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Planejamento e Controle da
Produção - PCP

Conceitos

PCP tanto pode significar programação e controle da produção como planejamento

e controle da produção; tanto pode significar o sistema como o setor administrativo que
cuida do gerenciamento do sistema. Neste capítulo, PCP significará sistema de
programação e controle da produção.

Sistema de programação e controle da produção é (1) um sistema complexo (2)

constituído por um conjunto de funções inter-relacionadas que objetiva (3) comandar o
processo produtivo e os serviços correlatos e (4) coordená-los entre si e com os
demais setores da empresa, dos fornecedores e dos clientes.

Essa definição ressalta cinco características fundamentais:

(1) Por ser um sistema, toda a teoria dos sistemas é aplicável;

(2) Não é uma função isolada, mas um conjunto de funções inter-relacionadas;
(3) Comanda, no sentido de dar ordens, não só as tarefas de produção mas também
(4) as atividades de apoio à produção, como manutenção, ferramentaria, preparação
de máquinas, movimentação de materiais, ferramentas e equipamentos, aquisição
de materiais, etc.;
(5) Coordena, funcionando como um centro para o qual converge grande quantidade
de informações que, depois de convenientemente processadas, são distribuídas a
todos setores envolvidos.

O sistema de PCP possui importância de primeira grandeza dentro da empresa

industrial. Corresponde, num paralelo com o corpo humano, à medula, cuja função é

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comandar e coordenar a ação motora dos músculos. Nesse paralelo, a alta

administração teria as funções equivalentes às do cérebro humano.

Apesar de ser um sistema complexo, quase todas as funções do PCP são passíveis de
serem rotinizadas, de forma a serem operacionalizadas pela baixa e média
administração (desde que o sistema tenha sido bem projetado).

Um bom sistema de PCP otimiza o uso dos recursos produtivos, proporciona fluidez à
produção, reduz dificuldades e auxilia a manter a eficiência em níveis elevados.

O processo de decisão no planejamento da produção

Há quatro fases no processo de planejamento da produção que são hierarquizadas no

sentido de que a fase seguinte é iniciada após a implementação das decisões tomadas
na fase anterior. Essas fases são o planejamento de recursos, o plano de produção, a
programação da produção e a liberação da produção, que podem ser classificadas
segundo a extensão do horizonte de planejamento em decisões de longo, médio, curto
e curtíssimo prazo.

As decisões de longo prazo relativas ao planejamento de recursos são tomadas pela

alta administração e definem principalmente a linha de produtos, os meios de produção
(equipamentos, processos, pessoal ou o como produzir), os canais de distribuição de
produtos e a política de atendimento a clientes. As entradas necessárias para essas
decisões são pesquisa de mercado e previsões de longo prazo.

As decisões de médio prazo objetivam definir o plano de produção e possuem um

horizonte de planejamento cuja extensão varia muito de uma empresa para outra.

Empresas que trabalham eminentemente contra pedido (fabricação por encomenda),

adotam uma extensão suficiente para abranger todas as encomendas em carteira.

Empresas que definem seu próprio mix de produção (fabricação repetitiva), devem
procurar desenvolver seus planos de produção sob um horizonte de planejamento com
extensão de até doze meses, principalmente quando existe sazonalidade na demanda
de seus produtos. Só assim será possível considerar, na elaboração do plano de
produção, a possibilidade de transferência de estoques de um período para os
seguintes, como uma das possíveis políticas de combate a sazonalidade. As revisões

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no plano, contudo, devem ser frequentes para adequá-las às alterações de mercado e

aos movimentos estratégicos dos concorrentes. Nessas revisões, que são feitas ao
final de cada período de um ou alguns meses, todas as informações sobre níveis de
estoque e sobre previsões de demanda são atualizadas, e considera-se sempre a
mesma extensão para o horizonte de planejamento, através da inclusão de mais um
período futuro. Nas decisões de médio prazo define-se o que e o quanto produzir.

A programação da produção possui horizonte de planejamento igual ao período de

revisão do plano de produção define o quanto produzir de forma a atender ao plano de
entrega. Isso é feito por meio da emissão de ordens (de fabricação, de compras, de
ferramentaria, etc.).

A liberação da produção objetiva colocar em operação as ordens, atuando um dia ou

num prazo que raramente ultrapassa uma semana. Seus dois principais objetivos são:

• Definir quem executará cada ordem e em qual máquina;

• Tomar todas as providências necessárias ao bom desempenho da fabricação.

O PCP é responsável pelas decisões de médio, curto e curtíssimo prazo e deve ser
projetado de forma que as tarefas necessárias à tomada de decisão, sempre que
possível, sejam desenvolvidas através de rotinas preestabelecidas.

O quadro a seguir exemplifica o processo de decisão no planejamento da produção.

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O processo de decisão no planejamento da produção

Horizontes Longo Prazo Médio Prazo Curto Prazo Curtíssimo Prazo

• Pesquisa de • Previsões de demanda • Prazos de entrega; • Ordens de

mercado; de médio prazo; • Prioridades de fabricação;
Entradas

• Previsões de longo • Planos de emprego da atendimento. • Critério de

prazo. mão-de-obra. sequenciação.

Planejamento de Plano de produção Programação da Liberação da produção

recursos produção
Função do

Como Produzir O que e quanto produzir Quando produzir Onde e quem produzir
PCP

• Linhas de produtos; • Necessidades de Ordens de fabricação • Sequência das

• Processos de materiais; tarefas;
fabricação; • Níveis da força de • Tamanhos de lote; • Requisição de
• Canais de trabalho; • Agenda de fabricação; materiais e
distribuição; • Planos de estocagem; • Utilização de horas ferramentas;
• Políticas de • Planos de entrega. extras; • Designação de
atendimento à clientes. • Reserva de material. tarefas;
Saídas

• Coleta de
dados para controle.

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O terceiro, o quarto e o quinto subcapítulos detalham respectivamente o plano de

produção, a programação e a liberação da produção.

Tipos de indústria

O processo produtivo fabril pode ser classificado em:

• Unitário ou de construção (construção civil, estaleiro);

• Intermitente ou por lotes (fundição, usinagem);
• Contínuo (siderúrgica, destilaria).

Nas indústrias do tipo intermitente, geralmente se fabrica uma grande variedade de

produtos utilizando os mesmos equipamentos, o que acarreta variação na carga de
trabalho de cada recurso produtivo (máquina, equipamento, pessoal). Portanto, o
grande objetivo da programação da produção é otimizar a ocupação desses recursos
procurando maximizar a produção. E o grande objetivo do controle da produção é
maximizar a eficiência na utilização desses recursos. Para alcançar esses objetivos, é
necessário estabelecer detalhadamente o que cada recurso produtivo fará a cada
instante do dia.

Há dois tipos de industria intermitente:

• Fabricação por encomenda, geralmente de produtos projetados e especificados

pelo cliente;
• Fabricação repetitiva, geralmente de produtos projetados pela própria empresa e
que são produzidos a cada período de planejamento (todo mês, por exemplo).

A fabricação por encomenda só é iniciada após a efetivação da venda, e a sequência

de operações é extremamente variável, uma vez que os produtos são muito diferentes.
O arranjo físico preponderante é o do tipo funcional.

A fabricação repetitiva pode ser iniciada a partir de uma previsão de vendas, já que a
linha de produtos é definida. A sequência de operações também é muito variável, mas
menos do que no caso da fabricação por encomenda, podendo haver simplificações e
fluxos predominantes decorrentes da repetitividade dos lotes de fabricação. O arranjo
físico varia em cada setor da fábrica, e geralmente todos os tipos são encontrados:
num setor é o posicional noutro, o funcional: mais adiante, o linear; ali, o celular.

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Plano de produção

Elaboração do plano de produção

O plano de produção, denominado também plano mestre ou programa mestre de
produção, é o documento que especifica a quantidade de cada um dos produtos que
deverá ser produzida no próximo período de programação. Ou seja, especifica o que e
quanto produzir.

Confrontando a previsão de vendas, elaborada pelo departamento de vendas ou de

marketing, com a capacidade produtiva, que já foi determinada pelo departamento de
PCP, obtém-se o plano de vendas, conforme ilustra o quadro abaixo:

Componentes essenciais do planejamento da produção

Previsão de Capacidade
vendas produtiva
Plano de
produção

Plano de Carga de
vendas trabalho

De posse do plano de vendas, o departamento de PCP calcula detalhadamente a

carga de trabalho, que é a ocupação da capacidade produtiva gerada pelo plano de
vendas. Distribuindo a carta de trabalho ao longo do período de programação, obtém-
se o plano de produção.

Pela importância que possui, o plano de produção deve ser aprovado pela alta
administração da empresa. O PCP, portanto, submete-o à aprovação juntamente com
alguns indicadores, como, por exemplo, nível geral de atendimento dos clientes,
destacando os clientes preferenciais e os casos críticos, nível de utilização da mão-de-
obra, nível geral dos estoques, resultados econômicos, etc. A alta administração
interage com o PCP quantas vezes forem necessárias até que o plano de produção
seja aprovado, e as decisões para o próximo período são então congeladas.

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Urna vez definido o que e o quanto produzir durante o próximo período de

planejamento, que é o plano de produção, é preparada a lista de necessidades de
materiais sobre a qual a administração de materiais elabora o plano de aquisição de
materiais levando em consideração os estoques passados e futuros.

Cálculo da carga de trabalho

Nas indústrias intermitentes, a carga de trabalho e o plano de produção praticamente

são coincidentes. O plano de produção resulta da verificação da carga de trabalho
decorrente do plano de vendas.

Atualmente, calcula-se a carga de máquina por meio de uma planilha semelhante à da

figura abaixo. As horas disponíveis correspondem à multiplicação da quantidade de
máquinas semelhantes pela quantidade de horas a serem trabalhadas durante o
período de programação (a figura abaixo ilustra a situação de dois turnos de 7,5 horas
cada). Quando o total da coluna tempo acumulado atingir o valor das horas
disponíveis, não haverá possibilidade de se programar novas ordens de fabricação.

Para calcular a carga de trabalho pelo computador, é necessário dispor de dois

arquivos: o que contém todas as peças e respectivas quantidades que compõem uma
unidade de cada produto; que contém todas as operações executadas em cada peça,
todas as montagens de conjuntos e do produto final, (e os tempos padrão de
preparação) e operação. Assim, tão logo a produção estabeleça a quantidade a ser
fabricado de cada produto, o computador identifica todas as operações a serem feitas,
multiplica a quantidade de peças pelo tempo padrão de cada operação, acrescenta o
tempo de preparação e para obter a soma dos tempos de cada grupo de máquinas
semelhantes.

Controles automatizados de processo

Sistemas automatizados de produção

À medida que a tecnologia de automação tornou-se mais sofisticada, o foco afastou-se

das máquinas individuais e voltou-se a um conceito mais amplo. Hoje sistemas inteiros
de máquinas automatizadas interligadas para propósitos mais abrangentes estão se
tornando mais comuns. Discutiremos quatro categorias gerais desses sistemas: linhas

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automatizadas de fluxo, sistemas automatizados de montagem, sistemas flexíveis de

manufatura e sistemas automatizados de armazenamento e recuperação.

Linhas automatizadas de fluxo

Uma linha automatizada de fluxo inclui diversas máquinas automatizadas unidas por
máquinas automatizadas de transferência e manipulação de peças. A máquina
automatizada na linha usa alimentadores automatizados de matéria-prima e executa
automaticamente suas operações sem a necessidade de participação humana.
Quando cada máquina conclui suas operações, peças parcialmente concluídas são
automaticamente transferidas para a máquina seguinte na linha numa seqüência fixa
até que o trabalho seja concluído. Esses sistemas, comuns na industria
automobilística, são normalmente usados para produzir um componente principal
inteiro: por exemplo, caixas de câmbio para caminhões.

Esses sistemas são em geral chamados de automação fixa ou automação dedicada, o

que significa que as linhas de fluxo são projetadas para produzir um tipo específico de
componente ou produto. Tendo em vista seu elevado investimento inicial e a
dificuldade de modificação para outros produtos, esses sistemas são usados quando a
demanda é elevada, estável e se estende bastante no futuro. Se essas condições
forem satisfeitas o custo de produção por unidade será muito baixo. Em virtude, porém,
dos breves ciclos de vida de certos produtos e das mudanças na tecnologia da
produção a popularidade da automação fixa vem declinando. Os sistemas de produção
estão favorecendo cada vez mais equipamentos de produção que oferecem maior
flexibilidade de produto.

Sistemas automatizados de montagem

Um sistema automatizado de montagem consiste em um sistema de máquinas

automatizadas de montagem ligadas por equipamentos automatizados de manipulação
de materiais. Materiais são automaticamente manipulados em cada máquina,
comumente algum tipo de robô (como um soldador robotizado ou uma unidade de
inserção de componentes). Então o trabalho parcialmente concluído é
automaticamente transferido para a máquina de montagem seguinte. Esse processo é
repetido até que toda a montagem seja concluída. O propósito desses sistemas é
produzir montagens principais ou mesmo produtos acabados.

Para que um sistema automatizado de montagem seja bem-sucedido, são necessárias

grandes modificações de projeto de produtos. O projeto de produto apropriado para

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montagem por mãos humanas não pode ser aplicado diretamente a um sistema
automatizado de montagem , porque as capacidades dos seres humanos não podem
ser reproduzidas por robôs. Por exemplo, um trabalhador pode usar um parafuso,
arruela de aperto e porca para unir duas peças, mas, na montagem automatizada,
novos procedimentos e projeto de produtos modificados são necessários.

Princípios como os que seguem são aplicados quando se redesenha produtos para
montagem automatizada:

• Reduza a quantidade de montagens. Por exemplo, use uma peça moldada de

plástico em vez de duas peças de metal laminado que devem ser unidas;
• Reduza o número de fixadores. Por exemplo, projete peças que se encaixem ou
que possam ser soldadas uma a outra em vez de serem presas por parafusos, porcas
e pinos;
• Projete componentes para que sejam automaticamente entregues e posicionados.
Isso significa projetar peças de forma que elas possam ser alimentadas e orientadas
para entrega a partir de alimentadores de peças, rampas ranhuradas, bacias
vibratórias e outros mecanismos de alimentação contínua de peças;
• Projete produtos para montagem em camadas e inserção vertical de peças. Os
produtos geralmente devem ser montados a partir de base ascendente em camadas
até o topo. As peças devem ser projetadas de forma que possam ser inseridas
verticalmente na montagem;
• Projete peças de forma que elas se alinhem automaticamente. As peças devem ter
recursos como ressaltos ou protuberâncias que se encaixem em recursos coincidentes
existentes em peças adjacentes que posicionem e alinhem automaticamente as peças
quando elas forem inseridas nas montagens;
• Projete produtos em módulos maiores para produção. Um sistema automatizado de
montagem seria então usado para montar cada módulo. Ao dividir a montagem do
produto inteiro em diversos módulos de montagem, é reduzido o tempo de inatividade
(downtime) do sistema;
• Aumente a qualidade dos componentes. Componentes de alta qualidade evitam
obstrução nos mecanismos de alimentação e montagem.

Os sistemas automatizados de montagem podem fornecer aos fabricantes baixos

custos de produção por unidade, melhorada qualidade de produto e maior flexibilidade
de produto. Uma vez que algumas máquinas desses sistemas tendem a ser robôs
padrões, que estão disponíveis em diversos fornecedores atualmente, o investimento
inicial em equipamentos não é tão elevado como se poderia imaginar. Além disso, cada

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vez mais esses robôs podem ser reprogramados para outros produtos e operações,
reduzindo assim a necessidade de que a demanda por produtos seja estável e se
estenda muito no futuro.

Sistemas flexíveis de manufatura

Sistemas flexíveis de manufatura (FMS - flexible manufacturing systems) são grupos

de máquinas de produção organizados em seqüência, ligados por máquinas
automatizadas de manuseio de materiais e transferência, e integrados por um sistema
de computador.

Nesses sistemas, às vezes chamados sistemas flexíveis de máquina, kits de materiais

e peças para um produto são carregados no sistema de manipulação de materiais. Um
código é então introduzido no sistema de computador, identificando o produto a ser
produzido, e a Iocalização do produto na seqüência. Quando produtos parcialmente
concluídos encerram seu ciclo numa máquina de produção, são automaticamente
transferidos para a máquina de produção seguinte. Cada máquina de produção recebe
suas configurações e instruções do computador, carrega e descarrega ferramentas
automaticamente quando necessário, e conclui seu trabalho sem a necessidade de
trabalhadores para cuidar de suas operações.

Não obstante o custo inicial desses sistemas ser elevado, os custos de produção por
unidade são baixos e, tanto a qualidade como a flexibilidade dos produtos são
elevadas. Os FMS estão crescendo em termos de importância, e muitas empresas
estão considerando instalá-los.

Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação

Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (ASRS - automated
storage and retrieval systems) são sistemas para receber pedidos de materiais de
qualquer parte em suas operações, coletar os materiais dentro de um armazém e
entregá-los a estações de trabalho nas operações. Há três elementos importantes nos
ASRS:

• Computadores e sistemas de comunicação. Esses sistemas são usados para fazer

pedidos de materiais, localizar os materiais no depósito, dar comandos para a entrega
de materiais nos locais das operações e ajustar registros de estoques mostrando a
quantidade e a localização de materiais;
• Sistemas automatizados de manipulação e entrega de materiais. Esses sistemas
são automaticamente carregados com contêiners de materiais, que são entregues no
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armazém. Similarmente, eles são automaticamente carregados com pedidos de

materiais no armazém, que são entregues nas estações de trabalho nas operações.
Correias controladas por computador de diversos tipos às vezes são usadas, mas
sistemas de veículos automatizados (AGVS - automated guided vehicle svstems) estão
sendo usados em número maior para essa finalidade. Os AGVS comumente são trens
não tripulados, caminhões com transportador mecânico e transportadores de carga
inutilizada. Os AGVS normalmente seguem fios de orientação ou faixas pintadas ao
longo das operações até que seus destinos sejam alcançados;

• Sistemas de armazenamento e recuperação em armazéns. Os armazéns guardam

materiais em contêineres de tamanho padrão com quantidades fixas de cada material.
Por exemplo, um contêiner de um tipo de peça injetada em particular sempre conteria
100 peças. Esses contêineres são organizados de acordo com um esquema que
permite que a localização de cada material seja determinada de maneira precisa por
um computador. Uma máquina de armazenamento e recuperação (S/R - storage and
retrieval) recebe comandos de um computador, pega contêineres de materiais de um
ponto de coleta no armazém, entrega materiais a suas localizações designadas no
armazém e coloca-os em suas localizações. Similarmente, máquinas S/R localizam
contêineres de materiais no depósito. Retiram contêineres do depósito e os entregam
em um ponto de depósito no armazém.

Os propósitos principais de instalar os ASRS são os seguintes:

• Aumentar a capacidade de armazenamento. Os ASRS normalmente aumentam a

densidade de estocagem nos armazéns, ou seja, o número máximo total de cargas
individuais que podem ser armazenadas.
• Aumentar a produção do sistema. Os ASRS aumentam o número de cargas por
hora que o sistema de armazenamento pode receber e colocar no depósito e recuperar
e entregar a estações de trabalho.
• Reduzir custos de mão-de-obra. Ao automatizar os sistemas de recuperação,
armazenamento e entrega de materiais, a mão-de-obra e os custos relacionados
freqüentemente são reduzidos.
• Melhorar a qualidade do produto. Em virtude de erros humanos na identificação de
materiais, peças erradas muitas vezes são entregues e montadas em produtos. Em
geral erros ocorrem devido à semelhança de diferentes materiais. Os sistemas
automatizados que identificam peças com base em códigos de barras e outros
métodos de identificação não estão sujeitos a esse tipo de erro de identificação.

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Além de seu uso em ambientes de manufatura, os ASRS têm sido implementados de

maneira bem sucedida em algumas organizações de serviço.

Extensão dos horizontes de planejamento

Os horizontes de planejamento no programa mestre podem variar de apenas algumas

semanas, em algumas empresas, a mais de um ano em outras. Como uma empresa
decide quão longo deve ser seu horizonte de planejamento? Não obstante diversos
fatores se imporem nessa decisão, um fator tende a ser predominante: o horizonte de
planejamento deve ser no mínimo igual ao mais longo lead time cumulativo do item
final. Lead time cumulativo do item final significa a quantidade de tempo para receber o
material dos fornecedores, produzir todas as peças e montagens, ter o item final
montado e pronto para expedição, e entregá-lo aos clientes. O item final com o maior
lead time determina, portanto, a menor quantidade de tempo em que um horizonte de
planejamento deve estender-se. Na prática, os horizontes de planejamento
normalmente são maiores do que este mínimo.

A descrição do MPS acima mencionou com freqüência as atividades dos

programadores de produção. Em algumas aplicações do MPS atualmente, algumas
dessas atividades são executadas por computador.

MPS computadorizado

O MPS pode ser preparado com o auxílio de um sistema computadorizado. Nesses

casos, as informações sobre demanda de itens finais, informações sobre situação de
estoques, restrições de capacidade, previsões da demanda, tamanhos de lote e níveis
de estoque de segurança desejados são usados pelo computador para executar os
cálculos de MPS detalhados, comparar esses valores com as cargas do centro de
trabalho e restrições de capacidade e, finalmente, gerar um MPS. Quando itens finais
são produzidos em diversos departamentos de produção, o computador não somente é
econômico: ele é absolutamente necessário para processar todos os dados.

O MPS certamente é o foco central na maioria dos sistemas de programação

computadorizados, independentemente de se os programas são projetados de forma
personalizada para um sistema de produção ou se são um sistema padrão de uma das
empresas produtoras de hardware ou software de computador.

NTP – Núcleo de Tecnologia dos Polímeros 102

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O Communications Oriented Production Information and Control Systems (COPICS)

da IBM, é um exemplo desses sistemas de programação computadorizados. Não
obstante o COPICS ter evoluído e trocado de nome ao longo dos anos, ele ainda
ilustra a utilidade dos computadores na programação, planejamento e controle de
produção. O COPICS e sistemas similares são mais do que apenas sistemas de
programação computadorizados, porque eles integram decisões de previsão,
programação, estoques e compras num grande sistema de informação para planejar e
controlar todas as facetas do sistema de produção.

Quando o programa mestre de produção é feito de maneira apropriada, relações

positivas com o cliente são desenvolvidas, os níveis de estoques são baixos porque os
itens finais certos são produzidos em quantidades exatas, e os recursos de produção
são plenamente utilizados. Adicionalmente, o MPS impulsiona todos os sistemas do
planejamento e controle da produção que discutiremos agora.

Tipos de sistemas de planejamento e controle da produção

Assim que um programa mestre de produção é concluído, sabe-se quando e quantos

produtos de cada tipo serão expedidos. Como uma organização de produção planeja e
controla a compra de materiais, a produção de peças e montagens e todos os outros
trabalhos necessários para produzir os produtos depende do tipo de sistema de
planejamento e controle da produção usado. Aqui, descreveremos quatro abordagens
ao planejamento e controle da produção: estoque de reserva, sistemas empurrar,
sistemas puxar e a abordagem que se concentra nos gargalos.

Sistemas de estoque de reserva

Na abordagem do estoque de reserva para planejamento e controle da produção, a

ênfase está na manutenção de depósitos de materiais para sustentar a produção. A
abordagem do estoque de reserva opera com pouca informação percorrendo a cadeia
do sistema de produção, dos clientes para a produção e desta para os fornecedores.

Uma vez que os fabricantes podem não saber o momento de ocorrência (timing) e a
quantidade da demanda por clientes, muitos produtos de cada tipo são produzidos de
antemão e armazenados no estoque de produtos acabados. Quando são leitos
embarques para os clientes, o tanque “estoque de produtos acabados” tem seus
produtos drenados, e a montagem final faz mais unidades deles drenando as peças e
submontagens que foram feitas antecipadamente e guardadas no estoque de produtos
em processo. À medida que os estoques de produtos em processo se exaurem, mais
NTP – Núcleo de Tecnologia dos Polímeros 103
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peças e submontagens são produzidas drenando-se o estoque de matérias-primas. A

medida que o estoque de matérias-primas se esvazia, pedidos de mais matérias-
primas são feitos aos fornecedores. Se uma empresa operar em base de produção sob
encomenda em vez de produção para estoque, um backlog de pedidos de clientes
substituiria o tanque “estoque de produtos acabados”.

Embora provavelmente seja verdadeiro que os sistemas de informação e comunicação

modernos tornaram essa forma simplista de planejamento e controle da produção um
tanto obsoleta, os conceitos dessa abordagem ainda são aplicados por algumas
empresas. Um sistema de estoque de reserva pode ser usado ou na produção
focalizada no produto ou focalizada no processo e exige pouca informação sofisticada
sobre clientes, fornecedores e produção. Por outro lado, esse tipo de sistema pode
levar a estoques excessivos e é bastante inflexível em sua capacidade de responder
às necessidades dos clientes.

Essa abordagem tende a funcionar melhor quando a demanda por produtos é

verdadeiramente aleatória. As políticas de pedidos de matérias-primas e estoques de
produtos acabados são cruciais para sistemas de estoque de reserva.

Sistemas empurrar

Num sistema empurrar (push), a ênfase se desloca para o uso de informações sobre
clientes, fornecedores e produção para administrar fluxos de materiais. Lotes de
matérias-primas são planejados para chegar a uma fábrica aproximadamente no prazo
necessário para se fazer lotes de peças e submontagens. Peças e submontagens são
feitas e entregues para montagem final aproximadamente quando necessário, e produ-
tos acabados são montados e embarcados mais ou menos quando os clientes
necessitam deles. Lotes de materiais são empurrados pelas portas dos fundos das
fábricas, um após o outro, os quais, por sua vez, empurram outros lotes ao longo de
todas as etapas de produção. Esses fluxos de materiais são planejados e controlados
por uma série de programas de produção que estabelecem quando lotes de cada
produto em particular devem sair de cada etapa da produção. “Isto é um sistema
empurrar: fazer as peças e enviá-las para onde elas serão necessárias em seguida, ou
para estoque, empurrando, assim, materiais ao longo da produção de acordo com o
programa”.

Vejamos como esse programa se pareceria, se um pedido de 500 produtos tivesse de

ser expedido para um cliente em 30 de agosto e fosse necessário somente uma

NTP – Núcleo de Tecnologia dos Polímeros 104

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semana para atravessar cada uma das quatro etapas de produção, o programa seria o
seguinte:

Etapas de produção
Data de início Data de encerramento
Comprar materiais
3 de Agosto 9 de Agosto
Produzir kits de peças
10 de Agosto 16 de Agosto
Fazer submontagens
17 de Agosto 23 de Agosto
Montagem final
24 de Agosto 30 de Agosto

Em sistemas empurrar, a capacidade de produzir produtos no prazo prometido aos

clientes depende muito da precisão dos programas. Por sua vez, a precisão dos
programas depende muito da precisão das informações sobre a demanda por clientes
e dos lead times - quanto tempo será necessário para que os pedidos se movam entre
as etapas de produção.

Os sistemas empurrar têm resultado em grandes reduções de estoques de matérias-

primas e maior utilização de trabalhadores e máquinas, em comparação com os
sistemas de estoque de reserva, especialmente na produção focalizada no processo.

Sistemas puxar

Em sistemas puxar (pull) de planejamento e controle da produção, a ênfase está na

redução dos níveis de estoque em cada etapa da produção. Nos sistemas empurrar,
olhamos para o programa para determinar o que produzir em seguida. Em sistemas
puxar, olhamos somente para etapa de produção seguinte e determinamos o que é
necessário aí, e então produzimos somente isso. Conforme Hall afirma: “Não é
possível enviar alvo para lugar nenhum. Alguém terá de vir pegá-lo”. Os produtos
caminham diretamente das etapas de produção a montante (upstream) para etapas de
produção a jusante (downstream), com pouco estoque entre as etapas. Dessa forma,
matérias-primas e peças são puxadas do fundo da fábrica rumo à parte da frente da
fábrica, onde se tornam produtos acabados. Embora conhecida por muitos nomes, o
nome comumente aceito hoje é manufatura just-in-time (JIT).

O JIT exige que os gerentes de operações se envolvam intensamente em resolver

problemas do chão de fábrica. Com estoques de itens em processo divididos, todo
material deve cumprir padrões da qualidade, toda peça deve chegar exatamente no
tempo prometido e exatamente no lugar que se espera que ela esteja, e toda máquina

NTP – Núcleo de Tecnologia dos Polímeros 105

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deve funcionar conforme é esperado, sem quebras. Se isso não acontecer, as inter-
rupções na produção serão intoleráveis.

Em sistemas JIT, portanto, um esforço enorme é dedicado a eliminar permanentemente

cada problema surgido a fim de que a produção não seja interrompida novamente por
esse problema. Por esse motivo, os gerentes de operações não se responsabilizam
pelo JIT de maneira superficial.

Certas mudanças na fábrica e na maneira pela qual ela é administrada devem ocorrer
antes que o JIT possa ser bem-sucedido. Para simplificar a produção, os níveis de
produção devem permanecer relativamente constantes por longos períodos. Isso pode
ser obtido por meio da utilização de estoques para compensar a diferença entre a
variabilidade de demanda e a capacidade nivelada de produção, ou os gerentes devem
envolver-se em táticas de preempção para nivelar a demanda por produtos por parte
dos clientes.

Além disso, a quantidade de trabalho necessária para preparar máquinas para outros
produtos deve ser drasticamente reduzida. Se isso não for realizado, o grande número
de pequenos lotes de produtos necessários no JIT resultaria em exorbitantes custos de
preparação.

As aplicações bem-sucedidas do JIT têm sido predominantemente em fábricas

menores, mais focalizadas, e na manufatura repetitiva. Manufatura repetitiva significa
produzir produtos padronizados nas linhas de produção. A complexidade das job shops
é um obstáculo ao uso do JlT. Os proponentes do JIT argumentam que o JIT pode ser
bem-sucedido em job shops porque muitas operações podem ser feitas de forma a se
comportar como manufatura repetitiva. A presença de aplicações JIT bem-sucedidas
em job shops parecer sustentar essa alegação.

Os benefícios dos programas JIT são de tal maneira convincentes que não se admira
que o JIT seja tão popular atualmente. Estoques reduzidos, rápida entrega de
produtos, melhorada qualidade de produto e custos de produção mais baixos são
argumentos fortes para se transformar alguns sistemas empurrar em sistemas puxar.

Concentrando-se nos gargalos

Alguns sistemas de planejamento e controle da produção concentram-se nos gargalos

de produção - operações, máquinas ou etapas de produção que impedem a produção
porque têm menos capacidade do que as etapas a montante ou a jusante. Em
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operações gargalo, lotes de produtos chegam mais rápido do que podem ser
concluídos. Dessa forma, essas operações controlam a capacidade de uma fábrica
inteira.

Teoria das Restrições (TOC - Theory of Constraints). A abordagem de administrar

gargalos, ou administração das restrições, para controlar a produção foi popularizada
pelo Dr. Eliyahu Goldratt, que se refere a essa abordagem ou filosofia como teoria das
restrições (TOC) e tem apresentado seminários sobre a TOC nos Estados Unidos a
todos os tipos de indústria e grupos acadêmicos. Algumas pessoas referem-se a essa
filosofia da TOC como manufatura síncrona, porque todas as partes da organização
trabalham juntas para atingir as metas desejadas.

Os conceitos da TOC foram desenvolvidos pelo dr. Goldratt no software chamado

tecnologia otimizada de produção (OPT - optimized production technology). A OPT
continua a ser melhorada e comercializada pelo Scheduling Technology Group Ltd.
(www.stg.co.uk), de Londres, Inglaterra, com uma nova sede americana em Dallas,
Texas.

A OPT é um sistema de informação de planejamento e controle da produção completo

especialmente apropriado para ambientes de job shop complexos. Ao desenvolver a
quantidade de trabalho a ser feita em cada centro de trabalho, a OPT, dada uma
combinação (mix) de produtos, localiza os gargalos nos processos de produção.

Se for necessário que um produto percorra uma série de operações, não importa quão
rápidas sejam outras operações da série, a capacidade do gargalo determina a
capacidade da série. E nesse ponto que a OPT exibe sua vantagem sobre outros
sistemas. Uma vez que os gargalos tenham sido localizados, a OPT usará um grupo
de algoritmos proprietários para programar trabalhadores, máquinas e ferramentas nos
centros de trabalho que sejam gargalo.

Para ilustrar os efeitos da TOC, o Dr. Goldratt e Jeff Cox escreveram uma obra de
ficção fascinante e altamente recomendável, The Goal: A Process of Ongoing
Improvement, que ilustra de maneira dramática a implementação da TOC numa
fábrica. Alex Rogo, a personagem principal em The Goal, é um gerente
de fábrica que procura uma maneira de salvar sua fábrica, que está prestes a ser
enterrada por uma alta administração desatenciosa e ignorante. Seguindo o conselho
de Jonah, um consultor que faz continuamente perguntas que são facilmente
entendidas e que têm respostas muito difíceis, a fábrica sobrevive.

NTP – Núcleo de Tecnologia dos Polímeros 107

Escola SENAI Mario Amato – Logística

O Dr. Goldratt escreveu posteriormente It’s Not Luck, outra obra de ficção altamente
recomendável que é um livro que acompanha The Goal. Ele também escreveu Critical
Chain, que aplica conceitos TOC a administração de projetos.

Processo seguido pelo gerente de fábrica em The Goal está no âmago da TOC.
Primeiro, o gerente de fábrica mede as taxas de produção das principais operações na
fábrica. Ele descobre uma operação que é muito mais lenta do que todas as outras, um
gargalo. Em seguida, ele pede a uma equipe de seu melhor pessoal para descobrir
maneiras de aumentar a taxa de produção da operação gargalo. Então, depois que a
taxa de produção da operação gargalo é aumentada, observa-se que a taxa de
produção da fábrica inteira é aumentada. A equipe passa então para a operação mais
lenta seguinte e repete o processo. A produção da fábrica aumenta à medida que a
taxa de produção de cada operação gargalo é aumentada. Esse procedimento resulta
em um aumento substancial da taxa de produção da fábrica, com pouco custo adi-
cional e com uma conseqüente elevação dos lucros.

Um aspecto fundamental da filosofia da TOC é a melhoria contínua do desempenho da

produção. Em vez de usar as medições contábeis tradicionais de custo por unidade e
utilização de trabalhadores e equipamentos, as novas medidas de throughput (a taxa
em que dinheiro é gerado pela venda de produtos), estoque (dinheiro investido em
estoques) e despesas operacionais (dinheiro gasto em converter estoques em
throughput) são usadas para medir o desempenho da produção. A idéia é aumentar o
throughput e reduzir tanto as despesas de estoque como as operacionais.

O sistema de controle se baseia nos conceitos de tambor, pulmão buffer (área usada
para armazenamento temporário; pulmão) e corda. A produção é controlada em pontos
de controle, ou gargalos, que são coletivamente chamados tambor (drum), porque es-
tabelecem o ritmo ou cadência a ser seguido por todas as outras operações. O tambor
fornece o MPS que é coerente com os gargalos de produção. Um pulmão na forma de
estoque é mantido antes de um gargalo, a fim de que sempre haja material no qual
trabalhar. Esses pulmões garantem a segurança de que as promessas de entrega aos
clientes possam ser feitas com elevada confiabilidade. Uma corda (rope) é aIguma
forma de comunicação, como, por exemplo, uma programação, que é comunicada no
sentido inverso do processo para impedir que os estoques se elevem e para coordenar
as atividades necessárias para sustentar o MPS. A corda garante que toda etapa de
produção esteja sincronizada com o MPS.

Os princípios, a teoria e a filosofia da TOC constituem um avanço nos sistemas de

planejamento e controle da produção.

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