Apostila Prog - Torno CNC - Básico FANUC

Escola SENAI SP
Programação Básica
Torno CNC
FANUC Oi-Mate
Linha G200
CAPACITAÇÃO DE DOCENTES
CAPACITAÇÃO DE DOCENTES
 SENAI-SP, 2017
Trabalho elaborado pela Escola SENAI

do Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral Clodoaldo da Costa

Maurício Coteco
Coordenação Clodoaldo da Costa

Maurício Coteco
Elaborador Rafael Lima de Oliveira

Thomas Henrique Silva
Editoração Rafael Lima de Oliveira

Verificação Rafael Lima de Oliveira

Sumário
VANTAGENS DA MÁQUINA CNC ...................................................................................... 5
DESVANTAGENS DA MÁQUINA CNC ............................................................................... 7
CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC ...................................................................... 8
SISTEMAS DE FIXAÇÃO .................................................................................................. 11
SISTEMA DE EIXOS ......................................................................................................... 12
SISTEMA DE COORDENADAS ........................................................................................ 14
NOMENCLATURA DOS EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS ............................... 17
PONTOS DE REFERÊNCIA .............................................................................................. 34
DEFINIÇÃO DE PONTO ZERO DA PEÇA ........................................................................ 40
LISTAS DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO ............................... 47
FUNÇÕES MISCELÂNEAS ............................................................................................... 59
FUNÇÕES AUXILIARES PARA PROGRAMAÇÃO .......................................................... 60
DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS DE CORTE .................................................................... 62
SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO LINEAR ........................................................................ 63
COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA ............................................................... 70
SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO CIRCULAR .................................................................. 76
QUEBRA DE CANTO A 45º .............................................................................................. 83
ARREDONDAMENTO DE CANTO .................................................................................... 89
CICLOS DE DESBASTE LONGITUDINAL G71 ................................................................ 94
CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL G71 (FANUC) ................................................... 94
TEMPO DE PERMANÊNCIA ........................................................................................... 106
CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO ..................................................................... 113
SIMULADOR DE PROGRAMAÇÃO DE TORNO CNC .................................................... 121
OPERAÇÃO DE TORNO CNC FANUC OI-MATE LINHA G200 ...................................... 139

TECLADO DE PROGRAMAÇÃO .................................................................................... 140
PAINEL DIRETO.............................................................................................................. 144
PAINEL ESQUERDO ....................................................................................................... 145
OPERAÇÕES INICIAIS ................................................................................................... 146
LIGAR A MÁQUINA ........................................................................................................ 146
DESLIGAR A MÁQUINA ................................................................................................. 146
REFERENCIAR A MÁQUINA .......................................................................................... 146
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA FECHADA ................ 147
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA ABERTA ................... 147
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A PORTA

FECHADA........................................................................................................................ 147
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A PORTA

ABERTA .......................................................................................................................... 148
OPERAR O COMANDO VIA M.D.I. (ENTRADA MANUAL DE DADOS) ......................... 148
MOVIMENTAR OS EIXOS DE AVANÇO COM O EIXO ÁRVORE LIGADO .................... 148
EDIÇÃO DE PROGRAMAS: ............................................................................................ 150
CRIAR UM PROGRAMA NOVO ...................................................................................... 150
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO ...................................... 150
PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA ...................................................................... 151
INSERIR DADOS NO PROGRAMA................................................................................. 151
ALTERAR DADOS NO PROGRAMA .............................................................................. 152
APAGAR DADOS NO PROGRAMA................................................................................ 152
APAGAR UM BLOCO DO PROGRAMA ......................................................................... 152
APAGAR VÁRIOS BLOCOS DO PROGRAMA ............................................................... 152
APAGAR UM PROGRAMA ............................................................................................. 153
APAGAR TODOS OS PROGRAMAS.............................................................................. 153
RENUMERAR UM PROGRAMA ..................................................................................... 153
TESTE DE PROGRAMAS: .............................................................................................. 154
TESTE SEM GIRAR A PLACA E SEM MOVIMENTO DOS EIXOS ................................. 154
TESTE RÁPIDO ............................................................................................................... 154
TESTE GRÁFICO ............................................................................................................ 154
SIMULAÇÃO DE PROGRAMAS ..................................................................................... 155
TESTE SEM GIRAR A PLACA, MAS COM MOVIMENTO DOS EIXOS .......................... 156
PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS......................................................................... 157
PRESET NO EIXO "Z"..................................................................................................... 157
PRESET NO EIXO "X' ..................................................................................................... 158
TORNEAMENTO DE CASTANHAS MOLES ................................................................... 163
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 187

Introdução
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas
de usinagem por comando numérico.
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para
usinagem torna-se imprescindível.
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação
do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou,
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com
ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos
fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma
melhor utilização dos equipamentos.
EIA: Eletronic Industries Association

ISO: International Standard Organization
CNC: Computer Numeric Command
1
Informações preliminares
sobre as máquinas CNC
Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a
operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de
instruções codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande
variedade de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas
para a manufatura assistida por computador (CAM).
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados
na indústria da manufatura:
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava
por operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de
partes ou produtos.
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e
em altas velocidades de produção. Por exemplo: uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se justificava
somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente
grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda em longo
prazo.
2
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento
tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos
produtos.
Em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo
período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua
eficiência; em outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o
antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava pequenas
mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por
cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de
sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no
projeto das peças e às exigências de produção.
A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o
desenvolvimento deste novo sistema de controle foi à necessidade que teve a Força
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons
utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas
direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece
como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo
sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de
Servomecanismos do MIT (Massachusetts Institute of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um
novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este
programa consistia numa sequência de instruções de máquina, elaborado em código
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.
3
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior,
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos
e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar
as instruções no programa e perfurar uma nova fita.
4
Vantagens da máquina CNC
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
Usinagem de perfis complexos

As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes
eram impossíveis de se obter;
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com
as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré-carregados, etc.) e o
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de
milésimos de milímetro;
Menor necessidade de controle de qualidade

Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à
repetibilidade. É importante que a primeira peça produzida seja verificada
cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente verificar o desgaste das
ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas;
Melhoria da qualidade da usinagem

Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais,
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é
possível;
Velocidade de produção elevada
5
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito
elevado (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;
Custos reduzidos de armazenamento

No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando
o desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado.
As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote
de produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de
reposição;
Custos reduzidos de ferramental

As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros,
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas
CNC não precisam de gabaritos: o comando controla o percurso da ferramenta. As
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no
desenho da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente
requerem alterações no programa CNC.
6
Desvantagens da máquina CNC
Elevado investimento inicial
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;
Elevados custos de manutenção
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos
em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas
é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos
e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos
componentes eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas
convencionais.
Elevados custos de treinamento e salários
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são
superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
7
Características das Máquinas
CNC
Aspectos construtivos
A incorporação de um computador máquina criou um novo horizonte para a
usinagem.
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como
também melhorar a precisão.
A. Estrutura das máquinas
As altas velocidades de corte e forças de usinagem exigem uma estrutura da
máquina muito mais estável e sem vibrações.
Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos
espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito
granulado com resina epóxi para confecção de pequenas bases.
B. Fusos de esferas recirculantes
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e
obter paradas precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos
fusos de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.
C. Barramentos
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e os desgastes são
muito elevados.
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento
e as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada, pois a
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas
de contato dos roletes e as guias.
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina (Epóxi) que é aplicada em estado
8
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente
alternada ou corrente contínua.
A - Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de
engrenagens. Há a disposição certo número de rotações.
B - Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem
escalonamentos e controladas através de um tacômetro.
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina
utilizar qualquer rotação desejada.
Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante.
Sistemas de Medição
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante.
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um
sinal ao motor que para imediatamente.
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de
informações:
A - Sistema Absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de
medição em forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em
relação ao ponto zero peça.
B - Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua
graduada onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que
passam pelo sensor durante o deslocamento do carro.
Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para
uma posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir
deste ponto, o comando tem meios de localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma
direta ou indireta:
1 - Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na
mesa da máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos
resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
2 - Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina.
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Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no
disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.
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Sistemas de Fixação
1 - Fixação de Peças
Nos tornos é possível programar:
Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes
pressões de fixação.
Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.
Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio
de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras
equipadas com duas mesas de trabalho.
2 - Fixação de Ferramentas
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina,
ou pode existir um sistema de troca automática.
A- Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver
gira até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.
B - Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um
sistema de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela
ferramenta que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no
magazine de ferramentas.
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.
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Sistema de Eixos
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõem os movimentos dos carros no
qual está montado o suporte de ferramentas.
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a
dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal
(eixo da ferramenta).
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o
eixo da árvore principal.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas
necessitam de mais eixos definidos:
Eixos de avanço: U, V e W.
Eixos rotativos: A B e C.
Conceitos básicos
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas
de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um
formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante
intercambialidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são:
 Unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para

sistemas de controle de posicionamento, movimento linear e controle;
 Introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
 Reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades
de controle, uniformizando técnicas de programação;
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 Desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de
programas entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo,
processo, função, tamanho e precisão;
 Incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
NOTA: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para

adequar a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é
preciso observar cuidadosamente o manual de programação.
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Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas
de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas.
(Norma DIN-66217).
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através
dos percursos que realize, porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
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Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90 é chamado de
Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas
(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior
temos:
Sistema de coordenadas absolutas

Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre
corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
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Sistema de coordenadas incrementais
Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de coordenadas
onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando-se como referência o
ponto anterior. Para a utilização deste tipo de sistema de coordenadas deve-se
raciocinar no Comando Numérico Computadorizado da seguinte forma: da posição
em que parou a ferramenta, quanto falta para chegar ao próximo ponto?
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
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Fuso com esferas recirculantes
Durante a usinagem de peças nas máquinas operatrizes são realizados movimentos
de peças, ferramentas e carros. O sistema de transmissão muito usado para este
movimento é o sistema de fuso e porca. O sistema fuso-porca convencional tem o
inconveniente dos atritos significativos entre as roscas do parafuso e da porca que
provocam uma torção do parafuso, incompatível com as precisões de usinagem
requeridas, assim como um avanço repentino (solavanco) a pequena velocidade
(período de partida e parada dos carros).
A folga entre a rosca do parafuso e da porca também deve ser levada em conta
quando se inverte o sentido de deslocamento, sob pena de imprecisão de cota e até
ruptura de ferramentas. Numa máquina convencional corrige-se essa folga
manualmente, mas numa máquina automática, isso não é possível.
As máquinas automáticas devem poder realizar acelerações e desacelerações

consideráveis e rápidas, bem como deslocamentos regulares às velocidades lentas,
por isso os sistemas parafuso-porca clássicos (folga e atrito) são excluídos dos
sistemas de comando das máquinas CNC.
Pelo motivo exposto anteriormente, mesmo sendo onerosos, os sistemas parafuso-

porca de esferas recirculantes são os usados isso permite transformar o atrito das
roscas parafuso-porca num rolamento. A folga é retirada utilizando porcas duplas
reconciliáveis por sistema de anéis roscados e de calço de espessura, podendo
atingir assim uma alta e repetitiva precisão nos movimentos dos carros.
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Parafuso de Esferas Recirculantes:
1- Goteira de reciclagem das esferas
2- Porca
3- Parafuso
4- Esferas
Parafuso de Esferas Recirculantes:
1- Parafuso
2- Porca de duas partes
3- Calço de espessura
4- Esferas
Os fusos de esferas também chamados de esferas recirculantes, é atualmente o

meio mais eficiente para se converter movimento rotativo em movimento linear e vice
versa.
Os fusos de esferas podem ser utilizados em máquinas e equipamentos dos mais

variados setores propiciando assim uma ampla aplicação de mercado.
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Vantagens dos fusos de esferas recirculantes:
1- Alto Rendimento
A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de 90%
2- Movimento Regular
Os fusos de esferas possuem movimento regular também a rotações muito baixas,

eliminando possíveis trepidações características dos fusos de rosca comum
(trapezoidal).
3- Folga Axial Zero
A alta eficiência do contato por esferas permite pré-carga eliminando por completo a
folga axial.
4- Maior velocidade permitida
Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotação e possuem ponto de

velocidade crítica muito superior aos fusos trapezoidais.
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5- Maior vida útil
Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de manutenção após determinado

período devido ao aparecimento de folga, os fusos de esferas não necessitam de
manutenção.
6- Repetividade de posição
A redução de desgaste por atrito permite a repetividade de posicionamentos

requeridos em certas máquinas, com precisão.
7- Mínima Lubrificação
Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de lubrificação, característica

dos fusos de rosca comum (trapezoidal).
A lubrificação é feita somente na montagem da máquina com óleo ou graxa para

rolamentos.
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Guias e barramentos
São elementos de vital importância em uma máquina operatriz, pois determinam
toda a precisão geométrica da máquina. Cabe a eles a responsabilidade de deslocar
os carros porta-ferramentas de forma precisa.
Varias formas de guias e barramentos foram utilizados, sempre visando reduzir o

atrito e desgaste. Com o evento das máquinas CNC, o problema complicou-se, pois,
além de reduzir o desgaste, o problema da inércia tornou-se ponto crítico pelo efeito
"STICK-SLIP", que é a tendência a saltos que ocorrem em baixa velocidade de
escorregamento, tanto em movimentos translatórios como rotatórios. Em
velocidades pequenas (5 a 20 mm/min), a película de óleo lubrificante é rompida e
ocorre atrito estático. Os elementos de transmissão são deformados elasticamente
até que o atrito estático seja superado. O carro avança então rapidamente sob a
ação das forças elásticas, restabelecendo-se o atrito cinemático. O jogo pode
repetir-se, tornando-se especialmente incomodo em baixas velocidades de
posicionamento final ou em pontos de inversão de contornos.
A escolha de materiais adequados, tais como, guias de plástico, ou aditivos no óleo

(bissulfeto de molibdênio) podem ajudar na solução do problema. Outra solução de
guias de baixo atrito e reduzido desgaste, é as guias de rolamentos e guias
hidrostáticas.
21
Para o amortecimento de vibrações são adotados barramentos de alta rigidez com
enchimento de concreto ou areia do macho de fundição. No caso de tornos, muitos
modelos foram projetados com barramentos inclinados para facilitar a rápida
eliminação de cavacos, produzidos em elevado volume e altas temperaturas.
22
Motores
Motor de acionamento do eixo árvore
A rotação da peça nos tornos e a rotação da ferramenta nas fresadoras são

realizadas pela árvore principal. O acionamento da árvore é realizado através de
motor de corrente alternada ou corrente contínua.
23
Quando o acionamento é feito por motor de corrente alternada, a seleção de
rotações é feita por uma caixa de engrenagens. A gama de rotações disponíveis
neste caso fica na dependência do número de escalonamentos da caixa de
engrenagens.
As árvores principais das máquinas CNC são geralmente acionadas por motores de
corrente contínua, onde as rotações podem ser realizadas sem escalonamento e
controladas através de um tacômetro.
Neste caso pode-se utilizar qualquer rotação desejada dentro do campo de rotações
da máquina.
Em alguns tipos de usinagem, quando necessário atingir um torque favorável ou

modificar o campo de rotações, pode existir no acionamento com motor de corrente
contínua uma caixa de engrenagens com 2, 3 ou 4 escalonamentos.
24
Motor de acionamento dos
fusos
Em geral são utilizados motores de corrente contínua para o acionamento dos
avanços, que são regulados por um circuito de potência e podem acionar ou frear
em ambas as direções de movimento.
Os movimentos de avanço devem ser realizados sem interferência de forças

atuantes, por exemplo, força de corte, atrito estático etc. Para isso, os acionamentos
desses movimentos devem ser rígidos.
Os acionamentos do avanço atendem as exigências sobre uniformidade dos

movimentos e da rapidez de reação na alteração de velocidades.
São adotadas medidas de segurança eletrônicas adicionais para se evitar

sobrecarga do motor decorrente de:
 Gume de corte da ferramenta gasto;

 Picos de carga durante a aceleração e a frenagem;
 Bloqueio do movimento do carro.
25
Em máquinas CNC de concepção simples e menores exigências de precisão
também são utilizados motores passo a passo nos acionamentos do avanço. Para
usinagem em altas velocidades é necessário um elevado torque de partida e de
frenagem, não sendo possível segurança no número de passos. Portanto sua
aplicação é restrita a pequenos torques.
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Meios de fixação de peça
Os meios de fixação de peças nas máquinas operatrizes CNC podem ser acionados
para abertura e fechamento através do programa CNC contido no comando da
máquina, como veremos a seguir.
Nos tornos CNC em geral, é possível programar os movimentos de abertura e

fechamento das castanhas, assim como, as diferentes pressões de fixação.
A escolha da pressão deve ser feita de acordo com

a rotação da árvore devido à força centrífuga nas
castanhas. Essa compensação é feita com aumento
da pressão à medida que se aumenta a rotação, pois
as máquinas CNC trabalham frequentemente com
rotações muito altas. Devido a problemas de
deformação das peças, nem sempre é possível
aumentar-se a pressão a qualquer valor, por isso são utilizadas placas com
compensação de força inercial. Estas são construídas de tal forma que a força de
fixação hidráulica resultante permanece constante nas castanhas para as altas
rotações da placa, não se alterando através da influência da força centrífuga.
Quando necessário, também podem ser programados posicionamentos da contra-

ponta, avanço e retrocesso do mangote e luneta, para uma melhor fixação de
trabalho.
27
Dispositivos de troca de
ferramenta
Nos processos de usinagem são poucas as peças que podem ser usinadas sem a
troca de ferramentas, como se procura realizar o maior número de operações
possíveis numa única sujeição, o sistema de troca de ferramentas em máquinas
CNC, vem cada vez mais sendo otimizado pelos fabricantes de máquinas.
Nos tornos CNC a troca de ferramentas pode ser realizada manualmente ou

automaticamente.
Troca rápida
Na troca manual de ferramentas, temos os suportes porta-ferramentas de troca

rápida. Neste sistema a troca de ferramentas é feita pelo operador a cada parada
de troca do programa executado.
28
Gang Tools
Numa forma de minimizar os tempos passivos durante a execução de um trabalho

pode-se utilizar um suporte porta-ferramentas "GANG TOOLS". Neste sistema a
troca das ferramentas utilizadas é comandada pelo programa CNC, necessitando
apenas dos posicionamentos corretos das ferramentas, evitando assim as paradas
no programa para eventuais trocas manuais das mesmas.
Na troca automática de ferramentas, os tornos possuem dispositivos de concepções

que se diferenciam em função da quantidade de ferramentas a serem usadas.
Podemos assim destacar alguns desses dispositivos:
Torre elétrica
Neste sistema a troca automática de ferramentas é realizada através do giro da

mesma que é comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta na posição de
trabalho.
29
Revolver
No sistema de revolver a troca é realizada com o giro ou tombo do mesmo, que

também é comandado pelo programa CNC, até que a ferramenta desejada fique na
posição de trabalho.
Em se tratando de troca de ferramentas automática, nesses sistemas são de modo

geral comandados com lógica direcional, ou seja, para o posicionamento da
ferramenta é percorrido o caminho mais curto de giro ou tombo.
30
Nomenclatura dos eixos e
sistemas de coordenadas
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional (ISO
841) (Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-
ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos
principais de avanço com as letras X, Y e Z.
Regra da Mão Direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90) entre
si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
 Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

 Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
 Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da

mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre
seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos
imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal
(conforme DIN-66217).
31
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
Y
X
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se
com o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com
as dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do
que foi exposto acima:
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas

conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras.
32
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados
durante a elaboração dos programas de usinagem.
Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que
eventualmente também são utilizados.
Cada um dos três eixos principais pode ter um movimento rotativo em torno de si
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os
identificam ao comando, sendo elas as seguintes:
 “eixo A” - rotação em torno do eixo X
 “eixo B” - rotação em torno do eixo Y
 “eixo C” - rotação em torno do eixo Z
33
Pontos de referência
Ponto de Referência de Máquina R
O ponto de Referenciamento é uma coordenada definida na área de trabalho através

de chaves limites e cames, que servem para a aferição e controle do sistema de
medição dos eixos de movimento da máquina. Tal coordenada é determinada pelo
fabricante da máquina.
Ponto Zero Máquina M
O ponto Zero da máquina é o ponto zero para o sistema de coordenadas da

máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determinado após o
referenciamento da máquina.
Ponto Zero Peça W
O ponto zero peça "W", é o ponto que define a origem (X0, Z0) do sistema de
coordenadas da peça. Este ponto é definido no programa através de um código de
função preparatória "G", e determinado na máquina pelo operador na preparação da
mesma (Preset), levando em consideração apenas a medida de comprimento no
eixo "Z", tomada em relação ao zero máquina.
Ponto de Trajetória N
O ponto de trajetória "N" é um ponto no espaço. Porém, uma vez referenciada a

máquina suas coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são
reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obtenção dos balanços
34
das ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da
mesma, (ver ponta útil da ferramenta).
Ponto Comandado da Ferramenta P (Ponta útil)
É o ponto de atuação da ferramenta no perfil programado. Porém para que isso

ocorra é necessário definir os valores de balanço em X e Z das ferramentas
operantes, tendo como referência nas tomadas de medidas o ponto de trajetória "N".
Tais valores introduzidos no comando durante a preparação da máquina servem
para efetuar os cálculos necessários para que o ponto de trajetória "N" se dê
afastado do perfil programado, permitindo assim a atuação da ponta útil das
ferramentas (P) na usinagem da peça.
35
36
Ponto de troca
O ponto de troca é uma coordenada qualquer definida no programa cujo objetivo é:
- Servir de ponto de partida para posicionamentos rápidos.
- Servir como ponto de parada para troca de ferramentas.
- Local seguro para giro de torre elétrica ou virar peças na placa.
- Paradas de programa, etc.
Este procedimento visa evitar colisões indesejáveis de ferramentas, facilitar o

trabalho por parte do operador da máquina e aumentar a sua segurança.
Observação:
Tomar cuidado, pois em alguns comandos os eixos se movimentam a uma

angulação de 45° em relação ao destino.
37
Utilização da função "T00" na determinação do Ponto de Troca
Na determinação do ponto de troca a função "T00", precedida de um posicionamento

pré-estabelecido, tem participação fundamental no posicionamento da torre, pois ela
cancela os balanços das ferramentas fazendo com que a torre, independente da
ferramenta utilizada sempre pare na mesma posição.
No bloco contendo a função T00 recomenda-se que se coloque como comentário

sempre a ferramenta desejada.
Exemplo de utilização da função T00 na determinação do ponto de troca.
G53 G00 X-50 Z-50 T00 ; (Ponto de Troca com cancelamento de corretores)
T0101 (EXTERNO) ; (Chamada de ferramenta e corretor)
G54 ; (Origem zero peça)
G53 G00 X-50 Z-50 T00 ; (Ponto de Troca com cancelamento de corretores)
T0202 (INTERNO) ; (Chamada de ferramenta e corretor)
Ilustração da utilização da função T00 na determinação do ponto de troca.
38
Não utilizando a função "T00" na determinação do Ponto de Troca.
Caso não se utilize a função T00 na determinação do ponto de troca, o comando

levará em consideração os balanços das ferramentas envolvidas, fazendo com que a
ponta útil das ferramentas pare na mesma posição, porém, a torre irá parar em
posições diferentes.
Exemplo de ponto de troca, sem a utilização da função T00.
G53 G00 X-50 Z-50 ;
T0101 (EXTERNO) ; (Chamada de ferramenta e corretor)
G53 G00 X-50 Z-50 ;
T0202 (INTERNO) ; (Chamada de ferramenta e corretor)
Ilustração da determinação do ponto de troca sem a utilização da função T00.
39
Definição de ponto zero da
peça
a). No encosto das castanhas b). Na face da peça
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas.
Eixos coordenados no torno
Torre dianteira, Torre traseira.
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a

uma origem preestabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida do
diâmetro e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento.
40
Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
Coordenadas absolutas com o ponto zero na
P1 0 60
face da peça e torre traseira
P2 20 60
P3 20 40
P4 40 40
P5 40 20
P6 60 20
P7 60 0
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 -20
P4 40 -20
P5 40 -40
P6 60 -40
P7 60 -60
41
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 0
P3 0 -20
P4 20 0
P5 0 -20
P6 20 0
P7 0 -20
42
Exercício 1 de coordenadas absolutas
Calcular os pares de coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
43
Exercício 2 de coordenadas
absolutas
Calcular os pares de
coordenadas dos pontos
indicados na figura abaixo
Pontos Origem X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
44
Exercício 3 de coordenadas incrementais
Calcular os pares de coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
45
Exercício 4 de coordenadas
incrementais
Calcular os pares de
coordenadas dos pontos
indicados na figura abaixo
Pontos Origem X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
46
Composição de um programa
CNC
A composição de um programa CNC baseia-se nas informações geométricas e
tecnológicas necessárias para a execução de uma determinada peça. Tal
composição deverá ser estruturada com os seguintes elementos:
1. Cabeçalho
Através do cabeçalho do programa são introduzidos o nome do programa e as

funções que determinam os modos de programação, necessários a execução do
programa, tais como o sistema de coordenadas empregado, o plano de trabalho
desejado, o sistema de medição e etc.
2. Comentários
O caractere que define um comentário é parênteses ( ).
O texto de um comentário deverá estar incluso entre os caracteres "( )" através do
qual é possível passar instruções ou informações ao operador.
3. Chamada de ferramenta
A chamada das ferramentas operantes é feita através da função auxiliar "T" (formato
T4, quatro dígitos), cujos dígitos numéricos definem o número da ferramenta e
corretor, e também pelas instruções inerentes a sua utilização tais como definição de
Zero Peça, Definição de RPM e Sentido de giro.
47
3.1. Origem Zero peça
Através das funções preparatórias de G54 a G59, define-se a origem zero (X0, Z0),
do sistema de coordenadas da peça.
Atenção: Este é um dado muito importante, pois caso queira iniciar uma usinagem
no meio do programa, por exemplo para uma correção de medida, na falta da origem
a ferramenta procura o zero máquina, e ai a colisão é inevitável.
3.3. Definição do RPM e Sentido de giro
Na definição da rotação a função preparatória G96 deverá ser utilizada, quando se

deseja promover a variação do RPM dentro de uma determinada faixa de rotação,
caso contrário, deve-se usar a função G97, ou seja, RPM direto.
Aplicando-se a função G96, através da função auxiliar "S" determina-se o

valor de Vc utilizado, com o qual o comando fará os devidos cálculos de variação de
RPM, de acordo com os diâmetros usinados. Caso tenha sido feito o uso da função
G97, a função auxiliar "S" determina apenas o valor de RPM a ser utilizado.
A função G92 deverá ser utilizada sempre que for feita a programação usando a
função G96, pois ela tem por finalidade limitar a rpm máxima aplicada, indiferente do
diâmetro usinado. Já a função miscelânea M03 (sentido horário de giro) ou M04
(sentido anti-horário de giro) define o sentido de giro da placa.
48
4. Blocos de Usinagem
Um bloco de usinagem contém todas as informações necessárias à execução de

uma etapa do programa. Está limitado em 43 caracteres por linha e pode ser
subdividido em várias linhas de programação.
O número do bloco pode ser escolhido livremente, obedecendo a uma ordem de

aparecimento na programação, porém, não deverá haver mais de um bloco com o
mesmo número.
É permitida a programação sem numeração de bloco, porém, neste caso não será
possível o adiantamento do programa para um bloco intermediário nem a utilização
de instruções de salto.
5. Ponto de troca
O ponto de troca é um posicionamento definido na programação para promover as

trocas de ferramentas necessárias à execução da peça.
6. Final de Programa
O final do programa será representado por uma função miscelânea específico

entendido pelo comando, e tal instrução deverá estar sozinha na sentença e na
última linha de programação, a qual promoverá o retorno ao início do programa.
49
Estrutura básica de
programação
Um programa CNC deverá ser estruturado basicamente pelos seguintes elementos:
Cabeçalho de Programa
O0001 (Nome do Programa);
N10 G21 G40 G90 G95;
Obs.: Na maioria dos comandos estas funções de programação são "Default", ou

seja, são condições básicas de funcionamento.
Chamada de ferramenta
N80 G53 G00 X-50 Z-50 T00; (Origem Zero máq / Posic. do Ponto de troca)
N90 G54 (Origem Zero Peça)
T0101 (DESBASTE); (Chamada de ferramenta e corretores)
50
Definição de rotação
(com variação de rotação)
N100 M12; (Gama de rotação podendo ser, baixa M11 ou alta M12)
N110 G96 S280; (Programação em Vcc / Valor de Vc em m/min)
N120 G92 S3500 M04; (Limite máximo de RPM e sentido de giro)
ou
(sem variação de rotação)
N100 M11; (Gama de rotação podendo ser, baixa M11 ou alta M12)
N110 G97 S1500 M04; (Progr. em RPM direto / Valor de RPM e sentido de giro)
51
Blocos de usinagem
N130 G00 X50. Z45. M08; (Posicionamento rápido e liga refrigerante)
N140 G01 X80. Z60 F.25; (Interpolação linear com avanço programado)
Trocas de ferramentas
(manual)
N220 G53 G00 X-50 Z-50 T00; (Origem Zero máq / Posic.do Ponto de troca)
N230 M00; (Parada programada para a troca manual de ferramenta)
N240 G54; (Origem Zero Peça).
N250 T0202 (ACABAMENTO); (Chamada de ferramenta e corretores)
ou
(automática)
N220 G53 G00 X-50 Z-50 T00; (Origem Zero Peça / Posic. do Ponto de troca)
N230 G54; (Origem Zero Peça).
N240 T0202 (ACABAMENTO) ; (Chamada da ferramenta e corretores)
52
Obs.:
- Lembramos que a busca de uma determinada ferramenta, para início no meio do

programa, deverá ser feita através da função "T00" até que a mesma seja
encontrada.
- A colocação da função “M06” não é necessária nas trocas de ferramentas.
Final de programa
N320 G53 G00 X-50 Z-50 T00; (Posicionamento do Ponto de troca)
N340 M30; (Final de programa)
53
A estruturação de programa ficará assim:
Ativas funções básicas de iniciação de comando
G21 G40 G90 G95
(Default)
Cancela as origens de zero peça da memória e

ativa o sistema de coordenadas da máquina /
Cancela os corretores da ferramenta ativa /
G53 G0 X-50 Z-50 T00
Posiciona-se em rápido indo para o ponto de
troca de ferramenta para efetuar a troca de
posição
G54 Ativa a origem de Zero da peça
T0101 Chamada da ferramenta e corretor desejado
M12 Faixa de rotação
G96 S____ Ativa a velocidade de corte constante
Determina a rotação máxima de giro do eixo

G92 S____ M04
árvore e define o seu sentido de giro desejado
Blocos de usinagem
G00 X50 Z2 Posicionamento rápido
G01 X50 Z0 F.1 Interpolação linear com avanço programado
Trocas das ferramentas
Cancela as origens de zero peça ativando o

sistema de coordenadas da máquina / Cancela
G53 G0 X-50 Z-50 T00 M9 os corretores da ferramenta ativa / Posiciona-se
em rápido até o ponto de troca de ferramenta e
desliga a refrigeração de corte
G54 Ativa a origem de Zero da peça
54
T0202 Chamada da ferramenta e corretor desejado
M11 Faixa de rotação
Determina a rotação fixa de giro do eixo árvore e

G97 S____ M03
define o seu sentido de giro desejado
G00 X0 Z2 Posicionamento rápido
G01 X0 Z-3 F.03 Interpolação linear com avanço programado
Final de programa
Cancela as origens de zero peça ativando o

sistema de coordenadas da máquina / Cancela
G53 G0 X-50 Z-50 T00 M9 os corretores da ferramenta ativa / Posiciona-se
em rápido até o ponto de troca de ferramenta e
desliga a refrigeração de corte
M30 Final de programa
55
G21 G40 G90 G95
G53 G0 X-50 Z-50 T00

G54
T0101
M12
G96 S____
G92 S2500 M04
G0 X_ Z_ (APROXIMA EM XZ)
G1 X_Z_ M8 (APROXIMA EM XZ)
G53 G0 X-50 Z-50 T00 M9

M30
56
Listas das funções
preparatórias de deslocamento
Funções Preparatórias (G)
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam
à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G,
seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99).
As funções podem ser:
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função.
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
57
Lista das funções preparatórias G (Básicas):
G00 Interpolação linear rápida

G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular no sentido horário
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência
G17 Plano de trabalho X Y
G18 Plano de trabalho X Z
G20 Admite programação em polegada
G21 Admite programação em milímetro
G28 Retorna os eixos para a posição de referência
G33 Execução ponto a ponto de roscamento (roscamento passo a passo)
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)
G53 Ativa o Ponto Zero Máquina (cancela todos o DPZ)
G54 Deslocamento de Ponto Zero (1º DPZ)
G63 Zeramento semi-automático (utilizando o TOOL EYE)
G70 Ciclo de acabamento de perfil
G71 Ciclo de desbaste longitudinal de perfil
G72 Ciclo de desbaste transversal de perfil
G73 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil
G74 Ciclo de desbaste longitudinal ou ciclo de furação
G75 Ciclo de desbaste transversal ou ciclo de canais equidistantes
G76 Ciclo de roscamento automático
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Limite máximo de rotação do eixo árvore
G94 Programação de avanço de corte por minuto (mm/min)
G95 Programação de avanço de corte por rotação (mm/rot)
G96 Programação em velocidade de corte constante (m/min)
G97 Programação em RPM fixa
58
Funções miscelâneas
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3
(três dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco
ou sentença.
Lista das funções miscelâneas (M)
M00 Parada do programa

M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M11 Troca faixa de rotação baixa
M12 Troca faixa de rotação alta
M24 Abrir placa
M25 Fechar placa
M26 Recuar o mangote do contra-ponta
M27 Avança o mangote do contra-ponta
M30 Fim de programa
M40 Ativa fixação pelo diâmetro interno (prender pelo furo)
M41 Ativa fixação pelo diâmetro externo
M47 Liga o transportador de cavacos
M48 Desliga o transportador de cavacos
M50 Sobe o braço do leitor de posição de ferramenta (TOOL EYE)
M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
M76 Ativa o contador de peças
M98 Chamada de subprograma
M99 Fim de subprograma
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções é comum a quase todos os
comandos.
59
Funções auxiliares para
programação
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
NOME DO PROGRAMA
A função O identifica programas e subprogramas e aceita até 4 dígitos numerais (
O0000 a O9999).
Obs: Os programas de O8000 a O9999 estão protegidos, portanto o usuário só tem
acesso nos programas O0001 a O7999.
Todo programa existente no comando é identificado através da função auxiliar “O”,
pela qual poderá ser chamado no diretório de programas, renumerados ou até
mesmo apagados.
Nota: Se um subprograma é renumerado, as referências a este programa contidas

em outros, não são automaticamente atualizados.
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
60
Função T
A função “T” é usada para selecionar as ferramentas na torre ou magazine da
máquina, informando seus parâmetros de PRE-SET.
Exemplo para Torno:

T03 03
Onde:
T01 define a ferramenta a ser usada e montada na torre elétrica, e 01
definem a página de correção de desgaste da ferramenta a ser utilizada. Geralmente
o número de ferramenta é igual ao número de corretor.
Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo: S1000 = 1000 RPM dependendo da função G97
S300 = VC 300 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo: F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função ( )
( ) – O caractere parênteses permite a inserção de comentários. Os
caracteres que estiverem no intervalo dos parênteses são considerados comentários
e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação de ferramentas,
recomenda-se inserir um comentário, para definir o nome da ferramenta que está
sendo programada.
Exemplo: T0202 (SVJBL 2020)
61
Definição de parâmetros de
corte
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na
programação, para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.
Para obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda
especial a estas grandezas:
Rotações por minuto (RPM)
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:
Onde: RPM = Rotações por minuto

VC = Velocidade de corte
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
VELOCIDADE DE CORTE
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É
calculada através da seguinte fórmula:
Onde: VC = Velocidade de corte

Ø = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
RPM = Rotação da árvore
62
Sistemas de interpolação
linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço
disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para
posicionamento sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através
das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de
avanço (F) pré-determinada pelo programador.
63
Exemplo 01: Programação utilizando interpolações Lineares
Pontos T Origem Avanço X Z F
P1 T00 G53 G0 X-50 Z-50
P2 T0101 G54 G0 X0 Z2
P3 G1 Z0 F0.1
P4 X30
P5 Z-30
P6 X50 Z-40
P7 X54
P1 T00 G53 G0 X-50 Z-50
64
Estrutura e comentários do Programa CNC
O0001 (EXEMPLO 01); Número de programa 1.
Ativas funções básicas de iniciação de

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default).
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido em

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00; relação ao Zero Máquina e desativa o
corretor da ferramenta.
N15 G54; Define o Ponto Zero Peça
Chamada de ferramenta 01, corretor 01 e

N20 T0101 (ACAB. EXT.);
comentário.
N23 M12; Faixa de rotação
N25 G96 S200; Ativa a VCC da ferramenta.
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira

N30 G92 S3000 M4;
o eixo árvore no sentido anti-horário.
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido e

N35 G00 X0 Z2 M08;
liga o óleo refrigerante com alta pressão.
N40 G01 Z0 F0.1; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.
N45 G01 X30; Desloca o eixo X em avanço de usinagem.
N50 G01 Z-30; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.
Desloca os eixos X e Z em avanço de

N55 G01 X50 Z-40;
usinagem.

N65 G53 G0 X-50 Z-50 T00 M09;
relação ao Zero Máquina e desativa o
65
corretor da ferramenta e deliga o óleo
refrigerante.
N70 M30; Fim de programa.
66
Exercício 01: Programação com interpolações lineares
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento
Suporte: PCLNL 2020
Pastilha: CNMG 06 04 08-MF2
Desbaste Acabamento
Vc. (G96 S___) 250 m/min 350 m/min
Rpm máx. (G92 S___) 2000 rpm 3500 rpm
Av. (F___) 0,25 mm/rev 0,1 mm/rev
Sobremetal Ø 0.5 mm
Sobremetal compr. 0.5 mm
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. Obs.: Para

facear utilizar 1 mm por passada e no desbaste longitudinal 5mm por passada.
67
68
69
Compensação de raio de
ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente
solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco
posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da
máquina, utilizando avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,
estando à mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de
corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação
com avanço de trabalho (G01).
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a
direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
70
Códigos para compensação do raio da ferramenta
71
Lado de corte da ponta da ferramenta Simetria superior
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na

página de dimensões da ferramenta.
72
Exemplo 02: Programação com compensação de raio de corte da ponta da
ferramenta

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default).
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00; em relação ao Zero Máquina e desativa o
N15 G54; Define o Ponto Zero Peça.
73
N20 T0101 (ACAB. EXT.);
comentário.
N23 M12 Faixa de rotação
Limita o máximo de giro no eixo árvore e

N30 G92 S3000 M4;
gira o eixo árvore no sentido anti-horário.

N30 G00 X0 Z2 M08;
N35 G42; Ativa a compensação de raio de corte.
N40 G01 X0 Z0 F0.1; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.
N45 X36; Desloca o eixo X em avanço de usinagem.

N50 X40 Z-2;
usinagem.
N55 Z-20; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.

N65 X60 Z-22;
usinagem.
N70 Z-40; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.

N80 X75 Z-42;
usinagem.
N85 G40; Cancela a compensação de raio de corte.
74
Desloca os eixos X e Z em avanço rápido
em relação ao Zero Máquina e desativa o
N95 G53 G00 X-50 Z-50 T00 M09;
refrigerante.
75
Sistemas de interpolação
circular
Interpolação Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G02 é um comando não modal, que cancela e é cancelada pelas
funções G00, G01e G03.
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Estas funções G02 e G03 são comandos não modais, que cancela e são canceladas
pelas funções G00, G01e G02.
G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ ; Onde:

ou X = posição final do arco
G02 / G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F ; Z = posição final do arco
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de

programação K é paralelo ao eixo Z do sistema principal.
76
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
Pontos Origem Avanço X Z I K T
P1 G53 G0 -50 -50 T00
P2 G54 G0 0 2 T0101
P3 G1 0 0
P4 10 0
P5 30 -10 10 0
P6 -30
P7 50 -40 0 -10
P8 54 -
77
Estrutura do Programa CNC

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default)

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00 relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta

N20 T0101 (ACAB. EXT.);
comentário
N20 G96 S200; Ativa a VCC da ferramenta

N25 G92 S3000 M4;
o eixo árvore no sentido anti-horário

N30 G00 X0 Z2 M07;
liga o óleo refrigerante com alta pressão
N35 G42; Ativa a compensação de raio de corte a direita
N40 G01 X0 Z0 F0.3; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem
N45 G01 X10; Desloca o eixo X em avanço de usinagem
N50 G02 X30 Z-10 R10 ou I10 K0; Interpolação circular no sentido horário

N55 G01 Z-30;
usinagem
N60 G03 X50 Z-40 R10 ou I0 K-10; Interpolação circular no sentido anti-horário
78
N65 G40; Cancela a compensação de raio de corte
N70 G01 X54; Desloca o eixo X em avanço de usinagem

N75 G53 G00 X-50 Z-50 T00 M09;
relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta e deliga o óleo refrigerante
N80 M30; Fim de programa
79
Exercício 02 – Programar o contorno da peça utilizando a função interpolação
circular G02 e G03.
80
81
82
Quebra de canto a 45º
Nas quebras de canto a 45º a ferramenta deve deslocar-se nos vértices das peças
junto com as funções G01. Assim, visualizando a peça como se fossem todos os
vértices em canto vivo, executando a usinagem através de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos. No comando FANUC, a função de Quebra de
canto é ,C.
Estrutura do Programa CNC

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default)

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00; relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta
N20 T0505 (ACAB. EXT.); Chamada de ferramenta 05, corretor 05 e
83
comentário.
M12; Faixa de rotação
Limita o máximo de giro no eixo árvore e gira o

N30 G92 S3000 M4;
eixo árvore no sentido anti-horário.

N35 G0 X0 Z2 M8;
Ativa a compensação de raio de corte a

N40 G42;
direita.

N45 G1 X0 Z0 F.1;
usinagem.
N50 G1 X10 ,C2; Desloca o eixo X em avanço de usinagem.

N90 G0 X-50 Z-50 T00 M09; relação ao Zero Máquina e desativa o corretor
da ferramenta e deliga o óleo refrigerante.
84
85
Exercício 03 – Programar o contorno da peça utilizando a função quebra de canto à
45º.
86
87
88
Arredondamento de canto
Nos arredondamentos de cantos a ferramenta deve deslocar-se nos vértices das
peças junto com as funções G01. Assim, visualizando a peça como se fossem todos
os vértices em canto vivo, executando a usinagem através de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos. No comando FANUC, a função de
arredondamento é ,R.

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default).

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00; relação ao Zero Máquina e desativa o
N15 G54; Define o Ponto Zero Peça.

N20 T0505 (ACAB. EXT);
comentário.
89
N30 G92 S4000 M4;
o eixo árvore no sentido anti-horário.

N35 G0 X0 Z2 M8;
Ativa a compensação de raio de corte a

N40 G42;
direita.

N45 G1 X0 Z0 F.1;
usinagem.
N50 G1 X10 ,R2; Desloca o eixo X em avanço de usinagem.
N55 G1 Z-10 ,R2; Desloca o eixo Z em avanço de usinagem.

relação ao Zero Máquina e desativa o
N90 G53 G0 X-50 Z-50 T00 M09;
refrigerante.
90
Exercício 03 – Programar o contorno da peça utilizando a função arredondamento de
canto.
91
92
93
Ciclos de desbaste longitudinal
G71
No comando FANUC, com este ciclo, podemos realizar desbastes automáticos
internos e externos no sentido longitudinal, devendo respeitar a ordem de
programação dos endereços e definindo o tipo de usinagem.
Ciclo de desbaste longitudinal G71 (FANUC)
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça, utilizando-se apenas

de dois blocos de programação, contendo os parâmetros necessários para sua
execução.
G71 U___ R___;

G71 P___ Q___ U___ W___ F___;
Onde:
G71 U___ R___;
U - Valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio).
R - Valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio).
Onde:
G71 P___ Q___ U___ W___ F___;
P - Número do bloco que define o inicio do perfil acabado da peça.
Q - Número do bloco que define o final do perfil acabado da peça.
U - Sobremetal para acabamento no eixo "X"(positivo para externo e negativo para
interno). (no diâmetro)
W - Sobremetal para acabamento no eixo "Z" (positivo para sobremetal à direita e
negativo para usinagem esquerda).
F - Avanço de corte.
Observação:
94
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao posicionamento
inicial do ciclo (Ponto de aproximação).
Não é permitida a programação da função "Z" na 1ª linha definida como início do

perfil acabado da peça.
A função R é o afastamento angular, ela serve para que no recuo não risque a peça,
observar o afastamento angular quando desbastar um perfil interno, para que a
ferramenta não bata a sua costa do suporte na peça.
Posicionamento para iniciar o ciclo:
Desbaste externo: Posicionar em X no maior diâmetro da peça (observar medida

bruta) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
Desbaste interno: Posicionar em X no menor diâmetro da peça (observar medida do

furo) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
95
Posicionamento para iniciar o ciclo:
Desbaste externo: Posicionar em X no maior diâmetro da peça (observar medida

bruta) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
Desbaste interno: Posicionar em X no menor diâmetro da peça (observar medida do

furo) e em Z posicionar dois mm a mais do ponto que inicia o desbaste (absoluto).
Observar ângulo de folga para mergulho.
96
Exemplo 06: Aplicação do G71 e G70. Operação de desbaste e acabamento
com uma única ferramenta.
suporte – PWLNL 2020 M06

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2
Vc= 200 - 350 m/min
Av= 0,3 - 0,1 mm/rpm
PROGRAMA:
O0006 Número de programa 6.

N05 G21 G40 G90 G95
comando (Default)
Desloca os eixos X e Z em avanço

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00 rápido em relação ao Zero Máquina e
desativa o corretor da ferramenta
N15 G54 Define o Ponto Zero Peça

N20 T0101 (DESB_EXT)
comentário
N30 G96 S200 Ativa a VCC da ferramenta

N35 G92 S2000 M4
gira o eixo árvore no sentido anti-horário

N40 G0 X94 Z.2 M8 rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão
N45 G1 X-2 F.25 Desloca o eixo X em avanço corte

97
limpando a face

N50 G0 X90 Z2.
rápido
N55 G71 U2 R1
Ciclo de desbaste longitudinal
N60 G71 P65 Q100 U.5 W.1 F.3
N65 G0 X34 Início de perfil
N70 G1 X34 Z0
N75 G1 X40 Z-3
N80 G1 Z-20
N85 G1 X62 Z-50.222
N90 G1 Z-62 ,R2
N95 G1 X90 ,R5
N100 G1 Z-67 Término de perfil
N105 G96 S350 Aumenta a Vc para acabamento
N110 G92 S4000 Aumenta a RPMmáx para acabamento
N115 G0 X44 Desloca o eixo X. Não deslocar o eixo Z,
Desloca o eixo X em avanço corte

N120 G1 X-2 F.1
acabando a face

N125 G0 X90 Z2
rápido
N130 G42
N140 G70 P65 Q100 F.1 Ciclo de acabamento longitudinal
N145 G40
98
N150 G1 X94 F.3

rápido em relação ao Zero Máquina e
N155 G53 G0 X-50 Z-50 T00 M9
desativa o corretor da ferramenta e
deliga o óleo refrigerante
N160 M30 Fim de programa
99
Exemplo 07: Aplicação do G71 e G70. Operação de desbaste e acabamento
usando duas ferramentas.
PROGRAMA:
suporte – PWLNL 2020 M06 suporte – SVJBL 2020 M11

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2 pastilha - VBMT 11 03 08-F1
Vc= 200 - 420 m/min Vc= 180 - 320 m/min
Av= 0,1 - 0,35 mm/rpm Av= 0,08 - 0,22 mm/rpm
O0007 Programa número 7.

N05 G21 G40 G90 G95
comando (Default)


N20 T10101 (DESB_EXT)
comentário
100

N35 G92 S2000 M4

N40 G0 X94 Z.2 M8 rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão

N45 G1 X-2 F.25
limpando a face

N50 G0 X90 Z2
rápido
N55 G71 U2 R1
Ciclo de desbaste longitudinal
N60 G71 P65 Q100 U.5 W.1 F.3
N65 G0 X34 Início de perfil
N70 G1 X34 Z0
N75 G1 X40 Z-3
N80 G1 Z-20
N85 G1 X62 Z-50.222
N90 G1 Z-62 ,R2
N95 G1 X90 ,R5
N100 G1 Z-67 Término de perfil

101

N115 T0202 (ACAB)
comentário

N130 G92 S4000 M4

N135 G0 X44 Z0 M8
rápido

N140 G1 X-2 F.1
acabando a face

N145 G0 X90 Z2
rápido
N150 G42
N155 G70 P65 Q100 F.1 Ciclo de acabamento longitudinal
N160 G40
N165 G1 X94 F.3

N170 G53 G0 X-50 Z-50 T00 M9
102
Exercício de fixação 04:
Operações: Facear, desbastar deixando 0,5mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
para acabamento nas faces.
Chanfro não esp. 2x45°
suporte – PWLNL 2020 M06 suporte – SVJBL 2020 M11

pastilha - WNMG 06 04 08-MF2 pastilha - VBMT 11 03 08-F1
Vc= 200 - 420 m/min Vc= 180 - 320 m/min
Av= 0,1 - 0,35 mm/rpm Av= 0,08 - 0,22 mm/rpm
103
104
105
Tempo de permanência
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “F” associado, que define o tempo gasto em
segundos.
A função G04 requer:
G04 U_ _ _ ; (segundos)
106
Exemplo 07: Programação com tempo de permanência G04
107
Programa número 8.
O0008

N05 G21 G40 G90 G95
comando (Default)

N10 G53 G00 X-50 Z-50 T00; rápido em relação ao Zero Máquina e

N20 T0303 (CANAIS EXT.)
comentário
N25 G96 S150; Ativa a VCC da ferramenta

N30 G92 S3000 M04;

N35 G00 X34 Z-15 M08; rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão
N40 G01 X25 F0.05; Desloca o eixo X, realizando o canal
Ativa o tempo de permanência no

N45 G04 U1;
período de 1 segundo
Desloca o eixo X em avanço de

N50 G01 X34;
usinagem
Desloca o eixo Z em avanço de

N55 G00 Z-30;
usinagem
N60 G01 X25; Desloca o eixo X, realizando o canal
108
Ativa o tempo de permanência no
N65 G04 U1;
período de 1 segundo
Desloca o eixo X em avanço de

N70 G01 X34;
usinagem

N75 G53 G00 X-50 Z-50 T00 M09;
N80 M30; Fim de programa
109
Exercício de fixação 05:
Operações: Realizar o canal no diâmetro de 25mm.
suporte - CFML 2020 M03JET

pastilha - LCMF 160302-0300-FT
Vc= 140 m/min
Av= 0,05 mm/rpm, Rpm máx.= 2000 rpm
110
111
112
Ciclo automático de
roscamento
Ciclo de roscamento automático G76
Esta função executa o roscamento automático, através de duas linhas de programação.
G76 P(m) (s) (a) Q... R...;

G76 X___ (U___) Z___ (W___) R___ P___ Q___ F___;
Onde:
G76 P(m) (s) (a) Q___ R___;
G76 - Chamada do ciclo

P - Chamada dos parâmetros m..; s..; a.. .
m - Número de repetições do último passe. (2 dígitos)
s - Saída angular ((r : passo) x 10). (2 dígitos)
Tal que r é o comprimento da saída angular da rosca.
a - Ângulo da ferramenta da rosca (0, 29, 30, 55, 60 e 80). (2 dígitos)
Q - Mínima profundidade de corte (raio / milésimos de milímetro).
R - Profundidade do último passe (sobremetal) (raio).
G76 X... Z... R... P... Q... F...;
Onde:
G76 - Chamada do ciclo

X - Diâmetro final do roscamento.
Z - Comprimento final do roscamento.
R - Valor da altura conicidade, incremental no eixo "X" (raio/negativo para externo e positivo
para interno).
P - Altura do filete da rosca (raio/milésimos de milímetro) (somente
número inteiro).
Q - Profundidade do 1º passe (raio/milésimos de milímetro) ( )

√
F - Avanço para roscamento (Passo * n° de entradas)

No caso de rosca em polegada
113
F= (número de fios por polegada)
G76 P(m)(s)(a) Q ___ R ___

G76 X ___ (U ___) Z ___ (W ___) R ___ P ___ Q ___ F ___
Observação:
Para programação do ciclo de roscamento
deve utilizar a função G97 para que o RPM
fique constante.
Após o ciclo a ferramenta retorno ao ponto

de início.
RPM máximo = RPM máximo da máquina / passo
Em caso de rosca cônica calcular o valor de altura da inclinação (cateto oposto).
O ponto de aproximação é um ponto obrigatório antes da chamada do ciclo.
114
A Rosca externa: A Rosca interna:
X = Diâmetro externo – (H * 2) X = Diâmetro do furo + (H * 2)
H → altura do filete.
O ponto de aproximação é um ponto obrigatório antes da chamada do ciclo.

Recomenda um valor de aproximação no comprimento de 2 vezes o valor do passo
em relação ao início da rosca.
115
Exemplo 08: Roscamento paralelo.
Cálculos:
Diâmetro final da rosca → X
Altura do filete da rosca → P
Profundidade do 1º passe → Q
( )
√
( )
√
Avanço para roscamento → F
116
Programa:
O0009 Programa número 9.

N05 G21 G40 G90 G95;
comando (Default)

N10 G53 G0 X-50 Z-50 T00; rápido em relação ao Zero Máquina e

N20 T0404;
comentário
Ativa a rotação fixa e gira o eixo árvore

N25 G97 S1000 M3 (ROSCA M40 X 2);
no sentido horário

N30 G0 X44 Z4 M8; rápido e liga o óleo refrigerante com alta
pressão
N35 G76 P030060 Q50 R.025

Ciclo automático de roscamento
N40 G76 X37.4 Z-22 P1300 Q325 F2

N45 G53 G00 X-50 Z-50 T00 M09;
117
Exercício de fixação 05: Executar ciclo automático de roscamento G76.
Suporte: R 166.4FG -2020-16
Pastilha: R166 0G-16 MM01 – 250
Operação: Executar a rosca M25 x 1,5 utilizando 16 passadas e Vc = 120m/min
118
119
120
Simulador de Programação de
Torno CNC
Comando Fanuc 0i-TC Software WINNC
Referenciar Simulador
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina.
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a
tecla 5. OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá
acontecer o referenciamento.
Apertando as Teclas F1 e F12, ativaremos e mudaremos a parte do softkey do

comando Fanuc.
121
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.
122
Editar Programa
O próximo passo é digitar o programa em EDIT PROGRAM apertar F12, F4, F1 e
F4.
123
Offset
Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X).
124
Simulador Gráfico
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11
aparecerá na tecla F3 à função GRAPH
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e

digitar:
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa)
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça
GRAPHIC CENTER onde:
X = menor diâmetro (Valor negativo)
Z = maior comprimento usinado (valor negativo)
125
Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à
simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla *
(SBL) SINGLE BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER, para
cada sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez.
126
Para ir para a SIMULAÇÃO 3D, pressionar a tecla F11.
Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:
127
Simulação 3D (3DVIEW)
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:
(RESOLUTION) Resoluções básicas
Você pode selecionar um de três resoluções:

 0 baixo
 1 médio
 2 alto
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação.
(STEPWIDTH) Velocidade para simulação
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada.
Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará.
Mas a velocidade de simulação é diminuída.
128
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes:

 0 Modelo de volume.
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça

 1 Modelo de volume transparente.
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão
atrás da ferramenta.
 2 Modelo de arame.
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são
visíveis.
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais

realista.
 3 Sem representação de ferramenta.

Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que
com o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem uma cor diferente com
o suporte da ferramenta.
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é

geralmente manter o contorno visível.
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo
de arame ou sem representação de ferramenta.
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão
0 Detecção de colisão (Desligada)

1 Detecção de colisão (Ligada)
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes:

129
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida.
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponta) (não acontecerá se

as castanhas e o ponto não são exibidos).
Colisões de partes da ferramenta não cortante com a peça de trabalho dispositivos

de fixação.
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponta.
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF

1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação
automaticamente.
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma

colisão de dispositivo de fixação.
(SHADED VIEW) Tipos de Vista
0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza)

1 Vista Real
F3 TOOLS
130
TOOLHOLDER - Biblioteca de ferramentas
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na

página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio
para compensação do raio.
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas

standard.
Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que

temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7.
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.
131
Relação de ferramentas do 3D VIEW
Tool Tool
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
132
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4
28 Broca Ø 4.2mm 56 Broca Ø20
133
F4 WORKPIECE
WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça
Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em WORK
SHIFT e deve ser considerada como definição da posição de ponto zero peça na
visualização em 3D.
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza quadro

acima.
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor.
Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre os
significados dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt.
(x).
Nas medidas seguintes serão entradas:

 Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em
XeZ
 Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W
em X e Z.
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente

cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%.
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4

WORKPIECE
134
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D
135
Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5 para a
simulação:
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a simulação
gráfica.
136
Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se deseje colocar
o CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5 apertar a tecla F11 apertar a
tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11
Apertando a tecla F4 daremos partida novamente.
Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D.
137
Apertando a tecla F3 poderemos visualizar a peça em diversos tipos de cortes.
Onde:
F3 = Meio corte
F4 = Corte Total
F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte
F6 = Captura a figura e salva como arquivo .BMP
OBS.: Também é possível visualizar o corte na simulação em 3D
138
Operação de Torno CNC
FANUC Oi-Mate Linha G200
PAINEL DE OPERAÇÃO
Teclado de
Programação
Vídeo
Teclado de
Operação
139
TECLADO DE PROGRAMAÇÃO
BOTÃO DESCRIÇÃO
Usado para zera (“resetar”) o CNC, para cancelar um alarme,

RESET
etc.
Mostrar como operar a máquina, detalhes de um alarme que

HELP
ocorreu no CNC.
ALFANUMÉRICAS Introdução de letras, números e outros caracteres.
Algumas teclas possuem uma segunda letra, pressionando a

SHIFT
tecla SHIFT, essas teclas são acionadas.
140
Usada para introduzir dados na memória, depois de digitado
INPUT
no CNC.
Apaga o último caractere ou símbolo mostrado no display de

CAN
vídeo.
Altera um caractere ou palavra do programa, por outra sendo

ALTER
digitada.
INSERT Insere caracteres, números ou palavras no programa.
DELETE Apaga caracteres, números, palavras ou blocos no programa.
POS Mostra a posição dos eixos.
No modo EDIT, abre os programas para edição.
No modo MDI, abre a programação para introdução de

PROG
dados.
No modo Auto, exibe o programa corrente.
Movimentam o cursor para a direita, esquerda, cima ou para

SETAS
baixo.
PAGE ↑ OU ↓ Movimentam uma página inteira para cima ou para baixo.
OFS / SET Visualização de dados de ferramentas ou origens de peças.
SYSTEM Permite a visualização de parâmetros da máquina.
MESSAGE Visualização de mensagens de alarme e informativos.
CSTM / GR Exibe a tela de simulação gráfica
EOB Insere o caractere de fim de bloco “ ; ”
141
TECLADO DE OPERAÇÃO
BOTÃO DESCRIÇÃO
AUTO Ativa o modo de execução automática
EDIT Acessa edição de programas
Permite inserir e executar um ou mais blocos de dados

MDI
manualmente.
HOME Ativa o modo de referência de máquina
WASH GUN Liga a pistola de lavagem (Quando disponível na máquina)
TRVS Ativa o movimento rápido de eixos enquanto pressionado
Seleciona ou movimenta o eixo de acordo com a direção e sentido

EIXOS (X+/- e Z+/-) acionado, se um dos modos de movimentação estiver ativo (MPG
ou JOG)
142
OK OPERATOR Cancela o sinal sonoro
CHIP CONV. OFF Desliga ou inverte o sentido do transportador de cavacos
CHIP CONV. ON Liga o transportador de cavacos
SPDL STOP Desliga o eixo-árvore
SPDL CW Se estiver ativo, indica que o eixo-árvore está ligado.
Ativa refrigeração de corte em automático (liga / desliga via

CLNT AUTO
programa)
CLNT OFF Desliga a refrigeração de corte
CLNT ON Liga refrigeração de corte manualmente
OPT STOP Ativa / desativa parada opcional de programa
SINGL BLOCK Ativa / desativa execução de programas bloco a bloco
Ativa / desativa omissão de blocos inicializados com " / " (barra)

BLOCK DELET
durante a execução do programa
Ativa o modo de movimentação de eixos através da manivela

MPG(X1,
eletrônica e seleciona a resolução de cada divisão da manivela
X10ouX100)
eletrônica.
PROG TEST Ativa / desativa teste de programas sem movimento dos eixos
JOG Ativa o modo de movimentação contínua de eixos
TURRET JOG Realiza a indexação da torre
Ativa / desativa teste de programas com movimento dos eixos,

DRY RUN
porém sem girar o eixo-árvore.
143
PAINEL DIRETO
Machine On (~) CNC On (NC) Chave Lock/Setup

Liga o sistema Liga o Libera ou bloqueia a memória para
hidráulico. sistema. edição de programas e também
eletrônico libera a operação com a porta
aberta.
Chuck Clamp /
Uncl Porta
Abre ou fecha as Liberação da Porta.
castanhas de
fixação. Cycle Start
Inicia a execução do
programa.
Cycle Stop
Tail Quill AD RT Interrompe a execução do
Avança ou recua o programa.
mangote do contra
ponta.
Manivela eletrônica
Movimenta os eixos
manualmente.
CHAVE LOCK / SETUP:
Chave posicionada a esquerda é usada para liberar

a edição de programas e movimentar e usinar com a
porta fechada. Chave no meio: para proteger edição
de programas e bloqueia a execução com porta
aberta. Chave à direita: bloqueia edição de
programas e libera movimento manual com a porta
aberta e usinagem em modo bloco a bloco com a porta
aberta.
144
Painel Esquerdo
Botão de Emergência
Interrompe todas as funções da
máquina.
Seletor de Rotação
Troca à rotação programada em
passos de 50% até 120%.
Seletor de Avanços
Troca o avanço programado em
passos de 0% até 150%.
Monitor de Vídeo
Label das Softkeys

O nome do botão muda de
acordo com a página de
operação.
Softkeys
Botões de interação com o
CNC, direto no monitor de
vídeo.
Botões de avanço ou retrocesso

Avança ou retrocede a página de
softkeys.
145
OPERAÇÕES INICIAIS
LIGAR A MÁQUINA
 Ligar chave geral posicionando a alavanca em "ON".

 Acionar botão "CNC ON" (NC) localizado no painel da máquina (O comando
fará um check-up geral, colocando no vídeo a mensagem: EMG ALM.)
 Desativar botão de emergência (Se estiver acionado).
 Fechar a porta frontal da máquina (Se estiver aberta)
 Pressionar o botão "MACHINE ON"
DESLIGAR A MÁQUINA
 Acionar o botão de emergência.
 Desligar a chave geral.
REFERENCIAR A MÁQUINA
O Referenciamento é um procedimento exigido pelo software para identificar

os limites de curso da máquina. Geralmente este procedimento é executado em dois
casos:
Quando a máquina é ligada
Após os testes de programa com a tecla "PROG TEST"
OBSERVAÇÕES:
Caso haja esquecimento por parte do usuário, o próprio CNC enviará a
mensagem "REFERENCIAR A MÁQUINA" alertando o operador, e não permitirá a
execução de nenhuma instrução antes que seja realizado o procedimento.
Antes de executar o procedimento, verificar se os eixos estão na posição de
referência e, caso positivo, desloquem-nos no sentido "X-" e "Z-" através de "JOG”.
Para referenciar a máquina, deve-se:

 Virar a chave de bloqueio para esquerda
 Fechar a porta
 Acionar a tecla “HOME"
 Abrir o potenciômetro de avanço (recomendável abrir a 60%)
 Acionar a tecla "CYCLE START"
146
MOVIMENTOS MANUAIS DOS EIXOS:
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA FECHADA
 Acionar a tecla "JOG".

 Fechar a porta
 Abrir o potenciômetro de avanço
 Acionar tecla de movimento dos eixos X+, X-, Z+ ou Z-. Caso desejar um
deslocamento rápido, acione simultaneamente à tecla desejada, e "TRVRS".
OBSERVAÇÃO: Pode-se alterar a velocidade de deslocamento dos eixos através

do seletor de avanços.
Só movimenta um eixo de cada vez.
MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA ABERTA
 Acionar a tecla "JOG".

 Fechar a porta
 Virar a chave de bloqueio para direita
 Acionar tecla de movimento dos eixos X+, X-, Z+ ou Z-. Caso desejar um
deslocamento rápido, acione simultaneamente à tecla desejada, e "TRVRS".
OBSERVAÇÃO: Pode-se alterar a velocidade de deslocamento dos eixos através

do seletor de avanços.
Só movimenta um eixo de cada vez.
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A

PORTA FECHADA
 Acionar a tecla "MPGx1" ou "MPGx10" ou "MPGx100", para selecionar a
velocidade desejada, correspondente a 1 milésimo, 1 centésimo ou 1 décimo,
respectivamente, para cada pulso gerado pela manivela.
 Fechar a porta
147
 Acionar a tecla X+, X-, Z+ ou Z- para selecionar o sentido do eixo.
 Girar a manivela eletrônica na direção desejada.
MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A

PORTA ABERTA
 Acionar a tecla JOG

 Fechar a porta
 Virar a chave de bloqueio para direita
OPERAR O COMANDO VIA M.D.I. (ENTRADA MANUAL DE DADOS)
 Acionar a tecla "MDI".

 Acionar a tecla "PROG”.
 Digitar as instruções desejadas.
 Exemplos:
 T0101 "EOB" "INSERT" (seleciona a ferramenta 01)
 G97 S1000 M4 "EOB" "INSERT" (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário
com 1000 RPM ).
 Acionar a tecla "CYCLE START".
OBSERVAÇÃO: Acionando-se a tecla "RESET" a operação é cancelada.
MOVIMENTAR OS EIXOS DE AVANÇO COM O EIXO ÁRVORE LIGADO
 Acionar a tecla "MDI".

 Acionar a tecla "PROG”.
 Digitar as instruções desejadas.
 Exemplos:
 T0101 "EOB" "INSERT" (seleciona a ferramenta 01)
148
 G97 S1000 M4 "EOB" "INSERT" (liga o eixo-árvore no sentido anti-horário
com 1000 RPM ).
OBSERVAÇÃO: Acionando-se a tecla "RESET" a operação é cancelada.
149
EDIÇÃO DE PROGRAMAS:
CRIAR UM PROGRAMA NOVO
 Acionar "EDIT"
 Acionar "PROG"
 Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar a tela do diretório).
 Digitar o Endereço "O"
 Digitar o número do programa. Exemplo: O0001
 Acionar “INSERT”
 Acionar “OPRT”
 Acionará softkey [ ► ] até exibir a softkey [ C-EXT ]
 Acionar a softkey [ C-EXT ]
 Acionar a softkey [ ( ]
 Digitar o comentário (nome do programa). Exemplo: PECA 01
 > Acionar a softkey [ ) ]
 Acionar "EOB".
 Acionar "INSERT".
SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO
 Acionar "EDIT"
 Acionar "PROG"
 Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar a tela do diretório).
 Digitar o endereço "O"
 Digitar o número do programa. Exemplo: O0001
 Acionar a softkey [ OSRH ] ou um dos cursores (← , ↑ , →, ou ↓)
NOTA: Aparecerá o programa existente no diretório para edição ou verificação.
150
PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA
Procurar um dado através dos cursores (← , ↑ , →, ou ↓)
a) Procura indireta (endereço por endereço)

Pressionar os cursores até selecionar a endereço desejado, sendo que:
← movimenta o cursor para trás
→ movimenta o cursor para frente
↑ movimenta o cursor para cima
↓ movimenta o cursor para baixo
b) Procura direta (direto ao endereço)

Digitar o endereço desejado. Exemplo: "T0505" (para buscar a ferramenta 05).
Acionar "↑" ou "←" (se a informação estiver antes da atual) ou "↓" ou "→ " (se a
informação estiver depois da atual).
Procurar um dado através da tecla "SRH"
 Digitar o endereço desejado. Ex: "S2000" (para buscar a informação S2000).

 Acionar 'SRH T" (se a informação estiver antes da atual) ou 'SRH l" (se a
informação estiver depois da atual).
INSERIR DADOS NO PROGRAMA
 Posicionar o cursor num endereço anterior a informação a ser inserida.

 Digitar o endereço a ser inserido.
 Digitar os dados numéricos.
 Acionar "INSERT"
 EXEMPLO 1: Inserir a função "M8" no bloco: "N350 G0 X30 Z2;":

 Posicionar o cursor em "Z2".
 Digitar M8
 Acionar "INSERT". Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: "N350 G0
X30 Z2 M8"
151
 EXEMPLO 2: Inserir a identificação "N105" no seguinte bloco: "G0 X60 Z2;":
 Posicionar o cursor no caractere de fim de bloco (";") do bloco anterior.
 Digitar N105
 Acionar "INSERT". Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: "N105 G0
X60 Z2"
ALTERAR DADOS NO PROGRAMA
 Posicionar o cursor no dado a ser alterado.

 Digitar o novo dado desejado.
 Acionar "ALTER".
 EXEMPLO:
Alterar a função "X15" para "X25 no seguinte bloco: "N400 G0 X15 Z20;":
 Posicionar o cursor em "X15".
 Digitar X25
 Acionar "ALTER". Sendo assim o bloco ficará da seguinte sintaxe: "N400 G0
X25 Z20"
APAGAR DADOS NO PROGRAMA
 Posicionar o cursor no dado a ser apagado.

 Acionar "DELETE".
APAGAR UM BLOCO DO PROGRAMA
 Posicionar o cursor no início do bloco a ser apagado.

 Acionar "EOB".
APAGAR VÁRIOS BLOCOS DO PROGRAMA
 Procurar o primeiro bloco a ser apagado.

 Digitar "N".
 Digitar o número do último bloco a ser apagado.
152
 EXEMPLO: Apagar todos os dados do bloco N520 ao N670.
 Posicionar o cursor em "N520".
 Digitar N670
APAGAR UM PROGRAMA
 Acionar "EDIT".
 Acionar "PROG" para mostrar o programa na tela.
 Digitar o endereço "O" e o número do programa a ser apagado. Exemplo:
O0001
OBSERVAÇÃO: Esse procedimento deve ser utilizado com extrema cautela, pois
uma vez apagado um programa não há como recuperá-lo através da memória da
máquina.
APAGAR TODOS OS PROGRAMAS
 Acionar "EDIT".
 Acionar "PROG".
 Digitar: "0-9999".
OBSERVAÇÃO: Esse procedimento deve ser utilizado com extrema cautela, pois
uma vez apagado os programas não há como recuperá-los através da memória da
máquina.
RENUMERAR UM PROGRAMA
 Acionar "EDIT".
 Acionar "PROG".
 Digitar o endereço "O" e o novo número do programa. Exemplo: O1000
 Acionar "ALTER".
153
TESTE DE PROGRAMAS:
TESTE SEM GIRAR A PLACA E SEM MOVIMENTO DOS EIXOS
Teste rápido
O objetivo deste teste é verificar onde estão os erros sintáticos do programa (se
houverem). Para isso, deve-se:
 Selecionar o programa (veja em SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE
NO DIRETÓRIO).
 Acionar a tecla "AUTO".
 Acionar a tecla "PROG TEST".
 Acionar a tecla "RESET".
OBSERVAÇÕES:
Quando seleciona “PROG TEST” automaticamente é ativada a função “DRY
RUN”, a função “DRY RUN” quando ativado, faz com que o teste de programa seja
executado em modo rápido.
Para corrigir o programa, deve-se acionar "EDIT" e então fazer a correção
desejada. Para testar novamente, basta repetir o procedimento descrito acima.
Ao terminar a simulação deve-se desativar o botão "PROG TEST" e referenciar a
máquina novamente.
Teste gráfico
O objetivo deste teste é verificar se o perfil da peça está correto, pois através
deste podemos observar todo o percurso que a ferramenta iria desenvolver durante
aquela usinagem. Para executar este teste, deve-se seguir
 Selecionar o programa.
 Acionar a tecla "RESET"
 Acionar a tecla "GRAPH"
OBSERVAÇÃO: Caso seja a primeira simulação gráfica da peça, devem-se informar

os valores de seu comprimento e diâmetro, para que o comando calcule a escala do
gráfico, possibilitando uma melhor visualização do mesmo. Para isso deve-se:
154
 Acionar a softkey [ G.PRM ]
 Preencher os campos "COMPRIMENTO PEÇA" e "DIÂMETRO PEÇA" na
forma milesimal, acionando a tecla "INPUT" para introduzir os dados.
 Acionar a softkey "NORMAL"
 Acionar a softkey [ GRAFIC ].
 Acionar a tecla "AUTO".
 Acionar a tecla "PROG TEST".
 Acionar a tecla "RESET".
Simulação de programas
1- Caso seja interrompida a simulação e deseja-se voltar a simular, deve-se:

 Acionar a tecla "AUTO"
 Acionar a tecla "GRAPH"
2- Se desejar ampliar o perfil

 Acionar a softkey [ ZOOM J.
 Aproximar o cursor ativo à esquerda do detalhe a ser ampliado.
 Acionar a softkey [ AL/BA ].
 Aproximar o novo cursor ativo à direita do detalhe.
 Acionar a softkey [ ATU ].
155
Página de Simulação Gráfica
TESTE SEM GIRAR A PLACA, MAS COM MOVIMENTO DOS EIXOS
No modo "DRY RUN" pode-se testar todos os deslocamentos dos eixos com
avanços superiores aos programados (5000 mm/min) e sem girar a placa,
eliminando assim possíveis colisões ou deslocamentos desnecessários durante a
execução do programa em tempo real.
Para efetuar o "DRY RUN", deve-se:
 Acionar a tecla "DRY RUN"
 Acionar a tecla "SINGL BLOCK"
 Acionar a tecla "CYCLE START" (a cada toque o comando irá executar uma
linha de programação).
OBSERVAÇÃO: Submeta o programa em teste "DRY RUN" sem peça na placa e

somente após zerar as ferramentas e definido o zero peça.
156
PRESET DE FERRAMENTAS
O preset de ferramentas é um processo prático, cujo objetivo é especificar

para a máquina quais são os comprimentos das ferramentas. Para isso deve-se ter
algum dispositivo de referência (geralmente a face da torre) para que assim se
possam comparar as distâncias entre as pontas das ferramentas e esse dispositivo
de referência, nos eixos X e Z.
PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS
Preset no eixo "Z"
 Posicionar a torre (sem ferram. na face da peça)

 Acionar a tecla "POS"
 Acionar a softkey [ REL ]
 Digitar: Z
 Acionar a softkey [ ORIGEM ]
 Afastar a torre
157
 Indexar a ferramenta desejada teclando " JOG TURRET" e "TURRET POS”
simultaneamente.
 Encostar a ferramenta no mesmo ponto de origem que encostou a torre.
 Acionar a tecla "OFFSET SETTING"
 Acionar a softkey [ CORRET ]
 Acionar a softkey [ GEOM ]
 Posicionar o cursor no número da ferramenta correspondente no eixo "Z"
Tocar a ferramenta na face da peça
Digitar: "Z"
 Acionar a softkey [ INP. C ] (o valor será registrado)
OBSERVAÇÃO: Repetir as operações 1, 2, 3, 4, 5e 6 para as demais ferramentas.

Preset no eixo "X'
 Indexar a ferramenta desejada teclando "JOG TURRET" e "TURRET POS"

simultaneamente.
 Medir o diâmetro da peça que será usado como referência. Acionar a tecla
"OFFSET SETTING".
 Acionar a softkey [ CORRET ].
 Acionar a softkey [ GEOM ].
 Posicionar o cursor na ferramenta correspondente
 Tocar a ferramenta no diâmetro da peça
 Digitar "X" e o diâmetro medido. Exemplo: X50
 Acionar a softkey [ MEDIR ] (o valor será registrado)
OBSERVAÇÃO: Repetir as operações 1, 2, 3, 4, 5 e 6 para as demais ferramentas.
158
Raio e Quadrante da ferramenta
 Após o preset em "X" e "Z", deve-se informar os valores do RAIO e do

QUADRANTE das ferramentas, correspondentes aos campos "R" e "T",
respectivamente. Para isso, deve-se:
 Posicionar o cursor nas colunas "R" ou "T" e na linha correspondente ao
número da ferramenta
 Digitar o valor do raio ou do lado de corte da ferramenta
 Acionar a tecla "INPUT"
159
PRESET UTILIZANDO O LEITOR DE POSIÇÃO DE FERRAMENTAS
Para executar o preset de ferramenta foi desenvolvida uma função especial

G63 cujos argumentos, formato e sintaxe seguem:
G63 T__ A__ (K__);
Onde:
G63 = invoca a função de preset de ferramenta.
T = ferramenta a ser presetada ( posição ferramenta na torre ).
A = código de posição de toque no sensor com relação a geometria.
K = distância real entre a face da torre e o centro do suporte (obrigatório quando
A=7),
Onde:
K= 30.0 -G240
K= 30.0 -G260
K= 31.0 -G280
Layout para o código de posição de toque no sensor
160
Procedimento operacional:
O processo de preset é semiautomático, para tanto, é necessário seguir o
seguinte procedimento:
 Montar ferramentas na torre.
 Elaborar programa de preset, conforme o exemplo abaixo:
00005 (PRESET);
G21 G40G90T00;
G63T0101A3;
G63 T0202 A7 K30 (suporte interno - G240);
G63T0303A2;
M50;
M30;
Para zerar as ferramentas siga as instruções:

 Posicionar a ferramenta mais comprida montada na torre em posição de
segurança no campo de trabalho
 Desça o Leitor de Posição através de "MDI" ( Função: M51 )
 Posicionar a torre via jog num ponto que não haja interferência da ferramenta
posicionada e o sensor, deixando um espaço mínimo de 30mm
 Recolha o Leitor de Posição através do "MDI" ( Função: M50 )
 Selecionar o programa de preset (conforme o capítulo 3.2)
 Acionar "AUTO"
 Acionar "CYCLE START".
NOTA: Ao acionar "CYCLE START" ocorrerão os seguintes eventos:

 A torre posiciona a 1a ferramenta a ser presetada.
 O Leitor de Posição desce automaticamente.
 O CNC emite um sinal sonoro ( bip ), ativa o modo de operação "MPG" e
aguarda a intervenção do operador.
O operador deve posicionar o ponto de contato da ferramenta no sentido "Z"

deixando de 2 a 10 mm de folga.
 Acionar "CYCLE START". (aguardar até que a ferramenta seja sensorada e
161
ative o modo de operação " MPG ")
 O operador deve então posicionar o ponto de contato da ferramenta no
sentido "X" deixando e 2 a 10 mm de folga
 Acionar "CYCLE START" (aguardar até que a ferramenta seja sensorada e
ative o modo de operação " MPG ") 12.0 operador deve então acionar o eixo
"Z" e afastar a ferramenta para uma área segura
 Acionar "CYCLE START"
 OBSERVAÇÕES:
 Os eixos serão conduzidos automaticamente à posição onde foi iniciado a
execução.
 O ciclo se repetirá tantas vezes quantas forem as ferramentas a serem
presetada quando então, o Leitor de Posição será recolhido automaticamente
e finalizado o programa.
 Quando o código A da ferramenta for 5 ou 7, não serão executados os passos
10 e 11.
 Quando o código A da ferramenta for 6 ou 8, não serão executados os passos
8e9.
 Após o preset em "X" e "Z", deve-se informar os valores do RAIO e do
QUADRANTE das ferramentas, correspondentes aos campos "R" e "V”.
162
TORNEAMENTO DE CASTANHAS MOLES
Este processo é importante quando se deseja fixar peça com necessidade de

concentricidade, devido à mesma já ter sofrido algum tipo de processo de
transformação, ou para obter-se uma fixação adequada.
Caracteriza-se pela utilização de um jogo de castanha torneável (não
endurecida) que, é preparado de forma tal que, com uma pequena remoção de
material estará perfilado de acordo com o diâmetro a ser fixado.
COMO USINAR AS CASTANHAS
O sobremetal a ser removido deve ser suficiente para estabelecer um encosto

para a peça a ser fixada. No exemplo abaixo, observa-se o diâmetro preliminar de
60,5 mm e que será torneado com 75,5 mm x 15 mm. Assim, teremos uma parede
de 7,5 mm para encosto ou limite.
Para usinar as castanhas conforme desenho abaixo siga as instruções:
Antes de usinar Depois de usinar
USINAR MANUALMENTE
Para tornear as castanhas utilizando a manivela eletrônica deve-se seguir o

seguinte procedimento:
 Indexar a torre posicionando na ferramenta interna desejada:
 Acionar a tecla " JOG"
163
 Acionar simultaneamente as teclas "JOG TURRET" e "TURRET POS" ou as
teclas "JOG TURRET" e "TURRET NEG" até a torre se posicionar na
ferramenta desejada
 Tocar a ferramenta na face da castanha:
 Acionar a tecla "MPG"
 Acionar a tecla "x1", "x10" ou "x100"
 Selecionar o eixo desejado (X ou Z)
 Girar a manivela até tocar a ferramenta na face da castanha
 Zerar a coordenada relativa do eixo Z:
 Acionar o softkey [ REL ]
 Digitar “Z0”
 Acionar o softkey [ PRESET ]
 Afastar a ferramenta:
 Acionar a tecla "MPGx1", "MPGx10" ou "MPGx100"
 Girar a manivela desencostando a ferramenta da castanha
 Ligar o eixo-árvore:
 Acionar a tecla "MDI"
 Acionar a tecla "PROG"
 Acionar o softkey [ MDI ]
 Digitar as funções referentes ao valor da rotação desejada. Exemplo: G97
S800 M4
 Acionar a tecla "EOB"
 Dar um passe de torneamento nas castanhas e afaste a ferramenta somente
no eixo Z, ou seja, sem deslocar o eixo X:
 Girar a manivela aproximando a ferramenta da castanha, deixando uma folga
no eixo Z e na posição da primeira passada no eixo X
 Girar a manivela no sentido "Z-" torneando a castanha até uma profundidade
suficiente para efetuar a medição do diâmetro da castanha
 Girar a manivela somente no sentido "Z+" até sair da castanha
 Parar o eixo-árvore:
164
 Ajustar a coordenada relativa do eixo X:
 Medir o diâmetro atual da castanha. Exemplo: 68 mm
 Digitar X e o diâmetro medido. Exemplo: X68
 Acionar o softkey [ PRESET ]
 Ligar novamente o eixo-árvore:
 Digitar as funções referentes ao valor da rotação desejada. Exemplo: G97
S800 M4
 Acessar a página de coordenadas relativas
 Tornear manualmente as castanhas
 Girar a manivela torneando as castanhas até as dimensões desejadas.
USINAR ATRAVÉS DE PROGRAMA
 Fazer o preset da ferramenta que irá usinar as castanhas.

 >Prender um calço entre as castanhas para eliminar possíveis folgas.
 >Acionar a softkey [ MDI ]
 >Digitar o n° da ferramenta. Exemplo: T0505.
 >Acionar a tecla "EOB"
 >Acionar a tecla "INSERT"
165
 >Acionar a tecla "MPGx1", "MPGx10" ou "MPGx100"
 >Acionar a tecla "X" ou a "Z"
 >Através da manivela, encostar a ferramenta na face da castanha
 >Acionar a tecla "OFFSET SETTING"
 >Acionar a softkey [ ►], até aparecer a softkey [ W. SHIFT ]
 >Acionar a softkey [ W. SHIFT ]
 >Posicionar o cursor no campo "Z" à direita
 >Digitar "0"
 >Acionar tecla "INPUT"
 >Posicionar a ferramenta no diâmetro inicial da castanha
 >Acionar a tecla "POS"
 >Acionar a softkey [ ABS ]
 >Anotar o valor do eixo "X"
 >Fazer o programa (conforme o exemplo abaixo)
 >Testar e executar o programa
 Programa exemplo para torneamento de castanhas:
 O0500 (TORNEAM. CASTANHAS);

 G53 G0 X-50 Z-50 T00;
 G54;
 T0505 (DESB. INT.);
 G54;
 G96 S120;
 G92 S1000 M03;
 G00 X59 Z2;
 G74 X75 Z-14.9 P2000 Q17000 R1 F.2;
 G00 X77.5 Z2;
 G01 Z0 F.16;
 X75.5 Z-1;
 Z-13;
 X76.1 Z-15.;
 X59;
166
 G00 Z2;
 G53 G00 X-50 Z-50 T00;
 M30;.
167
DEFINIÇÃO DE ZERO PEÇA
UTILIZANDO O "WORK SHIFT"
Para se definir o zero peça utilizando o "DESLOCAMENTO DE TRABALHO

(WORK SHIFT), deve-se seguir o procedimento abaixo:
 Acionar a softkey [ MDI ]
 Digitar "T" e o número da ferramenta a ser utilizada nesse processo*
 Exemplo: T0404
 Acionar a tecla "INSERT"
 >Movimentar os eixos através das manivelas até tocar a ponta da ferramenta
na face da peça
 Ativar a página "OFFSET SETTING"
 Acionar a softkey [ ►] até ser exibida [ W. SHIFT ]
 Acionar a softkey [ W. SHIFT ]
 Posicionar o cursor no campo "Z" à direita
 Digitar "0" (para o zero-peça na face) ou o comprimento da peça (para o zero-
peça no fundo, exemplo: 80 mm)
 Acionar a tecla "INPUT" - o CNC calculará e definirá o "DESLOCAMENTO" no
campo "Z" (à esquerda) automaticamente, e assim, estará definido o novo
"ZERO PEÇA".
168
Zero-peça na Face = 0 Zero-peça no Fundo = 80
OBSERVAÇAO: Para este procedimento pode-se utilizar qualquer ferramenta, desde
que tenha sido presetada anteriormente.
UTILIZANDO O SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO (G54 A G59)
Para se definir o zero-peça utilizando o "SISTEMA DE COODENADA DE

TRABALHO (G54 a G59), deve-se seguir o procedimento abaixo:

 Digitar "T" e o número da ferramenta a ser utilizada nesse processo
 Exemplo: T0404; ("EOB" e "INSERT")
 Digitar o código referente ao zero-peça desejado (G54 a G59)
 Exemplo: G54; ("EOB" e "INSERT")
 Movimentar os eixos através de "MPG" até tocar a ponta da ferramenta na
face da peça
 Acionar o softkey [ ►] até ser exibida a softkey [ TRAB ]
 Acionar o softkey [ TRAB ]
 Posicionar o cursor no campo "Z" do sistema de coordenada de trabalho
desejado (G54 a G59)
 Digitar "Z0" (para o zero-peça na face) ou o "Z" e o comprimento da peça
169
(para o zero- peça no fundo, exemplo: Z80 para 80 mm), conforme as figuras
abaixo
 Acionar a softkey [ MEDIR ] - o CNC calculará e definirá automaticamente o
valor do zero peça.
Zero-peça na Face = Z0 Zero-peça no Fundo = Z80

EFETUAR CORREÇÃO NO SISTEMA DE COORDENADA DE TRABALHO
(G54AG59)
 Acionar tecla "OFFSET SETTING"

 Posicionar o cursor no campo "Z" do sistema de coordenada desejado (G54 à
G59)
 Digitar o valor de correção (+/-). Exemplo: 0.5
 Acionar o softkey [ +ENTR ]
170
PRESET DE FERRAMENTAS COM USO DO G54=0
PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS
Preset no eixo "Z"

 Acionar o softkey [ ►] até ser exibida a softkey [ TRAB ]
 Posicionar o cursor no campo "Z" do sistema de coordenada de trabalho
desejado (G54 a G59)
 Digitar "0".
 Acionar a tecla INPUT
 Indexar a ferramenta desejada teclando " JOG TURRET" e "TURRET POS”
simultaneamente.
 Encostar a ferramenta na face da peça já usinada (caso a face esteja bruta,
limpar face via MDI).
 Posicionar o cursor no número da ferramenta correspondente no eixo "Z"
 Digitar "Z0" (para o zero-peça na face) ou o "Z" e o comprimento da peça
(para o zero- peça no fundo, exemplo: Z80 para 80 mm), conforme as figuras
abaixo.
171
 Acionar a softkey [ MEDIR ] - o CNC calculará e definirá automaticamente o
valor do balanço da ferramenta no eixo Z.
OBSERVAÇÃO: Repetir as operações 1, 2, 3, 4, 5e 6 para as demais ferramentas.
Preset no eixo "X'
 Indexar a ferramenta desejada teclando "JOG TURRET" e "TURRET POS"

simultaneamente.
 Medir o diâmetro da peça que será usado como referência.
 Acionar a tecla "OFFSET SETTING".
 Acionar a softkey [ CORRET ].
 Acionar a softkey [ GEOM ].
 Posicionar o cursor na ferramenta correspondente
 Tocar a ferramenta no diâmetro da peça
 Digitar "X" e o diâmetro medido. Exemplo: X50
 Acionar a softkey [ MEDIR ] (o valor será registrado)
172
OBSERVAÇÃO: Repetir as operações 1, 2, 3, 4, 5 e 6 para as demais ferramentas.
CORREÇÃO DE DESGASTE DE FERRAMETAS
MODO MANUAL
Toda ferramenta sofre progressivo desgaste quando em atrito com o material

sendo removido, assim, quando se tratar de ferramenta destinada à calibração torna-
se necessário corrigir tal desgaste para manter o nível de qualidade do produto no
aspecto dimensional.
 Acionar tecla "OFFSET SETTING"

 Acionar a softkey [ ►] até exibir a softkey [ CORRET ]
 Acionar a softkey [ DESGAS j
 Acionar a softkey [ OPRT ]
 Posicionar o cursor na ferramenta e eixo desejado
 Digitar o valor a ser corrigido (+/-)
 Acionar a softkey [ + ENTR ]
Página do corretor de ferramenta
173
CONTADOR DE PEÇAS
A função do contador de peças é ativada pelo código M76.

Exemplo1: Exemplo2:
N120 M76 N120 M76
N130 M30 N130 M99
OBSERVAÇÃO: Cada vez que o programa executara função M76, ele irá somar 1
ao contador de peça.
VISUALIZAÇÃO DO CONTADOR DE PEÇAS
 Modo 1:
 Acionar a tecla "POS" (aparecerá o campo "CONT. PECAS" na parte inferior
direita do comando.
 Modo 2:
 Acionar o softkey [ DEF ]
 Acionar a tecla "PAGE ↓" até aparecer os seguintes campos:
 TOTAL PEÇAS - representam o número total de peças executadas
 PEÇAS REQUERIDAS - representa um limite/meta a ser atingido. Quando
este limite/ meta for atingido, o comando envia um sinal interno ao seu PMC
lógico.
 N° REPETIÇÕES - Representa o número parcial de peças usinadas
ZERAR CONTADOR DE PEÇAS
 Modo 1:
 Acionar a tecla "POS".
 Acionar a softkey [ OPRT ].
 Acionar a softkey [ PTSPRE ].
 Acionar a softkey [ EXEC ]
 O campo "N.REPETIÇÕES" será zerado automaticamente.
174
 Modo 2:
 Acionar a softkey "DEFIN"
 Acionar a tecla "PAGE l" até aparecer o campo "N.REPETIÇÕES"
 Digitar "0"
O campo "N.REPETIÇÕES" será zerado automaticamente.
175
EXECUÇÃO DE PROGRAMAS EM MODO AUTOMÁTICO
EXECUTAR UM PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA:
Todo programa após ter sido testado estará disponível para execução em
automático. Para isso deve-se:
 Acionar tecla "CYCLE START"
OBSERVAÇÃO: Caso queira executar o programa passo a passo, acionar a tecla

“SINGL BLOCK”, e para a execução de cada um dos blocos, acionar a tecla “CYCLE
START”.
INICIAR A EXECUÇÃO NO MEIO DO PROGRAMA:

 Selecionar o programa
 Acionar a tecla "EDIT"
 Posicionar o cursor no bloco em que a ferramenta desejada desloca-se para o
ponto de troca.
ABORTAR A EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA:

 Acionar a tecla "CYCLE STOP"
SELECIONAR PARADA OPCIONAL:

 acionar a tecla "OPT STOP"
OBSERVAÇÃO:
Esta função ativa uma parada opcional pré-definida no programa, através da função
M01.
O operador deve selecionar esta função antes de iniciar a execução do programa.
Para desativar a função basta acionar a tecla "OPT STOP" novamente.
176
OMITIR BLOCOS DO PROGRAMA SEM ELIMINÁ-LOS (BLOCK DELETE)
 Acionar tecla "BLOCK DELET"
OBSERVAÇÕES:
Caso a opção "BLOCK DELET" esteja ativada, o comando irá ignorar
qualquer bloco de informações precedidos do código "/" (barra).
Se a opção "BLOCK DELET" não estiver ativa, todos os blocos serão
executados inclusive os que contêm a função (/).
FUNÇÕES ESPECIAIS
Estas funções permitem realizar as seguintes operações usando um

programa que já esteja memorizado:
 Cópia total ou parcial de um programa para outro.
 Inclusão de dois programas em um só.
 Troca de um dado por outro. Esta função permite que se faça uma cópia de
programa sem apagá-lo, preparar um programa incluindo um trecho similar de
outro programa ou inverter alguma ordem de programação.
Cópia total para um programa novo:

 Acionar a softkey [ DIR ]
 Selecionar o programa a ser copiado
 Acionar a softkey [ ►]
 Acionar a softkey [ EX-EDT ]
 Acionar a softkey [ COPIA ]
 Acionar a softkey [ TUDO ] (aparecerá a informação COPY ALL PRG=0000)
 Digitar somente o número do novo programa que receberá a cópia
 Acionar a softkey [ EXEC ] ( o programa copiado aparecerá com o novo
número)
177
Cópia de uma parte de um programa já existente para um novo
 Posicionar o cursor na posição que iniciará a cópia
 > Acionar a softkey [ CURS - ] ( aparecerá na tela COPY CURS )
 Posicionar o cursor na posição final que vai ser copiado
 Acionar a softkey [ ~ CURS ] ( aparecerá na tela a mensagem COPY CURS ~
~ CURS PRG= = 0000)
Copiar a partir de uma parte de um programa já existente até o final

 Posicionar o cursor na posição que se iniciará a cópia
 > Acionar a softkey [ CURS - ] ( aparecerá na tela COPY CURS ~ )
 Acionar a softkey [ ABAIXO ] ( aparecerá na tela COPY CURS — BTTM
PRG=0000)
178
Transferir (mover) uma parte de um programa para um programa novo
 Selecionar o programa desejado
 Acionar a softkey [ MOVE ]
 Posicionar o cursos na posição que se iniciará a cópia
 Acionar a softkey [ CURS ~ ] ( aparecerá na tela MOVE CURS ~ )
 Posicionar o cursor na posição final do ponto que se vai copiar
 Acionar a softkey [ - CURS ] ( aparecerá na tela MOVE CURS ~ ~ CURS
PRG=0000)
OBSERVAÇÕES:
A parte do programa a movida é apagada do programa original.
Para se transferir de uma posição até o final, no item (*) deve-se acionar a softkey
[ABAIXO]
Unir dois programas

 Selecionar o programa que será alterado (receber o programa)
 Acionar a softkey [ INSER ]
 Posicionar o cursor na posição em que se introduzirá o outro programa
179
 Acionar a softkey [ ~ CURS ]
 Digitar somente o número do programa que entrará nesta posição
 Acionar "INPUT"
 Acionar a Softkey "EXEC"
Trocar dados
Esta função permite substituir um dado (função) por outra ou por vários dados
seguidos. Para isso deve-se:
 Selecionar o programa que será alterado
 Acionar a softkey [ TROCAR ]
 Digitar o dado que será alterado, Exemplo: X200
 Acionar a softkey [ ANTES ]
 Digitar o novo dado. Exemplo: X300
 Acionar a softkey [ DEPOIS ]
 Acionar a softkey [ EXEC ] ou [ EXEC-1 ]
NOTAS:
Ao acionara softkey [ EXEC ], todos os dados (iguais ao primeiro) que estão
depois do cursor são alterados
Ao acionar a softkey [ EXEC-1 ], é alterado somente o primeiro dado
encontrado
Ao acionar a softkey [ SALTO ], o dado selecionado não é alterado
EDIÇÃO EM BACKGROUND
Esta função permite a edição de programas com a máquina em
funcionamento.
Com a máquina em execução proceder da seguinte forma:
180
 Acionar a softkey [ ED SIM ]
 Digitar "0"e o número do novo programa. Exemplo: O1000
 Acionar as teclas "INSERT", "EOB", "INSERT"
 Digitar informações
OBSERVAÇÃO: Ao terminar a edição acionar o softkey [ FIM-ES ]

Alteração de parâmetros
181
COMUNICAÇÃO DE DADOS (SERIAL)
A comunicação serial é aquela realizada entre a máquina e o periférico

(computador, perfuradora, coletor, etc.), através da porta serial.
Para isso é necessário a utilização de um cabo (ver em ESPECICAÇÃO DE
CABO DE COMUNICAÇÃO) e, se o periférico for um computador, de um software
de comunicação.
Existem inúmeros softwares de comunicação e, por isso, neste capítulo serão
descritos apenas as configurações e procedimentos para comunicação relativos à
máquina.
Para maiores detalhes sobre os softwares de comunicação, deve-se consultar os
fabricantes dos mesmos.
ESPECICAÇÃO DA PORTA DE COMUNICAÇÃO
No comando FANUC 0i é possível fazer a comunicação através de duas

portas: a Serial (RS 232 – disponível para o usuário) e a PCMCIA (disponível para a
manutenção). Para especificar qual será a porta de comunicação, deve-se executar
o procedimento abaixo:
 Acionar a tecla MDI

 Acionar a tecla OFFESET SETTING
 Acionar o softkey [ DEFIN ]
 Posicionar o cursor em CANAL DE COMUM
 Digitar o número da porta de comunicação desejada, ou seja, digitar 0, 1, 2 ou
3 para comunicação serial (RS 232) ou digitar 4 para comunicação via porta
PCMCIA (cartão).
 Acionar a tecla INPUT
CONFIGURAR OS PARÂMETROS DE COMUNICAÇÃO
 Acionar a tecla MDI

 Acionar a tecla SYSTEM
 Acionar a softkey [ ► ] até exibir [ ALL I/O ]
 Acionar a softkey [ ALL I/O ]
182
 Configurar os parâmetros de transmissão de acordo com o desejado.
Exemplo:
REC/TRANSM (PROGRAMA)
CANAL COMUM. 1 TV CHECK DES
NO. DO MODULO 0 CODIG. TRANS. ISO
TAXA DE COM 19200 COD. ENTRADA EIA/ISSO
STOP BIT 1 FURO TRACAO S/TRAC.
CARAC. NULO (EIA) NO TRANS. COD. EOB LFCRCR
TV CHECK DES
Observação: O computador e o CNC devem ser configurados de modo igual.
NOTA: Nos comandos FANUC 18i e FANUC 21i-T, os parâmetros de transmissão:

DATA BITS ou TAMANHO DE PALAVRA e PARIDADE, já estão configurados como:
7 e PAR (ou EVEN), respectivamente.
ESPECIFICAÇÃO DO CABO
O microcomputador ou periférico externo, do qual fará a comunicação deverá

possuir uma porta serial do tipo DB 9 ou DB25 livre. O tipo de conector é irrelevante,
desde que haja perfeita fixação, sem perigo de ocorrência de maus contatos. O cabo
para a conexão deve obedecer à seguinte configuração:
183
SALVAR PROGRAMA (TORNO PARA MICRO)
 Posicionar a chave do painel à esquerda

 Fechar a porta
 Preparar o periférico (micro, perfuradora, etc.) para dados.
 Acionar a tecla EDIT
 Acionar a tecla PROG
 Digitar O e o número do programa desejado.
 Acionar a softkey [ ► ]
 Acionar a softkey [ TRANSM ]
OBSERVAÇÃO: Para salvar todos os programas do diretório deve-se substituir

digitar 0-9999 ao invés de um número de programa.
184
CARREGAR PROGRAMA (MICRO PARA TORNO)

 Fechar a porta
 Acionar a tecla PROG
 Acionar a softkey [ RECEB ]
 Ativar o periférico (micro, leitora, etc.), obs: o programa vai ser transferido
com o número que esteja programado no micro.
 Acionar a softkey [ EXEC ], (aparecerá LSK piscando)
SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTAS

 Fechar a porta
 Ativar o periférico (micro, perfurada, etc.)
 Acionar a tela EDIT
 Acionar a tecla OFFSET SETTING até visualizar a softkey [ CORRET ]
 Acionar a softkey [ TRANSM]
 CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTAS

 Fechar a porta
 Acionar a tecla OFFESET SETTING até visualizar a softkey [ CORRET ]
185
 Ativar o periférico (micro, leitora, etc.)
186
Bibliografia
Apostila de PRPU – Técnico em Mecânica

Escola SENAI “Mariano Ferraz” - Leopoldina
Manual de Programação e Operação WINNC EMCO

DIDATECH
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 21 0i – TC

INDÚSTRIAS ROMI LTDA
187

Apostila Prog - Torno CNC - Básico FANUC

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Escola SENAI SP

Trabalho elaborado pela Escola SENAI

Coordenação Geral Clodoaldo da Costa

Coordenação Clodoaldo da Costa

Elaborador Rafael Lima de Oliveira

Editoração Rafael Lima de Oliveira

Verificação Rafael Lima de Oliveira

VANTAGENS DA MÁQUINA CNC ...................................................................................... 5

DESVANTAGENS DA MÁQUINA CNC ............................................................................... 7

CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC ...................................................................... 8

SISTEMAS DE FIXAÇÃO .................................................................................................. 11

SISTEMA DE EIXOS ......................................................................................................... 12

SISTEMA DE COORDENADAS ........................................................................................ 14

NOMENCLATURA DOS EIXOS E SISTEMAS DE COORDENADAS ............................... 17

PONTOS DE REFERÊNCIA .............................................................................................. 34

DEFINIÇÃO DE PONTO ZERO DA PEÇA ........................................................................ 40

LISTAS DAS FUNÇÕES PREPARATÓRIAS DE DESLOCAMENTO ............................... 47

FUNÇÕES MISCELÂNEAS ............................................................................................... 59

FUNÇÕES AUXILIARES PARA PROGRAMAÇÃO .......................................................... 60

DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS DE CORTE .................................................................... 62

SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO LINEAR ........................................................................ 63

COMPENSAÇÃO DE RAIO DE FERRAMENTA ............................................................... 70

SISTEMAS DE INTERPOLAÇÃO CIRCULAR .................................................................. 76

QUEBRA DE CANTO A 45º .............................................................................................. 83

ARREDONDAMENTO DE CANTO .................................................................................... 89

CICLOS DE DESBASTE LONGITUDINAL G71 ................................................................ 94

CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL G71 (FANUC) ................................................... 94

TEMPO DE PERMANÊNCIA ........................................................................................... 106

CICLO AUTOMÁTICO DE ROSCAMENTO ..................................................................... 113

SIMULADOR DE PROGRAMAÇÃO DE TORNO CNC .................................................... 121

OPERAÇÃO DE TORNO CNC FANUC OI-MATE LINHA G200 ...................................... 139

PAINEL DIRETO.............................................................................................................. 144

PAINEL ESQUERDO ....................................................................................................... 145

OPERAÇÕES INICIAIS ................................................................................................... 146

LIGAR A MÁQUINA ........................................................................................................ 146

DESLIGAR A MÁQUINA ................................................................................................. 146

REFERENCIAR A MÁQUINA .......................................................................................... 146

MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA FECHADA ................ 147

MOVIMENTAR OS EIXOS EM JOG CONTINUO COM A PORTA ABERTA ................... 147

MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A PORTA

MOVIMENTAR OS EIXOS ATRAVÉS DA MANIVELA ELETRÔNICA COM A PORTA

OPERAR O COMANDO VIA M.D.I. (ENTRADA MANUAL DE DADOS) ......................... 148

MOVIMENTAR OS EIXOS DE AVANÇO COM O EIXO ÁRVORE LIGADO .................... 148

EDIÇÃO DE PROGRAMAS: ............................................................................................ 150

CRIAR UM PROGRAMA NOVO ...................................................................................... 150

SELECIONAR UM PROGRAMA EXISTENTE NO DIRETÓRIO ...................................... 150

PROCURAR UM DADO NO PROGRAMA ...................................................................... 151

INSERIR DADOS NO PROGRAMA................................................................................. 151

ALTERAR DADOS NO PROGRAMA .............................................................................. 152

APAGAR DADOS NO PROGRAMA................................................................................ 152

APAGAR UM BLOCO DO PROGRAMA ......................................................................... 152

APAGAR VÁRIOS BLOCOS DO PROGRAMA ............................................................... 152

APAGAR UM PROGRAMA ............................................................................................. 153

APAGAR TODOS OS PROGRAMAS.............................................................................. 153

RENUMERAR UM PROGRAMA ..................................................................................... 153

TESTE DE PROGRAMAS: .............................................................................................. 154

TESTE GRÁFICO ............................................................................................................ 154

SIMULAÇÃO DE PROGRAMAS ..................................................................................... 155

PRESET MANUAL DE FERRAMENTAS......................................................................... 157

PRESET NO EIXO "Z"..................................................................................................... 157

PRESET NO EIXO "X' ..................................................................................................... 158

TORNEAMENTO DE CASTANHAS MOLES ................................................................... 163