CNC na produção - Como o comando numérico computorizado revolucionou a fabricação

COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO
(C.N.C.)
1
NOTA HISTÓRICA
▪Veio revolucionar a Produção Industrial.

▪ Surgiu nos EUA por volta de 1947.
▪Na Europa surge por volta de 1958, e em 1960 são lançadas as
primeiras máquinas-ferramentas controladas numericamente no
mercado.
▪O Controlo Numérico passou a ser utilizado na maioria das
máquinas-ferramentas.
▪ Provocou o desenvolvimento de máquinas combinadas.
▪A I tália evoluiu nestes últimos anos, produzindo máquinas-
ferramentas com elevado nível técnico.
▪ O Japão impõe-se no fabrico de máquinas de comando numérico,
2
tendo índices de produção muito elevados.
O QUE É O COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO?
▪Forma de colocar a máquina a trabalhar “sozinha”, através de

uma série de instruções codificadas - Programa .
▪Sistema que realiza a automatização de um ciclo de fabricação a

partir de informação introduzida sob a forma de dados numéricos.
Exemplo: Num torno de comando numérico, introduz-se um

programa que contém todos os passos para o fabrico de uma peça
com uma determinada geometria de forma automática.
3
▪ Nas máquinas-ferramentas Tradicionais, o operador fabrica uma peça e

aplica todos os seus conhecimentos práticos adquiridos ao longo dos
anos.
▪Nas máquinas-ferramentas de Comando Numérico, o programador passa

o programa directamente para a máquina. O programa é lido e
transformado em códigos interpretados pela máquina, que vão resultar
em impulsos eléctricos para activar motores e outras partes da máquina.
▪Nas máquinas-ferramentas de Comando Numérico Computorizado, o

programador pode ainda alterar o programa depois deste estar em
memória , utilizando o teclado da máquina.
4
SISTEMA DE COMANDO
NUMÉRICO
▪ Um sistema de comando numérico é constituído por:
1. Programa de Maquinagem
2. Unidade de Comando da Máquina
3. Máquina-Ferramenta a controlar
5
SISTEMA DE COMANDO NUMÉRICO
1.Programa de Maquinagem Ð Conjunto de dados numéricos

necessários para fabricar uma peça.
2.Unidade de Comando da Máquina Ð É composta por dois

elementos:
1.Unidade de Processamento de Dados, que comporta a

entrada dos dados na máquina, podendo ser uma unidade de
leitura ou uma porta de comunicações ligada a um
computador, os circuitos electrónicos de leitura de dados,
circuitos de descodificação para distribuição de dados e
6
interpolador para fornecer os comandos de movimento.
2.2. Unidade Controladora, composta por detectores de posição

dos eixos, detectores e controladores de velocidade, circuitos de
controle das desacelerações e folgas e controle das funções
auxiliares, como: ligar e desligar o fluido de corte, ligar e desligar
o movimento da árvore e mudanças de velocidade.
▪Os dados são fornecidos pela unidade de processamento de

dados à unidade controladora e esta última comanda o sistema
fisicamente e baseada nos dados fornecidos pela primeira.
7
3. Máquina-Ferramenta a controlar Ð Máquina que vai ser

controlada, por ex. fresadora, torno, oxicorte ou outro
equipamento programável.
O COMANDO NUMÉRICO NÃO É UM MÉTODO DE MAQUINAGEM,

MAS SIM UM MÉTODO DE CONTROLAR MÁQUINAS.
8
TIPOS DE ACCIONAMENTO DAS MÁQUINAS CNC
Hidráulico Ð São as máquinas mais potentes, porque permitem

maiores forças de maquinagem e os deslocamentos são
feitos com velocidade mais uniforme. São as máquinas mais
caras e apresentam o inconveniente de serem ruidosas.
Pneumático Ð São as mais baratas e da mais fácil instalação,

apresentando o inconveniente de terem movimentos não
uniformes, com grandes acelerações e desacelerações.
9
Eléctrico Ð São as mais utilizadas para trabalhos de precisão.

Dispõem de meios sofisticados de sistemas de controlo dos
movimentos. Dentro deste grupo existem ainda dois tipos de
máquinas:
a)Máquinas com motores passo-a-passo, que têm movimentos de rotação

com ângulos muito precisos por cada impulso eléctrico fornecido pela
unidade controladora, desde que o binário não exceda os limites do
próprio motor.
b)Máquinas com servo-motores, que incorporam controladores que

enviam para a unidade controladora sinais de controlo das posições ou
erros de velocidade, que são imediatamente corrigidas através da
modificação da tensão ou da intensidade da corrente que o alimenta. Os
servomotores têm a sua posição permanentemente medida. Permitem
movimentos suaves e controláveis de modo contínuo.
10
SISTEMAS DE POSICIONAMENTO
Os sistemas de posicionamento das máquinas CNC, têm uma

elevada importância, na medida em que determina a resolução do
sistema.
As máquinas-ferramentas comandadas numericamente

necessitam de sistemas com resoluções da ordem dos 0,00127
mm ou menos.
11
Sistemas de Medição Directa Ð Utilizam escalas fotoeléctricas ou

indutivas, que produzem um sinal eléctrico que é fornecido
directamente à unidade de controlo.
Sistemas de Medição Indirecta Ð Utilizam elementos mecânicos,

como porcas de esferas e sensores rotativos, onde o
deslocamento provoca uma rotação no sensor que origina o sinal
eléctrico para a unidade de comando.
12
VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO

•Não é necessária a intervenção manual durante o processo de
maquinagem;
•Os programas podem ser armazenados e reutilizados facilmente quando
necessário;
•Os movimentos são definidos com precisão e podem ser executados em
simultâneo;
• A troca de ferramentas e a mudança de velocidades de avanço
são
executadas muito facilmente;
•Obtêm-se rapidamente peças perfeitas com dimensões idênticas nas
quantidades desejadas;
• Redução dos tempos não produtivos;
• P ermitem uma maior flexibilidade na sua utilização e uma série
condições importantes na indústria que pretenda competitiva e
de
13
ser lucrativa.
PASSOS DO COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO (CNC)
1. Desenho da peça a ser fabricada;

2. Estudo da forma mais simples e económica de maquinagem da
peça;
3. Escolha das operações de maquinagem, máquina e
ferramentas;
4. Elaboração do Programa de Maquinagem;
5. Transmissão do programa para a máquina e simulação do
mesmo;
6. Execução do programa de maquinagem;
7. Controlo das dimensões e acabamento da peça
maquinada e
correcção dos parâmetros. 14
SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)
O que são SFP?

Grupo de estações de trabalho interligadas por meio de um
sistema automatizado de transporte, manipulação e
armazenamento de materiais (produtos), controladas por um
sistema computorizado e com capacidade para responder rápida e
economicamente a mudanças ou variações dos produtos.
Objectivo dos SFP:

Trazer para a produção por lote as vantagens da produção em
massa.
15
Obtém-se flexibilidade em termos de :

– Grupo de Componentes
– Novos Componentes
– Projecto e Desenho
– Percurso de Trabalho
– Volume da Produção
– Alterações Futuras
16
Com estes sistemas obtemos:

– Maior flexibilidade na organização e distribuição do trabalho
– Aumento da utilização das estações de processamento
– Diminuição do trabalho em curso
– Redução do tempo de fabrico
– Melhoria da qualidade
– Aumento da produtividade
17
COMPONENTES DOS SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)
Estações de Processamento
Máquinas-Ferramenta C.N.C.
Estações de Montagem
Estações de Inspecção
18
Sistemas de Transporte, Manuseamento Armazenamento de

e Materiais ( Produtos e
Ferramentas)
Transportadores
Robots
Sistemas automáticos de armazenamento
19
Sistema de Controle Computorizado
Diferentes tipos de Computadores
Sistemas baseados em microprocessadores
Redes de Comunicação
20
CARACTERÍSTICAS DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS EM (FMS)
• Fiabilidade
• Flexibilidade
• Sistemas de Fixação de Peças
• Sistemas de Armazenamento de Ferramentas
• Mudança rápida e automática de ferramentas
• Possibilidade de funcionamento automático
• Monitorização do estado do equipamento e das ferramentas
• Integração com outros sistemas
• Programabilidade.
21
EQUIPAMENTOS DE COMANDO NUMÉRICO
O campo de aplicação dos equipamentos CNC é muito vasto.
▪ Utilizado para o fabrico de pequenas e médias séries repetitivas.
▪ As peças devem ser complexas e a taxa de utilização da máquina deve
ser elevada.
▪ Podemos encontrar abaixo alguns exemplos de máquinas de comando
numérico
existentes no mercado:
Q Tornos
Fresadoras
Q Rectificadoras
Engenhos de furar
Q Mandriladoras
Guilhotinas e Quinadoras
Q Equipamentos de soldadura
Equipamentos de pintura
Q Equipamentos de montagem de peças
Equipamentos de medida e inspecção 22
Q Centros de Maquinagem – fresar, furar, roscar, mandrilar.
SISTEMAS DE EIXOS DAS MÁQUINAS CNC
• As máquinas CNC possuem um determinado número de eixos

que varia com o tipo de máquina;
• Através do movimento ao longo destes eixos, a peça é
maquinada;
• Nas fresadoras a mesa onde se coloca o material
move-se;
• Nos tornos quem se move é o carro porta
ferramentas;
• Os movimentos são referidos a um sistema de coordenadas X, Y,
Z;
• Os movimentos rotativos relativos a estes eixos também devem
ser considerados; 23
• De um modo geral, os tornos têm dois eixos e as fresadoras três
eixos;
• As máquinas-ferramentas com ferramentas rotativas (por ex.
fresadoras), o eixo dos ZZ tem a direcção do eixo da ferramenta
e o sentido positivo dado pelo afastamento da ferramenta da
peça;
• As máquinas-ferramentas com a peça a trabalhar com
movimento rotativo (por ex. tornos) e para máquinas com
ferramentas e peça a trabalhar com movimento rotativo (por ex.
rectificadora), o eixo dos ZZ é o paralelo à direcção desse eixo
de rotação.
• Para os restantes eixos (translação e rotação), adopta-se a
regra da mão direita.
24
EIXOS ADICIONAIS
• Existem máquinas CNC que têm mais de 3 eixos lineares para a

maquinação de peças de geometria complexa;
• Os centros de maquinagem possuem além do X, Y e Z e das

rotações em torno de Y (eixo B) e de Z (eixo C), pode existir
outros eixos como por exemplo o de avanço linear da
árvore;
25
NÚMERO DE EIXOS
• O número de eixos que simultaneamente é possível controlar

são os graus de liberdade do sistema e denominam-se eixos da
máquina C.N.C.
• Uma máquina de 2 eixos é capaz de maquinar no plano definido

por estes eixos.
• Uma máquina de 3 eixos - XYZ - poderá maquinar superfícies em

3 dimensões mas mantém as ferramentas sempre na mesma
orientação. Ex. Fresadora C.N.C. de três eixos.
26
NÚMERO DE EIXOS
• Existem máquinas de dois eixos e meio, em que o controlador
comanda dois eixos e pode situar o terceiro (eixo da
ferramenta) em várias posições, mas sem sincronização com os
outros dois.
• Máquinas de dois eixos comutáveis, significa que a máquina tem
três eixos (X,Y e Z), mas não se podem sincronizar mais do que
dois de cada vez. (X,Y), (X,Z) ou (Y,Z).
• Seguindo o mesmo raciocínio existem as de três eixos
comutáveis, que na realidade têm quatro eixos, mas só se
podem mover simultaneamente três deles.
• As máquinas de quatro eixos X, Y, Z, A ou B, permitem
maquinar
no espaço, mantendo a ferramenta sempre no mesmo plano,
27
mas este pode tomar diferentes orientações.
NÚMERO DE EIXOS
• As máquinas de cinco eixos X, Y, Z, A, B permitem maquinar
no espaço, mantendo a ferramenta sempre normal a uma
superfície. Utilizam-se na indústria aeronáutica e de moldes
para obter superfícies complexas.
• Não se deve confundir o número de eixos com a quantidade de
eixos de movimento da máquina.
• Só se devem contar os eixos accionados pelo controlador para
posicionar a ferramenta.
• Por ex.: Um Torno tem dois eixos: X e Y, radial e axial
respectivamente comandados pelo controlador. É evidente que a
máquina conta com um eixo C de rotação que não é comandado
pelo controlador para efeitos de posicionamento da ferramenta.
28
NÚMERO DE EIXOS
• Exemplos de algumas máquinas C.N.C. e o seu número de eixos.
Máquina C.N.C.
de 5 eixos
29
ORIGENS E PONTOS DE REFERÊNCIA
• O comando numérico move a ferramenta a partir dos valores das

coordenadas definidos no programa.
• Para que o sistema posicione a ferramenta nos pontos

programados, define-se os pontos de referência para o
programa e para a máquina e estabelece-se uma relação entre
eles.
30
Podemos assim definir vários pontos de referência:
• Ponto Zero Máquina (M) D É a origem das coordenadas da

máquina, sendo definido pelo fabricante. Não pode ser alterado.
• Ponto de Referência da Máquina (R) D É um ponto dentro do

campo de trabalho que referencia a posição da ferramenta para
efectuar a troca da mesma. Os pontos M e R são fixos.
31
• Ponto Zero Peça ( W ) D Nas máquinas de origem móvel o

programador pode escolher a origem das coordenadas da peça
W, que mais facilite o seu trabalho. Nas máquinas de origem
flutuante não têm predefinida uma origem máquina e então
pode definir-se em cada caso a origem, validando-a no
controlador, podendo esta coincidir com o zero peça.
• Ponto de Ajuste de Ferramentas (F) D Ponto zero da ferramenta

a partir do qual se determinam as cotas da ponta. Quando a
ferramenta é montada, normalmente os pontos F e R são
coincidentes.
32
Sistema de eixos
das máquinas
C.N.C.
33
Sistema de eixos do
torno C.N.C.
34
Sistema de eixos da
fresadora
C.N.C.
35
Sistema de eixos
das máquinas
C.N.C.
36
Fresadora C.N.C.
de 6 eixos
37
Sistema de Eixos
de uma
Fresadora
C.N.C.
38
Sistema de Eixos
de um
Torno
C.N.C.
39
ESTRUTURA DA LINGUAGEM C.N.C.
Passos a dar para a elaboração de um programa C.N.C.:
1. Dividir os perfis da peça a maquinar em elementos

geométricos simples (linhas, círculos, etc.)
2. Identificar a origem do sistema de eixos da máquina e
ponto zero do programa (definido pelo operador)
3. Determinar as coordenadas de cada um dos pontos
extremos dos elementos geométricos simples
4. Definir o tipo de programação a utilizar (Absoluta
ou Incremental)
40
ESTRUTURA DA LINGUAGEM C.N.C.
5. Preparar o plano de fabrico, passo a passo, definindo: Tipo e

direcção do movimento da ferramenta, avanço, velocidade
de rotação da árvore, ferramenta a utilizar: (dimensão,
geometria, material de que é feita e endereço no armazém de
ferramentas) e lubrificação.
6. Escrever o programa e digitalizá-lo no painel de comando
da máquina C.N.C.
7. Testar o programa, simulando a trajectória da ferramenta
no ecrã da máquina
8. Editar o programa para eventuais correcções
9. Iniciar o ciclo de fabrico automático
41
ORGANIZAÇÃO E ESTRUTURA DOS PROGRAMAS EM LINGUAGEM C.N.C.
Os comandos principais de programação podem dividir-se em:
• Instruções Geométricas – Definem o local (coordenadas X, Y e Z)

para onde a ferramenta (ou a mesa) se deve movimentar e o
modo como o deve fazer (recta, círculo, elipse, etc.)
42
• Instruções Tecnológicas – Definem a ferramenta adequada,

velocidade de rotação, avanços, lubrificação, entre outros.
- Os diversos comandos são combinados numa determinada
sequência lógica, dando origem a um BLOCO (linha de programa).
- Um bloco é um conjunto de comandos que definem uma
determinada operação, e um programa é constituído por muitos
blocos.
- Os blocos normalmente são numerados com a letra N seguida de um
número.
- Em certas situações existem controladores em que não é necessário
numerar os blocos, sendo estes executados sequencialmente.
43
Estrutura de um BLOCO:
• Um bloco designa uma linha do programa C.N.C. e pode conter várias
instruções como se enuncia a seguir:
N … G… X … Y … Z… T … F … S… M …
Que representam: N – número do BLOCO

G – função preparatória
X, Y, Z – comandos de posicionamento
T – ferramenta a utilizar
F – velocidade de avanço da ferramenta
S – velocidade de rotação da árvore
M – função auxiliar 44
À frente das letras aparecem dígitos que indicam a amplitude dos

deslocamentos, velocidade de avanço ou de rotação, o sentido da
rotação, a mudança de ferramenta, e t c …
As letras que compõem as instruções do programa encontram-se

normalizadas segundo as normas ISO e EIA.
45
Para além das letras apresentadas, podem ainda ser utilizados os

seguintes comandos:
A, B, C – Rotação em torno dos eixos principais X, Y e Z (rotação

em torno de X, Y e Z)
I, J e K – Interpolação circular (coordenadas de centros de círculos) ou

passo de rosca
U, V e W – Movimentos de translação secundários em X, Y ou Z (eixo

auxiliar) 46
P, Q e R – Deslocamento em direcções terciárias
Isto significa que um bloco contém toda a informação para se efectuar

uma dada tarefa.
Não é necessário que um BLOCO contenha exactamente todos os códigos
referidos anteriormente.
Por exemplo, não é necessário estar sempre a trocar de ferramenta, uma
vez que esta pode efectuar várias trajectórias e maquinagens.
Podem aparecer no mesmo BLOCO vários códigos G com significados
diferentes.
47
Função N
D É a primeira palavra do bloco. Serve para numerar os blocos e

facilitar a sua localização. Normalmente numeram-se de 10 em 10
para permitir a intercalação de blocos sem necessitarmos de
renumerar todo o programa.
48
Função G
D Pode representar várias funções preparatórias, para indicar ao controlador o
tipo de deslocamento a efectuar mediante as informações definidas no resto
do bloco. Podem programar-se 100 funções distintas de 00 a 99, por exemplo
interpolações, ciclos, compensação de ferramenta, etc. Estão agrupadas por
funções idênticas e podem programar-se várias funções G no mesmo bloco,
desde que sejam compatíveis entre si. Se num programa constarem duas ou
mais funções incompatíveis, o controle só tem em conta a última programada.
Dentro destas funções existem as Modais, que são aquelas que uma vez
especificadas num bloco se mantém em vigor até que anulem ou que se
programe outra incompatível com ela. Existem também as funções de default
do controlador, que são aquelas que são assumidas quando se liga o
controlador, que se mantém em vigor até que se programe outras
49
incompatíveis com elas.
A codificação das funções G foram objecto de normalização através da

norma DIN 66025 e ISO 1056. Os fabricantes das máquinas de
comando numérico baseiam-se nestas normas para definirem os
códigos, mas em alguns casos eliminam determinados códigos G não
aplicáveis ao equipamento e definem outros códigos próprios.
O formato utilizado varia também de fabricante para fabricante em

função das possibilidades dos seus equipamentos.
50
Funções de deslocamento ou de coordenadas D Indicam a cota a

alcançar por cada eixo no seu movimento, excepto as direcções I, J e
K que indicam o centro do arco descrito pela ferramenta. Podem-
se programar valores positivos e negativos, com tolerâncias ao
micro.
As funções A, B e C indicam a cota angular a alcançar por rotação em

torno de X, Y e Z respectivamente. A unidade é o Grau.
Velocidade de Avanço F D Serve para definir a velocidade de avanço da

ferramenta desde 1 a 99 mm/min. Normalmente F0 define a 51
velocidade máxima de avanço da máquina.
ORGANIZAÇÃO E ESTRUTURA DOS PROGRAMAS EM LINGUAGEM

C.N.C.
Velocidade de Rotação S
D Utiliza-se para programar a velocidade de rotação da árvore da

máquina. Podem programar-se velocidades de 1 a 9999 r.p.m.
52

C.N.C.
Função de Ferramenta T
D Através desta função podem programar-se o número de

ferramentas a utilizar. Podem codificar-se de 0 a 99 ferramentas
distintas e de 0 a 99 valores de correcção. Em outros casos
somente se programa o número da ferramenta e utiliza-se outro
local para definir as correcções.
53

C.N.C.
Funções Auxiliares M
D Estas funções utilizam-se para indicar condições de

funcionamento da máquina: sentido de rotação, troca de
ferramenta, arranque e paragem da máquina e outros. Podemos
programar 100 códigos distintos. Estas funções também estão
normalizadas através de DIN 66025 e ISSO 1056.
54
Então para maquinar um perfil elementar de uma peça, temos de

definir:
1.Número do BLOCO
2.Função Preparatória G, que indica como se vai efectuar o
movimento, se as coordenadas são absolutas ou incrementais, se se
faz a compensação da ferramenta, etc.
3. As coordenadas do ponto para onde a ferramenta se vai mover
4. Ferramenta que vai maquinar aquele perfil
55
5.A velocidade de avanço da ferramenta

6. A velocidade de rotação da árvore
7.Se usamos lubrificação, se é o fim do programa e se se deve iniciar
a rotação da ferramenta, etc.
Como uma peça é composta por inúmeros perfis elementares,

esta sequência é repetida tantas vezes quantas as
necessárias, por forma a definir a peça completa.
56
Alguns Códigos de Default do Controlador:
• G17 – Selecção do plano X,Y
• G90 – Coordenadas Absolutas
• G94 – Avanços em m m/ m i n
57
CÓDIGOS PREPARATÓRIOS PRIMÁRIOS
Funções Preparatórias G:
• Coordenadas Absolutas (G90) e Coordenadas Incrementais (G91) D Podemos definir o deslocamento de um

ponto para outro em coordenadas absolutas ou incrementais. Se trabalharmos em coordenadas absolutas,
todo o movimento vem referido ao zero peça previamente definido. Isto equivale a activar a função
preparatória G90, que é uma função modal e de default do controlador.
• Exemplo: Deslocação da ferramenta do ponto 1 para o ponto 2 programando-se com cotas absolutas:
N… G90 X60 Y30
58
• Se trabalharmos com coordenadas incrementais a informação do movimento vem referida ao ponto

anteriormente programado. Isto equivale a activar a função G91, que também é modal. Esta função manter-
se-á activa até que apareça novamente um bloco com G90.
• Exemplo: Deslocação da ferramenta do ponto 1 para o ponto 2 programando-se com cotas incrementais:
N… G91 X40 Y20
59
• G00 – Posicionamento Linear Rápido – Esta função permite um avanço rápido sem maquinar até ao ponto
programado. Normalmente a velocidade de deslocamento é definida pelo fabricante da máquina de forma a
que não seja necessário alterá-la. Temos de ter em atenção para que a ferramenta não encontre nenhum
obstáculo imprevisto, pois pode danificar-se ou danificar a peça a trabalhar. Esta função é modal e
incompatível com G01, G02 e G03.
• Exemplo: D Deslocamento da ferramenta para o ponto de coordenadas (400,300).
N… G00 X400 Y300
60
• G17/18/19 – Selecção dos Planos de Trabalho – Em deslocamentos entre diversos pontos em linha recta não é
necessário seleccionar os planos de trabalho, mas em outras aplicações como compensação do raio da
ferramenta, arredondamentos de arestas e ciclos fixos de maquinagem é necessário definir os planos de
trabalho X-Y, X-Z ou Y-Z. Poderá ser necessário num programa alterar algumas vezes os planos de trabalho.
G17 – Selecção do plano X-Y
G18 – Selecção do plano X-
Z G19 – Selecção do plano
Y-Z
Normalmente a função preparatória por defeito é o G17 e qualquer variação do plano de trabalho, devemos
indicar G18 e G19.
Exemplo: N… G17
61
• G70/71 – Programação em Polegadas e em Milímetros – A evolução da tecnologia obriga cada vez mais a
unificar os sistemas de medidas. De facto, actualmente os países anglo-saxónicos já se estão a adaptar ao
sistema métrico.
• Os equipamentos C.N.C. possibilitam a programação em polegadas e em milímetros simplesmente activando a
função correspondente no bloco em curso.
Então: G70 – Coordenadas em Polegadas

G71 – Coordenadas em Milímetros
Exemplo: N… G71
62
• G94 – Avanço em mm/min – A partir do momento que se programa o código G94, o controlo entende que os
avanços programados através de F são em mm/min. A função G94 é modal, isto é, uma vez programada
mantém-se activa até que se programe G95. Ao ligar, ou depois de M02, M30 ou uma EMERGÊNCIA o
controlo assume a função G94.
• G95 – Avanço em mm/rot – Ao programar G95, os avanços programados são considerados em mm/rotação e
o máximo programável é F500 que equivale a 500 mm/rotação. Em polegadas o máximo é F19.6850 que
equivale a 19.6850 polegadas/rotação. A função G95 tal como a anterior é modal, porque se mantém activa até
que se programe G94.
Exemplo: N… G94
63
CÓDIGOS PREPARATÓRIOS SECUNDÁRIOS
G04 – Temporização – Em certas operações mecânicas, como furação e fresagem, quando a ferramenta termina
o seu movimento, permaneça alguns segundos numa determinada posição sem movimento. Através desta
função pode-se programar uma temporização através da letra K.
Exemplo: N… G04 K0.05 (temporização de 0.05 s)

N… G04 K2.5 (temporização de 2.5 s)
64
CÓDIGOS DE INTERPOLAÇÃO DE MOVIMENTO E DE FERRAMENTA
• G01 – Interpolação Linear – Esta função permite um avanço linear (segundo uma recta), maquinando até ao
ponto programado. O deslocamento executa-se no plano definido com o avanço definido.
• Esta função é modal e incompatível com G00, G02, G03 e G33.
• Exemplo: D Deslocamento da ferramenta do ponto P1 para P2 a uma velocidade de avanço de 150 mm/min:
N… G01 X40 Y20 F150
65
• G02 – Interpolação Circular no Sentido dos Ponteiros do Relógio (CW) – Esta função desloca a ferramenta no
sentido horário segundo uma trajectória circular. Esta interpolação realiza-se no plano de trabalho (YX),
(XZ) OU (YZ) definido respectivamente pelas funções G17, G18 ou G19. Esta função é modal e incompatível
com G00, G01 e G33.
• Para programar um arco também é necessário definir as cotas do centro do arco com as letras I, J e K de
forma a que:
• I – distância entre o centro e o início do arco medida em X;
• J - distância entre o centro e o início do arco medida em Y;
• K - distância entre o centro e o início do arco medida em Z;
Podem ter valores positivos e negativos, dependendo se o início do arco tem mais ou menos cota que o centro de
algum dos eixos. Devem-se programar sempre, mesmo que tenham o valor 0.
66
• G03 – Interpolação Circular no Sentido Contrário ao dos Ponteiros do Relógio (CCW) – Esta função desloca a
ferramenta no sentido anti-horário segundo uma trajectória circular.
Exemplo: Programação dos arcos representados na figura a seguir em vários tipos de coordenadas:
1. CARTESIANAS ABSOLUTAS:
N… G17 G90 G02 X58 Y58 I18 J8

N… G17 G90 G02 X48 Y32 I8 J-18
2. CARTESIANAS INCREMENTAIS:
N… G17 G91 G02 X26 Y26 I18 J8

N… G17 G91 G02 X26 Y-26 I8 J-18
67
3. POLARES ABSOLUTAS: 4. POLARES INCREMENTAIS:
N… G17 G90 G02 A73.37 I18 J8 N… G17 G91 G02 A-138 I18 J8
N… G17 G90 G02 A-26.62 I8 J-18 N… G17 G91 G02 A-138 I8 J-18
68
5. CARTESIANAS ABSOLUTAS COM PROGRAMAÇÃO DE RAIO:

N… G17 G90 G02 X58 Y58 R19.69
N… G17 G90 G02 X48 Y32 R19.69 69
6. CARTESIANAS INCREMENTAIS COM PROGRAMAÇÃO DE RAIO:

N… G17 G91 G02 X26 Y26 R19.69
70
N… G17 G91 G02 X26 Y-26 R19.69
• G53 a G59 – Translação de Origens por Memória - Através destas funções, pode-se trabalhar com 7 origens
diferentes. Os valores das origens armazenam-se na tabela respectiva e estão referidos ao zero-máquina. Estes
valores podem-se introduzir na tabela directamente ou podem-se carregar por programa através de G53-
G59.
• Ao longo de um programa podemos transladar a origem quantas vezes forem necessárias de forma a facilitar
a execução do programa.
Exemplo: Execução do contorno apresentado
na figura em posições diferentes:
71
G92 – Translação de Origem Cartesiana – Podemos transladar a origem cartesiana e assim as cotas definidas
depois da translação serão referidas à nova origem cartesiana. Podemos programar da forma N… G92 Xo Yo,
sendo Xo e Yo as cotas da posição da ferramenta nesse momento em relação à nova origem cartesiana.
Exemplo: Definição do contorno da figura.
N10 G00 X0 Y0 Z50
N20 G92 X-10 Y-5 (alteração da origem para o ponto A)
N30 G00 X0 Y0
N40 Z-0.5 Para recuperar a
N50 G01 Y20 F100 origem
N60 X40 anterior: N90
N70 Y0 Z50
N80 X0 N100 G92 X10 Y5
N90 Z50 M30 N110 X0 Y0 M30
72
• G93 – Translação de Origem Polar – Com esta função pode-se pré-seleccionar qualquer ponto do plano como
uma nova origem polar.
• Podemos utilizá-la de duas formas:
1ª Situação - Quando desejamos pré-seleccionar um ponto qualquer como uma nova origem polar,
independente de onde a ferramenta se encontre nesse momento:
Exemplo: Definição do contorno da figura.
N10 G93 I35 J30

N20 G01 R25
A0 N30 G03
A90 N40 G01
X0 Y0 73
A utilidade desta função é quando temos situações de vários arcos com o mesmo centro, facilita-nos a execução
do programa uma vez que se podem dar os dados dos deslocamentos em coordenadas polares (raio e ângulo) e
assim evitam-se cálculos por vezes complicados.
2ª Situação - Quando se pretende seleccionar como nova origem polar o ponto onde a ferramenta se encontra
nesse momento.
Neste caso basta colocar G93 no bloco seguinte e as funções próprias do deslocamento que se vai realizar.
74
▪ G08 – Trajectória tangente a outra anterior – Com esta função podemos programar arcos tangentes à
trajectória anterior, que pode ser uma recta ou outro arco, somente com as coordenadas do ponto final do dito
arco.
Exemplo: Programar a trajectória indicada na figura:
N10 G00 X20 Y0

N20 G01 X20 Y20 F100
N30 G08 X30 Y25 (Arco tangente à recta anterior)
N40 G08 X50 Y35 (Arco tangente ao arco anterior)
N50 G00 Z20
M30
75
▪ G09 – Arco por três pontos – Também é possível programar um arco por meio de três pontos, dando o ponto
final e um ponto intermédio, sendo o ponto inicial o do início do movimento.
Exemplo: N… G09 X50 Y60 I40 J50
Em que:
▪ X e Y são as coordenadas do ponto final do arco
▪ I e J são as coordenadas X e Y relativamente à origem do ponto intermédio.
Esta opção é muito útil quando necessitamos de copiar um arco difícil de medir, desde que saibamos os pontos
intermédio e final.
76
▪ G36 – Redondo controlado por arestas – Em trabalhos de fresagem, é possível através desta função
arredondar uma aresta com um raio determinado, sem necessidade de calcular o centro nem os pontos inicial
e final do arco. Para isso é necessário que as duas trajectórias tenham um ponto de concorrência e o arco
ficará tangente às duas trajectórias concorrentes.
▪ Esta função deve-se programar no bloco cujo final se deseja arredondar. As trajectórias a arredondar
poderão ser: recta com recta, recta com curva ou curva com curva.
Exemplo: Programar a trajectória da figura seguinte:
N10 G90 G01 G36 R5 X35 Y60 F100

N20 X50 Y0
77
▪ G39 – Chanframento – Nos trabalhos de maquinagem é possível chanfrar arestas entre duas rectas, sem
necessidade de calcular os pontos de intersecção. Tal como na função anterior esta deve-se programar no
bloco cujo final se deseja chanfrar.
Exemplo: Programar a trajectória da figura seguinte:
N10 G90 G01 G39 R15 X35 Y60 F100

N20 X50 Y0
78
▪ G37 e G38 – Entrada e Saída tangencial – De forma a melhorar o acabamento da superfície após maquinagem
os fabricantes contemplam funções mediante as quais se pode entrar e sair tangencialmente da peça sem
necessidade de executar cálculos. Nas figuras abaixo podemos ver a trajectória de entrada normal (figura a) e
a trajectória tangencial (figura b) em que a segunda será a entrada aconselhada uma vez que confere um
melhor acabamento superficial.
79
Exemplo: Programa de maquinação para a figura seguinte com entrada e saída tangencial, sem ter em conta o raio da ferramenta:
N10 G00 X0 Y0 Z50

N20 G01 Z-0.5 F150
N30 G37 R5 X20 (entrar tangencialmente com raio 5)
N40 Y15
N50 X80
N60 Y-15
N70 X20
N80 G38 R5 Y0 (sair tangencialmente com raio 5)
N90 X0
N100 G00 Z50 M30
80
G33 – Roscagem – As máquinas actuais estão dotadas de um captador rotativo que permite parar a árvore, que
corresponde à ferramenta na fresadora e à peça no torno sempre na mesma orientação, sendo desta forma
possível executarem-se roscas na fresadora.
▪ Sopunhamos que queremos executar uma rosca com uma ferramenta como mostra a figura seguinte, onde
para o efeito executamos previamente um furo. A ferramenta está a uma distância de 20mm da superfície da
peça e o passo da rosca é de 3mm e a espessura da peça é de 50 mm e vamos dar somente uma passagem.
N10 G90 G00 X0 Y0 Z20 S500 T1.1 M03
N20 G33 Z-51 K3 (Executa a rosca de passo 3)
N30 M19 (Paragem orientada do cabeçote na direcção –X)
N40 G00 X3 (Afastamento da ferramenta de 3mm para retirar)
N50 Z20 (Retirada da ferramenta para 20mm acima da superfície)
N60 X0 M30
81
Imagem em Espelho – As funções preparatórias imagem em espelho utilizam-se para a repetição de programas
de maquinagem em que as dimensões não variam, mas sim o sinal dos eixos seleccionados X, Y ou Z para a
sua imagem em espelho. Assim sendo:
G10 – Anulação da imagem espelho

G11 – Imagem espelho no eixo X
G12 – Imagem espelho no eixo Y
G13 – Imagem espelho no eixo Z
Quando o controlo trabalha em G11, G12 e G13, executa os deslocamentos programados em X, Y e Z com o sinal
mudado.
Estas funções são modais, isto é, uma vez programadas mantém-se activas até que se programe G10.
82
Podem programar-se individualmente G11, G12 e G13 no mesmo bloco, visto que não são incompatíveis entre si.
Exemplo:
N5 G91 G01 X30 Y30 F100
N10 Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
N35 G11
N40 G25 N5.30
N45 G10 G12
N50 G25 N5.30
N55 G11 G12
N60 G25 N5.30
G65 M30 83
• G25 – Saltos / Chamadas Incondicionais – Esta função pode utilizar-se para saltar de um bloco para outro
dentro do mesmo programa. No mesmo bloco que se programa a função G25 não se pode programar
mais informação. Existem dois formatos de programação:
• Formato a) N… G25 N50
N0 G00 Quando o controle lê o bloco 10, salta para o bloco 50 e continua

X100 N5 normalmente a partir desse bloco até ao fim do programa.
Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 G01 X20 84
• Formato b) N… G25 N0.20.8
N0 G00 Quando o controle lê o bloco 25, saltará para o bloco 0 e executa

X10 N5 8 vezes a secção N0-N20. Quando terminar, regressa ao bloco 30.
Z20
N10 G01X5 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
85
• Subrotinas – Uma subrotina é uma parte do programa, que identificada correctamente, pode ser chamada
uma ou várias vezes, em qualquer posição do programa para ser executada.
• A subrotina tem 3 funções preparatórias, uma de começo, outra de final e uma de chamada.
Exemplo:N0 G22 N25 Início da subrotina 25

N10 X20
N15
Y20 Fim da subrotina 25
N50 G24
N80 G20 N25.2 Chamada da subrotina 25 e repeti-la duas vezes
86
Subrotinas
▪ Nos blocos de Início, Fim e Chamada das subrotinas não pode ser programado nenhuma outra função.
▪ Na eventualidade de não se programar o número de vezes que se deseja repetir a subrotina, o controlo
executará a mesma uma só vez.
▪ Uma subrotina deve estar armazenada dentro de um programa como parte dele.
Subprograma
▪ Um subprograma é uma subdivisão de um programa de forma a facilitar a sua programação, que pode
repetir-se ou não dentro do programa principal. Um subprograma possui um início e um fim como um
programa normal podendo ser executados quando necessário.
87
G73 – Rotação do sistema de coordenadas – Todos os equipamentos C.N.C. dispõem de uma função que lhes permite girar o
sistema de coordenadas no plano de interpolação seleccionado. Esta função é muito útil quando temos peças com simetria
angular. O centro de rotação é o Zero-Peça activo nesse momento. Para anular esta função programa-se G73 sem o valor do
ângulo, M30, etc.
Exemplo: Execução das trajectórias
apresentadas na figura:
N10 G01 X21 Y0 F300
N20 G02 A0 I5 J0
N30 G03 A0 I5 J0
N40 A180 I-10 J0
N50 G73 A45
N60 G25 N10.50.7
N70 M30
88
G40, G41, G42 - Compensação do raio da Ferramenta – Os cálculos de deslocamento da ferramenta não são
difíceis, mas se a superfície é complexa, é praticamente impossível calculá-los manualmente.
Para ajudar o programador os controles numéricos podem calcular a correcção da ferramenta, conhecendo o
seu raio. Assim, o programador limita-se a programar o contorno da peça, e o controlador faz a respectiva
correcção.
Assim:
G40 – Anulação da compensação do raio da ferramenta

G41 - Compensação do raio da ferramenta à esquerda
G42 - Compensação do raio da ferramenta à direita
89
• Compensação do raio da ferramenta na Fresadora – Para maquinação com ferramenta giratória (fresadora) é
suficiente dar o raio da ferramenta para que o controlador calcule a correcção da trajectória a aplicar. O
programador pode especificar se o deslocamento se da ferramenta se efectua pela esquerda ou pela direita,
segundo a direcção de avanço da peça a maquinar.
• As funções G41 e G42 devem programar-se no bloco de aproximação à superfície a maquinar, para que o
controlador tenha em conta a compensação quando chega ao ponto de trabalho. Ao chegar ao ponto o centro
da ferramenta estará a uma distância da peça do valor do raio.
• Antes de programar estas funções (G41 e G42), o controlador já terá lido os dados da ferramenta num bloco
anteriormente programado. Também é necessário que se tenha seleccionado o plano de trabalho (G17, G18 ou
G19), pois de contrário será por defeito G17.
• Temos de ter em conta que o bloco de activação da compensação deve ter uma trajectória recta (G00 ou G01)
assim como o bloco de anulação da compensação, caso contrário poderá dar erros.
90
• Compensação do comprimento da ferramenta – Nas ferramentas para fresadora para além do diâmetro é necessário definir na
tabela de ferramentas o comprimento das mesmas de forma que quando nos posicionamos num ponto da superfície da peça na
direcção do eixo do Z a ponta das ferramentas toquem sempre no mesmo ponto independentemente do seu comprimento.
Os códigos para chamar a compensação de longitude são:
▪ G43 – Compensação de longitude

▪ G44 – Anulação de compensação de longitude
Quando se programa G43, o controlo compensa a longitude de acordo com o valor seleccionado na tabela de ferramentas.
91
Compensação da ferramenta em torneamento – Em torneamento é necessário definir na tabela de ferramentas

os seguintes valores:
• 1. As distâncias segundo os eixos X e Z (Ver página 22).

• 2. O código de forma da ferramenta, que identifica as posições de trabalho das ferramentas. Este valor é
necessário sobretudo quando se trabalha com a compensação da ferramenta.
• 3. O raio da pastilha também necessário quando se trabalha com a compensação da ferramenta.
• 4. Os correctores de desgaste da ferramenta I e K segundo os eixos X e Y.
Quando o C.N.C. lê o programa e se selecciona a ferramenta a torreta gira para a posição de trabalho e aplica-
lhe os valores das distâncias aos eixos (X, Z, I e K). Os valores R e F ficam armazenados em memória até que
se executem as funções G41 ou G42 para que se calcule a nova trajectória.
92
CÓDIGOS PARA CICLOS PRÉ-PROGRAMADOS
G72 – Factor de Escala – Por vezes é necessário obter peças com a mesma forma, mas com tamanho diferente e isto pode ser feito
executando um subprograma para a peça standard e numa segunda leitura executá-lo com um factor de escala aplicado aos
eixos correspondentes. Para anular esta função, basta programar um factor de escala K1.
Exemplo: Executar os dois contornos da figura:
N10 G00 X0 Y0 Z20
N20 Z-0.5
N30 G01 X20 Y10 F100
N40 G03 A90 I-10 J0
N50 G01 X0 Y0
N60 G72 K0.5 (Aplica o
factor de escala 0.5) N70 G25 N30.50
N80 G72 K1
(Aplica o factor de escala 1)
N90 G00 Z20 M30
93
Ciclos Fixos de Fresagem - Generalidades
▪ Os ciclos fixos de fresagem facilitam a programação de algumas operações muito frequentes na maquinagem. Ao programar um
ciclo fixo, este executa-se no plano seleccionado, actuando a profundidade no eixo perpendicular a este plano.
▪ Uma vez definido um ciclo fixo, todos os blocos que se programem em seguida estarão sob a influência do ciclo fixo, enquanto o
mesmo não seja anulado. Cada vez que se executa um bloco em que se programou algum movimento dos eixos, automaticamente
efectuar-se-á a maquinagem correspondente ao ciclo fixo definido.
▪ Para executar novamente o mesmo ciclo fixo com mudança de algum dos parâmetros, é necessário definir novamente o ciclo.
▪ Um ciclo fixo pode ser anulado programando um bloco com G80 ou alterando os planos de trabalho G17, G18 ou G19 e ainda
com: M02, M03 ou emergência.
94
Ciclos Fixos de Fresagem - Definições
▪ G8? – Código do ciclo fixo

▪ G98 - Retrocesso rápido do eixo perpendicular ao plano de trabalho (eixo Z) até ao plano de partida, depois de
realizado o furo;
▪ G99 - Retrocesso rápido do eixo perpendicular ao plano de trabalho (eixo Z) até ao plano de referência, depois
de realizado o furo;
▪ X, Y, Z – Coordenadas do ponto onde se vai executar o ciclo fixo;
▪ I – Define a profundidade do furo. Se trabalharmos com G90 os valores são referidos à origem peça. Se
trabalharmos em G91, os valores que são incrementais estão referidos ao plano de referência;
▪ K – Define o tempo de espera em segundos;
▪ N2 – Define o número de vezes que se deseja repetir a execução do bloco. Repetir mais de uma vez só tem
sentido, se trabalhamos com G91, caso contrário o ciclo repete-se sempre no mesmo ponto.
95
Ciclos Fixos de Fresagem:
▪ G81 – Ciclo fixo de furação – Exemplo: Através deste ciclo, realizar a sequência de furos, com uma
profundidade definida. A origem peça segundo o eixo Z é a superfície da peça.
O programa realiza-se considerando os seguintes pontos:
▪ 1. O plano de referência está a 2mm da superfície da peça;

▪ 2. Ao realizar um furo, a ferramenta retrocede ao plano de referência;
▪ 3. O primeiro furo programa-se em coordenadas polares absolutas, e os restantes em polares
incrementais;
▪ 4. A profundidade dos furos é de 10mm.
96
▪ G81 – Ciclo fixo de furação – Programa para realização de vários furos como mostra a figura:
N10 G17 S1000 T2.2 M03

N20 G93 I100 J50
N30 G00 G90 R25 A0
N40 G00 Z50
N50 G81 G99 Z2 I-10 F80 N1 FIGURAS 136 E 137 PÁGS 151 E 152 ESPANHOL
N60 G91 A45 N7
N70 G80 G00 G90 Z200
N80 M30
97
▪ G82 – Ciclo fixo de furação com temporização – Este ciclo desloca a ferramenta até ao fundo do furo
programado e espera o tempo programado em K e retrocesso rápido até ao plano programado. Neste ciclo é
obrigatório programar a temporização.
Exemplo: Realização de 4 furos de 20mm de profundidade:

N10 G82 G99 G00 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K1.5 F100 S500 N3
N20 G98 G90 G00 X500 Y500 N1
N30 G80 G00 X0 Y0
N40 M30
F
i
g
u
r 98
a
d
▪ G83 – Ciclo fixo de furação profunda – Este ciclo pode-se programar de duas formas distintas:
▪ Formato a) N10 G83 G99 G00 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 N1
Em que:
G83 – Código do ciclo de furação profunda
G99 - Retrocesso ao plano de referência após executar o furo
X, Y e Z – Coordenadas do ponto onde se vai executar o ciclo fixo
I – Valor incremental em cada aprofundamento de furação
J – Número de passos de furação a realizar
N2 – Número de vezes que se repete o bloco, só tem sentido em
G91.
99
▪ G83 – Ciclo fixo de furação profunda
▪ Formato b) N10 G83 G99 G00 X50 Y50 Z-98 I-22 B2 C3 D3 H2 J2 K3 L2 R20 F100 S500 N1
Em que:
I – Define a profundidade total do furo.
B – Aprofundamento incremental. Define o valor de cada passo de aprofundamento. Sempre com valor positivo.
C – Define a que distância da última furação se deve posicionar a ferramenta para começar uma nova. O
deslocamento até esse ponto realiza-se em G00. Se não se programar, o C.N.C. considera o valor C1.
D – Define a distância entre o plano de referência e a superfície da peça.
H – Distância que a ferramenta se afasta em G00 depois de cada aprofundamento. Se não se programar, a
ferramenta retrocede até ao plano de referência.
100

G83 – Ciclo fixo de furação profunda
▪ Formato b) Em que:
J – Define de quantas em quantos aprofundamentos a ferramenta retrocede em G00 até ao plano de referência.
Se não se programar, ou se programar com valor 0, o retrocesso realiza-se após cada furação.
K – Tempo de espera em segundos entre cada aprofundamento.
L – Define o valor mínimo de aprofundamento incremental. Se não se programar, ou se programar com valor 0,
o C.N.C considera o valor L1.
R – Factor que reduz ou incrementa os diferentes aprofundamentos incrementais. Se R=1, todas os
aprofundamentos são iguais. Se R<>1, o primeiro aprofundamento é igual a B, o segundo é B2=RxB, o
terceiro é B3=RxB2 e assim sucessivamente. Se não se programar, ou se programar com valor 0, o C.N.C
considera o valor R1.
N2 – Define o número de vezes que o bloco se repete. Repetir mais de uma vez só tem sentido em G91.
101
G83 – Ciclo fixo de furação profunda
Exemplos do formato a) e b):
FIGURAS 138 E 139 DAS PÁGINAS 153 E154 ESPANHOL
102
Ciclos Fixos de Maquinagem:
▪ Ciclos fixos de furação, roscagem, escariamento e de mandrilagem.
▪ Abertura de caixas rectangulares e circulares.
103
FUNÇÕES F, S, T e M
Programação do Avanço F – O significado da função F difere conforme trabalhamos em G94 (mm/min) ou G95
(mm/rot) e conforme o sistema utilizado seja G70 (polegadas) ou G71 (milímetros).
O avanço F programado é efectivo quando se trabalha com G01 (linear) ou G02 (circular). Quando não se
programar F, o controlo assume F0. Se trabalharmos com G00, a máquina move-se rapidamente,
independentemente do valor de F programado.
Velocidade de Rotação S – Através deste código programamos a velocidade de rotação da máquina em rotações
por minuto (r.p.m.). Pode-se programar um valor entre 0 e o limite atingido pela máquina que consta no seu
manual de instruções.
Programação da Ferramenta T – O controlo dispõe de uma tabela onde se definem as medidas das ferramentas
necessários para a compensação. Na fresadora o raio, o comprimento e os respectivos correctores de desgaste
e em torneamento as distâncias em X e Z, a forma da ferramenta, o raio da pastilha e os correctores de
desgaste.
104
Funções Auxiliares M – As funções auxiliares programam-se através do código M. Num bloco normalmente
podem-se programar até um máximo de 7 funções auxiliares. Quando num bloco se programa mais de uma
função auxiliar, o controlo executa-as de acordo com a ordem com que foram programadas.
M00 – Paragem de um programa – Quando o controlo lê um bloco com M00, interrompe p programa. Para
executar o mesmo, há que dar novamente a ordem de execução. Esta função executa-se no final do bloco em
que está programada.
M02 – Final de programa – Este código indica o final de um programa e realiza uma função de inicialização do
controlo. Também exerce a função de M05. Tal como a anterior, executa-se no final do bloco em que está
programada.
M30 – Final do programa com regresso ao início – Função idêntica a M02, excepto em que o controlo regressa ao
primeiro bloco do começo do programa. Também exerce a função de M05.
105
Funções Auxiliares M
M03 – Arranque do cabeçote (sentido horário) – Este código indica o arranque do cabeçote à direita. O controlo
executa automaticamente este código nos ciclos fixos de maquinagem. Recomenda-se que esta função se
execute no começo do bloco em que está programada.
M04 – Arranque do cabeçote (sentido anti-horário) – Função idêntica à anterior, mas que arranca o cabeçote no
sentido contrário ao anterior.
M05 – Paragem do cabeçote – Esta função permite a paragem do cabeçote quando programada. Executa-se no
final do bloco em que está programada.
M06 – Código de mudança de ferramenta – Esta função dá as instruções para que a máquina execute a troca de
ferramenta. Tem de ser programada num só bloco.
106

CNC na produção - Como o comando numérico computorizado revolucionou a fabricação

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CNC na produção - Como o comando numérico computorizado revolucionou a fabricação

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO

▪Veio revolucionar a Produção Industrial.

O QUE É O COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO?

▪Forma de colocar a máquina a trabalhar “sozinha”, através de

▪Sistema que realiza a automatização de um ciclo de fabricação a

Exemplo: Num torno de comando numérico, introduz-se um

▪ Nas máquinas-ferramentas Tradicionais, o operador fabrica uma peça e

▪Nas máquinas-ferramentas de Comando Numérico, o programador passa

▪Nas máquinas-ferramentas de Comando Numérico Computorizado, o

▪ Um sistema de comando numérico é constituído por:

2. Unidade de Comando da Máquina

1.Programa de Maquinagem Ð Conjunto de dados numéricos

2.Unidade de Comando da Máquina Ð É composta por dois

1.Unidade de Processamento de Dados, que comporta a

SISTEMA DE COMANDO NUMÉRICO

2.2. Unidade Controladora, composta por detectores de posição

▪Os dados são fornecidos pela unidade de processamento de

SISTEMA DE COMANDO NUMÉRICO

3. Máquina-Ferramenta a controlar Ð Máquina que vai ser

O COMANDO NUMÉRICO NÃO É UM MÉTODO DE MAQUINAGEM,

TIPOS DE ACCIONAMENTO DAS MÁQUINAS CNC

Hidráulico Ð São as máquinas mais potentes, porque permitem

Pneumático Ð São as mais baratas e da mais fácil instalação,

Eléctrico Ð São as mais utilizadas para trabalhos de precisão.

a)Máquinas com motores passo-a-passo, que têm movimentos de rotação

b)Máquinas com servo-motores, que incorporam controladores que

Os sistemas de posicionamento das máquinas CNC, têm uma

As máquinas-ferramentas comandadas numericamente

Sistemas de Medição Directa Ð Utilizam escalas fotoeléctricas ou

Sistemas de Medição Indirecta Ð Utilizam elementos mecânicos,

VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO

PASSOS DO COMANDO NUMÉRICO COMPUTORIZADO (CNC)

1. Desenho da peça a ser fabricada;

SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

O que são SFP?

Objectivo dos SFP:

SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

Obtém-se flexibilidade em termos de :

SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

Com estes sistemas obtemos:

COMPONENTES DOS SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

COMPONENTES DOS SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

Sistemas de Transporte, Manuseamento Armazenamento de

Sistemas automáticos de armazenamento

COMPONENTES DOS SISTEMAS DE FABRICO FLEXÍVEL (FMS)

Sistema de Controle Computorizado

Diferentes tipos de Computadores

Sistemas baseados em microprocessadores

CARACTERÍSTICAS DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS EM (FMS)

• Sistemas de Fixação de Peças

• Sistemas de Armazenamento de Ferramentas

• Mudança rápida e automática de ferramentas

• Possibilidade de funcionamento automático

• Monitorização do estado do equipamento e das ferramentas

• Integração com outros sistemas

SISTEMAS DE EIXOS DAS MÁQUINAS CNC

• As máquinas CNC possuem um determinado número de eixos

• Existem máquinas CNC que têm mais de 3 eixos lineares para a

• Os centros de maquinagem possuem além do X, Y e Z e das

• O número de eixos que simultaneamente é possível controlar

• Uma máquina de 2 eixos é capaz de maquinar no plano definido

• Uma máquina de 3 eixos - XYZ - poderá maquinar superfícies em

• Exemplos de algumas máquinas C.N.C. e o seu número de eixos.