Equipamento Didático de Torneamento

CNC

Andreilton Carvalho dos Santos Lima

Graduando, Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, IFSC.
E-mail: acsllima@yahoo.com.br

Claudio Abílio da Silveira

Graduando, Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, IFSC.
E-mail: claudio_ards@hotmail.com

Gustavo Luis de Sousa

Graduando, Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, IFSC.
E-mail: gustavo_lsousa@hotmail.com

Leonardo Santana
Graduando, Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, IFSC.
E-mail: lecosantana@hotmail.com

Matheus Santos da Silva

Graduando, Curso Superior de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, IFSC.
E-mail: matheussantos_11@hotmail.com

Resumo- Este trabalho descreve o desenvolvimento de um minitorno CNC (Comando

Numérico Computadorizado) com viés didático para ser utilizado em aulas praticas de
usinagem. A máquina apresenta estrutura simples, dimensões reduzidas, interface
amigável e baixo custo de construção e operação. É destinada a usinagem de materiais
como poliacetal, polietileno, poliamida e outros polímeros de baixa dureza. A integração
da tecnologia CNC é baseada na utilização do controlador MACH3, o que configura a
máquina como minitorno automatizado. Os testes com a máquina ocorreram em três
etapas distintas, com o objetivo de identificar erros como histerese, comparar as peças
usinadas com o modelo CAD das mesmas, e por último o monitoramento da velocidade
do eixo árvore afim de conferir se a mesma estava de acordo com a indicada no software
de controle. A análise dos resultados comprovou que apesar de algumas limitações
construtivas, o equipamento apresentou resultados satisfatórios para as atividades ao
qual foi submentido.

Palavras-Chave: Minitorno. CNC. MACH3.Usinagem. Polímeros. Equipamento Didático.

Abstract- This project’s goal is to develop a small turn CNC with didactic characteristics,
to be used in classroom. The machine presents simple structure, reduced dimension,
friendly interface e low cost production and operation. It is intended for machining of
materials such as polyacetal, polyethylene, polyamide and other polymers of low
hardness. The integration of CNC technology is based on the use MACH3 controller,
which configures the machine as small turn automated. The tests with the machine
occurred in three distinct stages, with the aim of identifying errors as hysteresis, compare
the machined parts with the same CAD model, and finally monitoring the speed of the
spindle in order to check whether it was consistent as indicated in the control software.
The results showed that despite some limitations on the construction, the device showed
satisfactory results for the activities to which it was submitted.

Keywords: Small Turn. CNC. MACH3. Machining. Polymers. Didactic Equipment.

1 Introdução
Quando se pensa em processos de usinagem, um dos mais comuns é os de
torneamento, que se caracteriza por um procedimento no qual a peça usinada realiza um
movimento rotativo de corte e a ferramenta, um translativo de avanço. A imagem que se
tem das máquinas usadas na operação geralmente são aquelas de grande porte,
utilizadas nas indústrias para a usinagem dos mais diversos tipos de materiais.
Porém é possível encontrar versões com dimensões reduzidas, aplicadas a trabalhos
que exigem precisão em peças muito pequenas, como, a indústria joalheira, de
modelismo, aeromodelismo, plástico modelismo, próteses dentárias e ortopédicas. São os
mini e micro tornos; o que difere uma categoria da outra é o quão pequeno é cada um.
Partindo do atual cenário onde a cada dia mais se vê a importância de se relacionar
a teoria com a prática nas mais diversas áreas do conhecimento, principalmente naquelas
com caráter tecnológico como engenharias, cursos superiores de tecnologia e técnicos, o
projeto que aqui se segue apresenta a proposta de desenvolvimento de uma máquina
com características dos mini tornos comerciais, porém direcionada a atender o contexto
didático. Desta forma os alunos terão a oportunidade de materializar aquilo que foi
desenvolvido nos softwares, e para os professores uma boa ferramenta de trabalho.
Além de colaborar nas aulas de usinagem, o equipamento também pode ser utilizado
com uma ferramenta de estudo aplicado a configuração de controladores CNC, como por
exemplo, o Mach3.
Esse viés didático se dá principalmente pelo equipamento apresentar uma estrutura
simples, compacta - como o próprio nome propõe -, com uma interface amigável, e baixo
custo para construção e operação. O produto será aplicado à usinagem de materiais
poliméricos, em virtude de apresentarem baixa dureza e facilidade de usinagem por
remoção de material, como poliacetal, polietileno, poliamida, entre outros.
A estrutura mecânica de fácil compreensão, destaca-se na comparação com os outros
mini tornos encontrados no mercado, uma vez que se tem como principal fundamento a
didática.
Em contra partida, minitornos como o produzido pela empresa Sherline Products e
Manrod, apresentam maior robustez mecânica, pois utiliza uma base fundida deixando
seu eixo árvore e motor - principais fontes de vibração - solidários a base do produto,
retirando a necessidade de união por parafusos, melhorando o acabamento e o controle
das dimensões da peça, diferente do equipamento desenvolvido, onde todas as uniões
são feitas por parafusos.
Outra vantagem do equipamento dá-se pelo controle computadorizado dos eixos 'X' e
'Z', características essas que não foram encontradas nos tornos de linhas semelhantes.
Essa propriedade do equipamento permite a usinagem de elementos mais sofisticados,
como elementos esféricos, cônicos, outras superfícies complexas, e também permite o
aprimoramento de técnicas de usinagem e controle de motores de passo por parte dos
operadores.
Como principal desvantagem está o fato do equipamento operar apenas entre
pontos, necessitando de uma pré-usinagem (corte, faceamento e furo de centro), em
uma máquina equipada com placa de 3 castanhas. Essa característica deve-se a
necessidade de construir o equipamento com baixo custo de desenvolvimento.
Apesar das limitações citadas, o equipamento atende os requisitos de integração
entre software e hardware, bem como a aplicação dos conceitos de CAD/CAM de forma
satisfatória.

2 Metodologia
O projeto segue a metodologia baseada no modelo PRODIP (Projeto integrado de
produtos) onde se seguem etapas de desenvolvimento bem definidas, que garantem que
o fluxo de informações, materiais e conhecimento, se materializem na forma de um
produto com características e funcionalidades que atendam o foco do projeto, que nada
mais é que a satisfação do cliente. As etapas propostas por este modelo são: projeto
informacional, conceitual, preliminar e detalhado.
A etapa informacional se caracteriza pelo primeiro contato com os clientes, que
neste projeto dá-se por professores e alunos da instituição, e com base nestes que irá se
determinar suas necessidades e expectativas em relação ao produto. Cabe a esta etapa
também desenvolver pesquisas de produtos existentes no mercado e normas e leis que o
afetam, com o intuito de estabelecer as especificações metas do projeto. A conclusão do
projeto informacional se define como a entrada da etapa conceitual, que busca
desenvolver a concepção do produto, isto é, descrever aproximadamente todas as
tecnologias e princípios de funcionamento que o mesmo poderá ter. Já o projeto
preliminar está destinado a elaborar o layout final do produto, bem como a analise de sua
viabilidade técnica e econômica, com construção do protótipo do produto.
O projeto detalhado é a ultima etapa proposta pelo PRODIP, tendo como metas a
aprovação do protótipo, a finalização e especificação dos componentes, o detalhamento
do plano de manufatura e a solicitação de investimento. Para o projeto que aqui se
segue, como o objetivo neste momento não é a produção em série, e sim o
desenvolvimento de uma pesquisa acadêmica, tem-se apenas a construção do protótipo
do produto, ou seja, a última etapa é o projeto preliminar.
No projeto preliminar, a fabricação foi auxiliada por máquinas comuns da indústria
metal-mecânica como tornos e fresadoras convencionais, equipamentos de ajuste
manual e equipamentos CNC e com isso, cada componente projetado pôde ser fabricado
atendendo as formas e dimensões requeridas. Sendo que a maioria das peças seguiram
a cadeia CAD-CAM, em que foram auxiliadas tanto no projeto como na manufatura por
computador. Já para a montagem do conjunto, o que mais influenciou na etapa foi o
projeto do mesmo, pois a prioridade por uso de parafusos padronizados, que já nos havia
ficado claro nos requisitos de produto como facilidade de manutenção, tornou a tarefa
mais prática e suscetível a correções de tolerância, como alinhamento de eixos e
paralelismo de guias.
Para arrecadar os dados foi adotada uma estratégia que buscou dividir a fase de
teste em três etapas distintas. Em um primeiro momento realizou-se testes a fim de
identificar a histerese encontrada nos eixos X e Z da máquina, ou seja, o erro entre as
medições na ida e na volta do carro móvel e mesa, utilizando como instrumento de
medição um relógio comparador solidário a uma base magnética e posicionado de forma
paralela ao eixo de movimentação a ser avaliada. Num segundo momento foi aferida a
velocidade do spindle, para avaliar o controle feito via software, empregando um
tacômetro. Por último, foi feito o teste de usinagem, onde todas as funções do
equipamento foram testadas em conjunto. Para tal teste foi criada uma peça padrão
utilizando o software CAD SolidWorks e foi gerado o código CNC por meio da trajetória
criada pelo programa EdgeCam. O código CNC foi por sua vez executado pelo programa
Mach3, que interpreta e comanda todas as funções do equipamento. Posteriormente a
usinagem, as peças foram aferidas e comparadas com o modelo CAD gerado
anteriormente.

3 Descrição do equipamento
Para um melhor entendimento do produto e para facilitar a busca por soluções ao
longo do projeto, foi necessário dividir o mesmo em três frentes de desenvolvimento que
se caracterizam pelos módulos mecânico, eletrônico e de programação, como pode ser
observado na síntese funcional apresentada abaixo (figura 1), e que será descrita ao
longo deste artigo.

Energia Energia Dissipada

Material bruto TORNEAR PEÇA Peça usinada
Comando CNC Cavaco

Definir Transmitir Comandar Utilizar

Fixar Usinar Guiar Interfacear Alimentar Controlar Intertravar
posição movimento movimento código G
Monitorar rotação Spindle
Definir posição dos eixos

Monitorar fins de curso

Receber código externo

Monitorar emergência
Controlar eixo-árvore
Sustentar estrutura

Interpolar motores
Rotacionar Spindle
Movimentar eixos
Fixar ferramenta

Definir trajetória

Provocar parada
Placa Interface
Para o Spindle

Gerar código G
Para os eixos
Fixar peça

Posicionar

Periféricos
Hardware
Software

Spindle

Spindle
Eixos

Eixos

MÓDULO MECÂNICO MÓDULO DE PROGRAMAÇÃO MÓDULO ELETROELETRÔNICO

Figura 1- Síntese Funcional

3.1.1 Modulo Mecânico
O módulo mecânico do produto apresenta todos os elementos que constituem o
“corpo da máquina”. Esta estrutura busca garantir que o produto tenha robustez e rigidez
suficientes para que o equipamento funcione da melhor forma possível durante a
execução das tarefas as quais é submetido.
Dentre as principais características deste modelo destacam-se o sistema de fixação
das peças no processo de usinagem que será feito entre pontos, ou seja, a peça se
encontra entre uma ponta fixa ao eixo árvore da máquina, e a outra denominada contra-
ponto, que dispõe de um rolamento para permitir que a peça gire. A justificativa para a
utilização deste princípio dá-se pelo fato de ter sido uma exigência do cliente e por as
outras tecnologias encontradas para esta função, como as placas de três castanhas,
apresentarem um custo elevado dentro das restrições orçamentárias do projeto.
A fixação das ferramentas será feita utilizando dois suportes, pois o produto irá
dispor de apenas duas ferramentas, dispensando o uso de um carrossel de ferramentas,
em virtude do alto custo dessas tecnologias. Para a sustentação da estrutura da máquina
foram adotados perfis de alumínio, pois garantem baixo peso e resistência mecânica que
suprem as necessidades do produto.
O monitoramento da rotação do Spindle será feito com o auxílio de um encoder
incremental rotativo, principalmente por este apresentar maior compatibilidade com o
servodriver Dugong, utilizado para controlar o Spindle, e com o software Mach3, que será
o centro de comando da máquina proporcionando o interfaceamento com o usuário.
Os motores para os acionamentos dos sistemas foram definidos conforme a
necessidade de cada eixo, no caso Spindle devido à exigência de altas rotações e
potência no eixo, que tende a motivar a escolha de um motor de indução como solução
mais adequada devido as suas características mecânicas e baixo índice de manutenção,
porém, em virtude da disponibilidade, aplicou-se o uso de um servo-motor DC. Já a
movimentação dos demais eixos, X e Z, parte da utilização de motores de passo de alto
torque e acoplados diretamente aos eixos, assegurando o uso da precisão nos
movimentos de cada motor.
Os motores terão seu controle e alimentação feitos pelo driver STR8 da fabricante
Applied Motion, que faz parte de uma série de equipamentos da empresa que apresenta
um conjunto de características que foram fundamentais para o bom desempenho da
máquina. Dentre essas características podemos citar a sua capacidade de operar com
uma alta tensão de barramento, em torno de 75V, o que melhora a qualidade da curva
torque versus velocidade do motor. Além disso, possui um sistema, denominado smooth
step, que garante passos suaves através de um acionamento por micro passos, que
busca diminuir as vibrações mecânicas oriundas das transições, seja ela em meio passo
ou passo completo.
A propagação do movimento de rotação desses motores para a forma linear se
dará pelo uso de porca e barra roscada. Em conjunto a elas, decidiu-se pelo uso de
patins e guias lineares para guiar o movimento nestes eixos. Além disso, uma
característica que se mostrou muito funcional no equipamento foi o uso de um sistema
anti-backlash. Neste projeto, para solucionar este problema, optou-se por aplicar uma
pré-carga no conjunto porca-parafuso fazendo com que as duas faces dos filetes de
rosca permanecessem em contato em qualquer sentido de movimentação. A pré-carga
foi estabelecida ao se utilizar duas porcas de mesmo passo separadas por uma junta de
material polimérico que possibilita a deformação do mesmo ao se comprimir as porcas
contra si, realizando o contato das faces do filete de rosca.
Para atender aos requisitos de segurança do equipamento foram encontradas
soluções baseadas no uso de relés em conjunto com botões de emergência, contatos de
fim de curso mecânico, encapsulamento do equipamento e uma programação via
software que interrompe o fornecimento de energia. A figura a seguir mostra o conceito
escolhido para a estrutura mecânica do conjunto, onde se destaca a presença dos
motores de passo de movimento dos eixos à direita e próximo ao centro da figura. O
motor do Spindle também tem destaque pelo seu tamanho sendo disposto na parte
superior da figura.

Figura 2- Concepção mecânica adotada.

Todo o conjunto listado anteriormente apresenta uma característica de

funcionamento que deve permitir a integração de todos os princípios de solução
apresentados até então, incluído o conjunto mecânico, que devido à automação
introduzida pelo controle numérico computadorizado necessita funcionamento integrado
entre as diferentes partes da concepção.

3.1.2 Módulo Eletrônico e de Programação

Os módulos eletrônico e de programação são complementares e podem se
descritos de forma conjunta. Estes são responsáveis pelas funções de comandar e
coordenar as ações do equipamento. Dentro desse conjunto podemos citar as funções de
interfaceamento, que busca garantir a comunicação do usuário com a máquina, e toda a
transmissão de comandos para a realização das tarefas.
O funcionamento do minitorno CNC é baseado na capacidade do sistema de
integrar as tecnologias envolvidas para permitir que o código CNC, com as
determinações de usinagem, possa se realizado fisicamente sobre a matéria-prima
existente. O funcionamento simplificado do sistema, que é resultado da junção das
tecnologias que foram selecionadas pode ser conferido na figura a seguir, onde os
principais blocos são apresentados juntamente com suas ligações. O bloco que
representa o computador (PC MACH3) inclui os programas CAD, CAM e CNC, teclado e
display, o operador é representado pelo bloco usuário.

EIXO X

EIXO Z
PC GABINETE
MACH3 ELÉTRICO
FIM DE CURSO
INTERFACE SOFTWARE INTERFACE HARDWARE
HOME

SPINDLE
USUÁRIO ENCODER
SINAIS ESTRUTURA MECÂNICA
ENERGIA

Figura 3- Diagrama de funcionamento do sistema.

Outra interface com o usuário, denominada de hardware, corresponde ao painel do

gabinete elétrico onde estarão presente o botão de emergência, pausa, e outros
comandos do minitorno CNC. A comunicação entre o PC e o gabinete é frequente e
bidirecional, ou seja, sinais de comando são enviados do MACH3 para os componentes
do gabinete e vive-versa por meio de uma interface de comunicação conhecida como
porta paralela.
Os blocos eixo x e eixo z representam os motores que fornecem energia mecânica
para impulsionar os movimentos transversais e longitudinais da ferramenta de usinagem,
sendo que o sentido da linha indica que eles apenas recebem a energia, não retonando
nenhum informação de execução do comando enviado.
O Spindle compreende o motor de acionamento do eixo árvore do minitorno que
tem a característica de também receber energia proveniente do gabinete, mas com o
diferencial de realimentar o sistema com uma informação proveniente do encoder que
representa o posicionamento angular do eixo árvore.
O gabinete também recebe informação quanto ao acionamento dos interruptores
que monitoram o fim de curso dos eixos de movimentação que visam preservar o
equipamento contra colisões nos limites das guias. Também relacionado com a
movimentação estão os sensores de home que informam a posição zero máquina do
conjunto móvel no início do funcionamento do minitorno, para que os eixos tenham suas
coordenadas referenciadas.
O diagrama anterior trouxe uma visão geral do sistema, essa representação não
inclui todos os elementos que são relevantes no funcionamento do minitorno, sendo que
grande maioria deles está presente no gabinete elétrico. A figura a seguir abre espaço
para visualizar esses elementos, mostrando a forma como ocorrem as ligações entre os
blocos internos do gabinete com o meio externo:

GABINETE ELÉTRICO
PORTA PARALELA

ESTRUTURA MECÂNICA

INTERFACE HOME X E Z
C10
MOTOR EIXO X

MOTOR EIXO Z
STR8

STR8

DG
CHARGE SPINDLE
PUMP ENCODER
C4
FIM DE CURSO

FONTE INTERTRAVAMENTO INTERFACE HARDWARE

5V ESTOP
ALIMENTAÇÃO LOCAL

LIBERAR TRAVAMENTO
FONTE FONTE
220V/60Hz

RELÉ FONTE FONTE

12V 24V POTÊNCIA 50V 70V
SINAIS
ENERGIA
Figura 4- Diagrama de funcionamento elétrico gabinete.

O gabinete é formado por uma série de componentes que podem ser divididos
segundo as funções que realizam dentro do sistema que compõe o minitorno. Um deles é
formado pelas fontes de alimentação que são supridas pela rede de alimentação local
com tensão AC de 220V que será adequada por cada uma delas segundo as
necessidades os elementos consumidores. No caso a fonte de 70V alimenta o
servodriver DC, a fonte de 50V os drivers dos motores de passo dos eixos X e Z, a fonte
24V os elementos presentes no intertravamento, à fonte 12V atua no fornecimento de
energia para os circuitos lógicos do servodriver e para a fonte 5V que alimenta as placas
C4 e C10.
No canto superior esquerdo está a placa de interface C10 responsável por coletar
os dados enviados pelo controlador por meio da porta paralela e transmiti-los ao restante
dos blocos, além dos sinais de entrada a placa de interface também envia sinais ao
computador onde que são empregados pelo software nos processos de referenciar os
eixos, monitorar os fins de curso e identificar paradas de emergência.
 A placa C4 conectada a interface é responsável por executar uma função de
segurança denominada de Charge Pump. O Charge Pump é um dos sinais de saída do
Mach3 que tem como função, manter um sinal de onda quadrada com frequência de
12,5kH enquanto o controlador estiver ativo e operando corretamente, durante uma
situação de emergência ou por exemplo, um problema no PC, a falta do sinal do Charge
Pump provocará a parada dos dispositivos eletrônicos do gabinete. A placa C4 por sua
vez, fica monitorando esse sinal de onda quadrada enviado pelo Mach3 via porta
paralela, se tudo estiver correto esta placa aciona um relé conectado ao circuito de
intertravamento informando que o controlador está em condições plena de
funcionamento.
O intertravamento corresponde ao bloco que realiza a lógica de ativação da
máquina CNC, sua função é impedir que os drivers sejam alimentados caso ocorra uma
situação em que o controlador MACH3 não apresente condição normal, um acionamento
de fim de curso, durante uma parada de emergência, por mau funcionamento de alguns
dos drivers. Esse bloco é formado por um conjunto de chaves mecânicas que
correspondem aos botões de emergência, sensores de fim de curso e por contatos de
relés que são comandados pelos circuitos de segurança dos drivers e pela função
Charge Pump.
Caso alguma dessas chaves, ou contatos citados anteriormente sejam ativados por
algum erro ocorrido no sistema o circuito elétrico formado pelos mesmos é interrompido
provocando o desligamento das bobinas de um conjunto de relés,que por sua vez iram
simultaneamente enviar o sinal de erro para o software, desabilitar os comandos lógicos
dos drivers e cortar a alimentação da fonte que supre o acionamento do eixos
transversais e do eixo árvore. O relé de potência, que está incluído no cinjunto de relés
do intertravamento tem a função de cortar a alimentação de 220V enviada para o
enrolamento primário da fonte de 70V que energiza os drivers. O intertravamento atua
somente no corte de energia do circuito de potência, as demais fontes (24V, 12V e 5V) ,
os circuitos de comando (C10 e C4) e outros periféricos ( relés, ventuinha,
optoacopladores etc) permanecem ligados normalmente.
Os blocos denominados STR8 correspondem aos drivers que acionam os motores
de passo presentes nos eixos X e Z, eles recebem sinais de controle da placa de
interface, energia da fonte de alimentação e fornecem um sinal que ao intertravamento
quando estão funcionados corretamente. DG faz referência ao servodriver DC que atua
na alimentação do servo motor do eixo árvore, além das características de ligação dos
drivers anteriores ele apresenta ainda uma entrada para conexão do encoder que enviará
pulsos referentes à movimentação do eixo do motor.
O software selecionado para controlar o minitorno denomina-se MACH3 e é
disponibilizado pela empresa americana ArtSoft para aplicação em máquinas CNC. Ele
disponibiliza modos diferentes de interface com o usuário, a que mais se adéqua a
aplicação no projeto é o perfil TURN, voltado especialmente para o controle de máquinas
de torneamento como o minitorno, sua aparência pode ser observada na figura a seguir:

Figura 5- Tela do controlador MACH3 perfil TURN.

O MACH3 é principal agente da programação do equipamento, englobando funções

de controle, geração de códigos CNC ou ainda, suportar códigos G gerados
externamente. Isto tudo com um baixo custo de aplicação, uma vez que a instituição
detém a licença para sua utilização, o MACH3 é tido como um controlador de grande
flexibilidade, pois permite ajustar usas configurações aos mais variados parâmetros
encontrados nas máquinas que utilizaram a tecnologia CNC.
A parametrização dos eixos X, Z e Spindle, além das entradas e saídas
configuradas no Mach3 estão representadas nas tabelas (1) e (2) abaixo.

Tabela 1 – Parametrização dos eixos X, Z e Spindle

Velocidade Máx.
Eixo Aceleração (mm/s²) Steps per mm
em G0 (mm/min)
X 100 266,667 600
Z 80 266,667 799.8
Splindle 760 66 12000
 Tabela 2 – Entradas e Saídas
Motor Output Step Pin Dir Pin
X Axis 2 3
Z Axis 4 5
Spindle 6 7
Input Signal Pin Active Low
X Home 15 Não
Z Home 15 Não
Estop 13 Sim

4 Resultados
No caso apresentado na figura 6, onde aferia-se o eixo 'Z', utilizamos um intervalo
de medição de 0 mm até 18 mm, monitorando os pontos de 3 em 3 unidades. Foi criada
uma tabela, figura 7, que identifica todos os valores encontrados nas duas sequências de
medição para cada posição comandada, bem como os cálculos de histerese e os do
método de mínimos quadrados que define uma reta de tendência dos resultados cujo a
equação da reta é: Y=0,99824 * x + 0,01116, onde 'Y' é a posição real do eixo e 'X' é a
posição comandada pelo software de controle.

Figura 6- Configuração de ensaio de deslocamento do eixo Z.

 Figura 7- Planilha de cálculos dos parâmetros do eixo Z.

Por sua vez, o eixo 'X' teve seu curso monitorado a cada 1,5 mm na faixa de 0 mm
até 9 mm. Como para o eixo 'Z', também foi criada uma planilha de tratamento de dados,
que pode ser visualizada na figura abaixo. A reta de tendência tem como equação
Y=0,99917 * x + 0,00589, onde 'Y' é a posição real do eixo e 'X' é a posição comandada
pelo software de controle.

Figura 8- Planilha de cálculos dos parâmetros do eixo X.

Conforme é mostrado nas imagens, o erro de linearidade é na ordem de milésimos

de milímetros, o que comprova a qualidade do dispositivo anti-backlash, empregado em
ambos os eixos.
Continuando o ciclo de testes, foi feita a aferição da velocidade do eixo árvore
utilizando um tacômetro com mostrador digital. Foi testada a faixa de velocidade de 300
até 1800 RPM, utilizando como incremento 300 RPM, totalizando assim 6 pontos de
medição, conforme a figura 9. O maior erro percentual foi de 0,15%, na velocidade de
600RPM o que mostra a eficiência do controle feito pelo sistema.

Figura 9- Teste de Controle de Velocidade do Eixo Árvore.

Por último, foi realizado o teste de usinagem, onde foram cortados cinco corpos de
prova com mesmas dimensões, porém com materiais diferentes, como pode ser
visualizado na figura abaixo:
IDENTIFICAÇÃO MATERIAL
CP 01 POLIACETAL
CP 02 POLIACETAL
CP 03 POLIACETAL
CP 04 POLIPROPILENO
CP 05 LATÃO
Figura 10- Identificação das amostras.

Todos os corpos de prova foram usinados e posteriormente comparamos suas

medidas, retiradas utilizando um paquímetro digital (figura 11), com o corpo de prova
padrão do modelo cad. Todas as dimensões podem ser vistas na figura 12:

Figura 11- Método de Medição do CP.

 Figura 12- Recorte da tabela de medições.

Como podemos visualizar, o maior erro dimensional, considerando a média dos

resultados foi de 0,26mm, no diâmetro. Esse erro ocorreu do lado mais próximo ao
contra-ponto.
O protótipo apresentou características negativas, consideradas como falhas
decorrentes do projeto ou de comportamentos inesperados de alguns dispositivos, dentre
elas a vibração, encontrada na rotação da peça, principalmente na extremidade mais
próxima do contraponto devido às características de construção que levaram a uma baixa
rigidez do conjunto.
As proteções confeccionadas em chapas de aço que revestem o topo do eixo
árvore e que atuam com proteções em torno da máquina, em virtude das vibrações
inerentes do processo de usinagem, tendem a propagar o ruído produzido de forma mais
acentuada. Situações de falha também foram encontradas no software de controle em
virtude de características não previstas como, por exemplo, a perda das correções de
ferramentas durante a mudança nas telas de visualização ou interferências na
transmissão de dados através da porta paralela.

5 CONCLUSÃO
Levando em consideração que os objetivos principais foram alcançados, como
integração das tecnologias mecânicas, CAD, CAM, elétricas e CNC o resultado mostra
que é possível atingir as competências necessárias para realizar a automação da
manufatura em um equipamento com características didáticas e com baixo custo de
desenvolvimento.
No projeto, apesar de algumas limitações construtivas e de alguns problemas
pontuais, o resultado demostra que é possível produzir geometrias geradas a partir de um
modelo CAD mesmo com perfil circular ou de superfícies inclinadas, porém, são
necessárias algumas adequações mecânicas e eletrônicas para reduzir os erros
dimensionais, de ondulação e rugosidade, e também permitir a confecção de roscas.
 Como sugestões para futuras melhorias, inclui-se o aumento da rigidez mecânica do
conjunto para diminuição das vibrações, um sistema que permita um melhor sincronismo
entre a movimentação dos eixos de translação e a rotação do Spindle para a usinagem
de elementos roscados e a aplicação de um motor de indução como substituto ao DC
com escovas para o acionamento do eixo-árvore.

Referências

ARTSOFT NEWFANGLED SOLUTIONS. The Home of Mach3 and LazyCam. Disponível

em: <http://www.machsupport.com/>. Acesso em: 20/03/2012.

BACK, Nelson; Et al. Projeto integrado de produtos. Planejamento, Concepção e

Modelagem. Barueri, SP: Manole, 2008.

INDÚSTRIAS ROMI SA. Catálogo de tornos ROMI – linha Centur. Disponível em:
<http://www.romi.com.br/mf_centur_30d000.0.html?&L=0>. Acesso em: 07/03/2012.

TAVARES, MARCOS VINICIO FERRAZ. Readequação tecnológica de baixo custo em

robô cartesiano. 2012. 77p. Dissertação (Mestrado em Mecatrônica) – Curso Superior
de Tecnologia em Mecatrônica Industrial, Instituto Federal de Educação,Ciência e
Tecnologia de Santa Catarina, Santa Catarina.