Lean Manufacturing: Mapeamento do Fluxo de Valor

LEAN MANUFATURING
A PRODUÇÃO ENXUTA
EM UMA EMPRESA
ISRAEL GALHARDO
LEAN MANUFACTURING
ORIGENS
• Anos 40 – Japão - Cenário pós guerra
• Toyota à beira da falência;
• Custos extremamente reduzidos;
• Alta variedade e baixos volumes;
• Anos 50 - Toyota Production System

(TPS)
• Taiichi Ohno (1912 – 1990);
• Operação Just In Time (JIT);
• Qualidade assegurada;
• Trabalho de acordo com a demanda;
• Eliminação de desperdícios;
• Anos 80 – Pesquisadores do MIT batizam o TPS como

Lean Manufacturing 2
PILARES DO LEAN MANUFACTURING
TPS
JIT
SISTEMA DE MANUFATURA
JIDOKA
SISTEMA DE GESTÃO
• Detectar quando uma condição anormal

• PRODUZIR: apenas o necessário, quando
ocorreu e interromper imediatamente o
necessário e na quantidade necessária;
trabalho (máquinas e operadores);
• TAKT TIME: ritmo de trabalho (tempo • Assegurar a qualidade em cada etapa do
disponível por turno / demanda por turno);
processo;
• FLUXO CONTÍNUO: sem interrupções (filas e • Separar homens das máquinas  MAIOR
estoques);
EFICIÊNCIA.
• SISTEMA PUXADO: cliente puxa todo • AUTONOMAÇÃO: automação com
sistema de gestão da produção.
inteligência humana; 3
FOCO DO LEAN MANUFACTURING
• Redução do Lead Time e dos custos de produção;
• Atacar os DESPERDÍCIOS;
• Realizar atividades que realmente agregam valor com
 MAIOR eficácia;
 MAIOR qualidade;
 MENOR de tempo.
4
FOCO DO LEAN MANUFACTURING
PARADIGMA DO AUMENTO DO LUCRO
5
OS 7 PRINCIPAIS DESPERDÍCIOS
6
OS 7 PRINCIPAIS DESPERDÍCIOS
7
A MENTALIDADE ENXUTA
OS 5 PRÍNCIPIOS
1. VALOR
2. FLUXO DE VALOR
3. FLUXO CONTÍNUO
CLIENTE
4. PRODUÇÃO PUXADA
5. PERFEIÇÃO
• LEAN MANUFACTURING  PROCESSO PRODUTIVOS

FLUXO DE MATERIAIS (WIP E MP)
• LEAN OFFICE  PROCESSOS ADMINISTRATIVOS
FLUXO DE INFORMAÇÕES E CONHECIMENTOS 8
ESTRUTURA DO LEAN MANUFACTURING
9
FERRAMENTAS DO LEAN MANUFACTURING
10
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
• Diagrama de todas as etapas envolvidas nos fluxos de materiais e informações (conhecimentos)
necessários para atender a demanda dos clientes, desde o pedido até a entrega.
• Método sistemático para identificação e eliminação dos desperdícios através da:

 Análise do fluxo de valor;
 Análise das atividades do fluxo de valor:
1. AGREGAM VALOR;
2. NÃO AGREGAM VALOR, PORÉM NECESSÁRIAS;
11
3. NÃO AGREGAM VALOR.
AS 4 ETAPAS DO MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
8 PASSOS PARA
ELABORAÇÃO DO
ESTADO FUTURO
Mike Rother e John Shook

(1999)
12
ETAPAS DO MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
ETAPA 1 – SELEÇÃO DE UMA FAMÍLIA DE PRODUTOS
Definida por:
 Produtos que basicamente utilizam os mesmos processos ou etapas de fabricação;
 Possuem características de fabricação semelhantes, tais como tempos de ciclo e de setup.
13
ETAPA 2 – DESENHO DO MAPA DO ESTADO ATUAL
• Base para identificação de melhorias no fluxo de valor e nos processos;
• Segue o caminho da fabricação de um produto, etapa por etapa, para determinar as condições
atuais do processo;
• Reúne informações importantes do processo.
14
• Outras informações necessárias:
 Demanda: peças por hora, dia, semana, mês.
 Tempo de Troca (TR): tempo necessário para mudar a produção para a fabricação de um
produto diferente - principalmente nas máquinas quando necessitam trocar ferramentas;
 Disponibilidade do processo: definido pela quantidade de horas, minutos ou segundos
disponíveis por dia ou por turno para fabricação;
 Índice de Retrabalho ou Refugo: quantidade ou porcentagem de peças produzidas pelo
processo que não apresentam a qualidade requerida pelo cliente, que deverão ser retrabalhadas
ou recusadas no processo;
 Número de operadores: quantidade de operadores disponíveis em cada etapa do processo;
 Estoques: Quantidade de materiais, sejam na forma de matérias-primas, produtos em
elaboração ou produtos acabados, em número de peças e em dias de demanda de produção.
15
16
17
ETAPA 3 – DESENHO DO MAPA DO ESTADO FUTURO
• Rother e Shook (1999): oito passos para a construção do mapa do estado futuro do fluxo de
valor;
• Definir o fluxo de valor no estado ideal  Atingir um nível mais alto de desempenho;
• KAIZEN  Desdobra as oportunidades de melhoria identificadas no mapa atual.
18
PASSO 1 - Determinar o Takt Time
• Ritmo de produção necessário para atender a demanda de um cliente;
• Tempo de trabalho disponível ÷ Demanda do cliente (em um período ou turno);
• Orienta o nivelamento de mix e volume de produtos e o dimensionamento do número de
operadores da linha de produção no estado futuro do fluxo de valor.
19
PASSO 2 - Produzir para supermercado de produtos acabados ou para a expedição
• Produção para supermercado de produtos acabados é indicada quando se produz produtos
padronizados e com demanda pouco variável.
20
PASSO 2 - Produzir para supermercado de produtos acabados ou para a expedição
• A produção para a expedição é alternativa para processos com tipologia de produção Make-To-
Order (MTO) e Engineer-To-Order (ETO).
• O sistema produtivo deve ser estável pois qualquer parada inesperada pode prejudicar o
atendimento à demanda do cliente.
21
PASSO 3 - Estabelecer fluxo contínuo de materiais onde for possível
• Determinar as etapas de produção nas quais os produtos possam fluir de forma contínua sem
interrupções ou desperdícios como movimentação, transporte ou espera no fluxo de valor;
• O fluxo contínuo é a maneira mais eficiente de fabricar um produto e exige alta confiabilidade dos
processos;
• Uma abordagem para implementá-lo pode estar na combinação da utilização de canaletas FIFO
(First In First Out – primeiro que entra primeiro que sai), que irá sequenciar os produtos fabricados.
22
PASSO 4 - Estabelecer sistema puxado com base em supermercados para controle da produção
onde for necessário
• Nas etapas nas quais não for possível se estabelecer um fluxo contínuo de peças, deve-se
implementar supermercados que irão regular a produção dos processos anteriores, fazendo
com que os mesmos só produzam os produtos necessários, na quantidade necessária e no
momento necessário.
23
PASSO 5 - Definir o processo puxador que receberá a programação da produção
• O processo puxador é responsável por ditar o ritmo dos demais processos do fluxo;
• Deve ser o único a receber a programação da produção;
• Deve ser a última etapa do sistema puxado no fluxo de valor.
24
PASSO 6 - Nivelar o mix de produção no processo puxador
• Distribuir a fabricação dos diversos tipos de produtos ao longo de um período ou turno;
• Fabricar em ritmo constante e em pequenos lotes;
• Quanto mais nivelado o mix de produção mais eficiente é o atendimento à demanda do cliente.
25
PASSO 7 - Nivelar o volume de produtos liberados e retirados do processo puxador
• Utiliza-se o conceito de PITCH e o quadro de nivelamento de carga ao longo do turno, chamado de
HEIJUNKA BOX.
• Tais conceitos sincronizam a saída e entrada de uma determinada quantidade de produtos em
um determinado intervalo de tempo;
• Incremento PITCH = Takt Time x quantidade de produtos liberados em uma embalagem.
26
PASSO 8 - Efetuar melhorias no processo para que o fluxo de valor funcione conforme seu
estado ideal
• Exemplos de melhorias necessárias nos processos:
 Redução do tempo de troca;
 Redução do tamanho dos lotes de produção;
 Aumento da disponibilidade dos equipamento;
 Eliminação dos desperdícios;
 Desenvolvimento da habilidade de fazer toda peça todo dia.
• As oportunidades de melhoria dão origem aos eventos Kaizens no fluxo ou no processo mapeado.
27
28
ETAPA 4 – PLANO PARA IMPLEMENTAÇÃO DO ESTADO FUTURO DO FLUXO DE VALOR
• Pode ser um documento compacto incluindo o mapa do estado futuro, o layout do processo, um
plano anual do fluxo de valor  Relatório A3
• Na forma de um cronograma através da utilização da ferramenta da qualidade 5W2H.
29
SEQUÊNCIA PARA IMPLANTAÇÃO DO LEAN
ETAPAS
30
APLICAÇÃO DO LEAN MANUFACTURING
Aplicação dos conceitos de Manufatura

Enxuta em empresa de equipamentos
elétricos com tipologia de produção
Engineer-to-order
Dissertação de mestrado – 06/2019

Programa de Mestrado Profissional em Administração – UNIFEI
Orientador – Prof. Dr. José Antonio de Queiroz
31
CONTEXTO
• MANUFATURA ENXUTA  origem a partir do STP  Indústria automobilística:
 Produtos padronizados;
 Sem grandes variações nos projetos construtivos;
 Fabricados em grandes volumes;
 Geralmente para estoque.
• Tipologia Engineer-to-order (ETO):
 Produtos e projetos customizados;
 Desafios ou dificuldades para aplicação da ME.
• Revisão Sistemática de Literatura (RSL):
• Identificação de fatores e características dos ambientes ETO que dificultam a implantação dos
conceitos e ferramentas da ME;
• Busca por um método específico para essa aplicação.
32
CONTEXTO
AS TIPOLOGIAS DE PRODUÇÃO
• Classificadas de acordo com a forma na qual o sistema de produção responde à demanda do

cliente e o grau de participação do mesmo na definição do produto;
• PONTO DE DESACOPLAMENTO  Ponto em que o pedido do cliente é percebido pela

organização.
33
CONTEXTO
A EMPRESA
 Fabricante de transformadores para instrumentos;
 Fabricação a partir das especificações técnicas  Novos PROJETOS e PRODUTOS criados
de acordo com necessidade dos clientes;
 Alta variedade de produtos e seus respectivos projetos  Exemplo: 01 produto = 600
projetos.
34
CONTEXTO
Desafios enfrentados pela linha de produção na aplicação dos conceitos e ferramentas da ME:
 Determinação do Tempo de Ciclo (TC) de cada produto;
 Incerteza de demanda;
 Dimensionamento da capacidade da linha;
 Nivelamento do volume de produção;
 Balanceamento da linha de produção.
35
CONTEXTO
PROBLEMA
As principais consequências das dificuldades enfrentadas pela linha de produção são:
 Altos estoques intermediários entre as etapas de fabricação;
 Alto Lead Time de produção;
 Aumento da necessidade de horas extras;
 Aumento dos custos de fabricação;
 Dificuldade para atender os prazos solicitados pelos clientes;
 Perda de competitividade no mercado.
36
CONTEXTO
OBJETIVO GERAL
• Aplicar os conceitos de ME em uma linha de produção com tipologia ETO e com grande
variedade de produtos e seus respectivos projetos;
• Melhorar os indicadores de desempenho da linha de produção:
 Lead Time;
 Horas extras;
 Custo de fabricação.
37
CONTEXTO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Elaborar uma Revisão Sistemática de Literatura (RSL) sobre a aplicação da ME em ambientes de

produção com tipologia ETO;
• Destacar as dificuldades, adaptações e recomendações apontadas pela literatura;
• Investigar a existência de um método de aplicação;
• Propor novas adaptações e recomendações, bem como apresentar dificuldades enfrentadas a

partir da aplicação no objeto de estudo.
38
REVISÃO SISTEMÁTICA DE LITERATURA
MANUFATURA ENXUTA EM ETO
• Realizar um estudo sobre o estado da arte no que se refere à aplicação dos conceitos da
Manufatura Enxuta em ambientes de produção com tipologia Engineer-to-order.
• Três questões para guiar a coleta dos artigos :
I. O estudo apresenta em seu conteúdo uma descrição ou análise das particularidades e

dificuldades da aplicação dos conceitos e ferramentas da ME em linhas de produção com
tipologia ETO?
II. O estudo descreve ou analisa como adaptar os conceitos e ferramentas da ME à tipologia

ETO, frente às particularidades e dificuldades apresentadas pela aplicação destes conceitos e
ferramentas nesta tipologia?
III. O estudo propõe um método específico que orienta a implantação dos conceitos e
39
ferramentas da ME nos ambientes de produção com tipologia ETO?
ME EM ETO
O quadro abaixo apresenta um resumo das dificuldades, adaptações e recomendações para aplicação
dos conceitos e ferramentas da ME na tipologia ETO identificados na RSL.
ARTIGO DIFICULDADES ADAPTAÇÕES E RECOMENDAÇÕES
JINA et al. Dificuldade de compreensão dos ambientes ETO; Desenvolvimento de produto voltado à logística e fabricação;
Variabilidade e incerteza do ambiente de produção; Organização da produção de acordo com princípios enxutos;
(1997) Gerenciamento do sistema de produção Integração com fornecedores
DANFORD, M. Organização da produção em famílias de processos;

Mudanças na demanda e mix de produtos
(2010) Utilização de layouts celulares híbridos
THURER et al. Controle da carga de trabalho através de lançamentos

Mudanças na demanda de produtos
(2012) periódicos de ordens de fabricação
MATT, D.T. Dimensionamento de lote, determinação do tempo de ciclo

Diretrizes para elaboração do mapa do estado futuro do
e controle de estoques em processo;
(2014) MFV
Aplicação do MFV em áreas administrativas
RAGHAVAN et
al. Controle do fluxo de produção e estoques intermediários Utilização de um sistema puxado sequencial misto
(2014)
BIRKIE e Fatores de complexidade e dinamismo de sistemas ETO Gestão visual;
TRUCCO (sazonalidade de demanda, requisitos técnicos de clientes, Método para resolução de problemas;
(2016) variação do tempo de fabricação) Relação de parceria com clientes estratégicos
BIRKIE et al. Mudança de mentalidade dos funcionários;

Fatores de complexidade e dinamismo de sistemas ETO
Utilização de funcionários multifuncionais; 40
(2017) (incertezas e diversidade de pedidos)
Controles visuais no chão de fábrica
ME EM ETO
QUESTÃO: Existe um método específico que oriente a implantação dos conceitos e ferramentas da
ME nos ambientes ETO?
RESPOSTA: NÃO, utilizadas adaptações para cada caso.
41
MÉTODO DE PESQUISA
Utilização do método da Pesquisa-Ação por meio da ferramenta do Mapeamento do Fluxo de Valor

(MFV);
PRODUZIR CONHECIMENTO E
RESOLVER UM PROBLEMA
PRÁTICO
42
MÉTODO DE PESQUISA
INTEGRAÇÃO DAS ETAPAS DO MFV DE VALOR ÀS FASES DA PESQUISA-AÇÃO
43
APLICAÇÃO
OBJETO DE ESTUDO
• Parte da linha de produção de Transformadores de Potencial de Média Tensão (PA-TP-MT);
• Algumas particularidades da linha de produção:
 Grande variedade de produtos e de seus respectivos projetos;
 Variação no dimensional de cada produto;
 Grande variação no tempo de ciclo em cada etapa de fabricação;
 Dificuldade na previsão de demanda dos diversos produtos e seus projetos.
44
APLICAÇÃO
OBJETO DE ESTUDO
VARIEDADE DE MODELOS E PROJETOS DA LINHA DE PRODUÇÃO
Modelo Quantidade de modelos Quantidade de projetos
A/B 2 694
C 1 587
D/E/F 3 480
G/H 2 349
I/J 2 325
K 1 176
L 1 168
M 1 146
N 1 113
O/P 2 86
OUTROS 33 372
Total 49 3496 45
APLICAÇÃO
OBJETO DE ESTUDO
VARIAÇÃO NO TEMPO DE CICLO NAS ETAPAS DE FABRICAÇÃO
• Utilização de tempo padrão único por modelo  Não apresenta variações para cada projeto;
46
APLICAÇÃO
APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO
PLANEJAMENTO DO PRIMEIRO CICLO
• Etapa relacionada com a fase de definição da família de produtos do MFV;
• Família de produtos  PA-TP-MT  Construção da “parte interna” do transformador;
47
APLICAÇÃO

COLETA DE DADOS DO PRIMEIRO CICLO
• Relacionada com a fase de elaboração do mapa do estado atual do MFV;
• Entendimento da DEMANDA  40 PEÇAS DIÁRIAS;
• Caracterização dos processos:
1) BS 5) AF
2) BP 6) TESTE
3) MN 7) GRADE
4) COL
48
APLICAÇÃO

• Definição do tempo de ciclo das etapas de fabricação:
49
APLICAÇÃO

• Fluxo de informação:
 Fornecedor interno  Almoxarifado  Entregas diárias de matéria prima;
 Pedidos diários  PCP  Programação de produção SEMANAL;
 Líder de produção  Dispara lotes de produção diário.
50
APLICAÇÃO

• Mapa do Estado Atual do Fluxo de Valor:
LT = 7,84 DIAS
TAV = 3,43 HORAS
51
APLICAÇÃO

• Informações extraídas do Mapa do Estado Atual do Fluxo de Valor:
N° Operadores Média de horas extras/dia Lead Time (LT)
21 16 horas 7,84 dias
52
APLICAÇÃO

ANÁLISE DOS DADOS E PLANEJAMENTO DAS AÇÕES DO PRIMEIRO CICLO
• Primeiro ciclo aborda os 4 primeiros passos para elaboração do mapa do estado futuro
propostos por Rother e Shook;
• 1º PASSO: Cálculo do tempo Takt
 Tempo Takt = = = 0,19 h;
 Utiliza-se o tempo Takt somente para o dimensionamento total da linha;
 Novo dimensionamento  = = 18 Operadores;
 Por questão de segurança, devido à variações na linha, serão considerados 19 operadores;
 Novo balanceamento  Operadores multifuncionais.

53
APLICAÇÃO

• 2º PASSO: Produzir para um supermercado de produtos acabados ou para expedição
 PRODUZIR PARA EXPEDIÇÃO  No caso da tipologia ETO, por se tratar de produtos e

projetos customizados;
 Utilização de um supermercado com um dia de demanda ao final do fluxo de valor 

Segurança contra possíveis variações na linha
 Na prática, o lote diário de produção será finalizado com um dia de antecedência.
54
APLICAÇÃO

• 3º PASSO: Estabelecer fluxo contínuo entre os processos sempre que possível
 FLUXO CONTÍNUO = CANALETAS FIFO  Controlar e sequenciar os estoques

intermediários entre os processos;
 Capacidade inicial dimensionada para cada canaleta = 0,5 dia de demanda (aproximadamente
20 peças). MÁX 20 PÇS
55
APLICAÇÃO

• 4º PASSO: Definir para quais etapas será necessário estabelecer o sistema puxado com
supermercado
 Criação de um supermercado entre a primeira e a segunda etapa do fluxo;
 Capacidade de 1 dia de demanda  Segurança devido à limitação do número de máquinas na

primeira etapa do fluxo;
 Etapas em fluxo contínuo PUXA a fabricação da primeira etapa do fluxo.
56
1 DIA
APLICAÇÃO

• Mapa do Estado Futuro do Fluxo de Valor:
LT = 5,39 DIAS
TAV = 3,43 HORAS
57
APLICAÇÃO

IMPLEMENTAÇÃO DAS AÇÕES DO PRIMEIRO CICLO
• Utilização da ferramenta da qualidade 5W2H
Quanto
Por quê? Onde? Quando? Quem? custa?
O que? (What) Como? (How)
(Why) (Where) (When) (Who) (How
much)
Ajustar o
Dimensionar a número de
Deslocar dois
linha de funcionários
Linha de Prazo de Supervisor funcionários
produção necessários na -
produção 14 dias de produção para outro
(número de linha de acordo
setor
operadores) com o tempo
Takt
Treinar Criar matriz

operadores Desenvolver a Supervisor e multifun-cional
Linha de Prazo de
nas diversas multifun- líder de de operadores -
produção 60 dias
etapas de cionalidade produção e plano de
fabricação treinamento 58
APLICAÇÃO

AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS DO PRIMEIRO CICLO
• Resultados atingidos com a aplicação das ações:
Cenário inicial 21 16 horas 7,84 dias
Cenário 1° ciclo 19 10 horas 5,39 dias
 Redução de 9,5% do número de operadores necessários na linha  Novo dimensionamento

e balanceamento;
 Redução de 38% das horas extras diárias  Novo balanceamento e criação de fluxo entre os
processos;
 Redução de 31% no Lead Time  Redução de estoques intermediários.
59
APLICAÇÃO
APLICAÇÃO DO SEGUNDO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

PLANEJAMENTO E COLETA DE DADOS DO SEGUNDO CICLO
• O mapa do estado futuro elaborado no primeiro ciclo passa a ser o mapa do estado atual do
segundo ciclo;
• Aplicação dos conceitos da ME no cenário atual e elaboração de um novo mapa do estado futuro.
60
APLICAÇÃO

ANÁLISE DOS DADOS E PLANEJAMENTO DAS AÇÕES DO SEGUNDO CICLO
Segundo ciclo aborda os próximos 3 passos para elaboração do mapa do estado futuro
propostos por Rother e Shook;
• 5º PASSO: Definir o único processo que será programado
 Primeira etapa do fluxo continua a ser a única a receber a programação;
 Substituição dos supermercados por canaletas FIFO;
 Substituição de uma programação semanal por uma DIÁRIA.
61
APLICAÇÃO

• 6º PASSO: Definir como e quando nivelar o mix de produção no processo puxador
 O mix de produtos será nivelado a partir da capacidade diária da linha de produção;
 NECESSIDADE: Utilizar banco de dados com os tempos de projetos específicos para

programar a produção.
 PCP deverá estabelecer um mix de produção considerando o tempo disponível efetivo de

produção (7,5 horas);
 Mudanças de mix também poderão ser realizadas diretamente nas canaletas FIFO;
62
APLICAÇÃO

• 7º PASSO: Definir como e quando nivelar o volume de produção no processo puxador
 O volume de produção será nivelado de acordo com a capacidade DIÁRIA da linha;
 Controle de produção diário  Tempo PITCH = 01 dia de trabalho  Quantidade diária varia
de acordo com a complexidade dos produtos/projetos.
63
APLICAÇÃO

• Mapa do Estado Futuro do Fluxo de Valor:
LT = 4,39 DIAS
TAV = 3,43 HORAS
64
APLICAÇÃO

IMPLEMENTAÇÃO DAS AÇÕES DO SEGUNDO CICLO
• Utilização da ferramenta da qualidade 5W2H:
Quanto
Onde? Quando? Quem? custa?
O que? (What) Por quê? (Why) Como? (How)
(Where) (When) (Who) (How
much)
Melhorar controle de
Programar Programar carga
produção, identificar Linha de Prazo de
diariamente o PCP de trabalho para -
e solucionar produção 14 dias
processo puxador um turno
problemas
Considerar os
Alinhar programação Programação
Nivelar mix de Prazo de tempos de projetos
da produção com a diária de PCP -
produtos 60 dias na progra-
capacidade da linha produção
mação
65
APLICAÇÃO

AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS DO SEGUNDO CICLO
• Resultados atingidos com a aplicação das ações:
N° Média de horas Lead time

Operadores extras/dia (LT)
 Redução de 20% das horas extras diárias  Nivelamento de mix e volume;

 Redução de 18,6% no Lead Time  Redução de estoques intermediários.
66
APLICAÇÃO
APLICAÇÃO DO TERCEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

PLANEJAMENTO E COLETA DE DADOS DO TERCEIRO CICLO
• O mapa do estado futuro elaborado no segundo ciclo passa a ser o mapa do estado atual do
segundo ciclo;
• Aplicação dos conceitos da ME no cenário atual e elaboração de um novo mapa do estado futuro.
67
APLICAÇÃO

ANÁLISE DOS DADOS E PLANEJAMENTO DAS AÇÕES DO TERCEIRO CICLO
Terceiro ciclo aborda o último passo para elaboração do mapa do estado futuro proposto por
Rother e Shook;
• 8º PASSO: Levantamento das oportunidades de melhoria (KAIZEN)
 Gerenciamento visual e controle hora a hora de peças fabricadas  Quadro de

identificação de problemas no fluxo de valor;
 Redução dos desperdícios de movimentação de operadores e transporte de peças 

Aproximação das ferramentas e materiais necessários e etapas de fabricação.
68
APLICAÇÃO

• Aplicação das oportunidades de melhorias (KAIZEN):
 Gerenciamento visual
69
APLICAÇÃO

• Aplicação das oportunidades de melhorias (KAIZEN):
 Implantação de esteira transportadora
ANTES
DEPOIS 70
APLICAÇÃO

• Mapa do Estado Futuro do Fluxo de Valor
LT = 3,01 DIAS
TAV = 3,43 HORAS
71
APLICAÇÃO

IMPLEMENTAÇÃO DAS AÇÕES DO TERCEIRO CICLO
• Utilização da ferramenta da qualidade 5W2H:
Onde? Quando? Quanto custa?
O que? (What) Por quê? (Why) Quem? (Who) Como? (How)
(Where) (When) (How much)
Reduzir variação nos Criar procedimen-

Elaborar diagramas de
processos, facilitar Linha de Prazo de 04 Supervisor de tos para o desenvolvi-
trabalho padrão para -
treinamento da mão de produção semanas produção mento das atividades de
etapas de fabricação
obra cada etapa
Utilizar cores para os

Facilitar o sequencia-
Implementar a gestão lotes diários de
mento e controle da Linha de Prazo de 04 Supervisor de
visual na linha de fabricação e quadro de -
produção, gestão de produção semanas produção
produção identificação de
problemas
problemas
Reduzir desperdício Utilizar esteiras para

Instalar esteiras com o transporte de Linha de Prazo de 12 Setores de P&D e transporte de peças ao
kR$ 45
transportadoras peças, reduzir tempo de produção semanas Produção longo das etapas de
ciclo das etapas fabricação 72
APLICAÇÃO

AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS DO TERCEIRO CICLO
• A partir da implementação das ações foram atingidos os resultados abaixo:
Cenário 3º ciclo 19 4 horas 3,00 dias
 Redução de 50% das horas extras diárias  Redução do tempo de transporte e

movimentação, fluxo contínuo, melhor aproveitamento da mão de obra;
 Redução de 31,7% no Lead Time  Gerenciamento visual do fluxo de valor.
73
CONCLUSÃO
ATENDIMENTO AO OBJETIVO GERAL DO TRABALHO

• Resultados alcançados no objeto de estudo:
Média de horas Lead Time
N° Operadores AV
extras/dia (LT)
Cenário inicial 21 16 horas 7,84 dias 5,83%
Cenário final 19 4 horas 3,00 dias 15,24%
 Aumento da produtividade  Redução de 9,5% na necessidade de colaboradores para

atender a demanda diária;
 Redução da necessidade de horas extras  Redução de 75%;
 Redução do Lead Time de fabricação  Redução de 61,7%.

74
CONCLUSÃO
ATENDIMENTO AO OBJETIVO ESPECÍFICO DO TRABALHO

• Desenvolvimento de uma Revisão Sistemática de Literatura  Destaque para as dificuldades,
adaptações e recomendações para a aplicação da ME em ambientes com tipologia ETO;
• Proposição de novas adaptações e recomendações, bem como as dificuldades a partir da

aplicação no objeto de estudo, sendo elas:
 Determinação do tempo de ciclo médio, ponderado pela demanda dos principais produtos e
projetos da linha de produção;
 Balanceamento de produção utilizando multifuncionalidade dos operadores;
 Controle de produção a partir do tempo Pitch (e não do tempo Takt);
 Utilização do Gerenciamento Visual na linha de produção;
 Implementação de Fluxo Contínuo por lotes de produtos. 75

RESUMO – FILOSOFIA LEAN
• Lean é FLUXO;
• Lean é uma jornada  Implementação gradual;
• Só se aprende fazendo e gerando resultados;
• Envolve mudança de cultura  Prática e Cultural;
• Liderança comprometida e equipe envolvida;
• Busca contínua pela simplificação dos processos:
1. Eliminar tarefas que não agregam
ANTESvalor;
2. Eliminar burocracia;
3. Eliminar duplicidades;
4. Reduzir tempo de ciclo das atividades;
5. Implantar mecanismos à prova de erros;
6. Padronizar execução das tarefas;
7. Melhorar treinamento. 76
REFERÊNCIAS
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Production Logistics, University of Coimbra, Portugal, 2010.
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Operations & Production Management, p. 241-264, 2002.
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• BIRKIE, S. E.; TRUCCO, P.; KAULIO, M. Sustaining performance under operational turbulence: the role of lean in engineer-to-order operations. International Journal of
Lean Six Sigma, Vol. 8, Issue 4, p.457-481, 2017.
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 Altos estoques intermediários entre as etapas de fabricação;

 Alto Lead Time de produção;

 Aumento da necessidade de horas extras;

 Aumento dos custos de fabricação;

 Dificuldade para atender os prazos solicitados pelos clientes;

 Perda de competitividade no mercado.

• Melhorar os indicadores de desempenho da linha de produção:

• Elaborar uma Revisão Sistemática de Literatura (RSL) sobre a aplicação da ME em ambientes de

• Destacar as dificuldades, adaptações e recomendações apontadas pela literatura;

• Investigar a existência de um método de aplicação;

• Propor novas adaptações e recomendações, bem como apresentar dificuldades enfrentadas a

• Três questões para guiar a coleta dos artigos :

I. O estudo apresenta em seu conteúdo uma descrição ou análise das particularidades e

II. O estudo descreve ou analisa como adaptar os conceitos e ferramentas da ME à tipologia

DANFORD, M. Organização da produção em famílias de processos;

THURER et al. Controle da carga de trabalho através de lançamentos

MATT, D.T. Dimensionamento de lote, determinação do tempo de ciclo

BIRKIE et al. Mudança de mentalidade dos funcionários;

RESPOSTA: NÃO, utilizadas adaptações para cada caso.

Utilização do método da Pesquisa-Ação por meio da ferramenta do Mapeamento do Fluxo de Valor

INTEGRAÇÃO DAS ETAPAS DO MFV DE VALOR ÀS FASES DA PESQUISA-AÇÃO

• Parte da linha de produção de Transformadores de Potencial de Média Tensão (PA-TP-MT);

• Algumas particularidades da linha de produção:

 Grande variedade de produtos e de seus respectivos projetos;

 Variação no dimensional de cada produto;

 Grande variação no tempo de ciclo em cada etapa de fabricação;

 Dificuldade na previsão de demanda dos diversos produtos e seus projetos.

Modelo Quantidade de modelos Quantidade de projetos

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

PLANEJAMENTO DO PRIMEIRO CICLO

• Etapa relacionada com a fase de definição da família de produtos do MFV;

• Família de produtos  PA-TP-MT  Construção da “parte interna” do transformador;

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

• Informações extraídas do Mapa do Estado Atual do Fluxo de Valor:

N° Operadores Média de horas extras/dia Lead Time (LT)

21 16 horas 7,84 dias

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

 Utiliza-se o tempo Takt somente para o dimensionamento total da linha;

 Novo dimensionamento  = = 18 Operadores;

 Por questão de segurança, devido à variações na linha, serão considerados 19 operadores;

 Novo balanceamento  Operadores multifuncionais.

APLICAÇÃO DO PRIMEIRO CICLO DA PESQUISA-AÇÃO

• 2º PASSO: Produzir para um supermercado de produtos acabados ou para expedição

 PRODUZIR PARA EXPEDIÇÃO  No caso da tipologia ETO, por se tratar de produtos e

 Utilização de um supermercado com um dia de demanda ao final do fluxo de valor 

 Na prática, o lote diário de produção será finalizado com um dia de antecedência.