Lean Manufacturing

40 horas

Conceitos Gerais
Facilitador
http://lattes.cnpq.br/0515632036996605

Anselmo Felipe B. de Lima anselmo.lima@pe.senai.br

Graduação em Pedagogia pela Universidade Norte do Paraná

Graduando em Engenharia de Produção - UNINASSAU - PE
Especialista em Engenharia de Produção – UNINTER – PR
MBA em Gestão Empresarial – FAFICA - PE
Técnico em Vestuário - SENAI PE
Técnico em Logística – ETEPAM – PE

Professor e Consultor de empresas do SENAI - Departamento Regional de Pernambuco, atuando

diretamente na execução de capacitações, orientações técnicas, desenvolvimento de projetos e
consultorias à industrias do estado de Pernambuco.

Desenvolve atividade nas áreas de consultoria industrial, Planejamento, Programação e Controle de

Produção, Lean Manufacturing e Gestão estratégica de pessoas, com ênfase em Gerência de Produção.

Desenvolveu projetos de consultoria em lean manufacturing com ganhos comprovados na media de

55% de aumento de produtividade em mais de 30 empresas de diversos segmentos no estado de
Pernambuco.
 Lean Manufacturing

“Tudo o que fazemos é olhar para a linha do tempo, do momento em que o cliente nos dá um pedido até quando recebemos o pagamento. E estamos
reduzindo este tempo removendo os desperdícios.” Taiichi Ohno (vice-presidente/Toyota), considerado por muitos como o pai do Lean Manufacturing.
Conteúdo programático

1. Mentalidade enxuta (cultura lean)

2. Mapeamento de fluxo de valor (MFV)
3. Tipos de desperdícios e como identifica-los
4. Ferramentas e metodologias utilizadas no lean:
5. 5s
6. Trabalho padronizado
7. Fluxo continuo
8. Produção puxada
9. Kanban
10. SMED e TRF
11. PDCA – KAIZEN
12. Ferramentas básicas da qualidade
 Objetivos do Programa

• Identificar oportunidades de melhorias nos processos produtivos das

empresas por meio de:

• Identificação das atividades que agregam valor de um ponto de vista do

cliente;
• Identificação dos desperdícios da cadeia de valor;
• Criação de fluxo contínuo de valor;
• Sincronização da demanda e tempos de processo;
• Melhoria contínua (kaizen).
 Fordismo
Henry Ford (1863 – 1947) desenvolveu o sistema de organização do trabalho industrial
denominado fordismo. A principal característica do fordismo foi a introdução das linhas de
montagem, na qual cada operário ficava em um determinado local realizando uma tarefa
específica, enquanto o automóvel (produto fabricado) se deslocava pelo interior da fábrica
em uma espécie de esteira. Com isso, as máquinas ditavam o ritmo do trabalho.

O funcionário da fábrica se especializava em apenas uma etapa do processo produtivo e

repetia a mesma atividade durante toda a jornada de trabalho, fato que provocava uma
alienação física e psicológica nos operários, que não tinham noção do processo produtivo
do automóvel. Essa racionalização da produção proporcionou a popularização do
automóvel de tal forma que os próprios operários puderam adquirir seus veículos.
A origem do Lean

O lean manufacturing é o nome que se dá ao Sistema Toyota de Produção, que se

baseia numa abordagem sistemática para identificar e eliminar o desperdício (aquilo
que não agrega valor) através da melhoria contínua, com fluxo de material puxado,
buscando qualidade total. E esse contexto de desafios e mudanças requer funcionários
motivados, satisfeitos e comprometidos, uma vez que eles são fundamentais no
processo de desenvolvimento organizacional.
Kiichiro Toyoda (1894-1952), filho de Sakichi, ao viajar para os Estados Unidos com o
intuito de licenciar a fabricação de teares, ficou entusiasmado com os automóveis e a
indústria que estava em franco crescimento nessa época. Voltando para o Japão, iniciou,
em 1933, uma linha de fabricação de automóveis dentro da própria indústria do pai. Em
1936 é lançado o primeiro automóvel, o Standard Sedan AA 1936, ainda com a marca
Toyoda, e não Toyota.

Em 1937, Kiichiro funda a Toyota Motor Co, e convida seu primo, Eiji Toyoda (1913-
2013), para trabalhar com ele. No ano seguinte, Kiichiro lança o JIT (just-in-time), que
significa entregar o que é pedido, quando e onde é requerido. Isso implica em
eliminação de estoques desnecessários e aumento de produtividade. O JIT é o segundo
pilar do Sistema Toyota de Produção.
Com o ingresso de Taiichi Onho (1912-1990) na Toyota, em 1943, reforça-se o time que
estava construindo as bases do modelo Toyota de Produção. Taiichi Ohno, um
engenheiro nascido na China, por suas contribuições ao desenvolvimento do Sistema
Toyota de Produção, é reconhecido como um dos maiores responsáveis pelo seu
sucesso.

Em 1953, o engenheiro Shigeo Shingo (1909-1990), que na época já fazia consultoria,

inicia sua jornada na Toyota. Nesse mesmo ano, Taiichi adota o kanban na fábrica. Mais
de 10 anos depois, seria adotado também com os fornecedores, completando todo o
ciclo de puxada de material.
 Mentalidade Enxuta

• Filosofia gerencial baseada nas práticas e resultados do Sistema

Toyota de Produção (TPS);
•Procura especificar valor a a partir da ótica do cliente, alinhar na
melhor seqüência as atividades que criam valor, realizar essas
atividades sem interrupção sempre que alguém as solicita de forma
cada vez mais eficaz.
 Casa Lean

Foco no Cliente
(Maior qualidade, menor custo, lead time mais curto)
Just-in-time Jidoka
•Fluxo Contínuo Envolvimento • Poka-Yoke
•Heinjunka
•Trabalho padronizado •Controle de zona
•Tempo Takt
•Ordem visual (5S) •Ordem visual (5S)
•Sistema puxado
•TPM •Solução problemas
•Kanban
•Circulos Kaizen •Controle anormalidade
•Ordem visual (5S)
•Sugestões •Trabalho humano e
•Processo Robusto
•Atividade de segurança mecânico separado
•Envolvimento
•Planejamento Hoshin •Envolvimento

Trabalho padronizado
Kanban, A3
Padronização Ordem visual (5S)
Planejamento Hoshin
Trabalho padronizado
5S, Jidoka
Estabilidade TPM, Heijunka, Kanban
 Mentalidade Enxuta - 5 Princípios

• Especifique o valor sob a ótica do cliente.

• Identifique o fluxo de valor para cada família de produtos.
• Estabeleça o fluxo contínuo através das etapas necessárias.
• Implemente a lógica “puxada”.
• Procure melhorar sempre, buscando a perfeição.
Na fábrica você encontrará 3
tipos de processos
2 3
1 Atividades que
não agregam
Atividades que
Atividades que valor, mas que
não agregam
agregam valor não podem
valor
ser
eliminadas.
 É um requisito
NÃO NÃO
obrigatório
para executar
o trabalho?
SIM Não agrega
SIM valor.
O
NÃ Atividade
não agrega
NÃO valor, mas
deve
permanecer
3
SIM
Esta atividade se
realiza pela
primeira vez?
 1º Princípio - Valor

• Especifique valor sob a ótica do cliente final.

• Como nossos produtos e processos atuais desapontam as
expectativas do seu cliente em:
– Preço?
– Qualidade?
– Entregas?
– Respostas rápidas às mudanças de necessidade?
– Outros?
 2º Princípio - Fluxo de Valor

Usinagem Pintura Célula de

Montagem

Insumos Cliente

São todas as atividades, que criam valor ou não, necessárias para

transformar insumos em produtos.
 3º Princípio - Fluxo Contínuo

• Alinhe todas as etapas que realmente criam valor de modo

que elas ocorram em uma seqüência rápida.

• Exija que cada etapa no processo seja:

- Capaz: certo o tempo todo;
- Disponível: sempre disponível para operar (TPM –
manutenção produtiva total);
- Adequada: com capacidade ideal, evitando gargalos.
Produção em Lote X Fluxo Contínuo
 4º Princípio – Produção Puxada

• Só fazer o necessário, quando necessário.

• O ritmo de compras do cliente deve determinar o ritmo da
produção.
• Faz-se necessário repensar o fluxo de informações dentro da
planta e desta com seus fornecedores e clientes.
• Através da compressão do lead time e da especificação correta
do valor, faça com que os clientes possam ter exatamente o
desejado, quando desejado.
 5º Princípio - Buscar a Perfeição

Próximo Estado Futuro

Estado Futuro

Estado Presente Estado Original

 Todas as atividades são necessárias

• Desafie cada etapa:

– Porque isto é necessário?
– O cliente perceberia a não realização de quais etapas?

Muitas etapas somente são necessárias devido à maneira como as

empresas estão organizadas e de decisões prévias sobre ativos e
tecnologias.

MUDA = Desperdício
 MUDA, MURA, MURI

 Muda = Desperdício : atividade que consome recursos sem criar valor para o cliente.

 Desperdício Tipo 1 – não podem ser eliminados imediatamente.

• Ex.: Operação de retrabalho após uma estação de pintura, necessária para que se
obtenha um acabamento aceitável pelo cliente do processo de pintura.

 Desperdício Tipo 2 – podem ser eliminados imediatamente.

• Ex.: Movimentação de produtos e estoque entre etapas de um processo de fabricação.

 Mura : Falta de regularidade em uma operação.

 Ex.: Altos e baixos na programação causados não pela demanda do cliente final, mas
pelo ritmo irregular de uma operação ou pela programação da produção.
 Muri : Sobrecarga de equipamentos ou operadores.

 Ex.: Sobrecarga de equipamentos ou operadores, exigindo que operem em ritmo mais

acelerado, empregando mais força e esforço, por um período maior de tempo do que
podem suportar.
 Os Oito Desperdícios
1- Superprodução
– Produzindo muito e muito cedo
– A Superprodução é o “Sinal Mais Claro” da “Produção
Empurrada”
 Os Oito Desperdícios
1- Superprodução
Ações de melhoria:
– Produzir Just-in-time (JIT)
– Redução do tamanho do lote
– Redução de tempo de Setup
– Adequar sistema de avaliação de desempenho
 Os Oito Desperdícios
2- Espera
– Períodos longos de inatividade de pessoas, máquinas,
produtos, recursos de transporte ou informações, resultando
em fluxos pobres e longos lead times.
 Os Oito Desperdícios

2- Espera
Ações de melhoria:
– Sincronização do fluxo entre vários estágios (kanban)
– Utilização de células de manufatura
– Racionalização das etapas de carga/descarga
– Treinamento dos operários das células de manufatura
– Rapidez na comunicação de eventos e velocidade de reação
– Planejamento da troca de turno
– Manutenção Produtiva Total (TPM)
 Os Oito Desperdícios
3- Excesso de Transporte
– Movimento de bens ou de informações, resultando em
aumento no tempo, esforço e custo.
– Movimento de peças:
Entre fábricas.
Entre setores.
Dentro no setor.
 Os Oito Desperdícios

3- Excesso de Transporte
Ações de melhoria:
– Racionalização do fluxo de materiais.
– Implementação do conceito de manufatura celular.
– Redução de área.
– Minimização do esforço em transportes de materiais.
– Redução do esforço com recebimento e transporte de
materiais de fornecedores.
 Os Oito Desperdícios
4- Processamento Desnecessário
– Executar o processo com ferramentas, procedimentos ou
sistemas não apropriados, em detrimento de abordagens
mais simples e eficientes.
– Passos não necessários no processo.
 Os Oito Desperdícios
4- Processamento Desnecessário
Ações de melhoria:
– Redesenho do processo – simplificação da etapa de um
processo.
– Revisão da necessidade de cada etapa do processo.
– Padronização do trabalho.
– Implementação de dispositivos poka-yoke para evitar
retrabalho.
– Evitar uso de equipamentos complexos de grande
capacidade.
 Os Oito Desperdícios
5- Excesso de Estoque
– Armazenamento excessivo e esperas por informações ou
produtos necessários, resultando em custo excessivo, muita
movimentação e baixo nível de controle.
 Os Oito Desperdícios
5- Excesso de Estoque
Ações de melhoria:
– Redução do tamanho do lote.
– Redução do lead-time.
– Sincronização do fluxo de trabalho.
– Redução das interrupções no fluxo.
– Criação da capacidade de movimentar cargas pesadas.
– Nivelamento e flexibilização da produção.
 Os Oito Desperdícios
6- Excesso de Movimento
– Qualquer movimento das pessoas que não contribua para
gerar valor acrescentado ao produto ou serviço é desperdício.
 Os Oito Desperdícios

6- Excesso de Movimento
Ações de melhoria:
– Organização do chão de fábrica.
– Estudo dos movimentos do homem e da máquina.
– Implementação do sistema de controle visual.
– Envolvimento dos empregados.
 Os Oito Desperdícios
7- Excesso de Produtos Defeituosos
– Erros freqüentes no processamento de informações,
problemas na qualidade do produto ou baixo desempenho na
entrega.
– Defeitos geram “RETRABALHO” e outros desperdícios
“secundários”!!!
 Os Oito Desperdícios
8- Talento Inaproveitado
– Desperdícios cada vez maior nas empresas hoje;
– Não utilização ou subutilização do talento, habilidade e
conhecimento das pessoas;
Não,
obrigado! Estamos muito
ocupados!
 Os Oito Desperdícios

8- Talento Inaproveitado
Ações de melhoria:
– Definição de atribuição de pessoal para tarefas corretas
– Melhor comunicação da equipe
– Trabalho em equipe
– Treinamento