Universidade Severino Sombra.

Engenharia Civil

Lívia Emanuely de Oliveira Barbosa e Thaila Guimarães da Silva

Gestão Empresarial: Minimizar geração de defeitos em linha de produção.

Vassouras - RJ, 2023.

Solicitaria um estudo de melhoria nas linhas de produção onde ocorreu o problema.

Uma sugestão para eliminar/minimizar a geração de defeitos em um posto de trabalho

automatizado de alta produtividade seria implementar um sistema de monitoramento e controle de
qualidade mais eficiente. Isso poderia incluir a instalação de sensores e câmeras para detectar
defeitos em tempo real, além de um software de análise que identifique padrões e anomalias nas
peças produzidas. Com essa tecnologia, seria possível interromper a operação assim que os defeitos
forem identificados, evitando a produção em massa de peças defeituosas. Além disso, seria
importante investir na capacitação dos operadores para que possam identificar problemas
precocemente e tomar medidas corretivas imediatas.

Podemos utilizar ferramentas criadas por outras empresas para otimizar e organizar os processos
como o Just In Time da Toyota, que segue a premissa de que cada processo deve ser realizado no
tempo e lugar corretos, e deve receber a quantidade certa de itens gerando ganhos na qualidade do
produto, redução de custos e melhor tempo de resposta com menores estoques (GHINATO, 1995).

Objetivos:

- Identificar os defeitos que ocorrem com maior frequência e mais impactantes da linha;

- Estudar o funcionamento da linha para propor melhorias;

- Participar da implementação de tais melhorias na linha;

- Verificar a eficácia das melhorias;

- Calcular a redução do tempo de mini paradas da linha final em função dos produtos defeituosos;

Just in Time:

Conforme PICCHI (2003) Just in Time é o sistema em que a produção só é feita no momento
solicitado, puxado pela solicitação do processo anterior, e em último caso pelo cliente. De acordo
com Slack, Chambers e Johnston (2006) o Just in Time é um conceito muito estudado nos últimos
tempos e mesmo tendo sido criado a mais ou menos vinte anos atrás ainda é muito atual.
Autonomação:

Outro conceito importante quando falamos de Sistema Toyota de Produção é a autonomação, que
anda lado a lado, com o Just in Time. A autonomação nada mais é que abrir a possibilidade de o
operador ter autonomia de parar o processo quando ele achar conveniente, ou seja, quando
acontecer alguma falha no processo (GHINATO, 1995).

Segundo Ohno (1997) as máquinas automatizadas estão acopladas a um dispositivo, o qual para o
processo imediatamente quando detectar uma anomalia. Toda vez que acontece essa parada o
operador verifica a situação que a máquina está mostrando, ou seja, a máquina tem a automação,
porém é necessário a ação humana para certas intervenções.

Dessa forma o operador não precisa ficar o tempo inteiro em cima do equipamento, apenas quando
der problema, isso faz com que um operador possa trabalhar em vários postos de trabalho ao
mesmo tempo (OHNO, 1997).
Essa parada das máquinas, seguidas de pesquisas da causa do problema e correção do mesmo é
algo que está diretamente ligado com a boa qualidade dos 8 produtos, pois quanto mais rápida é
ação que corrige a falha, menos produtos defeituosos serão fabricados (GHINATO, 1995).

Para eliminar ou minimizar a geração de defeitos em uma operação de produção automatizada, é

fundamental implementar uma abordagem de prevenção de defeitos e melhoria contínua. Aqui
estão algumas sugestões:

1) Análise de causa raiz: Primeiramente, é importante realizar uma análise detalhada para
identificar as causas raízes dos defeitos. Isso pode envolver a utilização de ferramentas
como o Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe) ou o método 5 Porquês. Identificar as
causas subjacentes dos defeitos é crucial para implementar soluções eficazes.
2) Manutenção preventiva: Certifique-se de que o equipamento automatizado esteja em boas
condições de funcionamento através de um programa de manutenção preventiva. Isso inclui
a calibração regular, substituição de peças desgastadas e a manutenção de acordo com as
especificações do fabricante.
3) Treinamento e capacitação de operadores: Certifique-se de que os operadores que
trabalham com o equipamento automatizado estejam devidamente treinados e capacitados.
Eles devem conhecer profundamente o processo, ser capazes de identificar defeitos e tomar
medidas corretivas quando necessário.
4) Monitoramento em tempo real: Implemente sistemas de monitoramento em tempo real
para detectar defeitos assim que ocorrerem. Isso pode incluir sensores, câmeras e sistemas
de visão computacional que podem identificar defeitos automaticamente. Isso permitirá
uma resposta imediata e a interrupção da produção defeituosa.
5) Feedback imediato e automação: Integre um sistema de feedback imediato para o operador
e para o sistema automatizado. Se um defeito for detectado, o operador deve ser notificado
instantaneamente para tomar medidas corretivas. Além disso, o sistema automatizado pode
ser programado para fazer ajustes automaticamente quando detectar defeitos.
6) Padronização de processos: Garanta que os processos de produção estejam bem
documentados e padronizados. Isso inclui parâmetros de operação, procedimentos de
manutenção, instruções de operação e outros detalhes relevantes. A padronização ajuda a
evitar erros humanos e melhora a consistência da produção.
7) Treinamento de qualidade e cultura de qualidade: Promova uma cultura de qualidade na
organização, onde todos os funcionários estejam comprometidos com a produção de
produtos de alta qualidade. Realize treinamentos regulares sobre práticas de controle de
qualidade e incentive os funcionários a relatarem problemas e sugerirem melhorias.
8) Análise de dados e melhorias contínuas: Colete e análise dados de produção para identificar
tendências e áreas problemáticas. Use esses dados para implementar melhorias contínuas
nos processos e no equipamento.
9) Colaboração interdepartamental: Promova a colaboração entre diferentes departamentos,
como produção, engenharia, qualidade e manutenção. Isso ajuda a garantir que todos
trabalhem juntos para resolver problemas de qualidade.
10) Implementação de sistemas de qualidade: Considere a implementação de sistemas de
gestão da qualidade, como ISO 9001, para garantir que os processos estejam alinhados com
padrões reconhecidos internacionalmente.

Lembrando que a eliminação ou minimização de defeitos é um processo contínuo que requer

dedicação e comprometimento ao longo do tempo. A abordagem sugerida combina a prevenção de
defeitos, a detecção precoce e a melhoria contínua para alcançar melhores resultados de qualidade
na produção automatizada.