TECNOLOGIA DE PROCESSOS INDUSTRIAIS E DE SERVIÇOS

MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR

O que é Valor?

• Valor só pode ser definido pelo cliente final, e corresponde a um produto/serviço que atenda
às necessidades dos clientes, a um preço específico e em um momento específico.

O que é Perda ou desperdício?

• Perda é qualquer atividade que consome recursos (custos) e não agrega valor ao cliente.

Tudo aquilo que não seja a mínima quantidade de equipamento, material, peças, espaço e tempo
dos trabalhadores e que seja absolutamente essencial para agregar valor ao produto.

“Quando existe um produto ou serviço para um cliente, existe também um fluxo de valor. O desafio é
identificá-lo. Jim Womack

Em Busca de Valor

• Defina o que agrega valor para o cliente e faça um esforço contínuo para aumentá-lo;
• Identifique a cadeia de valor para cada produto e remova as perdas (muda);
• Imprima um fluxo contínuo;
• Permita que o cliente “puxe”;
• Gerencie em direção à perfeição através da eliminação contínua das perdas.
Fluxo Preponderante: Materiais

• Lavanderia
• Transporte de Valores

Fluxo Preponderante: Informações

• Call Centers
• Desenvolvimento de Software
• Agência de Publicidade

Fluxo Preponderante: Clientes

• Aeroportos
• Cinemas
• Hospitais
• Hotéis

Fluxo Misto:

• Lojas
MFV – Definição
Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM – Value Stream Mapping)

Representação gráfica do fluxo de valor que contempla os processos, o fluxo de materiais e o fluxo de
informações.

O Que é:
o VSM é uma técnica de mapeamento de uma operação de manufatura ou de serviço capaz de
representar de forma combinada os principais componentes de qualquer sistema de operações:

• Processos

• Fluxos de Materiais que atravessam estes processos

• Fluxos de Informações que ditam aos processos o que deve ser realizado, quanto, quando e por
quem permitindo assim identificar, quantificar e combater as 7 Perdas de forma prática, simples e
muito robusta.

Porque é importante em Gestão de Operações LEAN:

• A técnica do VSM permite retratar a “situação atual”, identificando e quantificando as 7

perdas, e projetar o “estado futuro LEAN” do fluxo de valor. O VSM é uma abordagem
fundamental para a prática da “visão sistêmica” e “otimização global” essenciais ao LEAN
System.

VSM – Estrutura:
• Processos: são as etapas de transformação do produto.
• Fluxo de Informações: são “instruções” do que deve ser realizado (o que deve ser produzido,
quanto, quando) em cada processo.
• Fluxo de materiais: são os “deslocamentos” dos materiais por entre os processos.
VSM – Finalidade:
• Possibilita a visão do todo (fluxo) e não apenas das partes (processos).
• Permite o entendimento das relações entre os processos e os fluxos de materiais e
informações.
• Fornece uma linguagem comum e alinhamento para que todos tenham a mesma visão.
• Auxilia a entender o estado atual e projetar o estado futuro do fluxo de produção.
• Possibilita a identificação não apenas das perdas como também de suas causas.
• Serve como guia para a implementação do Lean System de forma sistêmica, ao invés de
processos isolados de melhoria.

Melhorias “locais” devem estar subordinadas ao “Ótimo Global”, que é a “melhoria do fluxo”!

VSM – Simplificações Aceitáveis

O que se quer como “resultado final” do VSM:

• Tempo de Atravessamento do Sistema (Total & de Manufatura)

• Índice de Valor Agregado (IVA)
• Restrições à passagem (perdas)
• Localização (onde exatamente? Interfaces e processos)
• Impacto (quanto tempo?)
Etapas do Mapeamento do Fluxo de Valor
Família de Produtos
Produtos que pertencem à mesma família são aqueles que passam por etapas semelhantes de
processamento e utilizam equipamentos comuns.

Deve-se iniciar com a família de produtos mais importante para a empresa (faturamento, margem, volume etc.).

Construindo o Mapa do Estado Atual

• O propósito do mapa do estado atual é identificar as perdas e gerar um estado futuro com um
fluxo de valor “enxuto”.
• Pode-se fazer o mapeamento em vários níveis. Recomenda-se iniciar pelo mapeamento
“porta-a-porta” e mais tarde expandir para o restante da cadeia produtiva.

Algumas Dicas para o Mapeamento

• Inicie com uma rápida caminhada por toda a planta de forma a ter uma visão geral do fluxo de
valor
• Inicie o mapeamento no sentido inverso da cadeia produtiva, ou seja, da expedição
• Colete as informações você mesmo, não terceirize o mapeamento;
• Colete informações reais (estoques, tempos). Não se baseie em relatórios e planilhas (a não
ser para dados que não se possa verificar “in loco”, como tempos de setup e índices de
qualidade).
 • Mapeie à mão, com lápis, borracha e papel. Concentre-se em entender o fluxo e não com a
estética;
• Utilize os ícones padrão. Eles garantirão a unificação da linguagem com outros mapas;
• Lembre-se de mapear o fluxo de informações com a mesma riqueza de detalhes do fluxo de
materiais;
• Esteja atento e anote todas as oportunidades de melhoria no mapa.

Construção do Mapa do Estado Atual

Representação dos clientes, na parte direita superior do mapa.

(Represente apenas o fluxo de um ou dois dos principais clientes.)

Representação dos processos através de “caixas de processo”, no centro do mapa.

Cada caixa indica uma etapa do processo na qual o material está

sendo transformado.

Deve constar nas “caixas de processo” o número de operadores por

turno.

A Caixa de dados é utilizada para listar dados coletados durante o mapeamento.

• Tempo de ciclo
• Tempo de troca de ferramentas (setup)
• Número de operadores
• Tempo útil de operação
• Tamanho dos lotes de produção Informações a Serem
Registradas nas Caixas de Dados:
• Tempo de trabalho disponível
• Taxa de refugo
• Tamanho da embalagem
• Número de variações do produto
• Outras informações pertinentes
Estoques

Todo acúmulo/parada de material ao

longo do fluxo deve ser sinalizado no
mapa como estoque, descrevendo
quantidade e tempo.

O Fornecedor é representado na parte superior esquerda do mapa.

Desenhe somente o fluxo de uma ou duas das principais matérias

primas.
Linha de Tempo
representada abaixo das caixas de processo e dos triângulos de estoque, para registrar o “Lead Time”
(tempo de atravessamento);

• Lead Time dos processos: tempo de agregação de valor (tempo de ciclo) de cada processo;

• Lead Time dos estoques:

Lead time é o tempo que um produto e/ou uma informação leva para percorrer um fluxo determinado.

• Lead Time Total: tempo decorrido desde a chegada da matéria-prima até o embarque do
produto acabado;
• Lead Time de Manufatura: tempo decorrido desde a retirada da matéria-prima do estoque até
a transferência para o estoque de P.A.;
• Lead Time de Reposição: tempo decorrido desde a retirada de um produto do estoque até a
sua reposição;
• Lead Time de Atendimento do Pedido: tempo decorrido desde a realização do pedido de
compra pelo cliente até o recebimento do produto.

Índice de Agregação de Valor

Perdas e Oportunidades de Melhoria

 Exemplo Mapa do Estado Atual

Construindo o Mapa do Estado Futuro

• O propósito do mapa do estado futuro é tornar o fluxo mais “enxuto”, ou seja, eliminar as
perdas e aumentar a competitividade em Custo, Agilidade, Flexibilidade e Qualidade.
• Sugere-se desenhar o estado futuro ideal, para então, construir alternativas de médio prazo a
partir das estratégias da empresa.

Fluxo Contínuo
• Um Sistema Lean pode ser representado como a cadeia de valor que possibilite o fluxo
contínuo de produção de maneira que cada processo produza apenas o que os clientes
precisam.
• No fluxo contínuo não há interrupções no fluxo de materiais, desta forma, os problemas e
restrições nos processos tornam-se evidentes, o que facilita sua identificação e tratamento.
Produção Puxada
Lógica de “Gestão do Fluxo” na qual cada “elo da cadeia” (processo) produz somente a partir da
demanda (o que, quanto e quando) de seu processo cliente ou do cliente final.

Esta solicitação se dá através do consumo de um estoque controlado de peças, chamado

supermercado, localizado entre os processos.

Produção no Ritmo do Cliente (TAKT)

Produção EMPURRADA

Produção Puxada
 ANTES

DEPOIS

Questões-Chave para o Estado Futuro

• Qual é o Tempo Takt?

• Produzir para a expedição ou para o supermercado?
• Onde pode-se usar o fluxo contínuo?
• Onde deve-se usar o sistema puxado de supermercado?
• Em qual ponto da cadeia a produção deve ser programada?
• Como nivelar o mix de produção no processo puxador?
• Qual a quantidade de trabalho a liberar e retirar do processo puxador? (nivelando o volume)
Dicas para Construção do Estado Futuro
1. Sempre que possível, dedique recursos por família de produtos, agrupando os processos para
viabilizar o fluxo contínuo;
2. Onde não for possível agrupar processos, crie filas;
3. Onde houver grandes instabilidades ou compartilhamento de recursos, proteja os processos
dos clientes com supermercados;
4. Busque o melhor balanceamento de recursos (equipamentos e mão de obra);
5. Simplifique ao máximo o fluxo de informações (programação em um único ponto do fluxo);
6. Minimize o nível dos estoques em processo;
7. Planeje medidas para eliminar as fontes de defeitos e retrabalhos;
8. Elimine os processos/atividades que não agregam valor.

Armadilhas na Construção do MFV

• Construir o MFV para todos os produtos fabricados;
• Construir o MFV na sala, sem ir ao genba;
• Subestimar o fluxo de informações;
• Enxergar apenas uma parte do processo;
• Construir o MFV para o dono do processo (não tem problema... eu faço “só o esqueleto para
você”...);
• Construir o Estado Futuro sozinho, sem compartilhar, sem buscar consenso e sem validar.

Ícones Mapeamento Fluxo de Valor

• Espera
• Movimento
• Processamento
• Controle
• Alteração
• Estratégia
• Confiabilidade
• Padronização
• Subotimização:
• Agenda
• Fluxo irregular
• Checagens desnecessárias
• Erros
• Informação perdida
• Falta de integração
• Irrelevância
• Inexatidão
• Inventário
• Processos secundários
• Ativos subutilizados
• Transporte
• Falta de foco
• Estrutura