SISTEMA PCP - MRP e MRP II

MRP: Material Requirement Planning, se trata da gestão de materiais dentro do processo de

fabricação. Fazemos análises de demandas e projeções para identificação das necessidades de
materiais.

MRP II: Manufacturing Resource Planning, apresenta 6 pilares, sendo: S&OP, Planejamento Mestre
de Produção, Planejamento de Capacidade, MRP, Cálculo de necessidade de Capacidade e Controle
de Chão de Fábrica.

Este tipo de metodologia para ser implementada, necessita de etapas:

1) Estrutura do processo (as is & to be);

2) Levantamento de dados;
3) Definição dos KPIs;
4) Implementação (processos e ERP);
5) Acompanhamento;
6) Melhorias;
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Estrutura do Processo:

1) Realizar mapeamento dos processos inerentes ao processo, iniciando na visibilidade do pedido

pelo planejamento e encerrando na expedição do pedido produzido;
2) Identificar nestes mapas de processos, onde ocorrem problemas e propor soluções para
melhoria no processo (PDCA, Kaizen, Ishikawa, Pareto, etc);
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Sugestão de Processo:
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Levantamento de Dados:

1) Levantamento de todas as árvores de produtos;

2) Lista de materiais completa (MP, Embalagens, MP indireta, WIP e acabado);
3) Identificação dos materiais críticos (com Leadtime longo, importados, materiais com restrições e
substituições possíveis) (Curva ABC, Giro de Estoque, Lote mínimo de Entrega, etc.);
4) Definição de estoques mínimos e estoque de segurança;
5) Cronoanálise de produção (leadtime produtivo);
1) Capacidades produtivas das máquinas;
2) Tempo de setup;
6) Histórico de Vendas e Contratos Atuais;
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Definição dos KPIs:

1) Identificação de quais indicadores serão usados para medir o desempenho dos processos
2) Produção;
1) Taxas de produtos/hora;
2) Produtos NC;
3) Planejamento;
4) Materiais;
5) Custo;
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Implementação:

1) Iniciar os testes em paralelo com os dados, apresentando amostragens (10 itens topsellers);
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Acompanhamento:

1) Acompanhamento semanal dos indicadores;

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Melhorias:

1) Todos processos devem ser revisitados em casos de problemas, gerado um plano de ação e
realizar a aplicação de ferramentas como PDCA para melhoria do mesmo.
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Componentes do MRP I:
• Cadastros de matérias-primas, semi-acabados e produtos acabados;
• Estrutura dos produtos acabados;
• Itens alternativos;
• Inventário;
• Gestão de pedidos e previsão de demanda;
• Políticas de estoques mínimos e máximos;
• Plano mestre de produção;
• Ordens de produção;
• Solicitações de compras.
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Componentes do MRP II:
• Gestão de recursos disponíveis de produção (máquinas, mão de obra, linhas e células de
produção);
• Planejamento de disponibilidade de cada recurso;
• Recursos alternativos (terceirização);
• Roteiro de produção, com prazos e métodos por etapa de produção;
• Leadtime de produção de cada item fabricado;
• Carga Máquina (Capacidade Produtiva / CRP)
• Sequenciamento de ordens de produção dentro dos recursos disponíveis (Schedulling)
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VANTAGENS:

• Redução dos níveis de estoque

• Cálculo das necessidades de produção e compras de matérias-primas e componentes, através
do processo chamado BOM (Bill Of Materials), gerando também ordens de produção, empenhos
de estoques e solicitação de compras;
• Aumento da capacidade de atendimento;
• Gestão mais eficiente das ordens de produção e ordens de compras;
• Redução nos índices de atrasos;
• Maximização no uso dos recursos de um período de tempo, através de um melhor
sequenciamento das ordens nos recursos;
• Cálculo mais preciso do ponto de reposição dos diversos itens comprados e fabricados, levando-
se em conta estoque mínimo, fluxo de consumo e leadtimes de entregas;
• Movimentação mais ordenada e otimizada dos materiais no chão de fábrica;
• Gestão dos locais de estoques (armazéns e almoxarifados) e endereçamentos dos materiais em
cada local.
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Gestão da Carteira de Pedidos

A gestão da carteira de pedidos passa por diversos fatores como priorização, lotes mínimos e
padrão de produção, prazos de entregas, quantidades pedidas, quantidades mínimas por produto,
fluxo de faturamento, importância do cliente, data esperada pelo cliente, leadtime de produção,
leadtime de entrega, etc.
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Cálculo da Previsão de Demanda

Prever a demanda é uma forma de se antecipar às solicitações dos clientes, minimizando possíveis
atrasos na entrega e planejando melhor o fluxo produtivo. Esse cálculo também irá ajudar na
otimização do processo de compras e logísticas de materiais.
Neste cálculo alguns fatores devem ser considerados para que se tenha o máximo de precisão
possível, como:
• Priorização dos pedidos quentes;
• Sazonalidade;
• Itens importados, com leadtimes longos de entregas;
• Itens com leadtime de produção longa;
• Níveis de estoques;
• Lotes mínimos e econômicos de produção;
• Pontualidade dos fornecedores;
• Níveis de qualidade ou perdas e refugos;
• Niveis de acuracidade do estoque atual;
• Estoque de itens em processo;
• Cenário econômico;
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Plano Mestre de Produção e Execução

As demandas projetadas pelo MRP incluem pedidos oficiais, todos consolidados no mesmo plano,
onde realizamos o cálculo de “explosão” gerando ordens de produção, solicitação de compras e
empenhos de materiais e recursos.
Para o cálculo, alguns aspectos são relevantes:
• Estoques disponíveis no momento do cálculo
• Volume de itens em pedidos e itens previsionados
• Itens alternativos
• Estoques mínimos dos cálculos
• Lotes mínimos e padrão de compras
• Lotes mínimos e padrão de produção
• Leadtimes de fabricação
• Leadtimes de entrega de itens comprados
• Pedidos e/ou clientes prioritários
• Quebra de ordens em lotes padrão de produção
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Movimentações internas dos materiais

Em um processo produtivo ocorre uma movimentação dinâmica dos materiais e semi-acabados
dentro do chão de fábrica, sendo que um produto passa por diversas fases antes da sua finalização,
por exemplo:
• Pintura
• Corte
• Montagem
• Controle de Qualidade
• Expedição
• Pronto
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Gestão de Compras de Materiais

O cálculo do plano gera solicitações de compras, já considerando os parâmetros definidos para o
plano, sendo que estas solicitações normalmente passam por fases no processo dependendo da
forma de trabalho da empresa, como:
• Agrupamentos das quantidades por item
• Itens que tem contrato de fornecimento ou fornecedor preferencial, podem ir direto para a fase
de pedidos de compras
• Os itens que passam por cotação, sendo que a cotação pode seguir critérios de preço, prazo de
entrega, volume, custos de fretes, etc.
• Após a cotação é o momento da escolha de fornecedor e aprovação do setor de compras e
finanças.
• A compra deve seguir alguns parâmetros, tais como: lote mínimo de compras, lote padrão de
compras, prazos de entregas, logísticas de entregas, disponibilidade de armazenagem,
necessidades no tempo, etc.
• O envio de pedidos pode ocorrer no formato eletrônico ou no formato impresso, depende muito
do fornecedor.
• O recebimento passa por um processo logístico, que inclui verificação das quantidades,
verificação da qualidades e pesos/volumes, locais e endereços de armazenagem, lotes de
movimentação, identificação de itens e lotes, etc.
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Gestão de Ordens de Produção e Schedulling

As ordens geradas podem já estar firmadas, podem ser firmadas à medida que entram para serem
produzidas.  A forma de firmar pode ser manual, ser feita por um operador ou de modo eletrônico
com base em alguma regra de produção.
O sequenciamento das ordens pode ser manual pelo PCP, ou pode ser pelo próprio MRP, no caso de
ter sido implantado pelo MRP II, onde será feito um processo de sequenciamento de ordens de
produção, também chamado de “schedulling”.
Neste contexto podemos citar alguns fatores de sequenciamento, como:
• MTP – Menor tempo de processamento
• MDE – Menor data de entrega ou datas mais próximas
• IPI – Índice de prioridade
• ICR – Índice crítico
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Gestão de Custos Industriais

Um dos grandes desafios é mensurar os custos reais de produção de cada peça dentro de uma fábrica, pois o
apontamento dos custos diretos nem sempre é factível de ser feito de forma manual e o meio eletrônico pode ser
inviável financeiramente ou tecnicamente falando.
A composição dos custos dos itens fabricados, de uma forma prática, é composto de duas grandes dimensões:
custos diretos e custos indiretos.
Os custos diretos de um item produzido deve considerar alguns pontos principais como:
• Custos de matérias-primas envolvidas no processo
• Custos de perdas naturais que ocorrem durante o processo
• Custos de perdas por problemas de qualidade (refugos)
• Custos de retrabalhos
• Custos de mão de obra envolvida em cada operação durante todo processo de fabricação (apontamentos)
• Custos de máquinas envolvidas (tornos, máquinas CNC, tinturaria, etc).
• Serviços de industrialização terceirizada
Os custos que chamamos de “indiretos” e/ou fixos, são custos que normalmente passam por um processo de rateios
para os departamentos produtivos, mais especificamente em cima dos itens produzidos. Os quais podemos citar:
• Energia (pode ser indireto ou direto)
• Insumos de fabricação (óleo, água)
• Mão de obra indireta (movimentadores, limpeza, etc)
• Departamento administrativo e outros indiretos
• Custos Administrativos
• Demais custos que não estejam alocados diretamente na fabricação
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Implantação do MRP
O grande problema é a dificuldade de planejar a produção por um período, seja ele mensal,
semanal, onde as interferências na sequência das ordens ocorre com grande frequência,
impactando no processo demandado pelo MRP.
O mais comum é a produção sob encomenda, ou seja, para atender pedidos firmes.
O processo de sequenciamento normalmente segue a experiência do responsável pelo PCP, que
segue um padrão de sequenciamento e alocação de recursos. Durante o mês ele também tenta
atender às situações de emergência gerados pelos clientes, causando uma confusão operacional.
Os atrasos nas entregas vira rotina da empresa, levando a constantes negociações e atendimentos a
reclamações de clientes.
A falta de processos mais rigorosos e sistemáticos na gestão de estoques acaba gerando problemas
no controle das quantidades disponíveis, que por sua vez comprometem os cálculos gerados pelo
Sistema ERP/MRP.