Torno mecânico: operações e partes principais

Tornearia Mecânica
Torno mecânico
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações

de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente
são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações
relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo

eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As
outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a
distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo
da cava, ao barramento e ao carro principal.
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível

entender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.
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Partes principais do torno
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa
de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
Cabeçote fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore.

O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou
eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de
rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a
passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e

engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a
ferramenta.
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do

cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por
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uma tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem
selecionar o avanço para a ferramenta.
Barramento
Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do

torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem
ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o
alinhamento da máquina.
Carro principal
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal,

carro superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual,

o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma
cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto

de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca
o carro.

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O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em

movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore,
permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado,
que determinam o movimento do carro transversal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e

desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente

no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de
deslocamento transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse
conjunto de engrenagens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no
carro.

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O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante

montado na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O
movimento é controlado por meio de um anel graduado, montado no volante.
O carro superior tem uma base giratória graduada que permite o torneamento
em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e
o porta-ferramentas ou torre.

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O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de
ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta

ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma
altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos,

porcas, placas e alavanca com excêntrico.
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

• servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça
a tornear;

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• servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;
• servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como

brocas, alargadores e machos; e
• deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena

conicidade.
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do

mangote e volante.

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Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser

deslocado lateralmente, a fim de premitir o alinhamento ou desalinhamento da
contraponta.
Mangote - é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no
outro; a ponta com o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o
mandril; o outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante,
realiza o movimento de avanço e recuo.
Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o

trabalho.
Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

Acessórios do torno
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de
muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função
Placa de 3
fixar peças cilíndricas
castanhas
Placa de 4 fixar peças cilíndricas para

castanhas tornear excêntricos e fixar
independentes peças quadradas
fixar peças de formas

Placa lisa
irregulares
fornecer movimento giratório

Placa arrastadora
à peça fixada entre pontas

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suportar a peça por meio dos

Ponta
furos de centro
servir de mancal na usinagem

Luneta fixa e móvel de eixos longos e de pequeno
diâmetro
adequar o cone da haste

cônica das brocas ou mandris
Bucha cônica
com encaixe cônico do
mangote e eixo-árvore
Tipos de torno
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e

vertical. Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por
mecanismos e ferramentas especiais.
Torno horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os

mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna
correspondente.

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Torno vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no

torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas
sobre uma plataforma horizontal.
Torno copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são

comandados por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No
copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o
movimento por meio de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-
ferramentas.
Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da

máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado

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ou controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das
vantagens do comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a
seqüência de operações que a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por
meio de um programa, isto é, uma lista de instruções escritas numa linguagem
que a máquina pode entender.
Torno revólver
A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,

convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma
ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo
chamado torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional.

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Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de

caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais
como polias, volantes e flanges.
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da

peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O
cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza
superior à do material a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta:

corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da
ferramenta, é possível realizar grande variedade de operações, tais como:
faceamento, torneamento cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno,
externo, sangramento, corte e recartilhamento.
Torneamento cilíndrico externo
O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em

rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma
das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou
preparar material para outras operações.
Faceamento
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana

perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as
medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro
para a periferia da peça. Também é possível facear partindo da periferia para o
centro da peça, desde que se use uma ferramenta adequada.

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Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser

trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo
prévio para fazer furo com broca comum.
Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma
broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para
operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna,
passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno.
Essa operação também é conhecida por broqueamento e permite obter furos
cilíndricos com diâmetro exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças.

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Torneamento cônico externo
Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas:

com inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear peças
cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com deslocamento do
carro superior consiste em inclinar o carro superior de modo a fazer ferramenta
avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de
inclinação desejado.
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de

grande comprimento com conicidade de até 10º, aproximadamente. Consiste em
delocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem,
de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento. Ao
avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo
escolhido.

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Torneamento cônico interno
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual

ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a
mesma utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um
calibrador cônico.
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-
se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para
controlar a conicidade da peça com cone interno.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos,

buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.

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Paquímetro
Introdução
O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas,

externas e de profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na
qual desliza um cursor.
Nomenclatura das partes do paquímetro

1 – orelha fixa 8 – encosto fixo
2 – orelha móvel 9 – encosto móvel
3 – nônio ou vernier (polegadas) 10 – bico móvel
4 – fixador 11 – nônio ou vernier (milímetros)
5 – cursor 12 – impulsor
6 – escala de polegadas 13 – escala de milímetros
7 – bico fixo 14 – haste de profundidade
O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um

mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier.

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Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas.
O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se

quer medir é pequena e a precisão não é inferior a 0,02mm, 1/128” ou .001".
As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável.
Suas graduações são aferidas a 20oC, nos sistemas métrico e inglês.
Tipos e usos
• Paquímetro universal
É utilizado em medições
• Externas;
• Internas;
• De profundidade.
É o tipo mais usado.
Paquímetro universal

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• Paquímetro universal com relógio indicador

Utilizado quando se necessita executar um grande número de medidas.
Paquímetro universal com relógio indicador
• Paquímetro com bico móvel (basculante)

Usado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Paquímetro com bico móvel (basculante)

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• Paquímetro de profundidade
Utilizado para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se:
• com haste simples;
• com haste com gancho.
A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.
Haste simples Haste com gancho

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A seguir, dois exemplos de paquímetro.
Paquímetro digital
Paquímetro duplo
Ideal para grandes lotes de peças. Não tem
Para medir dentes de engrenagens
erro de paralaxe.
Paquímetro duplo Paquímetro Digital
Traçador de altura
Usado para traçagem e controle geométrico.
Traçador de altura

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Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e

Pierre Vernier, considerados seus inventores. O nônio possui uma divisão a mais que a
unidade usada na escala fixa.
Graduação do nônio
Escala do nônio
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões

equivalentes a nove milímetros, há, portanto, uma diferença de 0,1mm entre o primeiro
traço da escala fixa e o primeiro traço da escala móvel.

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Leitura utilizando o nônio
A figura a baixo mostra o paquímetro com abertura de 0,1mm.
Abertura de 0,1mm no paquímetro
Leitura amplificada do nônio
A figura abaixo ilustra a diferença de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala.
Ilustra a diferença de 0,3mm entre os terceiros traços.E assim por diante.

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Veja no desenho abaixo, a ilustração das diferenças entre os traços.
Graduação decimal do nônio
Cálculo da aproximação
A diferença entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser

calculadas pela sua aproximação.
A aproximação é a menor medida que o instrumento oferece. É calculada utilizando-se

a seguinte fórmula:
valor da menor divisão da escala fixa U.E.F.

Aproximaçã o = a=
número de divisões da escala móvel N.D.N.
Descrição dos parâmetros Formula
Exemplos:
1mm
Nônio com 10 divisões: aproximaçã o = = 0,1mm
10 divisões
1mm
Nônio com 20 divisões: aproximação = = 0,05mm
20 divisões
1mm
Nônio com 50 divisões: aproximação = = 0,02mm
50 divisães
Na tabela acima, estão exemplos de nônio com suas divisões.

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Leitura no sistema métrico
A leitura no sistema métrico é feita da seguinte maneira:
• Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima á esquerda do zero
da escala móvel;
• À medida, dada pela escala fixa, adicionar a que é obtida com a escala móvel. Para
isso, multiplica-se a aproximação do paquímetro pelo número do traço do nônio que
coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala móvel.
Exemplo:
A escala fixa indica 73mm. O traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa
após o zero da escala móvel, é o 13º. Portanto, devemos adicionar à indicação da
escala fixa (73mm) o resultado de 0,05 (que é a aproximação do paquímetro)
multiplicado por 13 (número do traço que coincidiu.).
Escrevendo a formula matamática temos: 73 + (0,05 × 13) = 73 + 0,65 = 73,35
Calculo da leitura do paquímetro no sistema métrico

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Exercícios de leitura do paquímetro em milímetros.
Nota:
Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as
medidas.
a) leitura = b) leitura =
c) leitura = d) leitura =
e) leitura = f) leitura =
g) leitura = h) leitura =
i) leitura = j) leitura =

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Exercícios – Continuação.
k) leitura = l) leitura =
m) leitura = n) leitura =
o) leitura = p) leitura =
q) leitura = r) leitura =
s) leitura = t) leitura =
u) leitura = v) leitura =

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Exercícios de leitura de medida – Tabela 1

1 – Preencha a tabela abaixo com os valores encontrados no desenho.
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

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2 – Encontre as medidas do desenho e marque na tabela abaixo.
UNIDADE A B C
Milímetro
Leitura no sistema inglês – fração ordinária
A escala fixa do paquímetro, no sistema inglês, é graduada em polegada e suas

frações. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do
nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua aproximação:
Aproximação – a
1"
Menor Valorda Escala Fixa
a= → a = 16
Número de Divisões do Nônio 8
Cálculo da divisão
1" 1" 1 1"
a= ÷8⇒a= × ⇒a=
16 16 8 128

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1" 2 1
Assim, cada divisão do nônio vale ,duas divisões corresponderão a ou e
128 128 64
assim por diante.
Divisões do nônio
A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
1"
aproximação multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir com a
128
escala fixa.
3" 3"
Exemplo: Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio. A medida
4 128
total equivale à soma dessas duas leituras.
Leitura no sistema inglês – fração ordinária

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Colocação de medida no paquímetro.
Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada ordinária, devemos

seguir os passos abaixo.
9"
Exemplos A: Abrir um paquímetro com .
64
1) Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela
sua equivalente com denominador 128.
9"
não tem denominado r 128
64
Então transformar a fração com denominador 128
9" 9×2 18
⇒ = Fração equivalente com denominador 128
64 64 × 2 128
2) Dividir o numerador por 8. Do exemplo acima temos
3) O quociente indica a medida na escala fixa e o resto mostra o número do traço

do nônio que coincide com um traço da escala fixa.
9"
Medida de no paquímetro
64

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25"
Exemplo B: Abrir o paquímetro na medida
128
1) A fração já está com denominador 128.
2) O paquímetro deverá indicar o 3º (terceiro) traço da escala fixa e apresentar o

1º (primeiro) traço do nônio, coincidindo com um traço da escala fixa.
25"
Medida de no paquímetro
128
Leitura no sistema inglês - fração decimal
No paquímetro em que se adota esse sistema, cada polegada da escala fixa divide-se
1"
em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde, então, a que é igual a .025".
40
Como o nônio tem 25 divisões, a aproximação desse paquímetro é:
U.E.F. .025"
Aproximaçã o = = = .001"
N.D.N. 25
Essa aproximação permite calcular a contribuição do nônio à medida da escala fixa.

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Exemplo:
Considere, que a coincidência de traços ocorre com o 14º traço do nônio. Teremos
uma diferença de 14 x .001” = .014" para ser adicionada à medida indicada na escala
fixa.
Acompanhe essa situação na figura abaixo:
Leitura no sistema inglês
Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros nas
medidas com paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
O erro por paralaxe deve-se ao fato de a coincidência entre um traço da escala fixa,
com outro da móvel, depender do ângulo de visão do operador.
O correto seria, então, o operador observar o instrumento de frente.
Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado, nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão.

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Técnica de utilização
O paquímetro, para ser usado corretamente precisa ter:

• Seus encostos limpos;
• A peça a ser medida posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que dimensão do objeto a
ser medido.
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça como
vemos no desenho abaixo.
Correta utilização do paquímetro
O paquímetro deve ser fechado suavemente, até que o encosto móvel toque a outra
extremidade.como vemos no desenho abaixo.
Leitura correta no paquímetro

Tornearia Mecânica
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar
medidas:
• Externas;
• Internas;
• De profundidade;
• De ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve estar colocada o mais profundo
possível entre os bicos de medição, para evitar um possível desgaste nas pontas dos
bicos.
Superfícies paralelas
Superfícies cilíndricas
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos com a peça
devem ser bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Medição interna

Tornearia Mecânica
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.
Deve-se tomar a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces
planas internas.
Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente

sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.
Medidas de profundidade
Nas medidas de ressaltos, deve-se colocar a parte do paquímetro, apropriada para

ressaltos, perpendicular à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.
Medidas de ressalto

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Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;

• Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas, o que pode lhe causar
danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes; isto pode prejudicar a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do recomendado;
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
Exercícios
1 – Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.
a) Leitura b) Leitura
c) Leitura d) Leitura
e) Leitura f) Leitura
g) Leitura h) Leitura

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Exercícios continuação.
i) Leitura j) Leitura
k) Leitura l) Leitura
m) Leitura n) Leitura
o) Leitura p) Leitura
2 – Leia cada uma das medidas em polegada decimal e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.
a) Leitura = b) Leitura=

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c) Leitura = d) Leitura =
e) Leitura = f) Leitura =
g) Leitura = h) Leitura =
i) Leitura = j) Leitura =
k) Leitura = l) Leitura =

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1 – Encontre as medidas do desenho e preencha a tabela abaixo
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

Tornearia Mecânica
Unidade A B C D E F G H
Milímetro
Polegada
ordinária
Polegada
decimal

Torneamento Mecânico
Régua graduada
Introdução
A régua graduada é o mais simples entre os instrumentos de medida linear.

Apresenta-se, em regra, em forma de lâmina de aço - carbono ou de aço inoxidável.
Nessas lâminas estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetros (mm),
conforme o sistema métrico, além de polegadas e suas frações (sistema inglês).
Escala Graduada
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor
graduação. Essa graduação eqüivale a 0,5mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e
300mm (12").
Tipos e usos
• Régua de encosto interno

Para medição com face interna de referência.
Régua de encosto interno

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• Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Régua sem encosto
• Régua com encosto

Para medição de comprimento a partir da face externa do encosto de uma peça.
Régua com encosto
• Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Régua de profundidade
• Régua de dois encostos

Utilizada pelo ferreiro.
Régua de dois encostos

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• Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Para medir deslocamentos em máquinas – ferramenta, controle de dimensões lineares,
traçagem, etc.
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular
Características
De modo geral, uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom acabamento,
bordas retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado. É
necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes e finos.
As distâncias entre os traços devem ser iguais.
A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais.
Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais, e cada parte eqüivale
a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura abaixo mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.
Escala métrica ampliada
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Exercícios – Leitura de régua graduada (milímetros)
Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)
l) m) n)
Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
o) p) q)
52
Leitura no sistema inglês ordinário
Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16, ..., partes iguais. As escalas de

precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só
apresentam frações de lei 1/16”. A figura a seguir mostra essa divisão, apresentando a
polegada em tamanho ampliado.
Leitura no sistema inglês ordinário
Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de numerador ímpar.
Isso acontece porque toda vez que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
1" 1"
Æ
16 16
1" 1" 2" 1"

+ = Æ . (Para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 8
1" 1" 1" 3" 3"

+ + = Æ
16 16 16 16 16
1" 1" 1" 1" 4" 1"

+ + + = Æ (Para simplificar, basta dividir por 4)
16 16 16 16 16 4
1" 1" 1" 1" 1" 5" 5"

+ + + + = Æ
16 16 16 16 16 16 16
1" 1" 1" 1" 1" 1! 6" 3"

+ + + + + = Æ (Para simplificar, basta dividir por 2)
16 16 16 16 16 16 16 8
Assim por diante...

53
A leitura na escala consiste em observar que traço coincide com a extremidade do

objeto.
Leitura na escala graduada
1"
Assim, o comprimento do objeto na figura acima é 1 (uma polegada e um oitavo de
8
polegada) de comprimento.
Conservação
• Evitar quedas e contato da escala com ferramentas comuns de trabalho;

• Evitar arranhaduras ou entalhes que possam prejudicar a graduação;
• Não flexionar a escala. Isso pode empenar a régua ou até mesmo quebrá-la;
• Não utilizar para bater em outros objetos;
• Limpar após o uso, removendo o suor e a sujeira. Aplicar uma pequena camada de
óleo fino ou vaselina industrial antes de guardar a régua graduada.
Leitura em polegadas
A leitura na escala de polegadas é feita sempre que se quer uma medida no sistema
inglês. As graduações da escala de polegadas consistem em dividir 1 polegada em 2,
4, 8, 16 e 32 partes iguais.
polegada inteira
54
Nota:
Para efeito de estudo, utilizaremos o intervalo da polegada ampliado.
Dividindo o intervalo de uma polegada em duas partes iguais, teremos:
1" 1 1"
1÷ 2 = x =
1 2 2
1"
Logo, cada divisão da escala vale
2
Divisão em meia polegada
Dividindo o intervalo de uma polegada em quatro partes iguais, teremos:

1" 1 1"
1"÷4 = x =
1 4 4
1"
Logo, cada divisão da escala vale
4
Divisão em quartos de polegada
Dividindo o intervalo de uma polegada em oito partes iguais, teremos:

1" 1 1"
1"÷8 = x =
1 8 8
1"
Logo, cada divisão da escala vale .
8
Divisão em oitavos de polegada
Dividindo o intervalo de uma polegada em dezesseis partes iguais, teremos:
1" 1 1"
1"÷16 = x =
1 16 16
55
1"
16
Divisão em dezesseis avos de polegada
Em alguns casos, a régua graduada apresenta-se com o intervalo de uma polegada

dividido em 32 partes.
1" 1 1"
1"÷32 = x =
1 32 32
1"
32
Divisão em trinta e dois avos de polegada
Para realizarmos leitura na escala graduada, devemos saber, inicialmente, em quantas

partes está dividido o intervalo de polegada. Esse número de partes será o
denominador da fração da polegada.
Essa fração terá para numerador a quantidade de divisões que foi necessária para
completar a medição.
Exemplo:
Qual é a leitura da medição indicada pela seta na ilustração abaixo?
Escala coma divisão em fração de polegada
56
O intervalo da polegada está dividido em 16 partes; concluímos, assim, que o

denominador da fração é 16. Foram necessárias, para completar a medição, 11
11"
divisões, logo sabemos que o numerador será 11. Portanto, a medida é .
16
Nas figuras seguintes há alguns exemplos de leitura de medida.
Indicação de medidas em polegadas
Características da boa régua graduada
• Ser, de preferência, de aço inoxidável;

• Ter graduação uniforme;
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.
Conservação
Para melhor conservação da régua graduada deve-se:
• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;

• Evitar flexioná-la ou torcê-la para que não empene ou quebre;
• Limpá-la após o uso para remover-lhe o suor e a sujeira;
• Aplicar-lhe ligeira camada de óleo fino ou vaselina industrial antes de guardá-la.
57
Exercícios de Leitura de régua graduada em polegadas.
1 – Faça a leitura de frações de polegada em régua graduada.
58
UNIDADE A B C D
Milímetro
Polegada
UNIDADE A B C
Milímetro
59
Milímetro
Polegada
ordinária
Polegada
decimal
60
Tornearia Mecânica
Medidas angulares
Introdução
A técnica de medição não somente visa descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou

de diâmetros. Ela se ocupa, também, da medição de ângulos.
Sistema sexagesimal
Para medir ângulos, usa -se o sistema sexagesimal. Segundo esse sistema, o
círculo é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. O grau é a unidade legal
do ângulo. O ângulo divide-se em 60 minutos, em outras palavras, o grau é dividido
em 60 minutos. Finalmente, cada minuto corresponde a 60 segundos, ou seja, um
minuto é dividido em 60 segundos.
Circunferência dividida em 360 graus

Tornearia Mecânica
Símbolos utilizados
• o
= grau
• ‘ = minuto
• “ = segundo
Exemplos:
54o31’12” – Lê-se 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
22°12’18’’ – Lê-se 22 graus, 12 minutos e 18 segundos.
Ângulo reto
Ângulo reto é aquele cuja abertura mede 90o.
Ângulo reto
O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz
numa placa de vidro.
Ângulo reto gravado finamente numa placa de vidro

Tornearia Mecânica
O ângulo reto padrão de extremidades é representado por um cilindro perfeito

perpendicular a uma mesa plana.
Ângulo reto perfeito por cilindro perpendicular em uma mesa plana.
Ângulo agudo
Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto, ou seja, menor
do que 90°.
Ângulo agudo
Ângulo obtuso
Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto, ou seja, ângulo
maior do que 90º.
Ângulo obtuso

Tornearia Mecânica
Ângulo raso
Ângulo raso é aquele cuja abertura mede 180o.
Ângulo raso
Ângulos complementares
Ângulos complementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um
ângulo reto, ou seja, a soma entre eles é igual a 90º.
Na figura abaixo exemplo de ângulos complementares.
Ângulos complementares

Tornearia Mecânica
Ângulos suplementares
Ângulos suplementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um ângulo
raso, ou seja, a soma entre eles é sempre igual a180o.
Ângulos suplementares
Ângulos replementares
Ângulos replementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a 360o, ou
seja, a soma entre eles é igual ao valor da circunferência fechada. Igual a 360º
Ângulos replementares

Tornearia Mecânica
Adição de ângulos
Nota: Para somar ou subtrair ângulos, devemos colocar as unidades iguais, uma sob a
outra: graus sob graus, minutos sob minutos e segundos sob segundos.
Observação:90o = 89o 59’ 60”
Exemplos: – Adição de ângulos
Exemplo 3
Exemplo 2
38º 45' 32"

Exemplo 1
26º 47' 38"
28º 53' 15"
+ 15º 32' 43"
+ 20º 37' 16"
25º 12' 32" 41º 79' 81"
86º 135' 63"
+ 12º 40' 21" 1' ← 60"
1' ← 60"
37º 52' 53" 41º 80' 21"
86º 136' 3"
1º ← 60'
2º ← 120'
42º 20' 21"
88º 16' 3"
Subtração de ângulos
Nota: Para subtrair qualquer valor de zero, fazemos a transformação da casa com
valor zero para o valor 60 e tiramos uma unidade da casa da esquerda. Veja exemplo 2
e3
Exemplos: – Subtração de ângulos
Exemplo 2 Exemplo 3
Exemplo 1
90º – 10º 15’ 20” 45º 0’ 30” – 5º 15’ 20”

85º 30’ 20” – 25º 12’ 15”
89º 59' 60" 44º 60' 30"

85º 30' 20"
- 10º 15' 20" - 5º 15' 20"
- 25º 12' 15"
79º 44' 40" 39º 45' 10"
60º 18' 5"

Tornearia Mecânica
Multiplicação de ângulos
Nota: Efetuam-se essas operações normalmente, cuidando apenas de transformar

graus em minutos e minutos em segundos, sempre que for necessário.
Exemplos: – Multiplicação de ângulos
Exemplo 2
Exemplo 3
Exemplo 1
15º 23' 18"
5º 25' 18"
x5
x9
36º 15' 10" 75º 115' 90"
45º 225' 162"
x3 1' ← 60"
2' ← 120"
108º 45' 30" 75º 116' 30"
45º 227' 42"
1º ← 60'
3º ← 180'
76º 56' 30"
48º 47' 42"
Divisão de ângulos
Exemplos: – Divisão de ângulos
Exemplo 1
Exemplo 2

Tornearia Mecânica
Exercício 1: Montar e efetuar as adições com os ângulos pedidos
a) 55º 34' 25” + 32º 21' 40" =
b) 89º 29' 30” + 90º 30' 30" =
c) 35º 44' 55” + 28º 31' 46” + 11º 10' 18" + 9º 8' 57" =
d) 30º 29' 30” + 59º 30' 30” + 44º 30' 30" + 45º 29' 30" =
e) 45º 55' 50” + 46º 5' 10” + 50º 30' 25" =
Exercício 2: Montar e efetuar as subtrações com os ângulos pedidos
a) 55º 34' 25” − 32º 21' 40” =
b) 20º 37' 16” − 9º 53' 29” =
c) 68º 36' 28” − 15º 43' 52” =
d) 38º 10' 10” − 22º 20' 20” =
e) 74º 36' 15” − 31º 42' 10” =

Tornearia Mecânica
Exercício 3: Montar e efetuar as multiplicações com os ângulos pedidos
a) 32º 21' 53" x 3 =
b) 25º 32' 44" x 6 =
c) 17º 28' 32" x 9 =
d) 3º 43' 52" x 23 =
e) 6º 25' 43" x 7 =

Tornearia Mecânica
Exercício 4: Montar e efetuar as divisões com os ângulos pedidos
a) 39º 28' 36" ÷ 4 =
b) 55º 34' 25" ÷ 5 =
c) 39º 46' 14" ÷ 2 =
d) 157º 16' 24" ÷ 9 =
e) 153º 16' 24" ÷ 6 =

Tornearia Mecânica
Goniômetro
Introdução
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.

Exemplo de goniômetros:
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é 1o (um
grau). Há diversos modelos de goniômetros simples.
Goniômetro simples
A seguir, mostramos um tipo muito utilizado, em que podemos observar as medidas de

um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.
Tipos de goniómetros simples

Tornearia Mecânica
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o

esquadro formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90o. O
articulador gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto
adaptável à régua.
Goniômetro de precisão
Exemplos de aplicação do goniômetro
Exemplos de aplicação

Tornearia Mecânica
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' para cada traço do nônio. Dessa forma, se
é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10' aos
graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o 4o, 20’, etc.
A aproximação do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros
instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
Ou seja
1° 60'
Aproximação = = = 5'
12 12
Calculo de aproximação
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido anti -
horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero do nônio, seguindo,
entretanto, a mesma direção da leitura dos graus.
Exemplos 1:Leitura de goniômetro
a) Leitura = ____________º ____________’

Tornearia Mecânica
b) Leitura = ____________º ____________’
c) Leitura = ____________º ____________’

Tornearia Mecânica
Exemplos 2:Leia e escreva a leitura do goniômetro
a) Leitura = __________º __________’ b) Leitura = __________º __________’
c) Leitura = ____________º ___________’ d) Leitura = ____________º ___________’
Exercícios
1) Leia e escreva a leitura do goniômetro
a) Leitura = ____________º __________’ b) Leitura = ____________º __________’

Tornearia Mecânica
Exercícios continuação
c) Leitura = ____________º ____________ d) Leitura = ____________º _____________’
e) Leitura = _____________º ___________’ f) Leitura = _____________º _____________’
g) Leitura = ____________º ____________’ h) Leitura = _____________º ____________’
i) Leitura = ____________º _____________’ j) Leitura = _____________º _____________’
Conservação
Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina;

Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.

Tornearia Mecânica
Tolerância Dimensional
Introdução
Na indústria mecânica, certas medidas de peças, são acompanhadas de algarismos

adicionais, precedidos dos sinais + (mais), – (menos) ou ambos.
Desenho técnico com tolerâncias dimensionais
Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. Sua finalidade é fixar

uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem.
Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas, mesmo assim a

tolerância existe. É que, na prática, há fatores que impedem a obtenção de uma
medida matematicamente exata. Alguns desses fatores são:
• Desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas operatrizes.

• Imperfeição dos materiais ou ferramentas.
• Imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação.
• Operador não treinado.

Tornearia Mecânica
As peças não são mais montadas em conjunto, como se fazia no passado. Por isso,
peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância permitem serem
montadas em outro local, sem necessidade de retoques. Esse sistema de tolerância foi
criado em 1982 pela ISO (lnternational System Organization), e é conhecido no Brasil
como Sistema de Tolerâncias e Ajustes.
Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas. Dessa forma,
é possível substituir, diretamente, as peças que estão danificadas, sem necessidade
de retoques. É o que se chama de intercambialidade.
A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:
• Produção em série: é utilizada em usinagem e montagens de pequenas
quantidades de peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias operações
no produto. Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.
• Produção em linha ou cadeia: é utilizada quando existe uma grande quantidade
de peças. O operador executa, assim, apenas uma operação. Na produção em
cadeia, as máquinas estão montadas na ordem racional de usinagem ou
montagem.
Tolerância Dimensional
De acordo com a norma NBR 6173, temos as seguintes definições:

• Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que, no desenho, vem
arredondado para um número inteiro, em milímetros. É em relação à cota nominal
que se estabelece a tolerância admissível.
Medida de desenho com tolerância
Nesta dimensão (D) aplicada no desenho acima, a cota nominal é 20mm.

Tornearia Mecânica
• Dimensão máxima (Dmáx) é o valor máximo permitido na dimensão da peça. Na

figura anterior, temos:
Dmáx = 20 + 0,030mm
Dmáx = 20,030mm
• Dimensão mínima (Dmín) é o valor mínimo permitido na dimensão da peça. Na

figura anterior, temos:
Dmín = 20 – 0,010mm
Dmín = 19,990mm
• Dimensão efetiva (De) é aquela que o operador obtém após o acabamento da

peça A dimensão efetiva ideal é a média geométrica entre o Dmáx e o Dmín.
Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.
• Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as

dimensões máxima e mínima.
T = Dmáx – Dmín
Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior, temos:
T = 20,030 – 19.990mm
T = 0,040mm
• Afastamentos: são desvios aceitáveis nas dimensões nominais, para mais ou para
menos que permitem a execução da peça sem prejuízo de seu funcionamento e
sua intercambiabilidade.
O afastamento pode ser tanto superior como inferior.

Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
As = Dmáx – D
Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior, temos:

Tornearia Mecânica
As = 20,030 – 20 = 0,030mm
As = 30µ
Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e nominal.
Ai = Dmín – D
Repetindo os dados do mesmo exemplo, temos:
Ai = 19,990 – 20 = – 0,010mm
Ai = – 10µ
De acordo com a NBR 6173 os afastamentos podem ser também positivos ou

negativos e são representados com letras maiúsculas para furos (F, H,...) e minúsculas
(f, h,...) para os eixos.
Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os símbolos:
• Ai – afastamento inferior para furos.

• ai – afastamento inferior para eixos.
• As – afastamento superior para furos.
• as – afastamento superior para eixos.
A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões máxima e
mínima, de acordo com a fórmula:
D max + D min
Cota ideal =
2
Veja a seguir o exemplo visto anteriormente:
20,030 + 19,990
Cota ideal = = 20,010mm
2

Tornearia Mecânica
Características do sistema de tolerância ISO
O Sistema ISO tem duas características fundamentais:
• Índice literal;
• Índice numérico.
O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero de

afastamento e é dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de tolerância.
Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o afastamento inferior
Campo de tolerância no sistema ISSO
• As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas, a eixos.

• O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.
• Há 18 índices de qualidade, os quais se aplicam a vários campos da indústria.
Esses índices estão descritos a seguir.

Tornearia Mecânica
Tabela com os índices de qualidade
Alta precisão – esses índices são indicados para a fabricação de

01, 0, 1, ..., 4 – instrumentos de precisão, ou seja, blocos-padrão, calibradores,
etc.
Mecânica muito precisa – são aplicados na confecção de eixos de

5a6–
máquinas operatrizes.
Mecânica de precisão – empregado na fabricação de máquinas

7–
operatrizes principalmente para furos.
Mecânica regular – indicado para a fabricação de máquinas

8–
operatrizes que não exigem muita precisão.
Mecânica corrente – utilizado na fabricação de certas máquinas

9–
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.
Mecânica ordinária – usado na fabricação de eixo com polia e

10 –
mancal, em que ocorre folga por força de dilatação.
Mecânica grosseira – indicados na fabricação de peças isoladas,

11 a 16 forjas e máquinas agrícolas, as quais não se ajusta uma às
outras; servem, também, para forjas e máquinas agrícolas.
Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:
• A linha zero corresponde à dimensão nominal; os afastamentos positivos são

colocados acima e os negativos, abaixo dela.

Tornearia Mecânica
• A letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite superior
de tolerância está na linha zero.
Limite superior
• A letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos, cujo
limite inferior de tolerância está na linha zero.
Limite inferior
• Define– se um campo de tolerância de forma única, em posição e grandeza,

pela letra que caracteriza a posição e pelo número que indica a qualidade. Por
exemplo, H7, J6, c11, t6.
Utilização da tabela furo – base
Um operador, ao receber um desenho ou ordem de serviço, primeiramente verifica que

tabela ISO corresponde ao furo ou o eixo especificado. Nessa tabela, ele deverá obter
os afastamentos superiores e inferiores do eixo ou do furo, no cruzamento de uma
linha horizontal com uma coluna vertical. Essa linha horizontal corresponde à dimensão
nominal do furo; já a coluna vertical corresponde ao campo de tolerância e índice de
qualidade, especificados para o furo ou o eixo.
Exemplo:
Consultar as tabelas ISO a seguir o furo 18 H7 e o eixo 18 g6

Tornearia Mecânica
Observação: Os valores estão em milésimos de mm, ou seja, mícron (µ) e mm.
Campo de tolerância para furo – H
Dimensão nominal
Desvios em mícron (µ) Desvios em mm
em mm
Acima Até e
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
De Inclusive
+ 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +6 + 10 + 14 + 25 + 40 + 60 + 0,1 + 0,14 + 0,25 + 0,4 + 0,6

– 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+1 + 1,5 + 2,5 +4 +5 +8 + 12 + 18 + 30 + 48 + 75 + 0,12 + 0,18 + 0,3 + 0,48 + 0,75 + 1,2 + 1,8

3 6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+1 + 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 15 + 22 + 36 + 58 + 90 + 0,15 + 0,22 + 0,36 + 0,58 + 0,9 + 1,5 + 2,2

6 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,2 +2 +3 +5 +8 + 11 + 18 + 27 + 43 + 70 + 110 + 0,18 + 0,27 + 0,43 + 0,7 + 1,1 + 1,8 + 2,7

10 18
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+2 +3 +5 +8 + 13 + 19 + 30 + 46 + 74 + 120 + 190 + 0,3 + 0,46 + 0,74 + 1,2 + 1,9 +3 + 4,6

50 80
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 3,5 +5 +8 + 12 + 18 + 25 + 40 + 63 + 100 + 160 + 250 + 0,4 + 0,63 +1 + 1,6 + 2,5 +4 + 6,3

120 180
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+8 + 10 + 15 + 20 + 27 + 40 + 63 + 97 + 155 + 250 + 400 + 0,63 + 0,97 + 1,55 + 2,5 +4 + 6,3 + 9,7

400 500

Tornearia Mecânica
Observação: Os valores estão em milésimos de mm, ou seja, mícron (µ)
Campo de tolerância para eixo – g

Dimensão nominal em
mm
Desvios em mícron (µ)
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
9 9 9 9 9 9 9 9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107

Tornearia Mecânica
Nos exemplos dados a cima, tem:
+ 18 –17
Dimensões do exemplo Furo 18 Eixo 18
–0 –6
Dmáx 18 + 0,018 = 18,018mm 18 – 0,006 = 17,994mm
Dmín 18 + 0 = 18,000mm 18 – 0,017 = 17,983mm
As 18µ – 6µ
Ai 0 – 17µ
Tolerância 18,018 – 18,000 = 18µ 17,994 – 17,983 = 11µ
Ajuste
De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser com
folga, com interferência ou incerto.
Ajuste com folga

Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.
Exemplo:
Dimensão no desenho
Furo 50 H7 Eixo 50 f7
+ 25 –25
Encontrada na tabela 50 50
–0 –50
Dmáx
50 + 0,025 = 50,025mm 50 – 0,025 = 49,975mm
Dmin
50 + 0 = 50,000mm 50 – 0,050 = 49,950mm
As
25µ – 25µ
Ai
0 – 50
Tolerância
50,025 – 50,000 = 25µ 49,975 – 49,950 = 25µ

Tornearia Mecânica
O desenho a baixo ilustra os valores mostrados no exemplo acima.
Ajuste com folga
Nesse caso podemos ter a folga máxima e a folga mínima.
Folga máxima Folga mínima

Dmáx do furo – Dmín do eixo Dmín do furo – Dmáx do eixo
50,025 – 49,950 50,000 – 49,975
0,075mm ou 75µ 0,025mm ou 25µ
Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir o
resultado por dois:
folga máxima + folga mínima

folga média =
2
75 + 25
folga média = = 50 µ
2
Folga média
A tolerância da folga é calculada como segue:
Tolerância da folga = folga máxima – folga mínima

Tolerância da folga = 0,075 – 0,025 = 0,050mm ou 50µ

Tornearia Mecânica
Ajuste com interferência

Ocorre quando o eixo é maior que o furo. A figura abaixo ilustra um ajuste com
interferência.
Ajuste com interferência
A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a dimensão

mínima do eixo
Imin = DMáx do furo – DMin do eixo.
A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a dimensão

máxima do eixo.
IMax = DMin do furo – DMáx do eixo.
Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor ou
levemente maior que o furo.
Ajuste incerto
Esse fato poderá ocasionar uma folga ou uma interferência. Depende dos
resultados dos cálculos.

Tornearia Mecânica
Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no quadro
abaixo.

Tornearia Mecânica
Sistema furo único
É aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimensão, um determinado

campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição em relação à linha zero. Em
geral o campo H. Nesse sistema, obtêm– se os diferentes tipos de ajuste variando os
campos de tolerância dos eixos.
Sistema eixo único
O sistema eixo único utiliza para os eixos, independentemente de suas dimensões

nominais, um determinado campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição
em relação à linha zero. Em geral o campo h. Para se obter os diferentes tipos de
ajustes, basta variar os campos de tolerância dos furos.

Tornearia Mecânica
Ajustes para furo no sistema ISO
Tabele 1 – Afastamento limites para furos D e E

AS = Afastamento Superior, AI = Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (µm)
D E
Dimensão nominal em mm
Até e
Acima de 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
inclusive
+ 26 + 30 + 34 + 45 + 60 + 80 + 120 + 160 + 18 + 20 + 24 + 28 + 39 + 54
– 3
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14
+ 38 + 42 + 48 + 80 + 78 + 105 + 150 + 210 + 25 + 28 + 32 + 38 + 50 + 68

3 6
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 30 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20
+ 49 + 55 + 62 + 76 + 98 + 130 + 190 + 260 + 31 + 34 + 40 + 47 + 61 + 83

6 10
+ 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25
+ 61 + 68 + 77 + 93 + 120 + 160 + 230 + 320 + 40 + 43 + 50 + 59 +7 + 102

10 18
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 32 + 32 + 32 + 32 + 326 + 32
+ 78 + 86 + 98 + 117 + 149 + 195 + 275 + 395 + 49 + 53 + 61 + 73 + 92 + 124

18 30
+ 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 65 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40 + 40
+ 96 + 105 + 119 + 142 + 180 + 240 + 330 + 470 + 61 + 66 + 75 + 89 + 112 + 150

30 50
+ 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 80 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50 + 50
+ 119 + 130 + 146 + 174 + 220 + 280 + 400 + 580 + 73 + 79 + 90 + 108 + 134 + 180
50 80
+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60
+ 142 + 155 + 174 + 207 + 260 + 340 + 470 + 660 + 87 + 94 + 107 + 125 + 159 + 212
80 120
+ 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72
+ 170 + 185 + 208 + 245 + 305 + 395 + 545 + 775 + 103 + 110 + 125 + 148 + 185 + 245
120 180
+ 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85
+ 199 + 216 + 242 + 285 + 355 + 460 + 630 + 890 + 120 + 129 + 146 + 172 + 215 + 285
180 250
+ 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
+ 222 + 242 + 271 + 320 + 400 + 510 + 710 + 1000 + 133 + 142 + 162 + 191 + 240 + 320
250 315
+ 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110
+ 246 + 267 + 299 + 350 + 440 + 570 + 780 + 1100 + 150 + 161 + 182 + 214 + 265 + 355
315 400
+ 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125
+ 270 + 293 + 327 + 385 + 480 + 630 + 860 + 1200 + 162 + 175 + 198 + 232 + 290 + 385
400 500
+ 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135

Tornearia Mecânica
Tabele 2 – Afastamento limites para furos EF e F

EF F
mm
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+ 12 + 13 + 14 + 16 + 20 + 24 + 35 + 50 +8 +9 + 10 + 12 + 16 + 20 + 31 + 46
– 3
+ 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
+ 16,5 + 18 + 19 + 22 + 26 + 32 + 44 + 62 + 12,5 + 14 + 15 + 18 + 22 + 28 + 40 + 58
3 6
+ 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10
+ 20,5 + 22 + 24 + 27 + 33 + 40 + 54 + 76 + 15,5 + 17 + 19 + 22 + 28 + 35 + 49 + 71
6 10
+ 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13
+ 19 + 21 + 24 + 27 + 34 + 43 + 59 + 86
10 18
+ 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16
+ 24 + 26 + 29 + 33 + 41 + 53 + 72 + 104
18 30
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20
+ 29 + 32 + 36 + 41 + 50 + 64 + 87 + 125
30 50
+ 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25
+ 43 + 49 + 60 + 76 + 104
50 80
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30
+ 51 + 58 + 71 + 90 + 123
80 120
+ 36 + 36 + 36 + 36 + 36
+ 61 + 68 + 83 + 106 + 143
120 180
+ 43 + 43 + 43 + 43 + 43
+ 70 + 79 + 96 + 122 + 165
180 250
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50
+ 79 + 88 + 108 + 137 + 186

250 315
+ 56 + 56 + 56 + 56 + 56
+ 87 + 98 + 119 + 151 + 202

315 400
+ 62 + 62 + 62 + 62 + 62
+ 95 + 108 + 131 + 165 + 223

400 500
+ 68 + 68 + 68 + 68 + 68

Tornearia Mecânica
Tabele 3 – Afastamento limites para furos FG e G

Dimensão nominal em mm FG G
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+6 +7 +8 + 10 + 14 + 18 + 29 + 44 +4 +5 +6 +8 + 12 + 16 + 27 + 42
– 3
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2
+ 8,5 + 10 + 11 +14 + 18 + 24 + 36 + 54 + 6,5 +8 +9 + 12 + 16 + 22 + 34 + 52

3 6
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
+ 10,5 + 12 + 14 + 17 + 23 + 30 + 44 + 66 + 7,5 +9 + 11 + 14 + 20 + 27 + 41 + 63
6 10
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5
+9 + 11 + 14 + 17 + 24 + 33 + 49 + 76
10 18
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
+ 11 + 13 + 16 + 20 + 28 + 40 + 59 + 91
18 30
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7
+ 13 + 16 + 20 + 25 + 34 + 48 + 71 + 109
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9
+ 23 + 29 + 40 + 56
50 80
+ 10 + 10 + 10 + 10
+ 27 + 34 + 47 + 66
80 120
+ 12 + 12 + 12 + 12
+ 32 + 39 + 54 + 77
120 180
+ 14 + 14 + 14 + 14
+ 35 + 44 + 61 + 87
180 250
+ 15 + 15 + 15 + 15
+ 40 + 49 + 69 + 98
250 315
+ 17 + 17 + 17 + 17
+ 43 + 54 + 75 + 107
315 400
+ 18 + 18 + 18 + 18
+ 47 + 60 + 83 + 117
400 500
+ 20 + 20 + 20 + 20

Tornearia Mecânica
Tabele 4 – Afastamento limites para furos H

AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (µm) ou mm
Dimensão nominal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
em mm
Acima Até e
Desvios em µm Desvios em mm
de inclusive
+ 0,8 + 1,2 +2 +3 +4 +6 + 10 + 14 + 25 + 40 + 60 + 0,1 + 0,14 + 0,25 + 0,4 + 0,6

– 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+1 + 1,5 + 2,5 +4 +5 +8 + 12 + 18 + 30 + 48 + 75 + 0,12 + 0,18 + 0,3 + 0,48 + 0,75 + 1,2 + 1,8

3 6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+1 + 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 15 + 22 + 36 + 58 + 90 + 0,15 + 0,22 + 0,36 + 0,58 + 0,9 + 1,5 + 2,2

6 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,2 +2 +3 +5 +8 + 11 + 18 + 27 + 43 + 70 + 110 + 0,18 + 0,27 + 0,43 + 0,7 + 1,1 + 1,8 + 2,7

10 18
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+2 +3 +5 +8 + 13 + 19 + 30 + 46 + 74 + 120 + 190 + 0,3 + 0,46 + 0,74 + 1,2 + 1,9 +3 + 4,6

50 80
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 3,5 +5 +8 + 12 + 18 + 25 + 40 + 63 + 100 + 160 + 250 + 0,4 + 0,63 +1 + 1,6 + 2,5 +4 + 6,3

120 180
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+8 + 10 + 15 + 20 + 27 + 40 + 63 + 97 + 155 + 250 + 400 + 0,63 + 0,97 + 1,55 + 2,5 +4 + 6,3 + 9,7

400 500
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tornearia Mecânica
Tabele 5 – Afastamento limites para furos J e K

AS=Afastamento Superior, AI=Afastamento Inferior, Desvio em micrometros (µm)
J K
mm
Até e
Acima de 6 7 8 91) 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
_ 3
–4 –6 –8 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40
+5 + 10 0 + 0,5 0 +2 +3 +5
3 6 ± 6
–3 –8 – 2,5 – 3,5 –5 –6 –9 – 13
+5 +8 + 12 0 + 0,5 +1 +2 +5 +6
6 10
–4 –7 – 10 – 2,5 – 3,5 –5 –7 – 10 – 16
+6 + 10 + 15 0 +1 +2 +2 +6 +8
10 18
–5 –8 – 12 –3 –4 –6 –9 – 12 – 19
+8 + 12 + 20 – 0,5 0 +1 +2 +6 + 10
18 30
–5 –9 – 13 – 4,5 –6 –8 – 11 – 15 – 23
+ 10 + 14 + 24 – 0,5 +1 +2 +3 +7 + 12
30 50
–6 – 11 – 15 – 4,5 –6 –9 – 13 – 18 – 27
+ 13 + 18 + 28 +3 +4 +9 + 14
50 80
–6 – 12 – 18 – 10 – 15 – 21 – 32
+ 16 + 22 + 34 +2 +4 + 10 + 16
80 120
–6 – 13 – 20 – 13 – 18 – 25 – 38
+ 18 + 26 + 41 +3 +4 + 12 + 20
120 180
–7 – 14 – 22 – 15 – 21 – 28 – 43
+ 22 + 30 + 47 +2 +5 + 13 + 22
180 250
–7 – 16 – 25 – 18 – 24 – 33 – 50
+ 25 + 36 + 55 +3 +5 + 16 + 25
250 315
–7 – 16 – 26 – 20 – 27 – 36 – 56
+ 29 + 39 + 60 +3 +7 + 17 + 28
315 400
–7 – 18 – 29 – 22 – 29 – 40 – 61
+ 33 + 43 + 66 +2 +8 + 18 + 29
400 500
–7 – 20 – 31 – 25 – 32 – 45 – 68

Tornearia Mecânica
Tabele 6 – Afastamento limites para furos JS

JS
mm
Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive
– 3 ±0,4 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ±12,5 ±20 ±30
3 6 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±15 ±24 ±37,5
6 10 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±7,5 ±11 ±18 ±29 ±45
10 18 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±5,5 ±9 ±13,5 ±21,5 ±35 ±55
18 30 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±6,5 ±10,5 ±16,5 ±26 ±42 ±65
30 50 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3,5 ±5,5 ±8 ±12,5 ±19,5 ±31 ±50 ±80
50 80 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6,5 ±9,5 ±15 ±23 ±37 ±60 ±95
80 120 ±1,25 ±2 ±3 ±5 ±7,5 ±11 ±17,5 ±27 ±43,5 ±70 ±110
120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125
180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145
250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ±11,5 ±16 ±26 ±40,5 ±65 ±105 ±160
315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 ±180
400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200

Tornearia Mecânica
Tabele 7 – Afastamento limites para furos M

Dimensão nominal em mm M
Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10
–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 27 – 42
–3 – 2,5 –3 –1 0 –2 –4 –4
3 6
– 5,5 – 6,5 –8 –9 – 12 – 16 – 34 – 52
–5 – 4,5 –4 –3 0 –1 –6 –6
6 10
– 7,5 – 8,5 – 10 – 12 – 15 – 21 – 42 – 64
–6 –5 –4 –4 0 –2 –7 –7
10 18
–9 – 10 – 12 – 15 – 18 – 25 – 50 – 77
– 6,5 –6 –5 –4 0 –4 –8 –8
18 30
– 10,5 – 12 – 14 – 17 – 21 – 29 – 60 – 92
– 7,5 –6 –5 –4 0 –5 –9 –9
30 50
– 11,5 – 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 71 – 109
–6 –5 0 –5
50 80
– 19 – 24 – 30 – 41
–8 –6 –0 –6
80 120
– 23 – 28 – 35 – 48
–9 –8 0 –8
120 180
– 27 – 33 – 40 – 55
– 11 –8 0 –9
180 250
– 31 – 37 – 46 – 63
– 13 –9 0 –9
250 315
– 36 – 41 – 52 – 72
– 14 – 10 0 – 11
315 400
– 39 – 46 – 57 – 78
– 16 – 10 0 – 11
400 500
– 43 – 50 – 63 – 86

Tornearia Mecânica
Tabele 7.1 – Afastamento limites para furos N

Dimensão nominal em mm N
Acima de Até e inclusive 3 4 5 6 7 8 9 10 11
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44 – 64
–7 – 5,5 –7 –5 –4 –2 0 0 0
3 6
– 9,5 – 10,5 – 12 – 13 – 16 – 20 – 30 – 48 – 75
–9 – 8,5 –8 –7 –4 –3 0 0 0
6 10
– 11,5 – 12,5 – 14 – 16 – 19 – 25 – 36 – 58 – 90
– 11 – 10 –9 –9 –5 –3 0 0 0
10 18
– 14 – 15 – 17 – 20 – 23 – 30 – 43 – 70 – 110
– 13,5 – 13 – 12 – 11 –7 –3 0 0 0
18 30
– 17,5 – 19 – 21 – 24 – 28 – 36 – 52 – 84 – 130
– 15,5 – 14 – 13 – 12 –8 –3 0 0 0
30 50
– 19,5 – 21 – 24 – 28 – 33 – 42 – 62 – 100 – 160
– 15 – 14 –9 –4 0 0 0
50 80
– 28 – 33 – 39 – 50 – 74 – 120 – 190
– 18 – 16 – 10 –4 0 0 0
80 120
– 33 – 38 – 45 – 58 – 87 – 140 – 220
– 21 – 20 – 12 –4 0 0 0
120 180
– 39 – 45 – 52 – 67 – 100 – 160 – 250
– 25 – 22 – 14 –5 0 0 0
180 250
– 45 – 51 – 60 – 77 – 115 – 185 – 290
– 27 – 25 – 14 –5 0 0 0
250 315
– 50 – 57 – 66 – 86 – 130 – 210 – 320
– 30 – 26 – 16 –5 0 0 0
315 400
– 55 – 62 – 73 – 94 – 140 – 230 – 360
– 33 – 27 – 17 –6 0 0 0
400 500
– 60 – 67 – 80 – 103 – 155 – 250 – 400

Tornearia Mecânica
Tabele 8 – Afastamento limites para furos P

Dimensão nominal em mm P
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –6 –6
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 48
– 11 – 10,5 – 11 –9 –8 – 12 – 12 – 12
3 6
– 13,5 – 14,5 – 16 – 17 – 20 – 30 – 42 – 60
– 14 – 13,5 – 13 – 12 –9 – 15 – 15 – 15
6 10
– 16,5 – 17,5 – 19 – 21 – 24 – 37 – 51 – 73
– 17 – 16 – 15 – 15 – 11 – 18 – 18 – 18
10 18
– 20 – 21 – 23 – 26 – 29 – 45 – 61 – 88
– 20,5 – 20 – 19 – 18 – 14 – 22 – 22 – 22
18 30
– 24,5 – 26 – 28 – 31 – 35 – 55 – 74 – 106
– 24,5 – 23 – 22 – 21 – 17 – 26 – 26 – 26
30 50
– 28,5 – 30 – 33 – 37 – 42 – 65 – 88 – 126
– 27 – 26 – 21 – 32 – 32
50 80
– 40 – 45 – 51 – 78 – 106
– 32 – 30 – 24 – 37 – 37
80 120
– 47 – 52 – 69 – 91 – 124
– 37 – 36 – 28 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 68 – 106 – 143
– 44 – 41 – 33 – 50 – 50
180 250
– 64 – 70 – 79 – 122 – 165
– 49 – 47 – 36 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 137 – 188
– 55 – 51 – 41 – 62 – 62
315 400
– 80 – 87 – 98 – 151 – 202
– 61 – 55 – 45 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 165 – 223

Tornearia Mecânica
Ajustes para eixos no sistema ISO
Tabele 1 – Afastamento limites para eixos cd e d

as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (µm)
cd d
mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusive
– 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
– 3
– 38 – 40 – 44 – 48 – 59 – 74 – 24 – 26 – 30 – 34 – 45 – 60 – 80 – 120 – 160
– 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
3 6
– 51 – 54 – 58 – 64 – 76 – 94 – 35 – 38 – 42 – 48 – 60 – 78 – 105 – 150 – 210
– 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
6 10
– 62 – 85 – 71 – 78 – 92 – 114 – 46 – 49 – 55 – 62 – 76 – 98 – 130 – 190 – 260
– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
10 18
– 58 – 61 – 68 – 77 – 93 – 120 – 160 – 230 – 320
– 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65
18 30
– 74 – 78 – 86 – 98 – 117 – 149 – 195 – 275 – 395
– 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80
30 50
– 91 – 96 – 105 – 119 – 142 – 180 – 240 – 330 – 470
– 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100

50 80
– 113 – 119 – 130 – 146 – 174 – 220 – 290 – 400 – 560
– 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120 – 120

80 120
– 135 – 142 – 155 – 174 – 207 – 260 – 340 – 470 – 560
– 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145 – 145

120 180
– 163 – 170 – 185 – 208 – 245 – 305 – 395 – 545 – 775
– 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170 – 170

180 250
– 190 – 199 – 216 – 242 – 285 – 355 – 460 – 630 – 890
– 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190 – 190

250 315
– 213 – 222 – 242 – 271 – 320 – 400 – 510 – 710 – 1000
– 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210 – 210

315 400
– 235 – 246 – 267 – 299 – 350 – 440 – 570 – 780 – 1100
– 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230 – 230

400 500
– 257 – 270 – 293 – 327 – 385 – 480 – 630 – 860 – 1200

Tornearia Mecânica
Tabele 2 – Afastamento limites para eixos e e ef

Dimensão nominal
e ef
em mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
– 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10
– 3
– 18 – 20 – 24 – 28 – 39 – 54 – 12 – 13 – 14 – 16 – 20 – 24 – 35 – 50
– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14
3 6
– 25 – 28 – 32 – 38 – 50 – 68 – 16,5 – 18 – 19 – 22 – 26 – 32 – 44 – 62
– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18
6 10
– 31 – 34 – 40 – 47 – 61 – 83 – 20,5 – 22 – 24 – 27 – 33 – 40 – 54 – 76
– 32 – 32 – 32 – 32 – 32 – 32
10 18
– 40 – 43 – 50 – 59 – 75 – 102
– 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
18 30
– 49 – 53 – 61 – 73 – 92 – 124
– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
30 50
– 61 – 66 – 75 – 89 – 112 – 150
– 60 – 60 – 60 – 60 – 60 – 60
50 80
– 73 – 79 – 90 – 108 – 134 – 180
– 72 – 72 – 72 – 72 – 72 – 72
80 120
– 87 – 94 – 107 – 126 – 159 – 212
– 85 – 85 – 85 – 85 – 85 – 85
120 180
– 103 – 110 – 125 – 148 – 185 – 245
– 100 – 100 – 100 – 100 – 100 – 100

180 250
– 120 – 129 – 146 – 172 – 215 – 285
– 110 – 110 – 110 – 110 – 110 – 110

250 315
– 133 – 142 – 182 – 191 – 240 – 320
– 125 – 125 – 125 – 125 – 125 – 125

315 400
– 150 – 161 – 182 – 214 – 265 – 355
– 135 – 135 – 135 – 135 – 135 – 135

400 500
– 162 – 175 – 198 – 232 – 290 – 385

Tornearia Mecânica
Tabele 3 – Afastamento limites para eixos f e fg

Dimensão nominal
F fg
em mm
Até e
Acima de inclusiv 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
e
–6 –8 –6 –6 –8 –6 –8 –6 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 46 –6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 –6 –6 –8 –6 –6 –6 –6 –6
3 6
– 12,5 – 14 – 15 – 18 – 22 – 28 – 40 – 58 – 8,5 – 10 – 11 – 14 – 18 – 24 – 36 – 54
– 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8
6 10
– 15,5 – 17 – 19 – 22 – 28 – 35 – 49 – 71 – 10,5 – 12 – 14 – 17 – 23 – 30 – 44 – 86
– 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16
10 18
– 19 – 21 – 24 – 27 – 34 – 43 – 59 – 86
– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
18 30
– 24 – 26 – 29 – 33 – 41 – 53 – 72 – 104
– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25
30 50
– 29 – 32 – 38 – 41 – 50 – 64 – 87 – 125
– 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
50 80
– 38 – 43 – 49 – 60 – 76 – 104
– 38 – 38 – 38 – 38 – 36 – 36
80 120
– 48 – 51 – 58 – 71 – 90 – 123
– 43 – 43 – 43 – 43 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 88 – 83 – 106 – 143
– 50 – 50 – 60 – 50 – 50 – 50
180 250
– 84 – 70 – 79 – 98 – 122 – 185
– 58 – 56 – 56 – 55 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 108 – 137 – 185
– 82 – 62 – 62 – 62 – 62 – 82
315 400
– 80 – 67 – 98 – 119 – 151 – 202
– 88 – 68 – 68 – 88 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 131 – 165 – 223

Tornearia Mecânica
Tabele 4 – Afastamento limites para eixos g

Dimensão nominal mm g
–2 –2 2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
–9 –9 –9 –9 –9 –9 –9 –9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107

Tornearia Mecânica
Tabele 5 – Afastamento limites para eixos h

as=afastamento superior, ai=afastamento inferior, desvio em micrometros (µm) ou mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
mm
Até e
Acima de Desvios em µm Desvios em mm
inclusive
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
– 3
– 0,8 – 1,2 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40 – 60 – 0,1 – 0,14 – 0,25 – 0,4 – 0,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –5 –8 – 12 – 18 – 30 – 48 – 75 – 0,12 – 0,18 – 0,3 – 0,48 – 0,75 – 1,2 – 1,8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 15 – 22 – 36 – 58 – 90 – 0,15 – 0,22 – 0,36 – 0,58 – 0,9 – 1,5 – 2,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18
– 1,2 –2 –3 –5 –8 – 11 – 18 – 27 – 43 – 70 – 110 – 0,18 – 0,27 – 0,43 – 0,7 – 1,1 – 1,8 – 2,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30
– 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 13 – 21 – 33 – 52 – 84 – 130 – 0,21 – 0,33 – 0,52 – 0,84 – 1.3 – 2,1 – 3,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50
– 1,5 – 2,5 –4 –7 – 11 – 16 – 25 – 39 – 62 – 100 – 160 – 0,25 – 0,39 – 0,62 –1 – 1,6 – 2,5 – 3,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80
–2 –3 –5 –8 – 13 – 19 – 30 – 46 – 74 – 120 – 190 – 0,3 – 0,46 – 0,74 – 1,2 – 1,9 –3 – 4,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120
– 2,5 –4 –6 – 10 – 15 – 22 – 35 – 64 +87 – 140 – 220 – 0,35 – 0,54 – 0,87 – 1,4 – 2,2 – 3,5 – 5,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180
– 3,5 –5 –8 – 12 – 18 – 25 – 40 – 63 – 100 – 160 – 250 – 0,4 – 0,63 –1 – 1,6 – 2,5 –4 – 6,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250
– 4,5 –7 – 10 – 14 – 20 – 29 – 46 – 72 – 115 – 185 – 290 – 0,46 – 0,72 – 1,15 – 1,85 – 2,9 – 4,6 – 7,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315
–6 –8 – 12 – 18 – 23 – 32 – 52 – 81 – 130 – 210 – 320 – 0,52 – 0,81 – 1,3 – 2,1 – 3,2 – 5,2 – 8,1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400
–7 –9 – 13 – 18 – 25 – 36 – 57 – 89 – 140 – 230 – 360 – 0,57 – 0,89 – 1,4 – 2,3 – 3,6 – 5,7 – 8,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500
–8 – 10 – 15 – 20 – 27 – 40 – 63 – 97 – 155 – 250 – 400 – 0,63 – 0,97 – 1,55 – 2,5 –4 – 6,3 – 9,7

Tornearia Mecânica
Tabele 6 – Afastamento limites para eixos j e k

Dimensão nominal
J k
mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusíve
+2 +4 +8 +8 +2 +3 +4 +6 +10 +14 +25 +40 +80 +100 +140

– 3
–2 –2 –4 –6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+3 +6 +8 +2,5 +5 +8 +9 +13 +18 +30 +48 +75 +120 +180

3 6
–2 –2 –4 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
+4 +7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
6 10
–2 –2 –5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
+5 +8 +12 +3 +6 +9 +12 +19 +27 +43 +70 +110 +180 +270

10 18
–3 –3 –6 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
+5 +9 +13 +4 +8 +11 +15 +23 +33 + 52 +84 +130 +210 +330

18 30
–4 –4 –8 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
+6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
30 50
–5 –5 – 10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
+6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
50 80
–7 –7 – 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
+6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
80 120
–9 –9 – 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
+7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
120 180
– 11 – 11 – 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
+ 7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
180 250
– 13 – 13 – 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+ 7 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
250 315 ± 16 ± 28
– 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+ 7 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
315 400 ± 18
– 18 – 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+ 7 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
400 500 ± 20
– 20 – 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0

Tornearia Mecânica
Tabele 7 – Afastamento limites para eixos js

Dimensão nominal em mm js
Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Inclusive
- 3 ±0,4 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2 ±3 ±5 ±7 ±12,5 ±20 ±30
3 6 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 2,5 ±4 ±6 ±9 ±15 ±24 ±37,5
6 10 ±0,5 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 7,5 11 18 ±29 ±45
10 18 ±0,6 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±5,5 ±9 ±13,5 ±21,5 ±35 ±55
18 30 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3 ±4,5 ±6,5 ±10,5 ±16,5 ±26 ±42 ±65
30 50 ±0,75 ±1,25 ±2 ±3,5 ±5,5 ±8 ±12,5 ±19,5 ±31 ±50 ±80
50 80 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6,5 ±9,5 ±15 ±23 ±37 ±60 ±95
80 120 ±1,25 ±2 ±3 ±5 ±7,5 ±11 ±17,5 ±27 ±43,5 ±70 ±110
120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125
180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145
250 315 ±3 ±4 ±6 ±8 ±11,5 ±16 ±26 ±40,5 ±65 ±105 ±160
315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 180
400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200

Tornearia Mecânica
Tabele 8 – Afastamento limites para eixos m e n

Dimensão nominal
M n
mm
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
inclusive
+4 +5 +6 +8 +12 +16 +27 +6 +7 +8 +10 +14 +18 +29

- 3
+2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4
+6,5 +8 +9 +12 +16 +22 +34 +10.5 +12 +13 +16 +20 +26 +38
3 6
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8
+8,5 +10 +12 +15 +21 +28 +42 +12,5 +14 +16 +19 +25 +32 +46
6 10
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
+10 +12 +15 +18 +25 +34 +50 +15 +17 +20 +23 +30 +39 +55
10 18
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12
+12 +14 +17 +21 +29 +41 +60 +19 +21 +24 +28 +36 +48 +67
18 30
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15
+13 +16 +20 +25 +34 +48 +71 +21 +24 +28 +33 +42 +56 +79
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +8 +9 +17 +17 +17 +17 +17 +17 +17
+19 +24 +30 +41 +28 +33 +39 +50

50 80
+11 +11 +11 +11 +20 +20 +20 +20
+23 +28 +35 +48 +33 +38 +45 +58

80 120
+13 +13 +13 +13 +23 +23 +23 +23
+27 +33 +40 +55 +39 +45 +52 +87

120 180
+15 +16 +15 +15 +27 +27 +27 +27
+31 +37 +46 +63 +45 +51 +60 +77

180 250
+17 +17 +17 +17 +31 +31 +31 +31
+36 +43 +52 +72 +50 +57 +66 +86

250 315
+20 +20 +20 +20 +34 +34 +34 +34
+39 +46 +57 +78 +55 +82 +73 +94

315 400
+21 +21 +21 +21 +37 +37 +37 +37
+43 +50 +63 +86 +60 +87 +80 +103

400 500
+23 +23 +23 +23 +40 +40 +40 +40

Tornearia Mecânica
Tabele 9 – Afastamento limites para eixos p

Dimensão nominal em mm p
Até e
Acima 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+8 +9 +10 +12 +16 +20 +31 +46

- 3
+6 +8 +6 +6 +6 +6 +6 +8
+14,5 +16 +17 +20 +24 +30 +42 +60

3 6
+12 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12
+17,5 +19 +21 +24 +30 +37 +51 +73

6 10
+15 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15
+21 +23 +26 +29 +36 +45 +61 +88

10 18
+18 +18 +18 +18 +18 +18 +18 +18
+26 +28 +31 +35 +43 +55 +74 +106

18 30
+22 +22 +22 +22 +22 +22 +22 +22
+30 +33 +37 +42 +51 +65 +88 +126

30 50
+28 +26 +26 +26 +26 +26 +26 +26
+40 +45 +51 +62 +78

50 80
+32 +32 +32 +32 +32
+47 +52 +59 +72 +91

80 120
+37 +37 +37 +37 +37
+55 +61 +68 +83 +106

120 180
+43 +43 +43 +43 +43
+64 +70 +79 +98 +122

180 250
+50 +50 +50 +50 +50
+72 +79 +88 +108 +137

250 315
+56 +56 +56 +56 +56
+80 +87 +98 +119 +151

315 400
+62 +62 +62 +82 +82
+88 +95 +108 +131 +165

400 500
+88 +88 +88 +88 +68

Tornearia Mecânica
Exercícios – Sistema de Tolerância ISO
Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
80 H7 80 p6
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Tipo de ajuste --------------------------
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal

Tornearia Mecânica
Furo Eixo
70 H7 70 j6
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Tipo de ajuste ---------------------------
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal

Tornearia Mecânica
Furo Eixo
45 H7 45 f7
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Tipo de ajuste ---------------------------
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal

Tornearia Mecânica
Ferramentas de corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não

metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de
que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.
Materiais das ferramentas
Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido,
metal duro e cerâmica.
Aço carbono
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam
entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam
a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250° C,
daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

Tornearia Mecânica
Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de
liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo)
e boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e
aumentam a resistência de corte a quente até 550° C, possibilitando maior velocidade
de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de
que um grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma
ferramenta. As ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões
de perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.
Metal duro
Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico,

compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em
forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O
último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se
tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1 300 e 1 600° C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as
vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800°C a
dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a
200m/min, até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.

Tornearia Mecânica
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes

robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por
soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que
permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em
diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita
por meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.
Cerâmica
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade

aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas
operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200° C.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento

desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as
forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte
das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.

Tornearia Mecânica
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é

normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um

sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse
sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer,
perpendiculares entre si, e que são:
• plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e passa

pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano perpendicular à
direção efetiva de corte.

Tornearia Mecânica
• plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular ao

plano de referência.
• plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de

referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga α (alfa), de

cunha β (beta), de saída γ (gama), de ponta ε (epsilon), de posição χ (chi) e de
inclinação de aresta cortante λ (lambda).

Tornearia Mecânica
Ângulo de folga α
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de

medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo α deve ser pequeno; para
materiais moles, α deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido α está
entre 6 e 12° e em ferramentas de metal duro, α está entre 2 e 8° .
Ângulo de cunha β
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha

cortante. Para tornear materiais moles, β = 40 a 50° ; materiais tenazes, como aço, β
= 55 a 75° ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, β = 75 a 85°.

Tornearia Mecânica
Ângulo de saída γ
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no

plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência
sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais moles, γ
= 15 a 40° ; materiais tenazes, γ = 14° ; materiais duros, γ = 0 a 8° . Geralmente, nas
ferramentas de aço rápido, γ está entre 8 e 18° ; nas ferramentas de metal duro, entre
-2 e 8° .
A soma dos ângulos α, β e γ , medidos no plano de medida, é igual a 90°.

α + β + γ = 90°

Tornearia Mecânica
Ângulo da ponta ε
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O
campo de variação situa-se entre 55 e 120° e o valor usual é 90°.
Ângulo de posição principal χ
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela
direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e
influencia na força de corte. A função do ângulo χ é controlar o choque de entrada da
ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90° ; o valor usual é 75°
.

Tornearia Mecânica
Ângulo χs - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o

plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal
função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial também depende do raio da ferramenta.
A soma dos ângulos χ , ε e χs, medidos no plano de referência, é igual a 180°.

χ + ε + χs = 180°

Tornearia Mecânica
Ângulo de inclinação da aresta cortante λ
É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de
referência medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direção do
escoamento do cavaco e o consumo de potência, além de proteger a ponta da
ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de -
10 a + 10° ; em geral, λ = -5° .
Ângulo λ negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de

peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta
da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o
cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.

Tornearia Mecânica
Ângulo λ positivo - diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em relação

à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de
baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua.
Ângulo λ neutro - diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na

mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige
menor potência do que λ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e
contínuo, situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de
material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se
na tabela.

Tornearia Mecânica
Ângulos recomendados em função do material
Material Ângulos
α β γ
Aço 1020 até 450N/mm2 8 55 27
2
Aço 1045 420 a 700N/mm 8 62 20
2
Aço 1060 acima de 700N/mm 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3
Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do

acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta.
Alguns valores, em função do material da ferramenta, são:
p
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ; onde
4
rε ⇒ raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm
s ⇒ avanço
s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s
p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de avanço

Tornearia Mecânica
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma

ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês
“right”), esquerda, representada pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada
pela letra N.

Tornearia Mecânica
Torneamento cônico
O torneamento de peças cônicas externas ou internas é uma operação muito comum

na indústria metalmecânica e sua principal aplicação é na produção de pontas de
tornos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos.
O torneamento cônico pode ser feito segundo três técnicas: inclinação do carro
superior, desalinhamento da contraponta e uso de aparelho conificador.
Inclinação do carro superior
A inclinação do carro superior consiste em inclinar o carro superior, de modo a fazer a

ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de
inclinação desejado. É utilizada para tornear peças pequenas, em relação ao curso do
carro superior, que é limitado.

Tornearia Mecânica
Cálculo de inclinação do carro superior - a fórmula utilizada no torneamento de

D−d
peças cônicas com inclinação do carro superior é tgα = , onde:
2c
α = ângulo de inclinação
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento do cone
Um exemplo da aplicação da fórmula de cálculo pode ser dado considerando um cone

com comprimento de 65mm, diâmetro maior de 43mm e diâmetro menor de 27mm. O
valor da tangente pode ser fornecido por tabela ou utilizando a calculadora.
43 − 27 16
tgα = = = 0, 123 ∴ α = 7°
2c 130
No torneamento cônico interno, o procedimento é semelhante ao do torneamento

cônico externo; o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de
inclinação do cone que se pretende usinar, porém, utilizando a ferramenta adequada.
Considerando um cone de comprimento 65,1mm, diâmetro maior de 17,78mm e

diâmetro menor de 14, 53mm:
D−d 17,78 − 14,53

tgα = = 0,0249 ∴ tgα = 0,0249
2c 2 ⋅ 65,1

Tornearia Mecânica
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, chega-se ao resultado

final aproximado do ângulo α : 1°25’ .
Para determinar o ângulo de inclinação do carro superior para uma peça cuja
conicidade é dada em porcentagem, a fórmula utilizada é:
%
tgα =
2
Aplicando a fórmula, o cálculo do ângulo de inclinação α para tornear um cone com

conicidade de 25%, que equivale a 0,25, será:
0,25
tgα = ∴ tgα = 0,125
2
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, percebe-se que 0,125

corresponde a um ângulo de 7° 7’ .
Desalinhamento da contraponta
O desalinhamento da contraponta é usado para fazer roscas cônicas externas e para

tornear peças de comprimento maior que o limite de curso do carro superior, porém
com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10°.

Tornearia Mecânica
O torneamento cônico com desalinhamento da contraponta consiste em deslocar

transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem; desse modo,
a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do
barramento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone
com o ângulo escolhido.
Essa técnica tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do avanço
automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície usinada fica
uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os centros da peça
não se adaptam perfeitamente às pontas do torno, podendo facilmente danificá-las.

Tornearia Mecânica
Para a execução dessa técnica, recomenda-se o uso de uma ponta esférica ou furo de
centro de forma R, conforme a norma NBR - 12288.
Cálculo do desalinhamento da contraponta - A medida do desalinhamento da
contraponta é determinada pela fórmula M =

(D − d) ⋅ L onde
2⋅c
M = medida do desalinhamento da contraponta
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento da parte cônica
L = comprimento total da peça
Aplicando a fórmula, a determinação do desalinhamento do cabeçote móvel para

tornear cônico numa peça com diâmetro maior 30mm, comprimento da parte cônica
100mm, comprimento total da peça de 180mm e diâmetro menor 26mm será:
M=
(D − d) ⋅ L ∴ M=
(30 − 26) ⋅ 180
2⋅c 2 ⋅ 100
4 ⋅ 180 36
M= ⇒ M= = 3,6mm
2 ⋅ 100 10

Tornearia Mecânica
O desalinhamento será de 3, 6mm do corpo do cabeçote móvel na sua base.
Quando o comprimento da peça for todo cônico, o comprimento total da peça (L) será
igual ao comprimento da parte cônica (c); portanto:
M=
(D − d) ⋅ L onde L = c
2⋅c
D−d
M=
2
Aparelho conificador
O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O torneamento

cônico com aparelho conificador utiliza o princípio de funcionamento do próprio
dispositivo, ou seja, na parte posterior do torno coloca-se o copiador cônico que pode-
se inclinar no ângulo desejado, respeitando uma inclinação máxima de 15°.
O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal, que deve estar

desengatado; quando o carro principal avança, manual ou automaticamente, conduz o
carro transversal, cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. O movimento
resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da
ferramenta permite cortar o cone desejado.

Tornearia Mecânica
No caso de torneamento cônico externo ou interno, sem levar em consideração qual

dos três processos será utilizado, a extremidade cortante da ferramenta deve ficar
exatamente no nível da linha de centro da peça.

Tornearia Mecânica
A verificação da conicidade é feita com um calibrador cônico, no caso de cones

normalizados, como o morse ou americano; porém, quando se constrói um cone
interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior,
usando-o, depois, como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone
interno.

Tornearia Mecânica
Anel graduado
Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de máquinas
operatrizes convencionais - como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras - é utilizar
o anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da máquina.
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com exatidão.
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos
da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das
mesas das máquinas-ferramenta.

Tornearia Mecânica
Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da
máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações
compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do
anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador
que pode ser significativamente percebida.
O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a

penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.
Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o

deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta.

Tornearia Mecânica
Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas

divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada
penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.
Cálculo do número de divisões do anel graduado

Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer
penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer:
a. a penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial;
b. o passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada);
c. o número de divisões do anel graduado.
Esse cálculo é feito em três etapas:

1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta;
2. Determinação da resolução do anel graduado;
3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado.
Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a

penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a
espessura ou comprimento da peça depois do passe.
Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:

D−d
Pn1 =
2
Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material

antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe.

Tornearia Mecânica
Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fórmula:

P
R =
N
Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do anel.
A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso,
usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:
Pn
X =
R
Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a

resolução.
Observação
Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só entrada.
Exemplo 1
Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divisões,
para aplainar uma barra de 20mm para que ela fique com 18,5mm.
1. Penetração da ferramenta (axial):

Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5mm
Pn = 1,5mm
2. Resolução do anel:
P 4mm
R= = = 0,02mm
N 200
R = 0,02mm
3. Número de divisões a avançar

Pn 1,5mm
X= = = 75 divisões
R 0,02mm
X = 75 divisões
Exemplo 2
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões
para desbastar um material de 60mm de diâmetro, para deixá-lo com 45mm. O passo
do parafuso de comando é de mm.
1. Penetração radial:

Tornearia Mecânica
D − d 60 - 45
Pn1 = = = 7,5mm
2 2
2. Resolução do anel graduado:

P 5
R= = = 0,05mm
N 100
R = 0,05mm
3. Número de divisões a avançar:

Pn 7,5mm
X= = = 150
R 0,05mm
X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)
Exemplo 3
Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250
divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2” (0,500”) para 7,16” (0,4375”).
O passo do fuso de comando é de 1/8” (0,125”).
1. Penetração:
Pn = E - e = 0,500” - 0,4375” = 0,0625”
Pn = 0,0625”
2. Resolução do anel:
P 0,125"
R= = = 0,005"
N 250
R = 0,005”
3. Número de divisões a avançar:

Pn 0,625"
X= = = 125
R 0,005"
X = 125 (ou seja, meia volta).
Observação
Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é
necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso
quer dizer que, para retirar 1mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de
0,5mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1mm. Isso
torna a compensação desnecessária.

Tornearia Mecânica
Velocidade de corte
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta, é
necessário que o material ou a ferramenta se movimente um em relação ao outro.
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a velocidade de

corte, representada pelo símbolo Vc.
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou peça em uma

unidade de tempo.
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e também com a

resistência à tração do material a ser usinado.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido pela ferramenta e t

é o tempo gasto.

141
Tornearia Mecânica
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máquinas-ferramenta e se

refere à quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo):
25m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é rotativo, por exemplo

o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a ferramenta é submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte é representada pelo perímetro do
material ou da ferramenta (πd), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto em
que o material ou ferramenta está girando.
πd
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: Vc =
t
πdn
Em “n” rotações: Vc =
t
Nessa fórmula, π é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da peça ou da

ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode ser

πdn
representada: Vc = ou Vc = πdn.
1min
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para obter a velocidade

teórica em metros por minuto, é necessário converter a medida do diâmetro em
πdn πdn
metros: Vc = ou Vc = (m/min)
1.000 1.000
Observação
1m = 1.000mm

142
Tornearia Mecânica
Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por exemplo, na

plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a ferramenta são submetidas a um
movimento. Nessas máquinas a velocidade é variável de zero até um valor máximo,
porque a peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade até chegar ao seu valor máximo.
A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela peça ou
a ferramenta multiplicado pelo número de golpes (n) realizados no espaço de tempo de
um minuto.
Matematicamente, isso significa que:

2c
• Em um golpe, Vc =
t
2c
• Em golpes em um minuto, Vc =
1min
2cn
• Em “n” golpes por minuto, Vc = , ou seja, Vc = 2cn/min
1min
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros.

143
Tornearia Mecânica
Para obter a velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso
em metros.
Matematicamente:
2cn
Vc = (m / min)
1.000
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, como as plainas, o valor
de c (curso) é determinado pela soma do comprimento da peça mais 30mm, que é a
folga necessária para a ferramenta entrar e sair da peça.
Velocidade de corte para retificação
Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa uma ferramenta

multicortante denominada rebolo. Ela tem por finalidade corrigir irregularidades na
superfície da peça de modo que ela apresente medidas mais exatas.
Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve-se considerar a

velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem ultrapassar a velocidade periférica
máxima indicada pois, com o aumento da velocidade, ocorre um aumento da força
centrífuga que pode romper o rebolo.
A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante do rebolo e do

tipo de trabalho a ser realizado. A tabela a seguir mostra as velocidades máximas
recomendadas para cada tipo de aglutinante.
Aglutinante Velocidade periférica máxima

vitrificado 35m/s
borracha 35m/s
mineral 16m/s
resina sintética 45m/s
Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são mostradas na

tabela a seguir:
Tipos de retificação Velocidade periférica (m/s)*

retificação cilíndrica 25/30
retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da ferramenta 18/20
corte 80
* Para ferro fundido cinzento, valem os valores menores. Para aço, os valores maiores.

144
Tornearia Mecânica
É importante observar que na retificação as velocidades de corte são apresentadas em

metros por segundo (m/s), devido as velocidades serem muito elevadas quando
comparadas com as velocidades de corte da usinagem de ferramentas clássicas
(ferramenta de aço-rápido e metal duro).
Exemplo
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da ordem de 30/35m/s
a velocidade do grão seria de 1.800/2.100m/min, enquanto uma fresa costuma
trabalhar a 90m/min.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação das máquinas-

ferramenta porque é ela que determina o desempenho da máquina e a durabilidade da
ferramenta. Na maioria dos casos, ela não precisa ser calculada porque é um valor de
tabela facilmente encontrável em catálogos, manuais e outras publicações técnicas,
elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avanços pré-
estabelecidos.
Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em rotações por

minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse valor, por meio de cálculos
ou nomogramas a fim de regular a máquina. Isso significa que, na maioria das vezes,
os cálculo que o operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações ou
de golpes por minutos.
As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo com as

operações de usinagem e os materiais a serem empregados:

145
Tornearia Mecânica
Tabela de Vc para torneamento

Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF 158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição χ = 45º, âng. ponta ε = 90º, âng. inclin. λ = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens. λ = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de corte é
10... 20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2...10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
METAIS FERROSOS
Velocidade de corte
Material a ser usinado
(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.

0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HSS - 60 45 34 25
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
com resistência até 700N/mm2 (0,30% a 0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
com resistência até 900N/mm2 (0,50% a 0,60%C) MD 200 170 132 106 34
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HSS - 34 25 19 14
com resistência até 900N/mm2 MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
com resistência até 1250N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
com resistência até 1500N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a 150) HSS - 48 28 20 14
(FC 100 a 250) HSS - 43 27 18 13
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
AÇO AO MANGANÊS HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
METAIS NÃO FERROSOS

ALUMÍNIO
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, com resistência HSS - 125 85 56 36
até 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355
BRONZE
Bronze HSS - 63 53 43 34
com resistência de 210 a 260N/mm2 MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HSS - 85 63 48 36
com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300

146
Tornearia Mecânica
Velocidade de corte para brocas em aço rápido

METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte
(m/min.)
AÇO CARBONO
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
com resistência até 900N/mm2 14 - 18
com resistência até 1.250N/mm2 10 - 14
com resistência até 1.500N/mm2 6 - 10
FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência ao calor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5
METAIS NÃO FERROSOS

(m/min.)
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS – ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9
MATERIAIS NÃO-METÁLICOS
(m/min.)
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. com fibra 16 - 25
de vidro, etc)
Borracha sintética (ebonite, vulcanite) 18 - 30

147
Tornearia Mecânica
Tabela de velocidade de corte para aplainamento

Material da peça Vc (m/min)
HSS metal duro
Aço com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25%C) 16 60
2
Aço com resistência até 700N/mm (0,30% a 0,45%C) 8 30
2
Aço com resistência até 900N/mm (0,50% a 0,60%C) 5 20
Aço inoxidável 5 20
2
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm 15 60
2
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa

Material Trabalho Velocidade periférica da
peça m/min.
aço com resistência até desbaste 12...15

2
900N/mm acabamento 9...12
aço temperado desbaste 14...16

acabamento 9...12
fofo cinzento desbaste 12...15

acabamento 9...12
latão desbaste 18...20

acabamento 14...16
alumínio desbaste 40...50

acabamento 28...35
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica interna

Velocidade periférica da
Material Trabalho
peça m/min.
aço com resistência até desbaste

16...21
900N/mm2 acabamento
aço temperado desbaste

18...23
acabamento
fofo cinzento desbaste

18...23
acabamento
latão desbaste
25...30
acabamento
alumínio desbaste
32...35
acabamento

148
Tornearia Mecânica
Velocidade de corte para fresagem

de topo
Fresas topo com
woodruff em haste
Cilíndrica de aço Cilíndricas frontais Circular de aço Frontais pastilhas De perfil constante diâmetro superior a
Tipo de fresa de aço inferior a
rápido de aço rápido rápido intercambiáveis de aço rápido 10mm de aço
rápido 10mm de
rápido
aço rápido
Acaba- Acaba- Acaba- Acaba Desbas
Acaba-
Desbaste mento Desbaste mento Desbaste mento Desbaste Desbas- mento Desbaste te
mento
Operação passe de passe passe de passe passe de passe passe de te passe passe passe de passe Acabado
passe de
5mm de 5mm de 5mm de 5mm de 5mm de 5mm de
0,5mm
0,5mm 0,5mm 0,5mm 0,5mm 5mm
Material a usinar Velocidade de corte m/min.

Aço com resistência
2 8 - 12 13-18 8 - 12 13 - 18 9 - 12 13 - 16 45 - 60 55 - 65 6 - 10 8 - 12 8 - 10 8 - 10 10 - 14 14 - 16
até 900N/mm
10 - 16 16 - 18 12 - 16 16 - 25 12 - 18 16 - 25 62 - 80 80 - 90 8 - 12 14 - 16 10 - 12 10 - 12 14 - 20 20 - 26
até 700N/mm2
2 15 - 20 20 - 35 16 - 22 25 - 35 18 - 25 20 - 30 100-125 125-140 15 - 18 18 - 21 12 - 18 12 - 18 18 - 24 20 - 28
até 500N/mm
Ferro fundido com
dureza acima de 12 - 18 18 - 25 12 - 16 18 - 25 12 - 18 18 - 25 45 - 55 50 - 90 10 - 15 14 - 18 8 - 10 8 - 10 12 - 14 18 - 25
240HB
Ferro fundido com
20 - 25 25 - 30 16 - 22 25 - 30 20 - 25 25 - 30 55 - 65 60 - 100 16 - 20 18 - 22 18 - 22 15 - 20 22 - 25 25 - 28
dureza até 240HB
Bronze 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 70 - 120 80 - 200 20 - 30 30 - 40 25 - 30 20 - 24 35 - 45 40 - 50
Latão 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 80 - 120 80 - 200 40 - 50 50 - 60 40 - 65 22 - 28 36 - 60 60 - 70
Cobre 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 100-180 180-300 30 - 40 35 - 45 22 - 25 20 - 24 30 - 50 50 - 80
Alumínio e suas ligas 150-220 250-300 200-250 300-350 150-220 300-350 500-600 800-1.000 120-150 150-200 150-200 120 - 160 120-150 150-200
Observação:
1. Os valores de profundidade para desbaste e acabamento são valores médios.
2. Como a velocidade de corte varia em função da profundidade do passe, os valores apresentados são valores limites. Por exemplo, para
fresar aço macio em passe de desbaste podemos desenvolver de 15 a 20m/min.

149
Tornearia Mecânica
Avanço de corte nas

Máquinas - ferramentas
Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada

revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos
manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e
o seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros
por rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g).
Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da

ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta.
O avanço de corte nas máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas

para ferramentas monocortantes e para as multicortantes.
Avanço nas ferramentas monocortantes
Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta

se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas
monocortantes são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e
aplainamento.

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Operações de torneamento
No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou rε e o avanço, s, em
mm/r, depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento.
Desbaste - no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta de
corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos.
Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço
recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste
tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra
um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas
de tornear.
Raio de ponta rε (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avanço máximo recomendado smáx
0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3
(mm/r)
Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o

avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por
meio da fórmula smáx = 0,5 . rε
Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo
será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r.
Acabamento - o acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da

combinação entre o raio da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao
trabalho e das condições gerais da máquina.
As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode
ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-
se o avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor.
Teoricamente, o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado
por uma fórmula.
(smax) 2 Rt × 8 × rε Rt × 8 × rε
Rt = x 1.000 (µm) → (smáx)2 = → smáx =
8rε 1.000 1.000

Tornearia Mecânica
Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da

rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de
rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos.
Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e
o valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a
seguir.
Tabela de conversão
Rt (µm) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0
Ra (µm) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5
Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o

avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0µm, usando uma
ferramenta com rε de 0,8mm.
rε = 0,8mm
Ra = 2,0µm
Rt = 10µm (dado fornecido pela tabela de conversão)
Rt × 8 × rε 10 × 8 × 0,8
smáx = → → smáx = 0,25mm/r
1.000 1.000
Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir

facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do
raio da ponta e da rugosidade esperada.

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Operações de aplainamento
O avanço de corte na plaina é feito em função do acabamento superficial esperado. O

mecanismo para obter o avanço de corte consiste em transformar o movimento
giratório promovido pela coroa em movimento linear transversal da mesa.
Na extremidade do fuso transversal da mesa é montada uma roda dentada onde se

encaixa um trinquete; este, por meio de movimento alternativo, desloca a mesa
transversalmente.
O valor de avanço é proporcional ao número de dentes da roda dentada e ao passo do

fuso; assim, para desbaste, o trinquete tem de avançar vários dentes; para o
acabamento, um só dente. Para obter o valor do avanço por dente da roda dentada,
deve-se conhecer o passo do fuso de comando da mesa e o número de dentes da
roda dentada. Como exemplo, considere-se um fuso de mesa com o passo de 4mm,
isto é, a mesa se desloca 4mm a cada volta que ele dá, e uma roda dentada com 40
4mm
dentes; quando um só dente se desloca, o fuso da mesa desloca-se , isto
40dentes
é, 0,1mm/dente, ou 0,1mm/g.
Conforme a posição da aresta de corte, a ferramenta pode cortar à direita ou à

esquerda, em razão de que o trinquete possibilita a inversão do sentido de avanço da
mesa.

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Avanço nas ferramentas multicortantes
Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou

dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas
na Mecânica, citam-se as brocas e as fresas.
Avanço nas fresas
Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são definidos três tipos
diferentes de avanço: avanço por rotação, avanço por dente e avanço de mesa.
O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada
rotação da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde:
sn → avanço por rotação em mm/r
sz → avanço por dente em mm/d
z → número de dentes da fresa
Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço de

uma fresa com 14 dentes e avanço por dente de 0,2mm/d?
sn = sz . z ⇒ sn = 0,2 × 14 ⇒ sn = 2,8mm/r
O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn) dividido pelo número de
sn
dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = onde:
z
Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço por
dente de uma fresa com seis dentes e avanço por rotação de 0,6mm/r?
sn 0,6
sz = ⇒ sz = ⇒ sz = 0,1mm/d
z 6

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Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos, criaram tabelas que

trazem o avanço por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de
usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir:
Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d)

cilíndrica e de pastílhas circular de aço de topo de aço
Tipo de fresa perfil constante
cilíndrica frontal intercambiáveis rápido rápido
desba acaba desba acaba desba acaba desba acaba desba acaba
Operação
ste mento ste mento ste mento ste mento ste mento
Material Avanço para profundidade de até 3mm
Aço de 900 a
0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
1100 N/mm2
Aço de 600 a
0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
900 N/mm2
Aço até 600
0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
N/mm2
Ferro fundido
0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
até 180 HB
Ferro fundido
acima de 0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
180HB
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Latão 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de
0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumínio
O avanço da mesa (s’) é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada minuto,
em relação à ferramenta de corte ou, matematicamente,
s’ = sn . n
onde:
s’ → avanço da mesa em mm/mim;
sn → avanço por rotação em mm/r;
n → rotação por minuto.
Como exemplo da aplicação dessa fórmula pergunta-se: Qual o avanço da mesa para
usinar uma peça de aço com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com
rotação de 200/min?
s’ = sn . n
s’ = 0,5 . 200
s’ = 100mm/min

Tornearia Mecânica
Para calcular diretamente o avanço da mesa (s’) em função do avanço por dente,
normalmente apresentado em tabelas empíricas, utilizam-se a associação das
fórmulas já apresentadas.
Vc × 1.000
sn = sz . z n =
π⋅d
s’ ⇒ sn . n
Substituindo, temos:
sz × z × Vc × 1.000
s’ =
π⋅d
onde
s’ → avanço da mesa em mm/min;
sz → avanço por dente em mm/d;
z → número de dentes da fresa;
Vc → velocidade de corte m/min;
d → diâmetro externo da fresa em mm;
π → 3,14;
1.000 → fator de conversão de milímetros para metros.
Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o avanço da mesa em

mm/min para usinar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045, com 700N/mm2 de
resistência à tração, utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material é de
22m/min?
sz × z × Vc × 1.000 0,15 × 6 × 22 × 1.000
s’ = ⇒ s’ = ⇒ s’ = 100,09mm/min
π⋅d 3,14 ⋅ 63
O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanços da fresadora

não tiver esse avanço ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de
preservar a ferramenta no início da usinagem.
Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados empíricos o operador
pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material,
dureza da ferramenta, rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando
maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta.

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Avanço nas brocas
Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente
ligado à afiação e o diâmetro da broca.
O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por

meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o
movimento giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro
e a afiação da broca são fatores limitantes ao movimento de avanço.
Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é

necessário executar pré-furos nas furações acima de 10mm de diâmetro.
Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar

catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte
menor.

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Brocas
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica, fabricada com aço
rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada
mecanicamente, destinada à execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresadora, furadeira,
mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de corte é promovido

pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadeiras e nas mandriladoras, o movimento
de corte é feito pela broca em rotação.
A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecânica. Por isso, é
preciso conhecer suas características de construção e nomenclatura.

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As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomenclatura de suas

partes componentes e seus correspondentes em termos usuais em mecânica estão
apresentados a seguir.
Broca helicoidal com haste cilíndrica:
Broca helicoidal com haste cônica:

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Nomenclatura Nomenclatura
Termos usuais Termos usuais
NBR 6176 NBR 6176
1. comprimento da ponta --- 12. superfície de saída ---
13. largura da
2. comprimento utilizável comprimento de corte superfície lateral de largura do rebaixo
folga
14. comprimento da
3. comprimento do canal --- superfície lateral de
folga
diâmetro do
4. comprimento da haste --- 15. guia
rebaixo
5. comprimento do
comprimento do pescoço 16. aresta transversal
rebaixo
6. comprimento total --- 17. diâmetro da broca filete cilíndrico
7. superfície principal de
superfície detalonada 18. quina centro morto
folga
8. ponta de corte --- 19. canal ---
20. espessura k do
9. largura da guia largura do filete cilíndrico ---
núcleo
21. superfície lateral
10. aresta lateral --- ---
de folga
11. aresta principal de
--- alma na porta
corte
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas S/A, 1987, p. 7.
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica,
dependendo de seu diâmetro.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta.

Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem dois canais em forma de hélice
espiralada. No caso de broca canhão, ele é formado por uma aresta plana.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta (σ)
que varia de acordo com o material a ser furado.

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A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas
ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a entrada do

líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas são cilíndricas e
suficientemente finas para reduzir o atrito nas paredes do orifício. As bordas das guias
constituem as arestas laterais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da broca e a

superfície de folga.
Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:
1. Ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama) - auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do
furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para material
mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É
formado pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice. Conforme
o ângulo γ a broca e classifica em N, H, W.

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Classificação quanto ao Ângulo da

Ângulo da broca Aplicação
ângulo de hélice ponta (σ)
Materiais prensados,
80º ebonite, náilon, PVC,
mármore, granito.
Tipo H - para materiais Ferro fundido duro,
duros, tenazes e/ou que 118º latão, bronze, celeron,
produzem cavaco curto baquelite.
(descontínuo).
140º Aço de alta liga.
130º Aço alto carbono.
Tipo N - para materiais de

tenacidade e dureza
Aço macio, ferro
normais. 118º
fundido, aço-liga.
Tipo W - para materiais

Alumínio, zinco, cobre,
macios e/ou que produzem 130º
madeira, plástico.
cavaco longo.
2. Ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa) - tem a função
de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no
material. Sua medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
duro é o material, menor é o ângulo de folga.

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3. Ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma) - corresponde ao

ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela
resistência do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem

ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo ε da broca.

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Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho
específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, pode-se
fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais obtuso. Isso
proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como aços de alto
carbono.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que
os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a segunda
é que a parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta
fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo

normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo
1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.

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Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída (ângulo
de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de corte de
5 a 10º, que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas
principais de corte em aproximadamente 70% de seu comprimento.
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme norma NBR 6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A
Para aços até 900 N/mm2
Redução da aresta transversal
Formato B Aço com mais de 900 N/mm2

Redução da aresta transversal Aço para molas
com correção da aresta principal Aço ao manganês
de corte Ferro fundido
Formato C 2
Aço com mais de 900 N/mm
Afiação em cruz
Formato D
Ferro fundido
Afiação com cone duplo
Ligas de alumínio, cobre e

Formato E zinco
Ponta para centrar Chapa fina
Papel
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais.
Elas são por exemplo:

1. Broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no
local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz
simultaneamente chanfros ou raios.

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Ela permite a execução de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas
ou retificadas. Esses furos permitem que a peça seja fixada por dispositivos entre
pontas e tenha movimento giratório.
2. Broca escalonada simples e múltipla - serve para executar furos e rebaixos em

uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
3. Broca canhão - tem uma única aresta cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos, garantindo sua retitude, onde não há possibilidade
de usar brocas helicoidais.

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4. Broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta
velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta
pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar
comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
5. Broca com pastilha de metal duro para metais - é utilizada na furação de aços
com resistência à tração de 750 a 1.400N/mm2 e aços fundidos com resistência de
700 N/mm2. é empregada também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio,
latão.
6. Broca com pastilha de metal duro para concreto - tem canais projetados para
facilitar o transporte do pó, evitando o risco de obstrução ou aquecimento da broca.
Diferencia-se da broca com pastilha de metal duro para metais pela posição e
afiação da pastilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.

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7. Broca para furação curta - é utilizada em máquinas-ferramenta CNC, na furação

curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro da broca. É provida de pastilhas
intercambiáveis de metal duro. Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação
forçada. Com ela, é possível obter furos de até 58mm sem necessidade de pré-
furação.
8. Broca trepanadora - é uma broca de tubo aberto com pastilhas de metal duro
intercambiáveis. É utilizada na execução de furos passantes de grande diâmetro. O
uso dessa broca diminui a produção do cavaco porque boa parte do núcleo do furo
é aproveitada para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e
aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas e
atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer outras ferramentas.

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Brocas de centrar
Broca de centrar é uma ferramenta de aço rápido que serve para fazer furos de centro.
De acordo com a norma NBR 6386, pode ser classificada em forma A, forma B e forma
R. Graças a sua forma, essas brocas executam, numa só operação, o furo cilíndrico, o
cone, o escareado de proteção e o raio.
A broca de forma A é uma broca de centrar simples, com um perfil sem chanfro de
proteção, que gera um furo cilíndrico seguido de um escareado a 60º.
A broca de forma B é uma broca de centrar com chanfro de proteção. O escareado de

proteção pode ter uma entrada escareada a 120º ou um rebaixo, com a finalidade de
proteger a parte cônica contra deformações ocasionadas por choques capazes de
prejudicar o rigor da centragem.
Escola SENA “Gaspar Ricardo Júnior” 171

Tornearia Mecânica
A broca de centro de forma R, que é a broca de centro com raio, é utilizada para
diminuir o atrito entre a contraponta e o furo de centro, no caso de desalinhamento da
contraponta no torneamento cônico de pequena conicidade.
A escolha da broca é feita em função dos diâmetros da ponta do eixo, segundo uma
tabela da norma ISO/R 866.
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma A - sem chanfro de proteção Forma B - com chanfro de proteção
Diâmetro da ponta do
d d1 L1 d d1 d2 L2
eixo D
de 0 a 8 1 2,12 3 1 2,12 3,15 3,5
3 12 1,6 3,35 5 1,6 3,35 5 5,5
12 18 2 4,25 6 2 4,25 6,3 6,6
18 25 2,5 5,3 7 2,5 5,3 8 8,3
25 40 3,15 6,7 9 3,15 6,7 10 10
40 80 4 8,5 11 4 8,5 12,5 12,7
80 180 6,3 13,2 18 6,3 13,2 18 20
acima de 180 10 21,2 28 10 21,2 28 31
172 Escola SENA “Gaspar Ricardo Júnior”

Tornearia Mecânica
Centros para trabalhos entre pontas (ISO/R 866)

Forma R - com perfil curvo
Diâmetro da ponta do
d d1 L3
eixo D
De 0 a 6 1 2,12 3
6 10 1,6 3,35 5
10 16 2 4,25 6
16 25 2,5 5,3 7
25 40 3,15 6,7 9
40 63 4 8,5 11
63 80 6,3 13,2 18
acima de 180 10 21,2 28
Observação: L1, L2 e L3 representam o comprimento de corte quando o furo de

centro deve desaparecer.
A representação simplificada de um furo de centro em desenho técnico é indicada pela

norma NBR - 12288; os três requisitos diferentes que geralmente podem ser definidos
em desenho técnico para a forma e a dimensão do furo de centro são:
• O furo de centro é necessário na peça acabada;
• O furo de centro pode permanecer na peça acabada;
Escola SENA “Gaspar Ricardo Júnior” 173

Tornearia Mecânica
• Não pode haver furo de centro na peça acabada.
Para interpretar a designação da broca de centro é necessário observar a forma, o

diâmetro da ponta cilíndrica e o diâmetro maior do cone.
Designação Interpretação da designação
174 Escola SENA “Gaspar Ricardo Júnior”

Fluido de corte
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes líquido, que deve ser
capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da
usinagem.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas
muito altas e perca suas características de corte. Age, também, sobre o peça evitando
deformações causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força
necessária para que ele seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a

ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento
da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato ferramenta-cavaco
e diminui a solicitação dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
realizar um determinado trabalho.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o cavaco,

contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
Tornearia Mecânica
A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de jato,

cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle
visual da qualidade do trabalho.
O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é geralmente feito por

meio de uma bomba e conduzido por mangueiras até o ponto de aplicação.
Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa onde é recolhido
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatório. Do reservatório, a
bomba aspira novamente o fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de
trabalho.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois compartimentos, de

resistência à corrosão e à fadiga; que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do
compartimento da frente e a bomba possa se alimentar de líquido limpo.
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de

refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região da usinagem podem ser, na verdade,
sólidos, líquidos e gasosos. A diferença entre eles é que enquanto os gases só
refrigeram e os sólidos apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o
atrito, daí a preferência pelos últimos.
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigeração, embora o fato
de estar sob pressão auxilie também a expulsão do cavaco. Para essas finalidades,
usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 (dióxido de carbono ou
gelo seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio
para operações de torneamento.

Tornearia Mecânica
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso do grafite

e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfície de saída da ferramenta antes
que se inicie o processo de corte.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, sem dúvida, o

composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são misturados com água,
formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de origem
animal ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados (com
enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada);
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos minerais
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP);
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por misturas de água
com agentes químicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e
agentes umectantes, glicóis e germicidas agente EP.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as características do óleo,
principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos mais usados são os
antioxidantes e os agentes EP.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato

com o oxigênio do ar. Quando as pressões e as velocidades de deslizamento
aumentam, a película de óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com
metal, é necessário usar um agente EP.
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície metálica e

formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar:
• Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves;
• Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com aço e
metais ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico de
características anti-soldantes e lubrificantes;
• Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para
operações severas com aço;
• Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedades
antioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão

composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de agentes
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emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam
dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de óleo e melhor a
emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e detergentes. Para obter uma boa
emulsão de óleo solúvel, o óleo deve ser adicionado à água, sob agitação, (e nunca o
contrário) em uma proporção de uma parte de óleo para quatro partes de água.
A mistura obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes

biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que atenda a todas as
necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis comuns e os EPs são os que
cobrem o maior número de operações de corte.
A diferença entre cada grupo está na composição e na aplicação que, por sua vez,
dependerá do material a ser usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta
usada.
A escolha do fluido com determinada composição depende do material a ser usinado,

do tipo de operação de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solúveis e os
sintéticos são indicados quando a função principal é resfriar.
Os óleos minerais, graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos

especiais são usados quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vários
fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o grau de usinabilidade dos
materiais metálicos para construção mecânica, podem ser vistos nos quadros.

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PROPRIEDADES
Proteção
Resfria- Lubrifica- Resistência à
TIPOS COMPOSIÇÃO conta a EP
mento ção corrosão
corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos de origem vegetal ou
Óleos graxos ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Mistura de óleos minerais e
Óleos compostos ....... Excelente Excelente Boa Boa
graxos.
Óleos minerais + óleos
Óleos “solúveis graxos, soda cáustica, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
emulsificantes, água.
Óleos minerais com
Óleos EP aditivos EP (enxofre, cloro Ótimo Boa Ótima Excelente Ótima
ou fósforo).
Óleos minerais ou graxos
Óleos sulfurados
sulfurados ou com ....... Excelente Excelente Excelente Excelente
e clorados
substâncias cloradas.
Água + agentes químicos
(aminas, nitritos, nitratos,
Fluidos sintéticos Excelente Boa Excelente Excelente Excelente
fosfatoo), sabões,
germicidas.
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petróleo S.A., s/d, pág. 36.
Aços de Aços-ferra- Alumínio, Cobre,

MATERIAL Aços-liga
Graus de baixo Aços-liga de menta e magnésio, níquel,
de médio
severidade carbono alto carbono aços latão bronze de
OPERAÇÃO carbono
aditivados inoxidáveis vermelho alumínio
1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C
D ou G/H a D ou G/H a
2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B A ou B ou C
K K
Roscamento com
3 A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
cossinete.
Corte e acab. de
4 dentes de B B B A G ou H J ou K
engrenagem.
Oper. c/
4 D C B A F G
alargador.
Furação
5 E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
profunda.
6 Fresamento. E, C ou D E, C ou D E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K
7 Mandrilamento. C C C C E E
7 Furação múltipla. C ou D C ou D C ou D C ou D F G
Torneamento em
8 máquinas C ou D C ou D C ou D C ou D F G
automáticas.
Aplainamento e
9 E E E E E E
torneamento.
Serramento,
10 E E E E E E
retificação.
Legenda:
A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C - óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. São Paulo,
Edgard Blücher, 1977, pág. 551.

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Manuseio dos fluidos
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que

garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem.
1. Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem

muitas variações de temperatura. Além disso, devem ser mantidos limpos e livres
de contaminações;
2. Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por
limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos
por meio de técnicas de decantação e filtragem;
3. Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água,
estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que
produzem maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante
da limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão;
4. Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da
ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve
ser iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque
térmico e a distorção. As ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o
fluido em diversas operações de usinagem.

Tornearia Mecânica
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas também
precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais
aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao
uso, mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato prolongado
com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele, genericamente
chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo de trabalho
realizado, torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e
uniformes adequados. Além disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis
para o controle e prevenção das dermatites causadas por compostos que aderem à
pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação normal do suor e
a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza

do fluido de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas:
• Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos;
• Instalar nas máquinas protetores contra salpicos;
• Vestir um avental à prova de óleo;
• Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando
sabões suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma
toalha de papel;
• Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lavá-los;
• Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.

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Fabricação do aço
O grande salto da Revolução Industrial foi, exatamente, desenvolver os métodos

corretos para fabricar aços de melhor qualidade e em quantidades que atendessem às
novas necessidades das indústrias que surgiam.
A partir das pesquisas, foram criadas várias maneiras de se transformar o ferro-gusa

em aço. Na verdade, para que isso aconteça, uma série de reações e modificações
químicas acontecem dentro do gusa e elas são sempre as mesmas. O que muda é o
ambiente onde essas reações acontecem e a maneira como elas são provocadas.
Vários tipos de fornos são usados nesses processos.
Converter ferro-gusa em aço
O produto que sai do alto-forno é o ferro-gusa, uma matéria-prima com grandes

quantidades de carbono e impurezas normais, como o silício, o manganês, o fósforo e
o enxofre. Por causa disso, o gusa é duro e quebradiço.
Para transformar o gusa em aço, é necessário que ele passe por um processo de
oxidação - combinação do ferro e das impurezas com o oxigênio - até que a
concentração de carbono e das impurezas se reduza a valores desejados.
A idéia apresentada, simultaneamente, por um inglês, Henry Bessemer, e por um

americano, William Kelly, em 1847, foi injetar ar sob pressão a fim de que ele
atravessasse o gusa. Esse processo permitiu a produção de aço em grandes
quantidades.

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Os fornos que usam esse princípio, ou seja, a injeção de ar ou oxigênio diretamente no gusa
líquido, são chamados “conversores” e são de vários tipos. Os mais conhecidos são:
• Conversor Bessemer
• Conversor Thomas
• Conversor LD (Linz Donawitz)
O conversor Bessemer ë constituído por uma carcaça de chapas de aço, soldadas e

rebitadas. Essa carcaça é revestida, internamente, com uma grossa camada de
material refratário, isto é, aquele que resiste a altas temperaturas. Seu fundo é
substituível e é cheio de orifícios por onde entra o ar sob pressão. A grande sacada
desse forno é seu formato (os livros técnicos dizem que ele se parece com uma pêra
estilizada) que permite seu basculamento. Quer dizer, ele é montado sobre eixos que
permitem colocá-lo na posição horizontal, para a carga do gusa e descarga do aço, e
na posição vertical para a produção do aço.
Este forno não precisa de combustível. A alta temperatura é alcançada e mantida

devido às reações químicas que acontecem quando o oxigênio do ar injetado entra em
contato com o carbono do gusa líquido. Nesse processo, há a combinação do oxigênio
com o ferro, formando o óxido de ferro (FeO) que, por sua vez, se combina com o
silício (Si), o manganês (Mn) e o carbono (C), eliminando as impurezas sob a forma de
escória e gás carbônico. Esse ciclo dura, em média, 20 minutos e o aço resultante
desse processo tem a seguinte composição: 0,10% (ou menos) de carbono, 0,005% de
silício, 0,50% de manganês, 0,08% de fósforo e 0,25% de enxofre.

Tornearia Mecânica
O outro conversor é o Thomas, bastante semelhante ao Bessemer: ele também é

basculante, também processa gusa líquido e também usa ar nesse processo. A
diferença está no revestimento refratário desse conversor, que é feito com um material
chamado dolomita, que resiste ao ataque da escória à base de cal e, por isso, esse
material permite trabalhar com um gusa com alto teor de fósforo.
As reações químicas que acontecem dentro desse conversor são as mesmas que
acontecem no conversor Bessemer, ou seja, oxidação das impurezas, combustão do
carbono e oxidação do ferro. Esse processo, porém, tem duas desvantagens: não
elimina o enxofre do gusa e o revestimento interno do forno é atacado pelo silício.
Assim, o gusa deve ter baixo teor de silício.
O conversor LD usa também o princípio da injeção do oxigênio. A diferença é que o

oxigênio puro é soprado sob pressão na superfície do gusa líquido. Essa injeção é feita
pela parte de cima do conversor.
Esse tipo de conversor é constituído de uma carcaça cilíndrica de aço resistente ao

calor, revestida internamente por materiais refratários de dolomita ou magnesita. A
injeção do oxigênio é feita por meio de uma lança metálica composta de vários tubos
de aço. O jato de oxigênio é dirigido para a superfície do gusa líquido e essa região de
contato é chamada de zona de impacto.
Na zona de impacto, a reação de

oxidação é muito intensa e a
temperatura chega a atingir entre 2.500
e 3.000ºC. Isso provoca uma grande
agitação do banho, o que acelera as
reações de oxidação no gusa líquido.
Nesse conversor, a contaminação do
aço por nitrogênio é muito pequena
porque se usa oxigênio puro. Isso é um
fator importante para os aços que
passarão por processo de soldagem,
por exemplo, pois esse tipo de
contaminação causa defeitos na solda.

Tornearia Mecânica
O uso de conversores tem uma série de vantagens: alta capacidade de produção,

dimensões relativamente pequenas, simplicidade de operação e o fato de as altas
temperaturas não serem geradas pela queima de combustível, mas pelo calor que se
desprende no processo de oxidação dos elementos que constituem a carga de gusa
líquido.
Por outro lado, as desvantagens são: impossibilidade de trabalhar com sucata, perda
de metal por queima, dificuldade de controlar o processo com respeito à quantidade de
carbono, presença de considerável quantidade de óxido de ferro e de gases, que
devem ser removidos durante o vazamento.
Vazamento é a operação de descarga do aço do conversor.
Dos conversores, saem aços usados na fabricação de chapas, tubos soldados, perfis
laminados, arames.
Aço de sucata
É nos fornos elétricos que se transforma sucata em aço. Por esse processo,
transforma-se energia elétrica em energia térmica, por meio da qual ocorre a fusão do
gusa e da sucata, sob condições controladas de temperatura e de oxidação do metal
líquido. É um processo que permite, também, a adição de elementos de liga que
melhoram as propriedades do aço e lhe dão características excepcionais. Por causa
disso, esse é o melhor processo para a produção de aços de qualidade.
Os fornos elétricos são basicamente de dois tipos: a arco elétrico e de indução. O forno
a arco elétrico é constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas
ou rebitadas, de modo a formar um recipiente cilíndrico com fundo abaulado. Essa
carcaça é revestida na parte inferior (chamada soleira) por materiais refratários, de
natureza básica (dolomita ou magnesita) ou ácida (sílica), dependendo da carga que o
forno vai processar. O restante do forno é revestido com tijolos refratários silicosos. Os
eletrodos responsáveis, juntamente com a carga metálica, pela formação do arco
elétrico estão colocados na abóbada (parte superior) do forno.
A carga de um forno a arco é constituída, basicamente, de sucata e fundente (cal). Nos

fornos de revestimento ácido, a carga deve ter mínimas quantidades de fósforo e
enxofre.

Tornearia Mecânica
Nos fornos de revestimento

básico, a carga deve ter
quantidades bem pequenas
de silício.
Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação, na qual

oxidam-se as impurezas e o carbono, a desoxidação, ou retirada dos óxidos com a
ajuda de agentes desoxidantes, e a dessulfuração, quando o enxofre é retirado. É um
processo que permite o controle preciso das quantidades de carbono presentes no
aço.
Outro forno que usa a energia elétrica para a produção do aço é o forno de indução,
que também processa sucata. O conjunto que compõe esse forno é formado de um
gerador com motor de acionamento, uma bateria de condensadores e uma câmara de
aquecimento. Essa câmara é basculante e tem, na parte externa, a bobina de indução.
O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câmara, onde a sucata se
funde por meio de calor produzido dentro da própria carga.

Tornearia Mecânica
Para a produção do aço, liga-se o forno e os pedaços de sucata, que devem ser de
boa qualidade, vão sendo colocados à medida que a carga vai sendo fundida. Depois
que a fusão se completa e que a temperatura desejada é atingida, adiciona-se cálcio,
silício ou alumínio, que são elementos desoxidantes e têm a função de retirar os óxidos
do metal.
As vantagens da produção do aço nos fornos elétricos são: maior flexibilidade de

operação; temperaturas mais altas; controle mais rigoroso da composição química do
aço; melhor aproveitamento térmico; ausência de problemas de combustão, por não
existir chama oxidante; e processamento de sucata.
Por outro lado, as principais desvantagens são o custo operacional (custo da energia
elétrica) e a baixa capacidade de produção dos fornos.
O aço produzido nos fornos elétricos pode ser transformado em chapas, tarugos, perfis
laminados e peças fundidas. A seguir, quadro resumitivo das informações sobre os
fornos:
Tipo de Tipo de Capacidade

Combustível Vantagens Desvantagens
forno carga de carga
Impossibilidade de controle
do teor de carbono.
Ciclo curto de
Elevado teor de óxido de
Conversor Injeção de ar Gusa processamento
10 a 40 ton. ferro e nitrogênio no aço.
Bessemer comprimido. líquido. (10 a 20
minutos). Gera poeira composta de
óxido de ferro, gases e
escória.
Conversor Injeção de ar Gusa Em torno de Alta O gusa deve ter baixo teor
Thomas comprimido. líquido, 50 ton. capacidade de de silício e enxofre.
cal. produção. Elevado teor de óxido de
Permite usar ferro e nitrogênio no aço.
gusa com alto Gera poeira composta de
teor de fósforo. óxido de ferro, gases e
escória.
Injeção de
Gusa Mínima Gera poeira composta de
Conversor oxigênio puro
líquido, 100 ton. contaminação óxido de ferro, gases e
LD sob alta
cal. por nitrogênio. escória.
pressão.
Temperaturas
Sucata mais altas.
de aço + Rigoroso Pequena capacidade dos
Forno a Calor gerado fornos.
gusa, controle da
arco por arco 40 a 70 ton.
minério composição
elétrico. elétrico.
de ferro, química. Bom Custo operacional.
cal. aproveitamento
térmico.
Calor gerado
por corrente Fusão rápida.
Forno de induzida Sucata Em torno de Exclusão de Pequena capacidade dos
indução dentro da de aço. 8 ton. gases. Alta fornos. Custo operacional.
própria eficiência.
carga.

Tornearia Mecânica
O modo de se fabricar o aço depende da matéria-prima que você tem à disposição:

gusa líquido pede fornos com injeção de ar; sucata pede fornos elétricos. O tipo de aço
que você tem, após a fabricação, também depende desses processos: fornos a ar
produzem aços-carbonos comuns; fornos elétricos produzem aços de melhor
qualidade, cuja composição química pode ser mais rigorosamente controlada.
Melhorando as propriedades dos aços

Do ponto de vista da produção industrial, quanto melhores forem as propriedades
mecânicas de um material qualquer, melhor será sua utilização. Isso serve tanto
durante o processo de fabricação quanto durante o uso da peça já fabricada.
Não muito depois de ter aprendido a usar o cobre, o homem percebeu que o bronze,
uma mistura de cobre e estanho, era muito melhor do que o metal puro. Embora
desconhecesse a estrutura interna do bronze, ele percebeu que esse material era mais
duro.
Mesmo para quem até agora não tinha parado para pensar, a sofisticação dos
processos de fabricação e dos produtos industriais à disposição no mercado dá uma
pista do que se está fazendo por aí em termos de “mistura” de metais e o que isso traz
de benefício ao metal-base dessa mistura. E essa pesquisa começa em laboratórios
que precisam atender a necessidades sofisticadas, como a construção de naves
espaciais, satélites, aviões ou carros de Fórmula 1. Daí, para os produtos que estão na
cozinha de nossa casa, é um passo muito pequeno.
Com o aço, o material mais usado na indústria mecânica, não podia ser diferente. Seja
pelo controle da quantidade de carbono e de impurezas, seja pela adição de outros
elementos, ou por meio de tratamento térmico, é possível fazer com que ele tenha um
desempenho muito melhor no processo de fabricação e na utilização que a gente faz
da peça depois de fabricada.
Aço-carbono
As ligas metálicas são, na verdade, o que chamamos de uma solução sólida. Ou seja,
a mistura completa dos átomos de dois ou mais elementos em que pelo menos um é
metal.
Nos metais, as soluções sólidas são formadas graças à ligação entre os átomos dos
metais, causada pela atração entre os íons positivos e a “nuvem eletrônica” que fica
em volta dos átomos.

Tornearia Mecânica
A figura a seguir representa, esquematicamente, tipos de soluções sólidas.
Só que, para que isso aconteça, os tamanhos e a estrutura dos átomos dos elementos
de liga devem ser parecidos e ter propriedades eletroquímicas também parecidas. O
cobre e o ferro, por exemplo, dissolvem muitos metais. Os átomos de carbono, por sua
vez, por serem relativamente pequenos, dissolvem-se intersticialmente, ou seja,
ocupando espaços vazios, entre os átomos do ferro.
Por isso, o aço mais comum que existe é o aço-carbono, uma liga de ferro com
pequenas quantidades de carbono (máximo 2%) e elementos residuais, ou seja,
elementos que ficam no material metálico após o processo de fabricação.
Dentro do aço, o carbono, juntando-se com o ferro, forma um composto chamado

carbeto de ferro (Fe3C), uma substância muito dura. Isso dá dureza ao aço,
aumentando sua resistência mecânica. Por outro lado, diminui sua ductilidade, sua
resistência ao choque e à soldabilidade, e torna-o difícil de trabalhar por conformação
mecânica. Esse tipo de aço constitui a mais importante categoria de materiais
metálicos usada na construção de máquinas, equipamentos, estruturas, veículos e
componentes dos mais diversos tipos, para os mais diferentes sistemas mecânicos.

Tornearia Mecânica
As impurezas, como o manganês, o silício, o fósforo, o enxofre e o alumínio fazem

parte das matérias-primas usadas no processo de produção do aço. Elas podem estar
presentes no minério ou ser adicionadas para provocar alguma reação química
desejável, como a desoxidação, por exemplo.
Elemento de liga: elemento, metálico ou não, que é adicionado a um metal (chamado

de metal-base) de tal maneira que melhora alguma propriedade desse metal-base. Por
exemplo, adicionando quantidades adequadas de estanho ao cobre, obtém-se o
bronze, que é mais duro que o cobre.
Por mais controlado que seja o processo de fabricação do aço, é impossível produzi-lo
sem essas impurezas. E elas, de certa forma, têm influência sobre as propriedades
desse material. Quando adicionadas propositalmente são consideradas elementos de
liga, conferindo propriedades especiais ao aço. Às vezes, elas ajudam, às vezes, elas
atrapalham. Assim, o que se deve fazer é controlar suas quantidades.
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no aço (até 1,65%). Na

produção do aço, ele é adicionado para auxiliar na desoxidação do metal líquido e para
neutralizar o efeito nocivo do enxofre. Nesse processo, ele se combina primeiro com o
enxofre e forma o sulfeto de manganês (MnS). Isso aumenta a forjabilidade do aço, a
temperabilidade, a resistência ao choque e o limite elástico. Em quantidades maiores,
ele se combina com parte do carbono e forma o carbeto de manganês (Mn3C), que é
muito duro. Isso diminui a ductilidade do aço.
Outro elemento que é adicionado ao metal líquido para auxiliar na desoxidação é o

alumínio. Ele é usado para "acalmar" o aço, ou seja, para diminuir ou eliminar o
desprendimento de gases que agitam o aço quando ele está se solidificando.
Forjabilidade é a capacidade do metal de ser forjado. Temperabilidade é a capacidade

do metal de endurecer por meio de um tratamento térmico chamado têmpera.
O fósforo é um elemento cuja quantidade presente no aço deve ser controlada,

principalmente nos aços duros, com alto teor de carbono. Quando ultrapassa certos
limites, ele faz o aço ficar mais duro ainda e, por isso, mais frágil a frio. Isso quer dizer
que a peça de aço, com valores indesejáveis de fósforo, pode quebrar facilmente
quando usada em temperatura ambiente. Um teor de fósforo em torno de 0,04% faz o
aço se romper se for deformado a quente, porque forma um composto que se funde a
uma temperatura muito menor (1.000ºC) que a do ferro (1.500ºC). Em aços de baixo
teor de carbono, por outro lado, seu efeito nocivo é menor, pois nesse caso o fósforo
auxilia no aumento da dureza, e também aumenta a resistência à tração, à corrosão e
a usinabilidade.
Tornearia Mecânica
O enxofre é uma impureza muito difícil de ser eliminada. No aço, ele pode se combinar
com o ferro e formar o sulfeto ferroso (FeS), que faz o aço se romper, com facilidade
ao ser laminado, forjado ou vergado em temperaturas acima de 1.000ºC. Assim, o teor
máximo de enxofre permitido é de 0,05%.
Sabendo que o enxofre se combina melhor com o manganês do que com o ferro, os
profissionais que entendem de metalurgia colocam no aço uma quantidade de
manganês duas vezes maior do que a de enxofre, porque ele vai “preferir” se combinar
com o manganês. Com isso, forma-se o sulfeto de manganês (MnS) que se solidifica
em níveis de temperatura semelhantes aos do aço. Por isso, sua presença no aço não
é tão nociva.
Lingote é uma barra de metal fundido.
O silício é acrescentado ao metal líquido, para auxiliar na desoxidação e impedir a

formação de bolhas nos lingotes. Ele está presente, no aço, em teores de até 0,6%, e
não tem grande influência sobre suas propriedades.
O enxofre, o manganês, o silício e o alumínio também formam, dentro do aço,

compostos chamados de “inclusões não-metálicas”. Essas inclusões são partículas
alongadas ou em forma de esferas muito pequenas que ficam espalhadas no meio do
material metálico. O alumínio, por exemplo, combina-se com o oxigênio e forma um
composto chamado alumina (Al2O3). Quando em quantidades reduzidas, a alumina,
que se apresenta sob a forma de partículas muito pequenas, afeta minimamente as
propriedades do aço.
Outras inclusões não-metálicas são os silicatos, formados a partir do silício e que

favorecem o aparecimento de microtrincas na estrutura do aço; e os sulfetos, formados
a partir do enxofre, que causam menor influência que os silicatos no surgimento de
microtrincas.
Há ainda outros elementos, como os gases introduzidos no processo de fabricação

(hidrogênio, oxigênio e nitrogênio) e os resíduos de metais provenientes das sucatas
(níquel, cobre, molibdênio e cromo).
Sabendo o que a presença de cada uma dessas impurezas causa ao material, é

possível, a partir de um controle de suas quantidades e do conhecimento da
composição exata do aço, utilizar o material adequado ao processo de fabricação e ao
tipo de peça que se quer fabricar.

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Mas, se você precisa fabricar um produto que tenha aplicações especiais como, por
exemplo, recipientes para a indústria química, que devem ser resistentes aos ataques
de produtos químicos, certamente o aço que você usará também terá que ter
características especiais. Isso é obtido com o auxílio dos tratamentos térmicos e dos
elementos de liga.
Melhorando a resistência mecânica do aço

Existem três possibilidades para melhorar a resistência mecânica de qualquer
metal: aplicar processos de fabricação por conformação mecânica, como
prensagem e laminação, por exemplo; pode-se, também, tratar o metal
termicamente, ou seja, submetê-lo a aquecimento e resfriamento sob condições
controladas; ou acrescentar elementos de liga. Tudo isso vai mexer com a estrutura
do metal-base.
Por exemplo, o aço-carbono com baixo teor de carbono (até 0,25%), que constitui
cerca de 90% da produção total de aço, pode ter sua resistência mecânica
aumentada pelo processamento mecânico a frio. O aço de teor médio (até 0,5%),
para a produção de peças forjadas, carcaças de caldeiras, ferramentas agrícolas
etc., pode ter sua resistência mecânica aumentada por meio de tratamento térmico.
Um aço é um aço-liga quando as quantidades dos elementos adicionados são muito

maiores do que as encontradas nos aços-carbonos comuns. E quando essa adição
ajuda o aço na modificação e melhoria de suas propriedades mecânicas.
Dependendo da quantidade dos elementos de liga adicionados, o aço-liga pode ser

um aço de baixa liga, se tiver até 5% de elementos de adição, ou um aço de liga
especial, se tiver quantidades de elementos de liga maiores do que 5%.
Os elementos de liga mais comumente adicionados ao aço são: níquel, manganês,

cromo, molibdênio, vanádio, tungstênio, cobalto, silício e cobre. É possível
adicionar mais de um elemento de liga para obter um aço-liga.
No quadro a seguir são apresentadas as influências dos elementos de liga.

Estudando o quadro, dá para perceber que os elementos de liga, em geral, alteram
a velocidade das transformações que ocorrem dentro da estrutura do aço, quando
ele está esfriando e passando do estado líquido para o estado sólido.

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Essas alterações das microestruturas modificam a capacidade do material de

passar por um tratamento térmico chamado têmpera. Esse tratamento, por sua vez,
define a maior resistência e tenacidade do aço. Assim, nos aços-ligas, as
propriedades mecânicas são melhoradas por meio de tratamento térmico para
endurecimento.
Elemento Influência na Influências nas

Aplicações Produtos
de liga estrutura propriedades
Aço para Peças para
Refina o grão. Aumento da construção automóveis.
Diminui a velocidade resistência à tração. mecânica. Aço Utensílios
Níquel
de transformação na inoxidável. Aço domésticos. Caixas
estrutura do aço. Alta ductilidade. resistente a altas parra tratamento
temperaturas. térmico.
Estabiliza os
carbonetos. Ajuda a Aumento da Peças para
criar microestrutura resistência mecânica Aço para automóveis e peças
Manganês dura por meio de e temperabilidade da construção para uso geral
têmpera. Diminui a peça. Resistência ao mecânica. engenharia
velocidade de choque. mecânica.
resfriamento.
Aumento da Produtos para
Aços para
Forma carbonetos. resistência à indústria química;
construção
Acelera o corrosão e à talheres; válvulas e
Cromo mecânica. Aços-
crescimento dos oxidação. Aumento peças para for-nos.
ferramentas.
grãos. da resistência a Ferramentas de
Aços inoxidáveis.
altas temperaturas. corte.
Aços-
Alta dureza ao rubro.
ferramentas. Aço-
Influência na Aumento de
cromo-níquel. Ferramentas de
Molibdênio estabilização do resistência à tração.
Substituto do corte.
carboneto. Aumento de
tungstênio em
temperabilidade.
aços rápidos.
Maior resistência
mecânica. Maior
Inibe o crescimento
tenacidade e Aços cromo- Ferramentas de
Vanádio dos grãos. Forma
temperabilidade. vanádio corte.
carbonetos.
Resistência à fadiga
e à abrasão.
Forma carbonetos
muito duros. Diminui Aumento da dureza.
Tungstêni a velocidade das Aumento da Aços rápidos. Ferramentas de
o transformações. Inibe resistência a altas Aços-ferramentas corte.
o crescimento dos temperaturas.
grãos.
Aumento da dureza. Aços rápidos.
Resistência à
Forma carbonetos Elemento de liga Lâminas de turbina
Cobalto traição. Resistência
(fracamente). em aços de motores a jato.
à corrosão e à
erosão. magnéticos.
Auxilia na Aumento da
desoxidaç resistência à
Aços com alto
ão. Auxilia oxidação em
teor de carbono.
na temperaturas
Aços para Peças fundidas.
grafitizaçã elevadas. Melhora
fundição em
o. da temperabilidade e
areia.
Aumenta a da resistência à
fluidez. tração.

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Aço-carbono
Aço é a liga ferro-carbono que contém geralmente entre 0,008% até 2,11% de
carbono, além de outros elementos que resultam dos processos de fabricação.
O aço é obtido a partir do ferro-gusa líquido, produzido nos altos-fornos das

usinas siderúrgicas, no setor denominado aciaria.
Na aciaria, o gusa líquido passa por um processo de descarbonetação, ou seja,

remoção, por oxidação, de parte do carbono existente no gusa. Além do carbono,
outros elementos tais como o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si) e o manganês
(Mn), presentes no gusa, são reduzidos a quantidades mínimas por oxidação.
Esses elementos residuais têm influência no desempenho do aço e, por isso,

devem ter suas quantidades controladas. Veja quadro a seguir.
Elemento Influências dos elementos nos aços-carbono
Em aços com pouco carbono, a presença do

manganês em pequenas porcentagens, torna-os mais
Manganês (Mn) dúcteis e maleáveis. Em aços ricos em carbono, o
manganês endurece-os e aumenta-lhes a resistência
aos choques.
Contribui para o aumento da dureza e da tenacidade.
Silício (Si) O silício evita a porosidade e influi para que não
apareçam falhas ou vazios na massa do aço,
É prejudicial em teores elevados, pois torna o aço
Fósforo (P) frágil e quebradiço. Sua presença deve ser reduzida
ao mínimo possível, já que não se pode eliminá-lo por
completo.
É prejudicial ao aço tornando-o granuloso e áspero,
Enxofre (S) devido aos gases que produz na massa metálica. O
enxofre enfraquece a resistência do aço e deve ser
reduzido ao mínimo.

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Apesar da presença desses elementos, os aços-carbono são especificados

apenas em função do teor de carbono que apresentam. Assim, dependendo do teor de
carbono, esses aços subdividem-se em três classes:
• aços com baixos teores de carbono: entre 0,008% e 0,3%;
• aços com médios teores de carbono: entre 0,3% e 0,7%;
• aços com altos teores de carbono: entre 0,7% e 2,11%.
dobrado laminado curvado
trefilado (transformado em fios) repuxado

usinado
A quantidade de carbono tem influência decisiva nas propriedades dos aços. Ela
influi na dureza, na resistência à tração e na maleabilidade dos aços. Quanto mais
carbono um aço contiver, mais duro ele será.
Soldado Forjado
O aço é ainda o material mais usado na indústria mecânica e pode ser

trabalhado pelos mais diversos processos de fabricação. Suas propriedades
mecânicas permitem que ele seja soldado, curvado, forjado, dobrado, trefilado,
laminado e trabalhado por meio de ferramentas de corte.

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Aço-liga
Os aços-liga ou aços especiais são obtidos mediante a adição e dosagem de

certos elementos ao aço-carbono quando esse está sendo produzido.
Os principais elementos que adicionam-se aos aços são os seguintes: alumínio

(Al), manganês (Mn), níquel (Ni), cromo (Cr), molibdênio (Mo), Vanádio (V), Silício (Si),
cobre (Cu), cobalto (Co) e tungstênio (W).
Com a adição desses elementos, de forma isolada ou combinada em

porcentagens variáveis, fabrica-se uma enorme variedade de aços-liga, cada qual com
suas características e aplicações. Por exemplo, os aços normalmente utilizados para
fabricar ferramentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Esses aços
apresentam, em sua composição, porcentagens variáveis de cromo, tungstênio,
vanádio, cobalto, manganês e molibdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis
apresentam de 12 a 17% de cromo em sua composição, além de porcentagens
variáveis de silício, manganês e níquel.
De um modo geral, ao introduzir elementos de liga nos aços visa-se aos

seguintes objetivos:
• Alterar as propriedades mecânicas;
• aumentar a usinabilidade;
• aumentar a temperabilidade;
• conferir dureza a quente;
• aumentar a capacidade de corte;
• conferir resistência ao desgaste;
• conferir resistência ä corrosão;
• conferir resistência à oxidação (ao calor);
• modificar as características elétricas e magnéticas.
Na tabela, a seguir, são mostrados os efeitos dos elementos de liga mais comuns,
que são incorporados nos aços especiais, considerando a influência que eles exercem
em algumas propriedades que os aços especiais devam apresentar.

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Elementos de liga Influência na Influências nas Aplicações Produtos

estrutura propriedades
Níquel Refina o grão. Aumento da Aço para construção Peças para

Diminui a velocidade resistência à tração. mecânica. automóveis.
de transformação na Alta ductilidade. Aço inoxidável. Utensílios
estrutura do aço. Aço resistente a altas domésticos.
temperaturas. Caixas para
Manganês Estabiliza os Aumento da Aço para construção Peças para
carbonetos. resistência mecânica mecânica. automóveis e peças
Ajuda a criar e temperabilidade da para uso geral em
microestrutura dura peça. engenharia
por meio de têmpera. Resistência ao mecânica.
Diminui a velocidade choque.
de resfriamento.
Cromo Forma carbonetos. Aumento da Aços para construção Produtos para a
Acelera o resistência à mecânica. indústria química;
crescimento dos corrosão e à Aços-ferramenta. talheres; válvulas e
grãos. oxidação. Aços inoxidáveis. peças para fornos.
Aumento da Ferramentas de
resistência a altas corte.
Molibdênio Influência na Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta. Ferramentas de
estabilização do Aumento de Aço cromo-níquel. corte.
carboneto. resistência à tração. Substituto do
Aumento de tungstênio em aços
temperabilidade. rápidos.
Vanádio Inibe o crescimento Maior resistência Aços cromo-vanádio. Ferramentas de
dos grãos. mecânica. Maior corte.
Forma carbonetos. tenacidade e
temperabilidade.
Resistência à fadiga
à abrasão.
Tungstênio Forma carbonetos Aumento da dureza. Aços rápidos. Ferramentas de
muito duros. Aumento da Aços-ferramenta. corte.
Diminui a velocidade resistência a altas
das transformações. temperaturas.
Inibe o crescimento
dos grãos.
Cobalto Forma carbonetos Aumento da dureza. Aços rápidos. Lâminas de turbina
(fracamente). Resistência à tração. Elemento de liga em de motores a jato.
Resistência à aços magnéticos.
corrosão e à erosão.
Silício Auxilia na Aumento da Aços com alto teor de Peças fundidas.
desoxidação. resistência à carbono.
Auxilia na oxidação em Aços para fundição
grafitização. temperaturas em areia.
Aumenta a fluidez. elevadas.
Melhora da
temperabilidade e de
Identificação dos aços
Os ferros fundidos, os aços-carbono e os aços-liga podem ser identificados por

processos químicos (análises químicas) ou por meio da prova da centelha, que é um
processo físico.

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A prova da centelha consiste em encostar, levemente, a amostra de ferro ou aço

no rebolo de uma esmerilhadeira em funcionamento, de preferência no escuro. Isso
permite ao operador observar a cor, o aspecto e a luminosidade das centelhas, o que
exige bastante habilidade e prática.
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das

centelhas é amarelada e o feixe é moderado.
Aço-carbono com médio teor em carbono - os feixes são

curtos, mais brilhantes e abertos, formando estrelas.
Aço-carbono com alto teor em carbono - os feixes são

compridos e brilhantes, formando grande quantidade de
estrelas.
Ferro fundido cinzento - os feixes são curtos e pouco

brilhantes e de cor vermelho-escuro.
Aço inoxidável - os feixes são curtos, alaranjados e

estrelados.
Aço rápido - os feixes são curtos, de cor vermelho pardo e

sem estrelas.
Sistema de classificação dos aços
Dada a grande variedade de tipos de aço, criaram-se sistemas para a sua clas-
sificação.

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A classificação mais generalizada é a que considera a composição química dos

aços e, entre os sistemas de classificação conhecidos, destacam-se o do American
Iron and Steel Institute (AISI) (Institudo Americano de Ferro e Aço) e o da Society of
Automotive de Engineers (SAE) (Sociedade Automotiva de Engenheiros), além do
sistema da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Inicialmente veremos as classificações AISI e SAE. Essas associações seguem,

aproximadamente, o mesmo método numérico de identificação e que, em linhas gerais,
é o seguinte:
• são designados quatro algarismos para designar os aços;
• os dois primeiros algarismos indicam o tipo e o teor aproximado dos
elementos da liga;
• os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores de carbono;
• a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido pelo processo
Siemens-Martin;
• a letra E indica aço produzido em forno elétrico[;
• a letra B designa aço ao boro;
• quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente aços-carbono,
desprezando-se seus teores mínimos de manganês, silício, fósforo e enxofre.
Nesse caso, esses teores são considerados iguais a zero;
• quando o primeiro algarismo for:
2 Õ trata-se de aço ao níquel
3 Õ trata-se de aço ao níquel-cromo
4 Õ trata-se de aço ao molibdênio
5 Õ trata-se de aço ao cromo
6 Õ trata-se de aço aocromo-vanádio
7 Õ trata-se de aço ao tungstênio
8 Õ trata-se de aço ao níquel-cromo-molibdênio
9 Õ trata-se de aço ao silício-manganês

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A tabela a seguir mostra classificação dos aços, segundo os sistemas SAE e

AISI. Ela deve ser consultada quando necessário.
Designação Tipo de aço

SAE AISI
10 XX C 10 XX aços ao carbono comuns
11 XX C 11 XX aços de fácil usinagem com alto teor de enxofre
13 XX 13 XX aços ao manganês com 1,75% de Mn
23 XX 23 XX aços-níquel com 3,5% de Ni
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
31 XX 31 XX aços-níquel-cromo com 1,25% de Ni e 0,65% de Cr
33 XX E 33 XX aços-níquel cromo com 3,5% de Ni e 1,57% de Cr
40 XX 40 XX aços-molibdênio com 0,25% de Mo
41 XX 41 XX aços-cromo-molibdênio com 0,50% ou 0,95% de Cr e 0,12%; 0,20% ou 0,25% de
43 XX 43 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,82% de Ni; 0,50% ou 0,80% de Cr e 0,25% de
46 XX 46 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1,05% de Ni; 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48 XX 48 XX aços-níquel-molibdênio com 3,50% de Ni e 0,25% de Mo
50 XX 50 XX aços-cromo com 0,27%; 0,40% ou 0,50% de Cr
51 XX 51 XX aços-cromo com 0,80% a 1,05% de Cr
511 XX E 511 XX aços de médio cromo para rolamentos com 1,02% de Cr
521 XX E 521 XX aços de alto cromo para rolamentos com 1,45% de Cr
61 XX 61 XX aços-cromo-vanádio com 0,80% ou 0,95% de Cr e 0,10% ou 0,15% de V no mínimo
86 XX 86 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 0,55% de Ni; 0,50% ou 0,65% de Cr e 0,20% de
92 XX 92 XX aços-silício-manganês com 0,65%, 0,82%, 0,85% ou 0,87% de Mn; 1,40% ou 2% de
Si; 0%; 0,17%; 0,32% ou 0,65% de Cr
93 XX 93 XX aços-níquel-molibdênio com 3,25% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
98 XX 98 XX aços-níquel-cromo-molibdênio com 1% de Ni; 1,20% de Cr e 0,12% de Mo
XX B XX XX B XX aços-boro com 0,0005% de B no mínimo
• Aço 1010. É um aço ao carbono SAE pertencente à categoria 10 XX.

10 XX
indica os teores de carbono
indica a % de elementos de liga
significa aço ao carbono
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximadamente 0,10% de

carbono. Observe que os elementos de liga foram desprezados, ou seja, foram
considerados iguais a zero.
• Aço 2350. É um aço ao níquel SAE ou AISI pertencente à categoria 23 XX

23 XX
indica os teores de carbono
indica a 3% de níquel
significa aço ao níquel

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Logo, um aço 2350 é um aço ao níquel com aproximadamente 3% de níquel e

0,50% de carbono.
• Aço 5130. É um aço ao cromo com aproximadamente 1% de cromo e 0,30%
de carbono. Veja, na tabela, que esse aço é do tipo 51 XX SAE ou AISI.
• Aço 9220. É um aço silício-manganês com aproximadamente 2% de silício e
manganês e 0,2% de carbono.
O sistema brasileiro da ABNT baseou-se nos sistemas SAE e AISI para elaborar
seu sistema de classificação.
A seguir, são apresentadas duas tabelas da ABNT: uma para a classificação dos
aços-liga e outra para a classificação dos aços-carbono. Em ambas estão a
porcentagem aproximada dos elementos de liga.
Classificação ABNT de aços-liga
Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%

1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,20 - 0,25 - - -
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
5115 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,80 - 1,05 - -
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
5160 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 - -
E52100 0,95 - 1,00 0,25 - 0,45 0,20 - 0,35 1,30 - 1,60 - -
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - -
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
O tipo 6150 tem 0,15% min. De vanádio.

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Aço-carbono conforme ABNT
ABNT Limites de composição química, % na análise de panela SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras laminadas a quente, barras laminadas a quente e
acabadas a frio, fio-máquina.
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-liga ocupam um

lugar de destaque em termos de aplicações. Com eles constroem-se: edifícios,
automóveis, caminhões, navios, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas
operatrizes, utensílios domésticos e uma imensa variedade de objetos que a sociedade
moderna utiliza no dia-a-dia.

Tornearia Mecânica
Ferro fundido
Ferro fundido é uma liga básica ternária, isto é, composta de três elementos: ferro,
carbono (2,11 a 6,69%) e silício (1 a 2,8%). Existe também o ferro fundido ligado, ao
qual são acrescentados outros elementos de liga para dar uma propriedade especial à
liga ternária.
Os fatores que determinam a estrutura do ferro fundido são a composição química e a

velocidade de resfriamento.
Os elementos químicos presentes em maior quantidade na estrutura do ferro fundido

(carbono e silício) determinam, respectivamente, a quantidade de grafita formada e a
própria formação da grafita que favorece a decomposição da cementita carboneto de
ferro. A presença do silício pode permitir a tendência do ferro fundido em se tornar
branco ou cinzento.
Outros elementos, como fósforo e enxofre, apresentam ação menos significativa em

relação à tendência grafitizante, embora o fósforo seja um estabilizador do carboneto
de ferro, atuando na estrutura do material.
A velocidade de resfriamento está relacionada à solidificação do material no interior

dos moldes e à espessura das peças moldadas. No caso de elevadas velocidades de
resfriamento, como acontece em secções muito finas ou em áreas muito próximas às
paredes do molde, o tempo de decomposição é muito breve e a grafita não se forma, o
que faz o ferro fundido tornar-se branco.

Tornearia Mecânica
Classificação do ferro fundido
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira pela qual o material é

resfriado ou tratado termicamente, o ferro fundido pode ser classificado em cinzento,
branco, maleável e modular. O fator que constata a classificação em cinzento ou
branco é a aparência da fratura do material depois de frio; essa aparência, por sua vez,
é determinada pela solidificação da massa metálica, que pode se apresentar de duas
formas: como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono.
Ferro fundido cinzento

No ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma de grafita, em flocos ou
lâminas, responsável pela cor acinzentada do material. Como o silício favorece a
decomposição da cementita em ferro e grafita, esse tipo de liga ferrosa apresenta um
teor maior de silício, de até 2,8%. Outro fator que auxilia a formação da grafita é o
resfriamento lento.
Aplicações do ferro fundido cinzento - em razão de apresentar boa usinabilidade e

grande capacidade de amortecer vibrações, é empregado nas indústrias de
equipamentos agrícolas e de máquinas, na mecânica pesada, na fabricação de blocos
e cabeçotes de motor, carcaças e platôs de embreagem, suportes, barras e
barramentos para máquinas industriais.
Ferro fundido branco

O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a
formação de grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro ou cementita.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser
baixos e a velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos
ligados, elementos como cromo, molibdênio e vanádio funcionam como estabilizadores
dos carbonetos, aumentando a dureza.
Aplicações do ferro fundido branco - por causa da elevada dureza, o ferro fundido
branco é frágil, embora tenha grande resistência à compressão, ao desgaste e à
abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo sob temperaturas elevadas e
por essa razão é empregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e
moagem, rodas de vagões e revestimento de moinhos.

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Ferro fundido maleável

O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a
um tratamento térmico, por várias horas, de modo a tornar o material mais resistente a
choques e deformações. Dependendo das condições do tratamento térmico, o ferro
fundido maleável pode apresentar o núcleo preto ou branco.
O ferro fundido maleável de núcleo preto, também conhecido por americano, passa por
um tratamento térmico em atmosfera neutra, na qual a cementita se decompõe em
ferro e carbono. O carbono forma uma grafita compacta, diferente da forma laminada
dos ferro fundido cinzento.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, no qual o
carbono é removido por descarbonetação, não havendo a formação de grafita. Por
essa razão, adquire características semelhantes às de um aço de baixo teor de
carbono.
Aplicações do ferro fundido maleável - o ferro fundido maleável de núcleo preto é

usado na fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas,
conexões para tubulações hidráulicas e industriais. O ferro fundido maleável de núcleo
branco é um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de
mancais, flanges para tubos de escapamento e peças que necessitem de soldagem.
Ferro fundido nodular

A estrutura do ferro fundido nodular apresenta partículas arredondadas de grafita,
obtidas com a adição de magnésio na massa metálica ainda líquida. Com o auxílio de
tratamentos térmicos adequados, esse material apresenta propriedades mecânicas
como ductilidade, tenacidade, usinabilidade, resistência mecânica e, à corrosão,
melhores do que as de alguns aços carbono.
Aplicações do ferro fundido modular - devido às propriedades mecânicas e ao

menor custo de processamento, o ferro fundido nodular está substituindo alguns tipos
de aço e ferro fundido maleável na maioria de suas aplicações: mancais, virabrequins,
cubos de roda, caixas de diferencial, peças de sistemas de transmissão de
automóveis, caminhões e tratores.

Tornearia Mecânica
Normas de classificação e especificação dos ferros fundidos

Os produtos fabricados são normalizados por um conjunto de normas ou padrões, de
modo a garantir que as matéria primas e os componentes de um projeto apresentem
as características e propriedades adequadas, bem como a permitir repor com
facilidade qualquer peça.
Os catálogos de fabricantes trazem sempre as normas técnicas relativas aos produtos

existentes no mercado e são atualizados de acordo com a modernização da indústria.
No Brasil, essas informações são padronizadas pela norma NBR 6589 da ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) que, por sua vez, é uma reunião das
normas estabelecidas pela AISI (American lron and SteeL lnstitute - Instituto
Americano do Ferro e do Aço) e pela SAE (Society of Automotive lndustry - Sociedade
da lndústria Automotiva).
As normas para o ferro fundido estão baseadas nos dados correspondentes a suas
propriedades de resistência à tração, alongamento e limite de escoamento e são
representadas por números e letras. Para cada tipo de ferro fundido existe um padrão
e uma representação.
Assim, o ferro fundido cinzento é classificado pela norma NBR 6589, de acordo com
seus limites de resistência à tração. A classificação é codificada por duas letras e um
número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam que é o ferro cinzento e o
número indica a resistência à tração em MPa, abreviatura de Mega Pascal, é uma
unidade de medida de pressão equivalente a um Newton por milímetro quadrado ou a
aproximadamente um décimo de quilograma-força por milímetro quadrado.
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela a seguir.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400

Tornearia Mecânica
Por exemplo: FC-200 é um ferro fundido cinzento com 200 Mpa ou aproximadamente
20 kgf/mm2 de resistência à tração.
O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de

cinco dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência à tração em
MPa e os dois últimos, a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916,
o ferro fundido modular é classificado nos seguintes tipos: FE 38017, FE 42012, FE
50007, FE 60003, FE 70002 e FE 80002. Isso significa que FE 50007 é um ferro
fundido modular com 500 MPa de resistência à tração e 7,0% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua
designação é composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros
indicam a resistência à tração em MPa e os dois últimos representam a porcentagem
de alongamento: FMP 30006, FMP 35012, FMP 45007, FMP 50005, FMP 55005, FMP
65003, FMP 70002. Assim, FMP 55005 é um ferro fundido maleável de núcleo preto
com 550 MPa de limite de resistência à tração e 5% de alongamento mínimo.
O ferro fundido maleável de núcleo branco é normalizado pela NBR 6914 e

designado por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos, seguindo o mesmo critério
dos ferros fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS 38012.
Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira. Segue-se a norma
americana ASTM (American Society for Testing and Materiais - Sociedade Americana
de Testes e Materiais) que, por intermédio da especificação A532-75a, indica as
classes em I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de acordo com a dureza Brinell, o tipo de
moldagem, o tratamento térmico e a composição química.

Tornearia Mecânica
Roscas
As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de

conjuntos mecânicos.
Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula

móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas.

211
Tornearia Mecânica
De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou mais
perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais cônicas
(rosca cônica), coaxiais e de mesmo passo.
Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos

correspondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.
Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espiral

cônica gerada sobre um superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna.
As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados sobre
um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, é denominada de rosca
interna, que é encontrada no interior das porcas, por exemplo.

212
Tornearia Mecânica
Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua
superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada nos
parafusos, por exemplo:
Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão
nome às roscas e condicionam sua aplicação.
Tipos de roscas (perfis) Aplicações
Parafusos e porcas de fixação na união de

peças.
Parafusos que transmitem movimento suave

e uniforme: fusos de máquinas.
Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a

grandes esforços: equipamentos ferroviários.
Parafusos que sofrem grandes esforços e

choques: prensas e morsas.
Parafusos que exercem grande esforço num

só sentido: macacos de catraca.
Sentido de direção da rosca
Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda

podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à direita ou
à esquerda.

213
Tornearia Mecânica
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete
sobe da esquerda para a direita.
Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando

apenas nos formatos e dimensões.
P = passo β = ângulo da hélice
d = diâmetro maior da rosca externa c = largura da crista da rosca externa

d1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna
d2= diâmetro efetivo da rosca externa D1 = diâmetro menor da rosca interna
α = ângulo da rosca hi = altura do filete da rosca interna
f = raio da raiz da rosca he = altura do filete da rosca externa
D2= diâmetro efetivo da rosca interna
Roscas triangulares
A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por isso será
estudada em mais detalhes.

214
Tornearia Mecânica
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:

• Rosca métrica;
• Rosca whitworth;
• Rosca americana.
A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm formato
triangular, ângulo de 60º, crista achatada e raiz arredondada.
A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de 55º,

crista e raiz arredondadas.

215
Tornearia Mecânica
A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo de 60º,

a crista é achatada e a raiz arredondada.
Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividindo-se

uma polegada pelo número de filetes contidos dentro dela.
Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina.
No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a rosca
fina é identificada pela sigla MF (de métrica fina).
No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British Standard
Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine).
No sistema americano, a rosca normal é caracterizado pela sigla UNC (Unified Coarse
Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series).
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capítulo
são encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são
apresentadas aquelas referentes às roscas mais usadas.

216
Tornearia Mecânica
Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13)
Diâmetro Raio
Passo Diâmetro Menor Altura do Filete
d-D Efetivo R
P
d 2 = D2 d3 h3 h3 H1
M1 0,25 0,838 0,693 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,1 0,25 0,938 0,193 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,4 0,3 1,205 1,032 0,184 0,184 0,162 0,043
M 1,6 0,35 1,373 1,170 0,215 0,215 0,189 0,051
M 1,8 0,036 1,573 1,370 0,215 0,215 0,189 0,051
M2 0,4 1,740 1,509 0,245 0,245 0,217 0,058
M 2,2 0,45 1,908 1,548 0,276 0,276 0,244 0,065
M 2,5 0,45 2,208 1,948 0,276 0,276 0,244 0,065
M3 0,5 2,675 2,387 0,307 0,307 0,271 0,072
M 3,5 0,6 3,110 2,764 0,368 0,368 0,325 0,087
M4 0,7 3,545 3,141 0,429 0,429 0,379 0,101
M 4,5 0,75 4,013 3,580 0,460 0,460 0,406 0,108
M5 0,8 4,480 4,019 0,491 0,491 0,433 0,115
M6 1 5,350 4,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M7 1 6,350 5,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M8 1,25 7,188 6,466 0,767 0,767 0,677 0,180
M9 1,25 8,188 7,466 0,787 0,787 0,677 0,180
M 10 1,5 9,026 8,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 11 1,5 10,026 9,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 12 1,75 10,863 9,853 1,074 1,074 0,947 0,253
M 14 2 12,701 11,545 1,227 1,227 1,083 0,289
M 16 2 14,701 13,546 1,227 1,227 1,083 0,289
M 18 2,5 16,376 14,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 20 2,5 18,376 16,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 22 2,5 20,376 18,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 24 3 22,051 20,139 1,840 1,840 1,624 0,433
M 27 3 25,051 23,319 1,840 1,840 1,624 0,433
M 30 3,5 27,727 25,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 33 3,5 30,727 28,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 36 4 33,402 31,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 39 4 36,402 34,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 42 4,5 39,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 45 4,5 42,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 48 5 44,752 41,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 52 5 48,752 45,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 56 5,5 52,428 49,252 3,374 3,374 3,977 0,794
M 60 5,5 56,428 53,252 3,374 3,374 2,977 0,794
M 64 6 60,103 56,539 3,681 3,681 2,977 0,866
M 68 6 64,103 60,639 3,681 3,681 3,248 0,866
Rosca Métrica DIN (Perfil DIN)
M 1,7 0,35 1,473 1,246 0,227 0,04
M 2,3 0,4 2,040 1,780 0,280 0,04
M 2,6 0,45 2,308 2,016 0,292 0,05

217
Tornearia Mecânica
Rosca Métrica Fina (DIN 13)
Diâmetro
Passo Raio
d–D Efetivo Diâmetro Menor Altura do Filete
P R
d 2 = D2
d3 D1 h3 H1
M1 0,2 0,870 0,755 0,783 0,123 0,108 0,029
M 1,1 0,2 0,970 0,855 0,883 0,123 0,108 0,029
M 1,2 0,2 1,070 0,955 0,938 0,123 0,108 0,029
M 1,4 0,2 1,270 1,155 0,183 0,123 0,108 0,029
M 1,6 0,2 1,470 1,355 1,383 0,123 0,108 0,029
M 1,8 0,2 1,670 1,555 1,583 0,123 0,108 0,029
M2 0,25 1,838 1,693 1,729 0,153 0,135 0,036
M 2,2 0,25 2,038 1,893 1,929 0,153 0,135 0,036
M 2,5 0,35 2,273 2,071 2,121 0,215 0,189 0,051
M3 0,35 2,773 2,571 2,621 0,215 0,189 0,051
M 3,5 0,35 3,273 3,071 3,121 0,215 0,189 0,051
M4 0,35 3,773 3,571 3,621 0,215 0,189 0,051
M 4,5 0,5 4,175 3,887 3,959 0,307 0,271 0,072
M5 0,5 4,675 4,387 4,459 0,307 0,271 0,072
M 5,5 0,5 5,175 4,887 4,959 0,307 0,271 0,072
M6 0,5 5,675 5,387 5,459 0,307 0,271 0,072
M6 0,75 5,513 5,080 5,188 0,460 0,406 0,108
M7 0,75 6,513 6,080 6,188 0,460 0,406 0,108
M8 0,5 7,675 7,387 7,459 0,307 0,271 0,072
M8 0,75 7,513 7,080 7,188 0,460 0,406 0,108
M8 1 7,350 6,773 6,917 0,613 0,541 0,144
M9 0,75 8,513 8,080 8,188 0,460 0,406 0,108
M9 1 8,350 7,773 7,917 0,613 0,541 0,144
M 10 0,5 9,675 9,387 9,459 0,307 0,271 0,072
M 10 0,75 9,513 9,080 9,188 0,460 0,406 0,108
M 10 1 9,350 8,773 8,917 0,613 0,541 0,144
M 10 1,25 9,188 8,466 8,647 0,767 0,677 0,180
M 11 0,75 10,513 10,080 10,188 0,460 0,406 0,108
M 11 1 10,350 9,773 9,917 0,613 0,541 0,144
M 12 0,75 11,513 11,080 11,188 0,460 0,406 0,108
M 12 1 11,350 10,773 10,917 0,613 0,541 0,144
M 12 1,25 11,188 10,466 10,647 0,767 0,677 0,180
M 12 1,5 11,026 10,160 10,376 0,920 0,812 0,217
M 13 1 12,350 11,773 11,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1 13,350 12,773 12,917 0,613 0,541 0,144
M 14 1,25 13,188 12,466 12,647 0,767 0,677 0,180
M 14 1,5 13,026 12,160 12,376 0,920 0,812 0,217
M 15 1 14,350 13,773 13,917 0,613 0,541 0,144
M 15 1,5 14,026 13,160 13,376 0,920 0,812 0,217
M 16 1 15,350 14,773 14,917 0,613 0,541 0,144
M 16 1,5 15,026 14,160 14,376 0,920 0,812 0,217
M 17 1 16,350 15,773 15,917 0,613 0,541 0,144
M 17 1,5 16,026 15,160 15,376 0,920 0,812 0,217
M 18 1 17,350 16,773 16,917 0,613 0,541 0,144
M 18 1,5 17,026 16,160 16,376 0,920 0,812 0,217
M 18 2 16,701 15,546 15,835 1,227 1,0825 0,289
M 20 1 19,350 18,773 18,917 0,613 0,541 0,144
M 20 1,5 19,026 18,160 18,376 0,920 0,812 0,217
M 20 2 18,701 17,546 17,835 1,227 1,0825 0,289

218
Tornearia Mecânica
Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11)
Altura do
d=D Diâmetro Maior Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor Raio Radial
N/1” Filete
in d=D d 2 = D2 d 1 = D1 r
H1
1/16 60 1,588 1,317 1,046 0,270 0,058
3/32 48 2,381 2,042 1,704 0,388 0,072
1/8 40 3,175 2,768 2,382 0,406 0,087
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,507 0,108
3/16 24 4,762 4,084 3,407 0,677 0,145
7/32 24 5,556 4,879 4,201 0,677 0,145
1/4 20 6,350 5,537 4,724 0,813 0,174
5/16 18 7,938 7,034 6,130 0,904 0,194
3/8 16 9,525 8,509 7,493 1,017 0,218
7/16 14 11,112 9,950 8,788 1,162 0,249
1/2 12 12,700 11,345 9,990 1,355 0,291
5/8 11 15,875 14,396 12,917 1,479 0,317
3/4 10 19,050 17,424 15,798 1,627 0,349
7/8 9 22,225 20,148 18,611 1,807 0,388
1 8 25,400 23,367 21,334 2,033 0,436
1 1/8 7 28,575 25,252 23,929 2,324 0,498
1 1/4 6 31,750 29,427 27,104 2,324 0,498
1 3/8 6 34,925 32,214 29,503 2,711 0,581
1 1/2 6 38,100 35,389 23,678 2,711 0,581
1 5/8 5 41,275 28,022 34,769 3,253 0,698
1 3/4 5 44,450 41,197 37,944 3,253 0,698
1 7/8 4 1/2 47,625 44,011 40,397 3,614 0,775
2 4 1/2 50,800 47,186 43,572 3,614 0,775
2 1/4 4 57,150 53,084 49,018 4,066 0,872
2 1/2 4 63,500 59,343 55,368 4,066 0,872
2 3/4 3 1/2 69,850 65,203 60,556 4,647 0,997
3 3 1/2 76,200 71,553 66,906 4,647 0,997

219
Tornearia Mecânica
Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)
Altura do
Diâmetro Maior Diâmetro Efetivo Diâmetro Menor Raio
d=D N/1” Filete
d=D d 2 = D2 d 1 = D1 r
H1
R 1/8 28 9,728 9,147 8,556 0,581 0,125
R 1/4 19 13,157 12,301 11,445 0,856 0,184
R 3/8 19 16,662 15,806 14,950 0,856 0,184
R 1/2 14 20,955 19,793 18,631 1,162 0,249
(R 5/8) 14 22,911 21,749 20,587 1,162 0,249
R 3/4 14 26,441 25,279 24,117 1,162 0,249
(R 7/8) 14 30,201 29,039 27,877 1,162 0,249
R1 11 33,249 31,770 30,291 1,479 0,317
(R 1 1/8) 11 37,897 36,418 34,939 1,479 0,317
R 1 1/4 11 41,910 40,431 38,952 1,479 0,317
(R 1 3/8) 11 44,323 42,844 41,365 1,479 0,317
R 1 1/2 11 47,803 46,324 44,845 1,479 0,317
(R 1 3/4) 11 53,746 52,267 50,788 1,479 0,317
R2 11 59,614 58,135 56,656 1,479 0,317
(R 2 1/4) 11 65,710 64,231 62,752 1,479 0,317
R 2 1/2 11 75,184 73,706 72,226 1,479 0,317
(R 2 3/4) 11 81,534 80,055 78,576 1,479 0,317
R3 11 87,884 86,405 84,926 1,479 0,317
(R 3 1/4) 11 93,980 92,501 91,022 1,479 0,317
R 3 1/2 11 100,330 98,851 97,372 1,479 0,317
(R 3 3/4) 11 106,680 105,201 103,722 1,479 0,317
R4 11 113,030 111,551 110,072 1,479 0,317
(R 4 1/2) 11 125,730 124,251 122,772 1,479 0,317
R5 11 138,430 136,951 135,472 1,479 0,317
(R 5 1/2) 11 151,130 149,651 148,172 1,479 0,317
R6 11 163,830 162,351 160,872 1,479 0,317
UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)

220
Tornearia Mecânica
UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)
BSF - Rosca Standard Inglesa Fina
Rd - Rosca redonda (DIN 405)

221
Tornearia Mecânica
Rosca Dente de Serra

222
Tornearia Mecânica
Metais não ferrosos
Introdução
Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exceção do ferro e
suas ligas.
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densidade em metais

leves e metais pesados.
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. Quanto maior for a
pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade elétrica e a resistência
à corrosão.
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designação química do
elemento mais o grau de pureza.
Metais não ferrosos
Metais pesados Metais leves
5 kg 5 kg
p≥ p≤
dm 3 dm 3
Cobre Cu Manganês Mn
Chumbo Pb Vanádio V
Zinco Zn Cobalto Co
Níquel Ni Cádmio Cd
Estanho Sn Alumínio Al
Tungstênio W Magnésio Mg
Molibdênio Mo Titânio Ti
Cromo Cr

223
Tornearia Mecânica
Designação dos metais puros
Ex.:
Obtenção dos metais
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal, contêm também
impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. A quantidade (porcentagem) de
metal varia em função do tipo de minério.
O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos metais.
Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam-se normalmente
outros processos além do processo normal de alteração do metal siderúrgico, os quais
dependem do tipo de metal.
Minério
Calcinação
Redução
Metal bruto
Afinagem
(eliminação das impurezas)
Metal siderúrgico
Metal puro
Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do elemento químico
seguido do grau de pureza.

224
Tornearia Mecânica
Exemplo
Para as ligas, adota-se a seguinte forma:
Produção ou Propriedades
Composição
aplicação especiais
G = Fundido 1. Símbolo químico do metal F-40 = Resistência a tração em
2
base Kgf/mm
GD = Fundido a pressão 2. Símbolo químico dos W = mole
GK = Fundido em elementos de liga seguidos h = duro
coquilha de seu teor em porcentagem Wh = dureza de laminado
Gz = Fundido por Zh = dureza de trefilado
centrifugação P = dureza de prensagem
V = Liga prévia de 150Hv = dureza vickers
adição bk = brilhante
Gl = Metal antifricção gb = decapado
para mancais g = recozido
L = Metal para solda dek = oxidável com efeito
decorativo
Exemplos
GD-Zn Al 4 Cu1 → Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al, 1% de Cu.
AlCu Mg1 F40 → Liga de alumínio com ±4% de Cu, ±1% de Mg e resistência a tração
de 40kgf/mm2 ≅ 390N/mm2.
As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de elementos de

liga.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si no estado

líquido.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam, enquanto a

ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.
Designação das ligas não ferrosas
É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão contidos, seguidos
pelo teor (em porcentagem) de cada um dos metais.

225
Tornearia Mecânica
Exemplo
Designação
Cu Zn 40 Pb2
Chumbo 2%
Zinco 40%
Liga de cobre
Metais não ferrosos pesados
Cobre (Cu)
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à corrosão. É
também um excelente condutor elétrico e de calor (seis vezes mais que o ferro).
Propriedades do cobre
Densidade (ρ) 8,93kg/dm3

Temperatura da liquefação 1.083º
Resistência à tração N
200 ... 360
mm 2
Transformação fria até 600N/mm2
Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2%
Normalização
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
Obtenção pela eletrólise (E)
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A deformação a frio
deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre recozido a uma temperatura de
aproximadamente 600ºC, e sem o resfriamento rápido, elimina-se a dureza proveniente
da deformação a frio. Nos processos de usinagem com cavacos, devem-se usar
ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o óleo solúvel.
Aplicação

226
Tornearia Mecânica
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos condutores elétricos,

sistemas de aquecimento e resfriamento, tubos, chapas, peças fundidas e peças de
artesanato.
Chumbo (Pb)
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cor cinza azulada.
Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor branca prateada muito brilhante. É
fácil de reconhecê-lo pelo peso: é um material muito denso e macio.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os tubos são
curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de areia fina e seca, ou com ajuda
de um aparelho de curvar.
Propriedades do chumbo
Densidade (ρ) kg
11,3
dm 3
Ponto de fusão ºC 327ºC
15...20
mm 2
Alongamento 50...30%
Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual se produz a
solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, quando exposto ao ar, recobre-se
de uma camada protetora de óxido.
Designação do chumbo
Norma DIN 1719 : 1963
Denominação Norma Impureza

Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%
Precaução

227
Tornearia Mecânica
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no organismo e provocar

uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem as mãos após, seu manuseio.
Aplicação
É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos subterrâneos e de
recipientes para ácidos, usados na indústria química. Como liga chumbo-estanho, é
utilizado na solda.
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumuladores, cristais óticos

e proteção contra raios X.
Zinco (Zn)
É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de cristais que se

distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o maior coeficiente de dilatação
térmica (0,000029/ºC). Exposto à umidade do ar, combina-se com o dióxido de
carbono (CO2) formando uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que
protege o metal.
É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo portanto impossível
conservar ácidos em recipientes de zinco.
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela adições de outros

metais.
Propriedades do zinco
Densidade (ρ) kg
7,1
dm 3
Ponto de fusão ºC 419ºC
20...36
mm 2
Alongamento 1%
Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de cobre, mais duro. O
magnésio compensa as impurezas existentes e igualmente o torna mais duro. Também
o bismuto, o chumbo e o tálio melhoram consideravelmente as propriedades do zinco
228
Tornearia Mecânica
para sua usinagem.
Designação do zinco
Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza

Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%
Aplicação
Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem receber uma
zincagem (banho de zinco) para sua proteção.
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.

Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual facilita a
fabricação em série e aumenta a precisão das peças.
Estanho (Sn)
É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é resistente à corrosão.
Propriedades do estanho
kg
Densidade 7,3
dm 3
Temperatura de liquefação 232ºC
N
Resistência à tração 40...50
mm 2
Ductibilidade 50%
Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal estivesse

trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do deslizamento dos cristais,
atritando-se entre si (grito do estanho).
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando exposto às

intempéries. Em temperaturas inferiores a -15ºC, o estanho se decompõe formando um
pó de cor cinzenta.
Designação do estanho
Denominação Norma

229
Tornearia Mecânica
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6
Aplicação
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a sua pequena
resistência à tração. Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de
até 0,008mm de espessura.
É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentícia, por ser não

tóxico. Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio. A solda de
estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido.
Ligas dos metais pesados não ferrosos
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são adicionadas ligas
de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas de cobre possuem cores
diferentes, conforme o metal que entra na constituição da liga e na proporção em que é
adicionado. As ligas de cobre mais importantes são: latão, bronze e latão vermelho.
Latão
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre.
Produção do latão:
Propriedades do latão

230
Tornearia Mecânica
Latão
Massa específica 8,5kg/dm3 Classifica-se segundo
Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
1. Ligas de fundição (latão fundido)
Denominação Abreviatura Composição em % Propriedades Emprego
especiais
Boa condutibi- Instalações
Latão fundido G - CuZn 36 64 até 3 Pb
lidade para gás,
Restante
água e para
Latão de fundição Superfície
G - CuZn 38 62 até 3 Pb indústria
em coquilha brilhante
elétrica
Latão fundido sob Superfície

G - CuZn 40 60 até 2 Pb
pressão brilhante
A abreviatura CuZn = Latão

teor de zinco em % = 36
teor de cobre em % = 64
O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes do latão são

reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua superfície polida.
É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do cobre (200 -
800N/mm2).
Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o emprego do latão
fundido é muito grande na fabricação de válvulas, torneiras e registros.
Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de qualquer forma

, ,
( ) e tubos de radiadores.
Bronze
O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos de liga. O bronze
pode ser classificado em ligas fundidas e ligas laminadas. O quadro a seguir mostra os
diversos tipos de bronze.
Tipos de bronze

231
Tornearia Mecânica
Propriedades e aplicações
As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem à corrosão.
Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação de sinos, buchas e peças
hidráulicas.
O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de tiras e de arames

estirados a frio.
Propriedades do bronze
kg
Densidade (ρ) 7,6 - 8,8
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1.000ºC
N
Resistência à tração 350 - 770
mm 2
Bronze ao estanho
Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resistente à corrosão.
Exemplo de normalização DIN
Cu Sn 6
6% de estanho
94% de cobre
Bronze ao chumbo
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrificante. Empregada
na construção de buchas.

232
Tornearia Mecânica
G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco
Bronze ao alumínio
Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resistente à corrosão e ao desgaste. Utilizada na
construção de buchas, parafusos sem-fim e rodas-dentadas.
Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
≅ 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2
Latão vermelho (bronze ao zinco)
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo componente
predominante é o cobre.
É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resiste bem à pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hidráulicas, tubos e

engrenagens helicoidais.
Propriedades do latão vermelho

kg
Densidade 8,6
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1.000ºC
N
Resistência à tração 240 - 650
mm 2
Normalização conforme DIN

233
Tornearia Mecânica
G - Cu Sn 10 Zn
G = Fundido
10% de estanho
≅ 3% de zinco
87% de cobre

234
Tornearia Mecânica
Micrômetro
Introdução
O micrômetro é um instrumento que possibilita medições mais rigorosas do que o

paquímetro.
O princípio de funcionamento do micrômetro é o sistema parafuso e porca. Assim, se
em uma rosca fixa um parafuso der uma volta completa, haverá um deslocamento igual
ao seu passo.
Principio de funcionamento do micrômetro

Tornearia Mecânica
Da mesma forma, dividindo a "cabeça" do parafuso pode-se avaliar rotações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Divisões em partes iguais
A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.
Componentes do micrômetro
1. Arco 13. porca de regulagem
2. plaqueta de isolamento térmico 14. tambor de medição
3. haste fixa 15. parafuso de regulagem e fixação
4. placa de metal duro 16. Capa
5. placa de metal duro 17. capa de fricção
6. haste móvel 18. parafuso de fricção
7. alavanca de trava 19. mola de fricção
8. parafuso de trava 20. anel elástico
9. mola de lâmina 21. graduação do tambor
10. bucha de trava 22. traço de referência do cilindro
11. cilindro com graduações (bainha) 23. graduação de escala do cilindro
12. parafuso micrométrico

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Vejamos as características dos principais componentes de um micrômetro
• O arco é constituído de aço especial tratado termicamente para eliminar as

tensões.
• O protetor antitérmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola o calor das
mãos.
• O parafuso micrométrico é construído com aço especial temperado e retificado
para garantir alta precisão do passo da rosca.
• Os contatos tocam a peça a ser medida e, para isso, se apresentam
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste micrométrico, quando isso é necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Gira ligado ao parafuso
micrométrico, portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do
parafuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• O fixador ou trava permite a fixação das medidas.
Tipos de micrômetros
Os micrômetros caracterizam-se pela:
• Capacidade;
• Aproximação de leitura;
• Aplicação.
Pela capacidade, os micrômetros variam de:
• 0 a 25mm, 25mm a 50mm, etc. (Sistema métrico);

• 0 a 1", 1" a 2", etc. (Sistema inglês decimal).
A aproximação de leitura nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001" ou

.0001".
No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1", quando as faces das pontas estão juntas, a

borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero da escala do tambor como ilustrado na figura abaixo.

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Veja figura do micrômetro
Escala do micrômetro fechado
Pelas diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetros:

• De profundidade: conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de
extensão, que são fornecidas juntamente com o micrômetro;
• Com arco profundo: serve para medições de espessuras de bordas ou partes
salientes das peças;
• Com disco nas hastes: o disco aumenta a área de contato possibilitando a
medição de papel, cartolina, couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para
medir dentes de engrenagens;
• Para medição de roscas: especialmente construído para medir roscas
triangulares, este micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar
as pontas intercambiáveis, conforme o passo da rosca a medir. É utilizado somente
para roscas com alto grau de precisão (parafusos de micrômetros, calibradores,
etc.);
• Para medir parede de tubos: este micrômetro é dotado de arco especial e possui
o batente a 90º com a haste móvel, permitindo a introdução do contato fixo no furo
do tubo;
• Digital: é para uso comum, porém sua leitura pode ser feita também num display
onde aparecem os dígitos (números) que facilitam a leitura independentemente da
posição de observação;
• Com batente em forma de V: é especialmente construído para medição de
ferramentas de corte que possuem número ímpar de navalhas (fresas de topo,
macho, alargadores, etc.). Até 3 navalhas, o V tem um ângulo de 60º. Acima disto o
ângulo é de 108º;
• Interno: é utilizado para medições internas, como diâmetros de tubos, rasgos,
canais, etc.

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Vejamos agora como se faz o cálculo da aproximação em um micrômetro. A cada volta

do tambor, o parafuso micrométrico avança uma distância chamada passo que no
sistema métrico é igual a 0,5 mm.
A aproximação de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento do seu parafuso, e é determinada dividindo-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
passo da rosca do parafuso micrométri co

Aproximaçã o =
número de divisões do tambor
Exemplo:
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5
= 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no

encosto móvel.
Giro do tambor do micrometro em uma divisão
Para fazer a leitura no sistema métrico, procede-se da seguinte maneira:

1) Lê-se o número de divisões entre o zero de referência da bainha e do tambor;

Tornearia Mecânica
2) Verifica-se qual traço das divisões do tambor coincide com a reta de referência da
bainha.
17,00 mm ⇒ (escala dos milímetros da bainha

+ 0,50 mm ⇒ (escala dos meios milímetros da bainha
0,32 mm ⇒ (escala centesimal do tambor
17,82 mm ⇒ (Leitura total)
Micrômetro com nônio
Quando houver nônio, deve acrescentar-se à indicação por ele fornecida o valor
calculado anteriormente.
A parcela da medida fornecida pelo nônio é igual à aproximação do tambor dividida

pelo número de divisões do nônio:
Se o nônio tiver dez divisões marcadas no cilindro, sua aproximação será:
0,01
resolução do nônio = = 0,001mm
10
Resolução do nônio = 0,001 mm

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Exemplo:
A seguir, estão apresentadas as escalas cilíndricas do micrômetro, rebatidas no plano
do papel.

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Exercícios de leitura de micrometro – 1

Nota:É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as
medidas indicadas nas figuras.
a) leitura = b) leitura =
c) leitura = d) leitura =
e) leitura = f) leitura =

Tornearia Mecânica
g) leitura = h) leitura =
i) leitura = j) leitura =
k) leitura = l) leitura =

Tornearia Mecânica
m) leitura = n) leitura =
o) leitura = p) leitura =
Leitura no sistema inglês decimal
Apesar de o sistema métrico estar oficializado no Brasil, muitas empresas trabalham

com o sistema inglês decimal. Daí a existência de instrumentos de medida nesse
sistema, inclusive micrômetros.
No sistema inglês decimal, o micrômetro apresenta as seguintes características:
• Na bainha está gravado um comprimento de uma polegada, dividido em 40

partes iguais. Desta forma, cada divisão equivale a 1" ÷40 = 0.025 ;
• O tambor do micrômetro, possui 25 divisões.

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Assim a aproximação será:
passo .025"
a= = = .001"
número divisão tambor 25
Leitura no sistema inglês decimal
Para medir com o micrômetro de .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha. Soma-
se, então, essa medida à leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.
Exemplo:
bainha ⇒ 0,675"
+ tambor ⇒ 0,019"
leitura total ⇒ 0,694
Leitura em um micrometro

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Micrômetro com nônio
Para a leitura no micrômetro de 0.0001", na bainha, além das graduações normais

(40 divisões, portanto .025” por divisão), e um tambor com 25 divisões, há também um
nônio com dez divisões.
A aproximação do micrômetro é:
Passo .025"
Tambor → aproximação = = = .001”
Nº de Divisões do Tambor 25
Aproximaçã o do tambor .001"

Nônio → aproximação = = = .0001”
Nº de Divisões do Nônio 10
Para medir, basta somar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
Exemplo:
bainha ⇒ .375"
+ tambor ⇒ .005"
nônio ⇒ .0004"
leitura total ⇒ .3804
Calibração
Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo

com a sua capacidade.
Tornearia Mecânica
Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm, ou de 0 a 1", devem-se:
• Limpar os contatos e fechar o micrômetro com a catraca, até o funcionamento

desta;
• Observar, em seguida, se o zero da bainha coincide com o zero do tambor.
Para aferir micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm,

etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3", etc., utiliza-se da barra-padrão.
Barras de padrão
Se não houver concordância perfeita do micrômetro com a barra-padrão, faz-se a

regulagem através de uma chave especial. Dependendo do modelo do micrômetro,
essa chave permite o deslocamento da bainha ou do tambor.
Conservação
• Limpar o micrômetro, secando-o com uma flanela;

• Untar o micrômetro com vaselina líquida, utilizando um pincel;
• Guardar o micrômetro em um armário, ou estojo apropriado, para não deixá-lo
exposto à sujeira e umidade;
• Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.
Exercícios de leitura de micrometro – 2

1 – Escreva as medidas de cada ilustração a seguir:

Tornearia Mecânica
a) Leitura = b) Leitura =
g) Leitura = h) Leitura =

Tornearia Mecânica
2– Encontre as medidas do desenho e complete a tabela abaixo
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

Tornearia Mecânica
2– Encontre as medidas do desenho e complete a tabela abaixo
Unidade A B C
Milímetro
3 Encontre as medidas do desenho e complete a tabela abaixo
milímetro
Polegada
ordinária
Polegada
decimal

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Micrômetros internos
Introdução
Os micrômetros internos são utilizados exclusivamente para realizar diversas medidas

cilíndricas internas. Eles podem ter dois ou três contatos.
Micrômetros internos de três contatos
Os micrômetros internos de três contatos são conhecidos comercialmente como lmicro

e Tri-o-bor.
lmicro
O Imicro caracteriza-se por três contatos fixos, eqüidistantes de 120o entre si.
Imicro visto de frente

Tornearia Mecânica
Sua leitura é feita na escala da própria bainha graduada, no sentido contrário ao do

micrômetro externo.
Imicro visto de lado
A leitura do imicro é realizada assim:

• A bainha encobre a divisão correspondente. Por exemplo, 36,5mm;
• A esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor. Por exemplo, 0,240mm;
• No exemplo, o valor total da medida será, portanto 36,5 + 0.240 = 36,740mm.
Precaução:Deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da

capacidade de medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Tri-o-bor
Esse tipo de micrômetro possui três contatos intercambiáveis, para furos roscados,
canais e furos sem saída.
Tri-o-bor com os contatos intercambiáveis

Tornearia Mecânica
A leitura do Tri-o-bor é feita através de um visor na bainha e no tambor graduado.

Para calcular a aproximação, tanto do Tri-o-bor como do imicro, basta dividir o passo
do parafuso micrométrico pelo número de divisões do tambor.
Imicro sem nônio (tambor com 100 divisões)
Passo 0,5
Aproximaçã o = = = 0,005
Número Divisões Tambor 100
Imicro com nônio (tambor com 50 divisões)
Passo 0,5
Aproximaçã o do tambor = = = 0,01
Número Divisão Tambor 50
Aproximaçã o do tambor 0,01

Aproximaçã o do nônio = = = 0,001
Número de Divisões do Nônio 10
Micrômetros internos de dois contatos.
Micrômetro interno tubular.

O micrômetro tubular utiliza alongadores em medições internas com dimensões de 25
a 2000mm. Esses alongadores podem ser acoplados uns nos outros. Nesse caso, há
uma variação de 25mm em relação a cada alongador acoplado.
Micro interno tubular Alongadores

Tornearia Mecânica
Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.
Micrômetro tipo paquímetro
Observação:
A calibragem dos micrômetros internos é feita por meio de anéis de referência, que
acompanham esses instrumentos de medida.
Exercícios de leitura de micrometro
1) Faça a leitura e escreva a medida abaixo de cada figura.

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a) Leitura = b) Leitura =

Tornearia Mecânica
Tolerância-sistema ISO
Noções de tolerância
Denomina-se tolerância, a variação permitida na medida de uma peça durante a sua

usinagem.
As tolerâncias são necessárias por dois motivos principais:

1. É impossível usinar peças com medidas exatas, devido à imperfeição das
máquinas, dos instrumentos de medição do operador etc.
2. Na produção de peças em série torna-se necessário que as mesmas sejam
intercambiáveis, isto é, que uma peça possa ser substituída por outra sem
necessidades de retoques ou prejuízo no funcionamento da máquina.
Sistema ISO de tolerâncias
Esse sistema consiste numa série de princípios, regras e tabelas, que permitem a
escolha racional das tolerâncias para a produção de peças intercambiáveis.
As tolerâncias no sistema ISO são representadas nos desenhos por letras e números
que acompanham os valores das cotas.
Para a compreensão do sistema ISO, torna-se necessário conhecer os termos que

esse sistema adota. Aqui serão abordados apenas os termo mais usados.

Tornearia Mecânica
Dimensão nominal (d. nom)

É a dimensão que vem marcada no desenho, isto é, a cota da peça.
Dimensão efetiva ou real

É o valor obtido medindo-se a peça.
Dimensão máxima (d. max)

É o maior valor permitido na medida real da peça.
Dimensão mínima (d. min)

É o menor valor permitido na medida real da peça.
Afastamento superior (As)-É a diferença entre a dimensão máxima e a dimensão

máxima e a dimensão nominal.
Afastamento inferior (Ai)

É a diferença entre a
dimensão mínima e a
dimensão nominal.

Tornearia Mecânica
Tolerância (t)
É a variação permitida na dimensão de uma peça, dada pela diferença entre a
dimensão máxima e a dimensão mínima.
Campo de tolerância
É o conjunto dos valores compreendidos entre o afastamento superior e inferior.
Corresponde também ao intervalo que vai da dimensão mínima até a dimensão
máxima.
O sistema ISO prevê a existência de 28 campos, os quais são representados por letras
do alfabeto latino. Essas letra indicam as posições dos campos de tolerância em
relação à linha da cota nominal (linha zero).
As letras minúsculas a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, ,j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z,

za, zg, zc, indicam as posições dos campos de tolerância do eixo.

Tornearia Mecânica
As letras maiúsculas A, B, C, CD, D, E, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, T, U, V, X, Z,

ZA, ZB, ZC, indicam as posições dos campos de tolerância do furo.
Combinando-se as posições dos campos dos campos do furo (peça fêmea) e do eixo
(peça macho), obtém-se ajuste moveis ou forçados. Exemplos de ajuste:

Tornearia Mecânica
Qualidade de trabalho
A qualidade de trabalho, isto é, o grau de acabamento e tolerância das peças, varia de

acordo com a função que elas desempenham nos conjuntos ou máquinas e pelo tipo
de trabalho que a máquina realiza.
O sistema ISO estabelece 18 qualidades de trabalhos capazes de serem adaptadas a

quaisquer tipos de produção mecânica.
Essas qualidades de trabalho são designadas por IT 01, IT 0, IT 1, IT 16 (I de ISO, T de

tolerância).
Aplicação das Diversas Qualidades
Qualidade (IT) Aplicações

01 a 5 Mecânica extra-precisa, reservada particularmente a calibradores
Mecânica muito precisa. Indicada para eixos de máquinas-
6
ferramentas tais como fresadoras retificadoras e outros
Mecânica de precisão. É particularmente prevista para furos que
7
se ajustam com eixos de qualidades 6.
Mecânica de média precisão. Indicada para eixos que se ajustam
8
em furos de qualidades 7
Mecânica comum. Indicada para construção de certas órgãos de
9 máquinas industriais. Que se podem montar com folgas
consideráveis.
Mecânica ordinária. Construção de estruturas metálicas,
10 e 11
britatores e outros
Mecânica grosseira. Construção de peças isoladas, fundição e
12 a 16
forjamento.
Como se pode observar, quando menor é o valor do número mais apurada é a

qualidade de trabalho.
Exemplo:

Tornearia Mecânica
Grupos de Dimensões
O sistema ISO foi criado para a produção de peças intercambiáveis com dimensões de
até 500mm. Para simplificar o sistema e facilitar a sua utilização prática, esses valores
foram reunidos em 13 grupos:
0 3 6 10 18 30
a a a a a a
3 6 10 18 30 50
50 80 120 180 250 315

a a a a a a
80 120 180 250 315 400
400
Exemplo:
a
A dimensão nominal 60 pertence ao grupo que vai de 50 a 80
500
Sistema de Eixo Base ou Eixo Padrão
Nesse sistema, fixa-se a posição do campo de tolerância do eixo (posição h) e variam-

se as posições dos campos do furo
Obtém-se assim, ajustes móveis, (rotativo, deslizante, aderente etc) e forçados

(forçado leve, forçado médio etc).

Tornearia Mecânica
Sistema de Furo Base ou Furo Padrão
A posição do campo do furo permanece fixa e as posições dos campos do eixo e que
variam. É o sistema mais adotado, em virtude da maior facilidade de usinagem e
controle das dimensões dos eixos.
Adota-se a posição H devido a sua proximidade da linha zero.
Tabela 1: Tolerância para eixos de qualidades 6

Dimensões Qualidade 6
em mm g6 h6 i6 k6 m6 n6 p6
-3 0 +6 +9 +13 +16
até 3 -
-10 -7 -1 +2 +6 +9
acima de 3 -4 0 +7 +12 +16 +20
-
até 6 -12 -8 -1 +4 +8 +12
acima de 6 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24
até 10 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15
acima de 10 -6 0 +8 +12 +18 +23 +29
até 18 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18
acima de 18 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35
até 30 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22
acima de 30 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42
até 50 -25 -16 -5 +2 +99 +17 +26
acima de 50 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51
até 80 -29 -19 -9 +2 +11 +20 +32
acima de 80 -12 0 +13 +25 +35 +45 +59
até 120 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37
acima de 120 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68
até 180 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43

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Tabela 2: Tolerância para furos de qualidade 6

em mm G6 H6 J6 K6 M6 N6
+3 0 -4 -7 -11
até 3 -
+10 +7 +3 0 -4
acima de 3 +4 0 -4 -9 -13
-
até 6 +12 +8 +4 -1 -5
acima de 6 +5 0 -4 -7 -12 -16
até 10 +14 +9 +5 +2 -3 -7
acima de 10 +6 0 -9 -15 -15 -20
até 18 +17 +11 +2 -4 -4 -9
acima de 18 +7 0 -5 +11 -17 -24
até 30 +20 +13 +8 +2 -4 -11
acima de 30 +9 0 -6 -13 -20 -28
até 50 +25 +16 +10 +3 -4 -12
acima de 50 +10 0 -6 -15 -24 -33
até 80 +29 +19 +13 +4 -5 -14
acima de 80 +12 0 -6 -18 -28 -38
até 120 +34 +22 +16 +4 -6 -16
acima de 120 +14 0 -7 -21 -33 -45
até 180 +39 +25 +18 +4 -8 -20
Tabela 3: Tolerâncias para eixos de qualidades 7

em mm e7 f7 h7 i7 k7 m7 n7
-14 -7 0 +7 +10 +15
até 3 -
-23 -16 -9 -2 0 +6
acima de 3 -20 -10 0 +9 +13 +20
-
até 6 -32 -22 -12 -3 +1 +8
acima de 6 -25 -13 0 +10 +16 +21 +25
até 10 -40 -28 -15 +5 +1 +6 +10
acima de 10 -32 -16 0 +12 +19 +25 +30
até 18 -50 -34 -18 -6 +1 +7 +12
acima de 18 -40 -20 0 +13 +23 +29 +36
até 30 -61 -41 -21 -8 +2 +8 +15
acima de 30 -50 -25 0 +15 +27 +34 +42
até 50 -75 -50 -10 -25 +2 9 +17
acima de 50 -60 -30 0 +18 +32 +41 +50
até 80 -90 -60 -30 -12 +2 +11 +20
Acima de 80 -72 -36 0 +20 +38 +48 +58
até 120 -107 -71 -35 -15 +3 +13 +23
Acima de 120 -85 -43 0 +22 +43 +55 +67
até 180 -125 -83 -40 -18 +3 +15 +27

Tornearia Mecânica
Tabela 4: Tolerâncias para furos de qualidade 7

em mm E7 F7 G7 H7 J7 K7 M7 N7 P7
+14 +7 +3 0 -6 -9 -13 -16
até 3 -
+23 +16 +12 +9 +3 0 -4 -7
acima de 3 +20 +10 +4 0 -7 -12 -16 -20
-
até 6 +32 +22 +16 +12 +5 0 -4 -8
acima de 6 +25 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24
até 10 +40 +28 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9
acima de 10 +32 +16 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29
até 18 +50 +34 +24 +18 +10 +6 0 -5 -11
acima de 18 +40 +20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35
até 30 +61 +41 +28 +21 +12 +6 0 -7 -14
acima de 30 +50 +25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42
até 50 +75 +50 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17
acima de 50 +60 +30 +10 0 -12 -21 -30 -39 -51
até 80 +90 +60 +40 +30 +18 +9 0 -9 -21
Acima de 80 +72 +36 +12 0 -13 -25 -35 -45 -59
até 120 +107 +71 +47 +35 +22 +10 0 -10 -24
Acima de 120 +85 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68
até 180 +125 +83 +54 +40 +26 +12 0 -12 -28
Tabela 5: Tolerância para eixos de qualidade 8

em mm d8 e8 f8 h8 i8 K8
-20 -14 -7 0 +7 +14
até 3
-34 -28 -21 -14 -7 0
acima de 3 -30 -20 10 0 +9 +18
até 6 -48 -48 -28 -18 -9 0
acima de 6 -40 -25 -13 0 +11 +22
até 10 -62 -47 -35 -22 -11 0
acima de 10 -50 -32 -16 0 +14 +27
até 18 -77 -59 -43 -27 -13 0
acima de 18 -65 -40 -20 0 +17 +33
até 30 -98 -73 -53 -33 -16 0
acima de 30 -80 -50 -25 0 +20 +39
até 50 -119 -89 -64 -39 -19 0
acima de 50 -100 -60 -30 0 +23 +46
até 80 -146 -106 -76 -46 -23 0
Acima de 80 -120 -72 -36 0 +27 +54
até 120 -174 -126 -90 -54 -27 0
Acima de 120 -145 -85 -43 0 +32 +63
até 180 -208 -148 -106 -63 -31 0

Tornearia Mecânica

em mm D8 E8 F8 H8 J8 K8
+20 +14 +7 0 -7
até 3 -
+34 +28 +21 +14 +7
acima de 3 +30 +20 +10 0 -9
-
até 6 +48 +38 +28 +18 +9
acima de 6 +40 +25 +13 0 -10 -16
até 10 +62 +47 +35 +22 +12 +6
acima de 10 +50 +32 +16 0 -12 -19
até 18 +77 +59 +43 +27 +15 +8
acima de 18 +65 +40 +20 0 -13 -23
até 30 +90 +73 +53 +33 +20 +10
acima de 30 +80 +50 +25 0 -15 -27
até 50 +119 +89 +64 +39 +24 +12
acima de 50 +100 +60 +30 0 -18 -32
até 80 +146 +106 +76 +46 +28 +14
Acima de 80 +120 +72 +36 0 -20 -38
até 120 +174 +126 +90 +54 +34 +16
Acima de 120 +145 +85 +43 0 -22 -43
até 180 +208 +148 +106 +63 +41 +20
Tabela 7: Tolerância para eixos de qualidade 9

Dimensões
Qualidade 9
em mm
d9 e9 h9 j9 k9
-20 -14 0 +13 +25
até 3
-45 -39 -25 -12 0
acima de 3 -30 -20 0 +15 +30
até 6 -60 -50 -30 -15 0
acima de 6 -40 -25 0 +18 +36
até 10 -76 -61 -36 -18 0
acima de 10 -50 -32 0 +22 +43
até 18 -93 -75 -43 -21 0
acima de 18 -65 -40 0 +26 +52
até 30 -117 -92 -52 -26 0
acima de 30 -80 -50 0 +31 +62
até 50 -142 -112 -62 -31 0
acima de 50 -100 -60 0 +37 +74
até 80 -174 -134 -74 -37 0
Acima de 80 -120 -72 0 +44 +87
até 120 -207 -159 -87 -43 0
Acima de 120 -145 -85 0 +50 +100
até 180 -243 -185 -100 -50 0

Tornearia Mecânica

em mm D9 E9 H9 J9
+20 +14 0 -13
até 3
+45 +39 +25 +12
acima de 3 +30 +20 0 -15
até 6 +60 +50 +30 +15
acima de 6 +40 +25 0 -18
até 10 +76 +61 +36 +18
acima de 10 +50 +32 0 -22
até 18 +93 +75 +43 +21
acima de 18 +65 +40 0 -26
até 30 +117 +92 +52 +26
acima de 30 +80 +50 0 -31
até 50 +142 +112 +62 +31
acima de 50 +100 +60 0 -37
até 80 +174 +134 +74 +37
Acima de 80 +120 +72 0 -44
até 120 +207 +159 +87 +43
Acima de 120 +145 +85 0 -50
até 180 +245 +185 +100 +50
Interpretação das tolerâncias do Sistema ISO
Exemplo de cotas com tolerâncias
Exemplo da Interpretação
Eixo: Consultando a tabela 1 (tolerância para eixos de qualidade 6) tem-se:

- 10
60g 6 = 60
- 29

Tornearia Mecânica
Pode-se então determinar:

• Medida máxima do eixo: 60-0,010 = 59,990 mm
• Medida mínima do eixo: 60-0,029 = 59,971 mm
• Variação permitida na medida do eixo (tolerância) 59,990-59,971 = 0,019 mm
Isso quer dizer que a medida real da peça deverá estar entre 59,971 mm e 59,990.
Furo: Consultando a tabela 4 (Tolerância para furo de qualidade 7) tem-

+ 30
se 60 H 7 = 60
0
Calcula-se então:
• Medida máxima do furo: 60 + 0,030 = 60,030 mm
• Medida mínima do furo: 60 + 0 = 60,000 mm
• Variação permitida na medida do furo: 60,030-60,000 = 0,030 mm
A medida real do furo deverá estar entre 60,000 mm e 60,030 mm
Exemplo de interpretação
+ 35
Eixo (peça macho): Consultando a tabela 1 encontra-se: 20 p 6 = 20
+ 22
Calcule-se então:
• Medida máxima do eixo: 20 + 0,035 = 20,035 mm
• Medida mínima do eixo: 20 + 0,022 = 20,022 mm
• Tolerância para a medida do furo: 20,035-20,022 = 0,013 mm

Tornearia Mecânica
+ 21
Furo (peça femea): Da tabela 4 tem-se: 20 H7 = 20
0
Calcula-se então:
• Medida máxima do furo: 20 + 0,021 = 20,021 mm
• Medida mínima do furo: 20 + 0 = 20,000 mm
• Tolerância para a medida do furo: 20,021-20,000 = 0,021mm.
O ajuste das peças será forçado
Em desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação das

tolerâncias é feita conforme os exemplos abaixo:

Tornearia Mecânica
Exercícios:
Complete:
1. Tolerância é a _________________ permitida na __________________ de uma

peça.
2. Na cota 40 H7 a letra H indica:

( ) A qualidade de trabalho
( ) A posição do campo de tolerância de um furo
( ) A posição do campo de tolerância de um eixo
3. Na cota 50 g6 o número 6 indica:

( ) Qualidade de trabalho precisa
( ) Qualidade de trabalho muito precisa
( ) Qualidade de trabalho grosseira
4. Calcule as dimensões máxima e mínima para as seguintes cotas:
dim. max.
30 G6
dim. min.
dim. max.
42,5 H7
dim. min.
dim. max.
60 n6
dim. min.
dim. max.
22,5 f7
dim. min.
5. Um furo de diâmetro 100 H7 foi usinado com 100,025 mm

A medida do furo está:
( ) dentro da tolerância
( ) fora da tolerância

Tornearia Mecânica
Faça as seguintes leituras:
6.
___________mm
7.
___________mm
8.
___________mm

Tornearia Mecânica
Recartilha
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos paralelos
ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado.
Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da

mão em contato com a peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de
eixos em furos ou em peças injetadas em pinos metálicos.
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a
peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco,
provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça.
É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta,

desde que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.
Escola SENAI “Gaspar” Ricardo Júnior”

273
Tornearia Mecânica
As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça

articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é
constituído de duas recartilhas, e para três jogos.
Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ideal para
recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado para
recartilhamento de metais não ferrosos.
Tanto a recartilha de aço rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperadas e
revenidas.
O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973 ,
que determina a classificação mostrada no quadro a seguir.

274
Tornearia Mecânica
Diâmetro
Classe Apresentação Descrição Pico
da peça
RAA Recartilhado
------- d2 = d1 − 0,5.t
paralelo
Recartilhado
RBR
oblíquo à ------- d2 = d1 − 0,5.t
direita
Recartilhado
RBL
oblíquo à ------- d2 = d1 − 0,5.t
esquerda
Recartilhado expansão
RGE d2 = d1 − 0,67.t
oblíquo de material
cruzado (alto relevo)
Recartilhado compressão
RGV
oblíquo de material d2 = d1 −0,33.t
cruzado (baixo relevo)
Recartilhado expansão
RKE d2 = d1 − 0,67.t
paralelo de material
cruzado (alto relevo)
Recartilhado compressão de
RKV
paralelo material d2 = d1 − 0,33.t
cruzado (baixo relevo)
Observação
As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser
recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do
recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado, servindo apenas como
referência.
Recartilhado
d1 ⇒ diâmetro final
d2 ⇒ diâmetro de usinagem
t ⇒ passo das estrias

275
Tornearia Mecânica
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os
picos das estrias. A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo
das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e 2,0mm. Embora não esteja especificado nesta
norma, empresas utilizam também o passo de 1,5mm.
A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de avanço

é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a velocidade de
corte é de 6m/min.
O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação

da norma NBR (Norma Brasileira), que contempla o número da norma, a classe do
recartilhado e o passo em milímetros.
onde:
NBR 14957 ⇒ norma e número
R ⇒ recartilhado
G ⇒ oblíquo cruzado
E ⇒ expansão do material
0,8 ⇒ passo ( t ) em milímetros
Seleção da recartilha
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final

que se deseja obter.
Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão

controladas do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os
dentes formados são sempre o inverso da recartilha.
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:

• Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;

276
Tornearia Mecânica
• Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;
• Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;
• Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL

conjugadas ou a GV.

277
Tornearia Mecânica
Machos
Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o
rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas
de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca
padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos
originados pelo processo.
A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é
apresentada a seguir.
d1 - Diâmetro externo l3 - Comprimento aproveitável
d2 - Diâmetro da haste l4 - Comprimento (dado construtivo)
d3 - Diâmetro da entrada l5 - Comprimento de haste
d4 - Diâmetro do pescoço l6 - Comprimento de entrada

l - Comprimento do arraste quadrado l7 - Comprimento da parte cilíndrica
l1 - Comprimento total l8 - Comprimento do pescoço
l2 - Comprimento da rosca a - Lado do quadrado

Tornearia Mecânica
Tipos de canais
z Número de canais
4 Canais retos
5 Canais helicoidais à direita
6 Canais helicoidais à esquerda
γx Ângulo lateral de saída
Tipos de centros
7 Pontas de centro
8 Furo de centro
Aplicações
O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em
geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas
peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho
manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores.
O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento

de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores.
Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de
uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com
um anel ou pela letra “V” escrita na haste.

Tornearia Mecânica
O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por

dois anéis ou pela letra “M” gravada na haste.
O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra “F”.

Não apresenta nenhum anel na haste.
Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada.

Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento
maior que o segundo macho.
Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada
maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.
Os machos manuais são classificados conforme o perfil em:

• Seriado,
• Completo.
Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos
diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do
esforço de corte entre um macho e outro.
O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da

rosca.

Tornearia Mecânica
O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15%

restantes para a confecção da rosca.
Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo

comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que o
macho de pré corte já determina a medida final da rosca.
A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a

profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que
causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

Tornearia Mecânica
Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando

diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção
de roscas com profundidade maior.
Os machos são caracterizados por:

• Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e
americano (em polegada), NPT;
• Aplicação: roscar peças internamente;
• Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada:
indica se a rosca é normal ou fina;
• Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;
• Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer
rosca em furos mais profundos;
• Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos:
Tipo de canal Aplicação
De uso geral. É empregado nos machos manuais e

para máquinas como rosqueadeiras e tornos
automáticos.
Canais retos. Para materiais que formam cavacos curtos.
Usados em máquinas. Para materiais macios que

formam cavacos longos e para furos cegos, porque
extraem os cavacos no sentido oposto do avanço.
Canais helicoidais à direita.
Para roscar furos passantes na fabricação de porcas,

em roscas passantes de pequeno comprimento.
Canais helicoidais à esquerda.
Para roscar chapas e furos passantes.

Canais com entrada helicoidal
curta.
A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a

frente durante o roscamento. São empregados para
Canais com entradas furos passantes.
helicoidais contínuas.

Tornearia Mecânica
Tipo de canal Aplicação
Usados em centros de usinagem, têm a função de

conduzir o lubrificante para a zona de formação do
Com canais de lubrificação, cavaco.
retos de pouca largura.
São machos laminadores de rosca, trabalham sem

cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São
usados em materiais que se deformam plasticamente.
Sem canais.
Utilização do macho
Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro
do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos
(incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte
não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O
resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra.
Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da
broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que
seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com ∅ de 6 mm e
passo de 1mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos:

Diâmetro nominal
Passo em mm ∅ Broca em mm
da rosca
1 0,25 0,75
5 0,8 4,2
6 1 5 Í
7 1 6
Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ∅ 5 mm.
Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de

machos e em livros técnicos.
Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas:

d = D - passo (para ∅ menores que 8mm).
d = D - 1,2 · passo (para ∅ maiores que 8mm).

Tornearia Mecânica
Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da rosca,
diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.
Ação cortante
Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um
movimento circular de vaivém executado por meio do desandador.
O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter
castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O
comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho
conforme norma específica NBR 6427.
O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando resistência

devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando isso acontecer,
deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses cavacos.

Tornearia Mecânica
Recomendações de uso
O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na
qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará
a quebra do primeiro macho.
Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as
entradas de rosca formem rebarbas.
Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais
deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais
profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para
reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo.
Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por

esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões
maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca.
Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o
metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais
macio.
Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a
passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se
cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes.
Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a

operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar
completamente a peça.

Tornearia Mecânica
Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado.
Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente
em seus respectivos estojos.
Tabelas
A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para
roscar com machos.
MF Rosca Métrica Fina: ISO

Broca Broca Broca
D mm P mm D mm P mm D mm P mm
∅ mm ∅mm ∅ mm
M1 0,2 0,8 M 25 1 24 M 20 2 18
M 1,1 0,2 0,9 M 27 1 26 M 22 2 20
M 1,2 0,2 1 M 28 1 27 M 24 2 22
M 1,4 0,2 1,2 M 30 1 29 M 25 2 23
M 1,6 0,2 1,4 M 10 1,25 8,8 M 27 2 25
M 1,8 0,2 1,6 M 12 1,25 10,8 M 28 2 26
M2 0,25 1,75 M 14 1,25 12,8 M 30 2 28
M 2,2 0,25 1,95 M 12 1,5 10,5 M 32 2 30
M 2,5 0,35 2,15 M 14 1,5 12,5 M 33 2 31
M3 0,35 2,65 M 15 1,5 13,5 M 36 2 34
M 3,5 0,35 3,15 M 16 1,5 14,5 M 39 2 37
M4 0,5 3,5 M 17 1,5 15,5 M 40 2 38
M 4,5 0,5 4 M 18 1,5 16,5 M 42 2 40
M5 0,5 4,5 M 20 1,5 18,5 M 45 2 43
M 5,5 0,5 5 M 22 1,5 20,5 M 48 2 46
M6 0,75 5,2 M 24 1,5 22,5 M 50 2 48
M7 0,75 6,5 M 25 1,5 23,5 M 52 2 50
M8 0,75 7,2 M 26 1,5 24,5 M 30 3 27
M9 0,75 8,2 M 27 1,5 25,5 M 33 3 30
M 10 0,75 9,2 M 28 1,5 26,5 M 36 3 33
M 11 0,75 10 M 30 1,5 28,5 M 39 3 36
M8 1 7 M 32 1,5 30,5 M 40 3 37
M9 1 8 M 33 1,5 31,5 M 42 3 39
M 10 1 9 M 35 1,5 33,5 M 45 3 42
M 11 1 10 M 36 1,5 34,5 M 48 3 45
M 12 1 11 M 38 1,5 36,5 M 50 3 47
M 14 1 13 M 39 1,5 37,5 M 52 30 49
M 15 1 14 M 40 1,5 38,5 M 42 4 38
M 16 1 15 M 42 1,5 40,5 M 45 4 41
M 17 1 16 M 45 1,5 43,5 M 48 4 44
M 18 1 17 M 48 1,5 46,5 M 52 4 48
M 20 1 19 M 50 1,5 48,5
M 22 1 21 M 52 1,5 50,5
M 24 1 23 M 18 2 16

Tornearia Mecânica
M Rosca Métrica Grossa: ISO

Broca ∅ Broca ∅
D mm P mm D mm P mm
mm mm
1 0,25 0,75 12 1,75 10,2
1,1 0,23 0,85 14 2 12
1,2 0,25 0,95 16 2 14
1,4 0,2 1,10 18 2,5 15,5
1,6 0,35 1,25 20 2,5 17,5
1,8 0,3 1,45 22 2,5 19,5
2 0,4 1,6 24 3 21
2,2 0,45 1,75 27 3 24
2,5 0,45 2,05 30 3,5 26,5
3 0,5 2,5 33 3,5 29,5
3,5 0,6 2,9 36 4 32
4 0,7 3,3 39 4 35
4,5 0,75 3,7 42 4,5 37,5
5 0,8 4,2 45 4,5 40,5
6 1 5 48 5 43
7 1 6 52 5 47
8 1,25 6,8 56 5,5 50,5
9 1,25 7,8 60 5,5 54,5
10 1,5 8,5 64 6 58
11 1,5 9,5 68 6 62
M Perfil DIN
Broca ∅
D mm P mm
mm
M 17 0,35 1,3
2,3 0,4 1,9
2,6 0,45 2,1
UNF Rosca Unificada Fina

Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
N.° 0 80 1,3 3/8 24 8,5
N.° 1 72 1,6 7/16 20 9,9
N.° 2 64 1,9 1/2 20 11,5
N.° 3 56 2,1 9/16 18 12,9
N.° 4 48 2,4 5/8 18 14,5
N.° 5 44 2,7 3/4 16 17,5
N.° 6 40 3 7/8 14 20,3
N.° 8 36 3,5 1 12 23,3
N.° 10 32 4,1 1 1/8 12 26,5
N.° 12 28 4,7 1 1/4 12 29,5
1/4 28 5,5 1 3/8 12 32,5
5/16 24 6,9 1 1/2 12 36

Tornearia Mecânica
UNC Rosca Unificada Grossa

Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
N.° 1 64 1,5 3/4 10 16,5
N.° 2 56 1,8 7/8 9 19,5
N.° 3 48 2,1 1 8 22,3
N.° 4 40 2,3 1 1/8 7 25
N.° 5 40 2,6 1 1/4 7 28,3
N.° 6 32 2,85 1 1/8 6 30,8
N.° 8 32 3,5 1 1/2 6 34
N.° 10 24 3,95 1 3/4 5 39,5
N.° 12 24 4,5 2 4 1/2 45
1/4 20 5,2 2 1/4 4 1/2 51,5
5/16 18 6,6 2 1/2 4 57,3
3/8 16 8 2 3/4 4 63,5
7/16 14 9,4 3 4 70
1/2 13 10,8 2 3/4 4 63,5
9/16 12 12,2 3 4 70
5/8 11 13,5
BSW Rosca Whitworth Grossa BSF Rosca Whitworth Fina

Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
1/16 60 1,15 3/16 32 4
3/32 48 1,8 7/32 28 4,5
1/8 40 2,6 1/4 26 5,2
5/32 32 3,1 9/32 26 6
3/16 24 3,6 5/16 22 6,6
7/32 24 4,4 3/8 20 8,1
1/4 20 5,1 7/16 18 9,5
5/16 18 6,5 1/2 16 11
3/8 16 7,9 9/16 16 12,5
7/16 14 9,3 5/8 14 14
1/2 12 10,5 11/16 14 15,5
9/16 12 12 3/4 12 16,5
5/8 11 13,5 13/16 12 18,3
3/4 10 16,5 7/8 11 19,5
7/8 9 19,3 1 10 22,5
1 8 22 1 1/8 9 25,5
1 1/8 7 24,7 1 1/4 9 28,5
1 1/4 7 27,8 1 3/8 8 31,5
1 3/8 6 30,2 1 1/2 8 34,5
1 1/2 6 33,5 1 5/8 8 37,5
1 5/8 5 35,5 1 3/4 7 40,5
1 3/4 5 38,5 2 7 46,5
1 7/8 4 1/2 41,5
2 4 1/2 44,5
2 1/4 4 50
2 1/2 4 56,6
2 3/4 3 1/2 62
3 3 1/2 68

Tornearia Mecânica
BSP Rosca Whitworth para Tubo

Broca ∅
D” in N/1”
mm
G 1/8 28 8,8
G 1/4 19 11,8
G 3/8 19 15,3
G 1/2 14 19
G 5/8 14 21
G 3/4 14 24,5
G 7/8 14 28,3
G1 11 30,8
G1 1/8 11 35,3
G1 1/4 11 39,3
G1 3/8 11 41,7
G1 1/2 11 45,2
G1 3/4 11 51,1
G2 11 57
G2 1/4 11 63,1
G2 1/2 11 72,6
G2 3/4 11 78,9
G3 11 85,3
G3 1/4 11 91,6
G3 1/2 11 97,7
G3 3/4 11 104
G4 11 110,4
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela
NPT NPTF
Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,5 1/8 27 8,6
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,5 3/8 18 14,7
1/2 14 18 1/2 14 18
3/4 14 23 3/4 14 23,5
1 11 1/2 29 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38 1 1/4 11 1/2 38,5
1 1/2 11 1/2 44 1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56 2 11 1/2 56,3
2 1/2 8 67 2 1/2 8 67
3 8 83 3 8 83

Tornearia Mecânica
Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela
NPS NPSF
Broca ∅ Broca ∅
D” in N/1” D” in N/1”
mm mm
1/16 27 6,3 1/16 27 6,3
1/8 27 8,7 1/8 27 8,7
1/4 18 11,2 1/4 18 11,2
3/8 18 14,7 3/8 18 14,7
1/2 14 18,3 1/2 14 18,3
3/4 14 23,5 3/4 14 24,3
1 11 1/2 29,5 1 11 1/2 29,5
1 1/4 11 1/2 38,1
1 1/2 11 1/2 44
2 11 1/2 56,3
2 1/2 11 1/2 67

Tornearia Mecânica
Alargadores
A execução de furos cilíndricos de formatos e dimensões exatas é um pré-requisito

exigido na produção em série de peças intercambiáveis.
O furo executado pela broca, geralmente não é exato a ponto de permiti o ajuste entre
peças. Isso acontece porque:
• A superfície do furo é rugosa;
• O furo não é perfeitamente cilíndrico porque o eixo da máquina tem jogo (folga);
• O diâmetro não tem medidas exatas; é quase sempre maior que o diâmetro da
broca pela afiação imperfeita ou por deficiência da máquina, geralmente classe de
tolerância H12;
• O eixo geométrico do furo sofre, às vezes, ligeira inclinação.
O alargador é a ferramenta de corte para usinagem usada em acabamento de furos

que fornece medidas exatas que permitem ajustes de eixos, pinos, buchas, etc.

Tornearia Mecânica
O alargador é capaz de dar ao furo:

• Rugosidade Ra da ordem de 0,8µm;
• Diâmetro de medidas exatas, geralmente a classe de tolerância H7;
• Correção, se ele estiver ligeiramente desviado.
O alargador é fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes

feitas de metal duro. Pode ser usado manualmente ou em máquinas.
Os alargadores manuais apresentam navalhas cortantes mais compridas do que os

alargadores para máquinas. Sua haste é paralela com um arraste quadrado conforme
norma DIN 10.
Os alargadores para máquinas podem ter as hastes cilíndricas ou cônicas.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo, os alargadores têm um

número par de navalhas em uma distribuição angular desigual.

Tornearia Mecânica
Modo de ação
O alargador é uma ferramenta de acabamento com múltiplas arestas cortantes.
As arestas de corte, endurecidas por meio de têmpera, trabalham por pressão, durante
o giro do alargador dentro do furo. Nesse processo, cortam minúsculos cavacos do
material, fazendo como que uma raspagem da parede interna do furo.
Na seção da navalha existem dois ângulos:

• O ângulo de folga (α), que deve ter aproximadamente entre 8º e 10º ;
• O ângulo de saída (γ) que deve ter aproximadamente de 0 a 15º conforme o tipo de
ferramenta.

Tornearia Mecânica
Nomenclatura
De acordo com a norma NBR 7487, as partes constituintes de um alargador

apresentam a seguinte nomenclatura:
A ponta do alargador que primeiro entra em contato com o furo chama-se entrada. A
entrada permite a introdução do alargador no furo e seu comprimento varia de acordo
com o trabalho a ser realizado. Assim, por exemplo, um alargador para máquina usado
para calibrar furos passantes ou furos em materiais mais macios, deve ter uma entrada
mais curta que a de um alargador que calibrará um furo em um material mais duro.

Tornearia Mecânica
As ilustrações a seguir mostram diferentes formatos e ângulos da entrada:
Forma A Forma B Forma C
Forma D Forma E Forma F
Os canais do alargador são de vários tipos:

Tornearia Mecânica
Alargadores manuais
Os alargadores manuais são construídos com aço rápido e podem ser de três tipos:
• Alargadores manuais para pinos cônicos;
• Alargadores manuais para cones Morse;
• Alargadores manuais propriamente ditos.

Tornearia Mecânica
Alargadores de expansão
Esse tipo de alargador é fabricado com aço-carbono. Suas navalhas podem ser retas
ou helicoidais. Ele pode ser de dois tipos:
• Alargador expansível que permite uma pequeníssima variação de diâmetro: cerca
de 1/100 do diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na
elasticidade (flexibilidade) do aço. O corpo desse tipo de alargador é oco e
apresenta várias fendas longitudinais.
Na extremidade da ferramenta, há um parafuso em cuja ponta há uma parte cônica.

Quando esse parafuso é apertado, a parte cônica causa uma ligeira dilatação nas
partes de aço que contêm as navalhas. Essa dilatação resulta na variação do diâmetro
da ferramenta.
• Alargador expansível de lâminas removíveis: pode ser rapidamente ajustado a

uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo de canaletas
inclinadas segundo um ângulo determinado.
Como as lâminas desse alargador são removíveis, estas podem ser facilmente afiadas
ou substituídas em caso de desgaste ou quebra. A calibração dessa ferramenta atinge
0,01mm e a variação de seu diâmetro pode ser de alguns milímetros.

Tornearia Mecânica
Alargadores para máquinas
Os alargadores para máquina são de três tipos:

• Com haste cônica, que, por sua vez, pode ser:
De canais retos (Forma A).
De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
De canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste

(Forma C).
• Com haste cilíndrica, que pode ser:
De canais retos (Forma A).
De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma B).
De canais retos em aço rápido (Forma C).

Tornearia Mecânica
De canais helicoidais à esquerda, corte à direita (Forma D).
De canais helicoidais à esquerda, corte à direita, para desbaste.
• Com haste cônica, para furos para rebites
Tabelas
Para obter furos com diâmetros dentro dos limites desejados, formato cilíndrico,
perfeito acabamento e boa conservação do alargador, é necessário, antes de executar
a operação, observar os seguintes aspectos:
• Determinar corretamente a quantidade de material a ser removido, em função do
material a ser usinado e do diâmetro do furo;
• Observar rigorosamente a velocidade de corte em m/min, avanço em mm e o fluido
de corte adequado para cada tipo de material.
Para auxiliar o operador a atender a essas exigências, tabelas específicas devem ser
consultadas. Assim, as duas tabelas a seguir ajudam a encontrar os dados
necessários em função dos parâmetros já citados.
Quantidade de sobremetal em mm no diâmetro

Diâmetro do furo
Material a ser usinado
até 2mm 2 - 5mm 5 - 10mm 10 - 20mm acima 20mm
Aços até 700 N/mm2 até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Aço acima de 700 N/mm2
Aço inoxidável até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3
Material sintético mole
Latão, Bronze até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3
Ferro fundido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,5
Alumínio, Cobre eletrolítico até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5
Material sintético rígido até 0,1 0,1 - 0,2 0,2 0,4 0,5

Tornearia Mecânica
Parâmetros de corte para a operação de alargar

Avanço em mm/rotação
Material a Tipo de Velocidade de Fluido de
acima de
ser usinado alargador corte m/min. até 10mm até 20mm corte
20mm
Aço até 500 Estrias retas ou
10 - 12 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 500 a Estrias retas ou
8 - 10 0,1 - 0,2 0,3 0,4 Emulsão
700 N/mm2 à esquerda 45o
Aço de 700 Emulsão ou óleo
Estrias retas 6-8 0,1 - 0,2 0,3 0,4
a 900 N/mm2 de corte
Aço acima de Emulsão ou óleo
Estrias retas 4-6 0,1 - 0,2 0,3 0,4
900 N/mm2 de corte
Ferro fundido Emulsão ou óleo
Estrias retas 8 - 10 0,2 - 0,3 0,4 - 0,5 0,5 - 0,6
até 220HB de corte
Ferro fundido
Emulsão ou óleo
acima de Estrias retas 4-6 0,2 0,3 0,4
de corte
220HB
Estrias retas ou
Aço
eventualmente à 3-5 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Óleo de corte
inoxidável
direita
A seco ou
Latão Estrias retas 10 - 12 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
Estrias retas ou
Bronze eventualmente à 3-8 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,4 Emulsão
direita
Estrias retas ou
Cobre
eventualmente à 8 - 10 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,5 - 0,6 Emulsão
eletrolítico
direita
Estrias à
A seco ou
Alumínio esquerda 45º ou 15 - 20 até 0,3 0,4 0,5 - 0,6
emulsão
estrias retas
Material
sintético Estrias retas 3-5 até 0,3 até 0,5 0,5 A seco
rígido
Material
Estrias retas 5-8 até 0,4 até 0,5 0,6 A seco
sintético mole
Recomendações de uso
O resultado da operação de usinagem feita com alargador depende de vários fatores
que devem ser considerados tanto na escolha da ferramenta adequada, quanto nas
condições de utilização. Nesse caso, devem ser considerados:
• A aplicação: manual ou com máquina;
• As características do furo: profundidade, estado do pré-furo, espessura da parede
da peça, dimensões, grau de acabamento, se é passante ou cego, se é
interrompido;
• Material: resistência e usinabilidade;
• Velocidade de corte (para alargamento em máquina): como regra prática, o valor
inicial deve ser de 50% da velocidade usada para a furação do mesmo material;
• Avanço: geralmente 2,5 a 3 vezes o avanço usado para a furação do mesmo
material. A utilização de avanços muito baixos pode resultar em desgaste
excessivo do alargador. Avanços muito elevados resultam em furos fora da
tolerância e com acabamento de qualidade inferior. O ideal é usar o avanço mais
elevado possível e que resulte no acabamento e na tolerância desejados;

Tornearia Mecânica
• Sobremetal: está intrinsecamente ligado ao tipo de material, ao acabamento

desejado, à profundidade do furo e à saída de cavacos do alargador;
• Alinhamento: o ideal é que o eixo da máquina, o alargador, a bucha de guia e o
furo a ser alargado estejam perfeitamente alinhados. Qualquer variação tende a
aumentar o desgaste da ferramenta e resultar em furos fora da tolerância. Furos
sobre dimensionados ou cônicos indicam mau alinhamento;
• Vibração: tem efeito prejudicial sobre a vida útil do alargador e no resultado do
acabamento do furo. Pode ser conseqüência de:
1. Avanço excessivo;
2. Ângulos de folga excessivos no alargador;
3. Rigidez insuficiente na máquina ou má fixação da ferramenta;
4. Má fixação da peça;
5. Comprimento excessivo do alargador ou do fuso da máquina;
6. Excessiva folga no cabeçote flutuante;
7. Avanço insuficiente.
• Fluido de corte: como o uso do alargador deve resultar em um bom acabamento, o

fluido de corte é escolhido em função de seu poder lubrificante e não refrigerante;
• Reafiação: para o máximo rendimento da ferramenta, não se deve permitir que ela
perca demasiadamente o corte, promovendo reafiações periódicas. Estas estão
restritas à entrada, observando-se que cada aresta de corte seja retificada
igualmente. É uma operação que não deve ser feita manualmente, pois não é
possível obter arestas de corte iguais dessa maneira.
Além dessas considerações, deve-se observar que, quando o alargamento é feito em

máquina, deve-se usar um cabeçote flutuante a fim de evitar que o diâmetro do furo
fique maior devido a um possível desalinhamento entre alargador e peça.
Os alargadores removem cavacos para melhorar o acabamento de furos pré-furados,

em que se deseja obter uma qualidade de tolerância 7. O resultado dessa operação
depende da furação anterior que deve ser do campo 10.
Portanto, como com brocas helicoidais, é possível obter uma qualidade 12, deve-se
incluir entre as operações de furar e alargar, uma etapa realizada com brocas
calibradoras, que são mais estáveis que as brocas normais e têm melhor guia no furo
devido ao número maior de arestas de corte.

Tornearia Mecânica
No caso de furos até 8mm de diâmetro, a operação de calibrar pode ser dispensada, já
que a dimensão e a rugosidade do furo obtido com a broca são suficientes para o
alargamento.

Tornearia Mecânica
Mandril e buchas cônicas
Mandril
Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores,

escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O
movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o
mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.
Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou
castanhas que prendem as ferramentas.

Tornearia Mecânica
Buchas cônicas
Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente
no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de
medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones internos
(fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da
ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.
O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta

e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela
numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de
cone de redução com uma numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4;
6-5.
Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho
número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.

Tornearia Mecânica
Extrator de mandril e buchas cônicas

É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo
principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator também
é conhecido por esse nome.
Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na

abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingueta
terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta,
o mandril e a bucha cônica.
Mandril cone ISO

Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com
conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no
comprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é
identificado pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina.

Tornearia Mecânica
Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter
os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso.

Torno mecânico: operações e partes principais

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Torno mecânico: operações e partes principais

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Tornearia Mecânica

Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações

A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo

O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 7

Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore.

Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e

O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do

8 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do

O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal,

O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual,

No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 9

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em

A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e

No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente

10 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 11

O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta

O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos,

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

12 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

• servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como

• deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena

As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 13

Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.

Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser

Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o

Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

Denominação Figura Função

Placa de 4 fixar peças cilíndricas para

fixar peças de formas

fornecer movimento giratório

14 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

suportar a peça por meio dos

servir de mancal na usinagem

adequar o cone da haste

Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e

O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 15

O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no

No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são

Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da

16 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas,

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 17

Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de

O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da

O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta:

Torneamento cilíndrico externo

O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em

Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana

18 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”

A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser

Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 19

Torneamento cônico externo

Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas:

O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de