MANUFATURA ENXUTA LEAN MANUFACTURING

Produção Enxuta (Japão a partir dos anos 50)

A Necessidade:

- Alta variedade e baixos volumes;

- Qualidade assegurada;

- Produtos com ciclo de vida mais curto;

- Trabalho de acordo com a demanda;

- Custos dramaticamente menores;

- Crise do Petróleo de 1973

– Destaque da Toyota.

O Lean Manufacturing ou Produção Enxuta é um termo utilizado para caracterizar o STP

(Sistema Toyota de Produção): menores lead times, elevada qualidade e baixos custos,
eliminação de desperdícios ao longo do fluxo de valor.

Também busca: - Processos altamente flexíveis e capazes; - Processos a “Prova de Erro”; -

Trabalho Padrão - Estoques em nível baixo.

5 PRÍNCIPIOS LEAN

VALOR: Valor é aquilo que o cliente percebe e está disposto a pagar. É necessário entender
que:- Aquilo que ele não está disposto a pagar pelo produto é desperdício e deve ser
eliminado. - Os produtos precisam estar em constante evolução, por isso, estudos frequentes
são válidos a fim de transformar o produto ao longo do tempo.

FLUXO DE VALOR: Visa identificar quais etapas agregam valor ao produto.

-Fluxo de Produção :desde a matéria prima, até ao cliente final.

 Fluxo de Projeto do Produto - da concepção ao lançamento.

 Fluxo de Informação - da necessidade do cliente ao atendimento pleno.

Os que não agregam valor devem ser eliminadas, reduzindo automaticamente os custos e para
isso utiliza-se uma ferramenta chamada de mapeamento de fluxo de valor.

FLUIR: Nessa etapa deverá ser criado o fluxo contínuo, ou seja, produzir sem interrupções,
atender as necessidades dos clientes com rapidez, com menor tempo para processar os
pedidos e baixo estoque.

Com isso eliminamos uma série de desperdícios:

• Retrabalho;

• Os defeitos são detectados com maior rapidez;

• Redução dos estoques em processo;

• Diminuindo o lead time e aumentando, assim, sua flexibilidade e melhorando atendimento

ao cliente.

Para se criar uma célula de produção de fato é necessário:

• Organizar o trabalho adequadamente;

• Balancear a quantidade de trabalho entre os operadores;

• Evitar pontos de acúmulo de peças;

• Desenvolver dispositivos;

• Desenvolver folhas de instrução de trabalho;

• Garantir que o abastecimento da célula não prejudique a produção;

Deste modo se garante a produtividade para diferentes volumes de produção, a padronização

do estoque em processo, e o pronto atendimento do cliente.

PUXAR: “Significa que um processo inicial não deve produzir um bem ou um serviço sem que o
cliente de um processo posterior o solicite”. Com a produção puxada se elimina a necessidade
de descontos e promoções com objetivo de acabar com o estoque dos itens que já foram
produzidos e encontram-se parados por determinado período.

PERFEIÇÃO: A Perfeição é um círculo virtuoso e permanente de criação de valor e de

eliminação de desperdícios. É a busca pela melhoria contínua dos processos, pessoas,
produtos, etc., com objetivo de agregar valor ao cliente sempre.

É tolerância ZERO ao DEFEITO todo dia:

 Abertura para mostrar os PROBLEMAS (gestão visual), pois atrás dos problemas se esconde
o desperdício;

 Identificar a CAUSA RAIZ do Problema;

 Trabalhar em GRUPO para Solucionar o Problema;

 PREVENIR para o Problema não acontecer de novo.

OS 7 DESPERDÍCIOS E O 8º DESPERDÍCIO
Os 7 desperdícios originais foram desenvolvidos por Taiichi Ohno, o chefe de engenharia da
Toyota. Desperdício é qualquer processo que o cliente não quer pagar por ele, um exemplo é
quando se produz mais do que o necessário, ou mesmo, mais rápido ou antes do que é
preciso.

SUPERPRODUÇÃO: A Superprodução é considerado o desperdício mais grave, pois esconde os

demais.

A Superprodução se dá de 2 maneiras:

 Produzir demais (superprodução por quantidade).

 Produzir antes que o cliente necessite.

A superprodução por antecipação provoca estoques e é a forma de desperdício mais

combatido no TPS (Sistema Toyota de Produção).

Causas da Superprodução:

 Incentivos e metas por volume (vendas, compras, pagamento, PLR);

 Aumento da capacidade do equipamento;

 Desequilíbrio na linha de produção: Agendamento deficiente/mudanças;

 Planejamento de produção deficiente;

 Práticas contábeis de custos que incentivam o aumento de estoques.

ESPERA: As perdas decorrentes de Espera referem-se ao intervalo de tempo em que nenhuma

atividade é executada pelo operador ou pelos equipamentos.

Assim, há 3 tipos de desperdício por espera:

 Perda por espera do Processo: o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo
executada no lote anterior, esperando disponibilidade de máquina e operador.

 Perda por espera do Lote: é a espera a que cada peça componente deum lote é submetida
até que todas as peças do lote tenham sido processadas para, então, seguir para o próximo
passo ou operação

 Perda por espera do Operador: A espera do homem é considerada mais grave devido ao
custo/hora da mão-de-obra. É a ociosidade gerada quando o operador é forçado a permanecer
junto à máquina, de forma a acompanhar/monitorar o processamento.

TRANSPORTE: O Transporte é uma atividade que não agrega valor. As melhorias referentes a
esta categoria de desperdício devem buscar eliminar, ou pelo menos reduzir a necessidade do
transporte de materiais. Isto se dá, principalmente, através de alterações de layout. Somente
depois de esgotadas as possibilidades de melhoria de layout, devem ser implementadas
melhorias na operação de transporte em si, como por exemplo, a aplicação de esteiras
rolantes, transportadores suspensos, braços mecânicos, etc. A automação do transporte nem
sempre é a melhor solução.

Causas de Transportes desnecessários

 Planejamento da rota do produto ineficiente;

 Fornecedores distantes da produção;

 Fluxo complexo dos materiais;

 Layout dos equipamentos ou das células ruim;

 Local de trabalho desorganizado.

MOVIMENTAÇÃO: Referem-se aos movimentos desnecessários realizados pelos operadores.
Podem ser racionalizados através da transferência de atividades manuais para máquinas. No
entanto, a mecanização só é recomendada após o primeiro estudo ter sido realizado.

Causas de Movimentação desnecessária

 Layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado;

 Estoque ou células de trabalho desorganizados;

 Instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas;

 Fluxo de materiais no processo não muito claro.

SUPERPROCESSAMENTO: O processamento desnecessário refere-se a etapas do processo que

poderiam ser eliminadas sem prejuízos.

Causas de Processamento desnecessário:

 Falta de objetividade nas especificações do cliente;

 Mudanças frequentes na engenharia do produto;

 Qualidade excessiva (além do especificado pelo cliente);

 Análise inadequada de valor;

 Instruções de trabalho mal elaboradas.

ESTOQUE: Os Estoques representam desperdício financeiro, uma vez que prejudicam a taxa de
giro de capital. No entanto, os estoques têm a capacidade de “aliviar” os problemas de
sincronia entre os processos.

Causas de Estoque excessivo:

 Produção excessiva;

 Desequilíbrio na linha;

 Grande tamanho dos lotes;

 Alto tempo entre o pedido e entrega do produto (lead time);

 Alta taxa de retrabalho;

 Falta de requisição de materiais e padrões de compras.

DEFEITO: A categoria de desperdício Defeito refere-se à geração de produtos ou serviços que

não atendem à sua especificação e que, portanto, geram retrabalho ou sucateamento (refugo).

A geração de defeitos pode atingir:

 O preço de venda, dependendo da política de custos adotada;

 A capacidade de atender o volume programado, pois recursos foram consumidos e

desperdiçados;

 O prazo de entrega, devido a atrasos de parada no processamento.

 O cliente externo, caso o defeito não seja detectado a tempo de ser corrigido.

Causas de Defeitos:

 Processos incapazes;

 Falta de controle de processo;

 Incapacitação de pessoas ou pessoas não qualificadas

 Fornecedores desqualificados.

O 8º DESPERDÍCIO – TALENTO: Em algumas organizações, a responsabilidade da administração

é planejar, organizar, controlar e inovar o processo de produção. O papel do funcionário é
simplesmente seguir os pedidos e executar o trabalho conforme planejado.

Alguns exemplos de atitudes que alimentam o desperdício de talento:

 Não ouvir as pessoas envolvidas com o trabalho sobre suas percepções;

 Não as envolver na identificação e resolução dos problemas com os quais elas lidam
diariamente;

 Limitar acesso ao conhecimento de informações gerenciais;

Alguns passos que podem ser seguidos para uma efetiva eliminação dos desperdícios:

 Fazer com que o desperdício seja visível, caso ele seja oculto;

 Estar consciente do desperdício;

 Assumir a responsabilidade pelo desperdício;

 Mensurar o desperdício;

 Eliminar ou reduzir o desperdício.

CASA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Objetivos: Melhorar a qualidade, ao menor custo e lead time mais curto.

ESTABILIDADE BÁSICA (base): O primeiro passo na criação de processos enxutos é alcançar um

nível básico de estabilidade do processo; O nível inicial de estabilidade é geralmente definido
como a capacidade de produzir resultados consistentes em uma porcentagem mínima do
tempo.
Um processo instável é indicado pelas seguintes condições:

1 - Um alto grau de variação nos indicadores de desempenho.

2 - Alterar a programação frequentemente quando ocorre um problema, interromper o

trabalho no meio de uma ordem para mudar para outra.

3 - Não é possível observar um padrão ou método consistente para o trabalho.

4 - Lotes ou pilhas de trabalho em processo (WIP – Work In Process) que são aleatórios - às
vezes mais, às vezes menos.

5 - Operações sequenciais que operam independentemente (processos ilha).

6 - Fluxo inconsistente ou inexistente (também indicado por pilhas de WIP)

7 - O uso frequente das palavras geralmente, basicamente, normalmente na maioria das vezes,
por sua própria natureza, uma operação instável não costuma experimentar “normal” em
termos de método consistente. De fato, o anormal se torna o normal.

8 - Declarações como “Confiamos nos operadores para tomar decisões sobre como o trabalho
é feito” (parte de uma aplicação equivocada do empoderamento dos funcionários).

HEIJUNKA (base): Heijunka é uma das estratégias de nivelamento de produção que foi
desenvolvida com a intenção de reduzir as perdas criadas pelas flutuações na demanda dos
consumidores. Em vez de produção em massa, segue um mix de produção baseado na
demanda média de produtos. Uma das desvantagens mais importantes é que a necessidade do
cliente pode mudar em qualquer nível, que é constantemente flutuante e, nesse caso, pode
haver desperdício de recursos.

Vantagens do Heijunka: Redução no desperdício de recursos, os recursos humanos serão

beneficiados, pois haverá menos chances de sobrecarga em um dia e ficar ocioso em outro dia.

TRABALHO PADRONIZADO (base): Estabelecimento de procedimentos precisos para o

trabalho de cada um dos operadores em um processo de produção, baseado nos três
seguintes elementos: 1. Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos
para atender à demanda do cliente.

2. A sequência exata de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo
takt. 3. O estoque padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo
operando suavemente.

KAIZEN (base): kai "mudar“ e zen "boa mudança", mas Kaizen passou a significar "melhoria
contínua" por meio de sua associação com a manufatura enxuta. Ele foi desenvolvido no setor
de manufatura para reduzir defeitos, eliminar desperdícios, aumentar a produtividade,
incentivar o propósito e a responsabilidade do trabalhador e promover a inovação.

Dez princípios:

1. Deixe de lado as suposições;

2. Seja proativo na solução de problemas;

3. Não aceite o status quo;

4. Deixe de lado o perfeccionismo e tome uma atitude de mudança iterativa e adaptativa;

5. Procure soluções para encontrar erros;

6. Crie um ambiente no qual todos se sintam capacitados para contribuir;

7. Não aceite o problema óbvio; em vez disso, pergunte "por que" cinco vezes para chegar à
causa raiz;

8. Abata informações e opiniões de várias pessoas;

9. Use a criatividade para encontrar pequenas melhorias de baixo custo;

10.Nunca pare de melhorar.

JUST IN TIME (pilares): O Just in Time significa um processo em fluxo contínuo, no momento
exato em que são requisitados e somente na quantidade necessária. Objetiva a fabricação sem
ou com mínimo de estoque em processo, resultando em um lead time bem curto com uma
enorme economia no custo.

JIDOKA (pilares): O Jidoka é um termo japonês que significa: automação, consiste em propiciar
ao operador ou a máquina autonomia de parar a produção sempre que for detectada uma
anormalidade.

Autonomação, é um processo "autônomo" ou "autocontrolado“, com o objetivo de separar

trabalho humano de trabalho das máquinas, sendo uma característica que contribui para o
processo Jidoka.

Autonomação resolve dois pontos principais:

• Reduz a interferência humana.

• Impede que os processos cometam erros.

METAS (telhado): refere-se as metas em que se baseia a operação de eliminaras perdas, o

centro como as pessoas, e como fundação a filosofia.

A base de sustentação desta casa é Heijunka; Trabalho Padronizado e Kaizen.

FERRAMENTAS LEAN
GEMBA WALK (PASSEIO PELO CHÃO DE FÁBRICA): Com o intuito de observar atentamente o
que se passa e detectar problemas e fontes de desperdício.

GENCHI GENBUTSU (GO AND SEE): O “Genchi Genbutsu” é uma expressão japonesa que
significa Go and See “Vá e veja por si mesmo”. O termo muitas vezes é traduzido como “calce
as botas e faça você!”. O processo de tomada de decisão deve ser iniciado onde os fatos
realmente acontecem, sem transmissão de informações por intermediários, implica no
deslocamento dos gestores ao “chão de fábrica” para averiguação da dimensão real do
problema.

MAPA DO FLUXO DE VALOR (VSM): É uma ferramenta de diagnóstico para a identificação de

todas as ações de uma empresa e classificação em ações que criam ou não valor sob a
perspectiva do cliente. Fácil visualização de todas as etapas do processo produtivo, o que
ajuda a enxergar melhorias que tenham impacto em todo o fluxo de produção; O Value Stream
Map (VSM) serve como um guia para priorizar a aplicação de todas as demais ferramentas.

5S: Descrevem práticas para o ambiente de trabalho, úteis para o gerenciamento visual e para
produção Lean.

SEIRI – SENSO DE UTILIZAÇÃO: Envolve passar por todas as ferramentas, móveis, materiais,
equipamentos, etc. em uma área de trabalho para determinar o que precisa estar presente e o
que pode ser removido. Qual é o objetivo deste item? Quando este item foi usado pela última
vez? Com que frequência é usado? Quem usa isso? Isso realmente precisa estar aqui?

SEITON – SENSO DE ORDENAÇÃO: Coisas a considerar: Quais pessoas (ou estações de trabalho)
usam quais itens? Quando os itens são usados? Quais itens são usados com mais frequência?
Os itens devem ser agrupados por tipo? Onde seria mais lógico colocar itens?

SEISO – SENSO DE LIMPEZA: O estágio de Limpar do 5S se concentra na limpeza da área de

trabalho, também envolve a realização de manutenção regular em equipamentos e máquinas.

SEIKETSU – SENSO DE HIGIENE E SAÚDE: Visa a melhoria da qualidade de vida, criando

condições que favoreçam a saúde física, mental e emocional, a partir de práticas de higiene.

SHITSUKE – SENSO AUTODISCIPLINA (SUSTENTAR): Sustentar refere-se ao processo de manter

o 5S funcionando sem problemas, um programa de longo prazo, não apenas um evento ou um
projeto de curto prazo;

SISTEMA PUXADO (PULL SYSTEM): Tem por objetivo o fornecimento dos componentes na
quantidade certa, no local certo e no tempo certo.

NO SISTEMA EMPURRADO (PUSH SYSTEM): Quando um trabalho é finalizado num posto, o

resultado da operação é empurrado para a próxima estação, ou empurrado para o inventário
final.

TEMPO TAKT (TAKT TIME): é o tempo ciclo necessário para produção de um produto, ou
componente do produto, de tal forma a atender à demanda do cliente. O tempo de ciclo da
linha é definido pelo recurso mais lento (gargalo).

TAKT TIME = Tempo de trabalho disponível por turno

Demanda do cliente por turno

Se o tempo de ciclo for maior que o takt time, o cliente não será atendido a tempo.

KANBAN: Significa cartão, tendo o objetivo de controlar o fluxo de produção.

POKA YOKE: O termo nada mais é que a combinação das palavras japonesas” poka”, que
significa erro não intencional, fruto da distração, e” yoke”, que significa a prova de. São
métodos utilizados para eliminar ou detectar a ocorrência de erros durante um processo

ANDON: Andon foca em causar uma reação nas pessoas logo depois de diagnosticada a
anomalia no processo, é uma ajuda visual que destaca onde é necessária uma ação.
Normalmente, ativado por um botão ou puxando uma corda; produção é automaticamente
interrompida quando um membro da equipe puxa a corda ou aperta o botão.
T P M (MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL): O TPM tem por objetivo a capacitação e
envolvimento dos operadores no equipamento.

• Busca a máxima eficiência do sistema de produção

• Eliminar todas as perdas

• Maximizar o ciclo total de vida útil dos equipamentos

• Envolver todos os funcionários

• Quebra Zero

TROCA RÁPIDA (QUICK CHANGEOVER): A troca rápida de ferramenta (TRF) ou SMED (Single
Minute Exchange of Die) trata-se de uma forma de diminuir o tempo de setup, que é o tempo
que a máquina é parada para que seus equipamentos sejam ajustados, influenciando na
produtividade da empresa.

LEAN OFFICE (ESCRITÓRIO LEAN): O Lean Office tem por objetivo a melhoria nos fluxos de
documento, processos e informações (Redução do lead time), necessários para atender aos
clientes, desde o pedido até a entrega. É a aplicação dos conceitos e ferramentas do Lean em
processos administrativos, visando tornar mais enxutos os fluxos nos escritórios.