GREEN BELTS EM

LEAN SEIS SIGMA

Introdução ao Lean
Manufacturing
 Definindo o Lean Manufacturing
• Uma filosofia operacional que requer menores lead-times
para entregar produtos e serviços com elevada qualidade e
baixos custos através da melhoria do fluxo produtivo com a
eliminação dos desperdícios no fluxo de valor

Lead-time

Pedido Faturamento

Tudo que estamos fazendo é tentando reduzir a linha de

tempo…”
Taiichi Ohno
Surgimento do sistema Lean ( TOYOTA)

O Japão depois da Segunda Guerra (1950)

 14 Princípios do Sistema
LEAN MANUFACTURIG
Sistema Toyota de Produção
ATIVIDADE
EM
GRUPO
Princípio 1.
• Apoie as decisões de gerenciamento em uma filosofia de
longo prazo e considere o principio da melhoria focada no
ser humano
Princípio 2.
Crie um fluxo contínuo de processo que traga os problemas à
tona.
Crie um fluxo que mova rapidamente materiais e informações
unindo pessoas e processos de forma que os problemas
apareçam imediatamente.
Princípio 3.
Ofereça aos seus clientes o que eles precisam, na hora certa e na
quantidade necessária.
Princípio 4.
Nivele a carga de trabalho
(Trabalhe como a tartaruga, não como a lebre.)

Trabalhe para nivelar a carga de trabalho de todos os processos.

Princípio 5.
Crie uma cultura de parar pra corrigir problemas para obter
qualidade logo na primeira vez.
Jidoka (máquinas com inteligência humana) é a fundação para
“produzir” qualidade na fonte
ANDON
Princípio 6.
Tarefas e processos padronizados são a fundação para melhoria
contínua e capacitação de funcionários.
Princípio 7.
Use controle visual para que nenhum problema se esconda.
Princípio 8.
Use apenas tecnologia confiável e profundamente testada que sirva seu
pessoal e seu processo.
Use tecnologia que ajude as pessoas, não que as substitua.
Use tecnologia que viabilize o processo.
Princípio 9.
Fortaleça líderes que entendam o trabalho meticulosamente,
vivem a filosofia e a ensinam a outros.
Um bom líder deve entender o trabalho diário detalhadamente
para que ele possa ser o melhor professor da filosofia da
empresa.
Princípio 10.
Desenvolva pessoas excepcionais e times que sigam a filosofia
da empresa.
Use equipes multi disciplinares para melhorar a qualidade e
produtividade
Princípio 11.
Respeite sua rede de parceiros e fornecedores e ajudá-los a
melhorar.

INTEGRAÇÃO
Fornecedor Produtor Cliente
Princípio 12.
Vá e veja você mesmo para entender profundamente a
situação (Gemba).

Resolva problemas e melhore processos indo até a fonte

Princípio 13.
Tome decisões lentamente por consenso, cuidadosamente
considerando todas as opções; implemente as decisões
rapidamente (nemawashi).
Nemawashi é o processo de discussão de problemas e soluções
potenciais com todos os envolvidos, para pegar suas ideias e
chegar a um acordo ao caminho a seguir.
Princípio 14.
Seja uma organização de aprendizado por reflexões rígidas (hansei) e
melhoria contínua (kaizen).
Uma vez que você tenha estabelecido um processo estável, use ferramentas
de melhoria contínua para determinar a causa raiz das ineficiências e aplicar
medidas corretivas eficientes.
Aprenda com as padronizações das melhores práticas, invés de reinventar a
roda em cada novo projeto e cada novo gerente.
 Exercícios :

Estudo de caso
Os Sete Desperdícios
7 DESPERDÍCIOS!
Definição Em japonês dizemos MUDA

Desperdícios são:
Tudo o que não adiciona valor
ao produto e que nosso
cliente não está disposto à
nos pagar.

Neumayer Tekfor – Problem Solving

18 February, 2016
Controlar muitas vezes o produto tudo isso
aumenta o lead time – enquanto nenhum valor é
criado.
Refugos e Retrabalhos
Defeitos são causados por deficiências no processo de
manufatura. O retrabalho toma um tempo adicional e
aumenta o custo do produto.

Neumayer Tekfor – Problem Solving

18 February, 2016
O 8º Desperdício – Não utilizar a criatividade
O não uso da criatividade, das habilidades e da experiência
das pessoas.

Neumayer Tekfor – Problem Solving

18 February, 2016
Ferramentas Lean
 As ferramentas Lean
• São conhecidas e aplicadas há anos por diversas empresas:
– 5S
– TPM ( OEE )
– Troca-Rápida (SMED)
– Fluxo Contínuo (Células)
– Kanban
– Nivelamento (Heijunka)
– Dispositivos a prova de falhas (Poka-Yoke)
– VSM ( Mapeamento de Fluxo de Valor )

Entretanto pouquíssimas empresas se aproximam da

Toyota em termos de qualidade, produtividade e
rentabilidade. Porque?
 O que muitas empresas fazem
• Escolher ferramentas de forma aleatória e aplicá-las em pontos isolados
das cadeias de valor.

 A aplicação das ferramentas

deve dar aos clientes
 O que eles querem
 Quando necessitam
 Sem desperdícios
Pg 113

Graduação em Administração - ESAG/UDESC

Doutorado e Mestrado em Engenharia de Produção - UFSC