WCM

Empresa de Classe Mundial

Herbster Dias
Jorge Brisa
Adhamo Vaco
Agenda
Começando
O que é WCM e o que é Mentalidade Enxuta

Valor, fluxo de valor e fluxo contínuo

Entendendo valor
Enxergando fluxos de valor
Fazendo fluir

Puxar
Puxar x empurrar
O papel do nivelamento

Perfeição
Melhoria e estabilização

Implementação
Iniciando a mudança
Lean Manufacturing

Objetivos da Palestra

Promover o entendimento dos conceitos e

algumas ferramentas que compõem a
Mentalidade enxuta;

Mostrar como a Mentalidade Enxuta pode

aumentar a competitividade
Começando

 O que é

Mentalidade

Enxuta.
 Competitividade
(Ranking Faturamento/Resultado- 2005) – em US$ Bi
Montadoras Total Faturamento Resultado
D. Crysler 194.1 3.1
GM 193.0 (-3.9)
Toyota 179.4 10.7
Ford 175.5 2.0
VW 122.8 1.2
Honda 83.7 4.5
Nissan 83.4 4.7
BMW 60.1 2.9
Hyundai 51.3 1.6
Audi 34.3 1.1
Suzuki 22.8 0.6
 WCM (Empresa de Classe Mundial)

É ser competitivo

É ter resultado.
Uma empresa de CLASSE MUNDIAL:
Busca permanente dos melhores processos e técnicas
operacionais.
Obter melhor custo, qualidade, confiabilidade,
flexibilidade e rapidez de entrega.
Processos de Fabricação Disponibilidade de Equipamentos

Redução e Controle dos Estoques

Produtividade
Área Produtiva
Redução dos Itens de Almoxarifado

Movimentação de Materiais
Inovação

Redução de fretes Extras

Idéias de Racionalização de Custos

Qualidade

WCM Saint Gobain

Atingir a Excelência através da Mentalidade Enxuta

Lean Manufacturing
ORIGENS
1985 – MIT inicia estudo sobre a indústria automobilística, pesquisando mais de
90 plantas montadoras de veículos em 17 países

1990 – É publicado o livro “A Máquina que Mudou o Mundo” (Womack, Jones e

Roos) com resultados e análises da pesquisa iniciada em 85

Cunhado o termo Lean manufacturing para caracterizar o TPS.

Alta variedade e baixos volumes com custos mínimos, investimentos reduzidos e

elevados padrões de qualidade

Metade de: operários em fábrica, espaço de fabricação, ativos fixos, tempo para
desenvolver novos produtos, estoques, defeitos, etc.

1996 – Como resultado de estudos sub-seqüentes, Womac e Jones publicam o

“Lean Thinking” – Mentalidade Enxuta.
Lean Manufacturing

• Filosofia gerencial baseada nas práticas e

resultados do Sistema Toyota de
Produção (STP).

• Manufatura (ou Serviço) Eficaz

(Realizar o trabalho no menor custo possível)
Lean Manufacturing
Sistemas de Produção Sistemas de Produção em Sistemas de Produção
Artesanal Massa Enxuta

(Europa 1880 – 1908) (Após a 1ª Guerra Mundial – (Após a 2ª Guerra

Henry Ford 1913) Mundial – Japão)

Força de Trabalho Força de Trabalho Pouco Força de Trabalho

Altamente Qualificada Qualificada Altamente Qualificada

Atende somente a pedido Produz o máximo possível Atende a Demanda do

Cliente
(Baixos Volumes) (Altos Volumes)

Personalização de Baixa Variedade Maior Variedade

Produtos

Custos Altos Custos Baixos (em Baixos Custos

função da alta (Eliminando
produtividade) Desperdícios)
Lean Manufacturing

Referência

Sakichi Toyoda Kiichiro Toyoda Taiichi Ohno

Lean Manufacturing
Cenário
Mercadono
Sekurit mundo - hojeMundial na década 50
Automobilístico

Altos Volumes Baixos Volumes

x
Modelos Similares Diversos Modelos
Lean Manufacturing

“Alcancemos os Estados Unidos em 3 anos, caso

contrário a indústria automobilística do Japão não
sobreviverá”.

Kiichiro Toyoda
Lean Manufacturing

Taiichi Ohno (1956):

Percebe o ajuste que

deveria ser feito no
sistema de produção em
massa.
Lean Manufacturing

STP – SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

Filosofia do TPS.

MENTALIDADE ENXUTA
“LEAN MANUFACTURING”
Lean Manufacturing

Valor, fluxo de valor e fluxo contínuo

 O que é valor para o cliente?

 Quais são os fluxos de valor?

 Como fazer fluir?

Lean Manufacturing

5 Princípios

1. Defina o valor sob a ótica do cliente;

2. Identifique o fluxo de valor;
3. Faça fluir continuamente;
4. Estabeleça a lógica da puxada;
5. Busque a perfeição.
Lean Manufacturing
Eliminação do Desperdício

Desperdício:

tudo que consome recursos, mas não cria valor

O CLIENTE NÃO PAGA PELO

DESPERDÍCIO
 Lean Manufacturing
8 DESPERDÍCIOS
• Inventário/
Estoques;
• SUPERPRODUÇÃO;

• Movimentação;
• Espera;

• Transporte;
• Defeitos;

• Processamento
Desnecessário;
• Não ouvir o
Funcionário.
 Lean Manufacturing

Quebra de Paradigma
CRISE
Lean Manufacturing
Ferramentas utilizadas para a implementação do Lean

5S
Mapeamento do Fluxo de Valor
Set Up Time (troca rápida)
TPM – Manutenção Produtiva Total
JIT – Just In Time
Kanban
Tempo Takt (Ritmo do Cliente)
Fluxo Contínuo
Autonomação
Poka Yoke
Lean Manufacturing

Objetivo: A Melhor Qualidade, o Menor Custo e Tempo de Entrega Mais Curto

Just in Time Jidoka

Fluxo Contínuo Parar e notificar

anormalidades
Tempo Takt
(Ritmo do Cliente) Separar o trabalho
humano do trabalho
Sistema Puxado das máquinas

Heijunka (Nivelamento da Produção) Trabalho Padronizado Kaizen

(Melhoria Contínua)

Estabilidade
Lean Manufacturing

VÍDEO
Lean Manufacturing

Implementação

Alguns resultados
 Segurança

Anos sem Acidente com Afastamento

Modulares
Betim 11,5 Millionaire Club Member
SCS 7,5 Millionaire Club Member
Gravatai 7,5 Millionaire Club Member
Curitiba 5,5 Milionaire Club Member
Mauá 3,6 mio hs Milionaire Club Member
 Saint Gobain - Sekurit
SÃO CAETANO DO SUL - SP BETIM - MG

TEMPERADO LAMINADO
6000 m2
8000 m2 44 employees
180 employees

GRAVATAÍ - RS CURITIBA - PA

MAUÁ - SP

6500 m2
33 employees
4000 m2
24 employees
Sekurit – Modular SCS - Brasil

ENCAPSULAÇÃO (Célula Piloto)

PRÉ-MONTAGEM

EXTRUSÃO
Sekurit – Modular SCS - Brasil
Lean Manufacturing - Estoques

Finished
good
Raw
Production Material

Glass Flow Logistic Office

Lean Manufacturing - Estoques
Lean Manufacturing - Estoques

Finished
good Production Raw
Material

Component Flow Warehouse

Lean Manufacturing - Estoques
 Mapeamento de Fluxo de Valor – 1º Passo
Família: Encapsulado
Forecast
90/60/30 Days
Daily Order
MAUÁ – PCP
GM / VW
Daily Order
Order – 4 x Day
SEKURIT MAUÁ 2 Turnos
26 Dias

PCP – São 1.615 pçs/dia

Caetano do Sul

Programação Programação
Diária Diária

Primer Injection
Application Finishing Component Packing Expedition

2 1 2 1 1
6.460 120 peças 160 Peças 6.456
Pieces Peças
Cicle=40 s Cicle=60 s Cicle=120s Cicle=49s Cicle=5 s
(Matéria Avail.= 100% Avail.= 83% Avail.= 100% Avail.= 100% Avail.= 100%
Prima)
Setup= 0 Setup= 2 h Setup= 10 min Setup= 0 Setup= 5 min
3 Shifts 3 Shifts - 3 Shifts 3 Shifts 3 Shifts
25.200 s availab. 3 Changes / week
25.200 s availab. 25.200 s availab. 25.200 s availab.
18.000 s availab. Lead Time= 8,2 dias
0,1 Dias 4 Days
4 Days 0,08 Dias
Tempo Processam = 274 s
60 s 120 s 49 s 5s
40 s
 Mapeamento de Fluxo de Valor – 1º Passo
Família: Encapsulado
Forecast
90/60/30 Days
Daily Order
MAUÁ – PCP
GM / VW
Daily Order
Order – 1 x Day
SEKURIT MAUÁ 2 Turnos
PCP – São 26 Dias
Caetano do Sul Daily Order
1.615 Peças/Dia

Expedition
Sidnei

PROCESSO

Raw Primer App Injection Component

Finishing + Packing Expedition
Material 1 1 2 3.240
Control 1
1.615 20 Peças Pieces
Peças 80 Peças
Cicle=40 s Cicle=60 s Cicle=120s Cicle=49s
Avail.= 100% Avail.= 98% Avail.= 100% Avail.= 100%
Setup= 0 Setup= 40 min Setup= 10 min Setup= 0
INFORMAÇÃO
ESTOQUES 3 Shifts 3 Shifts - 3 Shifts 3 Shifts
25.200 s availab. 5 Changes / week
25.200 s availab. 25.200 s availab.
25.200 s availab. Lead Time = 3 dias
0,01 Dias 2,05 Dias
1 Dias Tempo Processam = 269 s
40 s 60 s 120 s 49 s
 Matéria Prima
Antes Depois

Benefícios:
Tempo de Retirada de Matéria Prima
Antes Depois %
7
Dias 8,5 Dias 6 3 Dias (65%)
6
75.000 pçs 30.000 pçs (60%)
5
Minutos

4
Área 3 505 m² 296 m² (41%)
2
1
1

0
Antes Depois
 Controle de estoques

Matéria Prima 2007

R$ 481
R$ 0 R$ 200 R$ 400 R$ 600 R$ 800 R$ 1.000 R$ 1.2 00 R$ 1.4 00

100
94
90

80 77

R$ 465
R$ 497
70
Peças (x 1.000)

59 3 Days
60 56

50
52
46 46
40
37 31 32 31
30 30 31 29 33
30
25
20 META
R$ 1.220

R$ 887

10

0
Est. Médio Est. Médio mai/06 jun/06 jul/06 ago/06 set/06 out/06 nov/06 dez/06 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 Est. Médio
2005 2006 2007
Estoque Meta
 Controle de estoques
35
STORAGE PA
31
30
28
27 28
25 25
QTD PIECES (x 1.000)

22 23
22 22 21
21 21
20
19 19
18
16
15 15

10

0
Average Average mai/06 jun/06 jul/06 ago/06 set/06 out/06 nov/06 dez/06 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 Average
2005 2006 2007
160
143 Extra Freight - 2007
140

120
Nº - F r e i g h t s

100

80 71

60

40

16 15
20 5 12
6 7 2 3 3 1 4 4
1 8
0
Average Average Average mai/06 jun/06 jul/06 ago/06 set/06 out/06 nov/06 dez/06 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07
2005 2006 2007
PU-RIM Encapsulação (Área Piloto)
Antes

Depois
PU-RIM Encapsulação (Área Piloto)
PU-RIM Encapsulação (Área Piloto)
REDUÇÃO DO SET UP
Antes

Depois
PU-RIM Encapsulação (Redução do Set up)
ANTES
DEPOIS
PU-RIM Encapsulação (Redução do Set up)
Aumento da Disponibilidade - TPM
Antes

Depois
 TPM – Manutenção Produtiva Total
Manutenção Autônoma
Antes Nº Etiquetas Durante
Quadro TPMTREINAMENTO
- Encapsulado E FORMAÇÃO
D - DAY
Executadas
DE EQUIPES
224 529

Autonumus Maintenace - TPM - Encapsulation

Desde de Setembro de 2005
1000
887
900
800
700
649

Tickets
600
500
400
300 238
200
100
0
Total open tickets Blue tickets Red tickets
(production) (maintenance)
PU-RIM Encapsulação (Área Piloto)
Benefícios

-Produtividade = 4,4 to 5,2 h/hmp (18%)

-Est. em Processo = 240 pcs to 20 pcs (92%)
-Área = 100 m²
-Investimentos Evitados = Nova Prensa / Novo
Prédio
 Objetivos da Limpeza Inicial - Mauá
DETECÇÃO

 Operador conhecer detalhes da máquina;

 Intimidade com sua operação e conservação;

PRÓXIMO PASSO: CONSOLIDAÇÃO

 Desenvolver capacidade para detectar

deficiências da máquina;

MUDANÇA CULTURAL
Kaizen de Movimentação – Pré Montagem SCS
 Kaizen de Movimentação – BFC
Setup rápido –ESTOQUE
layout e movimentação
FORNO BT

 OBJETIVO : Fazer fluir os materiais eliminar movimentações

FORNO BT (reduzir a atividade da
empilhadeira;

 GANHO DE SEGURANÇA : Ergonomia na movimentação dos carrinhos executado

pelo operador, risco de segurança na movimentação do material (queda);

FERRAMENTAL
OFICINA
ANTES
DEPOIS

FORNO V-7

AREA DE
ARMAZENAGEM DAS
SERIG. AISA FORMAS
SERIG.CUGHER
FORNO BFC

NOVA AREA DE
ARMAZENAGEM DAS
FORMAS
 Resultados Work Shops
Resultados dos WorkShops - Setup Rápido
Data do Data Prevista p/ Meta: Tem po Médio Ganhos
Setores Prioridades Workshop conclusão Reduzir de Para Trocas-Após WS m ensal
Responsável

BFC (PILOTO) 1º jan/06 out/07 3,7 h 3,0 h 2,99 h 19,6 h Cleber-Marcelo

GT 2º junho out/07 1,67 h 1,33 h 1,48 h 8,4 h Adalberto-Reginaldo

BT 3º junho nov/07 16 min 13,5 min 12,6 min 6,3 h Ramires-Marcelo

BKBFC 6º julho nov/07 45 min 38 min 37,2 min 4,7 h Valdenio-João Enc

LT4 4º julho nov/07 37min 30 min 30,5 min 3,6 h Angel-Luis

LT3 5º agosto out/07 40 min 33 min 45,2 min Emerson-Luis

LT2 7º agosto 47 min 38 min

LT1 8º agosto 60 min 50 min

Bistronic 1 e 5 9º

Bando 5 e 6 10º

Aisa Mini Laterais 11º

Bando 3 e 4 12º

L6 13º

L7 13º

L4 14º

L5 14º

L8 15º

Corte Manual 16º

GRENZE 17º

Inspeção manual 18º

Inspeção carrossel 19º

Mont.1 20º

Mont.2 21º

Mont.4 22º

Mont.5 23º
TRABALHO PADRONIZADO SOLDA
Trabalho Padronizado – Seqüência de Solda
Inicio
1º Retirar da linha 2 º Aquecer a pe ç a / 3 º Puxar a pe ç a / 4 º Soldar
passar fluxo no terminal posicionar terminal

Melhores praticas
Incorreto
10 º Devolver para linha 5º Girar a pe ç a

9º Carimbar ap ó s termino 8º Soldar 7 º Puxar a pe ç a / 6 º Aquecer a pe ç a /

da solda posicionar terminal passar fluxo no terminal

peças Volume de vidro p/solda correto

14000 Girar o vidro com as
12000 duas mão no canto
12000 inferior direito do vidro,
10842 para melhor ergonomia
10000 9994
8957
8000 7200
6543
6000 5859

4000

2000 2164
1442
0
Média 06 Média 07 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Meta
Programa de Produção (Quadro Kanban) SCS
Quadro Nivelamento (Heijunka Box) SCS
Quais os Benefícios?

O nivelamento permite reduções de estoque de produtos

acabados e de matéria-prima e, conseqüentemente, de
lead time;

Aumenta a flexibilidade de resposta para o cliente

(produção mais próxima da demanda real);

Mudanças de pedidos deixam de ser problemas, a

empresa pode ajustar o seu rumo durante o dia, semana
ou mês.
Programa de Produção (Fluxo dos Kanban)
 IMPLEMENTAÇÃO LEAN - MODULAR SCS

28/02/05 Abril/05 Maio/05 Outras Modulares

Estoques Mapeamento do
Rearranjo de Fluxo de Valor
Início
Estoques

Previsão
90/60/30

GM 42.000 pçs/Mês
PCP Mauá Pedido
Pedido Diário 2 Turnos
Diário
Sekurit
Previsão 22 Dias
Mauá 90/60/30
Pedido
VW
Pedido
4 x DIA
Diário

5.419
PCP SCS

4 x Dia
Programação
Diária

2 x Dia
Programação
Programação
Diária
Diária

PRIMAGEM INJEÇÃO Acabamento RUBBER Embalagem EXPEDIÇÃO

7.326 55 LE 80 LE 3.982
2 55 LD 4 4 2 80 LD 2

T/C = 40 seg. T/C = 120seg. T/C=120 seg T/C = 49 seg T/C = 5seg
TR = 0 TR = 1 h 30m TR = 10 min TR = 10 min TR = 5 min

3 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 3 Turnos 3 Turnos

Disp.=100% Disp.=83% Disp.=100% Disp.=100% Disp.=100%

2 PRENSAS TPT = 3 dias 2 PRENSAS 2 PRENSAS 2 PRENSAS

Dedicado 2 PRENSAS Dedicado Dedicado Dedicado

Dedicado
6,14 Dias Lead Time
3,9 Dias 0,06 Dias 0,09 Dias 2,1 Dias
334 Seg. Tempo de
Processamento
40 seg 120seg 120 seg 49 seg 5 seg
 Atividades Lean - Gravataí

Ganho Area: 1.200 m² (33%)

Racks: 75 racks
Matéria Prima: 24.000 14.000 pçs (42%)
Produto Acabado: 6.050 3.090 pçs (49%)
Lead Time: 4,8 2 dias
 Atividade Lean - Gravataí
Antes - Estoque para Expedir Depois - Expedição seqüenciada

PAVÕES
Exemplo de eliminação de desperdício
Sala de Cura

Limpeza Treinamento WC Gabaritos

Sala
Montagem direto
Expedição movimentava 300 para a Dollie

Sala
Lean
conjuntos por turno na Dollie. Sala Líderes Laboratório
 Atividade Lean – Curitiba
(Em andamento)

Ganho Área: 902,03 m² (23%)

Racks: 65 racks
Matéria Prima: 30.800 15.000 pçs (51%)
Produto Acabado: 25.400 15.950 pçs (37%)
Lead Time: 5 2,5 dias
 Atividade Lean - Curitiba
Exemplo de Eliminação de Estimativa

PAVÕES Sala de Cura

Limpeza Treinamento WC Gabaritos

Sala
Saturou Equipamento

Sala
Lean
Sala Líderes Laboratório
 Atividade Lean – Betim
(estimativa)

Ganho de Área: 450 m² (11%)

Racks: 75 racks
Matéria Prima: 37.940 pçs to 13.805 pçs (63%)
Produto Acabado: 32.428 pçs to 15.820 pçs (51%)
Lead Time: 8,4 days to 3,5 dias
Lean Manufacturing

Benefícios na Segurança
Riscos durante o set up – Eliminação da movimentação de 4
esteiras (4 ton)

Riscos no piso da fábrica – Eliminação da contaminação

Material mal posicionado – Área adequada para os postos de

trabalho

Riscos durante a movimentação de materiais – Redução das

atividades de movimentação de cargas

Redução das situações de emergência (“correria” para atender

o cliente)

Excesso de manuseio de materiais - Eliminação do excesso

de material através da redução do WIP
Lean Manufacturing
Benefícios na Qualidade

Pequenos lotes de produção permitem rápidas

revisões (relativas à qualidade)

Padronização do trabalho, auxilia em análises

futuras

O fluxo de produto definido, ajuda a encontrar a

causa raiz

Eliminação de possíveis contaminações com a

redução do WIP (estoque em processo)

Garantia do atendimento ao cliente.

Dificuldades a serem superadas para a
implantação de STP / Lean numa realidade
brasileira

• Individualismo
• Cultura do “Jeitinho”
• Resistência ao abandono da
segurança dos estoques
• Incompatibilidade com o
modelo oriental de
comprometimento
Lean Manufacturing

OBRIGADO!