FERRAMENTAS DO LEAN MANUFACTURING

Ferramenta O que é Como ajuda?

Seiri (Utilização) – Eliminar do espaço

Seiri (Utilização) – Separa o necessário do
de trabalho o que seja inútil
desnecessário

Seiton (Organização) – Organizar o

Seiton (Organização) – Colocar cada coisa
espaço de trabalho de forma eficaz
em seu lugar

Seiso (Limpeza) – Melhorar o nível de

Seiso (Limpeza) – Limpar e cuidar do
limpeza
5S ambiente

Seiketsu (Higiene) – Criar normas claras

Seiketsu (Higiene) – Criar normas e
para triagem/arrumação/limpeza
padrões

Shitsuke (Disciplina) – Incentivar

Shitsuke (Disciplina) – Todos ajudam
melhoria contínua

Sistema de gestão visual para o chão de Atua como uma ferramenta de

fábrica que indica o status da produção e
gera alertas quando é necessário algum
Andon
tipo de assistência em uma estação de
trabalho. Capacita os operadores para
parar o processo de produção.
comunicação em tempo real para o chão
de fábrica, e traz atenção imediata aos
problemas à medida que eles ocorrem –
para que eles possam ser abordados
instantaneamente.

Identificar qual parte do processo de

Análise fabricação limita o fluxo geral ( onde existe Melhora o rendimento ao fortalecer o elo
de Gargalos gargalos) e melhorar o desempenho desta mais fraco no processo de fabricação.
parte do processo.

Um fábrica onde o processo flui

constantemente, sem paradas entre as
etapas do processo de fabricação. Elimina muitas formas de desperdício
Fluxo contínuo como: inventário, tempo de espera e
transporte.
 Promove uma compreensão profunda e
Uma filosofia que nos lembra de sair de
completa das questões de fabricação do
nossos escritórios e passar mais tempo no
Gemba Walk mundo real – por observação de
chão da fábrica – o lugar onde acontece a
primeira mão e conversando com
ação real.
funcionários da produção

Reduz os prazos de entrega (uma vez

Uma forma de programação de produção
Heijunka que cada produto ou variante é
que fabrica propositadamente em lotes
(Programação de fabricado com mais frequência) e
muito menores por sequenciação e mix de
nível) inventário (uma vez que os lotes são
produtos dentro de processos similares.
menores).

Garante que o progresso em direção aos

Alinhar os objetivos da empresa
Hoshin Kanri objetivos estratégicos seja consistente e
(Estratégia), com os planos de gestão
(Implementação completo – eliminando o desperdício
intermediária (Tactics) e o trabalho
de Políticas) que vem de uma comunicação deficiente
realizado no chão da planta (Ação).
e direção inconsistente.

Após a Jidoka, os trabalhadores podem

Projetar equipamentos para automatizar
freqüentemente monitorar várias
parcialmente o processo de fabricação (a
estações (reduzindo os custos
Jidoka automação parcial geralmente é muito
trabalhistas) e muitos problemas de
(Autonomização) menos dispendiosa do que a automação
qualidade podem ser detectados
completa) e para parar automaticamente
imediatamente (melhorando a
quando os defeitos são detectados.
qualidade).

Puxar a produção de peças com base na

demanda do cliente em vez de empurrar a
Altamente eficaz na redução dos níveis
Just-in-time produção com base na demanda projetada.
de inventário. Melhora o fluxo de caixa e
(JIT) Depende de muitas outras ferramentas
reduz os requisitos de espaço.
como: fluxo contínuo, Heijunka, Kanban,
trabalho padronizado e tempo Takt.

Uma estratégia em que os funcionários Combina os talentos coletivos de uma

Kaizen
trabalham de forma pró ativa para obter empresa para criar um mecanismo para
(Continuous
melhorias periódicas e incrementais no eliminar continuamente os desperdícios
Improvement)
processo de fabricação. nos processos de fabricação.
 Um método de regulamentação do fluxo de Elimina os desperdícios do inventário e
mercadorias tanto na fábrica quanto em da superprodução. Pode eliminar a
Kanban (sistema fornecedores externos e clientes. Com base necessidade de inventários físicos (em
de tração) na reposição automática através de cartões vez disso, depender de cartões de sinal
de sinal que indicam quando são para indicar quando mais produtos
necessários mais produtos. precisam ser solicitados).

Estão alinhados com os objetivos

KPIs (Key Métricas definidas com o objetivo de
estratégicos de alto nível. São eficazes
Performance acompanhar o andamento em direção à
para expor e quantificar
Indicators) determinada meta.
desperdícios (OEE é um bom exemplo)

Qualquer coisa no processo de fabricação Muda significa “desperdício”. A

Muda (Waste) que não agrega valor da perspectiva do eliminação de muda é o principal foco
cliente. de fabricação enxuta

Estrutura para medir a perda de

produtividade para um determinado Fornece uma referência para
processo de fabricação. Três categorias: acompanhar a eficiência do processo de
Eficiência geral
fabricação. 100% OEE significa
do equipamento
• Disponibilidade produção perfeita (fabricando apenas
(OEE)
• Performance peças boas, o mais rápido possível, sem
• Qualidade tempo de inatividade).

Uma metodologia iterativa para

Aplica uma abordagem científica para
implementar melhorias:
fazer melhorias:
Planejar (plano estabelecido e resultados
Planejar(desenvolver uma hipótese)
esperados)
Fazer (executar experimento)
PDCA (Plano, Do, Fazer (plano implementado) Verificar (avaliar resultados)
Check, Act) Verificar (verifique os resultados esperados
Atualizar (refine seu experimento, tente
alcançados)
novamente)
Agir (revise e avalie, faça novamente)

É difícil (e caro) encontrar todos os

Detecção de erros de projeto e prevenção
Poka-Yoke defeitos através da inspeção, e corrigir
em processos de produção com o objetivo
(Teste de erro) defeitos geralmente é significativamente
de alcançar zero defeitos.
mais caro em cada estágio de produção.
 Uma metodologia de resolução de
problemas que se concentra na resolução
do problema subjacente ao invés de aplicar
soluções rápidas que tratam apenas Ajuda a garantir que um problema seja
Análise de causa
sintomas imediatos do problema. Uma realmente eliminado aplicando ações
raiz
abordagem comum é perguntar por que corretivas à “causa raiz” do problema.
cinco vezes – cada vez que se aproxima um
passo para descobrir o verdadeiro
problema.

Reduzir o tempo de setup para menos de 10

minutos. As técnicas incluem:

• Converta etapas de setup para ser

externa (executada enquanto o
Redução de processo está sendo executado) Permite a fabricação em lotes menores,
Tempo de • Simplifique o setup interno (por reduz o inventário e melhora a
Setup(SMED) exemplo, substitua os parafusos capacidade de resposta do cliente.
com botões e alavancas)
• Elimine operações não essenciais
• Crie instruções de trabalho
padronizadas

Seis categorias de perda de produtividade

que são quase universalmente experientes
na fabricação:

• Quebras Fornece uma estrutura para atacar as

Seis grandes
• Setup causas mais comuns de resíduos na
perdas
• Pequenas Paradas fabricação.
• Velocidade reduzida
• Rejeição de Inicialização
• Rejeição de Produção

Objetivos que são: Específicos,

Objetivos Ajuda a garantir que os objetivos sejam
mensuráveis, atingíveis, relevantes e
SMART efetivos.
específicos do tempo.
 Procedimentos documentados para a
Elimina o desperdício aplicando
fabricação que capturam as melhores
Trabalho consistentemente as melhores práticas.
práticas (incluindo o tempo para completar
padronizado Forma uma linha de base para
cada tarefa). Deve ser documentação
atividades de melhoria futura.
dinâmica que seja fácil de mudar.

O ritmo de produção (por exemplo, Fornece um método simples,

fabricação de uma peça a cada 34
segundos) que alinha a produção com a
Tempo Takt
demanda do cliente. Calculado como
Tempo de Produção Planejado / Demanda
do Cliente.
consistente e intuitivo de produção de
estimulação. É facilmente estendido
para fornecer um objetivo de eficiência
para o chão de fábrica (Peças reais /
Peças alvo).

Uma abordagem holística da manutenção Cria uma responsabilidade

que se concentra na manutenção pró ativa compartilhada por equipamentos que
e preventiva para maximizar o tempo de incentivam um maior envolvimento dos
Manutenção
operação do equipamento. O TPM trabalhadores da fabrica. No ambiente
Produtiva Total
desfragmenta a distinção entre manutenção certo, isso pode ser muito eficaz para
(TPM)
e produção ao colocar uma ênfase forte na melhorar a produtividade (aumento do
capacitação de operadores para ajudar a tempo, redução de tempos de ciclo e
manter seus equipamentos. eliminação de defeitos).

Uma ferramenta usada para mapear

Expõe o desperdício nos processos
visualmente o fluxo de produção. Mostra o
Mapeamento de atuais e fornece um roteiro para
estado atual e futuro dos processos de uma
fluxo de valor melhoria através de uma visão da
forma que destaca as oportunidades de
situação futura.
melhoria.

Faz com que o estado e a condição dos

Indicadores, displays e controles visuais
processos de fabricação sejam
Visual Factory utilizados em todas as fábricas para
facilmente acessíveis e muito claros –
melhorar a comunicação de informações.
para todos.