Apostila de Centro de Usinagem ROMI Fanuc - REVISÃO - Versão 3 - Data 09-05-2016 Senai

Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas CNC
PROGRAMAÇÃO
E OPERAÇÃO DE
CENTRO DE USINAGEM
Comando Fanuc 0i MC
Formação Inicial e Continuada 1

© SENAI-SP, 2016
3a Edição, 2016.
Trabalho realizado pela Escola e Faculdade SENAI “Roberto Mange” do

departamento Regional do SENAI-SP.
Material organizado e atualizado a partir de conteúdos extraídos de manuais de
máquinas CNC e da intranet por meios educacionais da gerência de educação e
CFP 5.01, para o curso de formação inicial e continuada - Programador e Operador
de Centro de Usinagem.
Equipe responsável
Coordenação Armando Luis Dono

Elaboração Paulo Rogério Lovato
Diagramação Paulo Rogério Lovato
Conteúdo Técnico Manuais de máquinas CNC e Apostilas de Cursos
Técnicos
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Escola SENAI “Roberto Mange”
Rua Pastor Cícero Canuto de Lima, 71
CEP 13036-210 – Campinas, SP
Telefone (19) 3272-5733
E-mail senaicampinas@sp.senai.br
Site www.sp.senai.br/campinas
2 Formação Inicial e Continuada

Apresentação
O objetivo deste material é fornecer informações para a Programação e Operação de
máquinas de usinagem por comando numérico.
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos processos;
para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para usinagem torna-se
imprescindível.
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação do
processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, ainda,
uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às demandas
tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase
na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de
usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor
utilização dos equipamentos.
EIA: Eletronic Industries Association

ISO: International Standard Organization
CNC: Computer Numeric Command


Sumário
Informações Preliminares Sobre as Máquinas CNC ....................................................... 07

Características das Máquinas CNC ..................................................................................15
Noções de Trigonometria ................................................................................................. 23
Coordenadas Cartesianas ............................................................................................... 43
Conceitos Básicos de CNC............................................................................................... 49
Informações Preliminares para Programação de Centro de Usinagem .......................... 67
Estruturas e Características de um Programa CNC ........................................................ 73
Funções de Interpolação Linear e Circular ...................................................................... 87
Compensação de Raio de Ferramenta ............................................................................ 99
Subprograma ................................................................................................................. 133
Deslocamento de Origem .............................................................................................. 143
Ciclos Fixos de Usinagem ............................................................................................. 151
Rotação de Sistema de Coordenadas ...................... .................................................... 185
Imagem Espelho ............................................................................................................ 193
Sistemas de Coordenadas Polares ................................................................................197
Exercícios de Programação .................................. ........................................................ 205
Gerenciamento de Arquivos e Transferência de Programas ......................................... 225
Informações Básicas para Operação do Centro de Usinagem CNC – ROMI D800 ...... 231
Bibliografia ..................................................................................................................... 261


Informações Preliminares
Sobre as Máquinas CNC
Ao término desta unidade, dada uma situação real ou típica de usinagem mecânica, você
estará capacitado a analisar o processo e determinar o tipo de máquina, funções e
vantagens e desvantagens de uma máquina CNC.
Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação
automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de

máquinas-ferramenta, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade
de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC
podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em combinação
com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas para a
manufatura assistida por computador (CAM – Computer Aided Manufacturing).
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na
indústria da manufatura:
 Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por

operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de
partes ou produtos.
 Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades
e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava

somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente

grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda a longo
prazo.
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos em
ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem
melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em outras
palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo de
produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-
se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames (usado em ferramentaria –
Torno automático) e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo
tipo de sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações
no projeto das peças e às exigências de produção.
Dessa forma nasceu o CNC para a indústria, onde para se manipular a máquina em uma
usinagem são utilizadas números como: dimensões, rotações, número de ferramentas e
etc, e os dados são introduzidos na forma de instrução para que a máquina entenda.
Retroffiting
Antigamente as máquinas ficavam ultrapassadas e necessitava-se fazer uma atualização
para atender as necessidades de uso para máquinas CNC, então era comum as
máquinas mais antigas, passarem pelo processo de Retrofitting, que consiste em uma
recuperação e adequação de antigas máquinas a nova realidade da indústria.
Vantagens da máquina CNC

-Flexibilidade: Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas
automáticas, controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem
ser rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos.
-Usinagem de perfis complexos: As máquinas CNC realizam operações
tridimensionais de usinagem (3D – Centro de Usinagem), que antes eram impossíveis de
se obter.

-Precisão e repetibilidade: Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível

usinar muitas peças com as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os
componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré
carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão
na faixa de milésimos de milímetro.
-Menor necessidade de controle de qualidade: Os custos com inspeção de peças são
menores, devido à precisão e à repetibilidade. É importante que a primeira peça
produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente
verificar o desgaste das ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas
desejadas.
-Melhoria da qualidade da usinagem: Estas máquinas possibilitam o controle da
rotação e da velocidade de avanço via programa, o que permite se obterem melhores
acabamentos superficiais, especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade
de corte constante é possível.
-Velocidade de produção elevada: Devido à possibilidade de utilizar velocidades de
posicionamento em vazio muito elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas
automáticas de ferramentas, os tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem
é mais curto.
-Custos reduzidos de armazenamento: No passado, a economia de produção em
massa requeria peças adicionais a serem produzidas e armazenadas como excedentes
no armazém, para garantir peças de reposição. Isto porque era difícil reprogramar a
produção de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O armazenamento de
material representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil
e muito rápido reprogramar novo lote de um produto, dispensando o armazenamento de
grande quantidade de peças de reposição no estoque.
-Custos reduzidos de ferramental: As máquinas convencionais requerem gabaritos e
fixações especiais que são caros, levam muito tempo para serem fabricadas e são
difíceis de modificar. As máquinas CNC não precisam de gabaritos : o comando controla
o percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as ferramentas de corte são
simples. Modificações no desenho da peça não implicam modificações construtivas no
ferramental, somente requerem alterações no programa CNC.

Desvantagens da máquina CNC

-Elevado investimento inicial: A fabricação com máquinas CNC requer investimentos
consideráveis de capital;
-Elevados custos de manutenção: Para garantir a precisão da usinagem, os elementos
mecânicos devem ser mantidos em boas condições. O custo da manutenção mecânica
preventiva dessas máquinas é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver
elementos pneumáticos e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e
os sistemas de lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos
componentes eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais.
-Elevados custos de treinamento e salários: Devido às características das máquinas
CNC, os custos de treinamento com programadores/operadores dessas máquinas bem
como seus salários são superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
-Inviabilidade para baixos níveis de produção: A utilização de máquinas CNC não se
justifica, economicamente, para baixos níveis de produção. É elevado o tempo investido
na elaboração e depuração do programa, preajuste das ferramentas e try-out da
máquina.
Situação atual da tecnologia CNC

Após mais de 30 anos de desenvolvimento, o projeto e a eficiência das máquinas CNC
têm atingido novos níveis. Antigamente, as primeiras máquinas fresadoras CN possuíam
uma unidade de controle tão volumosa que precisava ficar fora da máquina. Só era
possível montar uma peça na mesa de trabalho e o cabeçote só podia armazenar a
ferramenta a ser usada.
Atualmente, máquinas CNC, como o centro de usinagem mostrado na figura a seguir

possuem um comando numérico pequeno, normalmente embutido na própria máquina.
Estas modernas máquinas permitem trabalhar com mesas auxiliares ou pallets, nos quais
o operador pode montar as peças em bruto a serem usinadas enquanto a máquina
trabalha na mesa principal.

Centro de Usinagem Moderno
Também é possível montar todas as ferramentas a serem utilizadas no magazine de

ferramentas que vai fornecendo, automaticamente, ferramentas à medida que o
programa solicita suas trocas. Com estas duas características, os centros de usinagem
permitem diminuir bastante os tempos improdutivos da máquina.
Os comandos incorporam mais e mais recursos por meio de software, facilitando a tarefa
de programação em vários aspectos: compensação do desgaste da ferramenta de corte,
ciclos fixos de usinagem, funções especiais (espelhamento, fator de escala,
deslocamento e rotação de eixos, etc).
Alguns comandos incluem recursos de programação de usinagem de superfícies,

especialmente utilizados na usinagem de moldes. Outro recurso avançado das máquinas
CNC modernas é a programação de “macros”, que são programas personalizados pelo
usuário para aplicações particulares, por exemplo: rotina, seqüência de comandos e etc.

DNC - Controle Numérico Distribuído

Inicialmente, o DNC (Dinamic Numeric Control), foi chamado de controle numérico direto,
e foi desenvolvido como meio de transferência de programas para as máquinas CNC.
Como poderá ser visto na figura a seguir, um computador central era utilizado para
armazenar todos os programas que seriam usados nas máquinas CNC. À medida que as
máquinas necessitavam de um programa específico, este era enviado através do DNC.
Desta forma, a máquina CNC não precisava armazenar todos os programas a serem
executados.
Computador
Central
Máquina Máquina Máquina

CNC 1 CNC 2 CNC 3
Controle Numérico Direto
A comunicação da máquina CNC com outros dispositivos, como robôs para manipulação
de peças, microcomputadores e estações de controle de qualidade, entre outros, também
foi possível graças à evolução do DNC, atualmente conhecido como controle numérico
distribuído. Conforme figura abaixo, este sistema utiliza uma rede de computadores para
coordenar a operação de um grupo de máquinas CNC e outros dispositivos.
Computador
Central
Computador Computador
Computador Computador Computador Computador
R M E R M E R M E R M E
R= Robô E= Estação M= Máquina CNC
Controle numérico distribuído

Atualmente, o DNC constitui a espinha dorsal de sistemas completos de gerenciamento

de informação da fábrica.
Administração Manufatura
Planejamento
do processo
Manufatura Administração
Contagem de Produtividade;
peças; Tomada de
Refugos decisões no
Tempo Morto processo
Condições do
processo
Ferramentas
Fluxo de informações através do DNC.
Vantagens do DNC na indústria

Na indústria, o DNC apresenta as seguintes vantagens:
 Distribui informação atualizada na fábrica;
 Controla recursos de manufatura;
 Reduz tempos ociosos;
 Favorece a obtenção de produtos com melhor qualidade;
 Liga-se com outros componentes do CIM (Manufatura Integrada por
Computador).

Exercícios
1. Como se define a técnica do CNC?
2. Nas máquinas automáticas sem CN, para que servem os cames e limitadores
mecânicos?
3. Nas máquinas CNC como são controladas as dimensões e geometrias das peças
a serem usinadas?
4. O que é Retrofitting?
5. Descreva três vantagens e três desvantagens da máquina CNC.
6. Qual a função do DNC (Controle Numérico Distribuído)?
7. Cite três vantagens do DNC na indústria.
8. Você trabalha numa oficina de manutenção mecânica, onde dispõe de fresadoras

convencionais e algumas CNC. Um cliente está com uma máquina parada devido
à quebra de uma peça e solicita a fabricação de 4 unidades dessa peça para
reposição e estoque. A peça apresenta características geométricas bastante
simples, e tolerâncias de fabricação pouco apertadas. Você utilizaria uma
fresadora convencional ou uma fresadora CNC para atender o cliente? Justifique.
9. O seu cliente, vendo a dificuldade de encontrar essa peça no mercado, decide

comercializá-la, e solicita a fabricação de um lote de 1000 peças inicialmente.
Neste caso, você utilizaria as fresadoras convencionais ou optaria por utilizar as
fresadoras CNC?
10. O cliente solicita a fabricação de outra peça, de características geométricas

bastante complexas, sendo possível a fabricação um gabarito no caso da decisão
de fabricá-la numa fresadora convencional. As tolerâncias dimensionais desta
peça são bastante apertadas, e o cliente solicita somente a fabricação de 4 peças
para reposição e estoque. Neste caso, você utilizaria uma fresadora convencional
ou uma fresadora CNC para atender o cliente? Justifique.

Características das Máquinas

CNC
Ao término desta unidade você conhecerá as características e alguns aspectos
construtivos e elementos das máquinas CNC.
Aspectos construtivos
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem.
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para
garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi
preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a
precisão nos elementos abaixo:
- Estrutura das máquinas: As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem
uma estrutura da máquina muito mais estável e sem vibrações.
Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos espaços
vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com
resina epoxi para confecção de pequenas bases.
- Fusos de esferas recirculantes: Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e
desacelerar com rapidez e obter paradas precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de
esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.
- Barramentos:
 Barramento Convencional: É o barramento deslizante no qual o aço desliza
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são
muito elevados.
 Barramento Hidrostático: O óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
 Barramento Roletado: O carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada, pois a
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as
linhas de contato dos roletes e as guias.
 Barramento com Revestimento Anti-Fricção: O barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina (Epoxi) que é aplicada em estado
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
- Tipos de Acionamento: O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um

motor de corrente alternada ou corrente contínua.
 Corrente Alternada: A seleção de rotações é feita por uma caixa de
engrenagens. Há a disposição um certo número de rotações.
 Corrente Contínua: As rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e
controladas através de um tacômetro (medidor de velocidade).
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina

utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de
corte constante.
- Sistemas de Medição: Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do

carro a cada instante. Quando for atingida a posição memorizada no processador, o
computador envia um sinal ao motor que para imediatamente.
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de
informações:
 Sistema Absoluto de medição: Este sistema utiliza uma escala de medição em
forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação
ao ponto zero peça.
 Sistema Incremental de Medição: Este sistema utiliza uma régua graduada
onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que
passam pelo sensor durante o deslocamento do carro.
Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma
posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o
comando tem meios de localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou
indireta:
 Medição Direta: Utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da
máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados
da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
 Medição Indireta: É utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste
sistema as folgas interferem na medição.

- Sistemas de Fixação: Para fixação de peças, nos tornos é possível programar os

movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes pressões
de fixação, pode-se comandar o contra-ponto, com avanço e retrocesso do mangote,
aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de

dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras
equipadas com duas mesas de trabalho (pallets).
Exemplos:
Placa Universal de 3 castanhas Placa Universal, Luneta e Contra-ponta
Mesa de Fresadora com ranhuras em “T” Mesas de fresadoras “Pallets”

Para a fixação de ferramentas, a troca de ferramentas pode ser realizada manualmente

pelo operador da máquina, ou pode existir um sistema de troca automática.
 Revólver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revólver gira até
colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho (Torno).
 Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de
garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que
estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de
ferramentas (Centro de Usinagem).
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.
Exemplos:
Revólver-ferramenta Magazine de ferramentas
Exemplos de magazines

- Sistema de Eixos: Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos

dos carros no qual está montado o suporte de ferramentas.
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois

eixos que compõe o plano de trabalho (X e Y), e um eixo que compõe a árvore principal
onde fica geralmente a ferramenta. O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-
ferramenta com o eixo da árvore principal.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de

mais eixos definidos:
Eixos de avanço: U, V e W
Eixos rotativos: A, B e C
Eixos rotativos de avanço Torno com dois revólveres e eixo C comandado
- Interface: No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou

equipamento pelo qual, duas partes se comunicam. Ex: monitores, pen drives, teclados,
circuitos elétricos e eletrônicos, D.N.C., cartões de memória e etc.

- Vídeo: Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina

operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o
programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos
mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc.
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e

dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos,
podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação
animada e à cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um
programa. Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de
saída e melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema.
- Teclado: O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o
programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em
outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de dados,
tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em
linguagem de máquina. O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e
caracteres especiais como vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter,
shift, del, insert, etc.
D.N.C
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic Numeric Control), já bastante
empregado hoje nas indústrias, consiste em um conjunto de máquinas equipadas com
CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de computador.
A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador

cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de
armazenamento desses programas. Esse micro é conectado às diversas máquinas com
um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial,
possuindo portanto, imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. Além disso, tem uma
capacidade de transmitir até uma certa distância que varia dependendo do tipo de
equipamento, bem como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa rede.
Este é, portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de
equipamento como nível de controle.

Fita perfurada
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal
e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. Este
sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através
da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 66016). A
instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface
hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em pouco tempo,
devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento do custo de
operação.
Exercícios
1. Qual é o tipo de barramento que trabalha sobre colchão de óleo?
2. Porque as máquinas de CNC quase não possuem folga em seus fusos?
3. Quais são os dois sistemas de acionamento do eixo árvore e, descreva a

diferença básica entre eles.
4. Como foi possível dar mais estabilidade ao corpo (estrutura) das máquinas CNC?
5. Qual o tipo de barramento que deve ter dureza elevada e por quê?
6. Para que serve o sistema de medição das máquinas CNC?
7. Quais os tipos de graduação das escalas do sistema de medição?
8. Quais as formas de se medir?
9. O que significa o termo “Interface”?
10. Qual é o papel do DNC em máquinas CNC?
11. Quais as informações que podemos obter através de um vídeo acoplado a

máquina ferramenta CNC?
12. Qual a forma mais simples de se introduzir e editar um programa em uma

máquina CNC?


Noções de Trigonometria
Ao término desta unidade você conhecerá as relações trigonométricas no triângulo
retângulo aplicando esses conceitos para cálculos das geometrias das peças a serem
usinadas.
Triângulo retângulo
Um triângulo é dito triângulo retângulo quando um de seus ângulos internos é reto.
Ao maior lado do triângulo retângulo chamaremos hipotenusa (lado oposto ao ângulo
reto), e aos dois outros chamaremos de catetos.
B
No triângulo ABC temos:
BC = hipotenusa
a
AC e AB = catetos
c
C A
Teorema de Pitágoras b
hip² = cat² + cat²
Exemplo: Calcule o valor do lado “a”.

B
a² = b² + c² a=
a² = 4² + 3²
a² = 16 + 9
? c=3
a² = 25
C A
a=5 b=4
Seno de um ângulo é a razão entre a medida do cateto oposto ao ângulo e a hipotenusa.
cat. oposto B
sen  =
hipotenusa a
c
c
sen  = 
a
C A
b

Cosseno de um ângulo é a razão entre a medida do cateto adjacente ao ângulo e a

hipotenusa.
B
cat. adjacente
cos  = a
hipotenusa
c
b 
cos  =
a C A
b
Tangente de um ângulo é a razão entre a medida do cateto oposto e a medida do cateto
adjacente ao ângulo.
cat. oposto
tg  = B
cat. adjacente
a
c
tg  =
c

b C A
b
Conseqüências
Observe no triângulo ao lado que  +  = 90° , isto é,  e  são ângulos complementares.
Assim no triângulo ABC, temos:
sen  =
c B
a a
 c
sen  = cos 
c 
cos  = C
a
A
b
Desta maneira, concluímos que o seno de um ângulo é igual ao cosseno do seu

complemento.

Outras relações:
sen  c/a c
tg  = = =
cos  b/a b
sen ² + cos ²  = 1
Tabela exemplo de seno, cosseno e tangente para os principais ângulos:

Ângulo 30° 45° 60°
Seno 1/2 ( √2 ) / 2 ( √3 ) / 2
Cosseno ( √3 ) / 2 ( √2 ) / 2 1/2
Tangente ( √3 ) / 3 1 √3
A seguir seguem alguns conceitos que podem ajudar na resolução de problemas

envolvendo trigonometria:
Triângulo Retângulo
Figura geométrica formada por 3 lados e 3 ângulos,cuja soma dos 3 ângulos é igual á
180º e possui um ângulo reto (90º).
Circunferência
É uma linha curva que se limita á um ponto. A circunferência é formada por :
Centro, raio e diâmetro.
O comprimento da circunferênvcia (Perímetro) é igual á:
C=π.Ø

Relação entre reta e circunferência

Ponto tangente entre reta e circunferência, é quando a reta toca na circunferência em
apenas um ponto, a isso chamamos de ponto tangente.
A medida da linha R é igual ao raio.
Reta tangente e Ponto tangente
Regra: Para acharmos o Ponto Tangente partimos de uma linha de centro do raio,
formando uma linha de 90º em relação á reta, onde se cruzar o perfil, será exatamente o
Ponto tangente, ou a medida da reta traçada será igual ao raio. À partir da linha traçada,
montar um triângulo retângulo.
Exemplo:

Exercícios
1 - Os catetos de um triângulo retângulo medem 5 cm e 12 cm. Determinar o seno, o
cosseno e a tangente do menor ângulo interno do triângulo.
2 - Calcule os valores de “z” e “x”.

a)
b)
c)
3 - Determinar a medida solicitada nos seguintes triângulos retângulos:
a) b) c)

4 - Determinar as dimensões solicitadas nas seguintes figuras:

a) b)
c) d)
e) f)
g) h)

5 - Calcule a medida desconhecida dos desenhos abaixo:

a)
b)
c)
d)
e)

6 - Calcule o que se pede:
a) Calcule a diagonal OM do retângulo abaixo
b) Calcule EF do triângulo abaixo
c) Calcule os ângulos do triângulo ABC
d) Calcule a base maior do trapézio retângulo MNOP

e) Calcule a medida do ângulo X da figura
f) Calcule o lado inclinado do trapézio isósceles PQRS
g) Calcule a base maior do trapézio abaixo
h) Calcule a cota X da peça abaixo

7 - Um avião está a 600 metros de altura quando se vê a cabeceira da pista, sob um

ângulo de declive de 30º. A que distância o avião está da cabeceira da pista?
8 - Os observadores A e B veêm um balão sob ângulos de 30º e 45º, como motra a

figura. Sabendo que a distância entre eles é de 100 metros, calcular a altura do balão.
9 - Um navegador vê um farol sob um ângulo de 30º em relação a reta em que navega.

Depois de percorridos 4 milhas, o ângulo passa a ser de 60º. Qual a altura do farol?

10 - Determinar nas figuras a seguir as medidas do segmento BD.
11 - Calcular o Diâmetro desconhecido.
12 - Calcular “Z”.
13 - Calcular o valor do diâmetro “X”.

14 - Calcular “Z”.
15 - Calcular os valores das dimensões “X” e “Z”.
16 - Calcule as cotas.

Tabela de Relações Trigonométricas – Ângulos inteiros
Ângulo Sen Cos Tan Ângulo Sen Cos Tan

0 0,000 1,000 0,000 45 0,707 0,707 1,000
1 0,017 1,000 0,017 46 0,719 0,695 1,036
2 0,035 0,999 0,035 47 0,731 0,682 1,072
3 0,052 0,999 0,052 48 0,743 0,669 1,111
4 0,070 0,998 0,070 49 0,755 0,656 1,150
5 0,087 0,996 0,087 50 0,766 0,643 1,192
6 0,105 0,995 0,105 51 0,777 0,629 1,235
7 0,122 0,993 0,123 52 0,788 0,616 1,280
8 0,139 0,990 0,141 53 0,799 0,602 1,327
9 0,156 0,988 0,158 54 0,809 0,588 1,376
10 0,174 0,985 0,176 55 0,819 0,574 1,428
11 0,191 0,982 0,194 56 0,829 0,559 1,483
12 0,208 0,978 0,213 57 0,839 0,545 1,540
13 0,225 0,974 0,231 58 0,848 0,530 1,600
14 0,242 0,970 0,249 59 0,857 0,515 1,664
15 0,259 0,966 0,268 60 0,866 0,500 1,732
16 0,276 0,961 0,287 61 0,875 0,485 1,804
17 0,292 0,956 0,306 62 0,883 0,469 1,881
18 0,309 0,951 0,325 63 0,891 0,454 1,963
19 0,326 0,946 0,344 64 0,899 0,438 2,050
20 0,342 0,940 0,364 65 0,906 0,423 2,145
21 0,358 0,934 0,384 66 0,914 0,407 2,246
22 0,375 0,927 0,404 67 0,921 0,391 2,356
23 0,391 0,921 0,424 68 0,927 0,375 2,475
24 0,407 0,914 0,445 69 0,934 0,358 2,605
25 0,423 0,906 0,466 70 0,940 0,342 2,747
26 0,438 0,899 0,488 71 0,946 0,326 2,904
27 0,454 0,891 0,510 72 0,951 0,309 3,078
28 0,469 0,883 0,532 73 0,956 0,292 3,271
29 0,485 0,875 0,554 74 0,961 0,276 3,487
30 0,500 0,866 0,577 75 0,966 0,259 3,732
31 0,515 0,857 0,601 76 0,970 0,242 4,011
32 0,530 0,848 0,625 77 0,974 0,225 4,331
33 0,545 0,839 0,649 78 0,978 0,208 4,705
34 0,559 0,829 0,675 79 0,982 0,191 5,145
35 0,574 0,819 0,700 80 0,985 0,174 5,671
36 0,588 0,809 0,727 81 0,988 0,156 6,314
37 0,602 0,799 0,754 82 0,990 0,139 7,115
38 0,616 0,788 0,781 83 0,993 0,122 8,144
39 0,629 0,777 0,810 84 0,995 0,105 9,514
40 0,643 0,766 0,839 85 0,996 0,087 11,430
41 0,656 0,755 0,869 86 0,998 0,070 14,301
42 0,669 0,743 0,900 87 0,999 0,052 19,081
43 0,682 0,731 0,933 88 0,999 0,035 28,636
44 0,695 0,719 0,966 89 1,000 0,017 57,290
45 0,707 0,707 1,000 90 1,000 0,000 infinito
TABELA DOS SENOS

0° - 45°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
0° 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145
1° 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320
2° 0,0349 0,0378 0,0407 0,0436 0,0465 0,0494
3° 0,0523 0,0552 0,0581 0,0610 0,0640 0,0669
4° 0,0698 0,0727 0,0756 0,0785 0,0814 0,0843
5° 0,0872 0,0901 0,0929 0,0958 0,0987 0,1016
6° 0,1045 0,1074 0,1103 0,1132 0,1161 0,1190
7° 0,1219 0,1248 0,1276 0,1305 0,1334 0,1363
8° 0,1392 0,1421 0,1449 0,1478 0,1507 0,1536
9° 0,1564 0,1593 0,1622 0,1650 0,1679 0,1708
10° 0,1736 0,1765 0,1794 0,1822 0,1851 0,1880

11° 0,1908 0,1937 0,1965 0,1994 0,2022 0,2051
12° 0,2079 0,2108 0,2136 0,2164 0,2193 0,2221
13° 0,2250 0,2278 0,2306 0,2334 0,2363 0,2391
14° 0,2419 0,2447 0,2476 0,2504 0,2532 0,2560
15° 0,2588 0,2616 0,2644 0,2672 0,2700 0,2728
16° 0,2756 0,2784 0,2812 0,2840 0,2868 0,2896
17° 0,2924 0,2952 0,2979 0,3007 0,3035 0,3062
18° 0,3090 0,3118 0,3145 0,3173 0,3201 0,3228
19° 0,3256 0,3283 0,3311 0,3338 0,3365 0,3393
20° 0,3420 0,3448 0,3475 0,3502 0,3529 0,3557

21° 0,3584 0,3611 0,3638 0,3665 0,3692 0,3719
22° 0,3746 0,3773 0,3800 0,3827 0,3854 0,3881
23° 0,3907 0,3934 0,3961 0,3987 0,4014 0,4041
24° 0,4067 0,4094 0,4120 0,4147 0,4173 0,4200
25° 0,4226 0,4253 0,4279 0,4305 0,4331 0,4358
26° 0,4384 0,4410 0,4436 0,4462 0,4488 0,4514
27° 0,4540 0,4566 0,4592 0,4617 0,4643 0,4669
28° 0,4695 0,4720 0,4746 0,4772 0,4797 0,4823
29° 0,4848 0,4874 0,4899 0,4924 0,4950 0,4975
30° 0,5000 0,5025 0,5050 0,5075 0,5100 0,5125

31° 0,5150 0,5175 0,5200 0,5225 0,5250 0,5275
32° 0,5299 0,5324 0,5348 0,5373 0,5398 0,5422
33° 0,5446 0,5471 0,5495 0,5519 0,5544 0,5568
34° 0,5592 0,5616 0,5640 0,5664 0,5688 0,5712
35° 0,5736 0,5760 0,5783 0,5807 0,5831 0,5854
36° 0,5878 0,5901 0,5925 0,5948 0,5972 0,5995
37° 0,6018 0,6041 0,6065 0,6088 0,6111 0,6134
38° 0,6157 0,6180 0,6202 0,6225 0,6248 0,6271
39° 0,6293 0,6316 0,6338 0,6361 0,6383 0,6406
40° O,6428 0,6450 0,6472 0,6494 0,6517 0,6539

41° 0,6561 0,6583 0,6604 0,6626 0,6648 0,6670
42° 0,6691 0,6713 0,6734 0,6756 0,6777 0,6799
43° 0,6820 0,6841 0,6862 0,6884 0,6905 0,6926
44° 0,6947 0,6967 0,6988 0,7009 0,7030 0,7050
45° 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173

TABELA DOS SENOS

45° - 90°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
45° 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173
46° 0,7193 0,7214 0,7234 0,7254 0,7274 0,7294
47° 0,7314 0,7333 0,7353 0,7373 0,7392 0,7412
48° 0,7431 0,7451 0,7470 0,7490 0,7509 0,7528
49° 0,7547 0,7566 0,7585 0,7604 0,7623 0,7642
50° 0,7660 0,7679 0,7698 0,7716 0,7735 0,7753

51° 0,7771 0,7790 0,7808 0,7826 0,7844 0,7862
52° 0,7880 0,7898 0,7916 0,7934 0,7951 0,7969
53° 0,7986 0,8004 0,8021 0,8039 0,8056 0,8073
54° 0,8090 0,8107 0,8124 0,8141 0,8158 0,8175
55° 0,8192 0,8208 0,8225 0,8241 0,8258 0,8274
56° 0,8290 0,8307 0,8323 0,8339 0,8355 0,8371
57° 0,8387 0,8403 0,8418 0,8434 0,8450 0,8465
58° 0,8480 0,8496 0,8511 0,8526 0,8542 0,8557
59° 0,8572 0,8587 0,8601 0,8616 0,8631 0,8646
60° 0,8660 0,8675 0,8689 0,8704 0,8718 0,8732

61° 0,8746 0,8760 0,8774 0,8788 0,8802 0,8816
62° 0,8829 0,8843 0,8857 0,8870 0,8884 0,8897
63° 0,8910 0,8923 0,8936 0,8949 0,8962 0,8975
64° 0,8988 0,9001 0,9013 0,9026 0,9038 0,9051
65° 0,9063 0,9075 0,9088 0,9100 0,9112 0,9124
66° 0,9135 0,9147 0,9159 0,9171 0,9182 0,9194
67° 0,9205 0,9216 0,9228 0,9239 0,9250 0,9261
68° 0,9272 0,9283 0,9293 0,9304 0,9315 0,9325
69° 0,9336 0,9346 0,9356 0,9367 0,9377 0,9387
70° 0,9397 0,9407 0,9417 0,9426 0,9436 0,9446

71° 0,9455 0,9465 0,9474 0,9483 0,9492 0,9502
72° 0,9511 0,9520 0,9528 0,9537 0,9546 0,9555
73° 0,9563 0,9572 0,9580 0,9588 0,9596 0,9605
74° 0,9613 0,9621 0,9628 0,9636 0,9644 0,9652
75° 0,9659 0,9667 0,9674 0,9681 0,9689 0,9696
76° 0,9703 0,9710 0,9717 0,9724 0,9730 0,9737
77° 0,9744 0,9750 0,9757 0,9763 0,9769 0,9775
78° 0,9781 0,9787 0,9793 0,9799 0,9805 0,9811
79° 0,9816 0,9822 0,9827 0,9833 0,9838 0,9843
80° 0,9848 0,9853 0,9858 0,9863 0,9868 0,9872

81° 0,9877 0,9881 0,9886 0,9890 0,9894 0,9899
82° 0,9903 0,9907 0,9911 0,9914 0,9918 0,9922
83° 0,9925 0,9929 0,9932 0,9936 0,9939 0,9942
84° 0,9945 0,9948 0,9951 0,9954 0,9957 0,9959
85° 0,9962 0,9964 0,9967 0,9969 0,9971 0,9974
86° 0,9976 0,9978 0,9980 0,9981 0,9983 0,9985
87° 0,9986 0,9988 0,9989 0,9990 0,9992 0,9993
88° 0,9994 0,9995 0,9996 0,9997 0,9997 0,9998
89° 0,9998 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999
90° 1,0000

TABELA DOS CO-SENOS

0° - 45°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
0° 1,0000 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999 0,9998
1° 0,9998 0,9998 0,9997 0,9997 0,9996 0,9995
2° 0,9994 0,9993 0,9992 0,9990 0,9989 0,9988
3° 0,9986 0,9985 0,9983 0,9981 0,9980 0,9978
4° 0,9976 0,9974 0,9971 0,9969 0,9967 0,9964
5° 0,9962 0,9959 0,9957 0,9954 0,9951 0,9948
6° 0,9945 0,9942 0,9939 0,9936 0,9932 0,9929
7° 0,9925 0,9922 0,9918 0,9914 0,9911 0,9907
8° 0,9903 0,9899 0,9894 0,9890 0,9886 0,9881
9° 0,9877 0,9872 0,9868 0,9863 0,9858 0,9853
10° 0,9848 0,9843 0,9838 0,9833 0,9827 0,9822

11° 0,9816 0,9811 0,9805 0,9799 0,9793 0,9787
12° 0,9781 0,9775 0,9769 0,9763 0,9757 0,9750
13° 0,9744 0,9737 0,9730 0,9724 0,9717 0,9710
14° 0,9703 0,9696 0,9689 0,9681 0,9674 0,9667
15° 0,9659 0,9652 0,9644 0,9636 0,9628 0,9621
16° 0,9613 0,9605 0,9596 0,9588 0,9580 0,9572
17° 0,9563 0,9555 0,9546 0,9537 0,9528 0,9520
18° 0,9511 0,9502 0,9492 0,9483 0,9474 0,9465
19° 0,9455 0,9446 0,9436 0,9426 0,9417 0,9407
20° 0,9397 0,9387 0,9377 0,9367 0,9356 0,9346

21° 0,9336 0,9325 0,9315 0,9304 0,9293 0,9283
22° 0,9272 0,9261 0,9250 0,9239 0,9228 0,9216
23° 0,9205 0,9194 0,9182 0,9171 0,9159 0,9147
24° 0,9135 0,9124 0,9112 0,9100 0,9088 0,9075
25° 0,9063 0,9051 0,9038 0,9026 0,9013 0,9001
26° 0,8988 0,8975 0,8962 0,8949 0,8936 0,8923
27° 0,8910 0,8897 0,8884 0,8870 0,8857 0,8843
28° 0,8829 0,8816 0,8802 0,8788 0,8774 0,8760
29° 0,8746 0,8732 0,8718 0,8704 0,8689 0,8675
30° 0,8660 0,8646 0,8631 0,8616 0,8601 0,8587

31° 0,8572 0,8557 0,8542 0,8526 0,8511 0,8496
32° 0,8480 0,8465 0,8450 0,8434 0,8418 0,8403
33° 0,8387 0,8371 0,8355 0,8339 0,8323 0,8307
34° 0,8290 0,8274 0,8258 0,8241 0,8225 0,8208
35° 0,8192 0,8175 0,8158 0,8141 0,8124 0,8107
36° 0,8090 0,8073 0,8056 0,8039 0,8021 0,8004
37° 0,7986 0,7969 0,7951 0,7934 0,7916 0,7898
38° 0,7880 0,7862 0,7844 0,7826 0,7808 0,7790
39° 0,7771 0,7753 0,7735 0,7716 0,7698 0,7679
40° 0,7660 0,7642 0,7623 0,7604 0,7585 0,7566

41° 0,7547 0,7528 0,7509 0,7490 0,7470 0,7451
42° 0,7431 0,7412 0,7392 0,7373 0,7353 0,7333
43° 0,7314 0,7294 0,7274 0,7254 0,7234 0,7214
44° 0,7193 0,7173 0,7153 0,7133 0,7112 0,7092
45° 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967

TABELA DOS CO-SENOS

45° - 90°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
45° 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967
46° 0,6947 0,6926 0,6905 0,6884 0,6862 0,6841
47° 0,6820 0,6799 0,6777 0,6756 0,6734 0,6713
48° 0,6691 0,6670 0,6648 0,6626 0,6604 0,6583
49° 0,6561 0,6539 0,6517 0,6494 0,6472 0,6450
50° 0,6428 0,6406 0,6383 0,6361 0,6338 0,6316

51° 0,6293 0,6271 0,6248 0,6225 0,6202 0,6180
52° 0,6157 0,6134 0,6111 0,6088 0,6065 0,6041
53° 0,6018 0,5995 0,5972 0,5948 0,5925 0,5901
54° 0,5878 0,5854 0,5831 0,5807 0,5783 0,5760
55° 0,5736 0,5712 0,5688 0,5664 0,5640 0,5616
56° 0,5592 0,5568 0,5544 0,5519 0,5495 0,5471
57° 0,5446 0,5422 0,5398 0,5373 0,5348 0,5324
58° 0,5299 0,5275 0,5250 0,5225 0,5200 0,5175
59° 0,5150 0,5125 0,5100 0,5075 0,5050 0,5025
60° 0,5000 0,4975 0,4950 0,4924 0,4899 0,4874

61° 0,4848 0,4823 0,4797 0,4772 0,4746 0,4720
62° 0,4695 0,4669 0,4643 0,4617 0,4592 0,4566
63° 0,4540 0,4514 0,4488 0,4462 0,4436 0,4410
64° 0,4384 0,4358 0,4331 0,4305 0,4279 0,4253
65° 0,4226 0,4200 0,4173 0,4147 0,4120 0,4094
66° 0,4067 0,4041 0,4014 0,3987 0,3961 0,3934
67° 0,3907 0,3881 0,3854 0,3827 0,3800 0,3773
68° 0,3746 0,3719 0,3692 0,3665 0,3638 0,3611
69° 0,3584 0,3557 0,3529 0,3502 0,3475 0,3448
70° 0, 3420 0, 3393 0,3365 0,3338 0,3311 0,3283

71° 0,3256 0,3228 0,3201 0,3173 0,3145 0,3118
72° 0, 3090 0,3062 0,3035 0,3007 0,2979 0,2952
73° 0,2924 0,2896 0,2868 0,2840 0,2812 0,2784
74° 0,2756 0,2728 0,2700 0,2672 0,2644 0,2616
75° 0,2588 0,2560 0,2532 0,2504 0,2476 0,2447
76° 0,2419 0,2391 0,2363 0,2334 0,2306 0,2278
77° 0,2250 0,2221 0,2193 0,2164 0,2136 0,2108
78° 0,2079 0,2051 0,2022 0,1994 0,1965 0,1937
79° 0,1908 0,1880 0,1851 0,1822 0,1794 0,1765
80° 0,1736 0,1708 0,1679 0,1650 0,1622 0,1593

81° 0,1564 0,1536 0,1507 0,1478 0,1449 0,1421
82° 0,1392 0,1363 0,1334 0,1305 0,1276 0,1248
83° 0,1219 0,1190 0,1161 0,1132 0,1103 0,1074
84° 0,1045 0,1016 0,0987 0,0958 0,0929 0,0901
85° 0, 0872 0,0843 0,0814 0,0785 0,0756 0,0727
86° 0,0698 0,0669 0,0640 0,0610 0,0581 0,0552
87° 0,0523 0,0494 0,0465 0,0436 0,0407 0,0378
88° 0,0349 0,0320 0,0291 0,0262 0,0233 0,0204
89° 0,0175 0,0145 0,0116 0,0087 0,0058 0,0029
90° 0,0000

TABELA DAS TANGENTES

0° - 45°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
0° 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145
1° 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320
2° 0,0349 0,0378 0,0407 0,4370 0,0466 0,0495
3° 0,0524 0,0553 0,0582 0,0612 0,0641 0,0670
4° 0,0699 0,0729 0,0758 0,0787 0,0816 0,0846
5° 0,0875 0,0904 0,0934 0,0963 0,0992 0,1022
6° 0,1051 0,1080 0,1110 0,1139 0,1169 0,1198
7° 0,1228 0,1257 0,1287 0,1317 0,1346 0,1376
8° 0,1405 0,1435 0,1465 0,1495 0,1524 0,1554
9° 0,1584 0,1614 0,1644 0,1673 0,1703 0,1733
10° 0,1763 0,1793 0,1853 0,1883 0,1883 0,1914

11° 0,1944 0,1974 0,2004 0,2035 0,2065 0,2095
12° 0,2126 0,2156 0,2186 0,2217 0,2247 0,2278
13° 0,2309 0,2339 0,2370 0,2401 0,2432 0,2462
14° 0,2493 0,2524 0,2555 0,2586 0,2617 0,2648
15° 0,2679 0,2711 0,2742 0,2773 0,2805 0,2836
16° 0,2867 0,2899 0,2931 0,2962 0,2994 0,3026
17° 0,3057 0,3089 0,3121 0,3153 0,3185 0,3217
18° 0,3249 0,3281 0,3314 0,3346 0,3378 0,3411
19° 0,3443 0,3476 0,3508 0,3541 0,3574 0,3607
20° 0,3640 0,3673 0,3706 0,3739 0,3772 0,3805

21° 0,3839 0,3872 0,3906 0,3939 0,3973 0,4006
22° 0,4040 0,4074 0,4108 0,4142 0,4176 0,4210
23° 0,4245 0,4279 0,4314 0,4348 0,4383 0,4417
24° 0,4452 0,4487 0,4522 0,4557 0,4592 0,4628
25° 0,4663 0,4699 0,4734 0,4770 0,4806 0,4841
26° 0,4877 0,4913 0,4950 0,4986 0,5022 0,5059
27° 0,5095 0,5132 0,5169 0,5206 0,5243 0,5280
28° 0,5317 0,5334 0,5392 0,5430 0,5467 0,5505
29° 0,5543 0,5581 0,5619 0,5658 0,5696 0,5735
30° 0,5774 0,5812 0,5851 0,5890 0,5930 0,5969

31° 0,6009 0,6048 0,6088 0,6128 0,6168 0,6208
32° 0,6249 0,6289 0,6330 0,6371 0,6412 0,6453
33° 0,6494 0,6536 0,6577 0,6619 0,6661 0,6703
34° 0,6745 0,6787 0,6830 0,6873 0,6916 0,6959
35° 0,7002 0,7046 0,7089 0,7133 0,7177 0,7221
36° 0,7265 0,7310 0,7355 0,7400 0,7445 0,7490
37° 0,7536 0,7581 0,7627 0,7673 0,7720 0,7766
38° 0,7813 0,7860 0,7907 0,7954 0,8002 0,8050
39° 0,8098 0,8146 0,8195 0,8243 0,8292 0,8342
40° 0,8391 0,8441 0,8491 0,8541 0,8591 0,8642

41° 0,8693 0,8744 0,8796 0,8847 0,8899 0,8952
42° 0,9004 0,9057 0,9110 0,9163 0,9217 0,9271
43° 0,9325 0,9380 0,9435 0,9490 0,9545 0,9601
44° 0,9657 0,9713 0,9770 0,9827 0,9884 0,9942
45° 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295
TABELA DAS TANGENTES

45° - 90°
MINUTOS
0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’
GRAUS
45° 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295
46° 1,0355 1,0416 1,0477 1,0538 1,0599 1,0661
47° 1,0724 1,0786 1,0850 1,0913 1,0977 1,1041
48° 1,1106 1,1171 1,1237 1,1303 1,1369 1,1436
49° 1,1504 1,1571 1,1640 1,1708 1,1778 1,1847
50° 1,1918 1,1988 1,2059 1,2131 1,2203 1,2276

51° 1,2349 1,2423 1,2497 1,2572 1,2647 1,2723
52° 1,2799 1,2876 1,2954 1,3032 1,3111 1,3190
53° 1,3270 1,3351 1,3432 1,3514 1,3597 1,3680
54° 1,3764 1,3848 1,3934 1,4019 1,4106 1,4193
55° 1,4281 1,4370 1,4460 1,4550 1,4641 1,4733
56° 1,4826 1,4919 1,5013 1,5108 1,5204 1,5301
57° 1,5399 1,5497 1,5597 1,5697 1,5798 1,5900
58° 1,6003 1,6107 1,6213 1,6318 1,6426 1,6534
59° 1,6643 1,6753 1,6864 1,6977 1,7090 1,7205
60° 1,7321 1,7438 1,7556 1,7675 1,7796 1,7917

61° 1,8041 1,8165 1,8291 1,8418 1,8546 1,8676
62° 1,8807 1,8940 1,9074 1,9210 1,9347 1,9486
63° 1,9626 1,9768 1,9912 2,0057 2,1123 2,1283
64° 2,0503 2,0655 2,0809 2,0965 2,2113 2,2286
65° 2,1445 2,1609 2,1775 2,1943 2,2113 2,2286
66° 2,2460 2,2637 2,2817 2,2998 2,3183 2,3369
67° 2,3559 2,3750 2,3945 2,4142 2,4342 2,4545
68° 2,4751 2,4960 2,5172 2,5387 2,5605 2,5826
69° 2,6051 2,6279 2,6511 2,6746 2,6985 2,7228
70° 2,7475 2,7725 2,7980 2,8239 2,8502 2,8770

71° 2,9042 2,9319 2,9600 2,9887 3,0178 3,0475
72° 3,0777 3,1084 3,1397 3,1716 3,2041 3,2371
73° 3,2709 3,3052 3,3402 3,3759 3,4124 3,4495
74° 3,4874 3,5261 3,5656 3,6059 3,6470 3,6891
75° 3,7321 3,7760 3,8208 3,8667 3,9136 3,9617
76° 4,0108 4,0611 4,1126 4,1653 4,2193 4,2747
77° 4,3315 4,3897 4,4494 4,5107 4,5736 4,6383
78° 4,7046 4,7729 4,8430 4,9152 4,9894 5,0658
79° 5,1446 5,2257 5,3093 5,3955 5,4845 5,5764
80° 5,6713 5,7694 5,8708 5,9758 6,0844 6,1970

81° 6,3138 6,4348 6,5605 6,6912 6,8269 6,9682
82° 7,1154 7,2687 7,4287 7,5958 7,7704 7,9530
83° 8,1444 8,3450 8,5556 8,7769 9,0098 9,2553
84° 9,5144 9,7882 10,0780 10,3854 10,7119 11,0594
85° 11,4301 11,8262 12,2505 12,7062 13,1969 13,7267
86° 14,3007 14,9244 15,6048 16,3499 17,1693 18,0750
87° 19,0811 20,2056 21,4704 22,9038 24,5418 26,4316
88° 28,6363 31,2416 34,3678 38,1885 42,9641 49,1039
89° 57,2900 68,7501 85,9398 114,5887 171,8854 343,7737
90°


Coordenadas Cartesianas
Ao término desta unidade você conhecerá o sistema de coordenadas cartesianas usado
para definição de pontos.
Sistema de coordenadas das máquinas CNC

Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de coordenadas
cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico.
X+
Z+ Eixo X: movimento transversal

Z- início Eixo Z: movimento longitudinal
X-
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de

Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre Abscissas

(paralelas ao eixo Z) e Ordenadas (paralelas ao eixo X).
X+
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou

Z- Z+ seja, uma em relação a cada uma das retas.
X-
Assim, no desenho anterior temos:
(Z) (X)

Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas em:
Sistema de Coordenadas Absolutas

Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre
corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema

cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Sistema de coordenadas incrementais

No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se
à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado
desde o ponto anterior até o ponto atual.

Exercícios
1 - Complete a tabela a seguir conforme os valores das coordenadas X e Z para os
pontos indicados na figura ao lado.
a)
X+
Letra X Z A B
30
63
A 30 0
,5
20 C
°
B
10
C F
Z+
D -30 -20 -10 10 20 G
-10
E
E -20
F
-30 D
G
b)
Letra X Z
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J

c)
Letra X Z
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
d)
Letra X Z
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L

e)
Letra X Z
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P


Conceitos Básicos de CNC

Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas e identificar os pontos de refêrencias de uma máquina CNC.
Com esses conhecimentos, você estará preparado para assimilar os conceitos
específicos da estrutura da programação.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para
um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são:
 unificar os formatos-padrão anteriores numa Norma Internacional para sistemas
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
 introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
 reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação;
 desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,
função, tamanho e precisão;
 incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso
observar cuidadosamente o manual de programação.
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de

posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas.

Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
Nomenclatura dos eixos e sistemas de coordenadas
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ISO 841
(Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-ferramenta. Os
eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos principais de avanço com
as letras X, Y e Z.
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os
identificam ao comando, sendo elas as seguintes:
• “Eixo A” - rotação em torno do eixo X
• “Eixo B” - rotação em torno do eixo Y
• “Eixo C” - rotação em torno do eixo Z
O sistema de eixos pode ser facilmente representado com auxílio da mão direita, onde o
polegar aponta para o sentido positivo do eixo X, o indicador para o sentido positivo do Y,
e o dedo médio para o sentido positivo do Z (Centro de Usinagem).
Este sistema é denominado Sistema de Coordenadas Dextrógeno, pois possui três eixos
perpendiculares entre si, que podem ser representados com o auxílio dos dedos da mão
direita.

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão

direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
Fresadora com árvore Vertical Fresadora com árvore Horizontal

Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com
o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que
foi exposto acima:
Comando de avanço e penetração nos tornos – Eixos X e Z
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas

conhecidos pelo CNC, sendo através deles que o comando ordena os
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras ou
Centros de usinagem.
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,
assim como o CNC possa também comandar os movimentos desejados durante
a elaboração dos programas de usinagem.
Além destes eixos citados, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos
de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos
designados pelas letras I, J e K.
O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em

paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z.

Centro de Usinagem CNC
É uma máquina-ferramenta onde o controle dos movimentos dos eixos é feito por um
computador dedicado.
Pontos de Referência
 Ponto Zero da Máquina: M
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o
sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência.
 Ponto de Referência: R
Serve para calibração e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina.

Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a
usinagem. Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero
máquina.
 Ponto Zero da Peça: W
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores
de coordenadas.

Definição de ponto zero da peça

O zero-peça pode ser determinado onde se desejar, em vértices, centro da peça, na
superfície, na base ou onde seja melhor para se partir as dimensões da programação.
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas que partem do ponto determinado como referência de zero-peça.
Exemplo de zero-peça determinado no vértice
Exemplo de determinação de zero-peça na superfície ou base da peça

Eixos coordenados no Centro de Usinagem
Referência Centro do Splindle

A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de plano de trabalho que se determine para
utilização. Normalmente o plano de trabalho mais utilizado é o X Y.
Todo o movimento da ferramenta é descrito neste plano X Y, em relação a uma origem

pré-estabelecida (X0, Y0) zero-peça, levando-se em conta que sempre se imagina a
programação executada pelo centro da ferramenta.
Exemplo:
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de

coordenadas:
 Coordenadas absolutas
 Coordenadas incrementais

Sistemas de coordenadas: Absolutas e Incrementais

Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de coordenadas onde o
ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o “zero-peça”.
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas onde o

ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o ponto
anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se raciocinar no
Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição em que parou a
ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?
A seguir apresentam-se dois exemplos de cálculo de coordenadas nos sistemas

absoluto e incremental :
Coordenadas Absolutas
No modo de programação em absoluto as posições são medidas da posição zero atual
(zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento da ferramenta isto significa:
 A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.
Eixo X; refere-se às medidas na direção

longitudinal da mesa;
Eixo Y; refere-se às medidas na direção
transversal da mesa;
Eixo Z; refere-se às medidas na direção
vertical da ferramenta.

Exemplo:
Eixo X Eixo Y
Ponto 1 20 35 Y
Ponto 2 50 60
Ponto 3 70 20 P2
P1
60
P3
35
20
X
20
50
70
Exercício
1 - Faça o deslocamento, partindo da referência dada, contornando o perfil da peça a
seguir utilizando o sistema de coordenadas absolutas.
Ponto Eixo X Eixo Y Y

O
A D E
B
C
C
D
60
E A B G F
40
F
X
22
G
O H
H 20
55
O
75

Coordenadas Incrementais
No modo de programação em incremental as posições dos eixos são medidas a partir da
posição anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta isto
significa:
 A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela ferramenta a partir
da posição atual da mesma (após o último movimento).
Y
Exemplo:
Eixo X Eixo Y
P2
Ponto 1 20 35
Ponto 2 30 25 P1
60
Ponto 3 20 -40 P3
35
20
X
20
50
70
Exercício
2 - Faça o deslocamento, partindo da referência dada, contornando o perfil da peça a
seguir utilizando o sistema de coordenadas incrementais.
Ponto Eixo X Eixo Y Y

O
A D E
B
C C
60
D
A B G F
40
E
X
22
F
O H
G 20
55
H
75
O

Coordenadas Polares
Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de
coordenadas cartesianas, porém, existe uma outra maneira de declarar os pontos: em
função de ângulos e raios. Esse modo de programação é chamado de sistema de
coordenadas polares.
O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos raios).
Y
Exemplo de programação 1:
P2
Ângulo Raio
Ponto 1 30º 100 60 P1
75
°
30°
Ponto 2 75º 60
Pólo X=15 Y=30
Polo 100
30
15
Observação: O ângulo é determinado no sentido anti-horário, tomando-se como

referência o 0° alinhado com o eixo X+.
Exemplo de programação 2:
PONTO RAIO ÂNGULO
A 55 0
B 55 60
C 55 120
D 55 180
E 55 240
F 55 300
POLO X0 Y0

Exercícios
3 – Faça o que se pede:
a) Identifique com as Letras X, Y e Z os eixos de coordenadas das fresadoras
horizontal e vertical a seguir:
b) Complete no sistema de coordenadas seguintes a indicação dos eixos de acordo

com a Regra da Mão Direita.

4 - Anote os pontos das coordenadas da sequência de pontos abaixo, considerando o

sistema absoluta e incremental.
Coordenada Absoluta Coordenada Incremental

Ponto X Y Ponto X Y
P0 P0
P1 P1
P2 P2
P3 P3
P4 P4
P5 P5
P6 P6
5 - Anote os pontos das coordenadas da sequencia de pontos abaixo, considerando o


Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D



Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
7 - Determine os pontos das coordenadas absoluta e incremental da peça ao lado:




Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J


Coordenada Coordenada
Absoluta Incremental
Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I


Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H


Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
M M
N N
O O
P P
Q Q
R R
S S
T T
U U
V V
W W
X X
Y Y
Z Z

13 - Calcule os pontos e preencha o quadro das coordenadas em absoluto e incremental.

Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
14 - Calcule os pontos e preencha o quadro das coordenadas em absoluto.

Ponto X Y Ponto X Y
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
H H
I I
J J
K K
L L
Informações Preliminares
para a Programação de Centro
de Usinagem
Ao término desta unidade você conhecerá a seqüência necessária para uma
programação manuscrita usada na programação de Centro de Usinagem CNC.
Requisitos necessários antes de programar
 Estudo do desenho da peça
O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta), com a
dimensão desejada na usinagem com máquina de comando numérico computadorizado.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em
conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, zero peça e etc.
 Estudo dos métodos e processos
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser
executada, estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequada à usinagem.
 Escolha das ferramentas
A escolha de um bom ferramental é fundamental para um bom aproveitamento do

equipamento, bem como, a sua posição no magazine para minimizar o tempo de troca.
 Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação
É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a capacidade de

remoção de cavacos, bem como, rotação máxima e número de ferramentas, visando
otimizar a programação e operação.

 Definição dos parâmetros de corte

Em função do material a ser usinado, buscar juntos ao fabricante de ferramentas, os
dados de cortes: Avanço (fn), Velocidade de Corte (Vc) e Profundidade de Corte (Ap).
Um programa CNC de Centro de usinagem deve conter todas as instruções e
informações necessárias para a usinagem de uma peça.
Um programa para centro de usinagem, como igualmente é para torno, consta de:
- Rotina de inicialização;
- Rotina de troca e dados da ferramenta;
- Aproximação e usinagem da peça;
- Rotina de encerramento do programa.
Além destes quatro itens, o programa para centro de usinagem poderá conter sub-
rotinas ou subprogramas.
Para que os dados de corte sejam preenchidos corretamente devemos seguir alguns
conceitos de cálculos para preenchimento na programação conforme descrito nas
fórmulas abaixo:
Rotações por minuto (RPM)

É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:
RPM = VC . 1000
π.D
Onde :
RPM = Rotações por minuto
VC = Velocidade de corte (m/min)
π: 3,1416 (Constante)
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)

Velocidade de corte
É determinada em função do material a ser usinado, da ferramenta utilizada e
acabamento superficial.
Materiais duros, como o aço temperado, quando usinados em altas velocidades de corte
provocam desgaste prematuro das ferramentas, isto porque a alta velocidade de corte
provoca mais atrito entre ferramenta e peça, aumentando o calor na região de corte.
Com o aumento da temperatura a ferramenta apresenta perda de dureza e por essa

razão o desgaste é mais rápido.
Materiais dúcteis como o alumínio quando usinados com baixas velocidades de corte
causam o empastamento dos cavacos, prejudicando o acabamento e alterando as
dimensões da peça, interferindo na qualidade final do produto.
É conhecida por Vc e seu valor é expresso em m/min.
A velocidade de corte é calculada através da seguinte fórmula:
VC = π . D . RPM
1000
Onde :
π: 3,1416 (Constante)
VC: Velocidade de corte (m/mim)
D: Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
RPM: Rotação da árvore (RPM)

Velocidade de avanço
A velocidade de avanço corresponde á velocidade do movimento de avanço. Nos
manuais ela é indicada por F e seu valor expresso em mm/min.
Para entender melhor a velocidade de avanço, precisa-se entender antes o que é avanço
por dente nas ferramentas multicortantes.
O avanço por dente é distribuído pelo número de facas ou dentes que compõem a
ferramenta, é indicado pelas letras Fz e é expresso em mm/volta ou mm/dente.
Para obter o Fz, aplique a fórmula: Fz = F . z
Onde:
Fz: Avanço por dente
F: Velocidade de avanço
z: número de dentes
A fórmula da Velocidade de avanço é: F = Fz . RPM . z
Onde:
F: Velocidade de avanço
Fz: Avanço por dente
RPM: Rotações por minuto
z: número de dentes

Exercício
1-Determinar a rotação e avanço que será programado para as seguintes ferramentas:
a) T01 - Cabeçote de fresamento Ø50mm – 5 cortes

- Vc: 380 m/min
- Avanço p/ dente: 0,06 mm
b) T02 - Broca de Centro Ø2,5 mm – 2 cortes

- Vc: 30 m/min
c) T03 - Fresa de Topo Ø12 mm - 4 cortes

- Vc: 110 m/min
d) T04 - Broca Ø8 mm – 2 cortes

- Vc: 30 m/min
e) T05 - Fresa de Topo Ø8 mm - 4 cortes

- Vc: 87 m/min
f) T06 - Escareador Ø16 mm x Ø3 mm(ponta) x 90° - 6 cortes

- Vc: 48 m/min
g) T07 - Cabeçote de fresamento Ø80mm – 7 cortes

- Vc: 500 m/min


Estruturas e Características
de um Programa CNC
Ao término desta unidade você conhecerá as principais linguagens e formas de
programação para máquinas à CNC, assim como, a estrutura de programação para
Centro de usinagem CNC utilizando a Norma ISO 6983, e será capaz de identificar um
programa elaborado na linguagem EIA/ISO.
Estrutura de um programa CNC
IDENTIFICAÇÃO
CABEÇALHO
DADOS DA FERRAMENTA
APROXIMAÇÃO E USINAGEM
DO PERFIL DA PEÇA
FIM DE PROGRAMA
Exemplo de programa CNC para o comando GE Fanuc Oi MC

Operação de acabamento
O1000 (COMP. RAIO ESQ.)

N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 H0;
N30 T2 (FRESA TOPO D20);
N40 M6;
N50 G54 S2500 M3;
N60 G0 X-70 Y-20;
N70 G43 Z5 H2 D2;
N80 G1 Z-10 F750;
N90 G41 X-50 Y0;
N100 Y40;
N110 X-11.36 Y84.8;
N120 G2 X11.36 R15;
N130 G1 X50 Y40;
N140 Y0 ,R5;
N150 X20;
N160 G3 X-20 R20;
N170 G1 X-45;
N180 G2 X-50 Y5 R5;
N190 G40 G1 X-70 Y-20;
N200 G53 G0 Z0 H0;
N210 M30;
Fluxograma de programação

São diversos os meios de elaboração de programas CNC, sendo os mais usados:
- Linguagem de programação automática APT

No surgimento do CN, no início dos anos 50, a primeira linguagem de programação
utilizada foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente só é utilizada como na
programação de peças com geometrias muito complexas, principalmente para máquinas
de 4 e 5 eixos. A linguagem APT é uma linguagem de alto nível.
- Linguagem EIA/ISO
Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G, é na atualidade a mais
utilizada universalmente, tanto na programação manual, como na programação gráfica,
onde é utilizado o CAM. A linguagem EIA/ISO é considerada de baixo nível.
- Linguagem interativa
Programação por blocos parametrizados, possui blocos prontos e não usa códigos.
- Produção gráfica via "CAM" (Computer Aided Manufacturing)

Não é uma linguagem de programação e sim uma forma de programar que o
programador deve possuir os conhecimentos de processos de usinagem, materiais,
ferramentas e dispositivos de usinagem, informática, máquinas (avanços, rotações e
parâmetros), domínio de um software de CAD e um de CAM.
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fácil entendimento, o

programador entra com o desenho da peça, que pode ser feito no próprio CAM ou em
desenhos recebidos do CAD (Computer Aided Designer), define a matéria-prima (tipo e
dimensões), ferramentas e demais parâmetros de corte, escolhe o pós-processador de
acordo com a máquina que fará a usinagem e o software de CAM que se encarregará de
gerar o programa, utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO.
Veremos aqui, como fica a estrutura de um programa utilizando a linguagem EIA/ISO.

O programa CNC é constituído de:
 Caracteres: É um número, letra ou símbolo com algum significado para o
Comando; (Exemplo:2, G, X, /, A, T).
 Endereços: É uma letra que define uma instrução para o comando;
(Exemplo:G, X, Z, F).
 Palavras: É um endereço seguido de um valor numérico;
(Exemplo:G01 X25 F150;).

 Bloco de Dados : É uma série de palavras colocadas numa linha, finalizada pelo
caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F200;)
 Programa : É uma série de blocos de dados; (Finalizada por M30 ou M02). É
uma sequencia de blocos contendo funções de comandos, armazenados na
memória, os quais instruem o CNC, onde e como executar uma determinada
operação. O programa pode ter um número especificado no início, através do
endereço “O”.
Funções especiais
- Função O - (usada no comando GE Fanuc Oi MC)

Todo programa ou sub-programa na memória do comando é identificado através da letra
“O” composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999.
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário,

observando-se o uso dos parênteses.
Ex.: O5750 (FLANGE DA TAMPA TRASEIRA);
- Função N
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser identificada por
um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N.
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de blocos.

Exemplo:
N50 G01 X10 ;
N60 G01 Z10 ;
- Função S
Define a Rotação do eixo árvore a ser utilizada na usinagem.
Para ativar a rotação do eixo árvore (RPM) deve-se programar a função “S” seguida do
valor da rotação desejada.
S = Speed - RPM
Exemplo: S500 = 500 RPM

- Função F
Geralmente nos Centros de Usinagem CNC utiliza-se o avanço em mm/minuto, mas este
também pode ser utilizado em mm/rotação (menos comum o uso). O avanço é um dado
importante de corte, e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a
operação a ser executada.
Exemplo: F200;
- Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu
zeramento (PRE-SET), raio da ferramenta e posição no magazine. Programa-se o código
T acompanhado da função M06 que posiciona a ferramenta no eixo árvore e habilita a
troca da mesma.
Exemplo:
T02;
M06;
Podem-se programar até 30 ferramentas e 30 corretores.
A chamada de ferramenta e o movimento dos carros não podem estar no mesmo bloco
que a função T, ela deve ser programada em uma linha de maneira isolada. Para liberar
a troca da ferramenta deve-se programar a função M6 após a função “T” e o número da
ferramenta quando necessário, porém em blocos separados.
Importante:
O raio da ferramenta (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos somente
na página de geometria de ferramentas.
- Função H
Chamada de corretor de altura (comprimento) da ferramenta
Exemplo: G43 H01; - Define o corretor do comprimento da ferramenta 01
- Função D
Chamada de corretor de ferramenta (raio)
Exemplo: G42 D01; ou G41 D01; - Define o corretor do comprimento da ferramenta 01
Para uma ferramenta podem ser atribuídos corretores de ferramentas de 1 até 30,
programando um endereço “D” correspondente.

- Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este
comando.
Exemplo:
N50 G01 X10 Y50; (bloco executado)
/ N60 Y80; (bloco ignorado)
/ N70 X40; (bloco ignorado)
N80 G0 X0 Y0; (bloco executado)
- Função (;)
Fim de bloco: (EOB - End Of Block), todo bloco deve apresentar um caractere que
indique o fim do bloco, este caracter é utilizado no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finalizá-lo para que outro possa ser aberto.
Exemplo: N50 X100 Y80 Z120;
- Função ( )
( ) – Os caracteres parentêses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que
vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo
comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, para definir nome da peça que está sendo programada. Os caracteres que
vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo
comando.
Exemplo: O1965 ( PROGRAMA TESTE);
Funções de posicionamento
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com ponto decimal.
- Função X – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)
X20 ; ou X-5 ;
- Função Y – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)
Y15 ; ou Y-35 ;
- Função Z – Aplicação: Posição no eixo vertical (absoluta)
Z20 ; ou Z-20 ;

Funções preparatórias “G”

Um número seguido do endereço G determina o modo que uma determinada operação
será executada.
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à

máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação. Essas funções G, seguida de um número podem ser:
- MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função.
- NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
Exemplo:
N100 G01 X100 F1000;
N110 Y30;
N120 X40;
N130 G00 Z15;
O código G01 permanece ativo do bloco N100 até o bloco N120.
No bloco N130 ele é cancelado pelo código G00.
- Função G90 – Programação em coordenadas absolutas

Esta função prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas
tendo uma pré origem pré fixada para a programação.
A função G90 é MODAL.
- Função G91 – Programação em coordenadas incrementais

Esta função prepara a máquina para executar operações em coordenadas incrementais.
Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
- Função G20 – Sistema de unidade polegada

Um bloco G20 no início do programa instrui o controle para usar valores em polegadas
para movimentos dos eixos, avanços, planos de rápido e correções.

- Função G21 – Sistema de unidade milímetro

Um bloco G21 no início do programa instrui o controle para usar valores em milímetros
para movimentos dos eixos, avanços, planos de rápido e correções.
- Função G94 – Programação de avanço em mm/min ou polegadas/min

A velocidade de avanço é declarada com a função “F”.
A função G94 é MODAL e é ativada ao ligarmos a máquina.
- Função G95 – Programação de avanço em mm/r ou polegadas/r

A velocidade de avanço é declarada com a função “F”.
- Funções G54 a G59 e G54.1 P1 A G54.1 P48 – Sistema de coordenadas de

trabalho (zero peça)
O sistema de coordenadas de trabalho define, como zero, um determinado ponto
referenciado na peça. Este sistema pode ser estabelecido por uma das cinquenta e
quatro funções entre G54 a G59 e G54.1 P1 à G54.1 P48 e devem ser inseridos na
página de Zero Peça.
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página “TRAB” e representam a

distância para cada eixo do zero máquina ao zero-peça.
A sintaxe para este grupo de funções é somente programar a própria função, isto é,
G54 à G59 e G54.1 P1 à G54.1 P48.
Na falta de indicação de uma dessas funções, o comando assume G54

automaticamente.
Importante: Portanto, se algum valor estiver inserido na página “TRAB” referente ao

sistema de coordenadas de trabalho G54, o zero peça será transladado, mesmo sem
programar a referida função.

Sintaxe:
:
G54
:
G59
:
G54.1 P1
:
G54.1 P48
:
- Função G53 – Sistema de Coordenadas de Máquina

Este comando cancela o sistema de coordenadas de trabalho (G54, G55, G56, ...),
fazendo com que o comando assuma o zero-máquina como referência.
Esta função não é modal, ou seja, é válida apenas para o bloco atual. Esta
função deve ser usada somente no modo G90 (coordenadas absoluta).
Sintaxe:
G53 X__ Y__ Z__;
- Funções G17, G18, G19 – Aplicação: Seleciona Plano de trabalho

AS funções G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende executar
interpolação circular (incluindo compensação de raio de ferramenta).
Estas funções são modais.
Sintaxe:
G17 sendo plano de trabalho XY
G18 sendo plano de trabalho XZ
G19 sendo plano de trabalho YZ
Observação: O plano G17 é o mais utilizado para gerar perfis e por isso será utilizado
como padrão. Porém em alguns casos é necessário trabalhar nos demais planos.
Z
Y
+
+
G1
7
G17 = plano de trabalho XY
G1 G18 = plano de trabalho XZ
G1
9
8 G19 = plano de trabalho YZ
X
+
Nota: Ao iniciar um programa é necessário definir o plano de trabalho (G17, G18, G19).

Abaixo segue uma tabela contendo as principais Funções Preparatórias (Códigos G)

aplicáveis à programação das máquinas da Linha D.
Código Grupo Descrição

G00* 01 Posicionamento Rápido
G01 01 Interpolação Linear
G02 01 Interpolação Circular no Sentido Horário
G03 01 Interpolação Circular no Sentido Anti-Horário
G04 00 Tempo de permanência (Dwell)
G10 00 Entrada de Dados
G11 00 Cancela Entrada de Dados
G15* 17 Cancela Sistema de Coordenadas Polares
G16 17 Ativa Sistema de Coordenadas Polares
G17* 02 Seleciona o Plano de Trabalho “XY”
G18 02 Seleciona o Plano de Trabalho “XZ”
G19 02 Seleciona o Plano de Trabalho “YZ”
G20 06 Entrada de Dados em Polegadas
G21* 06 Entrada de Dados em Milímetros
G28 00 Retorna o Eixo Programado para o Ponto de Referência (Machine Home)
G40* 07 Cancela a Compensação de Raio de Ferramenta
G41 07 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à esquerda do perfil)
G42 07 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à direita do perfil)
G43 08 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção +)
G44 08 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção -)
G49* 08 Cancela Compensação de Comprimento de Ferramenta
G50.1* 18 Cancela Imagem de Espelho
G51.1 18 Ativa Imagem de Espelho
G52 00 Sistema de Coordenadas Local (Mudança de Ponto Zero)
G53 00 Sistema de Coordenadas de Máquina
G54* 14 1º Sistema de Coordenada de Trabalho
G55 14 2º Sistema de Coordenada de Trabalho
G54.1 P_ 14 7º Sistema de Coordenada de Trabalho (G54.1 P1) ao 54º (G54.1 P48)
G65 00 Chamada de Macro
G66 12 Chamada Modal de Macro
G67* 12 Cancela Chamada Modal de Macro
G68 16 Rotação do Sistema de Coordenadas
G69* 16 Cancela Rotação Sistema de Coordenadas
G73 09 Ciclo de Furação com Quebra de Cavaco
G74 09 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a esquerda)
G76 09 Ciclo de Mandrilamento Fino com Retorno Deslocado do Centro
G80* 09 Cancela Ciclos Fixos do Grupo 09
G81 09 Ciclo de Furação Contínua
G82 09 Ciclo de Furação Contínua com Tempo de Permanência
G83 09 Ciclo de Furação com Descarga de Cavaco
G84 09 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a direita)
G85 09 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Programado
G86 09 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Rápido
G87 09 Ciclo de Mandrilamento para Rebaixo Interno
G88 09 Ciclo de Mandrilamento com Retorno Manual
G89 09 Ciclo de Mandrilamento com Dwell e Retração em Avanço Programado
G90* 03 Sistema de Coordenadas Absolutas
G91 03 Sistema de Coordenadas Incrementais
G92 00 Estabelece Nova Origem
G94* 05 Avanço em Milímetro/Polegada por Minuto
G95 05 Avanço em Milímetro/Polegada por Rotação
G98* 10 Retorno ao Posicionamento Inicial durante os Ciclos Fixos
G99 10 Retorno ao “Plano R” durante os Ciclos Fixos

NOTAS:
1 - Os códigos G marcados com * são ativados automaticamente ao se ligar a máquina.
2 - Os códigos G do grupo 00 não são modais
3 - Mais que um código G podem ser especificados no mesmo bloco, porém no caso de
pertencerem ao mesmo grupo, o código G especificado por último será o efetivado.
4 - Se qualquer código G do grupo 01 for especificado num ciclo fixo, este ciclo será
automaticamente cancelado e a condição G80 assumida. Entretanto, um código G do grupo 01
não é afetado por qualquer código G de ciclo fixo.
Funções Complementares
- Orientação do eixo árvore “M19”

Para realizar uma parada exata do eixo-árvore em um ângulo previamente estabelecido
deve-se programar:
M19;
G464 C___;
Onde: “C” é o ângulo onde o eixo-árvore será posicionado.
- Parada Obrigatória “M00”

Esta função é utilizada quando se deseja programar uma parada durante a execução do
programa. Para reinicializar a execução é necessário pressionar a tecla “CYCLE
START”.
- Parada Opcional “M01”

Esta função é utilizada quando se deseja programar uma parada opcional durante
a execução do programa. Para realizar a parada é necessário ativar o botão OPT STOP
localizado no painel da máquina. Caso o botão OPT STOP não esteja acionado, a
máquina executa o programa normalmente.
- Desvio Incondicional “M99”

A programação da função M99 com a função “P”, acompanhado do número do bloco,
faz com que o comando avance/retorne a programação para o bloco indicado por “P”.
Quando a função M99 substituir a M30 no programa principal, o programa será

executado seguidamente em “looping”.


Funções Miscelâneas
Tabela dos principais códigos MM DESCRIÇÃO
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.


Funções de Interpolação
Linear e Circular
Ao término desta unidade você conhecerá as funções de interpolação linear e circular
usadas no Centro de Usinagem CNC com suas respectivas sintaxes.
Função G00 – Movimento rápido (aproximação e recuo)

Os eixos movem-se para a coordenada programada com a maior velocidade de avanço
disponível na máquina.
Se mais que um eixo for especificado no bloco, o posicionamento se fará inicialmente

à 45 graus, completando posteriormente o eixo mais longo, se houver diferença entre
ambos.
Nas máquinas da linha D, a velocidade de deslocamento em avanço rápido nos eixos

X, Y e Z é de 30 metros por minuto para todos os modelos.
Sintaxe:
G0 X_____ Y_____ Z_____ ;
onde:
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear X
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear Y
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear Z
A função G0 é um comando modal. Esta função cancela e é cancelada pelas funções

G01, G02 e G03.
Função G01 – Interpolação linear (usinagem retilínea ou avanço de trabalho)

Com esta função obtém-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas com referência ao zero programado
e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
A velocidade máxima de avanço programável é de 15000 milímetros por minuto, ou

seja, 15 metros por minuto.
Esta função é um comando modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G02 e
G03.
Sintaxe:
G01 X_____ Y______ Z______ F_______;
onde:
X = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear X
Y = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear Y
Z = Coordenada do ponto final do movimento para o eixo linear Z
F = Velocidade de avanço (mm/min ou mm/rotação)
Exemplo de Aplicação de G00 e G01.
O0001 (EXEMPLO ACABAMENTO) ;

N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T5 (CABEÇOTE DIAM. 50MM);
N40 M6;
N50 G54 S1340 M3;
N60 G0 X-30 Y-30;
N70 G43 H5 D5 Z3;
N80 G1 Z-7 F300;
N90 X10 Y10;
N100 X80;
N110 X100 Y40;
N120 X80 Y70;
N130 X60;
N140 X10 Y40;
N150 Y10;
N160 X0 Y0;
N170 G0 X-30 Y-30
N170 G53 G0 Z0 G49;
N180 M30;

Exemplo 2 (Faceamento):
G00 X-30 Y15 (POS 1);
G0 Z-3;
G1 X230 Y15 F800 (POS 2);
G0 X230 Y55 (POS 3);
G1 X-30 Y55 (POS 4);
G0 X-30 Y95 (POS 5);
G1 X230 Y95 (POS 6);
G0 X230 Y135 (POS 7);
G1 X-30 Y135 (POS 8);
G0 Z10;
Observação: Programa-se sempre o centro da ferramenta, pois na página de

parâmetros da ferramenta (Geometria) deve-se informar o diâmetro da ferramenta e seu
respectivo comprimento que será compensado através de funções para esse fim que
será visto adiante.
Exemplos de estratégias de usinagem de Faceamento

Funções G02, G03 – Interpolação circular Horário e Anti-horário

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Pode-se gerar arcos nos sentidos
horário (G02) e anti-horário (G03), permitindo produzir círculos inteiros ou arcos de
círculo. É necessário definir o plano de trabalho dos eixos para o arco.
Sintaxe:
a) Arco sobre o plano X Y
G17; G17;
G02 X___ Y___ R___ F___; ou G02 X___ Y___ I___ J___ F___;
G03 X___ Y___ R___ F___; G03 X___ Y___ I___ J___ F___;
b) Arco sobre o plano X Z

G18; G18;
G02 X___ Z___ R___ F___; ou G02 X___ Z___ I___ K___ F___;
G03 X___ Z___ R___ F___; G03 X___ Z___ I___ K___ F___;
c) Arco sobre o plano Y Z

G19; G19;
G02 Y___ Z___ R___ F___; ou G02 Y___ Z___ J___ K___ F___;
G03 Y___ Z___ R___ F___; G03 Y___ Z___ J___ K___ F___;
onde:
G17 - Especificação para arco sobre o plano XY
G18 - Especificação para arco sobre o plano XZ
G19 - Especificação para arco sobre o plano YZ
G02 - Interpolação circular sentido horário
G03 - Interpolação circular sentido anti-horário
X - Posição final do arco em X
Y - Posição final do arco em Y
Z - Posição final do arco em Z
I - Distância em X com sinal ( + - ) do ponto de início ao centro do arco
J - Distância em Y com sinal ( + - ) do ponto de início ao centro do arco
K - Distância em Z com sinal ( + - ) do ponto de início ao centro do arco
R - Raio do arco ( negativo para arco maior que 180° )
F - Velocidade de avanço ao longo do arco

Exemplos de indicação de plano de trabalho
O ponto final do arco é especificado pelos endereços X , Y ou Z e pode ser expresso

como valor absoluto ou incremental dependendo da função G90 ou G91. O centro do
arco é especificado pelos endereços I , J , K para os eixos X , Y , Z respectivamente. O
valor numérico que segue I , J , K é um vetor que parte do ponto de início do arco até o
centro do arco .
Ele é sempre definido como um valor incremental independente do código G90 ou G91
programado.
Exemplo:
G00 X-10 Y-10 Z0;
G01 Z-15 F300;
X0 Y0;
X100;
Y30;
G02 X80 Y50 R20;
(ou G02 X80 Y50 I0 J20; )
G01 Y60;
G03 X20 Y60 R30;
(ou G03 X20 Y60 I-30 J0; )
G1 Y50;
G02 X0 Y30 R20;
(ou G02 X0 Y30 I-20 J0; )
G01 Y0;
X-10 Y-10;

Quando as coordenadas X Y Z são omitidas (o ponto final é o mesmo ponto de partida)

e o centro é especificado com I , J , ou K um arco de 360° é gerado.
Uma interpolação circular pode ser definida por R ( raio do arco ) ao invés I , J , K.
Quando um arco excede 180°, o valor do raio deve ser especificado com um valor
negativo. No comando G02/G03, se os valores X Y Z forem omitidos , se o ponto final for
a mesma posição inicial, e um raio for usado um arco de 0° é gerado.
Exemplo:
G02 R50; (a ferramenta não se move)
Exemplo de aplicação de G02 e G03:
Y 43 …
G0 X133 Y44.48 Z5;

G1 Z-5 F300;
90.7
113,3
G2 X115 Y113.3 I-43 J25.52;

R5
0 J ou
70
44.48
G2 X115 Y113.3 R-50;
90
X G0 Z5;
...
115
133
Profundidade = 5 mm
Y …
G0 X45 Y60 Z5;

G1 Z-5 F300;
25
G2 X20 Y35 I0 J-25;

ou
G2 X20 Y35 R-25;
35
G0 Z5;
20 25
X ...
Profundidade = 5 mm

Função G04 – Tempo de permanência

O comando necessário para se programar um tempo de espera é o comando “G04”
seguido pela letra “X”.
Permite interromper a usinagem da peça entre dois blocos, durante um tempo

programado. Por exemplo para alívio de corte.
Sintaxe:
G4 X_ _ _ _ ; valores programados em segundos
Funções “C” e “R” – Chanframento e Arredondamento de canto

Um chanfro ou um arredondamento pode ser inserido entre os seguintes movimentos.
a) Entre uma interpolação linear e outra interpolação linear
b) Entre uma interpolação linear e uma interpolação circular
c) Entre uma interpolação circular e uma interpolação linear.
Sintaxe:
(X___ ) (Y___ ) (Z___ ) ,C___ ; Usado para chanframento
(X___ ) (Y___ ) (Z___ ) ,R___ ; Usado para arredondamento
Para utilizar essas funções, deve-se programá-las no mesmo bloco da interpolação

linear ou circular para que, em função do próximo movimento, seja criado um chanfro ou
um arredondamento de canto. O valor programado logo após a função C indica a
dimensão do chanfro em relação a interseção dos movimentos (vértice).
O valor programado logo após a função R indica o raio do canto.

Exemplo de Programação:
O1000 (ARREDONDAMENTO E CHANFRAMENTO DE CANTOS);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N40 M6;
N50 G54 S2500 M3;
N60 G0 X-25 Y-25;
N70 G43 H2 D2 Z5;
N80 G1 Z-15 F750;
N90 G41 X0 Y0;
N100 Y50 ,C10;
N110 X75 ,R10;
N120 Y23 ,R10;
N130 X50 Y0 ,R7;
N140 X35 ,R4;
N150 G3 X15 R10 ,R4;
N160 G1 X0;
N170 G40 G1 X-25 Y-25;
N200 G53 G0 Z0 G49;
N210 M30;

Exercícios
1 - Programar o contorno da peça, usando uma ponta pantográfica (Traçagem)
com prof. 0,3 mm de contorno.
Peça Bruta: 150 x 130 x 50
Dados:
T11 – Ferr. Pantográfica Ø10mm
- VC: 150m/min
- Avanço por dente: 0,05mm/ dente
- Dentes : 3
EXERCÍCIO 1
O0001 ( ); N160
N010 N170
N020 N180
N030 N190
N040 N200
N050 N210
N060 N220
N070 N230
N080 N240
N090 N250
N100 N260
N110 N270
N120 N280
N130 N290
N140 N300
N150 N310

2 – Programar o desbaste do contorno da peça, usando um cabeçote fresador de

diâmetro 50mm com passes de no máximo 5 mm por passada.
Dados:
T01 – Cab. Fresador Ø50mm
- VC: 400m/min
- Avanço por dente: 0,07mm/dente
- Dentes : 5
EXERCÍCIO 2
O0002 ( ); N280
N010 N290
N020 N300
N030 N310
N040 N320
N050 N330
N060 N340
N070 N350
N080 N360
N090 N370
N100 N380
N110 N390
N120 N400
N130 N410
N140 N420
N150 N430
N160 N440
N170 N450
N180 N460
N190 N470
N200 N480
N210 N490
N220 N500
N230 N510
N240 N520
N250 N530
N260 N540
N270 N550

3 – Programar o faceamento da superfície da peça, usando um cabeçote fresador

de diâmetro 80mm com passes de no máximo 2 mm por passada. O contorno e a
base da peça já está usinado, o sobremetal na face superior é de 6mm.
Dimensões da peça: 95mm x 95mm x 55mm
Dados:
T07 – Cab. Fresador Ø80mm
- VC: 300m/min
- Avanço por dente: 0,06mm/dente
- Dentes : 7
EXERCÍCIO 3
O0003 ( ); N240
N010 N250
N020 N260
N030 N270
N040 N280
N050 N290
N060 N300
N070 N310
N080 N320
N090 N330
N100 N340
N110 N350
N120 N360
N130 N370
N140 N380
N150 N390
N160 N400
N170 N410
N180 N420
N190 N430
N200 N440
N210 N450
N220 N460
N230 N470

4 – Programar em modo incremental com uma ferramenta pantográfica a

usinagem das letras abaixo com 0,2 mm de profundidade:
Dados:
T02 – Pantógráfico Ø10mm
- VC: 180 m/min
- Av. por dente: 0,03 mm/dente
- Dentes: 3
EXERCÍCIO 4
O0004 ( ); N250
N010 N260
N020 N270
N030 N280
N040 N290
N050 N300
N060 N310
N070 N320
N080 N330
N090 N340
N100 N350
N110 N360
N120 N370
N130 N380
N140 N390
N150 N400
N160 N410
N170 N420
N180 N430
N190 N440
N200 N450
N210 N460
N220 N470
N230 N480
N240 N490

Compensação de Raio de
Ferramenta
Ao término desta unidade você conhecerá a aplicação da compensação de raio de
ferramenta em um programa CNC.
Funções G40, G41 e G42 – Compensação de raio de ferramenta

As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para facilitar a
programação de determinados contornos. Através delas pode-se fazer programas de
acordo com as dimensões do desenho, sem se preocupar com o raio da ferramenta, pois
cabe a essas funções calcular os percursos da ferramenta, a partir do raio dela, o qual
deve estar inserido na página “OFFSET”.
Para se trabalhar com a compensação de raio, são utilizadas as funções G40, G41 e
G42, sendo que:
G40 - desliga a compensação de raio da ferramenta
G41 - ligar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a esquerda
do perfil da peça.
G42 - liga a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a direita do
perfil da peça.
Sintaxe:
Para ativar a compensação de raio:
G41 G1 ou G0 (X__) (Y__) (Z__);
G42 G1 ou G0 (X__) (Y__) (Z__);
Para cancelar a compensação de raio:
G40 G1 ou G0 (X__) (Y__) (Z__);
Para o cálculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das seguintes

informações: T (número da ferramenta) e D (número do corretor).

Para ligar ou desligar a compensação de raio da ferramenta com as funções G41, G42
ou G40 temos que programar um comando de posicionamento com G0 ou G1, com
movimento de pelo menos um eixo do plano de trabalho (preferencialmente os dois).
G41
G42
G41
G42
NOTAS:
1) O plano de trabalho ( G17, G18 ou G19 ) deve ser definido antes de programar a
função G41 ou G42.
2) A compensação de raio é válida somente para as funções G00, G01,G02 e G03
3) O posicionamento inicial para compensação ou final para cancelamento só poderá
ser feita através das funções G01 e G00, nunca pelas funções G02 ou G03.
4) Para que a função de compensação de raio saiba qual é o valor do raio da
ferramenta, deve-se programar o código “D” com o número do corretor de raio de
ferramenta no cabeçalho do programa.

Funções G43 / G49 – Compensação do comprimento da ferramenta

As funções G43 e G49 são utilizadas para ativar a compensação do
comprimento da ferramenta, possibilitando a geração dos programas de acordo com o
desenho da peça, sem se preocupar com a dimensão da ferramenta, sendo que:
G43 - Ativa o corretor de comprimento de ferramenta no sentido positivo
G49 - Cancela o corretor de comprimento de ferramenta
As funções de compensação de ferramenta devem ser programada juntamente com o

endereço H, o qual indica o número do corretor.
Sintaxe:
Para ativar a compensação do comprimento da ferramenta:
G43 Z__ H__;
Para cancelar a compensação do comprimento da ferramenta:
G49 Z__;
NOTAS:
1) Nas máquinas Romi da Linha D, somente deve ser usado o código G43 para ativar
a compensação de comprimento de ferramenta.
2) O cancelamento da compensação de comprimento poderá também ser feita através
da função H00.
3) Para que a compensação seja ativada, um bloco deve conter as funções G43, H
e um posicionamento em Z, para que o comando execute a compensação durante esse
deslocamento.

Exemplo de programação utilizando compensação de raio a esquerda do perfil (G41):

O1000 (COMP. RAIO ESQ.);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N40 M6;
N50 G54 S2500 M3;
N60 G0 X-70 Y-20;
N70 G43 H2 D2 Z5;
N80 G1 Z-10 F750;
N90 G41 X-50 Y0;
N100 Y40;
N110 X-11.36 Y84.8;
N120 G2 X11.36 R15;
N130 G1 X50 Y40;
N140 Y0 ,R5;
N150 X20;
N160 G3 X-20 R20;
N170 G1 X-45;
N180 G2 X-50 Y5 R5;
N190 G40 G1 X-70 Y-20;
N200 G53 G0 Z0 G49;
N210 M30;

Exemplo de programação utilizando compensação de raio a direita do perfil (G42):

O1001 (COMP. RAIO DIR.);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N40 M6;
N50 G54 S2500 M3;
N60 G0 X-15 Y-15;
N70 G43 H2 D2 Z5;
N80 G1 Z-5 F750;
N90 G42 X10 Y10;
N100 X80;
N110 X100 Y40;
N120 X80 Y70;
N130 X60;
N140 X10 Y40;
N150 Y10;
N160 G40 X-15 Y-15;
N170 G53 G0 Z0 G49;
N180 M30;

Exercícios
1 - Faça a programação da peça abaixo, usando todos comandos e funções conhecidas
até agora.
Dados para cálculo:
Fresa diâmetro = 12 mm
R1 Z = 4 dentes
0 5
R1 VC = 50 m / min
5 fz = 0,07 mm
R1
70
R1
30
2
Profundidade = 10 mm
100
O2001 (EXERCÍCIO 01);
N010 G90 G17 G21 G94;
N020 G53 G0 Z0 H0;
N030 T02 (FRESA DIAM 12MM);
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
2 – Represente graficamente (desenhe e faça a indicação dos pontos com as

coordenadas) de como seria a peça após usinada se usarmos o programa abaixo.
Programa N150 G2 X30 Y70 R20;

O0002 (EXERCICIO 02); N160 G1 X42;
N010 G90 G17 G21 G94; N170 G3 X52 Y80 R10;
N020 G53 G0 Z0 H0; N180 G1 X95;
N030 T3 (FRESA DIA 12 mm); N190 X110 Y45;
N040 M6; N200 Y35;
N050 G54 S1330 M3 D1; N210 G3 X120 Y25 R10;
N060 G0 X-20 Y-20 Z50; N220 G1 Y10;
N070 G43 H3 D3 Z5 N230 G2 X110 Y0 R10;
N080 M8; N240 G1 X60;
N090 G1 Z-10 F370; N250 G3 X30 Y0 R15;
N100 G41; N260 G1 X0;
N110 G1 X0 Y0; N270 G40;
N120 Y25; N280 G0 X-20 Y-20;
N130 G3 X10 Y35 R10; N290 G53 G0 Z0 M5 M9;
N140 G1 Y50; N300 M30;

3 - Para fixação dos comandos faça 2 programas para usinar a peça abaixo, o primeiro
usinando o contorno no sentido horário, e o segundo no sentido anti-horário :
Z X
7
Y 40
70
60
40
X
20
20
80

EXERCÍCIO 3
O0103 (SENTIDO HORÁRIO); O0104 (SENTIDO ANTI-HORÁRIO);
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330

4 - Executar a programação completa do exercício abaixo para usinagem utilizando todas

as funções, como G0, G1, G2, G3, G40, G41, G42 e outras já conhecidas.
Utilizar o Zero peça G54, o plano de trabalho G17, Sistema de coordenada em milímetro,
coordenada em absoluto, programação de avanço em mm/minuto.
Fazer a usinagem imaginando a peça desbastada, fazendo somente a usinagem do
canal da mesma.
Calcular o RPM e avanço de corte a ser usado no programa para usinagem da peça, de
acordo com os valores dados abaixo:
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Diâmetro 12mm
- Z (dentes) = 2
- Vc = 120 m/min
- Fz = 0,08 mm/dente

EXERCÍCIO 4
O0004 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 100 m/min

EXERCÍCIO 5
O005 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 8
- Vc = 130 m/min

EXERCÍCIO 6
O0006 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma em 2 passes.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 120 m/min

EXERCÍCIO 7
O0007 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma usando I , J e K para determinação do centro polar dos raios .
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 2
- Vc = 70 m/min
R1
0
30
0
5x45° R3
R
10
80
R2
0
50
Prof. 10
100

EXERCÍCIO 8
O0008 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


as funções, como G0, G1, G2, G3, G40, G41, G42, e outras já conhecidas.
contorno da mesma usando C e R como objetivo do exercício .
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 120 m/min

EXERCÍCIO 9
O0009 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

10 - Executar a programação completa do exercício abaixo para usinagem utilizando

todas as funções, como G0, G1, G2, G3, G40, G41, G42 e outras já conhecidas.
Fazer a usinagem imaginando a peça desbastada, fazendo somente a usinagem dos
alojamentos retangular e circular.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 2
- Vc = 70 m/min
X
15
20
70 R30
50
40
R8 X
60 100

EXERCÍCIO 10
O0010 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 6
- Vc = 140 m/min

EXERCÍCIO 11
O0011 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 160 m/min

EXERCÍCIO 12
O0012 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da mesma.
acordo com os valores dados acima, no canto superior direito da folha.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 150 m/min

EXERCÍCIO 13
O0013 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


Fazer a usinagem imaginando a peça preparada, apenas deve-se facear 0,5mm na face,
desbastar o contorno em 1 passe com o cabeçote fresador usando corretor diferente com
1mm á mais no raio, consequentemente, deixando 1 mm de sobremetal nas laterais para
posterior acabamento do contorno com a Fresa de topo de Diâmetro 12mm.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Cabeçote Fresador Diâmetro 50mm - Fresa de topo de Diâmetro 12mm
- Z (dentes) = 5 - Z (dentes) = 4
- Vc = 400 m/min - Vc = 150 m/min
- Fz = 0,12 mm/dente - Fz = 0,08 mm/dente

EXERCÍCIO 14
O0014 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

15- Execute a programação da usinagem da peça abaixo, fazendo o acabamento do

contorno da peça abaixo e os oblongos.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Ø 20mm - Fresa de topo de Ø 12mm - Fresa de topo de Ø 8mm
- Z (dentes) = 6 - Z (dentes) = 4 - Z (dentes) = 4
- Vc = 120 m/min - Vc = 160 m/min - Vc = 180 m/min
- Fz = 0,05 mm/dente - Fz = 0,06 mm/dente - Fz = 0,06 mm/dente

EXERCÍCIO 15
O0015 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


Subprograma
Ao término desta unidade você conhecerá a função de um subprograma, sua chamada e
retorno em um programa CNC.
Funções M98 / M99 - Chamada de Subprograma

Quando a usinagem de uma seqüência de operações deve ser repetida várias vezes,
pode-se usar o recurso de chamada de subprograma através da função M98.
Por princípio, um subprograma é constituído da mesma maneira que um programa de

peças e compõem-se de blocos com comandos de movimentos. Basicamente não há
diferença entre o programa principal e o subprograma, o subprograma nestes casos
contém seqüências de operações de trabalho que devem ser executadas várias vezes.
Por exemplo, um subprograma pode ser chamado e executado em qualquer programa

principal.
O bloco contendo a função M98, deverá também conter o número do subprograma

através da função P e a quantidade de repetições através da função L (A função L,
poderá ser omitida quando for igual á 1 passada).
Exemplo: M98 P1001 L1;
ou
M98 P1001;
O número do subprograma é o mesmo encontrado no diretório do comando.
O subprograma por sua vez, deverá conter o referido número no início através da
função O e finalizar com a função M99 – (Fim de Subprograma).
Após o subprograma ser executado, o comando retorna para o programa principal.

Exemplo
Sintaxe:
M98 Pxxxxoooo ; ou M98 Poooo Lxxxx ;
Onde:
xxxx = número de repetições
oooo = número do subprograma
Exemplo 1:
O0001 ( PROGRAMA PRINCIPAL);
M98 P100030; (EXECUTAR 10 VEZES O PROGRAMA O0030)
M30;
Observação: Neste caso os 4 últimos dígitos da função “P” tem que ser digitados sem
omisão de caracteres pois equivalem ao número do programa.
Exemplo 2:
O0001 ( PROGRAMA PRINCIPAL);
M98 P30 L10; (EXECUTAR 10 VEZES O PROGRAMA O0030)
M30;
Exemplo 3:

Exemplo 4:
Programa:
O5001 (PRINCIPAL);
Dados para cálculo:
N010 G17 G21 G90 G94;
Fresa diâmetro = 12 mm
N020 G53 G0 Z0 G49; Z = 4 dentes
N030 T03 (FRESA DIAM 12 MM) VC = 50 m / min
fz = 0,07 mm
N040 M6;
N050 G54 S2500 M3;
N060 G0 X0 Y0;
N070 G43 H3 D3 Z5 M8;
N080 G1 Z0 F370;
N090 M98 P045002 (ou M98 P5002 L4);
N100 G0 Z100 M5 M9;
N110 G53 G0 Z0 G49;
N120 M30;
Subprograma:
O5002 (SUBPROGRAMA TRIANGULO);
N010 G91 G1 Z-2 F200;
N020 G90 G41;
N030 G1 X20 Y20 F370; Z X
N040 Y60;
8
N050 X80 Y40;

N060 X20 Y20;
N070 G40;
N080 G0 X0 Y0; Y
N090 M99;
60
40
X
20
20
80

Exercícios
contorno da mesma usando a função de Subprograma com no máximo 3 mm por
passada.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 40 m/min
- Fz = 0,1 mm/dente

EXERCÍCIO 1
O0001 ( ); O0002 ( SUBPROGRAMA);
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340


passada com compensação á esquerda.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 130 m/min

EXERCÍCIO 2
O0002 ( ); O0003(SUBPROGRAMA);
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340


passada.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Cabeçote de Diâmetro 50mm - Fresa de topo de Diâmetro 12mm
- Vc = 280 m/min - Vc = 150 m/min

EXERCÍCIO 3
O0003 ( ); O0004 ( SUBPROGRAMA );
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340


Deslocamento de Origem
Ao término desta unidade você conhecerá as funções G52, G92 e G92.1

aplicadas a programas CNC.
Função G52 – Sistema de Coordenada Local

A função G52 permite programar deslocamentos da origem de trabalho para
todos os eixos na direção desejada, com isso é possível trabalhar com pontos zeros
alternativos, no caso de usinagem repetidas em posições diferentes da peça ou devido a
limitação da quantidade de pontos zeros do comando.
O sistema de coordenada local G52 é utilizado para transladar a origem das

coordenadas
dentro do programa. Para isso deve-se informar a distância entre o zero-peça ativo (G54,
G55, G56, ...) e a nova origem desejada, juntamente com a função G52.
Para cancelarmos um deslocamento deve-se programar a função G54, G55, G56 ou

qualquer outo zero-peça que esteja sendo usado,sem a declaração de variáveis, com
isso cancelamos qualquer deslocamento programado.
Sintaxe:
G52 X__ Y__ Z__;
Onde:
X = Distância em X do zero-peça até o novo zero programa desejado.
Y = Distância em Y do zero-peça até o novo zero programa desejado.
Z = Distância em Z do zero-peça até o novo zero programa desejado.
NOTA: Esta função pode ser especificada em qualquer sistema de coordenada de

trabalho (G54 a G59 e G54.1 P1 a G54.1 P48)

Exemplo:
O3000 (G52); O3001 (SUB G52);
N10 G17 G21 G90 G94; N10 G00 X50 Y-10 M08;
N20 G53 G0 Z0 G49 N20 G43 Z5 H01 D01;
N30 T01 (FRESA TOPO D10); N30 G1 Z-12 F500;
N40 M06; N40 G41 Y15;
N50 G54 S2200 M03; N50 X28 ,R15;
N60 M98 P3001; N60 G2 X15 Y28 R-13 ,R15;
N70 G52 X130 Y0; N70 G1 Y72 ,R15;
N80 M98 P3001; N80 G2 X28 Y85 R-13 ,R15;
N90 G52 X0 Y130; N90 G1 X72 ,R15;
N100 M98 P3001; N100 G2 X85 Y72 R-13 ,R15;
N110 G52 X130 Y130; N110 G1 Y28 ,R15;
N120 M98 P3001; N120 G2 X72 Y15 R-13 ,R15;
N130 G52 X0 Y0; N130 G1 X50;
N140 G53 G0 Z0 G49; N140 G40 Y-10;
N150 M30; N150 G0 Z5;
N160 M99;

Função G92 e G92.1– Estabelecer e cancelar Origem Temporária

A função G92 é usada quando se deseja obter referência para programação (zero
programa) a partir da posição atual da ferramenta.
Sintaxe:
G92 X____ Y____ Z____; - fixar nova origem do sistema de coordenadas, onde:
X = Distância ao longo do eixo X, da ferramenta ao ponto zero desejado (X0)
Y = Distância ao longo do eixo Y da ferramenta ao ponto zero desejado (Y0)
Z = Distância ao longo do eixo Z da ferramenta ao ponto zero desejado (Z0)
Nota: As coordenadas X Y Z definidas juntamente com G92 indicam o seguinte:

A ferramenta está a uma distância de__ milímetros ( observando sinal +/- ) do zero peça
programa.
Observação: Para cancelar a nova origem do sistema de coordenadas (função G92)

deve-se programar “G92.1 X0 Y0 Z0”.
Exemplo:
:
N410 G0 X200 Y100; - Posiciona rápido em X200 Y100
N420 Z5; - Posiciona rápido em Z5
N430 G92 X0 Y0; - Estabelece nova origem em X e Y: fixa coordenada atual como X0 Y0
N440 G1 Z-2 F500; - Aprofunda até o Z-2 com avanço de 500 mm/min
N450 X150; - Desloca até o X150 a partir da nova origem
N460 Y100; - Desloca até o Y100 a partir da nova origem
N470 Z5; - Sobe a ferramenta até o Z5
N480 G92.1 X0 Y0; - Cancela a função G92, voltando a origem para o WCS original.
:

Exercícios
1 - Elabore um subprograma para a peça abaixo, usinando somente o contorno em um
único passe, imaginando que a peça será usinada no dispositivo representado à seguir.
Observação: O furo de guia já está pronto!
Sabendo-se que o subprograma elaborado será executado dentro de um programa
principal para ser usinado no dispositivo, elabore esse programa, chamando o
subprograma de usinagem da peça, transferindo o zero-peça através da função G52,
sendo que o zero-peça original do dispositivo encontra-se no pino de guia da 1º peça.
Nome do subprograma RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z

.D
O0012 ( );
Dados:
N010
N020
- Z (dentes) = 4
N030
- Vc = 120 m/min
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200

Programa Principal
O0011 ( );
N010
N020
N030
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200

2 - Executar a programação do exercício abaixo para usinagem utilizando todas as

funções, como G0, G1, G2, G3, G40, G41, G42 e outras já conhecidas.
contorno dos furos usando a função de Subprograma com no máximo 2,5mm por passe.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 6
- Vc = 120 m/min

EXERCÍCIO 2
O0002 ( ); O0003 ( SUBPROGRAMA );
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340


Ciclos Fixos de Usinagem

Ao término desta unidade você conhecerá os principais ciclos de usinagem do comando
Siemens para a programação do Centro de Usinagem.
Funções de Ciclos Fixos

Ciclo fixo é um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma determinada
operação, a qual, se fosse programada em comandos simples resultaria em múltiplos
blocos. Portanto o uso de ciclos fixos simplifica a programação, reduzindo o número de
blocos do programa.
Geralmente, os ciclos fixos consistem em uma seqüência de até seis operações:

Operação 1 - Posicionamento dos Eixos X Y
Operação 2 - Avanço rápido para o ponto R
Operação 3 - Usinagem do Furo
Operação 4 - Operação no fundo do furo
Operação 5 - Retração do furo ao ponto R
Operação 6 - Retorno ao ponto Inicial

Basicamente são três os tipos de operações nos ciclos fixos:

Tipo 1 = Furação
Tipo 2 = Roscamento
Tipo 3 = Mandrilamento
NOTA: Entende-se como mandrilamento, a operação de remoção de material (cavaco)

de um furo previamente existente e consiste em: tornear furo, alargar furo, rebaixar furo
ou chanfrar furo.
A tabela seguinte descreve sumariamente a aplicação e ação dos ciclos fixos para
uma perfeita escolha. Detalhes poderão ser verificados na explicação posterior de cada
ciclo, onde iremos detalhar os principais e mais usados ciclos.
d
igo G Corte em Z
O ciclo fixo pode ser programado no modo G90 ou G91.

As figuras abaixo mostram como especificar os dados :
O retorno do eixo Z após a operação do ciclo fixo pode ser feita ao ponto inicial ( G98)
ou ponto R ( G99 ) conforme mostra as figuras abaixo.
Ponto R é a coordenada definida para o posicionamento rápido em Z e retração rápida

do furo.
Ponto inicial é a posição presente do eixo Z memorizada ao entrar no ciclo fixo. As

informações subseqüentes explicam cada ciclo fixo individualmente.
Serão usados os seguintes símbolos para explanações.

Função G80 – Cancelamento de Ciclo Fixo

Esta função deve ser declarada no fim da utilização dos ciclos fixos das
funções preparatórias.
OBSERVAÇÃO: Por ser uma função modal, a não declaração desta função poderá
acarretar em sérios problemas durante a execução do programa.
Função G81 – Furação Contínua

O ciclo fixo G81 é utilizado para a operação de furação sem efetuar quebra ou descarga
de cavaco.
Descrição das operações do ciclo Fixo

-A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R
-Usina até a profundidade final (Z) em avanço programado (F)
-Retrai em avanço Rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99
ou G98 programado previamente.
Sintaxe:
G81 X____ Y____ Z____ R____ F____;
Onde:
X,Y = Coordenada do furo
Z = Nível da posição final em Z
R = Nível de aproximação rápida (Ponto R)
F = Avanço Programado para usinagem
Exemplo:
O0081(CICLO G81);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T01 (BROCA D20 MM);
N40 M6;
N50 G54 S1800 M3;
N60 G0 X25 Y25;
N70 G43 Z10 H01;
N80 G99 G81 X25 Y25 Z-26 R1.5 F150;
N90 X50 Y50;
N100 G80;
N110 G53 G0 Z0 G49 M5;
N120 M30;
Observação:
Após a programação do ciclo,
em furos seguintes, deve-se
programar em novas linhas
separadas, sempre somente
os 2 eixos das novas
coordenadas de furação sem
qualquer acompanhamento de
função preparatória G0 ou G1 .

Função G82 – Furação Contínua com tempo de Permanência

O ciclo fixo G82 é utilizado para a operação de furação sem efetuar quebra ou descarga
de cavaco, sendo que a ferramenta permanece por um determinado tempo na
profundidade final antes de sair do furo, voltando ao ponto de aproximação.
Descrição das operações do ciclo fixo

-Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos (P)
-Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme G99
Sintaxe:
G82 X____ Y____ Z____ R____ P____ F____;
Onde:
X, Y = Coordenadas do furo
P = Tempo de permanência no final da usinagem (milésimos de segundos)
F = Avanço programado para usinagem

Exemplo:
O0082 (CICLO G82);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T01 (BROCA D20 MM);
N40 M6;
N50 G54 S1800 M3;
N60 G0 X25 Y25;
N70 G43 Z10 H01;
N80 G99 G82 X25 Y25 Z-26 R1.5 P500 F150;
N90 X50 Y50;
N100 G80;
N110 G53 G0 Z0 G49 M5;
N120 M30;

Função G83 – Furação com Descarga de Cavaco

O ciclo fixo G83 é utilizado para operação de furação com descargas onde se deseja
retrações ao nível do ponto R.
Descrição das operações do ciclo fixo:

-Usina o primeiro incremento (Q) em avanço programado.
-Retrai em avanço rápido ao nível do ponto R
-Retorna em avanço rápido ao nível anterior menos 2 mm .
-Usina os demais incrementos (Q) com sucessivas retrações e retornos até
encontrar o ponto Z final.
Sintaxe:
G83 X____ Y____ Z____ R____ Q____ F____;
Onde:
X, Y = Coordenada do furo
Q = Incrementos de corte

Exemplo:
O0073 (CICLO G83 - FUROS QUEBRA CAVACO);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T2 (BROCA D16);
N40 M6;
N50 G54 S3000 M3;
N60 G0 X17.5 Y20;
N70 G43 H2 D2 Z10;
N80 G98 G83 Z-85 R2 Q10 F300;
N90 X67.5 Y20;
N100 G80;
N110 G53 G0 Z0 G49;
N120 M30;

Função G73 – Furação com quebra de cavaco

O ciclo fixo G73 é utilizado para operação de furação com pequenos recuos para a
quebra de cavaco, ou seja, sem recuo ao plano R.
Descrição das operações do ciclo fixo

-Penetra o primeiro incremento Q em avanço programado
-Retrai 2 mm em avanço rápido .
-Penetra o segundo incremento Q.
-Retrai novamente 2 mm
-Sucessivos cortes Q e retornos de 2 mm até encontrar o ponto Z final.
ou G98 programado respectivamente.
Sintaxe:
G73 X____ Y____ Z____ R____ Q____ F____ ;
Onde:
X , Y = Coordenadas do furo
R = Nível de aproximação Rápida (Ponto R)

Exemplo:
O0073 (CICLO G73 - FUROS QUEBRA CAVACO);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T2 (BROCA D16);
N40 M6;
N50 G54 S3000 M3;
N60 G0 X17.5 Y20;
N70 G43 H2 D2 Z10;
N80 G98 G73 Z-85 R2 Q10 F300;
N90 X67.5 Y20;
N100 G80;
N110 G53 G0 Z0 G49;
N120 M30;

Exercícios
1 - Elabore um programa para executar apenas a usinagem das furações da peça em
questão, seguindo as seguintes recomendações:
- Fazer os furos de centro de todas furações em primeiro lugar, com uma profundidade
de 3mm, usando o G81.
- Fazer em segundo lugar os 4 furos de diâmetro Ø10 passante, usando o G83.
Observações: O zero-peça está na face superior.
RPM = Vc . 1000
.D
F = RPM . Fz . z
Dados:
T02 - Broca de Centro Ø2,5mm
- Z (dentes) = 2
- Vc = 40 m/min
T03 - Broca Ø10mm

- Z (dentes) = 2
- Vc = 50 m/min
Programa de furação
O0001 ( ); N180
N010 N190
N020 N200
N030 N210
N040 N220
N050 N230
N060 N240
N070 N250
N080 N260
N090 N270
N100 N280
N110 N290
N120 N300
N130 N310
N140 N320
N150 N330
N160 N340
N170 N350


- Fazer em segundo lugar os 4 furos de diâmetro Ø12 x 25mm de Prof., usando o G83.
RPM = Vc . 1000
.D
F = RPM . Fz . z
Dados:
T02 - Broca de Centro Ø2,5mm
- Z (dentes) = 2
- Vc = 40 m/min
T03 - Broca Ø12mm

- Z (dentes) = 2
- Vc = 45 m/min
O0002 ( ); N180
N010 N190
N020 N200
N030 N210
N040 N220
N050 N230
N060 N240
N070 N250
N080 N260
N090 N270
N100 N280
N110 N290
N120 N300
N130 N310
N140 N320
N150 N330
N160 N340
N170 N350


- Fazer em segundo lugar os 16 furos de Ø10 x 30mm de Prof., usando o G83.
Observações: O zero-peça está na face superior, e o furo de centro deverá ter 4mm de
profundidade.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
T02 - Broca de Centro Ø2,5mm T03 - Broca Ø10mm
- Vc = 40 m/min - Vc = 50 m/min

O0003 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

4 - Elaborar um programa CNC para usinar somente as furações da peça abaixo.

Fazer os furos de centro de todos os furos com uma profundidade de 4mm, com G81.
Após os furos de centro, furar os 4 diâmetros de 6mm passantes, e aliviar os 3 furos de
diâmetro 13mm com a mesma broca de diâmetro 6mm, usando G83.
Por último usinar os 3 diâmetros restantes de 13mm passantes, usando a função G73.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
T02 - Broca de Centro Ø2,5mm T03 - Broca Ø6mm T04 - Broca Ø13mm
O0004 ( ); N210
N010 N220
N020 N230
N030 N240
N040 N250
N050 N260
N060 N270
N070 N280
N080 N290
N090 N300
N100 N310
N110 N320
N120 N330
N130 N340
N140 N350
N150 N360
N160 N370
N170 N380
N180 N390
N190 N400
N200 N410

- Fazer em segundo lugar os 3 furos de Ø5 x 8mm de Prof., usando o G83.
- Fazer em terceiro lugar todos os 6 furos de Ø3 passantes, usando o G73.
- Fazer por último lugar os rebaixos de Ø8 x 5mm de Prof., usando o G82.
Observações: O zero-peça está na face superior, e o furo de centro deverá ter 4mm de
profundidade.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
T02 - Broca de T03 - Broca Ø5mm T04 - Broca Ø3mm T05 – Fresa de
Centro Ø2,5mm Topo Ø8mm
- Z (dentes) = 2 - Z (dentes) = 2 - Z (dentes) = 2 - Z (dentes) = 2
- Vc = 40 m/min - Vc = 70 m/min - Vc = 80 m/min - Vc = 50 m/min
- Fz = 0,05 mm/dente - Fz = 0,04 mm/dente - Fz = 0,02 mm/dente - Fz = 0,05 mm/dente

O0005 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

6 - Elaborar um programa CNC para somente usinar as furações da peça abaixo.

Fazer os furos de centro de todos os furos com uma profundidade de 3mm, usando a
função G81. Após os furos de centro usinados, furar os diâmetros de 10mm x 20 prof.,
usando a função G83.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
T02 - Broca de Centro Ø2,5mm T03 - Broca Ø10mm
- Vc = 40 m/min - Vc = 50 m/min
O0006 ( );
N010
N020
N030
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
N110
N120
N130
N140
N150
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300

Função G84 – Roscamento com macho á direita
- Roscar com Sistema Flutuante

O ciclo fixo G84 é utilizado para operação de roscamento com macho à direita, isto é,
sentido de rotação horária.

-O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R
-Executa a rosca até a profundidade final (Z) conforme avanço programado (F).
-Cessa a rotação no final do corte.
-Retrai em avanço programado (F) com a rotação invertida (sentido anti-horário),
até o ponto R.
-Permanece neste ponto, ou vai para o ponto inicial em avanço rápido, conforme
G99 ou G98 programado previamente.
Sintaxe:
G84 X____ Y____ Z____ R____Q____F____;
Onde:
Q= Incrementos de corte
F = Avanço programado para usinagem da rosca e retração

Exemplo:
O0101 (SISTEMA FLUTUANTE CICLO G84);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T20 (MACHO M12X1.75);
N40 M6;
N50 G54 S700 M3;
N60 G0 X0 Y35;
N70 G43 Z5 H20 D20;
N80 G16;
N90 G99 G84 X35 Y90 Z-18 R2 Q5 F1225;
N100 Y210;
N110 Y330;
N120 G80 G15;
N130 G53 G0 Z0 G49 M5;
N140 M30;
Cálculo para determinação do valor da função “F” no Ciclo G84:
Cálculos:
F = RPM x Passo
F = 700 x 1.75 = 1225

-Roscar com Sistema Rígido

O ciclo fixo G84 pode ser executado fixando do macho direto em pinça (macho rígido).
Dessa forma, a rosca é executada sendo controlada pelo eixo árvore como se fosse
um servo motor. No modo macho rígido, elimina-se a necessidade de uso de mandris
flutuantes.

-O macho aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R
-O eixo pára de rotacionar se estiver ligado
-O eixo rotaciona e executa a rosca até a profundidade final (Z) conforme avanço
programado (F).
-Cessa a rotação no final do corte.
-Um dwell (Tempo) é executado se programado
-Retrai em avanço programado (F) com rotação invertida (sentido anti-horário)
até o ponto R
-Permanece neste ponto ou vai para o ponto inicial em avanço rápido conforme
-Inverte novamente a rotação para o sentido horário.
Para o modo macho rígido, deve ser

especificado a função:
M29 S____ ;
Sintaxe:
M29 S____ ;
G84 X____ Y____ Z____ R____ Q____ F____ P____ ;
Onde:
S = Rotação
R = Nível de aproximação Rápida (Ponto R)
F = Avanço Programado para usinagem da rosca e retração
P = Tempo de permanência - Exemplo - 2 segundos = P2000
Exemplo:
O1001 (SISTEMA RÍGIDO - CICLO G84);
N10 G17 G21 G90 G95;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T20 (MACHO M12X1.75);
N40 M6;
N50 G54 M5;
N60 G0 X0 Y35;
N70 G43 Z5 H20 D20;
N80 G16;
N90 M29 S500;
N100 G99 G84 X35 Y90 Z-18 R2 Q5 P2000 F1.75;
N110 Y210;
N120 Y330;
N130 G80 G15 G90;
N140 G53 G0 Z0 G49 M5;
N150 M30;
NOTA: No exemplo acima o passo foi programado em mm/rotação (G95), por isso
não foi necessário nenhum cálculo.

7 - Elaborar um programa CNC para executar a furação e roscamento.

Executar a furação de centro com profundidade de 4 mm com G81, furação de
preparação para a rosca M16 com broca Ø14,1 x 40 Prof. com G83, chanframento de 90º
com 2,5 de prof. com G82 e por último o roscamento com macho rígido M16x2 com a
função G84 com 30 de Prof..
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
T02 - Broca de T03 - Broca T04 - Escareador T05 – Macho M16
Centro Ø2,5mm Ø14.1mm Ø16mm x 3mm x90°
- Z (dentes) = 2 - Z (dentes) = 2 - Z (dentes) = 6 - Z (dentes) = 3
- Vc = 40 m/min - Vc = 50 m/min - Vc = 48 m/min - Vc = 20 m/min

Programa Furação e Roscamento

O0007 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

Função G85 – Mandrilamento com Retração em avanço programado

O ciclo fixo G85 é normalmente utilizado para operação de alargamento de furo
(calibração através de alargador).

-A ferramenta aproxima em avanço rápido ao nível do ponto R,
-Retrai em avanço programado (F), ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme
Sintaxe:
G85 X____ Y____ Z____ R____ F____ ;
Onde:
X, Y = Coordenada do furo
F = Avanço programado para o corte e retração

Exemplo:
:
G53 G0 Z0 G49;
T04;
M6;
G54 S920 M3;
G0 X70 Y0;
G43 Z15 H04;
G85 Z-15 R2 F100;
X70 Y0;
X120;
G80;
G53 G0 Z0 G49 M5;
:

Função G86 – Mandrilamento com Retração em Avanço Rápido

O ciclo fixo G86 é utilizado em operação de calibração, onde é possível aceitar somente
um leve risco na vertical da superfície de acabamento.

-Usina até a profundidade final (Z) em avanço programado (F) .
-Cessa a rotação do eixo árvore.
-Retrai em avanço rápido ao nível do ponto inicial ou ponto R conforme G99 ou
G98 programado previamente.
Sintaxe:
G86 X____ Y____ Z____ R____ F____ ;
Onde:
F = Avanço programado para o corte

Exemplo:
:
G17 G21 G90 G94;
G53 G0 Z0 G49;
T06;
M6;
G54 S800 M3;
G0 X0 Y0;
G43 Z10 H06;
G98 G86 Z-67 R1 F160;
G80;
G53 G0 Z0 G49 M5;
:

Função G89 – Mandrilamento com Dwell e Retração em Avanço Programado

O ciclo fixo G89 é normalmente utilizado para operação de alargamento de furo
(calibração através de alargador), podendo se obter um tempo de permanência da
ferramenta no final do corte.

-Permanece neste ponto um determinado tempo em segundos (P)
-Retrai em avanço programado (F) ao nível do ponto inicial ou ponto R, conforme
Sintaxe:
G89 X____ Y____ Z____ R____ P____ F____ ;
Onde:
P = Tempo de permanência em segundos no final do corte ( Ex: 2 seg. = P2000)
F = Avanço programado para o corte e retração

Exemplo:
:
G53 G0 Z0 H0;
T09 (ROMICRON);
M6;
G54 S1600 M3;
G0 X70 Y0;
G43 Z15 H09 D09;
G99 G89 X70 Y0 Z-15 R2 P1000 F250;
X120;
G80;
G53 G0 Z0 H0 M5;
M30;

Função G76 – Mandrilamento Fino com Retorno Deslocado do Centro do Furo

O ciclo fixo G76 é utilizado para operação de calibração onde não se deseja na superfície
de acabamento nenhum risco de ferramenta, causado durante o movimento de retração.

-Usina até a profundidade final (Z) com avanço programado
-Cessa a rotação e orienta o eixo árvore ( única posição )
-Desloca um incremento programado (Q), ao longo do eixo X
-Retrai a ferramenta em avanço rápido, ao nível do ponto inicial ou ponto R,
conforme G99 ou G98 programado previamente.
-Retorna o deslocamento (Q), ao ponto X inicial.
-Retorna a rotação programada.
Sintaxe:
G76 X____ Y____ Z____ R____ Q____ F____ ;
Onde:
X Y = Coordenada do furo
R = Nível de aproximação rápida ( ponto R )
Q = Incremento para deslocamento da ferramenta ao longo do eixo X

Exemplo:
G17 G21 G90 G94;
G53 G0 Z0 G49;
T06;
M6;
G54 D01 S800 M3;
G0 X0 Y0;
G43 Z10 H06;
G99 G76 Z-30 R2 Q0.5 F300;
G80;
G53 G0 Z0 G49 M5;
M30;


Rotação do Sistema de
Coordenadas
Ao término desta unidade você conhecerá as funções G68 e G69 aplicadas a
programas CNC.
Funções G68 / G69 – Rotação do sistema de coordenadas

Um perfil programado pode ser rotacionado.
O uso desta função, possibilita que haja uma modificação em um programa utilizando o
código de rotação, sempre que a peça tiver sido colocada em algum ângulo rotacionado
em relação ao perfil previamente programado.
Além disso, quando existir um perfil que deva ser rotacionado várias vezes, o tempo para
elaboração e o tamanho do programa podem ser reduzidos em função desse recurso.
Sintaxe:
G___; (G17, G18 ou G19)
G68 X___ Y___ R___; - Ativa Sistema de rotação de coordenadas
:
:
G69 - Cancela sistema de rotação de coordenadas
Onde:
-G68 - Ativa a rotação do sistema de coordenadas de trabalho
-G17 ( G18 ou G19 ) - Seleciona o plano que contém o perfil a ser rotacionado
-X Y Z - Informa as coordenadas do centro de rotação em relação ao ponto zero ativo.
-R - Informa o ângulo de rotação a partir da linha positiva de X
(+ Direção anti-horária) (- Direção horária)
O ângulo de rotação pode ser programado num campo de -360.000° a 360.000° com
incremento mínimo de .001°.

NOTAS:
Quando X Y ( que indicam o centro de rotação ) são omitidos, a posição atual onde
a função G68 foi programada é considerada como centro de rotação.
A função G69 cancela o sistema de rotação de coordenadas.
A função G69 pode ser programada no mesmo bloco que outras funções.
As funções de compensação de raio, compensação de comprimento permanecem
ativas após o comando G68.
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO:
Exemplo 1:
O0010 (SISTEMA DE ROTAÇÃO);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T01(FRESA TOPO D10);
N40 M06;
N50 G54 S1500 M03;
N60 M98 P11;
N70 G68 X0 Y0 R60;
N80 M98 P11;
N90 G68 X0 Y0 R120;
N100 M98 P11;
N110 G68 X0 Y0 R180;
N120 M98 P11;
N130 G68 X0 Y0 R240;
N140 M98 P11;
N150 G68 X0 Y0 R300;
N160 M98 P11; O0011 (SUB ROTAÇÃO);
N170 G69; N10 G0 X67.5 Y0;
N180 G53 G0 Z0 G49; N20 G43 H1 D1 Z5;
N190 M30; N30 G1 Z-10 F150;
N40 G41 G1 X75 Y-7.5 F600;
N50 X87.5;
N60 G3 Y7.5 R7.5;
N70 G1 X75;
N80 Y20;
N90 G3 X60 R7.5;
N100 G1 Y7.5;
N110 X47.5;
N120 G3 Y-7.5 R7.5;
N130 G1 X60;
N140 Y-20;
N150 G3 X75 R7.5;
N160 G1 Y-7.5;
N170 G40 X67.5 Y0;
N180 G0 Z5;
N190 M99;
Exercícios
1 - Elaborar um programa CNC para somente usinar os rasgos em círculo com as
funções G68 e G69 segundo o desenho a seguir:
Observações: O zero-peça está na face superior, usar fresa de topo de diâmetro 12mm.
EXERCÍCIO 1 - Programa Rotação sistema de coordenada
RPM = Vc . 100 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 110 m/min
O0005 ( ROTACAO DE OBLONGO );

N010
N020
N030
N040
N050
N060
N070
N080
N090
N100
O0006 ( OBLONGO );
N110
N010
N120
N020
N130
N030
N140
N040
N150
N050
N160
N060
N170
N070
N180
N080
N190
N090
N200
N100
N210
N110
N220
N120
N230
N130
N240
N140
N250
N150
N260
N160
N270
N170
N280
N180
N290
N190

2 - Elaborar um programa CNC para somente usinar os rasgos circulares com as funções
G68 e G69 segundo o desenho a seguir:
RPM = Vc . 100 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 100 m/min
O0007 ( ROTACAO DE RASGOS );

N010
N020
N030
N040
N050
N060
N070
N080
O0008 ( RASGO CIRCULAR );
N090
N010
N100
N020
N110
N030
N120
N040
N130
N050
N140
N060
N150
N070
N160
N080
N170
N090
N180
N100
N190
N110
N200
N120
N210
N130
N220
N140
N230
N150
N240
N160
N250
N170
N260
N180
N270
N190
N280
N200
N290
N210
N300
3 - Elaborar um programa CNC para somente usinar os rasgos em círculo e rasgos

circulares com as funções G68 e G69 segundo o desenho a seguir:
Observações: O zero-peça está na face superior, e para toda usinagem usar uma fresa
de topo de diâmetro 8mm.
acordo com os valores dados.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 130 m/min

EXERCÍCIO 3
O0010 ( ); O0011 ( SUBPROG. OBLONGO RETO );
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N230 O0012 ( SUBPROG. OBLONGO CIRC. );
N240 N010
N250 N020
N260 N030
N270 N040
N280 N050
N290 N060
N300 N070
N310 N080
N320 N090
N330 N100
N340 N110
N350 N120
N360 N130
N370 N140
N380 N150
N390 N160
N400 N170
N410 N180
N420 N190
N430 N200
N440 N210
4 - Elaborar um programa CNC para somente usinar as cruzetas com as funções G68 e
G69 segundo o desenho a seguir:
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 130 m/min


O0004 ( ROTACAO DA CRUZETA ); O0008 ( SUBPROGRAMA CRUZETA );
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340
N350 N350
N360 N360
N370 N370
N380 N380
N390 N390
N400 N400
N410 N410
N420 N420
N430 N430
N440 N440
N450 N450
Imagem Espelho
Ao término desta unidade você conhecerá as funções G50.1 e G51.1 aplicadas a
programas CNC.
Funções G50.1 / G51.1 - Aplicação: Imagem espelho

Pode-se obter uma imagem espelho de uma respectiva peça programada, a um eixo
de simetria, através da função G51.1.
Sintaxe:
G51.1 X___ Y___ ;
...
G50.1 X___ Y___;
Onde:
G51.1 - Ativa a imagem espelho e identifica qual o eixo de simetria.
X e Y - Determinam a coordenada a partir da qual a imagem espelho deve ser

executada.
G50.1 - Desativa a imagem espelho.

Exemplo:
O0005 (IMAGEM ESPELHO);

N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N40 M06;
N50 G54 S2200 M03;
N60 M98 P6;
N70 G51.1 X0;
N80 M98 P6;
N90 G50.1 X0;
N100 G51.1 Y0;
N110 M98 P6;
N120 G51.1 X0;
N130 M98 P6;
N140 G50.1 X0 Y0;
N150 G53 G0 Z0 G49 M09;
N160 M30; O0006 (SUB ESPELHO);
N10 G0 X35 Y25 M8;
N20 G43 H5 D5 Z2;
N30 G1 Z-10 F200;
N40 G41 Y15 F600;
N50 X85;
N60 G3 Y35 R10;
N70 G1 X45 ,R5;
N80 Y80;
N90 G3 X25 R10;
N100 G1 Y15 ,R8;
N110 X35;
N120 G40 Y25;
N130 G0 Z5;
N140 M99;

Exercícios
1 - Elaborar um programa CNC para somente usinar as cruzetas com as funções G68 e
G69 segundo o desenho a seguir:
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 4
- Vc = 120 m/min

EXERCÍCIO 1 - Programa Espelhamento

O0005 ( ESPELHAMENTO ); O0009 ( SUBPROGRAMA PERFIL );
N010 N010
N020 N020
N030 N030
N040 N040
N050 N050
N060 N060
N070 N070
N080 N080
N090 N090
N100 N100
N110 N110
N120 N120
N130 N130
N140 N140
N150 N150
N160 N160
N170 N170
N180 N180
N190 N190
N200 N200
N210 N210
N220 N220
N230 N230
N240 N240
N250 N250
N260 N260
N270 N270
N280 N280
N290 N290
N300 N300
N310 N310
N320 N320
N330 N330
N340 N340
N350 N350
N360 N360
N370 N370
N380 N380
N390 N390
N400 N400
N410 N410
N420 N420
N430 N430
N440 N440
N450 N450
Sistema de Coordenadas
Polares
Ao término desta unidade você conhecerá o Sistema de Coordenadas Polares usada no
Centro de Usinagem CNC com suas respectivas sintaxes.
Funções G15 / G16 - SISTEMA DE COORDENADAS POLARES

O sistema de coordenadas polares, é um modo de programação onde as coordenadas
são indicadas através de ângulos e raios.
Para se trabalhar neste sistema, são utilizadas as funções G15 e G16, sendo que:
G15 - Cancela coordenada polar
G16 - Ativa coordenada polar
NOTAS:
- A direção positiva ( + ) do Ângulo será um movimento no sentido anti-horário e o
sinal negativo ( - ) será no sentido horário.
- É necessário fazer a seleção do plano de trabalho.
- A informação de raio será o primeiro do plano selecionado e a informação de ângulo
será o segundo eixo.
Exemplo 1
Quando o plano selecionado for G17 ( X Y ) a informação de raio será o endereço X e
o ângulo será o endereço Y. Raio e ângulo podem ser programados tanto em absoluto
como incremental ( G90 ou G91 ).
Quando o raio é especificado no modo absoluto ele tem início a partir do sistema de
coordenadas ( X0 Y0 ) e o ângulo programado em absoluto é considerado a partir da
linha positiva de X+.

Quando o raio e o ângulo são especificados de modo absoluto
Exemplo 2
G90 G16 X0 Y0;
G01 X50 Y45 ( X 35.355 Y35.355);
G15;
M30;
Quando o ângulo é especificado em incremental inicia-se a

partir de uma linha imaginária que une o ponto zero peça até a
posição atual do eixo.
Quando o raio é especificado no modo incremental e o ângulo no modo absoluto.
Exemplo 3
G90 G16 G0 X100 Y30;
G01 G91 X15 G90 Y40;
G90 G15;
Quando o raio e o ângulo são especificados no modo incremental:
Exemplo 4
G00 G90 X0 Y0;
G90 G16 X100 Y30;
G91 G01 X15 Y45 ( X 90.485 Y 64.489);
G90 G15;
M30;
Exemplo 5
G00 G90 X0 Y0;
G16 G01 X50 Y45;
G91 G01 X50;
G90 G15;
M30;
Exemplo 6 - Círculo de furos -

Programação Absoluta.
O0007 (CÍRCULO DE FUROS);
N10 G17 G21 G90 G94;
N20 G53 G0 Z0 G49;
N30 T3 (BROCA D8);
N40 M6;
N50 G54 S3000 M3;
N60 G16 G0 X58 Y36;
N70 G43 H3 D3 Z2;
N80 G1 Z-5 F250; Programação Incremental.
N90 G0 Z2; O0007 (CÍRCULO DE FUROS);
N100 X58 Y108; N10 G17 G21 G90 G94;
N110 G1 Z-5; N20 G53 G0 Z0 G49;
N120 G0 Z2; N30 T3 (BROCA D8);
N130 X58 Y180; N40 M6;
N140 G1 Z-5; N50 G54 S3000 M3;
N150 G0 Z2; N60 G16 G0 X58 Y36;
N160 X58 Y252; N70 G43 H3 D3 Z2;
N170 G1 Z-5; N80 G1 Z-5 F250;
N180 G0 Z2; N90 G0 Z2;
N190 X58 Y324; N100 G91 Y72;
N200 G1 Z-5; N110 G90 G1 Z-5;
N210 G0 Z2; N120 G0 Z2;
N220 G15; N130 G91 Y72;
N230 G53 G0 Z0 G49; N140 G90 G1 Z-5;
N240 M30; N150 G0 Z2;

N160 G91 Y72;
N170 G90 G1 Z-5;
N180 G0 Z2;
N190 G91 Y72;
N200 G90 G1 Z-5;
N210 G0 Z2;
N220 G15;
N230 G53 G0 Z0 G49;
N240 M30;

Exercícios
as funções, como G0, G1, G2, G3, G40, G41, G42 e outras conhecidas.
coordenada em absoluto, programação de avanço em mm/minuto e com controle
contínuo de trajetória para toda a peça.
contorno da mesma, usando a função G15 e G16 para a execução dos vértices do
raio maior .
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 2
- Vc = 48 m/min

EXERCÍCIO 1
O0001 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


as funções, como G0, G1, G2, G3, G15, G16, G40, G41, G42 e outras conhecidas,
aplicando onde for conveniente a função de sistema de coordenada polar.
coordenada em absoluto, programação de avanço em mm/minuto e com controle
contínuo de trajetória para toda a peça.
contorno da mesma.
acordo com os valores dados acima, no canto superior direito da folha.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Z (dentes) = 2
- Vc = 60 m/min

EXERCÍCIO 2
O0002 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


Exercícios de Programação
Ao término desta unidade você terá exercitado alguns tipos exercícios, aplicando os
conceitos adquiridos na programação e usinagem em Centro de Usinagem CNC.
Exercícios
1 - Execute a programação da usinagem da peça abaixo, fazendo o acabamento do
contorno da peça abaixo e a furação.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Ø 30mm - Broca de Centro Ø 2,5mm - Broca Ø 10mm

EXERCÍCIO 1
O0001 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da peça abaixo .
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Ø 10mm
- Z (dentes) = 4
- Vc = 120 m/min

EXERCÍCIO 2
O0002 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno da peça abaixo e os furos.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Ø 18mm - Broca de Centro Ø 2,5mm - Broca de Ø 5mm

EXERCÍCIO 3
O0003 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690


contorno e alojamentos da peça abaixo e as furações.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Fresa de topo de Ø 20mm - Fresa de topo de Ø 8mm - Broca de Ø 5mm

EXERCÍCIO 4
O0004 ( ); N350
N010 N360
N020 N370
N030 N380
N040 N390
N050 N400
N060 N410
N070 N420
N080 N430
N090 N440
N100 N450
N110 N460
N120 N470
N130 N480
N140 N490
N150 N500
N160 N510
N170 N520
N180 N530
N190 N540
N200 N550
N210 N560
N220 N570
N230 N580
N240 N590
N250 N600
N260 N610
N270 N620
N280 N630
N290 N640
N300 N650
N310 N660
N320 N670
N330 N680
N340 N690

5 - Execute a programação da usinagem da peça abaixo, fazendo o desbaste da face e

usinagem do traçado do Campo de Futebol com a Broca de Centro.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
- Cabeçote Fresador Ø 50mm - Broca de Centro Ø 2,5mm
- Vc = 450 m/min - Vc = 60 m/min

EXERCÍCIO 5
O0005 ( CAMPO DE FUTEBOL - ______); N400
N010 N410
N020 N420
N030 N430
N040 N440
N050 N450
N060 N460
N070 N470
N080 N480
N090 N490
N100 N500
N110 N510
N120 N520
N130 N530
N140 N540
N150 N550
N160 N560
N170 N570
N180 N580
N190 N590
N200 N600
N210 N610
N220 N620
N230 N630
N240 N640
N250 N650
N260 N660
N270 N670
N280 N680
N290 N690
N300 N700
N310 N710
N320 N720
N330 N730
N340 N740
N350 N750
N360 N760
N370 N770
N380 N780
N390 N790

6 - Execute a programação da usinagem do Relógio a seguir, seguindo os passos

conforme o desenho das fases das 4 Atividades, considerar o material bruto conforme
dimensões do desenho e fazer os cálculos dos parâmetros de corte conforme descrição
das ferramentas disponíveis abaixo.
RPM = Vc . 1000 F = RPM . Fz . z
.D
Dados:
Posição Descrição Modo de fixação
T01 Cabeçote Fresador Ø50 mm – 90º Porta Cabeçote
T02 Broca de Centro Ø2,5 mm Pinça Ø8 mm
T03 Fresa de Topo Ø12 mm Weldon Ø12 mm
T04 Broca Ø8 mm Pinça Ø8 mm
T05 Fresa Topo Ø8 mm Pinça Ø8 mm
T06 Escareador Ø16 mm x Ø3 mm x 90º Pinça Ø10 mm
T07 Cabeçote Fresador Ø82,7 mm x Ø72 mm x 45º Porta Cabeçote
T10 Zerador Ø14 mm Weldon Ø16 mm
VC Z FZ
Posição Descrição
(m/min) (dentes) (mm/dente)
T01 Cabeçote Fresador Ø50 mm – 90º 380 5 0,06
T02 Broca de Centro Ø2,5 mm 25 2 0,03
T03 Fresa de Topo Ø12 mm 95 4 0,065
T04 Broca Ø8 mm 35 2 0,05
T05 Fresa Topo Ø8 mm 83 4 0,058
T06 Escareador Ø16 mm x Ø3 mm x 90º 58 6 0,04
T07 Cab. Fresador Ø82,7 mm x Ø72 mm x 45º 450 7 0,06
T10 Zerador Ø14 mm - - -
Posição Descrição RPM Avanço “F”(mm/min)

T01 Cabeçote Fresador Ø50 mm – 90º
T02 Broca de Centro Ø2,5 mm
T03 Fresa de Topo Ø12 mm
T04 Broca Ø8 mm
T05 Fresa Topo Ø8 mm
T06 Escareador Ø16 mm x Ø3 mm x 90º
T07 Cab. Fresador Ø82,7 mm x Ø72 mm x 45º
T10 Zerador Ø14 mm - -


EXERCÍCIO 6 – Atividade 1
O0006 ( RELÓGIO – ATIVIDADE 1); N410
N010 N420
N020 N430
N030 N440
N040 N450
N050 N460
N060 N470
N070 N480
N080 N490
N090 N500
N100 N510
N110 N520
N120 N530
N130 N540
N140 N550
N150 N560
N160 N570
N170 N580
N180 N590
N190 N600
N200 N610
N210 N620
N220 N630
N230 N640
N240 N650
N250 N660
N260 N670
N270 N680
N280 N690
N290 N700
N300 N710
N310 N720
N320 N730
N330 N740
N340 N750
N350 N760
N360 N770
N370 N780
N380 N790
N390 N800
N400 N810


O0006 ( RELÓGIO ATIV. 2); N510 N1020
N010 N520 N1030
N020 N530 N1040
N030 N540 N1050
N040 N550 N1060
N050 N560 N1070
N060 N570 N1080
N070 N580 N1090
N080 N590 N1100
N090 N600 N1110
N100 N610 N1120
N110 N620 N1130
N120 N630 N1140
N130 N640 N1150
N140 N650 N1160
N150 N660 N1170
N160 N670 N1180
N170 N680 N1190
N180 N690 N1200
N190 N700 N1210
N200 N710 N1220
N210 N720 N1230
N220 N730 N1240
N230 N740 N1250
N240 N750 N1260
N250 N760 N1270
N260 N770 N1280
N270 N780 N1290
N280 N790 N1300
N290 N800 N1310
N300 N810 N1320
N310 N820 N1330
N320 N830 N1340
N330 N840 N1350
N340 N850 N1360
N350 N860 N1370
N360 N870 N1380
N370 N880 N1390
N380 N890 N1400
N390 N900 N1410
N400 N910 N1420
N410 N920 N1430
N420 N930 N1440
N430 N940 N1450
N440 N950 N1460
N450 N960 N1470
N460 N970 N1480
N470 N980 N1490
N480 N990 N1500
N490 N1000 N1510
N500 N1010 N1520


O0006 ( RELÓGIO ATIV. 3); N510 N1020
N010 N520 N1030
N020 N530 N1040
N030 N540 N1050
N040 N550 N1060
N050 N560 N1070
N060 N570 N1080
N070 N580 N1090
N080 N590 N1100
N090 N600 N1110
N100 N610 N1120
N110 N620 N1130
N120 N630 N1140
N130 N640 N1150
N140 N650 N1160
N150 N660 N1170
N160 N670 N1180
N170 N680 N1190
N180 N690 N1200
N190 N700 N1210
N200 N710 N1220
N210 N720 N1230
N220 N730 N1240
N230 N740 N1250
N240 N750 N1260
N250 N760 N1270
N260 N770 N1280
N270 N780 N1290
N280 N790 N1300
N290 N800 N1310
N300 N810 N1320
N310 N820 N1330
N320 N830 N1340
N330 N840 N1350
N340 N850 N1360
N350 N860 N1370
N360 N870 N1380
N370 N880 N1390
N380 N890 N1400
N390 N900 N1410
N400 N910 N1420
N410 N920 N1430
N420 N930 N1440
N430 N940 N1450
N440 N950 N1460
N450 N960 N1470
N460 N970 N1480
N470 N980 N1490
N480 N990 N1500
N490 N1000 N1510
N500 N1010 N1520


O0006 ( RELÓGIO – ATIVIDADE 4); N410
N010 N420
N020 N430
N030 N440
N040 N450
N050 N460
N060 N470
N070 N480
N080 N490
N090 N500
N100 N510
N110 N520
N120 N530
N130 N540
N140 N550
N150 N560
N160 N570
N170 N580
N180 N590
N190 N600
N200 N610
N210 N620
N220 N630
N230 N640
N240 N650
N250 N660
N260 N670
N270 N680
N280 N690
N290 N700
N300 N710
N310 N720
N320 N730
N330 N740
N340 N750
N350 N760
N360 N770
N370 N780
N380 N790
N390 N800
N400 N810


Gerenciamento de Arquivos e
Transferência de Programas
Ao término desta unidade você conhecerá as maneiras de como se fazer a transferência
de programas no Centro de usinagem CNC de comando Fanuc 21Oi.
Salvar Programa
Preparar o periférico (computador, coletor de dados, etc.) para receber o
programa
Acionar tecla “EDIT”.
Acionar tecla “PROG”.
Acionar a softkey [ DIR ].
Digitar “O” e o número do programa desejado. Exemplo: O0005
Acionar a softkey [ + ].
Acionar a softkey [ TRANSM ].
Acionar a softkey [ EXEC ].
OBSERVAÇÃO:
- Para salvar todos os programas do diretório, digite “-9999” após o endereço “O”.
- Para interromper a recepção, deve-se acionar a softkey [ PARAR ].
Carregar Programa
-Acionar tecla “EDIT”.
-Acionar tecla “PROG”.
-Acionar a softkey [ DIR ].
-Digitar “O” e o número do programa novo a ser arquivado. Exemplo: O0105.
-Acionar a softkey [ + ].
-Acionar a softkey [ RECEB ].
-Acionar a softkey [ EXEC ], ( aparecerá LSK ).
-Enviar o programa do periférico (computador, coletor de dados, etc.)

OBSERVAÇÃO:
- Se não digitarmos um número para o programa, ele é carregado com o número
que estiver no início do programa salvo no periférico. Exemplo 0001.
- Se digitarmos o número do programa , ele é carregado com este próprio número,
independente do número que estiver no início do programa salvo no periférico.
- Para interromper a recepção, deve-se acionar a softkey [ PARAR ].
Salvar Corretores de Ferramentas

-Preparar o periférico (computador, coletor de dados, etc.) para receber os dados.
-Acionar tecla “OFFSET SETTING”, ( até visualizar “DESGASTE” ).
-Acionar a softkey [ OPRT ].
-Acionar a softkey [ + ]
-Acionar a softkey [ TRANSM ].
-Acionar a softkey [ EXEC ].
Carregar Corretores de Ferramentas:

-Acionar tecla “ OFFSET SETTING”, ( até visualizar “DESGASTE” ).
-Acionar a softkey [ + ]
-Acionar a softkey [ RECEB ].
-Enviar os dados do periférico (microcomputador, coletor de dados, etc.)
Comunicação Através da Porta PCMCIA

O termo PCMCIA vem do inglês Personal Computer Memory Card International
Association e consiste numa estrutura elétrica e mecânica de um sistema de
armazenamento de dados.
As máquinas da Linha PH possuem uma porta PCMCIA situada ao lado do vídeo, a

qual pode ser utilizada a transferência de diferentes tipos de dados, tais como:
programas, parâmetros de máquinas, corretores de ferramentas, etc. Para comunicar-se
com essa porta pode-se utilizar dois tipos de cartões: o PCMCIA e o CompactFlash.

No caso do cartão PCMCIA, por ser da mesma tecnologia da porta da máquina, pode ser
acoplado diretamente na máquina sem uso de qualquer sistema de adaptação. Já o
CompactFlash, por ser de uma tecnologia diferente, só pode ser acoplado à máquina
mediante ao uso de um adaptador elétrico-mecânico.
Para efetuar a leitura e a gravação de dados nesses cartões é necessário o uso de

computadores equipados com os respectivos drives, os quais podem ser internos ou
externos ao computador. Normalmente para o uso dos cartões PCMCIA é utilizado drive
interno, já para o uso de CompactFlash é utilizado drive externo, o qual geralmente está
interligado ao micro via porta USB.
Hardwares Recomendados para Leitura e Gravação:

a) Cartão PCMCIA:
Para efetuar a leitura e gravação do Cartão PCMCIA recomenda-se a interface PCD-
895A 00B1 KIT PCMCIA para PC da ADVANTECH. Os módulos PCMCIA neste caso
precisam ser os homologados pela FANUC, no caso de usa-los neste CNC. Isto significa
que nem todo PCMCIA encontrado irá funcionar nos CNCs, principalmente nas
plataformas FANUC.
Sugere-se também o uso do ATA Card da AVED já implantados na ROMI

(AVED99604).
b) CompactFlash:
Para efetuar a leitura e gravação do Cartão PCMCIA recomenda-se a interface eFilm
Reader-12 USB POR T CompactFlash I/II Reader da Delkin Devices, o qual deve ser
conectado na porta USB do computador.
Observe que no caso de se usar CompactFlash, é necessário o uso de um adaptador

para CompactFlash quando conectando este dispositivo ao CNC. Isto é necessário, pois,
a CompactFlash por si própria, não tem a mesma interface mecânica no padrão
PCMCIA.
Este adaptador pode ser adquirido em lojas de informática, porém deve-se mencionar
que se deseja adquirir um Adaptador PCMCIA para CompactFlash do Tipo I.

Para computadores onde a Porta USB não está disponível, pode-se instalar um módulo
controlador de USB, o qual vai plugado no próprio barramento do computador,
disponibilizando assim a Porta USB. Uma vez instalado este módulo, pode-se então
configurar o PC conforme mostrado na figura acima.
IMPORTANTE: Devido às incompatibilidades dos Sistemas Operacionais Windows

e FANUC, é necessário formatar o dispositivo PCMCIA ou CompactFlash, no próprio
CNC antes de usá-lo. Isto deve ser feito somente uma vez.
Formatar o Cartão de Memória

-Acionar a tecla “MDI”
-Acionar a tecla “SYSTEM”
-Acionar a softkey [ PMC ]
-Acionar a softkey [ I/O ]
-Acionar a softkey [ M-CARD ]
-Acionar a softkey [ FORMAT ]
-Acionar a softkey [ EXEC ]
NOTA: Considerando que os cartões PCMCIA (Memory Cards) são instrumentos

sensíveis e por isso recomenda-se tomar uma série de cuidados especiais quanto ao
seu manuseio e armazenamento, tais como: evitar choques (quedas), calor, umidade,
não desconectar durante uma comunicação de dados, etc.
Visualizar os Arquivos do Cartão de Memória no Comando

-Acionar “EDIT”
-Acionar “PROG”
-Acionar a softkey [ + ] até exibir [ CARD ]
-Acionar a softkey [ CARD ]

Página de arquivos do Memory Card
OBSERVAÇÃO: Caso haja muitos arquivos no cartão, será necessário acionar as

teclas “PAGE ↑” ou “PAGE ↓” para poder visualizar os outros arquivos.
Buscar um Arquivo
-Acionar a tecla “EDIT”.
-Acionar a tecla “PROG”.
-Acionar a softkey [ OPRT ]
-Acionar a softkey [ F SRH ]
-Digitar o número do arquivo (coluna da esquerda). Exemplo: 5
-Acionar a softkey [ DEF. F ]
Salvar um Programa no Cartão de Memória

-Acionar a softkey [ CARD ].
-Acionar a softkey [ TRANSM ].
-Digitar um nome para o arquivo. Exemplo: TESTE
-Acionar a softkey [ NOME F ].
-Digitar o número do programa que será enviado. Ex: 1 (para o programa O0001)
-Acionar a softkey [ DEF. O ]

Carregar um Programa do Cartão de Memória

a) Através do número do arquivo
-Acionar a softkey [ + ] até exibir [ CARD ].
-Acionar a softkey [ F READ ].
-Digitar o número do arquivo que será carregado (coluna da esquerda). Ex: “5”
-Acionar a softkey [ DEF. F ].
-Digitar o número com que o programa será carregado. Exemplo: 3198 (Para o programa
O3198 – Digitar somente os números 3198)
-Acionar a softkey [ DEF. O ].
b) Através do nome do arquivo

-Acionar a softkey [ + ] até exibir [ CARD ].
-Acionar a softkey [ N READ ].
-Digitar o nome do arquivo que será carregado (coluna do meio). Exemplo: TESTE
-Acionar a softkey [ NOME F ].
-Digitar o número com que o programa será carregado. Exemplo: 3199 (para o
programa O3199)
-Acionar a softkey [ DEF. O ]
Apagar um Arquivo do Cartão de Memória

-Acionar a tecla “EDIT”
-Acionar a tecla “PROG”
-Acionar a softkey [ + ] até exibir “CARD”
-Acionar a softkey [ OPRT ]
-Acionar a softkey [ APAGAR ]
-Digitar o número do arquivo que será apagado (coluna da esquerda). Ex: “5”
-Acionar a softkey [ DEF. F ]
Informações Básicas para

Operação do Centro de
Usinagem CNC – ROMI D800
Ao término desta unidade você conhecerá como são feitas as operações básicas para a
operação do Centro de Usinagem CNC comando Fanuc 21Oi.
Operação
1- Painel de Comando da linha D
O Painel de Comando é utilizado para a visualização dos dados, programação, operação
e execução das funções do comando, portanto ele é divido em quatro outros painéis:
- Painel de Exibição;
- Painel de Programação;
- Painel de Operação;
- Painel de Execução.
Vista do Painel de Comando

- Painel de Exibição
a) Detalhes do Painel de Exibição
b) Descrição do Painel de Exibição
NOM

- Painel de Programação
a) Detalhes do Painel de Programação
b) Descrição do Painel de Programação

NOME
DESCRIÇÃ

- Painel de Operação
a)
b) Detalhes do Painel de Operação


- Painel de Execução
a) Detalhes do Painel de Execução
b) Descrição do Painel de Execução
ESCRIÇÃO

- Outros Itens do Painel de Comando
Painel Remoto

2 – Operações Iniciais
Ligar a Máquina
-Ligar a chave geral situada atrás da máquina;
-Ligar o Ar Comprimido;
-Pressionar o botão “CNC ON” para ligar o CNC (aguardar o processo de inicialização);
-Desativar os botões de emergência (“EMERGENCY STOP” do painel de comando,
Painel remoto e Esteira de cavaco)
-Abrir e fechar a porta;
-Acionar a tecla “RESET”;
-Manter o botão “MACHINE ON” pressionado por alguns segundos.
Referenciar os Eixos da Máquina e Magazine de Ferramentas

Antes de referenciar os eixos, deve-se observar se os mesmos já não estão próximos do
ponto de referência. Caso estejam no ponto de referênciamento deve-se retirá-los da
posição para efetuar o procedimento, caso não estejam no ponto de referênciamento,
pode-se então seguir diretamente o procedimento abaixo:
Para referenciar o magazine deve-se:
-Acionar “HOME ATC”.
Para referenciar os eixos, deve-se:
-Acionar “JOG”;
-Acionar “HOME”;
-Fechar a porta;
-Verificar se o Potenciômetro do avanço está aberto para movimento dos eixos;
-Acionar “CYCLE START”.
Desligar a Máquina
-Pressionar o botão de emergência (“EMERGENCY STOP”);
-Desligar a chave geral situada atrás da máquina;
- Fechar o Ar Comprimido.
OBSERVAÇÕES:
- As teclas “HOME ATC” e “HOME” permanecem acesas enquanto se processam o
referenciamento de ambas;
- Ao término acende-se a tecla “JOG” automaticamente. Indicando que o
referenciamento terminou;
- Não movimente a máquina enquanto o referenciamento não tiver sido completado.

3 – Movimentar os Eixos Manualmente
Movimentar os Eixos Através do JOG Contínuo

-Acionar “JOG”;
-Acionar a tecla “POS” para visualizar as posições;
-Manter pressionada a tecla correspondente ao eixo e sentido de deslocamento
(X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, B+ ou B-).
OBSERVAÇÕES:
-O eixo pára, quando a tecla for solta;
-O avanço de “JOG” pode ser ajustado através do seletor “OVERRIDE”
(potenciômetro de avanço). Pressionando a tecla “TRVRS” simultâneamente
a tecla de movimentação do eixo, o avanço será aumentado para até 5000 mm/min.
-Caso o alarme “Fim de curso” seja exibido na tela é necessário retirar os eixos
da posição de fim de curso e apertar a tecla “RESET” para retirar o alarme.
Movimentar os Eixos Através do JOG Incremental

-Acionar “INC JOG”;
-Pressionar a tecla do painel de operação correspondente ao valor de incremento
em milésimos de milímetros “X1” , “X10” ou “X100”.
-Pressionar a tecla do painel de operação correspondente ao eixo e sentido de
deslocamento (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, A+ ou A-).
Movimentar os Eixos Através da manivela Eletrônica

-Acionar a tecla “ENABLE REMOTE PANEL”;
-No painel remoto, selecionar o avanço por pulsação (X1, X10 ou X100 – milésimos de
mm);
-No painel remoto, selecionar o eixo que será movimentado (X, Y , Z ou A);
-Girar a manivela mantendo pressionado o botão de segurança (situado na
lateral do painel remoto).
OBSERVAÇÕES:
Um giro de 360° na manivela corresponde a 100 graduações;
Giro horário movimenta o eixo positivamente;
Giro anti-horário movimenta o eixo negativamente;
A mesa indexável não pode ser movimentada utilizando a manivela eletrônica.
IMPORTANTE: Para executar outra operação é necessário posicionar o avanço por
pulsação em “0” e apertar novamente a tecla “ENABLE REMOTE PANEL” para
desativá-la.

4 – Entrada Manual de dados (MDI)
O modo “MDI” é utilizado para a execução de operações simples como, por exemplo,
trocar a ferramenta, ligar o eixo árvore, movimentar os eixos para uma determinada
posição, etc.
Nele é possível criar um programa com até 10 blocos, o qual é editado e executado no
mesmo formato que um programa normal.
Para se trabalhar com o modo “MDI”, deve-se:
-Acionar “MDI”;
-Acionar “PROG”;
-Acionar a softkey [ MDI ].
-Digitar as instruções desejadas. Exemplo: S800 M3; (liga o eixo árvore com 800 RPM).
-Acionar “EOB”;
-Acionar “INSERT”;
OBSERVAÇÕES:
- Para apagar um programa editado em MDI deve-se acionar a tecla “RESET”;
- Ao finalizar a execução do programa, este será automaticamente apagado.
Exemplo - Trocar ferramentas via MDI:

-Acionar “MDI”;
-Acionar a softkey [ MDI ];
-Digitar “T” e o número da ferramenta desejada. Exemplo: T01
-Acionar “EOB” e “INSERT;
-Digitar: M6
-Acionar “EOB” e “INSERT;
-Acionar “CYCLE START” (até que a “troca de ferramenta” seja efetuada)

5 – Edição de Programas
Criar um Programa Novo

-Posicionar a chave “LOCK” na posição de edição de programas;
-Acionar “EDIT”;
-Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar a tela do diretório);
-Digitar o Endereço “O”;
-Digitar o número do programa. Exemplo: O0001
-Digitar o nome do programa entre parênteses. Exemplo: (PECA 01);
-Acionar “EOB”;
Selecionar um programa Existente no Diretório

-Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar a tela do diretório);
-Digitar o endereço “O”;
-Digitar o número do programa;
-Acionar [ PESQ O ] ou um dos cursores (←, ↑, → ou ↓);
NOTA: Aparecerá o programa existente no diretório para edição ou verificação.
Procurar um Dado no Programa

 Procurar um dado através dos cursores (←, ↑, → ou ↓)
a) Procura indireta (endereço por endereço)
- Pressionar os cursores até selecionar a endereço desejado, sendo que:
← - movimenta o cursor para trás
→ - movimenta o cursor para frente
↑ - movimenta o cursor para cima
↓ - movimenta o cursor para baixo
b) Procurar direta (direto ao endereço)
-Digitar o endereço desejado. Exemplo: “T05” (para buscar a ferramenta 05).
-Acionar “↑” ou “←” (se a informação estiver antes da atual) ou “↓” ou “→”
(se a informação estiver depois da atual).

 Procurar um dado através da tecla “PESQ”

-Digitar o endereço desejado. Ex: “S2000” (busca a informação S2000).
-Acionar “PESQ ↑” (se a informação estiver antes da atual) ou “PESQ ↓” (se
a informação estiver depois da atual).
Inserir Dados no Programa

-Posicionar a chave de “LOCK” na posição de edição de programas;
-Posicionar o cursor no endereço imediatamente anterior a informação a ser inserida;
-Digitar o endereço a ser inserido;
-Digitar os dados numéricos;
-Acionar “INSERT”.
Exemplo 1: Inserir a função “M8” no bloco: “N350 G0 X-30 Y-50;”:

-Posicionar o cursor em “Y-50”;
-Digitar M8;
-Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: “N350 G0 X-30 Y-50 M8”;
Exemplo 2: Inserir a identificação “N105” no seguinte bloco : “G0 X60 Y-20;”:

-Posicionar o cursor no caracter de fim de bloco (“;”) do bloco anterior;
-Digitar N105
-Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: “N105 G0 X60 Y-20”;
Alterar Dados no Programa

-Posicionar o cursor no dado a ser alterado;
-Digitar o novo dado desejado;
-Acionar “ALTER”.
Exemplo: Alterar a função “X-15” para “X-25 no bloco: “N400 G0 X-15 Y-20;”:
-Posicionar o cursor em “X-15”.
-Digitar X-25
-Acionar “ALTER”;
-Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: “N400 G0 X-25 Y-20”;
Apagar dados no Programa

-Posicionar o cursor no dado a ser apagado;
-Acionar “DELETE”;

Apagar um Bloco do Programa

-Posicionar o cursor no início do bloco a ser apagado;
-Acionar “EOB”;
-Acionar “DELETE”.
Apagar Vários Blocos do Programa

-Procurar o primeiro bloco a ser apagado;
-Digitar “N”.
-Digitar o número do último bloco a ser apagado;
Exemplo: Apagar todos os dados do bloco N520 ao N670.

-Posicionar o cursor em “N520”;
-Digitar N670
Apagar um Programa
-Acionar “PROG” para mostrar o programa na tela;
-Digitar o endereço “O” e o número do programa a ser apagado;
Exemplo: O0001;
OBSERVAÇÃO: Esses procedimentos de Apagar programas, devem ser utilizados com

extrema cautela, pois uma vez apagado os programas, não há como recuperá-los
através da memória da máquina.

6 – Edição de Programas Com Funções Extendidas

Através desses recursos, pode-se:
-Executar uma cópia total ou parcial de um programa que esteja na memória.
-Mover uma parte de um programa para outro.
-Um programa pode ser incluso em qualquer posição dentro de outro programa.
-Um endereço ou função no programa pode ser alterado.
Cópia total de um Programa Para um Programa Novo

-Acionar a softkey [ ( OPRT ) ];
-Acionar a softkey [ + ] até exibir a softkey [ EX - EDT ];
-Acionar a softkey [ EX - EDT ];
-Observar se o programa a ser copiado esta na tela e acionar a softkey [ COPIAR ];
-Acionar a softkey [ ALL ];
-Digitar o número do novo programa (somente valores numéricos). Exemplo: 0002
-Acionar “INPUT”;
Cópia Parcial de um Programa Para um Programa Novo

Um novo programa pode ser criado copiando parte de um programa já existente. Para
isso, deve-se:
-Observar se o programa a ser copiado esta na tela e acionar a softkey [COPIAR;.
-Mover o cursor para o início do bloco a ser copiado e acionar a softkey [CRSL ~];
-Mover o cursor para o fim do bloco a ser copiado e acionar a softkey [~ CRSL]
ou [~ BTTM] (neste caso, será copiado até o fim do programa);
-Digitar o número do novo programa (somente valores numéricos). Exemplo: 1000

Mover Parte de um Programa Para um Programa Novo

Um novo programa pode ser criado movendo ( retirando ) um trecho de um
programa já existente.
-Observar se o programa a ser copiado esta na tela e acionar a softkey [MOVER];
-Mover o cursor para o início do bloco a ser movido e acionar a softkey [CRSL~];
-Mover o cursor para o fim do bloco a ser movido e acionar a softkey [ ~ CRSL]
ou [~ BTTM] (neste caso, será removido até o fim do programa);
- Digitar o número do novo programa (somente valores numéricos) Exemplo:1000
Unir Dois Programa

-Observar se o programa a ser editado está na tela e pressionar a softkey [UNIR];
-Mover o cursor para a posição em que o outro programa será inserido e acionar
a softkey [~’CRSL ] ou [ ~ BTTM ‘ ] (neste caso, o fim do programa atual será mostrado);
-Digitar o número do programa a ser inserido (só valores numéricos) Exemplo: 1001

Alteração de Informações ou Endereços

-Acionar a softkey [ ( OPRA ) ];
-Acionar a softkey [ EX- EDT ];
-Acionar a softkey [ TROCAR ];
-Digitar o dado a ser alterado. Exemplo: Z100;
-Acionar a softkey [ ANTES ];
-Digitar o dado que substituirá o anterior. Exemplo: Z150;
-Acionar a softkey [ APOS ].
Acionar:
* A softkey [ EXEC ] para alterar todas as palavras ou endereços após o cursor.
* A softkey [ EX-SGL ] para procurar e alterar a próxima palavra após o cursor.
* A softkey [ SALTAR ] para apenas procurar pela primeira ocorrência da palavra
especificada após o cursor.

7 – Teste de Programas
Teste de Sintaxe
Este teste é utilizado para checar se todos os códigos inseridos no programa são
existentes para o comando. Para efetuar este teste, deve-se:
-Selecionar o programa;
-Acionar “AUTO”;
-Acionar “PROG TEST”;
-Acionar “RESET”;
-Acionar o botão “CYCLE START”.
Teste Gráfico
Este teste é utilizado para visualizar o perfil programado na tela, verificando a seqüência
de usinagem.
-Acionar a “PROG TEST”; (TECLA IMPORTANTE PARA TRAVAR MOVIMENTOS DOS
EIXOS DA MÀQUINA)
-Acionar “GRAPH”;
-Preencher os parâmetros para visualização do gráfico caso seja necessário;
-Acionar a softkey [ EXEC ];
-Acionar a softkey [ OPRT ];
-Acionar a softkey [ AUTO ];
-Verifique se o potenciômetro do avanço não está fechado;
-(Caso deseje visualizar o Gráfico em bloco á bloco ou após alterar parâmetros acionar a
softkey [ PARTIR ];

Alterar os parâmetros da visualização gráfica:

-Posicionar o cursor no campo “EIXOS” para selecionar o modo de visualização.
-Digitar o número correspondente aos eixos desejados (XY=0, YZ=1, ZY=2,
XZ=3, XYZ=4, ZXY=5 e 2P=6);
-Posicionar o cursor no campo “ESCALA”;
-Inserir o valor da escala (em porcentagem) da visualização da peça. Ex: “80”.
-Posicionar o cursor no campo “CENTRO DO GRAFIC”;
-Preencher a coordenada do centro do gráfico nos eixos “X”, “Y” e “Z” ;
-Acionar “INPUT”.
OBSERVAÇÃO:
Ao terminar de executar os testes de sintaxe e gráfico deve-se desacionar as teclas
“PROG TEST” e referenciar a máquina.
Teste em Modo de Avanço de Ensaio (DRY)

Este teste é utilizado para verificar a seqüência de movimentos que a máquina irá
realizar durante a usinagem.
-Pressionar a tecla “DRY” por alguns segundos;
-Acionar a softkey [ REBOB ];
-Acionar o botão “CYCLE START”.
OBSERVAÇÃO:
Ao terminar de executar os testes deve-se desacionar as teclas “PROG TEST” e
“DRY RUN” e referenciar a máquina.

8 – Preset de Ferramentas
Referenciamento de Ferramentas
O processo de referenciamento de ferramentas (Preset) consiste em informar à máquina
as dimensões de raio e altura de cada ferramenta em seus respectivos corretores
geométricos.
O processo de referenciamento da altura da ferramenta pode ser feito na máquina ou
fora da máquina.
Para acessar a página de corretores deve-se:
-Acionar “OFSSET SETTING”;
-Acionar a softkey [ CORRET ].
NOTA:
O comando FANUC tem capacidade de armazenamento de até 400 pares de corretores.
Inserir Valores de Raio das Ferramentas

-Acionar a softkey [ CORRET ];
-Posicionar o cursor no campo correspondente a coluna “RAIO” (em“GEOMETRIA”) da
ferramenta a ser referenciada;
-Digitar o valor do raio da ferramenta. Ex: “5”
-Acionar a tecla “INPUT”.
Referenciamento de Ferramentas Feito na Máquina

O referenciamento da ferramenta feito na máquina consiste em tocá-la na superfície da
peça e fazer com que o comando meça a distância do ponto “zero-máquina” até o ponto
de referência tocado.
Para isso é necessário seguir os seguintes passos:

1) Igualar os valores das coordenadas “máquina” e “relativa” em “Z”:
-Acionar “POS”;
-Acionar a softkey [ TUDO ];
-Digitar “Z” e o valor contido no eixo Z da “Posição Máquina”.
Ex.: Z-253.270
-Acionar a softkey [ PRESET ].

2) Tocar a ferramenta na superfície da peça que será usada como referência:

-No painel remoto, selecionar o avanço por pulsação (X1, X10 ou X100 - milésimos
de milímetro);
-No painel remoto, selecionar o eixo que será movimentado (X, Y , Z ou 4);
-Girar a manivela para tocar a ferramenta na superfície da peça.
3) Referenciar a ferramenta:
-Acionar a softkey [ CORRET ];
-Posicionar o cursor no campo correspondente a coluna
“COMPR” (em “GEOMETRIA”) e a linha do número
da ferramenta desejada;
-Digitar: “Z”
-Acionar a softkey [ INS. C. ];
Repetir as operações de 1 a 3 para todas as ferramentas
OBSERVAÇÕES:
a) O procedimento acima é utilizado para referenciar ferramentas a trabalhar com
compensação de raio no plano XY (G17). Caso seja necessário trabalhar com
ferramentas de ponta esférica e com compensação de raio nos planos XZ (G18) ou YZ
(G19) o referenciamento da ferramenta deve ser feito no centro do raio da esfera. Para
isso é necessário fazer os procedimentos 1, 2, 3 e depois:
-Digitar o raio da ferramenta com o valor negativo. Ex: -5
-Acionar a softkey [ + INSER ];
b) Com o procedimento acima não há necessidade de fazer o “zero-peça” no eixo

“Z”. Por isso, antes de referenciar as ferramentas, deve-se apagar os dados contidos no
campo “Z” das páginas de “TRAB” (G54 a G59).

Referenciamento de Ferramentas Feito Fora da Máquina

Este processo é utilizado quando a medição da ferramenta é
feito num dispositivo externo. Com isso, o referenciamento das
ferramentas é feito apenas carregando o valor do comprimento
delas na página de correção de ferramentas.
Para carregar os comprimentos deve-se:
-Acionar a softkey [CORRET];
-Posicionar o cursor no campo correspondente a coluna
“COMPR” (em “GEOMETRIA”) e a linha do número da
ferramenta desejada;
-Digitar o comprimento da ferramenta. Ex: 110
-Acionar “INPUT”.
OBSERVAÇÕES:
a) Os valores dos comprimentos deverão ser colocados sem sinal.
b) O procedimento acima é utilizado para referenciar ferramentas a trabalhar com
compensação de raio no plano XY (G17). Caso seja necessário trabalhar com ferramentas
de ponta esférica e com compensação de raio nos planos XZ (G18) ou YZ (G19) o
referenciamento da ferramenta deve ser feito no centro do raio da esfera. Para isso é
necessário subtrair o valor do raio da da ferramenta do valor de seu comprimento e colocar
esse valor como sendo o de referenciamento.
Exemplo: Comprimento = 110.000
Raio da ferramenta = - 5.000
Valor a digitar = 105.000
c) Após informar os comprimentos de todas as ferramentas, deve-se fazer o “zero-peça” no
eixo “Z”.
9 – Correção de Desgaste da Ferramenta

Para fazer a correção de desgaste de ferramenta deve-se:
-Acionar “OFFSET SETTING”;
-Acionar “CORRET”;
-Posicionar o cursor no campo correspondente a coluna “DESGASTE” e a linha
do número da ferramenta desejada, sendo em “COMP” para efetuar a correção
de altura e em “RAIO” a correção de raio de ferramenta);
-Digitar o valor da correção (+/-). Exemplo: - 0.1
-Acionar a softkey [ + INSER ].

10 – Definição do Zero-Peça
Definição do Zero-Peça no Vértice (Eixos “X” E “Y”)

1) Carregar a ferramenta que será usada para efetuar o zero-peça;
-Posicionar o seletor de modo em “MDI”;
-Digitar “T” e o número da ferramenta. Exemplo: T01
-Digitar: M6
-Acionar “EOB” e “INSERT”;
-Acionar “CYCLE START” (até que a “troca de ferramenta” seja efetuada)
2) Tocar a ferramenta na lateral da peça:

de milímetro);
-Girar a manivela para tocar a ferramenta na lateral da peça.
3) Definir o zero-peça:
-Acionar a softkey [ TRAB ];
-Selecionar o corretor desejado (de G54 a G59 ou de G54.1 P1 a G54.1 P48);
-Posicionar o cursor no eixo desejado (X ou Y);
-Digitar “X” (ou “Y” de acordo com o eixo a ser referenciado) e a soma do valor
do raio da ferramenta com o sobremetal na lateral da peça, positivamente ou
negativamente dependendo do posicionamento da ferramenta. Ex: X-7
-Acionar a softkey [ MEDIR ].
Repetir os mesmos procedimentos para zerar o outro eixo.
Figura 1
NOTA: Para o posicionamento da ferramenta conforme as figuras acima, considerar os

valores de X e Y negativos. Ex: X-7 (zeramento em X, sendo que a ferramenta tem Ø10
mm e a peça 2 mm de sobremetal na lateral).

Definição do Zero-Peça no Centro (Eixos “X” E “Y”)

1) Carregar a ferramenta que será usada para efetuar o zero-peça.
-Digitar: M6
-Acionar “CYCLE START” (até que a “troca de ferramenta” seja efetuada).
2) Tocar a ferramenta na lateral da peça:

de milímetro);
-Girar a manivela para tocar a ferramenta na lateral da peça.
3) Zerar a coordenada “Relativa”:

-Acionar “POS”;
-Acionar a softkey [ REL ];
-Digitar “X” (ou “Y”, dependendo do eixo a ser zerado);
-Acionar a softkey [ ORIGEM ] (o valor X ou Y será zerado);
4) Tocar a ferramenta na lateral oposta da peça:

de milímetro);
-Girar a manivela para tocar a ferramenta na lateral oposta da peça.
5) Definir o zero-peça:
-Anotar o valor “relativo” contido no eixo que está sendo zerado. Exemplo: X 150.000
-Digitar “X” (ou “Y”) e a metade do valor anotado. Exemplo: se o valor anotado
era X 150.000, deve-se digitar “X75” (150/2);
-Acionar a softkey [ MEDIR ];
Repetir os mesmos procedimentos para zerar o outro eixo.

Definição do Zero-Peça em “Z”

Esta operação deve ser feita quando deseja-se deslocar a referência em “Z” ou quando o
preset de ferramentas for feito fora da máquina .
1) Carregar a ferramenta que será usada para efetuar o zero-peça.

-Digitar: M6
-Acionar “CYCLE START” (até que a “troca de ferramenta”
seja efetuada)
2) Tocar a ferramenta no topo da peça:

-No painel remoto, selecionar o avanço por pulsação (X1,
X10 ou X100 – milésimos de milímetro);
-Girar a manivela para tocar a ferramenta no topo da peça.
3) Definir o zero-peça em “Z”:

-Posicionar o cursor no eixo Z;
-Digitar “Z” e o valor do compr. da ferramenta (valor do preset - capítulo 10.2). Ex.: “Z120”
-Acionar a softkey [ MEDIR ].
OBSERVAÇÕES:
- Com o procedimento acima o zero-peça ficará definido na superfície da peça. Para fazer
o zero-peça na base da mesma, deve-se realizar o procedimento acima e:
-Posicionar o cursor em Z;
-Digitar a altura da peça (valor negativo). Exemplo: -50
-Acionar a softkey [ + INSER ];

Efetuar Correção no Sistema de Coordenada de trabalho (G54 - G59).

-Posicionar o cursor no eixo desejado (X, Y ou Z);
-Digitar o valor a ser corrigido observando o sinal a ser utilizado. Ex: -50
-Acionar a softkey [ + INSER ].
11 – Execução de Programas
Executar um Programa da Memória da Máquina

IMPORTANTE: Antes de executar o programa certifique-se que o mesmo foi
devidamente testado e que todo o processo de preparação de máquina foi realizado
(preset, zero-peça, etc.), eliminando assim qualquer possibilidade de colisão da máquina
durante a usinagem da primeira peça.
Para executar um programa em automático deve-se:

-Acionar a tecla “AUTO”;
-Acionar a tecla “RESET”;
-Acionar a softkey [ TUDO ];
-Acionar tecla “CYCLE START”.
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla

“SINGLE BLOCK”, e para executar bloco á bloco, acionar a tecla “CYCLE START”.
Reinício no Meio do Programa (Pela Ferramenta)

-Acionar “RESET”;
-Digitar o código da ferramenta que será utilizada para reinício do programa. Ex: T02;
-Acionar o cursor “↓”;

Executar um Programa Direto do Cartão PCMCIA

-Configurar o canal de comunicação, selecionar e executar o programa;
Configurar o Canal de Comunicação

-Para configurar o canal de comunicação deve-se:
-Acionar a tecla “MDI”;
-Acionar a tecla “OFFSET SETTING”;
-Acionar a softkey [ SETING ];
-Posicionar o cursor em “CANAL DE COMUN.”;
-Digitar 4 (comunicação via porta PCMCIA);
-Acionar a tecla “INPUT”.
Executar o Programa
-Colocar o PCMCIA na máquina;
-Acionar a tecla “DNC” (aparecerá a mensagem RMT no canto esquerdo do vídeo.);
-Acionar a tecla “PROG”;
-Acionar a softkey [ + ] até exibir a softkey [ DNC CD];
-Acionar a softkey [ DNC CD ] ( irá aparecer no vídeo os programas contidos no cartão
PCMCIA);
-Digitar o número do arquivo (coluna da esquerda). Exemplo: 5
-Acionar a softkey [ DNC ST ] (O nome do programa selecionado aparecerá em frente de
“DNC FILE NAME”;
-Acionar “CYCLE START” (iniciará a usinagem).
Interromper / Continuar a Execução do Programa

Para interromper a execução do programa, seja para a troca de pastilha, limpeza de
peça ou outra finalidade qualquer, deve-se seguir os seguintes passos:
1) Parar os eixos:
-Acionar o botão “CYCLE STOP” (pára os eixos X, Y e Z).
2) Afastar a ferramenta:
-No painel remoto, selecionar o avanço por pulsação (X1, X10 ou X100 - milésimos de
milímetro);
-No painel remoto, selecionar o eixo que será movimentado (X, Y ou Z);
-Girar a manivela com o botão de segurança pressionado para afastar a ferramenta.

3) Parar o eixo-árvore:
-Acionar a tecla “SPDL STOP” (pára o eixo-árvore).
4) Continuar a execução do programa

-Acionar a tecla “AUTO”;
-Fechar o seletor de avanço (por segurança);
-Acionar o botão “CYCLE START” (ativará os eixos e ligará o eixo-árvore);
-Liberar o avanço dos eixos.
Selecionar Parada Opcional de Execução de Programa

Esta função ativa uma parada opcional pré-definida no programa, através da função M01.
Para que a função M01 gere uma parada de programa deve-se acionar a tecla “OPT
STOP” antes da leitura desta função.
OBSERVAÇÕES:
-Se a tecla “OPT STOP” não estiver ativa, o CNC ignorará esta função e o programa
será executado sem esse tipo de interrupção.
-Para desativar a função de parada opcional deve-se acionar novamente a tecla “OPT
STOP”.
Selecionar Omissão dos Blocos do Programa com Barra (“/”)

Para que o comando ignore todos os blocos precedidos do caractere “/” (“barra”) deve-se
acionar a tecla “BLOCK DELET” antes do início da execução do programa. Sendo assim
o comando ignorará todas as linhas que iniciarem com esse caractere, saltando a
execução do programa para o próximo bloco que não contenha o mesmo.
OBSERVAÇÃO:
-Se a opção “BLOCK DELET” não estiver ativa, todos os blocos serão executados
normalmente, inclusive os que contém a função “/”.
-Para desativar esse recurso deve-se acionar novamente a tecla “OPT STOP”.

12 – Sistema de Trocador de Ferramentas Randômico

Este sistema foi desenvolvido para gerenciar a troca de ferramentas para máquinas
equipadas com o magazine randômico, chamado ATC. Com isso, durante as trocas de
ferramentas, esta página vai exibindo o local onde as ferramentas estão sendo
armazenadas.
Nela também é possível nomear as ferramentas (fresa topo, broca, alargador, etc.) e
informar seus respectivos diâmetros para que posteriormente, ao selecionar uma
ferramenta, o operador possa ter uma informação geral sobre a mesma.
Para acessar a página do sistema do trocador randômico deve-se:

-Acionar a tecla “CUSTOM”;
-Acionar a soft key [T. FERR].
Página de sistema de trocador de ferramentas randômico



Bibliografia
-Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado
Escola SENAI “Roberto Mange” – Campinas/SP
Mecânico Geral – Curso de Aprendizagem Industrial
-Manual de Programação e Operação CNC GE FANUC Oi MC

Indústrias ROMI S.A.
-Apostila de Comando Numérico Computadorizado

Faculdade SENAI de Tecnologia Mecatrônica – São Caetano do Sul
Curso Técnico em Mecatrônica
-Apostila de Comando Numérico Computadorizado

Escola SENAI “Roberto Mange” – Campinas/SP
Curso Técnico em Mecatrônica
-Recursos de Internet


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Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas CNC

Formação Inicial e Continuada 1

Trabalho realizado pela Escola e Faculdade SENAI “Roberto Mange” do

Coordenação Armando Luis Dono

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Telefone (19) 3272-5733

2 Formação Inicial e Continuada

EIA: Eletronic Industries Association

Formação Inicial e Continuada 3

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Informações Preliminares Sobre as Máquinas CNC ....................................................... 07

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Máquina Máquina Máquina

Controle Numérico Direto

Computador Computador Computador Computador

R= Robô E= Estação M= Máquina CNC

Controle numérico distribuído

12 Formação Inicial e Continuada

Atualmente, o DNC constitui a espinha dorsal de sistemas completos de gerenciamento

Fluxo de informações através do DNC.

Vantagens do DNC na indústria

Formação Inicial e Continuada 13

5. Descreva três vantagens e três desvantagens da máquina CNC.

6. Qual a função do DNC (Controle Numérico Distribuído)?

7. Cite três vantagens do DNC na indústria.

8. Você trabalha numa oficina de manutenção mecânica, onde dispõe de fresadoras

9. O seu cliente, vendo a dificuldade de encontrar essa peça no mercado, decide

10. O cliente solicita a fabricação de outra peça, de características geométricas

14 Formação Inicial e Continuada

Características das Máquinas

- Tipos de Acionamento: O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um

O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina

- Sistemas de Medição: Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do

16 Formação Inicial e Continuada

- Sistemas de Fixação: Para fixação de peças, nos tornos é possível programar os

Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio de

Placa Universal de 3 castanhas Placa Universal, Luneta e Contra-ponta

Mesa de Fresadora com ranhuras em “T” Mesas de fresadoras “Pallets”

Formação Inicial e Continuada 17

Para a fixação de ferramentas, a troca de ferramentas pode ser realizada manualmente

Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.

Revólver-ferramenta Magazine de ferramentas

18 Formação Inicial e Continuada

- Sistema de Eixos: Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos

Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.