Poka

Yoke

Também conhecida por verificação de erros, é a eliminação de

todas as causas potenciais de erro através do Design, do
Processo ou de Dispositivos de detecção de erros. Pode ser
aplicada a máquinas, materiais ou pessoas.

Vantagens de detecção de erros:

- A identificação antecipada de erros reduz os custos de correção.
- Sem, desperdicio não há retrabalho!
- Reduz os defeitos.
 Gerenciamento de Gargalos

“A força da corrente é medida pela resistência

do seu elo mais fraco”

É um sistema que ajuda a identificar o “elo mais fraco”

(e a melhorá-lo) e permite priorizar as melhorias
continuas (kaizen ) no processo.

Vantagens da utilização da gestão de restrições:

O desempenho geral do sistema é melhorado até à
identificação do “elo mais fraco” seguinte.
 Kanban

Sistema de controle de fluxo de materiais, usando cartões

e/ou sinais, que tem como meta a produtividade e qualidade,
interligando em um fluxo uniforme e ininterrupto todas as
operações.

O kanban tem como característica puxar a produção, e tem

como funções, acionar o processo de fabricação apenas quando
necessário; minimizar a formação de estoques; parar a linha para
solucionar problemas; permitir controle visual do processo;
entregar peças de acordo com o consumo e descobrir as
fraquezas do processo.
Kanban
 TPM

A manutenção produtiva total (TPM) aplica-se à manutenção

das máquinas e baseia-se nos seguintes fundamentos:

1. SEM DEFEITOS - o equipamento pode ser mantido num

estado ótimo permitindo a produção sem defeitos.

2. SEM AVARIAS - o equipamento pode ser mantido num

estado ótimo permanecendo sempre disponível e a
funcionar. (Exemplo - se uma máquina tem de estar
sempre disponível e funcionando corretamente se for
necessária durante 6 dias e 20 horas).
 Objetivos do TPM
Maximizar a eficácia do equipamento através do envolvimento
dos empregados.

Manter e melhorar o equipamento.

Contribuir para a segurança, qualidade e produtividade.

Manter o equipamento para garantir a totalidade da vida útil.

Desenvolver as capacidades e os conhecimentos de todos os

empregados.

Reduzir o tempo de parada do equipamento

“Os 7 Desperdícios”
 Os Sete Desperdícios

1. Produção em excesso
2. inventário
3. Transporte
4. Espera
5. Movimentação
6. Processamento em excesso
7. Retrabalho
 1 – Produção em Excesso

Produzir em excesso significa produzir mais do que o cliente

necessita.

Exemplos:
Utilizar uma máquina durante 16 horas quando 10 são
suficientes.
Fabricar a quantidade de 2 dias de produção em um único
dia.
 2 – Desperdício de Inventário

O desperdício de inventário ocorre quando há excesso

produto estocado além da necessidade do o cliente.

Exemplos:

Excesso de matéria prima necessária para o processo

produto.
Excesso de produtos em processo.
 3 - Desperdício de transporte

O desperdício de transporte corresponde a uma

movimentação desnecessária do estoque/produto

Exemplos:
Possuir três armazéns para o mesmo material.
Movimentação de matérias primas para um
armazém fora das instalações da produção.
 4 - Desperdício de espera

O desperdício de espera ocorre sempre que não é possível

prosseguir/executar um trabalho.

Exemplos:
Esperar pelo material
Esperar pela reparação de uma máquina
Sequência de montagem não sincronizada
 5 - Desperdício de movimentação

Desperdício associado a uma movimentação

desnecessária do operador durante o trabalho
(problemas ergonômicos)

Exemplos:
Mover-se 3 m p/ obter a peça ou ferramenta
Girar p/ alcançar a peça na parte posterior da estação
de trabalho
 6 - Desperdício de processamento em excesso

O processamento em excesso consiste em processar o

produto além das necessidades do cliente.
Exemplos:
Testar um produto três vezes quando as especificações
indicam apenas um teste.
 7 - Desperdício de retrabalho

Tudo o que não é “efetuado bem na primeira vez” e

necessita de ser inspecionado ou corrigido.
(Inclui-se também perda de peças e perdas devido a
aparência)
Exemplos:
Reaperto de um parafuso;
Separar os materiais recebidos;
Verificar a dimensão de uma chave;
Aparar a rosca ou a rebarba do componente;
 Medir o desperdício em termos de “tempo”

Pessoas: Tempo em uma fábrica típica

“Desperdicío”: esperando materias,
Parte do
tempo
assistindo máquinas funcionando,
de valor produzindo peças defeituosos, procurando
agreg.
Desperd. ferramentas, consertando quebras de
máquina, produzindo itens não necessarias.
Materiais: Tempo em uma fábrica típica
Parte do
tempo "Desperdício": transporte, armazenagem,
de valor
agreg.
inspeção e repetição do trabalho.
Desperd. inspeção e repetição do trabalho.

Máquinas: Tempo em uma fábrica típica

Parte do “Disperdício”: movimentos da máquina

tempo não necessários, instalação, quebras
de valor
Desperd. agreg. de máquina, manutenção não produtiva,
produzindo peças defeituosos, produzindo
qando não é necessário, etc.
 KAIZEN

MELHORIA CONTÍNUA
Para o Kaizen….

..... é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve

passar sem que alguma melhoria tenha sido implantada,
seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo.

Sua metodologia traz resultados concretos, tanto

qualitativamente, quanto quantativamente, em um curto
espaço de tempo e a um baixo custo
(que, conseqüentemente, aumenta a lucratividade),
apoiados na sinergia gerada por uma equipe reunida para
alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa
Os 10 mandamentos do
Kaizen
 Os 10 mandamentos do Kaizen

1 - O desperdício ('muda' em japonês) é o inimigo público nº1;

para o eliminar é preciso sujar as mãos .

2 - Melhorias graduais feitas continuadamente; não é ruptura

pontual.

3 - Toda a gente tem de estar envolvida, quer gestores do topo e

intermédios, quer pessoal de base; não é elitista.

4 - Assenta numa estratégia barata, acredita num aumento de

produtividade sem investimentos significativos; não aplica somas
astronómicas em tecnologia e consultores .

5 - Aplica-se em qualquer lado;

 Os 10 mandamentos do Kaizen

6 - não serve só para os japoneses .

7 - Apoia-se numa «gestão a vista», numa total transparência

de procedimentos, processos, valores; torna os problemas e os
desperdícios visíveis aos olhos de todos

8 - Focaliza a atenção no local onde se cria realmente valor

('gemba' em japonês)

9 - Orienta-se para os processos .

10 - Dá prioridade às pessoas, ao «humanware»; acredita que

o esforço principal de melhoria deve vir de uma nova
mentalidade e estilo de trabalho das pessoas (orientação
pessoal para a qualidade, trabalho em equipa, cultivo da
sabedoria, elevação do moral, auto-disciplina, círculos de
qualidade e prática de sugestões individuais ou de grupo) .O
lema essencial da aprendizagem organizacional é aprender
fazendo