar a produção de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O armazenamento de material
representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo
lote de produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição.
Custos reduzidos de ferramental
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, levam muito
tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC não precisam de gabaritos: o
comando controla o percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples.

Modificações no desenho da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem
alterações no programa CNC.
Regras de segurança
Em estudo feito durante as décadas de 60 e 70, a máquina CNC foi considerada uma das mais
perigosas quanto à operação. É máquina computadorizada e só funciona com a ordem do ser humano, o
operador. Quando o ser humano emite uma ordem, a máquina simplesmente obedece. Ela por si não sabe
diferenciar o que é certo ou o que é errado. Por esse motivo, o responsável pela máquina equipada com CNC
deve ser muito bem preparado quanto às operações e as regras, de segurança pessoal e do equipamento,
para poder assumir as responsabilidades que a máquina CNC exige.
Apresentamos abaixo, algumas medidas de segurança importantes a serem seguidas.
- Trajar os EPI’s (Equipamento de Proteção Individual). Óculos de segurança, roupas, luvas e sapatos
adequados para ambiente de produção em usinagem.
- Não trajar: anéis, brincos, piercing, pulseiras, relógio de pulso, colar, roupas demasiadamente largas
ou qualquer objeto que possa provocar armadilhas ao operário durante o trabalho.
- Cabelos compridos devem ser amarrados e presos por redes ou por sua própria roupa.
- Tomada de decisão. O operador deve saber, antes de emitir a ordem de partida de comando para a
máquina, quais serão os movimentos que a máquina irá executar com o comando. Só depois de
saber, pode emitir a ordem de partida.
- Não operar máquinas CNC com portas abertas.
- Ter certeza do funcionamento dos limites de segurança da máquina.
Regras de manutenção
Toda máquina equipada com CNC é montada com elementos de alta precisão, qualidade e
confiabilidade. Geralmente muito cara e delicada. Para garantir seu bom funcionamento, sempre conforme a
necessidade é necessária a atenção para com a manutenção. Apresentamos a seguir itens considerados
importantes para a manutenção.
- Sistemática – Manutenção que deve ser feita diariamente após seu uso.
- Conservação – São cuidados apresentados no plano de manutenção.
- Lubrificação – Internamente é feita através de central. O nível baixo do reservatório de óleo provoca
erro e a máquina para. Ele deve ser mantido sempre acima do mínimo para manter a máquina ativa.
As partes que não recebem pinturas devem ser mantidas cobertas com uma película protetora de
lubrificante apropriado evitando assim a oxidação prematura.
- Preventiva – São itens que devem ser verificados periodicamente conforme o plano de manutenção
da máquina.
- Preditiva – Técnica que permite determinar um problema logo em seu inicio (Analise de ruído, analise
de comportamentos, análise de vibração, termo grafia, ferro-grafia, análise de óleo, ultrassom, etc.).
Conclusão
Hoje, na segunda década do século XXI, podemos concluir que CNC pode ser visto por diferentes
pontos de vista.

CNC é um sistema que elimina os comandos manuais e coloca comandos automáticos em uma
máquina convencional. Sistema que automatiza uma máquina convencional.
CNC são as iniciais de Comando Numérico Computadorizado – Software.
CNC são as iniciais de Controle Numérico Computadorizado – Hardware.
CNC é uma filosofia que exige mudanças na organização de uma empresa. Ela atinge todos os
departamentos da empresa, desde o departamento de compras até o departamento de expedição.
CNC é o conjunto dos três elementos: “Software”; ”Hardware”; ”People ware”.

Informações Preliminares para a

Programação das Máquinas CNC
Requisitos necessários antes de programar.
- Estudo do desenho da peça.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça em conta as dimensões

exigidas, sobremetal, ferramental necessário, fixação do material, etc.
- Estudo dos métodos e processos.
Definir as fases de usinagem de cada peça a ser executada, estabelecendo assim o que fazer e
quando fizer.
- Escolha das ferramentas.
A escolha de um bom ferramental é fundamental para um bom aproveitamento do equipamento, bem

como, a sua posição no magazine para minimizar o tempo de troca.
- Definição dos parâmetros de corte.
Em função do material a ser usinado, buscar juntos ao fabricante de ferramentas, os dados de cortes
como avanço (F), rotação(S) e profundidade de corte (Ap).
- Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação.
É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a capacidade de remoção de

cavacos, bem como, rotação máxima e número de ferramentas, visando otimizar a programação e operação.
Além destes itens, o programa para centro de usinagem poderá conter sub-rotinas ou
subprogramas.

Características das Máquinas

CNC
Aspectos construtivos
A incorporação de um computador máquina criou um novo horizonte para a usinagem. Para

acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para garantir as peças o padrão
pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o
desgaste, como também melhorar a precisão.
Estrutura das máquinas
As altas velocidades de corte e forças de usinagem exigem uma estrutura da máquina muito mais
estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos
espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com resina epóxi
para confecção de pequenas bases.
Fusos de esferas recirculantes
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter paradas
precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de esferas
recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.
Barramentos
- Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza sobre o ferro fundido.
A lubrificação é crítica e por isso o atrito e os desgastes são muito elevados.
- Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e as guias, fazendo
com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
- Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema construtivo do
barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada, pois a carga que antes era distribuída
em uma superfície é agora localizada sobre as linhas de contato dos roletes e as guias.
- Barramento com Revestimento Antifricção - o barramento é retificado e as guias são preparadas
para receber a resina (Epóxi) que é aplicada em estado pastoso, ficando sólida após 24 horas e
apresentando dureza elevada. A principal característica do produto é que o atrito estático é menor
que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente alternada ou corrente
contínua.
- Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. Há a disposição
certo número de rotações.
- Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e controladas através
de um tacômetro.
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina utilizar qualquer
rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante.
Sistemas de Medição
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. Quando for
atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal ao motor que para
imediatamente.
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de informações:
- Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em forma binária, que
a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao ponto zero peça.
- Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde o sistema de
medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo sensor durante o deslocamento
do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma
posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando
tem meios de localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou indireta:
- Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da máquina.
Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados da medição, pois o sistema
mostra a posição real do carro ou mesa.
- Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o eixo gira, o sistema
efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.
Sistemas de Fixação
Fixação de Peças
Nos tornos é possível programar:
- Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões de fixação.
- Pode-se comandar o contraponto, com avanço e retrocesso do mangote.
- Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
- Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de dispositivos
para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
- Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras equipadas com duas
mesas de trabalho.
Fixação de Ferramentas
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou pode existir
um sistema de troca automática.
- Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até colocar a ferramenta
desejada em posição de trabalho.
- Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de garras, que tira a
nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que estava no eixo de trabalho. Esta por
sua vez é colocada de volta no magazine de ferramentas.
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.
Sistema de Eixos
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõem os movimentos dos carros no qual está montado
o suporte de ferramentas.
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois eixos que
compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal (eixo da ferramenta).
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o eixo da árvore
principal.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de mais eixos
definidos:
- Eixos de avanço: U, V e W.
- Eixos rotativos: A B e C.
Interface
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo qual duas
partes se comunicam. Ex.: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas
perfuradas, etc.
Vídeo
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz de usinagem
consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa em execução, os programas
armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro
ou defeito, etc.
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de

desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem mostrar na sua tela a
imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que
facilita em muito o teste de um programa.
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e melhores e mais
claras serão as respostas emitidas pelo sistema.
Teclado
O teclado do painel eletrônico da própria máquina é outro meio pelo qual o programador ou operador
consegue inserir dados para a máquina, ou o que deseja que ela execute. É a interface que torna possível a
comunicação entre a máquina e o homem, em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta
de entrada de dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em
linguagem de máquina.
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como vírgula, ponto,
barra, etc., e algumas teclas especiais: Enter, Shift, Del, Insert, etc.
D. N. C
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante empregado hoje
nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas equipadas com CN ou CNC, controladas
ou conectadas por uma unidade central de computador.
A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador cuja principal
finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de armazenamento desses programas
tanto em discos tipo “Winchester” (rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas
máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial,
possuindo, portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão.
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até certa distância que varia dependendo do tipo de
equipamento, bem como o número de máquinas que podem estar ligadas a essa rede. Este é, portanto o
modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C.,
neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede, como dos
computadores na sala de programação.
Fita perfurada
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal e mais
usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem...
“Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através da
instrução RS-244 e em 1967 modificada pela RS-244A (DIN 66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a
codificação adotada pela norma ISO. Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a
desaparecer em pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento
do custo de operação.

Conceitos Básicos
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, conhecendo a
nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de coordenadas cartesianas. Com esses
conhecimentos, você estará preparado para assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de Controle
Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para um tipo de máquina
específica. A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os
objetivos desta norma são:
- Unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas de controle de

posicionamento, movimento linear e contorno;
- Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas anteriores;
- Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de controle,
uniformizando técnicas de programação;
- Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas entre máquinas de
controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, função, tamanho e precisão;
- Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar a estrutura
dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso observar cuidadosamente o manual
de programação.


Revisão Matemática
Introdução
Neste capítulo você estudará:
- Figuras geométricas;
- Polígonos;
- Medidas angulares;
- Classificação dos ângulos;
- Relações métricas no triângulo retângulo;
- Relações trigonométricas no triângulo retângulo;
- Teorema de Pitágoras;
- Razões trigonométricas em figura plana.
No final você terá um conhecimento de figuras geométricas, polígonos, da aplicação do teorema de

Pitágoras e das relações trigonométricas no triangulo retângulo e em figuras planas. Conhecerá também
regras práticas da trigonometria. Vamos então iniciar.
Como vimos em capitulo anterior, “CNC” são todas as informações geométricas e dimensionais de
uma peça, inseridas a um “Comando” possibilitando a automação da operação de usinagem sem a
interferência do homem.
Por esse motivo o profissional que trabalha no chão de fábrica deixou de utilizar as suas habilidades
manuais para desenvolver suas habilidades intelectuais. Para tornar essa realidade viável, os projetos de
máquinas foram revistos e atualizados, e as máquinas equipadas com CNC são construídas obedecendo
rigorosamente às regras de matemática.
Para um melhor aproveitamento do sistema CNC é bom relembrar alguns conceitos importantes da
matemática que ajudará o entendimento de como é construída, como se programa, como se prepara e como
se opera a máquina equipada com CNC.
Figuras geométricas
- Triângulos;
- Quadriláteros;
- Trapézios;
- Paralelogramos;
- Polígonos.

Triângulo: No plano, triângulo (também aceito como trilátero) é a figura geométrica que ocupa o
espaço interno limitado por três linhas retas que concorrem. Cuja soma de seus ângulos é 180°.
Triângulo equilátero Triângulo isóscele Triângulo escaleno
Triângulo retângulo Triângulo obtusângulo Triângulo acutângulo

Mediatriz
Ortocentro Circuncentro
Mediana
O ponto de interseção das três medianas é o baricentro ou centro de gravidade
Bissetriz
O ponto de interseção das três bissetrizes é o encentro

Quadriláteros: Um quadrilátero é um polígono de quatro lados, cuja soma dos ângulos internos é
360°, e a soma dos ângulos externos, assim como qualquer outro polígono, é 360°.
Quadrilátero côncavo Quadrilátero convexo Quadrilátero estrelado
Trapézio: Na geometria, o trapézio é um quadrilátero com dois lados paralelos, chamamos de base
maior e base menor.
Trapézio isoceles Trapézio escaleno Trapézio retângulo
Paralelogramas: Um paralelogramo é um polígono de quatro lados (quadrilátero) cujos lados opostos

são iguais e paralelos. Por consequência, tem ângulos opostos iguais.
Quadrado Retângulo Losango ou rombo
Paralelogramo

Polígonos: Na geometria, um polígono é uma figura plana limitada por uma linha poligonal fechada.
Lados Nome Lados Nome Lados Nome

1 11 Uno decágono
2 12 Do decágono
3 Triângulo 13 Tri decágono 30 Triacontágono
4 Quadrilátero 14 Tetra decágono 40 Tetracontágono
5 Pentágono 15 Penta decágono 50 Pentacontágono
6 Hexágono 16 Hexa decágono 60 Hexacontágono
7 Heptágono 17 Hepta decágono 70 Heptacontágono
8 Octógono 18 Octodecágono 80 Octacontágono
9 Eneágono 19 Eneadecágono 90 Eneacontágono
10 Decágono 20 Icoságono 100 Hectágono
Medidas angulares
Para medir ângulos usamos um instrumento denominado transferidor de ângulos. Ao medirmos um
ângulo, precisamos observar duas linhas básicas:
- A linha horizontal que recai sobre 0°;

- A linha vertical que recai sobre 90°.
Ao medirmos um ângulo, colocamos o transferidor sobre ele de modo que a linha horizontal fique
sobre um dos lados do ângulo e a linha vertical encontre o vértice do ângulo que fica sobre a parte graduada.
Veja na figura a seguir o ângulo de 59º sendo medido no transferidor.
Classificação dos ângulos
Os ângulos eles são classificados em:
- Ângulos retos;
- Ângulos agudos;
- Ângulos obtusos;
- Ângulos complementares;
- Ângulos suplementares;
- Ângulos opostos pelo vértice;
- Ângulos alternos internos e externos.

1 – Ângulos retos: São os ângulos que medem 90°.
2 – Ângulos agudos: São os ângulos menores que 90°.
3 – Ângulos obtusos: São os ângulos maiores que 90°.
4 – Ângulos complementares: Dois ou mais ângulos são complementares quando a soma de suas
medidas é igual a 90°. Dizemos neste caso que um ângulo é o complemento do outro. Por exemplo, 20º é
complementar de 70º ou 70º é complementar de 20º.

5 – Ângulos suplementares: Dois ou mais ângulos são suplementares quando a soma de suas
medidas é 180°. Dizemos neste caso, que um ângulo é suplente do outro. Por exemplo, 110º é suplementar
de 70º ou 70º é suplementar de 110º.
6 – Ângulos opostos pelo vértice: Duas retas que se interceptam dão origem a quatro ângulos
opostos pelo vértice dois a dois. Os ângulos opostos pelo vértice são iguais.
- Ângulo A é igual ao ângulo B.

- Ângulo C é igual ao ângulo D.
7 – Ângulos alternos internos e externos: Duas retas paralelas interceptadas por outras duas retas
paralelas dão origem a oito ângulos. Quatro são alternos internos e quatro alternos externos.
Os ângulos alternos internos e os ângulos alternos externos são suplementares.
- Ângulo A é suplementar do ângulo C.

- Ângulo B é suplementar do ângulo D.

Relações métricas e trigonométricas nos triângulos retângulos
O triângulo retângulo, como o próprio nome diz, é aquele que tem um ângulo reto. Todo triângulo
retângulo tem três lados. Os dois lados que formam o ângulo de 90º recebem o nome de catetos. O terceiro
lado, é oposto ao ângulo de 90º e ligam às duas extremidades dos catetos, recebe o nome de hipotenusa. Os
dois ângulos formados pela hipotenusa e os catetos, são complementares, ou seja, a soma entre eles é 90º.
A figura a seguir ilustra o triângulo retângulo com sua nomenclatura.
Relação métrica no triângulo retângulo: – Teorema de Pitágoras
Segundo o Teorema de Pitágoras temos: "A soma do quadrado dos Catetos é igual ao quadrado
da Hipotenusa". Matematicamente temos a expressão: Hipotenusa2 = Cateto2 +Cateto2. Utilizando a, b, c
como nome dos lados do triangulo, podemos escrever o teorema de Pitágoras. Veja na figura a seguir.
Nomenclatura dos lados
a 2 = b 2 + c2 a = √𝑏 2 + 𝑐 2
b2 = a2 – c2 Extraindo a raiz quadrada: b = √𝑎2 − 𝑐 2
c2 = a2 – b2
c = √𝑎2 − 𝑐 2

Relações trigonométricas
Considerando no triângulo retângulo, qualquer dos lados em relação a um dos ângulos diferente do
ângulo reto (90°), tem as seguintes relações:
Seno de um ângulo: é a relação existente entre o Cateto Oposto e a Hipotenusa. A abreviação da

palavra seno é Sen. (α) e lê-se seno de um ângulo.
Cateto Oposto C.O.

Seno (α) = Abreviando as palavras temos: Sen. (α) =
Hipotenusa H.
Co-seno de um ângulo: É a relação existente entre o Cateto Adjacente e a Hipotenusa. A

abreviação da palavra Cosseno é Cos. (α) e lê-se cosseno de um ângulo.
Cateto Adjacente C.A.

Cosseno (α) = Abreviando as palavras temos: Cos. (α) =
Hipotenusa H.
Tangente do ângulo: É a relação existente entre o Cateto Oposto e o Cateto Adjacente. A

abreviação da palavra Tangente é Tan. (α) e lê-se tangente de um ângulo.
Cateto Oposto C.O.

Tangente (α) = Abreviando as palavras temos: Tan. (α) =
Cateto Adjacente C.A.
Na figura abaixo, temos um resumo da teoria vista anteriormente.
Razão trigonométrica em figura plana
Utilizando-se das razões trigonométricas podemos determinar qualquer medida desconhecida em

uma figura plana.

Exemplo 1: Calcular a diagonal “X” de um quadrado de lado 25 mm.
Calcular a diagonal do quadrado (Ø circunscrito)

C.O. H2 = 252 + 252
Sen(45°) =
H. H2 = 625 + 625
25 H2 = 1250
0.7071 =
X
25
X= H= √1250
0.7071
X= 35.355 H= 35,355
Exemplo 2: Calcular a base menor “X” do trapézio abaixo.
Calcular a altura Calcular a base menor

C.O. X= 50 – (2 x Y)
Tan(60°) =
C.A.
23 X= 50 – (2 x 13.279)
1.73205 =
Y
23 X= 50 – 26.558
Y=
1.73205
Y= 13.279 X= 23.442
Exemplo 3: Dada a o diâmetro da circunferência inscrita na figura abaixo, Calcular o diâmetro “X” da
circunferência inscrita na figura.
Calcular o raio circunscrito Calcular o Ø circunscrito
C.A.
Cos (30°) =
H.
17.5
X= 2 x 20.207
0.86602 =
Y
17.5 X= 40.415
Y=
0.86602
Y= 20.207

Exercícios:
1- Determinar os valores de X para cada figura.

2- Determinar os valores de X para completar as dimensões do desenho.
H =___________________________
B =_____________________________
H =_____________________________
C =_____________________________


Referência Máquina, Ponto de

Referência e Zero Peça.
Ponto Zero da Máquina: M.
Ponto de Referência: R.
Ponto Zero da Peça: W.
Ponto Zero da Máquina: M.
Este ponto é usado para definir a origem do sistema de coordenadas da máquina. A partir deste ponto,
são determinados todos os outros sistemas e pontos de referência da máquina.
Como o ponto zero da máquina é determinado pelo fabricante, estes, geralmente determinam, para
o torno, o centro da superfície de encosto do eixo árvore (atrás da placa).
Assim sendo, o eixo árvore é representado pelo eixo Z o qual determinará os comprimentos no sentido
longitudinal e, a superfície de encosto, pelo eixo X o qual determinará as dimensões no sentido transversal,
como por exemplo, os diâmetros das peças.
O campo de trabalho encontra-se no lado do sentido positivo dos eixos. Assim sendo, a ferramenta
se afasta da peça quando executa o percurso no sentido positivo dos eixos.

Torno Automático Torno Universal
Ponto de Referência: R
Este ponto tem como função fazer a AFERIÇÃO e o CONTROLE do SISTEMA DE MEDIÇÃO dos
movimentos dos CARROS e das FERRAMENTAS.
Através de um carro e uma chave-limite, a posição do ponto de referencia e pré- determinada em

cada eixo de movimento, pelo fabricante.
Ao ligar a máquina, sempre deslocamos o carro até este local, antes de iniciar a usinagem. Este
procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero da máquina, quando o carro aciona
um sensor que envia um impulso ao comando determinando sua localização.

Com isto, a posição das coordenadas do ponto de referência em relação aos pontos zeros da máquina
possuem sempre os mesmos valores conhecidos.
Geralmente os fabricantes determinam o ponto de referência da máquina em um campo fora de

trabalho.
Para que isso aconteça e necessário sempre que ligar o comando da máquina, fazer com que os
eixos se posicionem sobre o ponto de referência. Normalmente, as maiorias dos comandos CNC estão
preparadas para transmitir uma mensagem para o operador do tipo: "Referência R da Máquina" ou "Sobre
passar o ponto de referência" após o acionamento do comando.
A movimentação dos eixos até o ponto de referência, na maioria das máquinas, é feita
automaticamente.
Em algumas máquinas, é necessário o posicionamento prévio dos eixos em local pré-determinado

pelo fabricante, antes dos deslocamentos dos mesmos para o ponto de referência.
Este posicionamento é feito em modo manual, pressionando-se as teclas referentes aos eixos da
máquina.
Ao desligar o comando ou, na eventual falta de energia elétrica, o comando perde a referência, isto
é, perde o valor da coordenada da posição dos eixos comandados.
Portanto, deve-se referenciar novamente a máquina.
Ponto de referência da ferramenta
O ponto de referência das ferramentas é determinado pelo fabricante da máquina, que geralmente se
encontra na face de encosto da ferramenta no dispositivo (revólver ferramenta), ou seja, o ponto de ajustagem
da ferramenta E coincide com o ponto de assento da ferramenta N.
Medidas das ferramentas
Para que a usinagem seja precisa é necessário que o comando conheça as medidas de cada
ferramenta utilizada às quais se baseiam no ponto de referência das mesmas.

No torneamento é necessário indicar as medidas do comprimento (L), a dimensão transversal (Q), o
raio da pastilha e a sua posição de corte (quadrante de trabalho).
No caso de brocas, devemos o indicar o comprimento (L) e o raio da broca (R) A sequência a ser
seguida para memorizar os dados das ferramentas variam de acordo com a máquina e o comando numérico
CNC.
Algumas máquinas possuem biblioteca de dados de ferramenta, onde se armazena as medidas das
ferramentas, quando a máquina não possuir esta página as medidas das ferramentas são introduzidas dentro
do programa de usinagem da peça.
Ponto Zero da Peça: W
O ponto zero da peça é determinado pelo programador na execução do programa, e define o sistema
de coordenadas da peça em relação ao ponto zero da máquina.
Sua determinação pode ser feita em qualquer ponto da peça. (recomenda-se colocá-lo em um ponto
que facilite transformar as medidas do desenho em valores de coordenadas para programação).
Para peças torneadas, e o ponto zero é determinado na linha de centro do eixo árvore nas faces
direita ou esquerda da peca acabada, que deverá ter seus valores das coordenadas memorizados no
comando CNC quando da preparação da máquina.
É possível, na preparação da máquina, obter-se o zero da peça usando-se uma das ferramentas ou
um padrão de encosto, ambos montados no revólver.

Sistema de Coordenada
Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de

posicionamento, quantidades ou valores reais, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas.
(Norma DIN-66217). Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através
dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos.
Toda geometria da peça é transmitida ao comando baseada no Plano Cartesiano. A representação

universal deste sistema com 2 eixos é a seguinte:
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas.
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de Ortogonal ou
Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas (paralelas ao eixo
X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto Abscissa (X) Ordenada (Y)
A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido pela
linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do
eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

(encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
Coordenadas Absolutas Coordenadas Absolutas

Pontos X Z Pontos X Z
P1 0 60 P1 0 0
P2 20 60 P2 20 0
P3 20 40 P3 20 -20
P4 40 40 P4 40 -20
P5 40 20 P5 40 -40
P6 60 20 P6 60 -40
P7 60 0 P7 60 -60
Sistema de Coordenadas Absolutas
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamente

definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano.
Tomemos o exemplo a seguir:

Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
P7 0 0
Sistema de coordenadas incrementais
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se à distância

em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto anterior até o ponto
atual.
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
P7 0 0

Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, que podem
ser designados através dos dedos da mão direita.
- Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

- Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
- Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Os eixos que acabamos de ver são chamados de EIXOS PRINCIPAIS.
Nas máquinas ferramentas, o sistema de coordenadas determinado pela regra da mão direita, pode
variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos
apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo "Z" será coincidente ou paralelo ao eixo árvore
principal.
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários. Estes
são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da peça e o eixo Z,
coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça (comprimentos). Veja
a figura abaixo para esclarecimento do que foi exposto acima.

Nos tornos:

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao
movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem
preestabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
NOTA: O Ponto que intercede as duas linhas ou eixos é comumente definido como “ZERO PEÇA” e é
representado pelo símbolo:
Sistema de coordenada absoluta
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é denominado
“Zero-peça”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido pela
linha de centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do
eixo árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é preestabelecida no fundo da peça (encosto
das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:

Exemplo de programação:
Origem no fundo da peça:
Coordenadas absolutas
EIXO
Ponto
X Z
A 0 30
B 30 30
C 50 20
D 70 20
E 80 15
F 80 0
Origem na face da peça:
Coordenadas absolutas
EIXO
Ponto
X Z
A 0 0
B 30 0
C 50 -10
D 70 -10
E 80 -15
F 80 -30
80 -30

SISTEMA DE COORDENADA INCREMENTAL
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.
Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem

programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Note que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
Coordenadas
Movimento
incrementais
Partida Meta Eixo
De Para X Z
A B
B C 30 0
C D 20 -10
D E 20 0
E F 10 -5
0 -15

Gerenciar Arquivos de Peças no

Torno CNC
Para um manuseio mais flexível de dados e programas, estes podem ser visualizados, armazenados
e organizados de acordo com diferentes critérios.
Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios, ou seja, pastas onde serão
armazenados de acordo com a função ou características.
Exemplos de diretórios:
- Programas;
- Subprogramas;
- Ciclos de usuário;
- Ciclos da Siemens.
Cada programa corresponde a um arquivo e todo o arquivo possui uma extensão, esta por sua vez
informa qual é o tipo de arquivo que estamos trabalhando.
- CMA Ciclos do fabricante da máquina;

- CST Ciclos da Siemens;
- CUS Ciclos do usuário;
- MPF Programas principais;
- SPF Subprogramas;
- INI Arquivos de inicialização (dados de ferramentas).
Para armazenarmos os arquivos de programas CNC (máquina), via RS232 (comunicação serial),
devemos endereça-los para os diretórios correspondentes de acordo com o tipo de arquivo a ser armazenado.

Para carregarmos um programa de um microcomputador para a máquina, é necessário que o
programa tenha um cabeçalho específico para transmissão.
Sintaxe de cabeçalho para transmissão de programas:
%_N_(nome do programa)_(tipo de extensão de acordo com o tipo do arquivo).
;$PATH=(endereço correspondente, vide gráfico acima).
Exemplo de cabeçalho de programa:
%_N_USINAGEM_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR

Funções de Programações
Tipos de Funções:
- Funções de posicionamento;
- Códigos especiais;
- Funções preparatórias;
- Funções de interpolação.
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta).
Formato: X +- 5.3 (milímetro).
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta).
Formato: Z +- 5.3 (milímetro).
CÓDIGOS ESPECIAIS
Código N – Aplicação: Identificar blocos.
A função N tem por finalidade a numeração sequencial dos blocos de programação e o seu uso é
opcional, ou seja, sua programação é facultativa podendo ou não ser utilizada.
Exemplo: N10...
N20...
N30...
A sequência necessária para a introdução do comando N é a seguinte:
- Apertar a tecla “PROGRAM MANAGER”;

- Utilizar o direcional (◄, ►, ▲, ▼) para posicionar o cursor no programa a ser numerado;
- Apertar a tecla “INPUT”;
- Apertar a softkey [NUMERAR].
Código Barra (/) – Aplicação: Inibir a execução de blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem
alterar a programação.

Se o caractere “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando, desde
que o operador tenha selecionado a opção INIBIR BLOCOS. Caso essa opção não seja selecionada, o
comando executará os blocos normalmente, inclusive os que tiverem o caractere “/”.
Para selecionar a opção INIBIR BLOCOS deve seguir as seguintes instruções:
- Apertar a tecla “POSITION”;

- Apertar a tecla “AUTO”;
- Apertar a softkey [CONTROLE PROGRAMA];
- Apertar a softkey [SUPRIMIR].
Código F – Aplicação: determinar a velocidade de avanço
A velocidade de avanço é um dado importante para a usinagem e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos CNC define-se o avanço em mm/rotação (função G95), mas este também
pode ser utilizado em mm/min (função G94).
Código T – Aplicação: seleção de ferramenta
A Função T é usada para selecionar a ferramenta, informando à máquina o seu zeramento (PRE-
SET), o raio do inserto, o sentido de corte e os corretores.
O código “T” deve ser acompanhado de no máximo quatro dígitos em sua programação, sendo que
os dois primeiros dígitos são pertinentes à posição da ferramenta na torre ou suporte (no caso de não haver
o opcional para torre elétrica) e os dois últimos números são pertinentes ao corretor da ferramenta
selecionada.
A sintaxe para a programação é a seguinte:
Número da ferramenta desejada (Ex.: T0301)
N° do Corretor de geometria/desgaste (de 1 a 9 corretores por ferramenta).
Posição da ferramenta na torre.
Exemplo:
T0101
:
T0201
:
T0301
:

Funções preparatórias
Aplicação: Este grupo de funções, também chamadas de “Códigos G”, definem à máquina o que
fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja,
são válidas somente no bloco que as contém.
LISTAS DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

Código G Função Modal Não Modal
G00 Posicionamento (avanço rápido) X
G01 Interpolação linear (avanço programado) X
G02 Interpolação circular (sentido horário) X
G03 Interpolação circular (sentido anti-horário) X
G04 Tempo de permanência (Dwell) X
G20 Programação em polegada (inch) X
G21 Programação em milímetro (mm) X
G28 Retorna o eixo para a posição de referência X
G33 Interpolação com rosca (rosca passo a passo) X
G40 Cancela a compensação de raio X
G41 Ativa compensação de raio (ferramenta à esquerda) X
G42 Ativa compensação de raio (ferramenta à direita) X
G53 Cancela as coordenadas zero-peça (ativa o zero-máquina) X
G54 Ativa o sistema de coordenadas zero-peça 1 X
G70 Ciclo de acabamento X
G71 Ciclo de desbaste longitudinal X
G72 Ciclo de desbaste transversal X
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil X
G74 Ciclo de desbaste longitudinal ou de furação axial X
G75 Ciclo de faceamento ou de canais X
G76 Ciclo automático de roscamento X
G77 Ciclo de desbaste longitudinal cônico X
G78 Ciclo semiautomático de roscamento X
G79 Ciclo de desbaste transversal cônico X
G80 Cancela ciclo de furação X
G83 Ciclo de furação axial X
G84 Ciclo de roscamento com macho axial X
G90 Sistema de Coordenadas Absolutas X
G91 Sistema de Coordenadas Incrementais X
G92 Determinar nova origem ou máxima rotação (RPM) X
G94 Avanço em milímetro/polegadas por minuto X
G95 Avanço em milímetro/polegadas por rotação X
G96 Ativa velocidade de corte (m/min) X
G97 Cancela velocidade de corte (programação em RPM) X

Funções de interpolação
Função G00 – Aplicação: Posicionamento rápido (aproximação e recuo).
Os eixos se movem para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível na
máquina.
Sintaxe:
G0 X__ Z__
Onde:
- X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro).

- Z = coordenada a ser atingida.
A função G0 é Modal e cancela as funções G1, G2, G3.
OBSERVAÇÃO: No Centur 30D a velocidade do deslocamento rápido é de 10 m/min nos eixos “X” e “Z”.
Função G01 – Aplicação: Interpolação linear (usinagem com avanço

programado)
Com esta função se obtém movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculados através de
coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Sintaxe:
G1 X__ Z__ F__
Onde:
- X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)

- Z = coordenada a ser atingida
- F = avanço de trabalho (mm/rot.)
OBSERVAÇÃO: A função G1 é Modal e cancela as funções G0, G2, G3.
FUNÇÃO: G02 E G03 – Aplicação: Interpolação circular (raio).
Tanto G2 como G3 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Sintaxe:
G2/G3 X__ Z__ R__ (F__) Ou G2/G3 X__ Z__ I__ K__ (F__)

Onde:
- X = posição final do arco

- Z = posição final do arco
- I = coordenada do centro do arco (em relação à ponta da ferramenta)
- K = coordenada do centro do arco (em relação à ponta da ferramenta)
- R = valor do raio
- (F) = valor do avanço
OBSERVAÇÃO: Na programação de um arco devem observar as seguintes regras:

• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
• Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti-horário no conceito universal
de programação).
• Juntamente com o sentido da interpolação se programa as coordenadas do ponto final do arco com X e
Z.
• Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se a função R (valor do raio), ou
então, as funções I e K (coordenadas do centro do arco).
Função: R – Aplicação: Arco definido por raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus através da função R, descriminando o valor
do raio sempre com sinal positivo.
Função: I e K Aplicação: Arco definido por centro polar.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X. K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
• As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do ponto de início da
ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
• A função “I” deve ser programada em raio.
EXEMPLO: SENTIDO A-B: I-10 K0

SENTIDO B-A: I0 K-10

O sentido da execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário, conforme os
quadros abaixo:
:
:
N30 G0 X21 Z2
N40 G1 Z0 F.25
N50 X24 Z-1.5
N60 Z-30
N70 G2 X44 Z-40 R10
ou
N70 G2 X44 Z-40 I10 K0
N80 G1 X50 Z-55
N90 X74
N100 G3 X80 Z-58 R3
ou
N100 G3 X80 Z-58 I0 K-3
N110 G1 Z-80
OBSERVAÇÃO: As funções G2 e G3 são Modais e cancelam as funções G0 e G1.

Função: ,R e ,C. – Aplicação: Arredondamento / quebra de canto.
As funções: ,R e ,C são utilizadas para arredondar / chanfrar cantos. Estas funções devem ser
inseridas no bloco de programação do ponto de intersecção entre duas retas.
Sintaxe:
G01 X__ Z__, R__

G01 X__ Z__
ou
G01 X__ Z__, C__

G01 X__ Z__
onde:
- ,R = valor do raio do arredondamento

- ,C = valor do chanfro
Exemplo de programação com arredondamento de canto
:
:
N60 G00 X14 Z2
N70 G42
N80 G01 Z0 F.2
N90 G01 X20 ,C2
N100 Z-20 ,R5
N110 X50 ,C1
N120 Z-30
N130 X80 Z-45
N140 X84
N150 G40
N160 T00
N170 G54 G00 X200 Z200
:
Função: G33 – Aplicação: Roscamento passo a passo
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é programada

explicitamente em bloco separado.
Há possibilidade de abrir roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas roscas paralelas ou
cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc.

A função G33 requer:
- X = diâmetro final do roscamento

- Z = posição final do comprimento da rosca
- Q = ângulo do eixo árvore para a entrada da rosca (milésimos de graus)
- R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e positivo para interno)
- F = passo da rosca
OBSERVAÇÕES:
• Não há necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos posteriores de G33.
• Recomenda-se deixar durante a aproximação uma folga mínima de duas vezes o passo da rosca no eixo
“Z”.
• A função G33 é modal.
Exemplo 1: Rosca Métrica M30 x 1.5
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR N150 Z3
N10 G291 N160 X28.55
N20 G21 G40 G90 G95 N170 G33 Z-31.5
N30 T00 N180 G0 X35
N40 G55 G0 X200 Z200 N190 Z3
N50 T0101 (ROSCA M30X1.5) N200 X28.15
N60 G97 S1000 M3 N210 G33 Z-31.5
N70 G0 X35 Z3 N220 G0 X35
N80 X29.35 N230 Z3
N90 G33 Z-31.5 F1.5 N240 X28.05
N100 G0 X35 N250 G33 Z-31.5
N110 Z3 N260 G0 X35
N120 X28.95 N270 T00
N130 G33 Z-31.5 N280 G55 G0 X200 Z200
N140 G0 X35 N290 M30
CÁLCULOS:
1°) Altura do filete (P): 2°) Diâmetro final (X):

P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial – (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 30 – (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 28.05

Exemplo 2: Rosca Métrica M30x1.0 (2 entradas)
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR N170 G33 Z-31.5 Q0
N10 G291 N180 G0 X35
N20 G21 G40 G90 G95 N190 Z3
N30 T00 N200 X29.35
N40 G54 G0 X180 Z200 N210 G33 Z-31.5 Q180000
N50 T0101 (ROSCA M30X1.0 2 ENTRADA) N220 G0 X35
N60 G97 S1000 M3 N230 Z3
N70 G0 X35 Z3 N240 X28.95
N80 X29.35 N250 G33 Z-31.5 Q180000
N90 G33 Z-31.5 F2.0 Q0 N260 G0 X35
N100 G0 X35 N270 Z3
N110 Z3 N280 X28.7
N120 X28.95 N290 G33 Z-31.5 Q180000
N130 G33 X-31.5 Q0 N300 G0 X35
N140 G0 X35 N310 T00
N150 Z3 N320 G54 G0 X180 Z200
N160 X28.7 N330 M30
CÁLCULOS:

P = (0.65 x 1.0) X = 30 – (0.65 x 2)
P = 0.65 X = 28.7
Avanço (F)
Nota: Para rosca com múltiplas entradas é
F = Passo x N° de entradas
necessário fazer o cálculo do avanço (F) da seguinte
F = 1.0 x 2
forma:
F = 2.0

Tempo de permanência (Dwell)
Função: G04 – Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de

permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor “P”,
“U” ou “X” associado, que define o tempo em segundos.
G04 X__ (segundos)
Ou
G04 U__ (segundos)
Ou
G04 P__ (milésimos de segundos)
Exemplo: (TEMPO DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500
Compensação de raio de ferramenta
A função de compensação de raio da ponta da ferramenta é usada para corrigir as diferenças de

medidas geradas pela mesma quando um deslocamento nos eixos “X” e “Z” é feito simultaneamente,
conforme mostra a figura abaixo:
Função: G40 – Aplicação: Cancela compensação de raio

A Função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e
G42.
A Função G40 é um código Modal e está ativa quando o comando é ligado.
Função: G41 – Aplicação: Ativa compensação de raio (esquerda)
A Função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando à esquerda
da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G41 é Modal, portanto cancela a G40
NOTA: Para a compensação de raio ser efetuada com êxito é necessário acessar a página de “OFFSET
PARAM / LISTA DE FARRAM.” e informar o raio e o quadrante da ferramenta (capítulo 7.4).
Função: G42 – Aplicação: Ativa compensação de raio (direita)
Esta função implica em uma compensação similar à Função G41, exceto que a direção de
compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A Função G42 é Modal, portanto cancela a G40.
OBSERVAÇÕES:
• O primeiro deslocamento após a compensação de raio deve ser maior que o valor do raio do inserto
(pastilha).
• A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado quando as funções de compensação
forem ativadas no programa.
Compensação do raio da ferramenta:
(Padrão universal de programação)

Quadrantes de ferramenta para compensação do raio
Exemplos de programa com compensação de raio:
Exemplo1: Usinagem externa
:
:
:
N60 G00 X34 Z0
N70 G01 X-2 F.2
N80 G00 X27 Z2
N90 G42
N100 G01 X27 Z0 F.2
N110 X30
N120 X50 Z-10
N130 X70
N140 G03 X80 Z-15 R5
N150 G01 X80 Z-17
N160 X84
N170 G40
N180 T00
N190 G54 G00 X200 Z200
:
:

Exemplo 2: Usinagem interna
:
:
N60 G01 X74 Z2
N70 G41
N80 G01 Z0 F.2
N90 X70
N100 X30 Z-15
N110 X53,C1
N120 Z-30,R5
N130 X30,C2
N140 Z-72
N150 X27
N160 G40
N170 G00 Z2
N180 T00
N190 G54 G00 X200 Z200
:
:
Ciclos simples
Função: G77 – Ciclo de torneamento paralelo.
A função G77 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo “Z”, o qual torneia com
sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G77, como ciclo de torneamento, requer:
G77 X__ Z__ F__; onde:
- X = diâmetro da primeira passada

- Z = posição final (absoluto)
- F = avanço de trabalho

%_N_DESBASTE_MPF
:$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G57 G0 X180 Z300
N50 T0101 (DESB.)
N60 G96 S150
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X90 Z2
N90 G77 X84 Z-30 F.3
N100 X78
N110 X72
N120 X66
N130 X60
N140 T00
N150 G57 G0 X180 Z300
N160 M30
Profundidade de corte = 3 mm
Avanço = 0,3 mm/rot
Ciclo de torneamento cônico.
A função G77 como ciclo de torneamento cônico, requer:
G77 X__ Z__ R__ F__;
Onde:
- X = diâmetro da primeira passada

- R = conicidade incremental no eixo “X” entre o ponto inicial e final (raio)
OBSERVAÇÃO: No posicionamento da ferramenta no eixo “X”, acrescentar o valor de “R” (no diâmetro),
para definição da coordenada a ser programada, em relação ao material em bruto.

Exemplo de programação
%_N_ROSCA_MPF
:#PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X195 Z300
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S250
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X80 Z2
N90 G77 X76 Z-35 R-5 F.2
N100 X72
N110 X68
N120 X64
N130 X60
N140 T00
N150 G59 G0 X195 Z300
N160 M30
Função: G78 – Aplicação: Ciclo de roscamento semiautomático
G78 X__ Z__ (R__) F__;
Onde:
- X = diâmetro de roscamento
- Z = posição final de roscamento
- R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (rosca cônica)

Exemplo 1: Rosca M25 x 1.5
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G58 G0 X200 Z270
N50 T0301 (ROSCA M25X1.5)
N60 G97 S1500 M3
N70 G0 X30 Z3
N80 G78 X24.2 Z-15 F1.5
N90 X23.6
N100 X23.2
N110 X23.05
N120 T00
N130 G58 G0 X200 Z270
N140 M30
PROFUNDIDADE NO EXEMPLO:
1° passe = 0.8mm
2° passe = 0.6mm
3° passe = 0.4mm
4° passe = 0.15mm
CÁLCULOS

P = (0.65 x 1.5) X = 25 – (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 23.05

Exemplo 2: Rosca: M25x2 (2 entradas)
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X170 Z270
N50 T0301 (ROSCA M25X2)
N60 G97 S1500 M3
N70 G0 X28 Z8; (1ª ENTRADA)
N80 G78 X24 Z-23 F4
N90 X23.2
N100 X22.6
N110 X22.4
N120 G00 Z10; (2ª ENTRADA)
N130 G78 X24 Z-23 F4
N140 X23.2
N150 X22.6
N160 X22.4
N170 T00
N180 G54 G0 X170 Z270
N190 M30
PROFUNDIDADES NO EXEMPLO:
1° passe = 1.0mm
2° passe = 0.8mm
3° passe = 0.6mm
4° passe = 0.2mm
CÁLCULOS:

P = (0.65 x 2) X = 25 – (1.3 x 2)
P = 1.3 X = 22.4
Avanço programado (F)

Nota: Para rosca com múltiplas entradas é necessário F = Passo x N° de entradas
fazer o cálculo do avanço (F) da seguinte forma: F=2x2
F=4

Função: G79 – Ciclo de faceamento paralelo.
A função G79 descreve seu ciclo paralelo ao eixo “X”, auxiliando nos trabalhos de desbaste como
ciclo de faceamento.
A função G79, como ciclo de faceamento requer:
G79 X__ Z__ F__;
Onde:
- X = diâmetro final do faceamento

%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X200 Z250
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S350
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X74 Z0
N90 G79 X30 Z-2 F.15
N100 Z-4
N110 Z-6
N120 Z-8
N130 Z-10
N140 Z-12
N150 Z-14
N160 T00
N170 G59 G0 X200 Z250
N180 M30
Profundidade de corte = 2mm


Ciclo de faceamento cônico.
A função G79, como ciclo de faceamento cônico, requer:
G79 X__ Z__ R__ F__;
Onde:

- R = conicidade incremental (negativo para externo e positivo para interno)
%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X170 Z300
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S220
N70 G92 S3800 M3
N80 G0 X64 Z5.485
N90 G79 X20 Z2.485 R5.485 F.15
N100 Z-1.485
N110 Z-4.485
N120 Z-7.485
N130 Z-10.485
N140 Z-13.485
N150 Z-15.485
N160 T00
N170 G55 G0 X170 Z300
N180 M30

Avanço = 0,15mm/rot
Cálculo da conicidade
tan α = Cat. Oposto / Cat. Adjac.
Cat. Oposto = tan 14° x 22
Cat. Oposto = 0.2493 x 22
Cat. Oposto = 5.485

Ciclos de múltiplas repetições
Função: G70 – Aplicação: Ciclo de acabamento.
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o acabamento
final da peça sem que o programador necessite repetir toda a sequência do perfil a ser executado.
G70 P__ Q__ F__;
Onde:
- P = número do bloco que define o início do perfil

- Q = número do bloco que define o final do perfil
- F = avanço de trabalho utilizado no acabamento
A função F especificada entre o bloco de início do perfil (P) e final do perfil (Q) é válida durante a
utilização do código G70, mas não tem efeito durante a execução dos ciclos de desbaste (G71, G72, e G73).
NOTA: Após a execução do ciclo G70 a ferramenta retorna automaticamente ao ponto utilizado para o
posicionamento.
O ciclo de acabamento ativa a compensação de raio da ponta da ferramenta automaticamente, e por
isso, não é necessária a programação dos comandos G41/G42 no perfil da peça.
Função: G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal
A função G71 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores relativos a
profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e longitudinal são informados
pela função “U” e “W”, respectivamente.
A função G71 no 1ºbloco requer:
G71 U__ R__;
Onde:
- U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)

- R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)

G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; onde:

- U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o interno /
diâmetro)
- W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e negativo para
usinagem esquerda)
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.

A última coordenada programada em “X” dentro do perfil é o que a máquina entende como sendo
material bruto, isto é, a máquina utiliza o último diâmetro programado para início de incremento de
usinagem.
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G58 G0 X200 Z280
N50 T0101 (DESB. EXT.)
N60 G96 S200
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X80 Z2
N90 G71 U2.5 R2
N100 G71 P110 Q190 U1 W.3 F.25
N110 G0 X16
N120 G1 Z0
N130 X20 Z-2
N140 Z-15
N150 G2 X30 Z-20 R5
N160 G1 X48
N170 X50 Z-21
N180 Z-30
N190 X80 Z-45
N200 G70 P110 Q190 F.2
N210 T00
N220 G58 G0 X200 Z280
N230 M30
Profundidade de corte = 2.5mm

Avanço de desbaste = 0.25mm/rot
Avanço de acabamento = 0.2mm/rot
OBSERVAÇÕES: No exemplo foi considerado que o desbaste e o acabamento seriam feitos com
a mesma ferramenta.

%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X190 Z200
N50 T0101 (DESB. INT.)
N60 G96 S200
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X25 Z2
N90 G71 U3 R2
N100 G71 P110 Q180 U-1 W.3 F.3
N110 G0 X83
N120 G1 Z0
N130 X80 Z-1.5
N140 Z-15
N150 X50,C1
N160 Z-25
N170 X30 Z-50
N180 Z-71
N190 T00
N200 G59 G0 X190 Z200
N210 T0201 (ACAB. INTERNO)
N220 G54
N230 G96 S250
N240 G92 S3500 M4
N250 G0 X25 Z2
N260 G70 P110 Q180 F.2
N270 T00
N280 G59 G0 X190 Z200
N290 M30

Avanço de desbaste = 0,3mm/rot
Avanço de acabamento = 0,2mm/rot
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o desbaste e o acabamento seriam feitos com
ferramentas diferentes.
Função: G72 – Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal
A função G72 deve ser programada em dois blocos subsequentes, visto que os valores relativos à
profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são informados pela função “W”.
G72 W__ R__;
Onde:
- W = profundidade de corte durante o ciclo

- R = valor do afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial

G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ;
Onde:

- U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo ou negativo para interno /
diâmetro)
- W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita do perfil ou negativo
para sobremetal à esquerda do perfil)
NOTA: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.

IMPORTANTE: A PROGRAMAÇÃO DO PERFIL DO ACABAMENTO DA PEÇA DEVERÁ SER
DEFINIDA DA ESQUERDA PARA A DIREITA.
Exemplo 1: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_NMPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z250
N60 G96 S200
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X84 Z1
N90 G72 W2 R1
N100 G72 P110 Q190 U1 W.3 F.25
N110 G0 Z-32
N120 G1 X80
N130 X76 Z-30
N140 X55
N150 Z-16,C1
N160 X38
N170 X28 Z-5
N180 Z-1
N190 X26 Z0
N200 G70 P110 Q190 F.18
N210 T00
N220 G54 G0 X200 Z250
N230 M30

Avanço de desbaste = 0,25mm/rot
Avanço de acabamento = 0,18mm/rot
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o desbaste e o acabamento seriam feitos com a
mesma ferramenta.

%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G56 G0 X180 Z200
N50 T0701 (DESB. INT.)
N60 G96 S240
N70 G92 S2500 M3
N80 G0 X28 Z1
N90 G72 W2.5 R1.5
N100 G72 P110 Q170 U-1 W.3 F.3
N110 G0 Z-32
N120 G1 X30
N130 X34 Z-30
N140 X43,R3
N150 Z-15,C1
N160 X60
N170 X70 Z0
N180 G70 P110 Q170 F.2
N190 T00
N200 G56 G0 X180 Z200
N210 M30
Profundidade de corte = 2,5 mm

Avanço de desbaste = 0,3 mm/rot
Avanço de acabamento = 0,2 mm/rot
OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o desbaste e o acabamento seriam feitos com a
mesma ferramenta.
9.4 - FUNÇÃO: G73 – Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O ciclo G73 permite a usinagem de desbaste completa de uma peça, utilizando-se apenas de dois
blocos de programação.
A função G73 é específica para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue sempre um
percurso paralelo ao perfil definido.
G73 U__ W__ R__; onde:
- U = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “X” por passe (raio).
- W = direção e quantidade de material a ser removido no eixo “Z” por passe.
- R = número de passes em desbaste
Fórmulas para cálculos dos valores de “U” e “W”:

Excesso de material em “X” (raio) – Sobremetal para acabamento em “X” (raio)
U=
Número de passes (R)
Excesso de material em “Z” – Sobremetal para acabamento em”Z”

W=
Número de passes (R)
G73 P__ Q__ U__ W__ F__; onde:

- U = sobremetal para o acabamento no eixo “X”
- W = sobremetal para o acabamento no eixo “Z”
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto utilizado para
o posicionamento.
Exemplo: Usinagem externa
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z230
N60 G96 S240
N70 G92 S3000 M3
N80 G0 X90 Z5
N90 G73 U2 W1.35 R2
N100 G73 P110 Q170 U2 W.3 F.2
N110 G0 X23 Z2
N120 G1 Z0
N130 X25 Z-1
N140 Z-9
N150 X50 Z-25
N160 Z-45
N170 X80 Z-55
N180 G70 P110 Q170 F.18
N190 T00
N200 G55 G0 X200 Z230
N210 M30
No exemplo foi considerado:

Desbaste em 2 passadas
Excesso de mat. “X” = 10 mm(Ø)
Excesso de mat. “Z” = 3 mm(Ø)
Sobremetal acabamento “X” = 2 mm(Ø)
Sobremetal acabamento “Z” =
0,3mm(Ø)
Avanço de desbaste = 0,2 mm/rot
Avanço de acabamento = 0,18 mm/rot

OBSERVAÇÃO: No exemplo foi considerado que o desbaste e o acabamento seriam feitos com a mesma
ferramenta.
Função: G74
Ciclo de furação.
A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__;
Onde:
- R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação

- Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
NOTA: Após a execução do ciclo. a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.

OBSERVAÇÃO: Quando utilizarmos o ciclo G74 como ciclo de furação não poderemos informar as
funções “X” e “U” no bloco.
%_N_FURACAO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X170 Z250
N50 T0501 (BROCA D12)
N60 G97 S1200 M3
N70 G0 X0 Z5
N80 G74 R2
N90 G74 Z-74 Q15000 F.12
N100 T00
N110 G59 G0 X170 Z250
N120 M30
Incremento de furação = 15 mm

9.5.2 - Ciclo de torneamento.
A função G74 como ciclo de torneamento requer:
G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__;
Onde:
- X = diâmetro final do torneamento

- P = profundidade de corte (raio/ milésimo de milímetro)
- Q = comprimento de corte (incremental/ milésimo de milímetro)
- R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
NOTA: Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira
passada.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de
posicionamento.
%_N_TORNEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95

N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z250
N50 T0201 (DESB.)
N60 G96 S250

N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X84 Z2
N90 G74 X30 Z-45 P3000 Q47000 R1 F.2
N100 T00
N110 G55 G0 X200 Z250
N120 M30

Função: G75 – Ciclo de canais.
A função G75 como ciclo de canais requer:
G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__;
Onde:
- R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)

- X = diâmetro final do canal
- P = incremento de corte (raio/ milésimo de milímetro)
- Q = distância entre os canais (incremental/ milésimo de milímetro)
%_N_CANAIS_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X195 Z300
N50 T0201 (CANAIS)
N60 G96 S130
N70 G92 S2000 M3
N80 G0 X75 Z-33
N90 G75 R2
N100 G75 X60 Z-75 P7500 Q14000 F.2
N110 T00
N120 G54 G0 X195 Z300
N130 M30

9.6.2 - Ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__;
Onde:

- P = incremento de corte no eixo “X” (raio/ milésimo de milímetro)
- Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
- R = afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial (raio)
- F = avanço programado
NOTA: Para execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no comprimento do 1º passe de
desbaste.
OBSERVAÇÃO: Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.
%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G57 G0 X200 Z250
N50 T0701 (DESB.)
N60 G96 S210
N70 G92 S3500 M3
N80 G0 X64 Z-2
N90 G75 X25 Z-30 P19500 Q2000 R1 F.2
N100 T00
N110 G57 G0 X200 Z250
N120 M30

Função: G76 – Aplicação: Ciclo de roscamento automático
G 7 6 P (_m _) _(s _) _(a _) Q__ R__;
Onde:
- m = número de repetições do último passe

- s = saída angular da rosca = Número de filetes cônicos x 10
OBSERVAÇÕES:
• O valor mínimo programado para a saída angular deve ser IGUAL A 10, que corresponde a 1 filete cônico.
No caso da não necessidade da saída angular, programar 00.
• A saída angular da ferramenta de rosca neste ciclo é feita sempre a 45º. •
O diâmetro de posicionamento deve ser maior que o diâmetro do final da saída angular.
Exemplo: Para se programar uma rosca M20x2 com uma saída angular igual a 15, o diâmetro final com
saída angular será de 26, portanto, o posicionamento deve ser maior do que 26, assim como mostra a
tabela abaixo:
Programa correto Cálculo:
G00 X27 Z57 Diâmetro final com saída angular
G76 P011560 Q100 R.1 (saída angular x passo x 2) + Diâmetro da rosca
G76 X17.4 Z41 P1300 Q392 F2 (1,5 x 2 x 2 ) + 20 = 26
- a = ângulo da ferramenta (0º, 29º, 30º, 55º e 60º, etc...)

- Q = mínima profundidade de corte (raio / milésimos de milímetro)
- R = profundidade do último passe (raio)
G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__;
Onde:
- X = diâmetro final do roscamento

- U = distância incremental do diâmetro posicionado até o diâmetro final da rosca (Diâmetro).
- Z = comprimento final do roscamento
- W = distância incremental do ponto posicionado (“Z” inicial) até a coordenada final no eixo longitudinal
(“Z” final).
- R = valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio/negativo para externo e positivo para interno)
- P = altura do filete da rosca (raio/ milésimos de milímetro)
- Q = profundidade do 1ºpasse (raio/ milésimos de milímetro)

Exemplo 1: Rosca M25x2
%_N_ROSCA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G58 G0 X190 Z200
N50 T0101 (ROSCA M25X2)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X29 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X22.4 Z-26.5 P1300 Q392 F2
N100 T00
N110 G58 G0 X190 Z200
N120 M30
CÁLCULOS:
1°) Altura do filete (P): 3°) Profundidade do primeiro passe (Q):

P = (0.65 x passo)
P = (0.65 x 2) 𝑃
Q=
P = 1.3 √𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
2°) Diâmetro final (X): OBS.: No exemplo, cálculo para 11 passadas.

X = Diâmetro inicial - (P x 2)
X = 25 - (1.3 x 2) 1.3
Q=
X = 22.4 √11
Q = 0.392

Exemplo 2: Rosca Interna M25 x 1.5
%_N_ROSCA_INTERNA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z200
N50 T0201 (ROSCA INT. M20X1.5)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X16 Z4
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X20 Z-43 P975 Q325 F1.5
N100 T00
N110 G54 G0 X200 Z200
N120 M30
CÁLCULOS:
1°) Altura do filete (P): 2°) Profundidade do primeiro passe (Q):

P = (0.65 x passo) Q= 0.975
P = (0.65 x 1.5) 𝑃 Q= Q = 0.325
P = 0.975 √𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 √9
OBS.: No exemplo, foi usado cálculo para 9 passadas.
Exemplo 3: Rosca Interna M25 x 1.5 (2 entradas)
%_N_ROSCA_INTERNA_2E_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X175 Z200
N50 T0201 (ROSCA INT. M25X1.5 2ENTR.)
N60 G97 S1000 M3
N70 G00 X16 Z6 (1ª ENTRADA)
N80 G76 P010060 Q100 R0.1
N90 G76 X20 Z-43 P975 Q325 F3
N100 G00 X16 Z7.5 (2ª ENTRADA)
N110 G76 P010060 Q100 R0.1
N120 G76 X20 Z-43 P975 Q325 F3
N130 T00
N140 G54 G0 X175 Z200
N150 M30
Nota: Para rosca com múltiplas entradas é necessário fazer o cálculo do avanço (F) da seguinte forma:
F = Passo x Número de entradas

F = 1.5 x 2
F=3

Rosca cônica:
Exemplo 4: Rosca cônica NPT 11.5 fios/pol
(inclinação: 1 grau 47 min.)
%_N_ROSCA_CONICA_NPT_MPF
;$PATH=/_N_MPD_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G55 G0 X200 Z270
N50 T0201 (ROSCA NPT)
N60 G97 S1200 M3
N70 G0 X37 Z5
N80 G76 P010060 Q150 R0.12
N90 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479 R-0.778
F2.209
N100 T00
N110 G55 G0 X200 Z270
N120 M30
CÁLCULOS:
1°) Passo (F): 2º) Altura do filete (P):

F = 25.4 / 11.5 P = (0.866 x passo)
F = 2.209 P = (0.866 x 2.209)
P = 1.913
3°) Diâmetro final (X):
X = Diâmetro inicial - (P x 2) 4°) Profundidade do primeiro passe (Q):
X = 33.4 - (1.913 x 2) 𝑃
X = 29.574 𝑄=
√𝑁º 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠
5°) Conversão do grau de inclinação: Exemplo: 16 passadas
1° 60’
1.913
𝑄=
√16
A° 47’
Q = 0.479
60 x A = 47 x 1
A = 47 / 60 6°) Conicidade incremental no Eixo “X” (R):
A = 0.783° R = (tan α) x CA
R = tan 1.783° x 25
Portanto 1°47’ = 1.783° R = 0.778

Ciclos para furação
Função: G80
Aplicação: Cancela os ciclos da série G80
Esta função é utilizada para cancelar os ciclos da série G80, ou seja, do G83 ao G85.
Função: G83 – Aplicação: Ciclo de furação
Este ciclo permite executar furos com descarga de cavacos e permite programar um tempo de
permanência no ponto final da furação, como vemos a seguir:
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__:
Onde:
- Z = Posição final do furo (absoluto)

- Q = Valor do incremento (incremental / milesimal)
- P = Tempo de permanência ao final de cada incremento (milésimos de segundo)
- R = Plano de referência para início de furação (incremental)
- F = Avanço
OBSERVAÇÕES:
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto inicial.
• Se “R” não for programado o inicio da furação será executada a partir do “Z” de aproximação.
• Para que o ciclo G83 seja executado com a função de “descarga de cavaco” é necessário efetuar
o seguinte procedimento:
 Apertar as teclas “SHIFT” e “SYSTEM ALARM” simultaneamente.
 Apertar a softkey [ ].
 Apertar a softkey [ DIGITAR SENHA ].
 Digitar a senha: CUSTOMER
 Apertar a softkey [ TRANSFERIR ].
 Apertar a tecla “OFFSET PARAM”
 Apertar a softkey [ DADOS DO USUÁRIO ].
 Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFR [21]
 Digitar o valor para aproximação. Exemplo: 2
 Posicionar o cursor (▲, ▼) no parâmetro ZSFI [20]
 Digitar “1” para habilitar a função de descarga.
 Apertar a tecla “INPUT”
 Apertar a softkey [ VOLTAR ].

Exemplo de programação (G83):
%_N_FURACAO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G57 G0 X180 Z300
N50 T0201 (BROCA_DIA_20)
N60 G97 S1500 M3
N70 G0 X0 Z3
N80 G83 Z-68 Q15000 P1500 R-2 F0.12
N90 G80
N100 T00
N110 G57 G0 X180 Z300
N120 M30
Função: G84 – Aplicação: Ciclo de roscamento com macho rígido
Este ciclo permite abrir roscas com macho, utilizando fixação rígida, ou seja, sem suporte flutuante.
Para isso deve-se programar:
G97 S500 M3
M29
G84 Z__ F__,
Onde:
- M29 = ativa roscamento com macho rígido

- Z = posição final da rosca
Exemplo:
%_N_ROSCAR_COM_MACHO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G56 G0 X190 Z215
N50 T0601 (MACHO RIGIDO M10)
N60 G97 S500 M3
N70 G0 X0 Z4
N80 M29
N90 G84 Z-20 F1.5
N100 G80
N110 T00
N120 G56 G0 X190 Z215
N130 M30

Função: G85
Aplicação: Ciclo de mandrilar
G85 Z__ F__,
Onde
- Z = Posição final
- F = Avanço
Exemplo:
%_N_MANDRILAR_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G59 G0 X150 Z200
N50 T0801 (MANDRILAR)
N60 G97 S750 M3
N70 G0 X0 Z2
N80 G85 Z-55 F0.5
N90 G80
N100 T00
N110 G59 G0 X150 Z200
N120 M30
OBSERVAÇÃO: O avanço de saída é o dobro do programado para a usinagem.
Outras funções preparatórias
Função: G20 - Aplicação: Referencia unidade de medida - Polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em polegadas.
Função: G21 - Aplicação: Referencia unidade de medida - Métrico.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em milímetros.
Função: G90 - Aplicação: Sistema de coordenadas absolutas
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo uma
origem pré-fixada para a programação. A função G90 é modal e cancela a função G91.

Função: G91 - Aplicação: Sistema de coordenadas incrementais
Este código prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas incrementais.
Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar, portanto a origem das coordenadas
de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento. A função G91 é modal e cancela a função G90.
Função: G92 - G92: Estabelece limite de rotação (RPM)
A função G92 juntamente com o código S____ (4 dígitos) é utilizada para limitar a máxima rotação do
eixo-árvore (RPM). Geralmente esta função é programada no bloco seguinte ao da função G96, o qual é
usado para programar a velocidade de corte.
Exemplo: G92 S2500 M4; (limita a rotação do eixo-árvore em 2500 RPM)
G92: Estabelece nova origem
A função G92 também pode ser usada para estabelecer nova origem do sistema de coordenadas.
Para isso ela deve ser programada num bloco juntamente com um ou mais eixos da máquina.
Exemplo: G92 Z0; (estabelece uma nova origem do sistema de coordenadas, fixando a posição atual
como “Z0”).
A função G92 é modal e é cancelada pela função G92.1 .
G92.1 : Cancela G92
A função G92.1 é usada para cancelar o comando G92. Para isso ela deve ser programada num bloco
juntamente com o eixo a ser cancelado.
Exemplo: G92.1 Z0; (cancela a origem do sistema de coordenadas, correspondente ao eixo “Z”).
Função: G94 - Aplicação: Estabelece avanço em mm/minuto ou

polegada/minuto.
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/minutos (G20) ou
milímetros/minutos (G21). A função G94 é modal e cancela a função G95.
Função: G95 - Aplicação: Estabelece avanço mm/rotação ou polegada/rotação:
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em polegadas/rotação (G20) ou
milímetros/rotação (G21). A função G95 é modal e cancela a função G94.
Função: G96 - Aplicação: Estabelece programação em velocidade de corte

constante.
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o cálculo
da RPM é programado pela função “S”.

A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada através da
programação da função G92.
Exemplo: G96 S200; (velocidade de corte de 200 m/min)
A função G96 é modal e cancela a função G97.
Função: G97 - Aplicação: Estabelece programação em RPM
A função G97 é utilizada para programar uma rotação fixa do spindle (RPM), com o auxílio da função
S e usando um formato (S4).
Exemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotação de 2500 RPM)
A variação da RPM pode ser feita através do “Seletor de Rotação do Eixo-Árvore”, podendo ser de
50% até 120% da rotação programada. A função G97 é modal e cancela a função G96.
Desvio incondicional
Função: M99
A programação da função M99 com a função “P”, acompanhado do número do bloco, faz com que o
comando avance/retorne a programação para o bloco indicado por “P”. Quando a função M99 substituir a
M30 no programa principal, o programa será executado seguidamente em “looping”.
Exemplo:
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N10 G291
N20 G21 G40 G90 G95
N30 T00
N40 G54 G0 X200 Z250
N50 M99 P240
N60 T0101 (FURAR)
:
:
N230 G54 G0 X200 Z250
N240 T0301 (DESBASTE EXTERNO)
N250 G54
N260 G96 S200
:
:
N680 T00
N690 G54 G0 X200 Z250
N700 M99

Chamada e retorno de um subprograma
Funções: M98/M99
Quando a usinagem de uma determinada sequência de operações aparece muitas vezes no

programa, pode-se usar o recurso de chamada de subprograma através da função M98.
O bloco contendo a função M98 deverá conter também o nome do subprograma como um número
através da função “P”. Ex.: M98 P1001.
O subprograma, por sua vez, deverá ser finalizado com uma função M99, e seu nome deverá conter
4 caracteres numéricos.
NOTA: O número do subprograma é o mesmo encontrado no diretório do comando CNC.
Os formatos para a chamada de um subprograma são os seguintes:
M98 P_ _ _ _ _ _ _ _ OU M98 P _ _ _ _ L _ _ _ _
N° de N° do N° do N° de
repetições subprograma subprograma repetições
do do
subprograma subprograma
Quando o subprograma finaliza suas operações, o controle é retornado ao programa principal.
Exemplo:
Observação: Caso seja omitido o número de repetições, o comando executará o subprograma uma vez.

Exemplo: programação incremental e subprograma
Programa principal Subprograma 0002
%_N_PRINCIPAL_MPF %_N_0002_SPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR ;$PATH=/_N_SPF_DIR
N10 G291 N10 G0 G91 Z-20
N20 G21 G40 G90 G95 N20 G1 G90 X45 F0.15
: N30 G0 X55
: N40 G91 Z-0.5
: N50 G1 G90 X50
N90 G0 X55 Z10 N60 G91 X-1 Z0.5
N100 M98 P30002 N70 G0 G90 X55
(N100 M98 P2 L3) N80 G91 Z0.5
N110 T00 N90 G1 G90 X50
N120 G54 G0 X250 Z130 N100 G91 X-1 Z-0.5
N130 M30 N110 G0 G90 X55
N120 M99


Referência de Trabalho
(G54 A G59)
Referência de trabalho (G54 A G59)
A Referência de Trabalho, também conhecida como Zero-Peça, corresponde ao ponto que serve de
origem para o sistema de coordenadas absolutas, ou seja, é o ponto da peça referenciado como “X0” e “Z0”.
Em alguns casos são utilizados mais que uma referência de trabalho num mesmo programa, com o
intuito de facilitar a programação de determinadas peças. Exemplo: para programar a usinagem dos dois
lados de uma peça num mesmo programa recomenda-se usar dois zero-peças para que o programador não
tenha que se preocupar com alguns elementos, tais como sobremetal dos dois lados do material, diferentes
encostos de castanha, etc.
NOTA: Nas máquinas da linha “CENTUR” podem ser referenciados até seis zero-
peças, os quais devem ser feitos manualmente durante o processo de preparação da
máquina.
São eles: G54, G55, G56, G57, G58 e G59.
Exemplo:
Os valores da família G54 devem ser digitados na página “OFFSET PARAM” através da softkey “DESLOCAM.
PTO. ZERO”.

Funções Miscelâneas ou
Auxiliares
As funções miscelâneas são programadas para executar operações e recursos da máquina que não
são abrangidos pelas funções preparatórias.
LISTAS DAS FUNÇÕES MISCELÂNEAS

Comando (M) Aplicação Opcional
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fim de programa
M03 Gira eixo-árvore no sentido horário
M04 Gira eixo-árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo-árvore
M06 Libera a troca da ferramenta X
M07 Liga refrigeração 2 X
M08 Liga refrigeração 1
M09 Desliga refrigeração
M19 Orienta o eixo-árvore / Liga eixo C
M20 Liga alimentação de barra X
M21 Desliga alimentação de barra X
M24 Abre a placa X
M25 Fecha a placa X
M26 Recua a manga do cabeçote móvel X
M27 Avança a manga do cabeçote móvel X
M30 Fim de programa
M34 Seleção de pressão 1 para a placa X
M35 Seleção de pressão 2 para a placa X
M36 Abre porta automática X
M37 Fecha porta automática X
M38 Avança aparador de peça X
M39 Recua aparador de peça X
M45 Liga limpeza das proteções X
M46 Desliga limpeza das proteções X
M47 Liga transportador de cavaco X
M48 Desliga transportador de cavaco X
M49 Troca barra X
M52 Abre luneta X
M53 Fecha luneta X
M78 Liga exaustor de névoa X
M79 Desliga exaustor de névoa X
M81 Seleciona prender pelo interno
M82 Seleciona prender pelo externo
M83 Habilita giro do eixo-árvore com a placa aberta
M98 Chamada de subprograma
M99 Retorno do subprograma, Desvio incondicional e Ciclo contínuo


Sequência da Programação
Manuscrita
Programação Manuscrita
O programador necessita ter consciência de todos os parâmetros envolvidos no processo e obter uma
solução adequada para usinagem de cada tipo de peça. Este deve analisar ainda todos os recursos da
máquina, que serão exigidos quando da execução da peça.
Estudo do desenho da peça: final e bruta
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta) com a dimensão desejada
na usinagem com a máquina a Comando Numérico.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em conta as

dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessário, a fixação da peça, etc.
Processo a utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
Ferramental voltado ao cnc
A escolha do ferramental é importantíssima, bem como, a sua disposição na torre. É necessário que
o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre si e com o restante da máquina. Um
bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado e da fixação deste, de modo conveniente.
Conhecimento dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação

do comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar as
operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando, sempre minimizar os
tempos e fases de operações e ainda garantir a qualidade do produto.
Definição em função do material, dos parâmetros de corte como avanço, velocidade, etc.
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação a ser
executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as potências requeridas
da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são os seguintes:

Parâmetros de Corte
CÁLCULOS
Velocidade de corte (VC)
Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante e necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação da árvore,

dada pela fórmula:
Ø𝑝 𝑥 3.14 𝑥 𝑁
𝑉𝐶 =
1000
Onde:
- VC = Velocidade de corte (m/min)

- Øp = Diâmetro da peça (mm)
- N = Rotação do eixo-árvore (RPM)
Rotação (N)
Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar uma usinagem, a
rotação é dada pela fórmula:
𝑉𝑐 𝑥 1000
𝑁=
3.14 𝑥 Ø𝑝
Potência de corte (NC)
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do motor e
consequente parada do eixo árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo prévio da potência a
ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
𝐾𝑆 𝑥 𝐹𝑁 𝑥 𝐴𝑃 𝑥 𝑉𝐶
𝑁𝐶 =
4500 𝑥 𝜂

Onde:
- KS = Pressão específica de corte

- AP = Profundidade de corte
- FN = Avanço
- VC = Velocidade de corte
- η = Rendimento: CENTUR 30D =
0.8
Valores orientativos para pressão específica de corte (KS)
Resistência a tração “KS” em Kg/mm2

Kgf/mm2
Material Avanço em mm/rot
Dureza Brinell
Kgf/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 Até 50 Até 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 152
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO Acima de 70 Acima de 192 390 286 205 150
AÇO Mn-AÇO Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262
FOFO MOLE Até 200 190 136 100 72
FOFO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FOFO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO TEMPERADO 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE C/ LIGA 190 136 100 72
LATÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128
Fluxograma de Programação
*INÍCIO
%_N_NOME_MPF – nome e extensão do programa
;$PATH=/_N_MPF_DIR-diretório de armazenamento do programa
G291-necessário apenas para máquinas com o opcional MMP
G21 G40 G90 G95-bloco de segurança
*TROCA DE FERRAMENTA
T00-Cancela referência da ferramenta
G5_ G00 X_ _ Z_ _ -definição do zero peça (G54-G59)
e ponto de troca da ferramenta .
T_ _ _ _ -número da ferramenta desejada
*PROGRAMAÇÃO EM VCC
G96 S_ _ _ -define valor da vcc (m/min)
G92 S_ _ _ _ M_ _ -define máxima rotação (RPM) e liga o
eixo-árvore (M03 ou M04) .
*PROGRAMAÇÃO EM RPM
G97 S_ _ _ _ M_ _-define a rotação fixa (RPM) e liga eixo-árvore
(M03 ou M04)
*GERAÇÃO DO PERFIL
(instrução de acordo com a criatividade do programador)
*FIM DO PROGRAMA
T00 – Cancela referência da ferramenta
G5_ G00 X_ _ Z_ _ T00-definição do zero peça (G54 – G59)
e ponto de troca de peça .
M30 – fim do programa


Bibliografia
TELECURSO 2000 Departamento regional de São Paulo.
Manual de Programação e Operação Linha Centur CNC SIEMENS 802D (T22909B)

Apostila de Programação e Operação de Torno CNC Siemens 802D

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Formação Inicial e Continuada

Programação e Operação de Torno CNC

Programação e Operação de Torno CNC

© SENAI-SP, 2013 - 1ª Edição, atualização.

Trabalho elaborado pela

Organizado por André Luis Pereira

Editoração André Luis Pereira

CFP 4.01 - Escola SENAI “Ítalo Bologna”

Avenida Goiás, 139 - Bairro Brasil.

CEP 13.301-360 - Itu - SP

Tele fax: (0XX11) 23961999

• Função G76 – Ciclo Automático de Roscamento Paralelo ................................................ 81

Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos sistemas

- EIA: “Eletronic Industries Association”

Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP 7

8 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Informações Preliminares sobre

Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-ferramenta, fixações e

A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento tecnológico e a

Difusão da nova tecnologia na indústria.

Impacto da nova tecnologia no trabalhador

Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC

10 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados em

Vantagens da máquina CNC

Usinagem de perfis complexos

Menor necessidade de controle de qualidade

Melhoria da qualidade da usinagem

Velocidade de produção elevada

Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento muito elevadas (acima de 10 m/min)

Custos reduzidos de armazenamento

No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem produzidas e

Custos reduzidos de ferramental

12 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Apresentamos abaixo, algumas medidas de segurança importantes a serem seguidas.

Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP 13

CNC são as iniciais de Comando Numérico Computadorizado – Software.

CNC são as iniciais de Controle Numérico Computadorizado – Hardware.

CNC é o conjunto dos três elementos: “Software”; ”Hardware”; ”People ware”.

14 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Informações Preliminares para a

Requisitos necessários antes de programar.

- Estudo do desenho da peça.

Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça em conta as dimensões

- Estudo dos métodos e processos.

- Escolha das ferramentas.

A escolha de um bom ferramental é fundamental para um bom aproveitamento do equipamento, bem

- Definição dos parâmetros de corte.

- Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação.

É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a capacidade de remoção de

Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP 15

Características das Máquinas

A incorporação de um computador máquina criou um novo horizonte para a usinagem. Para

Estrutura das máquinas

Fusos de esferas recirculantes

Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.

Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.

Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de

20 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Norma ISO 6983

- Unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas de controle de

Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP 21

22 Escola SENAI “Ítalo Bologna” – Itu – SP

Neste capítulo você estudará: