Escola SENAI “Mário Dedini”

Piracicaba – São Paulo - Brasil

PCMAN LEAN
MANUFACTURING

CURSO TÉCNICO
TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA
LEAN MANUFACTURING
INDÚSTRIA AUTOMOTIVA PÓS II GUERRA MUNDIAL
ESTADOS UNIDOS JAPÃO
FORDISMO TOYOTISMO
• Produção sob demanda;
• Produção em massa;
• Alta Variedade de
• Variedade pequena de
modelos;
modelos;
• Redução de custos pela
• Redução de custos pela
diminuição de
quantidade
desperdícios
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ORIGEM NO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

O Sistema de produção desenvolvido pela Toyota para

fornecer melhor qualidade, menor custo, lead time
curto, melhoria da produtividade por meio de
eliminação de desperdício

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Atualmente, a melhoria DEFINIÇÃO DE LEAN MANUFACTURING

contínua dentro das

organizações é baseada no
conceito de LEAN
MANUFACTURING.
é uma filosofia de gestão operacional e de
processos que visa tornar transformar a cadeia
produtiva. Em outras palavras, e conforme sua
tradução literal, é um conceito que busca tornar a
manufatura cada vez mais enxuta.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Em resumo, pode-se dizer que o LEAN

MANUFACTURING é constituído sobre o
princípio dos sete desperdícios de Taichi Ohno
“a verdadeira melhoria da eficiência surge quando
produzimos zero desperdício e levamos a
porcentagem de trabalho para 100%.”
Taichi Ohno
Livro: Sistema Toyota de Produção. Além da produção em larga escala.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

É quando a empresa produz mais do que

precisa para atender o cliente.
Trata-se da “mãe” de todos os desperdícios, pois acaba agravando todos os demais.
Produzir em quantidade ou ritmo maior do que o necessário utiliza recursos
desnecessariamente, gera estoques, deslocamentos etc., consumindo capacidade
que deveria ser utilizada para fazer o que o cliente deseja.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Esse desperdício ocorre quando alguém

ou algum equipamento que deveria estar
produzindo não está fazendo nada.
Observe atentamente em qualquer local de trabalho, seja chão de fábrica ou
escritório. É fácil ver pessoas esperando materiais, informações etc. Isso acontece
de forma bem mais frequente do que parece. Um dos principais motivos é a
instabilidade e o desbalanceamento entre etapas, que fazem com que ocorra o
“corre-para” ao longo de toda a cadeia.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Fazer qualquer tipo de transporte que

poderia ser evitado.
Quem atua com logística sabe o trabalho e o custo que se tem para movimentar
materiais numa organização – seja interna ou externamente.
É quando, por exemplo, há movimentos de matérias-primas dentro de uma fábrica
sem necessidade, frutos de fluxos truncados, estoques intermediários e distantes
das linhas de produção, e esquemas de abastecimento ineficientes.

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É quando fazemos, para se produzir algo,

ações que não precisariam ser feitas. Que
mesmo que fossem eliminadas, não
fariam a menor falta.
Pessoas conferindo coisas que já foram conferidas anteriormente. Ou processos
que faziam sentido em determinadas situações, mas foram mantidos, mesmo tendo
sido mudadas as condições. Por exemplo, tratamentos estéticos em partes que não
são visíveis, proteções que eram necessárias quando as peças aguardavam muito
mais tempo em estoque, furações para acessórios que não são mais utilizados etc.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Se o que é produzido não é consumido –

seja pelo consumidor final, seja pelo
processo seguinte numa cadeia produtiva –
temos estoques, um dos principais
indicadores de um sistema com problemas.
Produtos ou serviços são feitos para serem consumidos. É assim que a empresa atende
os clientes e tem sua remuneração. O custo financeiro de capital parado e não vendido
é o desperdício mais evidente. Mas o estoque esconde vários outros problemas, por
exemplo, ao retardar a detecção de defeitos, gerando muitas vezes retrabalhos em
grandes lotes.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Movimentos de pessoas sem necessidade

também são desperdícios: consomem
tempo que não está sendo usado para
produzir, para criar valor.
Por exemplo, ficar procurando uma ferramenta dentro de uma fábrica é perda de
tempo. Ou estações de trabalho distantes, decorrentes de layouts que comportam
enormes estoques entre operações, e que exigem que as pessoas deem muitos
passos desnecessários, várias vezes, chegando a andar quilômetros num dia.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

O ideal, num processo produtivo, é

produzir certo “da primeira vez”. Pois
assim, é claro, não será preciso produzir
de novo.
O sétimo desperdício identificado por Ohno é um dos que mais ocorrem nas
organizações tradicionais: gastar tempo, gente e recursos para refazer, corrigir ou
retrabalhar o que foi feito de forma errada. Isso envolve uma série de desperdícios
típicos de processos produtivos cheios de falhas: necessidades de inspeções,
manejos de refugos etc..

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Para identificar desperdícios:

a) Observe a eficiência de cada operador;
b) Observe a eficiência de cada linha;
c) Observe então os operadores como um grupo;
d) Observe a eficiência de toda a fábrica (todas as linhas);
“A eficiência deve ser melhorada em cada estágio e ao mesmo tempo,
para a fábrica como um todo.”
Taichi Ohno
Livro: Sistema Toyota de Produção. Além da produção em larga escala.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

Em duas a três pessoas

vamos produzir 5 (cinco)
produtos para identificar
os desperdícios.

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO

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SETE DESPERDÍCIOS DE TAICHI OHNO
Análise básica (mínima) de desperdícios de um
processo:
1. Qual a porcentagem de agregação de valor identificada
no processo?
2. Qual foi o desperdício mais observado?
3. Sem nenhum (ou com mínimo) investimento, qual dos
desperdícios você acredita ser possível eliminar?
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MÉTRICAS OU INDICADORES DE DESEMPENHO

• Tempo de Ciclo
• Lead Time
• Takt Time

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MÉTRICAS – TEMPO DE CICLO

Tempo de ciclo é o tempo que um produto (ou lote)

precisa para ser completamente processado em uma
etapa do processo.

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MÉTRICAS – TEMPO DE CICLO

Exemplo:
• No processo de furação você deve posicionar e fixar peça​sobre
a morsa​(1 min), ​realizar a furação​(5 min), limpar o cavaco​
existente na peça​(1 min) e remover peça da morsa​(1 min).

Portanto, o tempo de ciclo do processo de furação é igual a 1 +

5 + 1 + 1 = 8 min.

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MÉTRICAS – LEAD TIME

Tempo necessário para um produto ou serviço percorrer

todas as etapas do processo, desde o seu pedido até a
sua entrega.

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MÉTRICAS – LEAD TIME

CÁLCULO DO LEAD TIME

1. Listar as matérias primas (itens) que são necessários para
a composição final do produto

2. Listar o tempo de entrega de cada item

3. Identificar o item com maior prazo de entrega

4. Estabelecer o número de dias/horas que são necessárias

para a produção e entrega do produto, considerando
também os tempos com tarefas administrativas

5. O Lead time é a soma do tempo de aquisição da matéria

prima com o tempo de produção e entrega do produto

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MÉTRICAS – TAKT TIME

É um tempo médio ideal para

a fabricação dos produtos,
afim de que seja atendida a
demanda do cliente.
A unidade de medida é
OU
tempo/unidade
Taxa de demanda do
mercado
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MÉTRICAS – TAKT TIME

• Exemplo;
Uma empresa que trabalha 8 horas por dia, em 5 dias por
semana, e possui uma demanda de 250 produtos por
semana. Qual o takt time?

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MÉTRICAS – TAKT TIME

12 Takt time =
10 9.6 min
Tempo de ciclo (min)

8
6
4
2
0
Process Process Process

TC TKT

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MÉTRICAS – TAKT TIME
Para controlar o takt time, as possibilidades sempre são o aumento da capacidade.
• Hora extra
• Estoque
• Terceirização

12 Takt time =
10 9.6 min
Tempo de ciclo (min)

8
6
4
2
0
Process Process Process

TC TKT

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MÉTRICAS OU INDICADORES DE DESEMPENHO

Atividade
• Preencha o mapeamento de processo indicando os tempos
de ciclo de cada etapa e se a atividade agrega valor ou é
desperdício.
• Calcule os valores de lead time e takt time do processo.
• Para reduzir possíveis atrasos do processo, quais são as
ações que você sugere?

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Piracicaba – São Paulo - Brasil

Lucas Costa Reis

Engenheiro de Produção
Instrutor de Formação Profissional

lucas.reis@sp.senai.br

lucascreis

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