O STP – Sistema Toyota de Produção, nasceu em 1947, no período pós-guerra, quando

Taiichi Ohno analisou a usinagem da Toyota e identificou o desperdício de espera.

Os pilares do STP foram desenvolvidos por Sakichi Toyoda e Kiichiro Toyoda, sendo eles o
Just-in time e o Jidoka.

• Jidoka – os teares automáticos de Sakichi paravam imediatamente sempre que um fio se

rompia. Isso melhorou drasticamente a qualidade e liberou os operadores de ficarem
monitorando a máquina, possibilitando que manuseassem várias máquinas.
(Jidoka – automação com um toque humano)
• Just-in time – Kiichiro estudou o fordismo e tentou adaptá-lo às condições das empresas
japonesas.
(Just-in time – produzir e entregar na hora certa e na quantidade certa)
O objetivo do JIT é a eliminação total de todo e qualquer desperdício para conseguir a
melhor qualidade possível, ao menor custo e uso de recursos possível e no menor prazo
possível de produção e entrega.

O Just-in Time se baseia no nivelamento e se compõe de três elementos: o tempo takt, o

fluxo contínuo e o sistema puxado.

Estes três elementos só funcionam como base do JIT quando estão integrados
adequadamente.
Tempo takt – refere-se à frequência com que é necessário produzir uma peça ou um
produto para atender às necessidades dos clientes com base no ritmo de vendas;

Fluxo contínuo – significa produzir e movimentar um item por vez de acordo com o tempo
takt, sendo que cada item deve passar imediatamente de uma etapa de processamento
para a próxima, sem espera (ou qualquer outro tipo de desperdício) entre uma etapa e
outra;

Sistema puxado – um sistema puxado bem elaborado, junto com os outros dois elementos,
pode evitar a produção em excesso e reduzir o inventário em cada processo. “Puxar”
significa produzir para entregar. Ex.: Supermercado.
Kanban

Em um sistema puxado, as operações abaixo fornecem informações para as operações fluxo

acima, em geral via um cartão kanban.

É um dispositivo sinalizador que dá autorização e instruções para a produção ou retirada de

itens em um sistema puxado.
• Kanban de produção: ou cartões de produção informa ao processo fornecedor o tipo e a
quantidade de produtos a serem fabricados para atender a um processo;
• Kanban de retirada: ou cartões de movimentação autoriza a movimentação de produtos
para atender a um processo. Pode ser interno ou de fornecedor.
Regras do Kanban
1. Os processos clientes retiram itens nas quantidades exatas especificadas pelo kanban;
2. Os processos fornecedores produzem itens nas quantidades exatas e na sequência
especificadas pelo kanban;
3. Nenhum item é fabricado ou movimentado sem um kanban;
4. Todo item deve ter sempre um kanban;
5. Peças com defeito e quantidades incorretas nunca são enviadas para o processo
seguinte;
6. O número de kanban deve ser cuidadosamente reduzido para diminuir os estoques e
revelar problemas.
Significa nivelamento e é um dos fundamentos do STP.

Quer dizer que a produção deve ser nivelada por tipo de item e pela quantidade produzida
durante um período fixo de tempo.

Por exemplo, em vez de produzir todos os itens A pela manhã e todos os itens B pela tarde,
alternar em pequenos lotes A e B durante o dia.

O nivelamento permite que a produção atenda de maneira eficiente às necessidades do

cliente ao mesmo tempo que evita lotes, resultando em inventários mínimos, custos
operacionais, mão de obra e lead time de produção, por todo o fluxo de valor.
Significa fornecer aos equipamentos e operadores a capacidade de detectar a ocorrência de
uma situação anormal e interromper imediatamente o trabalho para corrigir a falha.

Parada automática

Alerta

Separar o trabalho humano das máquinas

Liberar os trabalhadores do monitoramento das máquinas, permitindo que o operador
executem outras atividades que agreguem valor durante o ciclo das máquinas.
As seis principais perdas observadas em máquinas
1. Quebras
2. Trocas de modelo e ajustes
3. Pequenas paradas
4. Diminuição da velocidade
5. Geração de sucata
6. Retrabalhos

Atenção aos setups das máquinas.

"KAIZEN significa melhoria. Além disso, significa melhoria contínua na vida pessoal,
doméstica, social e profissional. Quando aplicada no local de trabalho, KAIZEN significa
melhoria contínua envolvendo todos - gerentes e trabalhadores". Masaaki Imai, Fundador
do Kaizen Institute.

Por meio dos 5S, é possível implementar a essência do Kaizen, que determina a melhoria
contínua como padrão de funcionamento da empresa e também como padrão de
comportamento dos colaboradores.
Existem 5 princípios fundamentais incorporados em todas as ferramentas do KAIZEN e em
todos os comportamentos do KAIZEN.

Os 5 princípios são:
➢ Conheça seu cliente
➢ Deixe fluir
➢ Vá para Gemba
➢ Capacite as pessoas
➢ Seja transparente.

A implementação desses 5 princípios em qualquer organização é fundamentalmente

importante para uma cultura de melhoria contínua bem-sucedida e para marcar um ponto
de virada na progressão das relações de qualidade, produtividade e gestão do trabalho.
Trabalho padronizado é a base das operações para a produção de produtos correto, do modo
mais seguro, fácil e eficaz, a partir das tecnologias e dos processos existentes.

Significa a determinação de procedimentos exatos para cada operador, baseado em três

elementos:
➢ Tempo takt
➢ Sequência de trabalho
➢ Estoque-padrão (estoque em processo)

Todos os elementos do trabalho deverão estar dentro do ciclo. Qualquer trabalho fora do
ciclo destrói a continuidade do fluxo e dificulta a manutenção da produção eficiente e
consistente, de acordo com o tempo takt. O trabalho fora de ciclo poderá ser necessário, mas
deverá ser atribuído ao pessoal de apoio, como líderes de equipe ou movimentadores de
materiais.
Como criar o trabalho padronizado?

1 – Quadro de capacidade do processo

É a planilha utilizada para calcular a capacidade de cada máquina em um conjunto de
processos para confirmar a capacidade real e para identificar e eliminar gargalos.

2 – Tabela de combinação de trabalho padronizado

É a tabela utilizada para descrever a combinação do tempo de trabalho manual, tempo de
deslocamento e tempo de processamento da máquina, para cada operador, dentro de uma
sequência.
Como criar o trabalho padronizado?

3 – Diagrama de trabalho padronizado

É o gráfico que mostra os movimentos do operador e a localização dos materiais em relação
à máquina e ao layout geral do processo.

4 – Folha de instruções de trabalho

POP – Procedimento Operacional Padrão.
O Just-in Time jamais funcionará se houver defeitos ocultos nos supermercados de onde os
clientes fazem a retirada de produtos. É necessário “zero defeitos” em todo o estoque em
processamento (WIP), em todos os itens, em cada supermercado.

Teoricamente, seria possível produzir sem quaisquer defeitos. Porém, infelizmente, no

mundo real, defeitos acidentais podem ocorrer em qualquer lugar e a qualquer momento.

Entretanto, embora possamos produzir defeitos, podemos também interrompê-los antes que
cheguem ao próximo processo. Isso é chamado de “controle de zona”. Por exemplo, um
dispositivo de parada automática (Poka Yoke) de uma linha é um dos métodos para controle
de zona.

Para garantir a estabilidade, vamos trabalhar com a metodologia lean manufacturing.

NARUSAWA, Toshiko, SHOOK, John. Kaizen express: fundamentos para a sua jornada lean. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2009.

SOUZA, Felipe Pires de. Engenharia da Qualidade. Centro Universitário Leonardo da Vinci – Indaial: Grupo UNIASSELVI, 2010.

VOITTO. FMEA – Análise do Modo e Efeito de Falha. Disponível em: <https://www.voitto.com.br/>. Acesso em 05 de dezembro de 2023, às 15:56h.