PROJETO DE FÁBRICA

PLANEJAMENTO DO LAYOUT
Autor(a): Dra. Nara Stefano

Revisor: Paulo Henrique Palma Setti

Tempo de leitura do conteúdo estimado em 1 hora e 33 minutos.

Introdução
Olá, estudante! É com prazer que apresentamos a você este material. Durante nosso estudo,
falaremos como um bom layout desempenha um papel vital no sucesso comercial contínuo de um
projeto. Isso torna a planta segura e eficiente para construir , operar e manter , ao mesmo tempo
em que faz uso eficaz do terreno disponível. Um layout bem pensado também contribui para o
planejamento bem-sucedido dos estágios de planejamento e construção de um projeto. Um bom
layout não compensa o mau design do processo, mas um layout ruim pode facilmente levar a uma
planta malsucedida ou insegura . Mudanças no layout durante ou após a construção custam muito
dinheiro e tempo. Obter a configuração correta no papel antes do início da construção minimizará a
possibilidade disso.

Etapas do Projeto de
Layout e Projeto de Layout
da Área de Materiais

Prezado(a) estudante, você sabia que o layout da planta refere-se ao arranjo físico das instalações
de produção? É a configuração de departamentos , centros de trabalho e equipamentos em
processo de conversão, sendo uma planta baixa das instalações físicas que são utilizadas na
produção.

O layout é o arranjo físico das instalações dentro de uma fábrica ou instalação de serviço. O layout
de uma planta (NEUMANN; SCALICE, 2015) especifica onde várias máquinas e equipamentos serão
colocados, e afeta a produtividade e os custos de transporte (manuseio de materiais).

O layout da planta é um plano de um arranjo ideal de instalações, incluindo pessoal, equipamentos

operacionais, espaço de armazenamento, equipamentos de manuseio de materiais e todos os
outros serviços de apoio , juntamente com o projeto da melhor estrutura para conter todas elas.
Deste modo, o layout ajuda a (KUMAR; SURESH, 2008):

otimizar o fluxo de materiais pela planta;

facilitar o processo de fabricação;

manter uma alta rotatividade de estoque em processo;

minimizar o manuseio de materiais e os custos;

utilizar eficazmente os colaboradores, os equipamentos e o espaço;

 fazer uma utilização eficaz do espaço cúbico;

flexibilizar operações e arranjos de manufatura;

proporcionar comodidade, segurança e conforto aos colaboradores;

minimizar o investimento em equipamentos;

minimizar o tempo geral de produção;

manter a flexibilidade de arranjo e operação;

facilitar a estrutura organizacional.

Por exemplo, os layouts de serviço inteligentes são extremamente importantes. A Disney gastou
grandes somas de dinheiro na configuração do protocolo de linha e sinalização de suas atrações. A
ideia era tornar a espera o mais agradável possível. Conforme a linha circula, as pessoas têm a
chance de fazer “ observação de individuos ”, que é uma forma de entretenimento apreciada por
muitos. Assim, um bom design de linha pode reduzir a frustração . Paredes espelhadas na frente
dos elevadores permitem que os indivíduos vejam a si mesmos, por exemplo (GUPTA; STARR,
2014).

Os corredores, degraus e elevadores do hospital devem ser projetados com o melhor transporte
disponível para os pacientes que estão sendo transferidos, por exemplo, das salas de raio-X para
seus quartos. O layout ideal do hospital interage com a invenção tecnológica .

O layout inteligente de um restaurante compensa com entregas rápidas às mesas e com

colaboradores satisfeitos. Um bom layout da escola significa que os alunos não precisam caminhar
quilômetros entre as salas, portanto, os horários das aulas e o layout da escola interagem neste
caso. O projeto de rodovias para carros está em um ponto crítico no que diz respeito aos
automóveis sem motorista; o que é ideal para motoristas pode ser diferente para automóveis
drones.

A seguir, veremos alguns tipos de layouts .

A) Layout de processos

Os layouts de processo (ou funcionais) agrupam atividades semelhantes em departamentos ou

centros de trabalho de acordo com o processo ou a função que executam. Um layout de processo é
característico de operações intermitentes, oficinas de serviços, oficinas de trabalho ou produção em
lote, que atendem clientes diferentes com necessidades diferentes.

O volume do pedido de cada cliente é baixo e a sequência de operações necessárias para concluir
um pedido pode variar consideravelmente. Os layouts de processos em empresas de serviços
exigem grandes corredores para os clientes se moverem para frente e para trás e um amplo espaço
de exibição para acomodar suas diferentes preferências (SLACK; BRANDON-JONES; JOHNSTON,
2018).

Embora os trabalhadores possam operar várias máquinas ou realizar várias tarefas diferentes em
um único departamento, sua carga de trabalho frequentemente flutua - desde filas de trabalhos ou
clientes esperando para serem processados até o tempo ocioso entre trabalhos ou clientes.
A principal preocupação de layout para um processo é como localizar os departamentos ou centros
de máquina em relação uns aos outros . Embora cada trabalho ou cliente tenha potencialmente
uma rota diferente pela instalação, alguns caminhos serão mais comuns do que outros.
Informações anteriores sobre pedidos de clientes e projeções de pedidos podem ser usadas para
desenvolver padrões de fluxo na loja.

B) Layout de produto

Os layouts de produto (ou linhas de montagem) organizam as atividades em uma linha, de acordo
com a sequência das operações que precisam ser realizadas para montar um determinado produto
. Cada produto tem sua própria “linha”, projetada especificamente para atender às suas
necessidades. O fluxo de trabalho é ordenado e eficiente, passando de uma estação de trabalho
para outra, na linha de montagem, até que um produto acabado saia do final da linha (NEUMANN;
SCALICE, 2015).

Uma vez que a linha é configurada para um tipo de produto ou serviço, máquinas especiais podem
ser adquiridas para atender aos requisitos de processamento específicos de um produto. Os layouts
de produto são adequados para produção em massa ou operações repetitivas , em que a demanda
é estável e o volume é alto. O produto ou serviço é um padrão feito para um mercado geral, não para
um cliente específico (RUSSELL; TAYLOR III, 2011).

Os layouts de produto e processo são diferentes , usam métodos de manuseio de materiais

diferentes e têm diferentes preocupações quanto ao layout . O Quadro 3.1 resume as diferenças
entre os dois tipos de layout . Vamos analisar seu conteúdo e entender melhor:
 Característica Layout de produto Layout de processo

Agrupamento funcional de
Descrição Arranjo sequencial de atividades
atividades

Intermitente, job shop ,

Contínua, produção em massa,
Tipo de processo produção em lote,
principalmente montagem
principalmente fabricação

Produto Padronizado, feito para estoque Variado, feito sob encomenda

Demanda Estável Flutuante

Volume Alto Baixo

Equipamento Propósito especial Propósito geral

Colaboradores Habilidades limitadas Habilidades variadas

Alimentos com baixo teor de Alimentos com alto teor de

Inventário processamento e alto processamento e pouco
acabamento acabamento

Espaço de
Pequeno Grande
armazenamento

Caminho variável
Manuseio de materiais Caminho fixo (transportador)
(empilhadeira)

Corredores Estreito Amplo

Agendamento Parte do equilíbrio Dinâmico

Decisão de layout Balanceamento de linha Localização da máquina

Equalizar o trabalho em cada Minimizar o custo de

Meta
estação manuseio de materiais

Vantagem Eficiência Flexibilidade

Quadro 3.1 - Comparação de layouts de produto e processo

Fonte: Russell e Taylor III (2011, p. 265).

#PraCegoVer : o quadro apresenta três colunas (características, layout de produtos e layout de

processo) e 16 linhas. Na coluna 1, linha 2 (descrição), na coluna “ Layout de produto”, temos
 “Arranjo sequencial de atividades”; na coluna “Layout de processo”, temos “Agrupamento
funcional de atividades”. Na coluna 1, linha 3 (Tipo de processo), na coluna “ Layout de
produto”, temos “Contínua, produção em massa, principalmente montagem”; na coluna “ Layout
de processo”, temos “Intermitente, job shop , produção em lote, principalmente fabricação”. Na
coluna 1, linha 4 (Produto), na coluna “ Layout de produto”, temos “Padronizado, feito para
estoque”; na coluna “ Layout de processo”, temos “Variado, feito sob encomenda”. Na coluna 1,
linha 5 (Demanda), na coluna “ Layout de produto”, temos “Estável”; na coluna “ Layout de
processo”, há o termo “flutuante”. Na coluna 1, linha 6 (Volume), na coluna “ Layout de produto”,
há o termo “Alto”; na coluna “ Layout de processo”, o termo “Baixo”. Na coluna 1, linha 7
(Equipamento), na coluna “ Layout de produto”, temos “Propósito especial”; na coluna “ Layout
de processo”, há o termo “Propósito geral”. Na coluna 1, linha 8 (Colaboradores), na coluna “
Layout de produto”, temos “Habilidades limitadas”; na coluna “ Layout de processo”,
“Habilidades variadas”. Na coluna 1, linha 9 (Inventário), na coluna “ Layout de produto”, temos
“Alimentos com baixo teor de processamento e alto acabamento”; na coluna “ Layout de
processo”, temos “Alimentos com alto teor de processamento e pouco acabamento”. Na coluna
1, linha 10 (Espaço de armazenamento), na coluna “ Layout de produto”, há o termo “Pequeno”;
na coluna “ Layout de processo”, o termo “Grande”. Na coluna 1, linha 11 (Manuseio de
materiais), na coluna “ Layout de produto”, temos “Caminho fixo (transportador)”; na coluna “
Layout de processo”, “Caminho variável (empilhadeira)”. Na coluna 1, linha 12 (Corredores), na
coluna “ Layout de produto” há o termo “Estreito”; na coluna “Layout de processo”, o termo
“Amplo”. Na coluna 1, linha 13 (Agendamento), na coluna “ Layout de produto”, o termo “Parte
do equilíbrio”; na coluna “ Layout de processo”, o termo “Dinâmico”. Na coluna 1, linha 14
(Decisão de layout), na coluna “ Layout de produto”, temos “Balanceamento de linha”; na coluna
“ Layout de processo”, “Localização da máquina”. Na coluna 1, linha 15 (Meta), na coluna “
Layout de produto”, temos “Equalizar o trabalho em cada estação”; na coluna “ Layout de
processo”, temos “Minimizar o custo de manuseio de materiais”. Na coluna 1, linha 16
(Vantagem), na coluna “ Layout de produto”, há o termo “Eficiência”; na coluna “ Layout de
processo”, o termo “Flexibilidade”.

Devido ao alto nível de demanda , os layouts de produto são mais automatizados do que os layouts
de processo, e a função do colaborador é diferente . Os colaboradores executam tarefas de
montagem estritamente definidas, que não exigem salários tão altos quanto aqueles dos
trabalhadores mais versáteis em um layout de processo.

C) Layouts de job shop

Tipos semelhantes de equipamentos ou trabalhos são agrupados . Os tornos, por exemplo, ficam
em um lugar e as prensas em outro. Para serviços, o arquivamento fica em uma sala e as
copiadoras em outra. Os inspetores estão em um só lugar, designers estão em outro. Os layouts do
processo de job shop facilitam o processamento de muitos tipos diferentes de trabalho em lotes
relativamente pequenos (GUPTA; STARR, 2014).

A mobilidade do equipamento permite que o gerenciamento de produção e de operações configure

flow shops intermitentes, quando essa configuração for alcançável . O espaço deve ser alocado
para o trabalho concluído em uma estação que aguarda o acesso a outra estação. A mobilidade do
equipamento e a flexibilidade do layout permitem que essa configuração seja reorganizada para se
adequar às várias combinações de pedidos que podem ocorrer.

D) Layout celular

Esse layout é usado com uma equipe de indivíduos e máquinas trabalhando juntas para produzir
uma família de peças, como na tecnologia de grupo. O layout é projetado para facilitar a
transferência eficiente de trabalho entre as estações na célula. A configuração e a transferência são
programadas pelo sistema para trocas rápidas que permitem pequenas tiragens de um número
limitado de peças ou itens.

E) Layout de tecnologia do grupo

Esse layout é usado para produzir famílias de peças com eficiência , sem ênfase nos controles de
programação de computador, como nos layouts celulares. O layout é baseado na vantagem de
possuir semelhanças de recursos de design .

F) Combinações de orientação de produto e processo são muito comuns

Alguns dos produtos em algumas oficinas de trabalho atingem volumes de demanda que permitem
que sejam operados por longos períodos como oficinas de fluxo intermitente. As peças modulares
projetadas para produtos geralmente têm grandes volumes que permitem a fabricação de celulares
ou layouts de tecnologia de grupo com, em alguns casos, vantagens de flow shop serializado
(GUPTA; STARR, 2014).

Ao mesmo tempo, outros trabalhos na oficina permanecem em baixos volumes , adequados apenas
para o layout de processo das oficinas de trabalho. A combinação produz uma orientação de layout
misto (ou híbrido).

G) Layout de posição fixa (ou estático)

Nesse layout , o produto não se move . As máquinas, os materiais e os indivíduos são trazidos para
o produto. Os exemplos incluem construção naval e um arranha-céu como o Burj Khalifa, em Dubai.

SAIBA MAIS

O projeto do layout das instalações é crítico porque pode ser duplicado em muitas instalações. Pense na
lanchonete favorita que você frequenta. Ao entrar, muitas vezes é difícil distinguir uma instalação de outra
na cidade ou em um estado diferente. O processo e o projeto das instalações de um restaurante de rede
são duplicados muitas vezes, de modo que a ineficiência é ampliada em cada local.

Leia o artigo “Mapeamento de layout em empresa de varejo: um estudo de caso” e saiba mais:
https://bit.ly/3uWmLHv
O objetivo na concepção de layouts é colocar os recursos próximos uns dos outros com base na
necessidade de proximidade . Essa necessidade, por exemplo, pode decorrer do número de viagens
que são feitas entre esses recursos ou de outros fatores, como compartilhamento de informações e
de comunicação. Existem algumas etapas na concepção de layouts da planta; a seguir, veremos
cada uma delas.

I) Coletar informações

A primeira etapa consiste em coletar informações que serão usadas para projetar um layout inicial .
Vários tipos de informações são necessários, tais como (REID; SANDERS, 2013):

identificar o espaço necessário – a primeira informação a ser coletada é a quantidade

de espaço necessário para cada um dos recursos-chave da organização. Nesse
estágio, os gerentes concentram-se em recursos maiores, como departamentos e
centros de trabalho. Os gerentes de operações devem identificar os requisitos de
espaço de cada departamento em relação às suas necessidades de capacidade, como
tamanho do equipamento e número de funcionários, bem como sala de circulação,
corredores, por exemplo;
identificar o espaço disponível – o espaço disponível de uma instalação é melhor
visualizado usando uma planta de blocos, um esquema que mostra a localização dos
departamentos em uma instalação. Com isso, é possível visualizar o local e avaliar se
podemos atender às necessidades de espaço;

identificar medidas de proximidade – o principal critério para decidir a localização de

departamentos, em relação uns aos outros, é a importância da proximidade entre eles.
Neste estágio, precisa-se avaliar a importância de qualquer par de departamentos
próximo um do outro.

II) Desenvolver um plano de blocos

Um plano de blocos pode ser desenvolvido por tentativa e erro , ou escolhendo entre uma variedade
de ferramentas de suporte à decisão . Primeiro, usa-se tentativa e erro para desenvolver um plano
de bloqueio melhor para a recuperação. Quando o problema de layout é pequeno , tentativa e erro
podem funcionar bem. No entanto, quando o problema é grande , pode ser necessário contar com o
software disponível. Independentemente da escolha de um software para tomar as decisões de
layout, é importante entender a lógica por trás da primeira opção, porque as ferramentas de suporte
à decisão são baseadas em heurísticas que usam lógica semelhante à usada na tentativa e erro.

III) Desenvolver um layout detalhado

Nesta fase, o plano do bloco é traduzido em um esquema mais realista , começando a considerar
os tamanhos e os formatos exatos dos departamentos e centros de trabalho. Também se concentra
em elementos de trabalho específicos, como mesas, armários e máquinas , bem como corredores e
escadas . Nesse estágio final, os gerentes de operações podem usar uma variedade de ferramentas,
que incluem desenhos, modelos tridimensionais e software de computação gráfica . Vários casos
exclusivos de layout de processo requerem atenção especial.

IV) Realizar teste

Uma realização de teste é importante para entender a eficiência e a eficácia do layout em um

ambiente de trabalho em tempo real . Problemas não percebidos nas fases anteriores podem
ocorrer nessa. Os problemas iniciais observados precisam ser modificados e as execuções de teste
devem continuar pelo menos algumas vezes para assegurar que o layout seja capaz de facilitar a
produção máxima a um custo mínimo.

Quando alguns movimentos são mais difíceis ou caros do que outros, isso deve ser refletido na
análise do fluxo de materiais. Se os métodos de manuseio forem fornecidos ou conhecidos, pode
ser relativamente simples “fatorar” o fluxo de material em cada rota, levando em consideração a
facilidade ou a dificuldade associada a cada classe ou tipo de material, a cada tipo de dispositivo de
manuseio. As considerações típicas incluem: velocidade, segurança, risco, número de pessoas
necessárias para fazer a mudança, interrupção da produção.

Existem vários métodos diferentes de análise do fluxo de materiais. Parte do problema, é claro, é
saber qual método usar para determinado projeto.

Conhecimento
Teste seus Conhecimentos
(Atividade não pontuada)

Desde o início da manufatura organizada, um esforço considerável foi despendido para tornar a
instalação de manufatura a mais eficiente possível. As localizações e as disposições dos
departamentos e centros de trabalho contribuem, em grande medida, para a maneira como uma
instalação está operando.

Sobre os tipos de layout , avalie como verdadeiras ou falsas as seguintes afirmações:

I. Os layouts de produtos são usados para obter um fluxo rápido e suave de grandes volumes de
mercadorias ou clientes por meio de um sistema.
 II. Os layouts de processo são projetados para processar itens ou fornecer serviços que envolvem
uma variedade de requisitos de processamento.

III. No layout celular, o produto ou projeto permanece estacionário e os trabalhadores, os

materiais e os equipamentos são movidos conforme necessário.

IV. A produção de tecnologia em grupo é um tipo de layout no qual as estações de trabalho são
agrupadas no que é conhecido como uma célula.

Agora, assinale a alternativa que apresenta a sequência correta:

a) V, F, F, F.
b) V, F, V, F.
c) V, V, V, F.
d) V, V, F, F.
e) F, F, F, V.

Aplicação na Indústria e
em Serviços

Caro(a) estudante, você sabia que, no layout do produto (e da indústria), os equipamentos ou

departamentos são dedicados a uma linha de produtos específica ? O equipamento duplicado é
utilizado para evitar retrocesso , e um fluxo de movimento de material em linha reta é possível. A
adoção de um layout de produto faz sentido quando o tamanho do lote de determinado produto ou
peça é grande em relação ao número de diferentes produtos ou peças produzidas.

As linhas de montagem são um caso especial de layout de produto. Em um sentido geral, o termo linha de montagem refere-se
à montagem progressiva , ligada por algum dispositivo de manuseio de materiais.

A suposição usual é que alguma forma de ritmo está presente e o tempo de processamento permitido é equivalente para
todas as estações de trabalho. Dentro dessa definição ampla, existem diferenças importantes entre os tipos de linha (KUMAR;
SURESH, 2008).
Alguns deles são: dispositivos de manuseio de materiais (esteira ou esteira rolante, ponte rolante);
configuração de linha (em forma de U, reta, ramificada); ritmo (mecânico, humano); mix de produtos
(um produto ou vários produtos); características da estação de trabalho (os indivíduos podem
sentar, ficar de pé, andar com a linha ou percorrer a linha); e comprimento da linha (poucos ou
muitos indivíduos). Segundo Kumar e Suresh (2008, p. 48):

A gama de produtos parcialmente ou totalmente montados em linha inclui brinquedos,

eletrodomésticos, automóveis, roupas e uma grande variedade de componentes
eletrônicos. Na verdade, virtualmente qualquer produto que tenha várias peças e seja
produzido em grande volume usa linhas de montagem até certo ponto. Um problema
mais desafiador é a determinação da configuração ideal de operadores e buffers em um
processo de fluxo de produção. Uma consideração importante de projeto em linhas de
produção é a atribuição de operação de modo que todos os estágios sejam carregados
mais ou menos igualmente.

Considere o caso das linhas de montagem tradicionais ilustradas na Figura 3.1, a seguir. Vamos
analisá-la:
 Figura 3.1 – Linha de montagem tradicional
Fonte: Kumar e Suresh (2008, p. 48).

#PraCegoVer : a figura mostra uma linha de montagem com os seguintes processos: primeiro – uma peça
por minuto; segundo – transportadora. Logo abaixo do processo, temos a explicação: primeira operação 3
minutos/unidade/operador; segunda operação 1 minuto/unidade; e terceira operação 2
minutos/unidade/operador.

Nesse exemplo, as peças se movem ao longo de um transportador a uma taxa de uma peça por
minuto para três grupos de estações de trabalho. A primeira operação requer 3 minutos por
unidade; a segunda operação leva 1 minuto por unidade; e a terceira requer 2 minutos por unidade.

A primeira estação de trabalho consiste em três operadores ; a segunda, um operador ; e a terceira,

duas operadoras . Um operador remove uma peça do transportador e executa alguma tarefa de
montagem em sua estação de trabalho. A parte concluída é devolvida ao transportador e levada
para a próxima operação.

O número de operadores em cada posto de trabalho foi escolhido para que a linha fosse balanceada
. Como três operadores trabalham simultaneamente na primeira estação de trabalho, em média,
uma parte será concluída a cada minuto. Isso também é válido para as outras duas estações. Como
as peças chegam a uma taxa de uma por minuto, também são concluídas com essa taxa.

Se as tarefas forem um tanto complexas, resultando em uma maior variação no tempo de

montagem, os operadores da linha podem não ser capazes de acompanhar o fluxo de peças da
estação de trabalho anterior ou podem ter tempo ocioso excessivo. Uma alternativa para uma linha
de montagem com ritmo de transporte é uma sequência de estações de trabalho conectadas por
transportadores de gravidade , que atuam como amortecedores entre operações sucessivas
(KUMAR; SURESH, 2008).

Desse modo, uma linha de modelos mistos produz vários itens pertencentes à mesma família. Uma
linha de modelo único produz um modelo sem variações. A produção de modelos mistos permite
que uma fábrica atinja uma produção de alto volume e uma variedade de produtos. No entanto, isso
complica a programação e aumenta a necessidade de uma boa comunicação sobre as peças
específicas a serem produzidas em cada estação.

O principal fator considerado para os prestadores de serviço é o impacto da localização nas vendas
e na satisfação do cliente. Os clientes geralmente observam a proximidade de uma instalação de
serviço, principalmente se o processo exigir um contato considerável com eles.

Consequentemente, os layouts das instalações de serviço devem fornecer uma entrada fácil a partir
das estradas . Áreas de embalagem bem organizadas , instalações de fácil acesso, calçadas bem
projetadas e áreas de estacionamento são alguns dos requisitos do layout das instalações de
serviço.

O layout da manutenção do carro e do hospital é mostrado na Figura 3.2. Analisemos, a seguir:

 Figura 3.2 – (a) Layout de serviço para manutenção de automóveis; (b) Layout para serviço de
hospital
Fonte: Adaptada de Kumar e Suresh (2008).

#PraCegoVer : a figura mostra dois painéis com imagem. O painel (a) mostra o layout de serviço para
manutenção de automóveis, que apresenta os seguintes elementos: Check-in; Serviço; Lavagem;
Estacionamento; e Escritório. O painel (b) mostra o layout para serviço de hospital e exibe os seguintes
componentes: Ala 1; Ala 2; Consultórios; Consultórios; Sala de cirurgia; Sala de espera de pacientes; Saída;
Raio-x e laboratórios; Utilitários; Loja médica; Recepção.

O layout da instalação de serviço é projetado com base no grau de contato com o cliente e no
serviço fornecido para ele. Esses layouts de serviço seguem os convencionais, conforme
necessário. Por exemplo, para posto de serviço de carro, é adotado o layout do produto, em que as
atividades de manutenção de um carro seguem uma sequência de operação independentemente do
tipo de veículo. O serviço hospitalar é o melhor exemplo de adaptação do layout de processo. Nesse
caso, o serviço necessário para um cliente seguirá um caminho independente.

Conhecimento
Teste seus Conhecimentos
 (Atividade não pontuada)

O layout de produto ajuda na produção de alto volume de mercadorias de forma eficiente,

organizando as máquinas/ equipamentos na forma de uma linha de montagem. Nesse caso, o
processo começa de um lado, e o produto montado de saída é produzido e entregue do outro
lado da linha.

Em layouts orientados a processos e de posição fixa, é importante minimizar os custos de:

a) manuseio de materiais.
b) máquinas para fins especiais.
c) matéria-prima.
d) mão de obra qualificada.
e) células de produção.

Projeto de Layout da Área

de Materiais

Caro(a) estudante, atenção! Cabe ressaltar que a necessidade de estudo e planejamento cuidadoso
de um sistema de manuseio de materiais pode ser atribuída a dois fatores . Em primeiro lugar, os
custos de manuseio de materiais representam uma grande parte do custo de produção. Em
segundo lugar, o manuseio de materiais afeta as operações e o projeto das instalações em que é
implementado.

Isso leva ao objetivo principal do projeto de sistemas de manuseio de materiais – reduzir o custo de
produção por meio de manuseio eficiente ou, mais especificamente: aumentar a eficiência do fluxo
de material, garantindo a disponibilidade de materiais quando e onde forem necessários; reduzir o
custo de manuseio de materiais; melhorar a utilização das instalações; melhorar a segurança e as
condições de trabalho ; facilitar o processo de fabricação; e aumentar a produtividade.
Projetar e operar sistemas de manuseio de materiais é uma tarefa complexa devido aos inúmeros
problemas envolvidos. Não existem regras definidas que podem ser seguidas para obter um
sistema de manuseio de materiais bem-sucedido. No entanto, existem várias diretrizes que podem
resultar na redução do custo do sistema e no aumento de sua eficiência . Essas diretrizes são
conhecidas como princípios de manuseio de materiais (SULE, 2008). Eles representam a
experiência de designers que trabalharam no projeto e nas operações de sistemas de manuseio. Os
20 princípios de manuseio de materiais estão listados no Quadro 3.2, a seguir. Vamos analisar seu
conteúdo e aprender mais:
 Princípio Descrição

Planejar todas as atividades de manuseio de materiais e

1. Planejamento armazenamento para obter a máxima eficiência operacional
geral.

Integrar tantas atividades de manuseio quantas forem as

práticas, em um sistema coordenado de operações, cobrindo
2. Fluxo de sistemas
fornecedor, recebimento, armazenamento, produção, inspeção,
embalagem, armazenamento, remessa, transporte e cliente.

Fornecer uma sequência de operação e layout de equipamento,

3. Fluxo de material
otimizando o fluxo de material.

Simplificar o manuseio, reduzindo, eliminando ou combinando

4. Simplificação
movimentos e/ou equipamentos desnecessários.

5. Gravidade Usar a gravidade para mover materiais sempre que possível.

6. Utilização do espaço Otimizar o uso do cubo de construção.

Aumentar a quantidade, o tamanho ou o peso das cargas

7. Tamanho da unidade
unitárias ou da taxa de fluxo.

8. Mecanização Mecanizar as operações de manuseio.

Fornecer automação para incluir funções de produção, manuseio

9. Automação
e armazenamento.

Ao selecionar o equipamento de manuseio, considerar todos os

10. Seleção de
aspectos do material manuseado, o movimento e o método a ser
equipamento
usado.

Padronizar os métodos de manuseio, bem como os tipos e

11. Padronização
tamanhos dos equipamentos.

Usar métodos e equipamentos que possam desempenhar

12. Adaptabilidade melhor uma variedade de tarefas e aplicações, quando o
equipamento para fins especiais não for justificado.

Reduzir a relação entre o peso morto do equipamento móvel de

13. Peso morto
manuseio e a carga transportada.

Planejar a utilização ideal de equipamentos de manuseio e mão

14. Utilização
de obra.
 Planejar a manutenção preventiva e os reparos programados de
15. Manutenção
todos os equipamentos de manuseio.

Substituir os métodos e os equipamentos de manuseio

16. Obsolescência obsoletos, quando métodos mais eficientes melhorarem as
operações.

Usar as atividades de manuseio de materiais para melhorar o

17. Controle
controle da produção, o estoque e o manuseio de pedidos.

Usar equipamentos de manuseio para ajudar a atingir a

18. Capacidade
capacidade de produção desejada.

Determinar a eficácia do desempenho de manuseio em termos

19. Desempenho
de despesas por unidade manuseada.

Fornecer métodos e equipamentos adequados para um

20. Segurança
manuseio seguro.

Quadro 3.2 - Princípios de manuseio de materiais

Fonte: Sule (2008, p. 287).

#PraCegoVer : o quadro apresenta duas colunas (princípio e descrição) e 21 linhas. A linha 2

(planejamento) apresenta o seguinte texto da coluna 2: “Planejar todas as atividades de
manuseio de materiais e armazenamento para obter a máxima eficiência operacional geral”. A
linha 3 (fluxo de sistema) apresenta o seguinte texto da coluna 3: “Integrar tantas atividades de
manuseio quantas forem as práticas, em um sistema coordenado de operações, cobrindo
fornecedor, recebimento, armazenamento, produção, inspeção, embalagem, armazenamento,
remessa, transporte e cliente”. A linha 4 (fluxo de material) apresenta o seguinte texto da
coluna 4: “Fornecer uma sequência de operação e layout de equipamento, otimizando o fluxo
de material”. A linha 5 (simplificação) apresenta o seguinte texto da coluna 5: “Simplificar o
manuseio, reduzindo, eliminando ou combinando movimentos e/ou equipamentos
desnecessários”. A linha 6 (gravidade) apresenta o seguinte texto da coluna 6: “Usar a
gravidade para mover materiais sempre que possível”. A linha 7 (utilização do espaço)
apresenta o seguinte texto da coluna 7: “Otimizar o uso do cubo de construção”. A linha 8
(tamanho da unidade) apresenta o seguinte texto da coluna 8: “Aumentar a quantidade, o
tamanho ou o peso das cargas unitárias ou taxa de fluxo”. A linha 9 (mecanização) apresenta o
seguinte texto da coluna 9: “Mecanizar as operações de manuseio”. A linha 10 (automação)
apresenta o seguinte texto da coluna 10: “Fornecer automação para incluir funções de
produção, manuseio e armazenamento”. A linha 11 (seleção de equipamentos) apresenta o
seguinte texto da coluna 11: “Ao selecionar o equipamento de manuseio, considerar todos os
aspectos do material manuseado, o movimento e o método a ser usado”. A linha 12
(padronização) apresenta o seguinte texto da coluna 12: “Padronizar os métodos de manuseio,
bem como os tipos e tamanhos dos equipamentos”. A linha 13 (adaptabilidade) apresenta o
seguinte texto da coluna 13: “Usar métodos e equipamentos que possam desempenhar melhor
 uma variedade de tarefas e aplicações, quando o equipamento para fins especiais não for
justificado”. A linha 14 (peso morto) apresenta o seguinte texto da coluna 14: “Reduzir a relação
entre o peso morto do equipamento móvel de manuseio e a carga transportada”. A linha 15
(utilização) apresenta o seguinte texto da coluna 15: “Planejar a utilização ideal de
equipamentos de manuseio e mão de obra”. A linha 16 (manutenção) apresenta o seguinte
texto da coluna 16: “Planejar a manutenção preventiva e os reparos programados de todos os
equipamentos de manuseio”. A linha 17 (obsolescência) apresenta o seguinte texto da coluna
17: “Substituir os métodos e equipamentos de manuseio obsoletos, quando métodos mais
eficientes de equipamento melhorarem as operações”. A linha 18 (controle) apresenta o
seguinte texto da coluna 18: “Usar as atividades de manuseio de materiais para melhorar o
controle da produção, o estoque e o manuseio de pedidos”. A linha 19 (capacidade) apresenta
o seguinte texto da coluna 19: “Usar equipamentos de manuseio para ajudar a atingir a
capacidade de produção desejada”. A linha 20 (desempenho) apresenta o seguinte texto da
coluna 20: “Determinar a eficácia do desempenho de manuseio em termos de despesas por
unidade manuseada”. A linha 21 (segurança) apresenta o seguinte texto da coluna 21:
“Fornecer métodos e equipamentos adequados para um manuseio seguro”.

Esses princípios também podem ser compilados de forma ligeiramente diferente para sugerir como
os objetivos devem ser alcançados . Por exemplo, para reduzir o custo de manuseio, deve-se reduzir
o manuseio desnecessário, planejando adequadamente a movimentação de materiais; entregando
as unidades no local desejado pela primeira vez sem escalas; usando equipamentos adequados de
manuseio de materiais, como empilhadeiras, paletes, caixas e transportadores; substituindo
equipamentos obsoletos por sistemas novos e mais eficientes, quando a economia o justificar; e
reduzindo a relação entre o peso morto (paletes, caixas) e a carga útil. Também é possível usar
cargas unitárias e mover o máximo de peças possível ao mesmo tempo.

REFLITA

Em um sistema de manufatura, nenhuma atividade afeta tanto a

outra quanto o layout da fábrica e o manuseio de materiais. A
relação entre os dois envolve os dados necessários para projetar
cada atividade, seus objetivos comuns, o efeito no espaço e o
padrão de fluxo. Especificamente, os problemas de layout da
fábrica requerem conhecimento do custo operacional do
equipamento para localizar os departamentos, de forma a
minimizar o custo total de manuseio de materiais.
Fonte: Sule (2008).
Ao mesmo tempo, ao projetar um sistema de manuseio de materiais, o layout deve ser conhecido , a
fim de considerar a extensão e o tempo e a origem e o destino da movimentação. Por causa dessa
dependência, muitos projetistas enfatizam a necessidade de resolver os dois problemas em
conjunto. A única maneira viável é começar com um problema, usar sua solução para resolver o
outro, depois voltar e modificar o primeiro problema com base nas novas informações obtidas no
segundo e assim por diante, até que um design satisfatório seja obtido.

O layout da fábrica e o manuseio de materiais têm o objetivo comum de minimização de custos . O

custo de manuseio de material pode ser minimizado organizando departamentos intimamente
relacionados , de modo que o material se mova apenas por curtas distâncias. Sule (2008, p. 290)
destaca que:

O manuseio de materiais e o layout da fábrica influenciam um ao outro em termos de

requisitos de espaço e utilização. Caminhões de tamanho compacto e capacidade de
carregamento lateral não requerem corredores largos. Os equipamentos aéreos não
ocupam nenhum espaço no piso do layout. Empilhar itens o mais alto possível usando a
unidade de carga apropriada ajudará a reduzir o espaço necessário para essas atividades
e melhor utilizar o cubo. Caminhões que têm a capacidade de elevar a um nível alto
ajudarão a alcançar a utilização do cubo. Também pode ser obtido usando mezaninos,
carrosséis e arranha-céus para armazenar o material.

Finalmente, as características físicas do edifício, como largura do corredor, altura do teto e colunas,
afetarão a seleção do equipamento e seu roteamento.

ESPECIFICAÇÕES DO PLANEJAMENTO
DE LAYOUT DE MATERIAIS
De modo geral, as etapas a serem seguidas na concepção de um sistema de
manuseio, assumindo que o layout já foi preparado, são as apresentadas a
seguir.
 Fonte: tarapong / 123RF.

#PraCegoVer : o infográfico tem o título “Especificações do planejamento de layout de materiais” escrito

na cor vermelha, sobre fundo azul-claro, com um traço azul-escuro abaixo dele, seguido da introdução “De
modo geral, as etapas a serem seguidas na concepção de um sistema de manuseio, assumindo que o
layout já foi preparado, são as apresentadas a seguir”. Abaixo da introdução, estão as seis etapas em abas
clicáveis, cada uma de uma cor. A primeira aba é de cor vermelha, onde lemos “1 - Declarar a função do
sistema de manuseio: seja para um armazém, cuja função é armazenar, empacotar, inspecionar e
despachar o material para os clientes, seja para um sistema de manufatura, cuja função é mover itens ou
conjuntos parciais de uma estação para outra; conhecer o tipo de sistema de manufatura (produto,
processo, tecnologia de grupo ou qualquer outro tipo) é muito útil aqui”. A segunda aba é azul-escura e
lemos “2 - Coletar os dados: etapa que diz respeito às características e às quantidades dos materiais. Os
dados relativos à quantidade podem ser resumidos em um gráfico”. A terceira aba é de cor roxa e, nela,
lemos “3 - Identificar caminhos: identifique os movimentos, a origem e o destino, bem como o caminho e
sua duração”. Na quarta aba, na cor verde, lemos “4 - Identificar o sistema de manuseio: trata-se de
determinar o sistema básico de manuseio a ser utilizado e o grau de mecanização desejado. Aqui, a ideia
é estabelecer qual destes será o mais adequado à situação: se um transportador, um caminhão ou um
guindaste”. Já na quinta aba, na cor amarela, lemos “5 - Realizar a triagem inicial: trata-se de fazer uma
triagem inicial dos equipamentos e selecionar aqueles mais adequados. É necessário avaliar o
equipamento com base em medidas, por exemplo, custo e utilização. Sempre combine o equipamento
com as características do material”. Por fim, na sexta aba, na cor azul-clara, lemos “6 - Selecionar cargas
unitárias para combinar com os materiais: cargas unitárias utilizadas em uma planta desempenham um
papel muito importante na definição dos itens a serem movidos. O grau de mecanização afeta a carga da
unidade; inversamente, a carga unitária definida também tem influência no grau de mecanização
alcançável”.

Essas etapas são mais facilmente declaradas do que seguidas e devem ser repetidas várias vezes
até que a compatibilidade entre os componentes da equação de manuseio de materiais seja
garantida . Durante o projeto do sistema, os objetivos e os princípios do manuseio de materiais
devem ser mantidos em mente. Alcançar tantos objetivos e princípios quanto for possível resultará
em um projeto satisfatório e eficiente . Embora não haja referência para medir sua qualidade , um
bom projeto de manuseio de materiais deve possuir a maioria ou todas as seguintes características
:

bem planejado;

manuseio combinado com processamento, sempre que possível;

mecânico sempre que possível;

manuseio manual mínimo;

manuseio mínimo pelo pessoal de produção;

seguro;

proteção do material fornecido;

variação mínima nos tipos de equipamentos;

utilização máxima do equipamento;

retrocesso mínimo, manuseio ou transferência;

congestionamento mínimo ou atraso econômico.

Analisar um sistema de manuseio de materiais existente significa determinar se ele está

funcionando de forma eficiente , sem criar gargalos ou estoques excessivos , e se está
transportando as unidades quando e onde necessário. Assim que as áreas problemáticas forem
identificadas, elas devem ser reexaminadas para possíveis melhorias. Ao realizar um estudo, várias
perguntas básicas devem ser feitas, como por que, o quê, onde, como e quem (SULE, 2008).

Por que essa atividade está acontecendo? Por exemplo, mover uma unidade de entrada do
recebimento para a inspeção e, depois, de volta para o recebimento pode ser evitado se a inspeção
de garantia de qualidade final ocorrer no fornecedor e se pudermos confiar nos dados dele.

A pergunta está associada à compreensão do tipo de material a ser tratado. O material a ser
movido e sua frequência podem definir o tipo de equipamento e de acessórios que podem ser
usados na movimentação desse material. Por exemplo, pequenas unidades discretas podem ser
manuseadas por um transportador ou por uma empilhadeira por unitização, enquanto grandes
unidades volumosas, como vasos de pressão, podem precisar de um guindaste. Listas de peças e
materiais e programações de produção são boas fontes dessas informações.

Onde descrever os dados associados à movimentação? O caminho, a distância e quaisquer

limitações físicas devem ser observadas . Gráficos de processo, diagramas de fluxo e modelos em
escala da planta são algumas das fontes a partir das quais esses dados podem ser coletados.
Quando se define a hora em que o material deve ser movido e o intervalo de tempo em que a
movimentação deve ser feita, sua resposta fornece a velocidade e a frequência com que os
sistemas de manuseio de materiais devem operar.

Como indicar o método para a movimentação? Ao analisar o método, aspectos ineficientes e caros
são revelados . Gráficos de operações e dados de estudo de tempo são úteis nessa análise.
Quem é a pessoa responsável pelo manuseio do material, bem como a mão de obra necessária para
tal tarefa? Mão de obra suficiente é necessária para um trabalho eficiente e, embora o grau de
mecanização determine a mão de obra, os trabalhadores que manuseiam o material também
devem perceber sua responsabilidade e importância no bom funcionamento da fábrica.

Fazer essas perguntas sobre os sistemas de manuseio de materiais, especialmente sobre as áreas
problemáticas, revela a natureza das dificuldades gerais. Na maioria dos casos, as respostas
sugerem o modo de melhoria e/ou fornecem orientação sobre locais em que estudos mais
aprofundados seriam apropriados.

vamos praticar
Vamos Praticar
O objetivo principal do layout da fábrica é maximizar a produção a um custo mínimo. O layout
deve ser projetado de forma que seja flexível para ser alterado de acordo com novos processos e
técnicas de produção. O layout deve ser capaz de satisfazer às necessidades de todos aqueles que
estão associados ao sistema de produção, como colaboradores, supervisores, gerentes etc., para
cumprir as metas planejadas, entre tantos outros aspectos.

Aponte os principais objetivos que você considera importantes para o planejamento de um layout
de fábrica.

Layout de Materiais e
Facilities
Caro(a) estudante, note que as boas práticas de layout alcançam um equilíbrio entre os requisitos
de segurança , economia , proteção do público e do meio ambiente, construção, manutenção,
operação, espaço para expansão futura e necessidades de processo . Também levará em
consideração as condições climáticas, as legislações e as regulamentações específicas de cada
país, bem como a estética e a percepção pública.

A seguir, estão as instalações físicas mais importantes a serem organizadas em um layout de

materiais.

A. Edifício da fábrica.

B. Iluminação.

C. Condições climáticas.

D. Ventilação.

E. Instalações de bem-estar relacionadas ao trabalho.

A) Edifício da fábrica

A construção de uma fábrica é o fator mais importante a ser considerado para cada empresa
industrial. Uma construção de fábrica moderna é necessária para fornecer proteção para homens,
máquinas, materiais, produtos, ou mesmo para os segredos da empresa. Deve servir como parte
das instalações de produção e como fator para maximizar a economia e a eficiência nas operações
da planta. Também deve oferecer um ambiente de trabalho agradável e confortável e projetar a
imagem e o prestígio da gestão. É por essas razões que a construção da fábrica adquire grande
importância.

Os seguintes fatores são considerados para um edifício industrial: projeto do edifício e tipos de
edifícios, ilustrados na Figura 3.3. Vamos analisá-la juntos:
 Figura 3.3 - Projeto e tipo de edifício
Fonte: Adaptada de Kumar e Suresh (2008).

#PraCegoVer : a figura mostra duas caixas, conectando-as com outras. A primeira (projeto do edifício)
está conectada à que diz: “Flexibilidade: é uma das considerações importantes, porque o edifício tende a
se tornar obsoleto e fornece maior eficiência operacional, mesmo quando os processos e a tecnologia
mudam”. A segunda mostra: “Produto e equipamento: tipo de produto a ser fabricado, determinação do
espaçamento entre colunas, tipo de piso, de teto, de aquecimento e de ar-condicionado. Um produto de
natureza temporária pode exigir uma construção menos cara, o que seria um produto de natureza mais
permanente”. A terceira exibe: “Expansibilidade: o crescimento e a expansão são naturais para qualquer
empresa de manufatura. Eles são os indicadores da prosperidade de um negócio”. A quarta mostra:
“Instalações para funcionários e área de serviço: as instalações para funcionários devem encontrar um
lugar adequado no projeto do edifício, pois afetam profundamente a moral, o conforto e a produtividade. O
plano de construção deve incluir instalações para refeitórios, refeitórios, refrigeradores de água, área de
estacionamento e afins”. A segunda caixa (tipo de edifício) está conectada por: “Edifícios de um único
andar: a maioria dos edifícios industriais que agora são projetados e construídos são de um só andar,
onde os terrenos estão disponíveis a preços razoáveis. Uma construção de um andar é preferível quando o
manuseio de materiais é difícil, porque o produto é grande ou pesado, a iluminação natural é desejada,
cargas pesadas no piso são necessárias e mudanças frequentes no layout são previstas” e “Edifícios de
múltiplos andares: para escolas, faculdades, complexos comerciais e residenciais, e indústrias de serviços
como software, BPO etc., estruturas de vários andares são geralmente populares, especialmente nas
cidades. Esses edifícios são úteis na fabricação de produtos leves, quando a aquisição de terrenos se
torna difícil e cara, e quando a carga do piso é menor”.
De um modo geral, as fábricas têxteis, as indústrias alimentares, as fábricas de detergentes, as
indústrias químicas e a indústria de software utilizam esses tipos de edifícios.

B) Iluminação

Estima-se que 80% das informações necessárias para fazer o trabalho são percebidas visualmente.
A boa visibilidade do equipamento , do produto e dos dados envolvidos no processo de trabalho é
um fator essencial para acelerar a produção, reduzir o número de produtos defeituosos, diminuir
desperdícios e prevenir fadiga visual e dores de cabeça nos trabalhadores. Também se pode
acrescentar que tanto a visibilidade inadequada como o encadeamento são frequentemente
causadores de acidentes . A princípio, a iluminação deve ser adaptada ao tipo de trabalho (KUMAR;
SURESH, 2008).

O nível de iluminação deve ser aumentado não só em relação ao grau de precisão ou de

miniaturização da obra, mas também em relação à idade do trabalhador. O acúmulo de poeira e o
desgaste das fontes de luz reduzem o nível de iluminação em 10-50% do nível original. Essa queda
gradual deve ser compensada ao projetar o sistema de iluminação.

A limpeza regular das luminárias é essencial. Contrastes excessivos nos níveis de iluminação entre
a tarefa do trabalhador e o ambiente geral também devem ser evitados . O uso de luz natural deve
ser incentivado , com a instalação de janelas que se abrem, considerando a hora do dia em que
ocorrem os trabalhos, a distância entre os postos de trabalho e as janelas e a presença ou ausência
de persianas.

Por esse motivo, é essencial ter iluminação artificial, que permitirá às pessoas manter uma visão
adequada e garantirá que as relações de intensidade de iluminação entre a tarefa, os objetos ao
redor e o ambiente geral sejam mantidas. A fim de fazer o melhor uso da iluminação no local de
trabalho, os seguintes pontos devem ser levados em consideração (KUMAR; SURESH, 2008):

a. para uma distribuição uniforme da luz, instalar um interruptor independente para a fileira de
luminárias mais próxima das janelas. Isso permite que as luzes sejam ligadas e desligadas,
dependendo da luz natural, se for suficiente ou não;

b. para evitar reflexos, é preciso evitar superfícies de trabalho muito brilhantes e lustrosas;

c. usar iluminação localizada para atingir o nível desejado para um trabalho específico;

d. limpar as luminárias regularmente e seguir um cronograma de manutenção, para evitar cintilação

de lâmpadas velhas e riscos elétricos devido a cabos gastos;

e. evitar o contato direto dos olhos com as fontes de luz. Isso geralmente é possível posicionando
as fontes na propriedade adequadamente. O uso de difusores também é bastante eficaz.

C) Condições climáticas

O controle das condições climáticas no local de trabalho é de suma importância para a saúde e o
conforto dos colaboradores e para a manutenção de maior produtividade . Com excesso de calor
ou frio, os colaboradores podem se sentir muito desconfortáveis e a eficiência diminui. Ademais,
isso pode causar acidentes . O corpo humano funciona de modo a manter o sistema nervoso
central e os órgãos internos em temperatura constante . Ele mantém o equilíbrio térmico necessário
pela troca contínua de calor com o meio ambiente. Assim, é imprescindível evitar calor ou frio
excessivo e, sempre que possível, manter as condições climáticas ótimas para que o corpo
mantenha um equilíbrio térmico .

No controle do ambiente térmico, um ou mais dos seguintes princípios podem ser aplicados
(KUMAR; SURESH, 2008):

regular a temperatura da sala de trabalho, evitando a entrada de calor ou frio externo ( design
aprimorado do telhado, material de isolamento ou instalação de uma sala de trabalho com
ar-condicionado. O item é caro, especialmente em fábricas, mas, às vezes, vale a pena
investir, se um tipo apropriado for escolhido);

fornecimento de ventilação em locais de trabalho quentes, aumentando a ventilação natural

por meio de aberturas ou instalando dispositivos artificiais;

separação das fontes de calor da área de trabalho, isolamento de superfícies e tubos

quentes ou colocação de barreiras entre as fontes de calor e os trabalhadores;

controle da umidade com o objetivo de mantê-la em níveis baixos, evitando, por exemplo, a
fuga de vapor de tubulações e equipamentos;

fornecimento de roupas e equipamentos de proteção individual adequados para

trabalhadores expostos a calor radiante ou frio excessivo;

redução do tempo de exposição, por exemplo, por mecanização, por controle remoto ou por
alternância de horários de trabalho;

inserção de pausas de descanso entre os períodos de trabalho, com instalações de

descanso confortáveis, se possível, com ar-condicionado;

garantir o abastecimento de água potável fria, aos trabalhadores em ambiente quente, e de

bebidas quentes para os expostos a ambiente frio.

D) Ventilação

A ventilação é o parâmetro dinâmico que complementa o conceito de espaço aéreo . Para um

determinado número de colaboradores, quanto menor for o local de trabalho, maior deve ser a
ventilação . Ela se difere da circulação de ar . A ventilação substitui o ar contaminado por ar fresco ,
enquanto a circulação de ar apenas move o ar sem renová-lo. Onde a temperatura e a umidade do ar
são altas, a simples circulação de ar não é apenas ineficaz, mas também aumenta a absorção de
calor.

A ventilação dispersa o calor gerado por máquinas e pessoas no trabalho, por isso, a instalação
adequada deve ser considerada um fator importante na manutenção da saúde e da produtividade
do trabalhador. Exceto em espaços confinados, todos os locais de trabalho têm alguma ventilação
mínima. Para garantir o fluxo de ar necessário (que não deve ser inferior a 50 metros cúbicos de ar
por trabalhador por hora), o ar precisa ser trocado entre quatro a oito vezes por hora em escritórios
ou para colaboradores sedentários, entre oito e 12 vezes por hora em oficinas e até 15 a 30 ou mais
vezes por hora em locais públicos ou com altos níveis de poluição atmosférica ou umidade
(MORAN, 2016).

A velocidade do ar usada para a ventilação do local de trabalho deve ser adaptada à temperatura e
ao gasto de energia: para trabalho sedentário, deve exceder 0,2 metros por segundo; mas, para um
ambiente quente, a velocidade ótima é entre 0,5 e 1 metro por segundo.

Para trabalhos perigosos, pode ser ainda maior. Certos tipos de trabalho a quente podem ser
tolerados direcionando-se um jato de ar frio para os colaboradores. A ventilação natural, obtida pela
abertura de janelas ou por ventilações nas paredes ou tetos, pode produzir fluxos de ar
significativos, mas só pode ser usada em climas relativamente amenos.

A eficácia desse tipo de ventilação depende muito das condições externas . Onde a ventilação
natural é inadequada, a artificial deve ser usada. A escolha pode ser feita entre um sistema de ar
soprado, um sistema de exaustão de ar ou uma combinação de ambos ( ventilação push-pull ).
Apenas os sistemas de ventilação push-pull permitem uma melhor regulação do movimento do ar.

E) Instalações de bem-estar relacionadas ao trabalho

Instalações de bem-estar oferecidas no local de trabalho ou por meio dele podem ser fatores
importantes. Algumas são muito básicas , mas frequentemente ignoradas, como água potável e
banheiros ; outras podem parecer menos necessárias, mas geralmente têm uma importância muito
maior para os trabalhadores em comparação ao custo para a empresa.

Beber água : a água potável fria e segura é essencial para todos os tipos de trabalho,
especialmente em um ambiente quente. Sem ela, o cansaço aumenta rapidamente e a
produtividade diminui. Água potável adequada deve ser fornecida e mantida em pontos
convenientes.
Instalações sanitárias : devem existir instalações sanitárias higiênicas em todos os
locais de trabalho e vestiários. Os lavatórios, como pias com sabão e toalhas, ou
chuveiros, devem ser colocados dentro dos vestiários ou próximo a eles.
Primeiros socorros e instalações médicas : estão diretamente relacionadas à saúde e
segurança dos colaboradores. As caixas de primeiros socorros devem ser claramente
marcadas e convenientemente localizadas, e conter apenas requisitos de um padrão
prescrito, a cargo de pessoa qualificada.
Instalações de descanso : podem incluir assentos, banheiros, salas de espera e
abrigos. Elas ajudam os colaboradores a se recuperarem do cansaço e a se afastarem
de uma estação de trabalho barulhenta, poluída ou isolada.
Instalações de alimentação : é necessária uma refeição completa no local de trabalho,
quando os colaboradores residem a alguma distância, e quando o horário de trabalho é
tão organizado que os intervalos para refeição são curtos.
Instalações de cuidado infantil : devem ser em locais seguros, arejados, limpos e bem
iluminados. As crianças devem ser cuidadas por pessoal qualificado, com a oferta de
comida, educação, bebidas e brincadeiras a um custo muito baixo.
 Instalações de recreação : oferecem aos colaboradores a oportunidade de passar seu
tempo de lazer em atividades que possam aumentar o bem-estar físico e mental.
Cursos especiais de treinamento educacional e profissional também podem ser
organizados.

O manuseio de materiais abrange, por exemplo, as operações básicas em conexão com o

movimento de produtos a granel, individuais e embalados em um estado semissólido ou sólido, por
meio de gravidade manual ou equipamento acionado por energia e dentro dos limites de produção
individual, fabricação, processamento ou estabelecimento de serviço. O manuseio de materiais não
adiciona nenhum valor ao produto, mas adiciona ao custo, e custará mais ao cliente. Portanto, o
manuseio deve ser mínimo. O manuseio deficiente do material pode resultar em atrasos, levando à
inatividade do equipamento .

vamos praticar
Vamos Praticar
As matérias-primas constituem uma parte crítica da manufatura, bem como da organização de
serviços. Em qualquer organização, uma quantidade considerável de manuseio de materiais é
feita de uma forma ou de outra. Essa movimentação é feita manualmente ou por meio de um
processo automatizado. Ao longo do material, processos de manuseio significativos de segurança
e saúde, e desafios são apresentados aos trabalhadores, bem como à gestão.

Como você caracteriza o manuseio de materiais? Explique.

Material
Complementar

FILME

A Fantástica Fábrica de Chocolate.

Ano : 2005.

Comentário : o pano de fundo do filme é mostrar o excêntrico Willy Wonka,

dono da maior fábrica de doces do planeta, que decide realizar um concurso
mundial para escolher um herdeiro para seu império. Mas, o que realmente
você vai encontrar no filme é uma fábrica em que a produção é toda
organizada e distribuída em um layout totalmente planejado.

TRAILER
 LIVRO

Projeto de fábrica e layout.

Editora : Elsevier.

Autores : Clóvis Neumann e Régis Kovacs Scalice.

ISBN : 978-85-352-5407-5.

Comentário : neste livro, o autor aborda, de forma clara e concisa, os

problemas de configuração dos sistemas das organizações. A parte III,
capítulo 10 (Projeto de processos produtivos), aborda a “Relação Volume x
Variedade”; “Processos de Fabricação”; “Engenharia de Processos de
Negócio (EPN)”. Com isso, você, estudante e profissional da área, tem uma
base para reforçar mais o seu conhecimento.
Conclusão
Prezado(a) estudante, finalizamos nosso estudo, concluindo que planejamento de layout é decidir sobre a
melhor disposição física de todos os recursos que consomem espaço em uma instalação . O
planejamento adequado do layout é muito importante para o funcionamento eficiente de um negócio.
Caso contrário, pode haver muito tempo e energia perdidos , bem como confusão . Planejar um layout
adequado é importante porque existe uma relação direta com a eficiência das operações e com o custo de
produção. Um layout mal projetado resultará em ineficiências e perdas ao longo da existência da planta.
As decisões sobre o layout da planta não podem ser tomadas de uma vez por todas. Mudanças no
processo e nas técnicas de produção exigem mudanças no layout da fábrica. Portanto, é importante
projetar o layout de forma que seja flexível para alterações.

Referências
A FANTÁSTICA Fábrica de Chocolate (2005) - Trailer. [ S. l.: s. n
.], 2011. 1 vídeo (2 min 27 s). Publicado pelo canal
apiciuslivraria. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?
v=gguVvhNheCM . Acesso em: 30 maio 2021.

FREITAS, J. L.; NOVASKI, V.; BILLIG, O, A. Mapeamento de layout

em empresa de varejo: um estudo de caso. Braz. J. of Develop .,
Curitiba, v. 6, n. 11, p. 85926-85937, nov. 2020. Disponível em:
https://www.brazilianjournals.com/index.php/BRJD/article/view/19492
. Acesso em: 28 maio 2021.

GUPTA, S.; STARR, M. Production and operations management systems . Boca Raton: CRC Press, 2014.

KUMAR, S. A.; SURESH, N. Production and operations management : with skill development, caselets and
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MORAN, S. Process plant layout . Oxford: Butterworth-Heinemann, 2016.

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REID, R. D.; SANDERS, N. R. Operations management : an integrated approach. 5. ed. Nova Jersey: Wiley,
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RUSSELL, R. S.; TAYLOR III, B. W. Operations management : creating value along the supply chain. 7. ed.
Nova Jersey: Wiley, 2011.
SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da produção . 8. ed. São Paulo: Atlas,
2018.

SULE, D. R. Manufacturing facilities : location, planning, and design. 3. ed. Boca Raton: CRC Press, 2008.