Automação Industrial - Fundamentos Da Mecânica

série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Fundamentos
de Mecânica
série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Fundamentos de
Mecânica
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade

Presidente
SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
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Diretor de Operações
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de Mecânica
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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional
Fundamentos da mecânica / Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
Departamento Regional do Rio Grande do Sul. Brasília : SENAI/DN, 2012.
160 p. : il. (Série Automação Industrial)
ISBN 978-85-7519-504-8
1. Mecânica 2. Maquinaria I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.

Departamento Regional do Rio Grande do Sul II. Título III. Série
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Lista de ilustrações
Figura 1 - Protótipo internacional do quilograma................................................................................................21
Figura 2 - Metro padrão..................................................................................................................................................24
Figura 3 - Como funciona a nanotecnologia...........................................................................................................26
Figura 4 - Paquímetro e suas partes...........................................................................................................................33
Figura 5 - Paquimetro universal...................................................................................................................................34
Figura 6 - Paquímetro universal com relógio..........................................................................................................34
Figura 7 - Basculante........................................................................................................................................................34
Figura 8 - Paquímetro de profundidade...................................................................................................................35
Figura 9 - Paquímetro digital........................................................................................................................................35
Figura 10 - Paquímetro duplo.......................................................................................................................................35
Figura 11 - Leitura de um paquímetro......................................................................................................................36
Figura 12 - Resolução de 0,1 mm ...............................................................................................................................37
Figura 13 - Resolução de 0,05 mm..............................................................................................................................37
Figura 14 - Resolução de 0,02 mm..............................................................................................................................37
Figura 15 - Polegada fracionada..................................................................................................................................38
Figura 16 - Polegada fracionada 1..............................................................................................................................38
Figura 17 - Leitura de polegada milesimal...............................................................................................................39
Figura 18 - Erro de paralaxe...........................................................................................................................................39
Figura 19 - Utilização do Paquimetro........................................................................................................................40
Figura 20 - Técnica de utilização do paquímetro...................................................................................................40
Figura 21 - Técnica de utilização do paquímetro 1...............................................................................................41
Figura 26 - Parafuso..........................................................................................................................................................43
Figura 27 - Micrômetro e suas partes........................................................................................................................43
Figura 28 - Capacidade...................................................................................................................................................44
Figura 29 - Profundidade................................................................................................................................................44
Figura 30 - Arco profundo..............................................................................................................................................45
Figura 31 - Com discos nas hastes..............................................................................................................................45
Figura 32 - Para a medição de roscas.........................................................................................................................45
Figura 33 - Para medir parede de tubos...................................................................................................................46
Figura 34 - Contador mecânico...................................................................................................................................46
Figura 35 - Digitais eletrônicos.....................................................................................................................................46
Figura 36 - Micrômetro com resolução de 0,01 mm............................................................................................47
Figura 37 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm ......................................................................47
Figura 38 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm ......................................................................48
Figura 39 - Regulagem da bainha...............................................................................................................................49
Figura 40 - Relogio............................................................................................................................................................50
Figura 41 - Relogio comparador e suas partes.......................................................................................................51
Figura 42 - Relógio 1........................................................................................................................................................51
Figura 43 - Relógio vertical............................................................................................................................................52
Figura 44 - Relógio vertical 1........................................................................................................................................52
Figura 45 - Relógio comparador eletrônico.............................................................................................................53
Figura 46 - Relógio comparador eletrônico 1.........................................................................................................53
Figura 47 - Verificação do alinhamento das ponas de um torno.....................................................................53
Figura 48 - Verificação de excentricidade de peças montada na placa do torno......................................53
Figura 49 - Princípio de funcionamento e leitura..................................................................................................54
Figura 50 - Goniômetro..................................................................................................................................................54
Figura 51 - Goniômetro de precisão e suas partes...............................................................................................55
Figura 52 - Modelos de medição com goniômetro..............................................................................................55
Figura 53 - Cálculo da resolução..................................................................................................................................56
Figura 54 - Desenhos antigos.......................................................................................................................................59
Figura 55 - Desenhos técnicos.....................................................................................................................................60
Figura 56 - Desenhos técnicos.....................................................................................................................................60
Figura 57 - Esboço ou croquí........................................................................................................................................61
Figura 58 - Desenho preliminar...................................................................................................................................61
Figura 59 - Desenho de detalhes.................................................................................................................................61
Figura 60 - Desenho de conjunto................................................................................................................................61
Figura 61 - Desenho de instalações elétricas..........................................................................................................62
Figura 62 - Subdivisão formato A0 ............................................................................................................................62
Figura 63 - Formatos com margens ...........................................................................................................................63
Figura 64 - Exemplo de modelo de legenda industrial ......................................................................................64
Figura 65 - Gaspar Monge..............................................................................................................................................65
Figura 66 - Diedros ..........................................................................................................................................................65
Figura 67 - Símbolo de 1º diedro.................................................................................................................................66
Figura 68 - Planos de projeção no 1º diedro...........................................................................................................66
Figura 69 - Principais sólidos geométricos .............................................................................................................66
Figura 70 - Prisma retangular com rebaixo..............................................................................................................67
Figura 71 - Observador, modelo e planos de projeções ....................................................................................67
Figura 72 - Observador, modelo e planos de projeções do prisma com rebaixo......................................68
Figura 73 - Correspondência entre o modelo e projeções do prisma com rebaixo.................................68
Figura 74 - Rotação dos planos lateral e superior.................................................................................................69
Figura 75 - Planificação dos planos de projeção ..................................................................................................69
Figura 76 - Denominação e posição relativa das vistas ortográficas..............................................................69
Figura 77 - Correspondência entre faces da perspectiva e vistas ortográficas..........................................70
Figura 78 - Contornos visíveis.......................................................................................................................................71
Figura 79 - Arestas e contornos não visíveis...........................................................................................................71
Figura 80 - Indicação do centro de furos e rebaixos. ..........................................................................................71
Figura 81 - Indicação simultânea do centro de furos e partes arredondadas............................................72
Figura 82 - Indicação de simetria vertical e horizontal .......................................................................................72
Figura 83 - Indicação de simetria horizontal e centro.........................................................................................73
Figura 84 - Exemplo da aplicação de linhas............................................................................................................73
Figura 85 - Desenho em escala 1:1 ............................................................................................................................74
Figura 86 - Desenho em escala 1:2 ............................................................................................................................75
Figura 87 - Desenho em Escala 2:1 ............................................................................................................................75
Figura 88 - Denominação dos elementos de cotagem e posicionamento de cotas no método 1.....76
Figura 89 - Variações do posicionamento de cotas no método 2...................................................................77
Figura 90 - Sugestão de medidas e afastamentos para cotagem, modelos de setas..............................77
Figura 91 - Cotagem de furos e raios.........................................................................................................................78
Figura 92 - Cotagem de chanfros e furos escareados..........................................................................................78
Figura 93 - Dimensionamento angular, posição de cotas nos métodos 1 e 2............................................79
Figura 94 - Linhas de cota em raios............................................................................................................................79
Figura 95 - Cotagem de vários furos equidistantes..............................................................................................80
Figura 96 - Cotagem em espaços reduzidos...........................................................................................................80
Figura 97 - Cotagem de furação circular..................................................................................................................80
Figura 98 - Cotagem em peças esféricas e cônicas...............................................................................................81
Figura 99 - Cotagem em série.......................................................................................................................................81
Figura 100 - Cotas a partir de face de referências.................................................................................................81
Figura 101 - Cotagem em paralelo.............................................................................................................................82
Figura 102 - Cotagem aditiva.......................................................................................................................................82
Figura 103 - Alterações dimensionais........................................................................................................................82
Figura 104 - Peças representadas em uma vista....................................................................................................83
Figura 105 - Indicação de superfícies planas..........................................................................................................83
Figura 106 - Aplicação a supressão de vista de peças de forma diversas.....................................................83
Figura 107 - Indicação de tolerância ao lado da cota..........................................................................................84
Figura 108 - Tolerâncias especificadas e não especificadas...............................................................................85
Figura 109 - Tolerâncias por afastamento ou pela norma ISO..........................................................................85
Figura 110 - Tolerâncias e ajustes ...............................................................................................................................86
Figura 111 - Tolerância de ajuste para eixos e furos.............................................................................................89
Figura 112 - Tolerância de forma.................................................................................................................................92
Figura 113 - Tolerância de forma.................................................................................................................................92
Figura 114 - Tolerância de posição: batimento......................................................................................................93
Figura 115 - Tolerância de posição: perpendicularidade....................................................................................93
Figura 116 - Tolerância de forma: cilindricidade....................................................................................................93
Figura 117 - Rugosidade e rugosímetro...................................................................................................................94
Figura 118 - Simbologia de acabamento superficial...........................................................................................94
Figura 119 - Exemplo de aplicação de tolerâncias diversas..............................................................................96
Figura 120 - Desenho de detalhes e de conjuntos em corte............................................................................97
Figura 121 - Plano de corte e representação do corte A-A................................................................................97
Figura 122 - Tipos de hachuras....................................................................................................................................98
Figura 123 - Cortes longitudinal e transversal........................................................................................................98
Figura 124 - Cortes nas três vistas ..............................................................................................................................99
Figura 125 - Elementos com omissão de corte .....................................................................................................99
Figura 126 - Representação de dois cortes em uma vista .............................................................................. 100
Figura 127 - Representação de meio-corte ......................................................................................................... 100
Figura 128 - Representação em meio-corte......................................................................................................... 101
Figura 129 - Exemplos de peças com aplicação de corte em desvio.......................................................... 101
Figura 130 - Aplicação de corte total e corte em desvio................................................................................. 102
Figura 131 - Aplicação de corte parcial.................................................................................................................. 103
Figura 132 - Linha de ruptura sinuosa.................................................................................................................... 103
Figura 133 - Linha de ruptura zigue zague........................................................................................................... 103
Figura 134 - Rotação de planos oblíquos.............................................................................................................. 104
Figura 135 - Rotação de planos oblíquos.............................................................................................................. 104
Figura 136 - Representação de corte rebatido.................................................................................................... 104
Figura 137 - Representação de corte e secção.................................................................................................... 105
Figura 138 - Secção sobre a vista............................................................................................................................. 105
Figura 139 - Secções fora da vista............................................................................................................................ 106
Figura 140 - Secções fora da vista............................................................................................................................ 106
Figura 141 - Encurtamento......................................................................................................................................... 106
Figura 142 - Encurtamento e secção de peça cônica e tubular.................................................................... 107
Figura 143 - Peças com detalhes inclinados......................................................................................................... 107
Figura 144 - Detalhes com projeção deformada e detalhes sobrepostas................................................. 107
Figura 145 - Detalhes com projeção em verdadeira grandeza..................................................................... 108
Figura 146 - Peça com duas faces inclinadas....................................................................................................... 108
Figura 147 - Vistas auxiliares simplificadas........................................................................................................... 109
Figura 148 - Desenho em 2D de conjunto mecânico....................................................................................... 110
Figura 149 - Desenho em perspectiva do grampo fixador............................................................................. 110
Figura 150 - Vista explodida em perspectiva do grampo fixador................................................................. 110
Figura 151 - Ambiente de montagem de software de modelamento....................................................... 111
Figura 152 - Desenho em sólido de conjunto mecânico................................................................................. 111
Figura 153 - Conjunto máquina-ferramenta furadeira de radial.................................................................. 112
Figura 154 - Sistema controle vibração ................................................................................................................. 112
Figura 155 - Tipos de perspectiva ........................................................................................................................... 112
Figura 156 - Eixos isométricos................................................................................................................................... 113
Figura 157 - Linhas isométricas................................................................................................................................. 113
Figura 158 - Traçado do prisma retangular .......................................................................................................... 113
Figura 159 - Linhas não isométricas........................................................................................................................ 114
Figura 160 - Traçado do prisma retangular .......................................................................................................... 114
Figura 161 - Traçado de circulo em perspectiva com instrumentos............................................................ 114
Figura 162 - Traçado de circulo em perspectiva a mão livre.......................................................................... 115
Figura 163 - Traçado de perspectivas de faces arredondadas....................................................................... 115
Figura 164 - Parafuso.................................................................................................................................................... 119
Figura 165 - Parafuso cabeça hexagonal ou sextavada.................................................................................. 120
Figura 166 - Parafuso cabeça quadrada................................................................................................................. 120
Figura 167 - Dimensão dos parafusos.................................................................................................................... 120
Figura 168 - Parafuso sem porca.............................................................................................................................. 121
Figura 169 - Parafuso com porca.............................................................................................................................. 121
Figura 170 - Parafuso prisioneiro.............................................................................................................................. 121
Figura 171 - Parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno e chave......................................... 122
Figura 172 - Parafuso auto-atarraxante................................................................................................................. 122
Figura 173 - Parafuso para pequenas montagens............................................................................................. 122
Figura 174 - Porca castelo........................................................................................................................................... 123
Figura 175 - Porca cega................................................................................................................................................ 123
Figura 176 - Porca borboleta..................................................................................................................................... 123
Figura 177 - Contraporca............................................................................................................................................. 124
Figura 178 - Arruelas..................................................................................................................................................... 124
Figura 179 - Arruela lisa............................................................................................................................................... 125
Figura 180 - Arruela de pressão................................................................................................................................ 125
Figura 181 - Arruela estrelada................................................................................................................................... 125
Figura 182 - Trava por fechamento de forma....................................................................................................... 126
Figura 183 - Trava por fechamento de força......................................................................................................... 126
Figura 184 - Chaveta..................................................................................................................................................... 127
Figura 185 - Anel elástico............................................................................................................................................ 127
Figura 186 - Pinos........................................................................................................................................................... 127
Figura 187 - Engrenagem cilíndrica de dentes retos........................................................................................ 128
Figura 188 - Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais............................................................................. 129
Figura 189 - Engrenagem cilíndrica de dentes internos.................................................................................. 129
Figura 190 - Engrenagem cilíndrica com cremalheira...................................................................................... 129
Figura 191 - Engrenagem cônica com dentes retos.......................................................................................... 130
Figura 192 - Engrenagem cônica com dentes em espiral............................................................................... 130
Figura 193 - Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos............................................................................. 130
Figura 194 - Engrenagem cilíndrica com dentes em V..................................................................................... 131
Figura 195 - Parafuso sem-fim e engrenagem côncava................................................................................... 131
Figura 196 - Correia plana........................................................................................................................................... 132
Figura 197 - Tensionador............................................................................................................................................. 132
Figura 198 - Transmissão por correia em V........................................................................................................... 133
Figura 199 - Transmissão por correia dentada.................................................................................................... 134
Figura 200 - Corrente de rolos................................................................................................................................... 135
Figura 201 - Corrente de dentess............................................................................................................................. 135
Figura 202 - Corrente comum................................................................................................................................... 136
Figura 203 - Corrente de blocos............................................................................................................................... 136
Figura 204 - Axiais.......................................................................................................................................................... 137
Figura 205 - Radiais....................................................................................................................................................... 137
Figura 206 - Rolamento fixo de uma carreira de esderas................................................................................ 138
Figura 207 - Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas................................................... 139
Figura 208 - Rolamento autocompensador de esferas.................................................................................... 139
Figura 209 - Rolamento de rolo ciilíndrico............................................................................................................ 139
Figura 210 - Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos........................................................ 139
Figura 211 - Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos.................................................. 140
Figura 212 - Rolamento de rolos cônicos.............................................................................................................. 140
Figura 213 - Rolamento axial de esfera.................................................................................................................. 140
Figura 214 - Rolamento axial autocompensador de rolos.............................................................................. 141
Figura 215 - Rolamento de agulhas........................................................................................................................ 141
Figura 216 - Acoplamento de discos acoplamento de pratos ...................................................................... 142
Figura 217 - Acoplamento elástico de pinos........................................................................................................ 142
Figura 218 - Acoplamento perflex........................................................................................................................... 143
Figura 219 - Acoplamento elástico de garras...................................................................................................... 143
Figura 220 - Acoplamento elástico de fia de aço................................................................................................ 143
Figura 221 - Acoplamento flexível oldham........................................................................................................... 144
Figura 222 - Junta de articulação............................................................................................................................. 144
Figura 223 - Junta universal de velocidade constante..................................................................................... 145
Figura 224 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular.................. 145
Figura 225 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias...................................................................... 145
Figura 226 - Retentor.................................................................................................................................................... 146
Figura 227 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto................................................................................... 146
Figura 228 - Junta labirinto com canal para graxa............................................................................................. 146
Figura 229 - Junta plástica ou veda junta.............................................................................................................. 146
Figura 230 - Vedação com gaxeta............................................................................................................................ 147
Figura 231 - Selo mecânico........................................................................................................................................ 147
Quadro 1 - Linhas e aplicações......................................................................................................................................73

Quadro 2 - Simbologia e aplicação..............................................................................................................................83
Quadro 3 - Tolerância de forma para elementos isolados...................................................................................92
Quadro 4 - Tolerância de posição para elementos associados..........................................................................93
Quadro 5 - Rugosidade e sentido das estrias...........................................................................................................95
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial.............................................................................................................17
Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional....................................................................................22
Tabela 3: Prefixos das Unidades SI................................................................................................................................25
Tabela 4: Unidades básicas de medida.......................................................................................................................25
Tabela 5: Dimensões das margens...............................................................................................................................63
Tabela 6: Dimensões de legendas................................................................................................................................64
Tabela 7: Tolerâncias não-especificadas - Norma DIN 7168................................................................................85
Tabela 8: Qualidades de trabalho e tolerâncias fundamentais..........................................................................86
Tabela 9: Classificação das qualidades de trabalho...............................................................................................87
Tabela 10: Campos de tolerâncias para furos...........................................................................................................87
Tabela 11: Campos de tolerâncias para eixos...........................................................................................................88
Tabela 12: Ajustes recomendados pela ABNT..........................................................................................................89
Tabela 13: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos.................................................................90
Tabela 14: Profundidade da rugosidade....................................................................................................................95
Sumário
1 Introdução.......................................................................................................................................................................17
2 Grandezas Físicas e Unidades de Medidas ..........................................................................................................19

2.1 Unidades de medida...................................................................................................................................20
2.1.1 Sistema Internacional de Unidades (SI).............................................................................21
2.2 Sistema métrico decimal...........................................................................................................................24
2.3 Sistema inglês...............................................................................................................................................27
3 Metrologia Dimensional .........................................................................................................................................33

3.1 Paquímetro.....................................................................................................................................................33
3.1.1 Tipos de paquímetros e usos.................................................................................................34
3.1.2 Princípio do nônio.....................................................................................................................35
3.1.3 Paquímetro sistema inglês (polegada fracionária)........................................................37
3.1.4 Erro de paralaxe..........................................................................................................................39
3.1.5 Técnica de utilização do paquímetro..................................................................................40
3.1.6 Conservação................................................................................................................................42
3.2 Micrômetros...................................................................................................................................................43
3.2.1 Tipos de micrômetros...............................................................................................................44
3.2.2 Micrômetro sistema métrico..................................................................................................47
3.2.3 Verificação (regulagem da bainha)......................................................................................49
3.3 Relógio comparador...................................................................................................................................50
3.3.1 Tipos de relógios........................................................................................................................52
3.3.2 Princípio de funcionamento e leitura.................................................................................54
3.4 Goniômetro....................................................................................................................................................54
3.4.1 Cálculo da resolução.................................................................................................................55
4 Desenho Técnico............................................................................................................................................................59
4.1 Introdução, classificação do desenho técnico, formatos de papel ...........................................59
4.1.1 Classificação do desenho técnico........................................................................................61
4.1.2 Formatos de papel, margens e legendas (NBR10068 - 1987) ..................................62
4.1.3 Legendas industriais.................................................................................................................63
4.2 Representação gráfica bidimensional..................................................................................................64
4.2.1 Planos de projeções e diedros..............................................................................................65
4.2.2 Modelos, sólidos geométricos..............................................................................................66
4.2.3 Projeção ortogonal do modelo.............................................................................................67
4.3 Linhas e escalas............................................................................................................................................70
4.3.1 Escalas (NBR 8196/99)..............................................................................................................74
4.4 Cotagem, alterações dimensionais e simbologia.............................................................................75
4.4.1 Métodos de cotagem .............................................................................................................76
4.4.2 Alterações dimensionais (NBR 8196/99)............................................................................82
4.4.3 Simbologia (Supressão de vistas).........................................................................................82
4.5 Tolerâncias e estado de superfície.........................................................................................................84
4.5.1 Tolerâncias dimensionais........................................................................................................84
4.5.2 Tolerâncias e ajustes (NBR 6158 / 1995).............................................................................86
4.5.3 Tolerâncias de forma e posição.............................................................................................91
4.5.4 Estado de superfície, acabamentos e rugosidade (NBR-6402)..................................94
4.6 Representações em corte (NBR 10067/87).........................................................................................97
4.6.1 Corte total.....................................................................................................................................98
4.6.2 Meio-corte................................................................................................................................. 100
4.6.3 Corte em desvio...................................................................................................................... 101
4.6.4 Corte parcial.............................................................................................................................. 102
4.6.5 Corte rebatido.......................................................................................................................... 103
4.6.6 Secção e encurtamento........................................................................................................ 105
4.6.7 Vistas auxiliares simplificadas............................................................................................. 107
4.7 Desenhos de conjuntos ......................................................................................................................... 109
4.8 Representação gráfica tridimensional (perspectiva)................................................................... 112
4.8.1 Traçado de linhas não isométricas.................................................................................... 114
4.8.2 Perspectiva isométrica de circunferências e arcos...................................................... 114
5 Elementos de Máquina............................................................................................................................................ 119

5.1 Elementos de fixação............................................................................................................................... 119
5.1.1 Parafusos.................................................................................................................................... 120
5.1.2 Porcas.......................................................................................................................................... 123
5.1.3 Arruelas....................................................................................................................................... 124
5.1.4 Travas........................................................................................................................................... 126
5.1.5 Chaveta....................................................................................................................................... 126
5.1.6 Anel elástico.............................................................................................................................. 127
5.1.7 Pinos............................................................................................................................................ 127
5.2 Sistema de transmissão ......................................................................................................................... 128
5.2.1 Engrenagens............................................................................................................................. 128
5.2.2 Transmissão por polias e correias...................................................................................... 131
5.2.3 Transmissão por correia plana............................................................................................ 132
5.2.4 Transmissão por correia em V............................................................................................. 133
5.2.5 Transmissão por correia dentada...................................................................................... 134
5.2.6 Procedimentos em manutenção com correias e polias............................................ 134
5.2.7 Transmissão por correntes................................................................................................... 134
5.3 Mancais de deslizamento e rolamento............................................................................................. 136
5.3.1 Mancais de deslizamento.................................................................................................... 136
5.3.2 Mancais de rolamento........................................................................................................... 137
5.4 Acoplamentos............................................................................................................................................ 141
5.4.1 Acoplamentos permanentes rígidos............................................................................... 142
5.4.2 Acoplamentos permanentes flexíveis............................................................................. 142
5.4.3 Junta de articulação............................................................................................................... 144
5.5 Junta universal de velocidade constante (homocinética)......................................................... 144
5.6 Elementos de vedação............................................................................................................................ 145
Referências......................................................................................................................................................................... 151
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 154
Índice................................................................................................................................................................................... 156
Introdução
1
Nesta unidade curricular conheceremos os principais assuntos que contribuem para o desenvol-
vimento das competências de um Técnico em Automação Industrial. O estudo lhe proporcionará
a aquisição dos fundamentos técnicos e científicos necessários à automação industrial, bem como
capacidades sociais, organizativas e metodológicas adequadas a diferentes situações profissionais.
A unidade curricular Fundamentos de Mecânica favorece ao aluno, através dos fundamentos de
mecânica aplicáveis aos sistemas de controle e automação, a construção de uma base consistente que
possibilite o desenvolvimento das competências profissionais do Técnico em Automação Industrial.
Considera o desenvolvimento de fundamentos matemáticos, elétricos e eletrônicos. (DCN-DN)
Ainda nesta unidade curricular o aluno reconhecerá fundamentos de mecânica aplicáveis
aos sistemas de controle e automação, interpretará desenhos técnicos (mecânicos) aplicáveis
aos sistemas de controle e automação, identificar a aplicabilidade de fundamentos de mecâni-
ca relativos aos sistemas de controle e automação, identificará a aplicabilidade de fundamen-
tos de elementos de máquinas relativos aos sistemas de controle e automação e de fundamen-
tos de mecânica na medição de grandezas físicas.
A seguir são descritos na matriz curricular os módulos e as unidades curriculares previstos e
as respectivas cargas horárias. (TAB. 1)
Tabela 1: Técnico em Automação Industrial
Módulos Denominação Unidades Curriculares Carga Carga Horária
Horária Módulo
Módulo Básico Fundamentos técnicos e • Fundamentos da Comunicação 100h 340h
científicos • Fundamentos da Eletrotécnica 140h
• Fundamentos da Mecânica 100h
Módulo Fundamentos técnicos e • Acionamento de Dispositivos 160 h 340h
Introdutório científicos Atuadores
• Processamento de Sinais 180 h
Específico I Manutenção e Implemen- • Gestão da Manutenção 34h 340 h
tação de equipamentos e • Implementação de Equipamentos 136h
dispositivos Dispositivos
• Instrumentação e Controle
• Manutenção de Equipamentos e 102h
Dispositivos 68h
Específico II Desenvolvimento de • Desenvolvimento de Sistemas de 100h 340h
sistemas de controle e Controle
automação • Sistemas Lógicos Programáveis 160h
• Técnicas de Controle 80h
Fonte: SENAI
Grandezas Físicas e Unidades de Medidas
Neste capítulo estudaremos tópicos de metrologia aplicada à mecânica. Para dar início ao
estudo da metrologia, é necessária a compreensão de grandezas físicas e unidades de medida.
Mas antes disso, você sabe qual é o objetivo de se estudar metrologia?
É o de conhecer as características do processo de medição e os sistemas métrico e inglês,
além de saber como converter as unidades. A metrologia é aplicada a todas as grandezas deter-
minadas e, em particular, às dimensões lineares e angulares das peças mecânicas.
“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em números,

você sabe alguma coisa sobre isto. Mas quando você não pode medi-lo,
quando você não pode expressá-lo em números, seu conhecimento é limi-
tado e insatisfatório: pode ser o início do conhecimento, mas você, no seu
pensamento, avançou muito pouco para o estágio da ciência.” (Sir William
Thomson, Lord Kelvin, Conferência em 3 de maio de 1883)
Nem tudo o que conhecemos pode ser medido. Quanto amor você sente por outra pessoa? Qual é
a intensidade da saudade? Veja como é fácil achar exemplos de coisas que não podem ser medidas...
Para a Física, coisas que podem ser medidas e padronizadas constituem-se em grandezas.
O termo “grandeza” pode referir-se a uma grandeza em um sentido geral ou a uma grandeza
específica. Grandeza física é aquela que pode ser medida. É através das grandezas físicas que
medimos ou quantificamos as propriedades da matéria e da energia. Assim, as grandezas po-
dem ser classificadas como físicas e não-física.
Físicas (vetoriais ou escalares): são as grandezas que podem ser me-
didas. Ex.: comprimento, massa, tempo etc.
Grandezas
Não-físicas: são as que não podem ser medidas. Ex.: beleza, emoção,
alegria, amor, sentimentos etc.
Conceituando grandeza física
“Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser qualitativamente distinguido e
quantitativamente determinado“ (Instituto de Pesos e Medidas do Estado de São Paulo – IPEM, 19--).
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
20
Distâncias, tempo, massa, força... tudo isso pode ser medido. Para organizar
e uniformizar estas medidas foi constituído, em 1875, um acordo internacional
(BIPM - Bureau Internacional de Pesos e Medidas) mantido e atualizado por con-
ferências internacionais periódicas. Em 1960 foi instituído o Sistema Internacional
de Unidades (SI), adotado em todo o mundo, com exceção dos Estados Unidos.
As ciências perderiam o sentido sem um referencial como este.
Veja o exemplo, a seguir, da utilização das grandezas físicas no cotidiano:
Fonte: banco de imagem do google

No nado livre a velocidade do nadador pode chegar a até 7,2 km/h. Neste caso,
a grandeza física em questão é velocidade.
Esta grandeza mede a rapidez com que o nadador se desloca. A unidade de
medida usada para representar a rapidez do nadador foi o km/h (quilômetros por
hora). Podemos usar outras unidades de medidas para representar a grandeza
física velocidade, como, por exemplo, m/s (metros por segundo).
2.1 Unidades de medida
Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

Unidades de medidas são padrões utilizados para avaliar grandezas físicas.
Elas são definidas arbitrariamente e têm como referência um padrão material. As
grandezas podem ser mecânicas, ópticas, geométricas, acústicas ou luminosas.
Medir significa comparar uma grandeza com uma unidade de referência da
mesma espécie e estabelecer o número (inteiro ou fracionário) de vezes que a
grandeza contém a unidade.
Assim nasce a METROLOGIA:
A metrologia somente trabalha com as grandezas físicas, ou seja, com aquelas
que podem ser medidas e quantificadas.
2 Grandezas Físicas e Unidades de Medidas
21
“O quilograma é a unidade de medida de massa (e não

VOCÊ de peso, nem de força); ele é igual à massa do protótipo
SABIA? internacional do quilograma guardado no Bureau
International des Poinds et Mésures - BIPM.”
Figura 1 - Protótipo internacional do quilograma

Fonte: Autor
2.1.1 Sistema Internacional de Unidades (SI)
O sistema de medida foi, por muito tempo, baseado em unidades imprecisas e

arbitrárias, como aquelas medidas baseadas no corpo humano, como por exem-
plo: pé, polegada, jarda, côvado, braça. Essa imprecisão na medida causava mui-
tos problemas para o comércio, pois como cada país e região possuíam as “suas”,
estas não eram iguais e isso dificultava a compra e venda de mercadorias. Isto é,
elas não se correspondiam entre si.
Numa tentativa de resolver a situação o Governo Francês, em 1978, solicitou à
Academia de Ciências da França que criasse um sistema de medida com base em
uma “constante natural”, que neste caso a Academia construiu um sistema base-
ado no metro, como unidade de medida de comprimento, o peso, como unida-
de de medida de massa. Esse sistema foi empregado no comércio e na indústria,
inicialmente. Posteriormente também foi utilizado nos meios científicos, técnicos
e acadêmicos. Porém com o avanço das tecnologias surgiu a necessidade de me-
dições mais precisas e diversificadas, sendo assim em 1960, o Sistema Métrico De-
cimal foi substituído pelo Sistema Internacional de Unidades – SI, mais sofisticado
e adotado pelo Brasil em 1962. Este Sistema foi ratificado em 1988 pela Resolução
12 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial –
CONMETRO, este tem uso obrigatório em todo o Brasil.
Entre os precursores do sistema SI tem-se:
22
• o sistema CGS ( Centímetro, Grama, Segundo) e

• o sistema MKS (Metro, Kelvin, Segundo).
No SI distinguem-se duas classes de unidades:
• unidades de base e
• unidades derivadas.
Essa divisão de classes do SI é arbitrária porque não é uma imposição da Físi-
ca, porém ela tem suas vantagens por se adotar um sistema único e prático para
ser utilizado mundialmente. Isso facilita nas relações internacionais, no ensino e
nos trabalhos científicos. A conferência Geral tomou como base sete unidades e
consideradas, sob o ponto de vista dimensional, como independentes. Essas são
chamadas de unidades de bases, são elas:
• o metro (m);
• o quilograma (kg);
• o segundo (s);
• o ampère (A);
• o kelvin (K);
• o mol (mol) e
• a candela (cd).
Além das sete unidades de medidas de base existem outras, que são derivadas
destas. Veja na tabela 2 a seguir:
Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional
Grandeza Nome Plural Símbolo
comprimento metro metros m
área metro quadrado metros quadrados m²
volume metro cúbico metros cúbicos m³
ângulo plano radiano radianos rad
tempo segundo segundos s
frequência hertz hertz Hz
velocidade metro por segundo metros por segundo m/s
aceleração metro por segundo metros por segundo m/s²
por segundo por segundo
massa quilograma quilogramas kg
massa específica quilograma por quilogramas por kg/m³
metro cúbico metro cúbico
vazão metro cúbico por metros cúbicos por m³/s
segundo segundo
23
Continuação Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional

Grandeza Nome Plural Símbolo
quantidade de matéria mol mols mol
força newton newtons N
pressão pascal pascals Pa
trabalho, energia, joule joules J
quantidade de calor
potência, fluxo de watt watts W
energia
corrente elétrica ampère ampères A
carga elétrica coulomb coulombs C
tensão elétrica volt volts V
resistência elétrica ohm ohms Ω
condutância siemens siemens S
capacitância farad farads F
temperatura Celsius grau Celsius graus Celsius ºC
temp. termodinâmica kelvin kelvins K
intensidade luminosa candela candelas cd
fluxo luminoso lúmen lúmens Lm
iluminamento lux lux Lx
Fonte: Autor
As unidades de medida dimensionais representam valores de referência

que permitem:
• expressar as dimensões de objetos (realização de leituras de desenho mecânico) e
• confeccionar e, em seguida, controlar as dimensões desses objetos (utilização
de aparelhos e instrumentos de medida).
Na metrologia dimensional, o metro e seus derivados têm um papel funda-
mental, pois são os mais empregados. Por isso, vamos conhecer um pouco da
história desta unidade de medida – o metro.
Basicamente, para seus estudos, a história do metro pode ser dividida em três
fases, cada uma resultando numa definição. Verifique a seguir.
• 1ª definição: origem (1793)
O metro é baseado nas medidas obtidas pelos astrônomos franceses De-
lambre e Machain, que utilizaram a Toesa (toesa é uma antiga unidade de
medida de comprimento originária da França. Equivalia a seis pés e aproxi-
madamente um metro e oitenta e dois centímetros. http://pt.wikipedia.org/
wiki/Toesa) como unidade, mediram a distância entre Dunkerque (França) e
Montjuich (Espanha) e materializaram o metro-padrão em uma barra de plati-
na de seção retangular de 4,05 x 25 mm como a décima milionésima parte de
um quarto do meridiano terrestre.
24
• 2ª definição: metro internacional (1889)

Naquela época, o metro foi definido como a distância entre os dois extremos
de uma barra de platina depositada nos arquivos da França e apoiada nos pontos
de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius. Com o avanço da ciência, o
padrão foi aperfeiçoado e o metro foi construído em seção transversal em X, a fim
de apresentar maior estabilidade. Foram adicionados 10% de irídio para tornar
o material mais durável, e foram definidos dois traços em seu plano neutro, de
maneira que a medida fosse mais perfeita. Assim, o metro pode ser considerado
como a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície
neutra do padrão internacional depositado no Bureau Internacional des Poinds ét
Mésures (BIPM) à temperatura de zero grau Celsius, sob uma pressão atmosférica
de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão.
Em 1826 foram feitas 32 barras-padrão do metro na França, para serem distri-
buídas aos países que adotaram o SI. Destas 32 barras-padrão catalogadas, a de nº
26 seria destinada ao Brasil. Atualmente, ela se encontra no Instituto de Pesquisas
Tecnológicas (IPT), em São José dos Campos-SP.
O metro-padrão que existe no Instituto de Pesquisas Tecnológicas, no Estado de São
Paulo, possui uma seção transversal reta em forma de H. O Instituto Nacional de Tecno-
logia (INT) possui também dois exemplares de metros-padrão de alta qualidade.
Figura 2 - Metro padrão

Fonte: Autor
Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

• 3ª definição: vinculação à velocidade da luz (1983)
Esta definição é recomendada pelo INMETRO no Brasil segundo a 17ª Confe-
rência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. Logo, o metro é o comprimento do
trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um intervalo de tempo de 1 dividido
por 299.792.458 de segundo (1/299.792.458 s).
2.2 Sistema métrico decimal
Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas muito

grandes ou muito pequenos; para isso são utilizados derivados das unidades de
medida. No caso do metro temos os derivados listados na tabela 3:
25
Tabela 3: Prefixos das Unidades SI

Nome Símbolo Fator de multiplicação da unidade
yottametro Ym 1024 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000 m
zettametro Zm 1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000 m
exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000 m
petametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000 m
terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000 m
gigametro Gm 109 = 1 000 000 000 m
mega metro Mm 106 = 1 000 000 m
quilo metro km 10³ = 1 000 m
hectômetro hm 10² = 100 m
decametro dam 10 m
metro m 1m
decímetro dm 10-1 = 0,1 m
centímetro cm 10-2 = 0,01 m
milímetro mm 10-3 = 0,001 m
micrometro µm 10-6 = 0,000 001 m
nanômetro nm 10-9 = 0,000 000 001 m
picômetro pm 10-12 = 0,000 000 000 001 m
femtômetro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001 m
attômetro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
zeptometro zm 10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001 m
yoctômetro ym 10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001 m
Fonte: Autor
Obs.: Os prefixos utilizados na tabela 3, também são aplicáveis para as outras

unidades de medida.
Dentro do universo da mecânica, a unidade básica de medida é o milímetro
(mm) com seus submúltiplos, conforme a tabela 4.
Tabela 4: Unidades básicas de medida
Nome da unidade Valor da unidade
milímetro 1 mm
décimo 0,1 mm
centésimo 0,01 mm
milésimo 0,001 mm
Fonte: Autor
Veja os exemplos a seguir:

Para converter milímetro em décimo de milímetro, basta multiplicar os milí-
metros por 10:
1,3 milímetros = 1,3 x 10 = 13 décimos
26
Para converter milímetro em centésimo de milímetro, basta multiplicar os mi-

límetros por 100:
1,3 milimetros = 1,3 x 100 = 130 centésimos
Para converter milímetro em milésimo de milímetro, basta multiplicar os milí-
metros por 1000:
1,3 milímetros = 1,3 x 1000 = 1300 milésimos
Se quisermos converter décimos de milímetros, em milímetros, basta dividir por 10:
23 décimos = 23 / 10 = 2,3 milímetros.
E assim sucessivamente.
Há uma convergência multidisciplinar sem precedentes

de cientistas dedicados a estudar um mundo tão pequeno
que não conseguimos ver – mesmo com a luz de um
microscópio. Esse mundo é o campo da nanotecnologia, o
VOCÊ reino dos átomos e das nanoestruturas. A nanotecnologia
SABIA? é tão nova que ninguém sabe ao certo o que virá dela.
Mesmo assim, as predições variam da capacidade de
reproduzir coisas como diamantes e alimentos ao mundo
sendo devorado por nanorrobôs que se replicam sozinhos.
Figura 3 - Como funciona a nanotecnologia

Fonte: Bonsor , K; Strickland, J. (2007)
27
A Norma ISO 14000 foi criada para que as empresas

possam gerenciar e controlar os impactos ambientais
causados por seus processos. Isso só é possível através da
FIQUE medição das grandezas influentes no processo, conforme
descreve a própria Norma no seu 4° princípio: “Medição,
ALERTA monitoramento e avaliação constituem atividades
essenciais de um sistema de gestão ambiental, as quais
asseguram que a organização está funcionando de acordo
com o programa de gestão ambiental definido”.
2.3 Sistema inglês
Os países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na jarda im-

perial (yard) e seus derivados não-decimais – em particular, a polegada inglesa (inch).
Em razão da influência inglesa na fabricação mecânica, empregamos frequen-
temente, para as medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a polegada, que
equivale a 25,4 mm.
A leitura de medida em polegada se dá em frações ordinárias de denomina-
dores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128 etc. Apresentamos, portanto, as seguintes
divisões da polegada:
1/2” - meia polegada
1/4” - um quarto de polegada
1/8” - um oitavo de polegada
1/16” - um dezesseis avos de polegada
1/32” - um trinta e dois avos de polegada
1/64” - um sessenta e quatro avos de polegada
1/128” - um cento e vinte e oito avos de polegada
Os numeradores das frações devem ser números ímpares.
1/2” ; 3/4”; 5/8”; 15/16”
O sistema inglês é ainda muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, as-
sim como no Brasil, por causa do grande número de empresas procedentes des-
ses países. Porém, aos poucos esse sistema vem sendo substituído pelo sistema
métrico. Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equi-
pamentos utilizados, devemos convertê-la (ou seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada fracionária em milímetro, devemos multiplicar o valor
em polegada fracionária por 25,4.
Exemplos:
2” = 2 x 25,4 = 50,8 mm
28
3/8” = 3 x 25,4/ 8 = 9,525 mm

A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo o valor em
milímetro por 25,4 e multiplicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como
numerador de uma fração cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um
mero inteiro, devemos arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.
a) 12,7 mm:
12,7 . 128
12,7 mm = 25,4 = 0,5 . 128 = 64”
128 128 128
Simplificando: 64” = 32” = 16” = 8” = 2” = 1”

128 64 32 16 4 2
b) 19,8 mm:
19,8 . 128
19,8 mm = 25,4 = 99,77” arredondando 100”
128 128 128
Simplificando: 100” = 50” = 25”

128 64 32
Regra prática – Para converter milímetro em polegada ordinária, basta mul-
tiplicar o valor em milímetro por 5,04, mantendo 128 como denominador. Arre-
dondar, se necessário.
Exemplo:
12,7 . 5,04 64,008 64” 1”
= arredondando simplificando 2
128 128 128
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, dividimos o nu-
merador da fração por seu denominador.
Exemplos:
a) 5” = 5 = 0,625”
8 8
b) 5” = 5 = 0,3125”
16 16
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.
Para se converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em

milímetro por 25,4.
29
a) 5,08 mm b) 18 mm
5,08” = 0,200” 18 = 0,7086” arredondando 0,709”
25,4 25,4
CASOS E RELATOS
Consumidor, finalmente, saberá seu real tamanho

Grande parte dos brasileiros não sabem qual é o tamanho de roupas que vestem.
E isso não é falta de visão ou de consciência corporal, mas de padronização das me-
didas do vestuário brasileiro. Uma boa parte dos brasileiros que têm a exata noção
de seu tamanho não encontram roupas que sirvam. Nesse caso, o que atrapalha é a
ditadura da magreza, que padroniza a moda com base em medidas absurdas, deixan-
do de fora uma fatia importante da população. A falta de padronização das medidas
começa a ser resolvida. O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial (Inmetro) deverá receber do Comitê Brasileiro de Têxteis e Vestuário, da As-
sociação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a solicitação para a edição da norma
que fixa um prazo de 30 meses para as confecções brasileiras se adequarem ao Novo
Regulamento Técnico de Etiquetagem de Produtos Têxteis. O regulamento - ou Lei
das Etiquetas - foi revisto em dezembro de 2005. A lei antiga já obrigava os confeccio-
nistas a pregarem nas roupas etiquetas com informações sobre o fabricante (CNPJ),
a composição do tecido e os cuidados na conservação do produto. Agora, exige que
a etiqueta traga também o tamanho da roupa - com base em uma medida referen-
cial única. As medidas femininas, por exemplo, levam em conta a largura da cintura e
dos ombros. “É muito comum o tamanho 40, em uma confecção, equivaler ao 42 da
outra”, diz Sylvio Napoli, superintendente do Comitê Brasileiro de Têxteis e Vestuário
(CB17). “O consumidor fica perdido.” Desde 1995, o Brasil tem um padrão referencial
para os tamanhos das roupas, mas ele não era exigido por lei. A falta de padronização
deixa os fabricantes livres para adotar a numeração que quiserem - normalmente me-
nor do que o real tamanho da peça. A Lei das Etiquetas foi revista segundo normas
aprovadas no âmbito do Mercosul. Segundo Napoli, o prazo para a adequação dos
tamanhos deverá começar a correr a partir de julho de 2006.
30
Recapitulando
Você conheceu a história do metro, alguns dos sistemas mais utilizados no mun-
do e aprendeu a converter unidades, algo fundamental aos trabalhos do cotidiano
da indústria. Esses conceitos ajudarão o trabalhador a compreender a importância
e a abrangência da metrologia, fundamental para a interpretação de desenhos me-
cânicos e medição de grandezas físicas relacionadas aos fundamentos de mecânica.
31
Anotações:
Metrologia Dimensional
Para iniciar os estudos há necessidade de compreensão de alguns fundamentos técnicos e

científicos. São eles:
• principais instrumentos de medição;
• princípio de leitura dos instrumentos;
• principais erros de leitura;
• cuidados com o manuseio.
Após o estudo das principais grandezas físicas e das unidades de medida mais utilizadas na in-
dústria, chegou a hora de aprender a medir essas grandezas de forma adequada. Para tal, você com-
preenderá como utilizar alguns instrumentos muito empregados no cotidiano da indústria, que
são: o paquímetro, o micrômetro, o relógio comparador e o goniômetro. Estes são instrumentos
simples, mas requerem alguns conhecimentos técnicos para que a medição seja realizada com cer-
to grau de confiança. Essa atenção se faz necessária uma vez que estaremos medindo em unidades
na casa de milésimo de milímetro; ou seja, qualquer descuido pode alterar o resultado da medição.
3.1 Paquímetro
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de profun-
didade de uma peça. Consiste em uma escala graduada, com encosto fixo, sobre a qual desliza um cursor.
Figura 4 - Paquímetro e suas partes

Fonte: Mitutoyo, 2005
34
O paquímetro é constituído basicamente de dois corpos móveis que permi-

tem geralmente quatro maneiras de acesso à peça para efetuar a medição; por
isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais. Podem fornecer resulta-
dos de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05 mm ou 0,02 mm no sistema métrico,
e de 0,001” ou 1/128” no sistema inglês.
3.1.1 Tipos de paquímetros e usos
• Paquímetro universal: É utilizado em medições internas, externas, de pro-

fundidade e de ressaltos. Trata-se do tipo mais usado.
Figura 5 - Paquimetro universal

• Paquímetro Universal com Relógio
Figura 6 - Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

• Paquímetro com bico móvel (basculante): Empregado para medir peças
cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
Figura 7 - Basculante
Fonte: Metrologia, 2003
3 Metrologia dimensional
35
• Paquímetro de profundidade: Serve para medir a profundidade de furos

não-vazados, rasgos, rebaixos etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Figura 8 - Paquímetro de profundidade

• Paquímetro digital: Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e

ideal para controle estatístico.
Figura 9 - Paquímetro digital

• Paquímetro duplo: Serve para medir dentes de engrenagens.
Figura 10 - Paquímetro duplo

3.1.2 Princípio do nônio
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao portu-

guês Pedro Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
36
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: mé-

trico e inglês, porém alguns são fabricados em um sistema somente. A graduação
que define o tipo de leitura é feita nas duas partes móveis do instrumento, e cada
uma tem as particularidades que se indicam a seguir:
a) Escala principal - Geralmente os paquímetros têm dupla gravação de traços: sis-
tema métrico e inglês. No sistema métrico são gravados traços de 1 mm, e no sistema
inglês estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes.
b) Cursor - Nesta parte são gravadas duas escalas auxiliares, uma para traba-
lhar com a escala do sistema métrico e outra para a do sistema inglês. A quantida-
de de traços gravados em cada escala define o valor da leitura em relação ao valor
de cada divisão da escala principal.
Resolução ou leitura de um paquímetro
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo resultado

obtido ao dividir o valor de cada divisão da escala principal, pelo número de
divisões do nônio.
Figura 11 - Leitura de um paquímetro

• Resolução de 0,1 mm
No exemplo da gravura anterior temos: o valor de cada divisão da escala
principal é de 1 mm e o nônio apresenta 10 divisões. Logo: 1 mm / 10 = 0,1
mm. Este valor corresponde a cada divisão no nônio; portanto, a primeira di-
visão vale 0,1 mm, a segunda, 0,2 mm, a terceira, 0,3 mm, e assim por diante,
até a última, que vale 1 mm.
Devemos verificar quantas divisões existem na escala desde seu zero até o zero
do nônio. Esta será a medida em milímetros lidos sobre a escala. A seguir, verifi-
camos qual dos traços do nônio coincide com um traço da escala (sempre haverá
um traço que fica melhor alinhado que os restantes). O valor correspondente a
este traço fornece a fração procurada da escala principal.
37
Figura 12 - Resolução de 0,1 mm

Na escala fixa lemos 1 mm e sobre o cursor verificamos que o terceiro traço do

nônio coincide com um traço da escala fixa. Portanto, a leitura será: 1,3 mm.
• Resolução de 0,05 mm e 0,02 mm
A resolução do paquímetro é obtida dividindo a unidade da escala fixa pelo
número de divisões no nônio. No sistema métrico os paquímetros apresentam
resolução de 0,05 mm e 0,02 mm.


3.1.3 Paquímetro sistema inglês (polegada fracionária)
No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro está dividida em polegadas, e

cada polegada está dividida em dezesseis partes. Logo, cada divisão corresponde
a 1 dezesseis avos de polegada (1/16”).
O nônio encontra-se dividido em oito partes, o que nos permite calcular a re-
solução. Sendo assim, cada divisão do nônio corresponde a 1/128”.
38
1/40” = 0.025”
1
No sistema inglês utiliza-se

o ponto ao invés da virgula
para expressar números de-
cimais. Por isso, a polegada
milesimal é representada
utilizando o ponto.
Figura 15 - Polegada fracionada

Tendo em vista que os valores medidos devem se enquadrar nas frações sim-
plificadas (1/2, 1/4, 1/8 etc.), as frações devem ser simplificadas a sua forma irre-
dutível. Exemplo:
Figura 16 - Polegada fracionada 1

• Leitura de polegada milesimal

Neste paquímetro, as polegadas da escala fixa estão divididas em quarenta
partes, ou um quarenta avos da polegada; mas, como se trata de polegada mile-
simal, temos: 1/40”= 0,025”1, enquanto que o nônio está dividido em 25 partes.
Portanto a resolução desta escala será de: R = 0,025” / 25 = 0,001”. Ao lermos neste
paquímetro, contaremos de 25 em 25 milésimos sobre a escala fixa e de um em
um milésimo sobre o nônio.
39
Figura 17 - Leitura de polegada milesimal

3.1.4 Erro de paralaxe
Durante a medição podem ocorrer falhas; além da falta de habilidade do ope-

rador, outros fatores podem provocar erros de leitura no paquímetro como, por
exemplo, a paralaxe. O erro por paralaxe pode ocorrer dependendo do ângulo de
visão do operador, pois, devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência
entre um traço da escala fixa com outro da escala móvel.
Por razões técnicas de construção, o cursor onde é gravado o nônio, normal-
mente tem uma espessura mínima (o) e é posicionado sobre a escala principal.
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM),
conforme é demonstrado na figura a seguir.
Figura 18 - Erro de paralaxe

Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobre-

postos os traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o
que ocasiona um erro de leitura. Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável
que se faça a leitura colocando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
40
3.1.5 Técnica de utilização do paquímetro
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter seus encostos limpos e a
peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre eles. Neste posiciona-
mento, é importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão
do objeto a ser medido. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das
extremidades da peça, e então fechamos suavemente o paquímetro até que o en-
costo móvel toque a outra extremidade, segundo demonstrado nas figuras a seguir.
Figura 19 - Utilização do Paquimetro

Feita a leitura, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Na medição de dimensões externas, a peça deve ser colocada o mais profunda-
mente possível entre os bicos de medição para evitar o desgaste na ponta dos bicos.
Figura 20 - Técnica de utilização do paquímetro

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da

peça devem estar bem apoiadas.
41
Figura 21 - Técnica de utilização do paquímetro 1

Nas medições internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível e o paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de

medição das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.

Nas medições de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que fique inclinado.
42

Em medições de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada

para ressaltos perpendicularmente à superfície de referência da peça. A haste
de medição de profundidade, deve ser evitada, para este tipo de medição,
pois não permite um apoio firme.

3.1.6 Conservação
Para a adequada conservação do instrumento é necessário:

• manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
• não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, para não
danificá-lo;
• evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação;
• ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário;
• limpar e guardar o paquímetro em local apropriado após sua utilização.
Com o crescimento da política de proteção ao meio

ambiente, as empresas têm de se adaptar a novas
FIQUE realidades. A fim de minimizar os impactos ambientais, a
benzina e a estopa, utilizados para limpeza das peças e do
ALERTA instrumento, foram substituídos por álcool isopropílico e
pano popeline que, após o uso, são descartados em lixo
adequado de resíduo classe 1.
43
3.2 Micrômetros
O micrômetro é um instrumento usado para medir com exatidão a espessura

de revestimentos e tem grande uso na indústria mecânica, onde mede toda a
espécie de objetos, como peças de máquinas.
Seu princípio de funcionamento assemelha-se ao do sistema parafuso e porca.
Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa,
provocará um descolamento igual ao seu passo. Desse modo, dividindo a “cabeça”
do parafuso, podemos avaliar frações menores que uma volta e, com isso, medir
comprimentos menores do que o passo do parafuso.
Figura 26 - Parafuso
Figura 27 - Micrômetro e suas partes

Os principais componentes de um micrômetro são:

• Arco: é constituído de aço especial ou fundido, é tratado termicamente para
eliminar as tensões internas.
• Isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmis-
são de calor das mãos para o instrumento.
• Fuso micrométrico: construído de aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca.
• Faces de medição: tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• Porca de ajuste: permite o ajuste da folga do fuso micrométrico quando isso
é necessário.
44
• O tambor: é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso mi-
crométrico; portanto, a cada volta seu deslocamento é igual ao passo do fuso
micrométrico.
• Catraca ou fricão: assegura uma pressão de medição constante.
• Trava: permite imobilizar o fuso numa medida pré-determinada.
Os micrômetros caracterizam-se pela capacidade, resolução e aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1”),
variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000
mm (ou 80”).
Resolução:
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; 0,01” ou 0,001”.
Figura 28 - Capacidade
No micrômetro de 0 a 25 mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão

juntas, a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longi-
tudinal, gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
3.2.1 Tipos de micrômetros
• De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão que
são fornecidas juntamente com o micrômetro.
Figura 29 - Profundidade
45
• Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Figura 30 - Arco profundo

• Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, borra-
cha, couro etc. É muito utilizado para a medição de dentes de engrenagens.
Figura 31 - Com discos nas hastes

• Para a medição de roscas

Especialmente construido para medição de roscas, este micrômetro possui
hastes furadas para que possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o
passo e o tipo da rosca a medir.
Figura 32 - Para a medição de roscas

46
• Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com a has-
te móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
Figura 33 - Para medir parede de tubos

• Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no con-
tador mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação
e evita o erro de paralaxe.
Figura 34 - Contador mecânico

• Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em contro-
le estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Figura 35 - Digitais eletrônicos

Fonte: Autor
47
3.2.2 Micrômetro sistema métrico
• Micrômetro com resolução de 0,01 mm

A cada volta do tambor, o fuso micrométrico avança uma distância chamada
passo. A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao
menor deslocamento de seu fuso. Para obter a medida, dividimos o passo pelo
número de divisões do tambor.
passo da rosca do fuso micrométrico
Resolução =
número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5 mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5 mm = 0,01 mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01
mm no fuso.
Figura 36 - Micrômetro com resolução de 0,01 mm

Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm em três passos:

1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3° passo - leitura dos centésimos de milímetro na escala do tambor.
Exemplos:
Figura 37 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

48
• Micrômetro com resolução de 0,001 mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indicará o valor a ser acrescentado
à leitura obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à
leitura do tambor, dividida pelo número de divisões do nônio. Se o nônio tiver dez
divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
R = 0,01 = 0,001 mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001 mm:
1º passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2º passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala.
3º passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4º passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando
qual dos traços do nônio coincide com o traço do tambor.
Exemplos:
Figura 38 - Leitura no micrômetro com resolução de 0,01 mm

49
3.2.3 Verificação (regulagem da bainha)
Antes de iniciar a medição de uma peça devemos verificar o instrumento de

acordo com sua capacidade. Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25
mm, ou de 0 a 1”, precisamos tomar os seguintes cuidados:
• limpar cuidadosamente as partes móveis, eliminando poeiras e sujeiras, com
pano macio e limpo;
• antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel macio;
• encostar suavemente as faces de medição usando apenas a catraca; em se-
guida, verificar a coincidência das linhas de referência da bainha com o zero do
tambor; se não coincidirem, fazer o ajuste movimentando a bainha com a chave
de micrômetro, que normalmente acompanha o instrumento. Para verificar mi-
crômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm etc., ou de
1” a 2”, de 2” a 3” etc., devemos ter o mesmo cuidado e utilizar os mesmos proce-
dimentos para os micrômetros citados anteriormente, porém com a utilização de
barra-padrão para verificação.
Figura 39 - Regulagem da bainha

Fonte: Autor
Para medições que exijam um nível de confiança maior,

deve-se levar em conta a transferência de calor do corpo
do operador para o instrumento e a peça, pois ambas
VOCÊ dilatam e alteram o valor de medição. Por exemplo: Uma
SABIA? eixo de alumínio com 50mm de diâmetro a 20 °C dilataria
11 micrometros (0,011 mm) caso sua temperatura subisse
para 30°C, o que seria facilmente detectado por um
micrometro milesimal de resolução 0,001 mm
50
3.3 Relógio comparador
Este instrumento foi desenvolvido para detectar pequenas variações dimen-

sionais através de uma ponta de contato e por um sistema de ampliação mecâni-
ca. Apresenta seu valor com uma leitura clara e suficientemente precisa. O relógio
comparador tradicional transforma (e amplia) o movimento retilíneo de um fuso
em movimento circular de um ponteiro montado em um mostrador graduado.
Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações, porém sempre acoplado
a algum meio de fixação e posicionamento, como mesa de medição, dispositivos
especiais, outros instrumentos etc.
Basicamente, o fuso que entra em contato com a peça possui uma cremalheira
que aciona um pequeno pinhão solidário com uma engrenagem que, por sua vez
aciona outro pequeno pinhão, chamado pinhão central, onde é montado o pon-
teiro de leitura. Outra engrenagem entra em contado com o pinhão central com
a finalidade de eliminar folgas de engrenamento pela ação de uma mola espiral
chamada de cabelo. Outros mecanismos utilizam sistema de ampliação por ala-
vancas ou fitas de torção, entre outros.
Figura 40 - Relogio
Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais utilizados pos-

suem resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de acordo com o
modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, ou 0,250” e 1”.
51
Figura 41 - Relogio comparador e suas partes

A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento que

experimenta a ponta de contato no processo de medição. Assim, uma volta com-
pleta do ponteiro (360º) corresponde a um certo valor de movimento do fuso.
Esta volta é subdividida angularmente em frações iguais e o valor entre cada
uma delas é o valor de leitura do relógio. Como exemplo, temos o relógio de lei-
tura centesimal (0,01 mm) que é o mais amplamente utilizado e onde para 1 mm
de deslocamento do fuso corresponde 1 volta do ponteiro, sendo que esta é sub-
dividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura 0,01 mm. Por outro lado, se o
curso do fuso for maior do que uma volta do ponteiro, incorporamos um ponteiro
menor com a finalidade de indicar o número de voltas do ponteiro maior.
Figura 42 - Relógio 1
Os relógios mais comuns apresentam uma dupla graduação, isto é, possuem

contagem com incrementos no sentido horário e anti-horário. Dependendo da
definição do ponto inicial, a leitura é feita primeiramente no contador de voltas
e a seguir no ponteiro principal. Por isso é importante conhecer previamente o
valor de cada graduação.
52
3.3.1 Tipos de relógios
• Relógio vertical
Neste modelo, a escala se apresenta perpendicularmente em relação à ponta
de contato (vertical).
Figura 43 - Relógio vertical

Alguns relógios trazem limitadores de tolerância. Esses limitadores são mó-

veis, podendo ser ajustados nos valores máximo e mínimo permitidos para a
peça que será controlada.
Existem ainda os acessórios especiais que se adaptam aos relógios com apa-
radores. Sua finalidade é possibilitar o controle em série de peças, o controle de
superfícies, de profundidade, de espessuras de chapas etc.
Figura 44 - Relógio vertical 1

• Relógio comparador eletrônico

Este relógio possibilita uma leitura rápida, indicando instantaneamente a me-
dida do display em milímetros, com conversão para polegada, zeragem em qual-
quer ponto e com saída para miniprocessadores estatísticos.
53
Figura 45 - Relógio comparador eletrônico Figura 46 - Relógio comparador eletrônico 1

Fonte: Mitutoyo, 2005 Fonte: Mitutoyo, 2005
Figura 47 - Verificação do alinhamento das ponas de um torno

Fonte: Autor
Figura 48 - Verificação de excentricidade de peças montada na placa do torno

54
3.3.2 Princípio de funcionamento e leitura
A resolução está ligada ao grau de ampliação do deslocamento da ponta de

contato durante a medição (o sistema de ampliação mais comum é o do pinhão
e cremalheira, porém, existem outros sistemas, como por alavancas ou fitas de
torção). Assim, uma volta completa do ponteiro corresponde a um certo valor de
movimento do fuso. A volta está dividida angularmente em frações iguais.
1 volta do ponteiro
Leitura =
numero de divisões do relógio
Se uma volta do ponteiro equivale a 1 mm de deslocamento, e se o relógio
possui 100 divisões, temos:
1 mm
Leitura = = 0,01 mm
100
Figura 49 - Princípio de funcionamento e leitura

Todas as informações técnicas de um dado instrumento estão

descritas em seu CATÁLOGO TÉCNICO desenvolvido pelo
SAIBA fabricante. Acesse http://www.mitutoyo.com.br/produtos/
MAIS instrumentos/pdf- /paq2.pdf e confira um exemplo de
catálogo de paquímetro.
3.4 Goniômetro
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em

medidas angulares que não necessitam de extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um
grau). Há diversos modelos de goniômetro. A figura 50 mostra um tipo bastante usado
em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um ângulo obtuso.
Figura 50 - Goniômetro
55
Na figura 51 temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua
extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Figura 51 - Goniômetro de precisão e suas partes

Exemplos de medição
Figura 52 - Modelos de medição com goniômetro

3.4.1 Cálculo da resolução
A resolução do nônio deste transferidor é obtida da mesma forma que os pa-

químetros, ou seja, dividimos o valor de cada divisão da escala principal pelo nú-
mero de divisões do nônio, que se encontra no disco de vermir.
Exemplo: resolução = 1º = 60’ = 5’
12 12
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, indicado pelo zero do nônio.
Na escala principal pode ser lida tanto no sentido horário quanto anti-horário. A
leitura dos minutos é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a mesma dire-
ção da leitura dos graus.
56
Figura 53 - Cálculo da resolução

CASOS E RELATOS
A importância da resolução de um instrumento

Carlos havia sido designado para trabalhar no setor do Controle da Qualidade de
sua empresa. Seu primeiro trabalho foi realizar uma inspeção dimensional em um lote
de peças. Ele tinha que comparar cada medida com uma especificação e comprovar
que a peça estava dentro da tolerância permitida. Seu colega mais experiente lhe ha-
via explicado que em qualquer processo de medição sempre haverá muitas influên-
cias que irão interferir de maneira direta em seu resultado, ocasionando uma dispersão
nos valores encontrados. Carlos fez uma experiência: Pegou um paquímetro de reso-
lução 0,1 mm e mediu a mesma peça cinco vezes, não encontrando nenhuma varia-
ção. Depois utilizou um paquímetro de resolução 0,01 mm e, realizando novamente as
medições, percebeu que as medidas haviam variado, pois duas delas apresentavam
valores diferentes das demais. Foi então que, por intuição, pegou um micrômetro de
resolução 0,001 mm e, tendo feito tudo novamente, verificou que todas as cinco me-
didas foram diferentes. Pode confirmar, assim, que a resolução de um instrumento é
muito importante para conseguirmos verificar tais influências na prática.
Recapitulando
Nesta aula você conheceu alguns dos instrumentos mais utilizados na mecânica.
Aprendeu os mecanismos de funcionamento e como interpretar uma medição atra-
vés da correta leitura do instrumento. Com esta competência, você poderá realizar
medições em nível industrial e realizar o controle da qualidade de peças de produtos.
57
Anotações:
Desenho Técnico
Neste capítulo serão apresentados, de forma organizada e gradual, os conhecimentos ne-

cessários à leitura e interpretação do desenho técnico. Para tal, visamos oportunizar seu acesso
à obtenção das capacidades técnicas de: processo de leitura de linhas, traços e demais elemen-
tos geométricos com simbologias normalizadas e interpretação de desenhos técnicos na área
de Automação.
4.1 Introdução, classificação do desenho técnico, formatos de papel
Quando desejamos transmitir uma mensagem a outra pessoa, a primeira forma utilizada
para esta finalidade é a fala, seguido pela escrita. Você já tentou explicar verbalmente seu ende-
reço a alguém? E a pessoa conseguiu entender? Ou foi necessário desenhar, esboçar um mapa
do trajeto a ser percorrido? Isto demonstra que o desenho é uma linguagem de expressão mais
eficiente e precisa do que a fala ou a escrita. Ás vezes, quando alguém tem dificuldade de nos
entender, utilizamos uma expressão atual que é: “Você entendeu? Ou quer que eu desenhe?”
Desde a antiguidade (6000 a.C.) o desenho é uma forma importante de comunicação. Os
desenhos antigos nos possibilitam conhecer as técnicas utilizadas para fazê-los e a organização
social de seu povo, como é demonstrado na figura 54.
Figura 54 - Desenhos antigos

Fonte: Banco de imagem do google
60
Assim como o desenho artístico, o desenho técnico também é a forma de ex-

pressão que possibilita representar, além das formas e posições, as vistas, as di-
mensões, e os detalhes dos objetos em qualquer área de Engenharia, Arquitetura
ou Manufatura, como demonstrado na figura 55 e 56.
050
Con. 25,4% 2x45º 030
A B
150
A B
400
400
050
Secção AA Secção BB
Desenho arquitetônico Desenho marcenaria Desenho mecânico

Figura 55 - Desenhos técnicos Figura 56 - Desenhos técnicos
Fonte: Dencker, 2009 Fonte: Autor
Assim como para se expressar por escrito você deve ser alfabetizado, para co-
municar-se através do desenho técnico você necessita se apropriar das normas e
dos recursos existentes que serão abordados neste livro. Sendo assim, ao fazer a
leitura dos conteúdos, assistir aos vídeos recomendados, resolver os exercícios e
participar das aulas, você desenvolverá as competências de: interpretar e repre-
sentar graficamente projeções das figuras no plano (bidimensionais), conceber
mentalmente e representar imagens de formas espaciais (tridimensionais).
Em resumo, o desenho técnico é um tipo de representação gráfica que deve
transmitir com exatidão todas as características do objeto que representa.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, fundada em
1940, padronizou as condições gerais que devem ser observadas na execução dos
desenhos e representações convencionais. Em 1947, os órgãos normalizadores de
cada país reuniram-se em Londres e fundaram uma organização para favorecer a
padronização internacional e facilitar o intercâmbio de produtos e serviços entre
as nações, a International Organization for Standardization - ISO que, traduzindo
para a língua portuguesa, significa Organização Internacional de Normalização.
As normas técnicas de desenho abordadas neste livro serão as normas edita-
das pela ABNT e registradas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização
e Qualidade Industrial – INMETRO, como Normas Brasileiras, as chamadas NBRs, e
estão de acordo com a ISO.
4 Desenho técnico
61
4.1.1 Classificação do desenho técnico
O desenho técnico é classificado em:

• Esboço ou croqui: É a primeira etapa do processo, feito a mão livre e serve de
base para a elaboração do desenho preliminar.
• Desenho preliminar: É uma etapa intermediária do processo de elaboração
do projeto, ainda sujeita a alterações.
R3
8
63 15 125
01 PONTEIRA 01 AÇO SAE 1020 2” x 112
ITEM DESCRIÇÃO QUANT MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

SENAI TÍTULO
PONTEIRA
APLICAÇÃO DATA Nº DESENHO
ESCALA DESENHO TECNICO 11.05.2011
1:1 NOME TURMA
01
JOSÉ 1111A - 11/1
Figura 57 - Esboço ou croquí Figura 58 - Desenho preliminar

Fonte: Metrologia, 2003 Fonte: Autor
• Desenho de detalhes: É o desenho final do projeto. Nele apresentamos as

peças separadas contendo a totalidade das informações, como: dimensões, ma-
terial, acabamentos, tratamentos etc.
• Desenho de conjuntos: São desenhos de máquinas ou estruturas com a finali-
dade de orientar sua montagem nas respectivas posições das peças do conjunto.
Observação: O corte em desvio é representado plano (sem ressalto). 1

6,3 3,2 2
38 3,2 40 3
15 4
3,2
3,2
3,2
10
15
5
25
5
6
15
120
Corte AA 8 B 3,2 64
Corte BB
OBS: na tabela abaixo: MATERIAL - entre parenteses, dados para roscas M10.
A 15 PEÇA MATERIAL
30
25
1 BARRA ROSCADA Aço SAE 1020 Roscado M12 (M10) x 102mm

A
2 PORCA SEXTAVADA Aço SAE 1020 Sextavado 3/4” (5/8”) x 20mm
6 3 ARRUELA Aço SAE 1020 Lam. Red. 35mm (28mm)
B 4 PARAFUSO Aço SAE 1020 Red. 1” x 78mm

30 30
65 5 BASE DO FIXADOR Aço SAE 1020 Lam. 1 1/4” x 7/8” x 103mm
6 PORCA “T” Aço SAE 1020 Lam. 7/8” (3/4”) x 5/8” x 25mm
Figura 59 - Desenho de detalhes

Fonte: Autor Figura 60 - Desenho de conjunto
Fonte: Claudio Viana – SENAI Ney Damasceno
62
• Desenho de leiautes e instalações elétricas: Tem por finalidade orientar o po-

sicionamento de máquinas e equipamentos e orientar a instalação elétrica pre-
dial e industrial, detalhando as fases que compõem cada circuito.
Figura 61 - Desenho de instalações elétricas

Fonte: Autor
4.1.2 Formatos de papel, margens e legendas (NBR10068 - 1987)
A escolha das folhas de papel utilizadas para o desenho técnico varia de acor-
do com o tamanho e a escala da peça a ser representada, devendo obedecer a
tamanhos ou formatos padronizados.
Partindo do formato padrão A0, com aproximadamente 1 m², originam-se os
demais formatos dividindo-se as dimensões por dois consecutivamente, como
ilustra a figura. 62:
A2
841
A1
A5 A5
A3
A4
1189
Figura 62 - Subdivisão formato A0

Fonte: Autor
4 Desenho técnico
63
Tabela 5: Dimensões das margens

Formato DImensão Margens
A0 841 x 1189 10
A1 594 x 841 10
A2 420 x 594 7
A3 297 x 420 7
A4 210 x 297 7
A5 148 x 210 5
Obs.: A margem esquerda é de 25 mm em todos os formatos.
Fonte: Autor
FIQUE O formato de papel mais utilizado é o A4. Além de ser mais

ALERTA econômico, você ainda faz a sua parte ajudando a preservar
a natureza.
Conforme a ABNT, as margens devem ser dimensionadas de acordo com a fig.ura 63.
420 210
25
7
7 25 7
7
297
297
Formato A3 Formato A4
7
Figura 63 - Formatos com margens

Fonte: Autor
SAIBA Após impressos, os desenhos em formatos maiores devem ser

dobrados reduzindo-os ao tamanho do formato A4. Consulte
MAIS na internet sobre dimensões de dobramento (NBR 13142).
4.1.3 Legendas industriais
A legenda industrial ou selo é o espaço reservado no desenho técnico para

a colocação das informações complementares necessárias a sua interpretação
completa, para a posterior execução da peça.
O formato e o leiaute da legenda podem ser adequados à necessidade e cria-
tividade de cada empresa, porém deverão conter obrigatoriamente algumas in-
formações como:
64
• nome da empresa;
• título ou denominação do desenho;
• escala;
• número ou código;
• datas e assinaturas dos responsáveis pelo desenho, projeto e aprovação;
• número da peça, quantidade, denominação, material e dimensões em bruto.
POS DENOMINAÇÃO QTDE MATERIAL DIMENSÕES EM BRUTO

NOME DATA
DES.
PROJ.
NOME E LOGOTIPO EMPRESA
APROV.
ESC.: TÍTULO: CÓDIGO: REV.
Figura 64 - Exemplo de modelo de legenda industrial

Fonte: Autor
Quanto às dimensões, as legendas devem ocupar toda a largura útil da

folha no formato A4 e o canto inferior direito nos demais formatos, confor-
me a tabela abaixo.
Tabela 6: Dimensões de legendas

Formato L
A1, A0 175
A4, A3, A2 178
Fonte: Autor
4.2 Representação gráfica bidimensional
Um objeto pode ser visualizado, ao mesmo tempo, em três dimensões. A isto

chamamos de visão espacial ou tridimensional. Em desenho técnico denomina-
mos perspectiva, mas esta representação apresenta certa deformação, isto é, os
elementos não são representados em verdadeira grandeza e nem sempre são
mostrados claramente os detalhes internos da peça.
4 Desenho técnico
65
Para conseguir, a partir da visão tridimensional ou espacial, representar um ob-

jeto em um plano qualquer, que é bidimensional, utilizamos o recurso da repre-
sentação ortográfica, ou projeção ortogonal. O matemático francês Gaspar Mon-
ge (1746-1818), sábio e com extraordinária habilidade como desenhista, criou,
utilizando projeções ortogonais, um sistema capaz de fazer a correspondência
entre os elementos do plano e do espaço. Este sistema, chamado de geometria
descritiva, também conhecido como método mongeano, tornou-se a base da lin-
guagem utilizada pelo desenho técnico. (fig. 65)
Figura 65 - Gaspar Monge

Fonte: Wikipedia, 20--
O método mongeano é utilizado na representação gráfica bidimensional

como forma de representar graficamente objetos tridimensionais em superfícies
planas, de modo a transmitir suas características com precisão e representá-los
em verdadeira grandeza.
Algumas pessoas têm mais facilidade para entender as formas espaciais, mas esta
habilidade pode ser desenvolvida a partir de exercícios progressivos e sistematizados.
4.2.1 Planos de projeções e diedros
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as projeções

de um modelo: um plano vertical e um plano horizontal, que se cortam perpendi-
cularmente dividindo o espaço em quatro regiões chamadas de diedros.
Figura 66 - Diedros
Fonte: Telecurso 2000
66
Imagine que os modelos podem ocupar várias posições no espaço. No Brasil, a

ABNT recomenda a representação no 1º diedro. Ao ler e interpretar desenhos téc-
nicos, primeiro devemos identificar em que diedro está representado o modelo,
como demonstrado no exemplo da figura do símbolo do 1º diedro. (fig. 67)
Figura 67 - Símbolo de 1º diedro

Neste curso daremos ênfase à representação no 1º diedro, o que é normali-

zado pela ABNT. Imagine que temos os modelos, sendo projetados nos planos
vertical e horizontal e em um plano auxiliar criado perpendicularmente a estes
dois, ao que chamamos de plano lateral.
Figura 68 - Planos de projeção no 1º diedro

4.2.2 Modelos, sólidos geométricos
Os modelos que utilizaremos para o entendimento da projeção ortogonal são

classificados como sólidos geométricos e possuem três dimensões: comprimen-
to, largura e altura. Existem vários tipos de sólidos geométricos, dentre os quais
destacamos o prisma, o cubo, a pirâmide, o cilindro, o cone e a esfera.
y raio
altura
figura
geradora eixo
Prisma quadrangular
Prisma triangular Prisma retangular
base inferior
altura raio da
esfera
comprimeto largura
Prisma hexagonal Prisma quadrangular

cubo y
Figura 69 - Principais sólidos geométricos

4 Desenho técnico
67
A maioria das peças utilizadas em mecânica originam-se a partir do prisma

retangular e são modeladas pela união ou subtração de um ou mais sólidos geo-
métricos, como do prisma retangular a seguir, do qual subtraímos outro prisma,
gerando nele um rebaixo:
Figura 70 - Prisma retangular com rebaixo

Fonte: Autor
Observação:
Para compreender a projeção ortogonal, imagine que você pode observar o
modelo nos três planos de projeções a uma distância infinita dele, de forma que
as linhas projetantes auxiliares sejam perpendiculares aos planos, obtendo, assim,
as projeções sem deformações, em verdadeira grandeza.
observador
vista superior
modelo plano de projeção

linha
projetante projeção
plano de modelo
projeção projeção
vista lateral
linha
observador projetante
projeção
plano de projeção
modelo
vista frontal
linha
projetante
observador
Figura 71 - Observador, modelo e planos de projeções

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica Prof. Marcelo Saraiva Coelho.
4.2.3 Projeção ortogonal do modelo
Agora nosso modelo real é o prisma retangular com rebaixo, demonstrado na

figura 72 dos prisma, imagine-se observando-o:
68
projeção
projeção
projeção
Figura 72 - Observador, modelo e planos de projeções do prisma com rebaixo

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva Coelho.
Temos, assim, a projeção do modelo nos três planos simultaneamente, em ver-

dadeira grandeza, ilustrado pelas linhas projetantes auxiliares representadas por
linhas contínuas estreitas, importantes também por relacionarem os elementos
do modelo nas diferentes vistas.
Figura 73 - Correspondência entre o modelo e projeções do prisma com rebaixo

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva Coelho.
Rebatimento dos planos:

A partir das projeções, imagine que retiramos o modelo e rotacionamos os
planos horizontal e lateral, originando-se as representações gráficas das três faces
que observamos do objeto.
Para rebater o plano horizontal, imaginamos que ele sofre uma rotação de 90º
para baixo, em torno do eixo de interseção com o plano vertical. O eixo de inter-
seção é a aresta comum aos dois planos.
Para rebater o plano de projeção lateral imaginamos que ele sofre uma rotação
de 90º, para a direita, em torno do eixo de interseção com o plano vertical.
4 Desenho técnico
69
Eixo Int. Planta vertical/lateral
Eixo Int. Planta vertical/superior
Figura 74 - Rotação dos planos lateral e superior

Fonte: Desenho Técnico Eletrônica – Prof. Marcelo Saraiva Coelho
Agora, você tem os três planos de projeção: vertical, horizontal e lateral, repre-
sentados num único plano.
Figura 75 - Planificação dos planos de projeção

Em desenho técnico não representamos as linhas de interseção dos planos;

apenas os contornos das projeções são mostrados. As linhas projetantes auxilia-
res também são apagadas.
Finalmente, veja como fica a representação, em projeção ortográfica, do pris-
ma retangular com rebaixo que tomamos como modelo:
Figura 76 - Denominação e posição relativa das vistas ortográficas

70
• A projeção representada no plano vertical é chamada de projeção vertical ou

vista frontal.
• A projeção representada no plano horizontal é chamada de projeção hori-
zontal, vista superior ou planta.
• A projeção que se encontra no plano lateral é chamada de projeção lateral ou
vista lateral esquerda.
Você pode obsevar que as posições relativas das vistas, no 1º diedro, não mu-
dam: a vista frontal, que é a vista principal da peça, determina as posições das
demais vistas; a vista superior aparece sempre representada abaixo da vista fron-
tal; a vista lateral esquerda aparece sempre representada à direita da vista frontal.
Alguns países, como os Estados Unidos e o Canadá,

SAIBA representam seus desenhos no 3º diedro. Pesquise, sobre a
MAIS posição relativa das vistas e o símbolo indicativo deste diedro.
Observe a seguir, através da mudança de tonalidades, a correlação das faces

do modelo em perspectiva com sua projeção nas vistas ortográficas.
Figura 77 - Correspondência entre faces da perspectiva e vistas ortográficas

Fonte: Desenho Básico – Prof. Alexandre Veloso.
4.3 Linhas e escalas
Quando você interpreta um desenho técnico, deve observar com atenção os

diferentes tipos e espessuras de linhas nele existentes. O conhecimento do signi-
ficado de cada linha é imprescindível para o correto entendimento do desenho.
Portanto, vamos conhecer os diferentes tipos de linhas e suas aplicações.
• Linha contínua larga: Empregamos esta linha para representar arestas e con-
tornos visíveis.
4 Desenho técnico
71
Figura 78 - Contornos visíveis

Fonte: Telecurso profissionalizante 2000
• Linha tracejada estreita: Em peças que possuem detalhes internos como fu-
ros, rebaixos e rasgos, e este elemento não é visível ao observador, ele deve ser
representado pela linha para arestas e contornos não-visíveis, simbolizada por
uma linha tracejada estreita.
Figura 79 - Arestas e contornos não visíveis

• Linha de centro: Sempre que vamos representar detalhes na peça como fu-
ros, rasgos, espigas, partes arredondadas etc. devemos indicar o centro desses
elementos. A linha de centro é representada por traços e pontos alternados de
espessura fina.
Figura 80 - Indicação do centro de furos e rebaixos.

72
Que quando temos na mesma peça como mostramos a

seguir, furos e partes arredondadas, a linha traço e ponto
pode representar ao mesmo tempo o centro desses dois
elementos?
VOCÊ
SABIA? Observe também que, na vista superior, onde o furo é
visível, seu centro é representado pelo cruzamento de duas
linhas de centro. Sempre que houver este cruzamento,
deverá ser feito por dois traços.
centro
Figura 81 - Indicação simultânea do centro de furos e partes arredondadas

• Linha de simetria: Quando uma peça for dividida ao meio e os dois lados
forem iguais, dizemos que é simétrica. A linha composta de traços e pontos deve,
neste caso, indicar a simetria da peça. Observe que modelo a seguir é simétrico
nos dois sentidos, horizontal e vertical.
linha de simetria linha de centro
Figura 82 - Indicação de simetria vertical e horizontal

Observe que o modelo a seguir só é simétrico horizontalmente, ou seja,

quando é cortado na vertical os dois lados não são iguais. Neste caso apli-
camos a linha traço e ponto estreita no sentido horizontal, representando a
simetria neste sentido, ultrapassando um pouco os limites da peça, enquan-
to na vertical a mesma linha representa apenas o centro do furo quadrado e
se limita a esse elemento.
4 Desenho técnico
73
linha de simetria linha de centro
Figura 83 - Indicação de simetria horizontal e centro

Colocamos a seguir no quadro 1, um resumo com as principais linhas existen-

tes, suas identificações e aplicações na representação ortográfica.
N° Tipo e espessura Nome Aplicação
1 Contínua larga Contorno Indicação de arestas
visível visíveis da peça
2 Tracejada larga Tracejada ou Indicação de arestas
ou estreita interrompida invisíveis da peça
3 Traço e ponto Centro ou Indicação do centro de
estreita eixo de furos, rebaixos e simetria
simetria de peças
4 Contínua Contínua Linhas de cota, chamada
estreita estreita hachuras, vistas auxil-
iares e representações
simplificadas
5 Traço-ponto corte Extremidades e desvio
larga de direção em linhas
de corte
6 Contínua estr. ruptura Indicação de rupturas
em zig-zag ou e linhas limites de
sinuosa cortes parciais
Quadro 1 - Linhas e aplicações
Fonte: Autor
Exemplo de aplicação dos diferentes tipos de linhas em desenho técnico:

10,5 43
,5
2 R8
10
10 6 3
40
7,5
31,5
5
15
1/4
”
53 15 30
60
1
Figura 84 - Exemplo da aplicação de linhas
Fonte: Autor
74
4.3.1 Escalas (NBR 8196/99)
Os desenhos técnicos nem sempre podem ser executados com as dimensões

reais da peça a ser executada. Muitas vezes, para uma melhor compreensão e vi-
sualização das peças, é necessário ampliar ou reduzir seu tamanho. A relação en-
tre as dimensões do desenho e as da peça é denominados “escala”.
A representação da escala é feita por dois números separados por dois pontos,
e a interpretação em relação à razão numérica é feita da seguinte forma: o pri-
meiro número refere-se ao desenho, e o segundo, à peça. Por exemplo, esc. “2:1”
significa que 2 mm no desenho correspondem a 1 mm da peça.
• Escala natural: quando o desenho pode ser representado com as mesmas di-
mensões da peça. Exemplo: Esc. 1:1 Lemos: Escala um por um. Significa que 1 mm
no desenho corresponde a 1 mm da peça.
60
40
20
40
º
60
30
8
Figura 85 - Desenho em escala 1:1

Fonte: Autor
• Escala de redução: quando temos o desenho menor do que o tamanho real

da peça. Imagine uma peça muito grande, por exemplo, o eixo de uma carreta
com aproximadamente 3 metros de comprimento. Temos que reduzir proporcio-
nalmente todas as suas dimensões para representá-lo em uma folha de formato
normalizado.
Exemplo: Esc. 1:2 Lemos: Escala um por dois. Significa que 1 mm no desenho
corresponde a 2 mm da peça.
As escalas de redução recomendadas pela ABNT são: 1:2 – 1:5 – 1: 10. Elas po-
dem ser reduzidas à razão de 10.
4 Desenho técnico
75
60
40
20
40
º
60
30
8
Figura 86 - Desenho em escala 1:2

Fonte: Autor
• Escala de ampliação: quando o desenho é maior do que o tamanho real da

peça. Imagine representar a engrenagem de um relógio de pulso com todos os
seus detalhes, será necesário ampliar algumas vezes o desenho em relação à peça.
Tendo o exemplo Esc. 2:1. Lemos Escala dois por um. Significa que 2 mm no
desenho correspondem a 1 mm da peça.
As escalas de ampliação recomendadas pela ABNT são: 2:1 – 5:1 – 10:1. Elas
podem ser ampliadas à razão de 10.
15
10
10
Figura 87 - Desenho em Escala 2:1

Fonte: Autor
A redução ou ampliação só terá efeito para o traçado do

desenho, pois na cotagem colocamos sempre as medidas
FIQUE reais da peça. Sempre que possível, devemos desenhar
ALERTA em escala natural, visando reduzir o consumo de papel,
preservando o meio ambiente. A escala do desenho deve
obrigatoriamente ser indicada na legenda.
4.4 Cotagem, alterações dimensionais e simbologia
Segundo a Norma NBR10126/1987, cota é o termo técnico utilizado para defi-

nir medida ou dimensão. Em desenho técnico, cotagem é o ato de colocar todas
as dimensões necessárias para sua execução nas projeções ortogonais que infor-
mam a forma geométrica da peça.
Vamos compreender mais sobre a NBR10126/1987 e suas aplicações segundo
orientações da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.
76
4.4.1 Métodos de cotagem
Para aplicar a cotagem, é importante observar que:

• As cotas devem ser distribuídas nas vistas. Cada uma deve ser indicada na
vista que melhor representar o elemento ou detalhe a ser cotado, na vista que ele
for visível, evitando cotas em linhas tracejadas, e também sua repetição.
• As cotas podem ser colocadas dentro ou fora dos elementos que representam,
considerando os requisitos de clareza e facilidade de execução e interpretação.
• O cruzamento das linhas de cota com as linhas de chamada deve ser evitado;
mas, se isso for inevitável, elas não devem ser interrompidas no cruzamento.
• A unidade utilizada normalmente em desenho é o milímetro; portanto, so-
mente precisamos indicar a unidade ao lado da cota se ela não for milimétrica.
• As linhas de chamada e de cota são traçadas com linhas contínuas estreitas.
• Os elementos que compõem a cota são denominados de acordo com as indi-
cações na figura a seguir.
Observe, também, que, em relação ao posicionamento do valor numérico, existem
dois métodos de cotagem, mas somente um deles deve ser utilizado no mesmo desenho.
Método 1 (mais utilizado)
Neste método, as cotas devem estar posicionadas de tal modo que possam ser lidas
da base e/ou do lado direito da folha, como representado na figura 88 e descritos a seguir:
• O item 1 da figura demonstra que o valor numérico da cota deve ficar centra-
lizado e acima da linha de cota quando ela estiver em posição horizontal.
• O item 2 da figura demonstra que, quando a linha de cota estiver na vertical,
a cota deve estar à esquerda, acompanhando seu sentido.
• O item 3 da figura demonstra que quando a linha de cota estiver em posição
inclinada, a cota deve situar-se acima dela.
c
3
50
a) Linhas de chamada ou auxiliares 31,6
b) Linhas de cotas
c) Cota 12 a
25
15
13
20 1
b
80
Figura 88 - Denominação dos elementos de cotagem e posicionamento de cotas no método 1

Fonte: Autor
4 Desenho técnico
77
Método 2:
Neste método, indicado na figura 89, as cotas podem estar posicionadas de

duas formas:
• O item 4 da figura demonstra que o valor numérico pode ser colocado inter-
rompendo a linha de cota, acompanhando seu sentido, podendo ser lido da base
e/ou do lado direito da folha.
• O item 5 da figura demonstra que, independentemente da inclinação da li-
nha de cota, o valor numérico fica sempre na horizontal, podendo ser lido somen-
te da base da folha.
Mas, lembre-se: devemos usar somente um método no mesmo desenho.
25 4 25 5
22 5 22
25
25
15
15
13 10
13
10
15 4 15
45 45
Figura 89 - Variações do posicionamento de cotas no método 2
Fonte: Autor
Observe na figura 90, recomendações de medidas, de acordo com as seguintes

diretrizes da ABNT:
• O item 6 da figura demonstra que os limites das linhas de cota podem ser
representados por setas abertas, fechadas preenchidas ou, ainda, por traços incli-
nados a 45º, mas devemos usar somente um tipo no mesmo desenho.
• O item 7 da figura demonstra que a linha de chamada deve ser prolongada
ligeiramente além da linha de cota. Devemos deixar um pequeno espaço entre a
linha de contorno da peça e o início da linha de chamada. As linhas de cota devem
ficar afastadas da peça e umas das outras ±7 mm.
6
15º
25
7
7 7
7
1
7
80
2 1
3
Figura 90 - Sugestão de medidas e afastamentos para cotagem, modelos de setas

Fonte: Autor
78
Que devemos usar somente um estilo de setas no mesmo

VOCÊ desenho, entretanto quando o espaço for muito pequeno,
SABIA? podemos usar outras formas, conforme visto no item 6 para
indicação de limite de cotas.
Na figura 91 em relação às indicações, observamos que:

• O item 8 da figura demonstra que as linhas de centro podem ser empregadas
como linhas de chamada prolongando-as com traço estreito contínuo, mas sob
hipótese alguma devem ser usadas como linhas de cota.
• O item 9 da figura demonstra que os furos de diâmetros grandes e pequenos
podem ser cotados conforme indicados.
• O item 10 da figura demonstra que as linhas de cota em raios levam apenas
uma seta, na extremidade que tocar a circunferência.
• O item 11 da figura demonstra que o centro de raios, quando não demarcado
pelo cruzamento de linhas de centro, pode ser indicado por uma pequena circun-
ferência de +/- 1 mm.
37,5 30 R5
7,5
15
8 9
R1 18
30
10
8 11
R8
Figura 91 - Cotagem de furos e raios

Fonte: Autor
• O item 12 da figura 92 demonstra que a cotação de chanfros e furos escarea-

dos é feita conforme os modelos.
2x45º 5x5
12 90º
10
5
15
30º
10
8
4 canots chamfrados Furo escariado
Figura 92 - Cotagem de chanfros e furos escareados
Fonte: Autor
4 Desenho técnico
79
• O item 13 da figura 93 demonstra que, conforme o espaço disponível e a loca-

lização, o dimensionamento angular pode ser feito como indicado.
60º
60º
30
150
º
º
60º
30º
13
60º
30º
60º
10º
30 º
60 º
º 60
60º
Figura 93 - Dimensionamento angular, posição de cotas nos métodos 1 e 2

Fonte: Autor
Na figura 94, as indicações referem-se ao dimensionamento de raios:

• O item 14 da figura demonstra que o símbolo de raio, “R”, antecede seu
valor, devendo as linhas de cota serem indicadas em direção ao centro do
mesmo; entretanto, podemos suprimir os símbolos quando a forma de raio ou
de diâmetro for evidente.
• O item 15 da figura demonstra que, no caso de raios de grandes dimensões,
cujos centros não sejam simétricos à peça e ultrapassem os limites do desenho,
eles devem ser indicados com uma linha de cota “quebrada”.
• O item 16 da figura demonstra que podemos omitir cotas em certas partes de
menor importância (arredondamentos de cantos vivos e outras concordâncias)
sujeitas a variações que, todavia, deverão acompanhar o mais possível a forma
indicada no desenho.
R1
5
R1
14 15
00
16
R2
14
60
20
Figura 94 - Linhas de cota em raios

Fonte: Autor
• O item 17 da figura 95 demonstra que, para a cotagem de furos eqüidis-

tantes, indicamos:
- a localização do centro do primeiro furo;
80
- a distância entre os centros dos dois primeiros furos;

- a distância entre o primeiro e o último furo; e
- o número total de furos.
120 (9 furos)
18 15
17
10
Figura 95 - Cotagem de vários furos equidistantes

Fonte: Autor
• O item 18 da figura 96 demonstra que, quando precisamos cotar em pequenos

espaços, podemos substituir as setas por pontos ou por pequenos traços inclinados.
5 43 43 4 5 6 7 3 7 5 6 5 5 5 7
18
Figura 96 - Cotagem em espaços reduzidos

Fonte: Autor
• O item 19 da figura 97 demonstra que, em peças de precisão, a cotagem de

furos espaçados igualmente em uma circunferência deve ser indicada em graus, e
em peças não-precisas podemos cotar a distância em milímetros.
13,
4
72
º
19
4
R1
R1
7
Figura 97 - Cotagem de furação circular

Fonte: Autor
• O item 20 da figura 98 demonstra que as superfícies esféricas devem, além da

cota, levar a abreviatura “esf.”; Na cotação de peças cônicas devemos traçar linhas
de chamada inclinadas aproximadamente 30º em relação ao eixo de simetria da
peça, conforme indicado na figura 98.
4 Desenho técnico
81
R10
Esf
. 20
10
13
18
23
Figura 98 - Cotagem em peças esféricas e cônicas
Fonte: Autor
• O item 21 da figura 99 demonstra que a cotação em série pode ser usada

quando a peça não tem precisão, ou seja, quando a soma das variações ou tole-
râncias dimensionais dos elementos não influi em seu funcionamento.
21
10 10 20 12 10 10
72
Figura 99 - Cotagem em série

Fonte: Autor
• O item 22 da figura 100 demonstra que a cotagem por faces de referências é

recomendada quando existe precisão entre os elementos. Todas as cotas partem
desta face, evitando, assim, que o somatório das tolerâncias das dimensões inter-
fira, extrapolando a tolerância da dimensão total.
56
36 Face 22
18 de
ref.
11
Face
19
275
de
34
425
ref.
555
598 22
Face
de 36
748
ref. 52
878
Figura 100 - Cotas a partir de face de referências

Fonte: Autor
• O item 23 da figura 101 e 102 demonstra que a cotagem por faces de referên-
cias pode ainda ter variações como a cotagem em paralelo, ou cotagem aditiva.
82
23
150
420
640
150
0
420
640
Figura 101 - Cotagem em paralelo Figura 102 - Cotagem aditiva

Fonte: Coletânea de normas técnicas - ABNT Fonte: Coletânea de normas técnicas - ABNT
4.4.2 Alterações dimensionais (NBR 8196/99)
As dimensões das peças são frequentemente alteradas, seja no valor

numérico ou nas tolerâncias. As alterações ou revisões devem ser regis-
tradas a fim de permitir verificações e comparações. No referido registro
devem constar:
• a natureza da alteração;
• a data da alteração;
• o nome do responsável por ela.
Nº Alteração Data Resp.

1 Acréscimo de 5mm 25/02/01 J. S. A.
2 Redução de 0,5mm 05/03/01 J. S. A.
53 2
38 1
Figura 103 - Alterações dimensionais.

Fonte: Autor
4.4.3 Simbologia (Supressão de vistas)
A ABNT recomenda a utilização de alguns símbolos, linhas e abreviaturas. A

aplicação oportuna desses símbolos às vezes torna desnecessária a representa-
ção de vistas adicionais, ao que chamamos de supressão de vistas.
Vamos conhecer alguns desses símbolos e seus significados?
4 Desenho técnico
83
• Os símbolos abaixo devem ser colocados sempre à esquerda do valor numé-

rico das cotas, quando nesta vista sua forma não for evidente.
ø - Indicativo de Diâmetro ø Esf. - Diâmetro Esférico
□ - Indicativo de Quadrado R Esf. - Raio Esférico
R - Indicativo de Raio Esp. - Abreviatura de Espessura
25
R13
0
R1
ø7
4
ø2
ø12
25
R2
0
Esp. 0,5 37
Figura 104 - Peças representadas em uma vista

Fonte: Autor
• Os símbolos para identificação de materiais perfilados devem ser colocados

antes da designação da bitola do perfil. (quadro 2)
Símbolo Indicação Símbolo Indicação
Redondo T Tê
Quadrado T
T Duplo tê
Chato “U”
Cantoneira Esp. de chapas fios etc.
Quadro 2 - Simbologia e aplicação
Fonte: Autor
• Duas diagonais cruzadas com linha contínua estreita representam:

a) Superfícies planas em peças cilíndricas. b) Espigas de seção quadrada.
Figura 105 - Indicação de superfícies planas

Fonte: Autor
• Aplicamos a supressão de vistas de peças de formas diversas (vide exemplos

na figura 106), utilizando a simbologia convencional conforme o caso: diâmetros,
quadrados, superfícies planas etc.
10 10
20
20
20
25
25
25
20 20 20
10 10
10
20
20
Figura 106 - Aplicação a supressão de vista de peças de forma diversas
Fonte: Autor
84
4.5 Tolerâncias e estado de superfície
Vários fatores interferem no processo de produção de um lote de peças com

os valores exatos de suas dimensões, formas e acabamento. Esses fatores são: im-
precisão dos instrumentos de medição e das máquinas, desgaste de ferramentas,
deformações do material e falhas do operador. Porém, a variação deve acontecer
dentro de certos limites, sem que isto prejudique a montagem da peça no con-
junto, afetando seu perfeito funcionamento.
As variações aceitáveis nas peças são denominadas tolerâncias, e devem ser
indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos apropriados.
Que no Brasil o sistema de tolerâncias recomendado pela

ABNT segue as normas internacionais ISO, e a observância
VOCÊ dessas normas, tanto no planejamento do projeto
SABIA? como na execução da peça, é essencial para aumentar
a produtividade da indústria nacional e para tornar o
produto brasileiro competitivo no mercado externo?
4.5.1 Tolerâncias dimensionais
As cotas normalmente indicadas no desenho técnico são chamadas de dimen-

sões nominais. Para cada cota devemos determinar desvios dentro dos quais a
peça possa funcionar corretamente. Os desvios são chamados de afastamentos.
Afastamentos são desvios admissíveis das dimensões nominais, tanto para
mais quanto para menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para
seu funcionamento e intercambialidade.
• As tolerâncias dimensionais podem serem indicadas ao lado da própria cota,
como nos mostra a figura 107:
+ 0,28
20 + 0,18
Figura 107 - Indicação de tolerância ao lado da cota

Fonte: Autor
As tolerâncias podem ser denominadas conforme os termos destacados abaixo:

- Dimensão nominal: é a medida representada no desenho (ø20 mm).
- Afastamento superior: é a diferença entre a dimensão máxima permitida
e a medida nominal (0,28).
- Afastamento inferior: é a diferença entre a dimensão mínima permitida
e a medida nominal (0,18).
- Dimensão máxima: é a medida máxima permitida, 20 + 0,28 = 20,28 mm.
4 Desenho técnico
85
- Dimensão mínima: é a medida mínima permitida, 20 + 0,18 = 20,18 mm.

- Campo de tolerância: é a diferença entre a medida máxima e a medida
mínima permitida, 20,28 – 20.18 = 0,1 mm.
- Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada. Ex.: ø20.22
Observação: Neste caso se a peça for usinada com ø20,00, está fora das tole-
râncias específicadas visto que a dimensão mínima é ø20,18, como observado na
figura 107.
• Para as cotas cujas tolerâncias dimensionais não estão indicadas na própria
cota, como o comprimento de 40 e o diâmetro 12 (ø12) na figura 108, geralmente
utilizamos como referência a Norma DIN 7168 mostrada na tabela 7.
016 +-0,05
012
+0,2
20 -0,1
40
Figura 108 - Tolerâncias especificadas e não especificadas

Fonte: SENAI – Espírito Santo
Obs.: Cotas com tolerâncias não especificadas, considerar o grau de precisão

médio conforme DIN 7168.
Tabela 7: Tolerâncias não-especificadas - Norma DIN 7168
Tabela de afastamento permitido norma din 7168 (mm)
dimensões nominais Grau de precisão
fino médio grosso
Acima de 0,5 até 3 + 0,05 + 0,1 + 0,15
Acima de 3 até 6 + 0,05 + 0,1 + 0,2
Acima de 6 até 30 + 0,1 + 0,2 + 0,5
Acima de 30 até 120 + 0,15 + 0,3 + 0,8
Acima de 120 até 400 + 0,2 + 0,5 + 1,2
Acima de 400 até 1000 + 0,3 + 0,8 +2
Fonte: Autor
• Na figura 109 temos, nos dois exemplos, o mesmo valor de tolerância para
a cota de 30 mm, que pode variar de 30,00 a 30,025. As tolerâncias podem ser
representadas por afastamentos ou pela norma ISO adotada pela ABNT, con-
forme a tabela 13:
Por afastamento Pela norma ISO
30 +0,025
0 30 H7
Figura 109 - Tolerâncias por afastamento ou pela norma ISO

Fonte: SENAI – Espírito Santo
86
2
Micron 4.5.2 Tolerâncias e ajustes (NBR 6158 / 1995)
O micron (µ) é uma unidade
de comprimento, usada para O sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO consiste num conjunto de princí-
medir entre outras coisas o
tamanho dos transistores pios, regras e tabelas criados em 1926 para padronizar e facilitar a escolha racional
que formam um proces- de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção de peças me-
sador. 1 micron equivale
a 1milésimo de milímetro cânicas intercambiáveis. Inicialmente aplicáveis para peças com até 500 mm de diâ-
(0,001mm).
metro, foram posteriormente ampliadas para peças com até 3150 mm de diâmetro.
Estes sistemas estabelecem uma série de tolerâncias fundamentais que deter-
minam a precisão da peça e têm uma exigência que varia de peça para peça, de
acordo com sua aplicação.
A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um número co-
locados à direita da cota no desenho técnico. A letra indica a posição do campo
de tolerância, e o número, a qualidade de trabalho.
Exemplo:
Dimensão nominal
Posição do campo de tolerância
Qualidade de trabalho
40 p 6
40 p 6 = 40 +0,042
+0,026
(ver tabela 12)
Figura 110 - Tolerâncias e ajustes

Fonte: Autor
Obs.: Ao usinar esta peça, o profissional deverá consultar os valores em uma

tabela de tolerâncias de ajustes da ABNT como a tab. 9 apresentada neste subca-
pítulo, onde constam os valores admissíveis para a tolerância especificada acima.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho na fabricação das peças.
Essas qualidades são identificadas pelas letras: IT, seguidas de numerais. A letra
I vem de ISO, e a letra T, de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2,...16 referem-se às
qualidades de trabalho; a qualidade IT01 corresponde ao menor valor de tole-
rância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 a 4, no caso dos furos, estão
associadas à mecânica extraprecisa.
Observe:
Tabela 8: Qualidades de trabalho e tolerâncias fundamentais
Tolerâncias fundamentais ISO até 500 mm
Grupo de dimensões em mm (milímetros) – valores da tabela em µm (microns2)
Qualidade Até >1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
1 ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250 ≤ 315 ≤ 400 ≤ 500

IT 01 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
IT 0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
IT 1 0,8 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
IT 2 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
4 Desenho técnico
87
Continuação Tabela 8: Qualidade de trabalhos e tolerâncias fundamentais

Tolerâncias fundamentais ISO até 500 mm
Grupo de dimensões em mm (milímetros) – valores da tabela em µm (microns1)
Qualidade Até >1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
1 ≤3 ≤6 ≤ 10 ≤ 18 ≤ 30 ≤ 50 ≤ 80 ≤ 120 ≤ 180 ≤ 250 ≤ 315 ≤ 400 ≤ 500

IT 3 2 2 2,5 2,5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
IT 4 3 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
IT 5 4 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
IT 6 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40
IT 7 10 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63
IT 8 14 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97
IT 9 25 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155
IT 10 40 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250
IT 11 60 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400
IT 12 - 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 630
IT 13 - 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 970
IT 14 - 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550
IT 15 - 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
IT 16 - 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
Fonte: ABNT, 2006
No extremo oposto, as qualidades 12 a 16 correspondem às maiores tolerân-

cias de fabricação. Essas qualidades são classificadas como precisão grosseira.
Em peças que funcionam acopladas, em geral, a qualidade deve ficar entre IT4
e IT11, se forem eixos; já para os furos, a qualidade deve ficar entre IT5 e IT11. Essa
faixa é classificada como mecânica corrente, ou mecânica de precisão.
Tabela 9: Classificação das qualidades de trabalho
Qualidade de Trabalho
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16
Eixo mecânica mecânica mecânica
Furos extra-precisa corrente grosseira
Observe nas tabelas 10 e 11, a seguir, as qualidades de trabalho para eixos e furos.
O sistema ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as maiúsculas
para furos e as minúsculas para eixos:
Furos - A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
Tabela 10: Campos de tolerâncias para furos
Afastamentos de referencia para furos – afastamentos inferiores (µm)
> ≤ A B C Cd D E EF F FG G H
0 1 X X 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
1 3 270 140 60 34 20 14 10 6 -4 2 0
3 6 270 140 70 46 30 20 14 10 -6 4 0
6 10 280 150 80 56 40 25 18 13 -8 5 0
10 14 290 150 95 X 50 32 X 16 X 6 0
14 18 290 150 95 X 60 32 X 16 X 6 0
18 24 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
88
Continuação - Tabela 10 Campos de tolerâncias para furos

Afastamentos de referencia para furos – afastamentos inferiores (µm)
> ≤ A B C Cd D E EF F FG G H
24 30 300 160 110 X 65 40 X 20 X 7 0
30 40 310 170 120 X 80 50 X 25 X 9 0
40 50 320 180 130 X 80 50 X 25 X 9 0
50 65 340 180 140 X 100 60 X 30 X 10 0
65 80 360 200 150 X 100 60 X 30 X 10 0
80 100 380 220 170 X 120 72 X 36 X 12 0
100 120 410 240 180 X 120 72 X 36 X 12 0
120 140 460 260 200 X 145 85 X 43 X 14 0
140 160 520 280 210 X 145 85 X 43 X 14 0
160 180 580 310 230 X 145 85 X 43 X 14 0
180 200 660 340 240 X 170 100 X 50 X 15 0
200 225 740 380 260 X 170 100 X 50 X 15 0
225 250 820 420 280 X 170 100 X 50 X 15 0
250 280 920 480 300 X 190 110 X 56 X 17 0
280 315 1050 540 330 X 190 110 X 56 X 17 0
315 355 1200 600 360 X 210 125 X 62 X 18 0
355 400 1350 680 400 X 210 125 X 62 X 18 0
400 450 1500 760 440 x 230 135 X 68 X 20 0
Fonte: ABNT, 2006
Eixos - a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

Tabela 11: Campos de tolerâncias para eixos
Afastamentos de referencia para eixos – afastamentos superiores (µm)
> ≤ a b c cd d e ef f fg g h
0 1 X X -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
1 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
3 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
6 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
10 14 -290 -150 -95 X -50 -32 X -16 X -6 0
14 18 -290 -150 -95 X -60 -32 X -16 X -6 0
18 24 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0

24 30 -300 -160 -110 X -65 -40 X -20 X -7 0
30 40 -310 -170 -120 X -80 -50 X -25 X -9 0
40 50 -320 -180 -130 X -80 -50 X -25 X -9 0
50 65 -340 -180 -140 X -100 -60 X -30 X -10 0
65 80 -360 -200 -150 X -100 -60 X -30 X -10 0
80 100 -380 -220 -170 X -120 -72 X -36 X -12 0
100 120 -410 -240 -180 X -120 -72 X -36 X -12 0
120 140 -460 -260 -200 X -145 -85 X -43 X -14 0
140 160 -520 -280 -210 X -145 -85 X -43 X -14 0
160 180 -580 -310 -230 X -145 -85 X -43 X -14 0
180 200 -660 -340 -240 X -170 -100 X -50 X -15 0
200 225 -740 -380 -260 X -170 -100 X -50 X -15 0
225 250 -820 -420 -280 X -170 -100 X -50 X -15 0
250 280 -920 -480 -300 X -190 -110 X -56 X -17 0
280 315 -1050 -540 -330 X -190 -110 X -56 X -17 0
315 355 -1200 -600 -360 X -210 -125 X -62 X -18 0
355 400 -1350 -680 -400 X -210 -125 X -62 X -18 0
400 450 -1500 -760 -440 x -230 -135 X -68 X -20 0
Fonte: ABNT, 2006
4 Desenho técnico
89
O ajuste é a condição necessária que possibilita a montagem entre peças e o

bom funcionamento de uma máquina ou equipamento. Os ajustes são determi-
nados de acordo com a posição no campo de tolerâncias.
Analisando a figura 111, com o diâmetro de 25 mm presente no eixo e no furo,
chamamos de dimensão nominal. A tolerância do furo vem indicada a seguir
como H7; a tolerância do eixo vem indicada abaixo como j6.
H7
25 j6
Figura 111 - Tolerância de ajuste para eixos e furos

São muitas as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos

com a mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Mas, para simplificar
e reduzir os custos de produção, a ABNT sugere apenas algumas combinações
de ajustes, por meio de tabelas divulgadas, como segue no exemplo. Entre este o
mais usado é o sistema furo-base H7 conforme a Tabela 12 e 13.
Tabela 12: Ajustes recomendados pela ABNT
Ajustes recomendações
Tipo de Exemplo de ajuste Exemplo de aplicação
Extra preciso
ajuste
ordinária
Mecânica
Mecânica
Mecânica
precisa
média
Livre H8 e7 H7 e7 H8 e0 H11 a11 Peças cujos funcionamentos
H7 e8 necessitam de folga por força de
dilatação, mau alinhamento, etc.
Rotativo H8 f8 H7 f7 H8 f8 H10 d10 Peças que giram ou deslizam
H11 d11 com boa lubirficação. Ex: eixos,
mancais, etc.
Deslizante H6 g5 H7 g5 H8 g8 H10 h10 Peças que deslizam ou giram
H8 h8 H11 h11 com grande precisão. Ex: anéis de
rolamentos, corrediças, etc.
Deslizante H6 h5 H7 h6 Encaixes fixos de precisão, órgãos
justo lubrificados deslocáveis à mão. Ex:
punções, guias, etc.

90
Continuação - Tabela 12: Ajustes recomendados pela ABNT

Ajustes recomendações
Tipo de Exemplo de ajuste Exemplo de aplicação
Extra preciso
ajuste
ordinária
Mecânica
Mecânica
Mecânica
precisa
média
Aderente H6 j5 H7 j6 Órgãos que necessitam de fre-
Forçado quentes desmontagens. Ex: polias,
Leve engrenagens, rolamentos, etc.
Forçado H6m5 H7m6 Órgãos possíveis de montagens e
Duro desmontagens sem deformação
das peças.
A pressão H6p5 H7p6 Peças impossíveis de serem
com desmontadas sem deformação.
esforço Ex: buchas à pressão, etc.
Tabela 13: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos
Dimensão no- furo EIXOS - Afastamento superior Afastamento
minal (mm) af.inf.
inferior (µm)
af. sup.
Acima de Até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 - +4 +6 +10
3 6 0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23

+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +13
6 10 0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28

+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 +23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41

+21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
24 30
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
50 65 +60
0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51 +41
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32 +62
+43
80 100 +73
0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +59 +51
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +76
+54
4 Desenho técnico
91
Continuação tabela 13: Tabela com dimensões para ajustes entre furos e eixos
Dimensão no- furo EIXOS - Afastamento superior Afastamento
minal (mm) af.inf.
inferior (µm)
af. sup.
Acima de Até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
120 140 +88

+63
140 160 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +90
+40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +65
160 180 +93
+68
180 200 +106
+77
200 225 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79 +109
+46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50 +80
225 250 +113
+84
250 280 +126
0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88 +94
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56 +130
+98
315 355 +144
-62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +108
0 +57
355 400 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62 +150
+114
400 450 +166
-68 -20 0 +20 +45 +63 +80 +108 +126
0 +63
450 500 -131 -60 -40 -20 +5 +23 +40 +68 +172
+132
4.5.3 Tolerâncias de forma e posição
Além das tolerâncias dimensionais, faz-se necessário que as peças estejam

dentro das formas e posições para que funcionem adequadamente após serem
montadas. Mas como é difícil fabricar um lote de peças rigorosamente idênticas
entre si e em conformidade com a peça projetada, temos que estabelecer, assim,
certos desvios de formas, dentro de limites aceitáveis e que não prejudiquem o
funcionamento das peças em um conjunto mecânico.
As variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na execução
da peça constituem as tolerâncias geométricas.
• Tolerâncias de forma
As tolerâncias de forma são os desvios que um elemento pode apresentar em rela-
ção a sua forma geométrica ideal. As tolerâncias de forma vêm indicadas no desenho
técnico para elementos isolados, como, por exemplo, uma superfície ou uma linha.
92
No desenho a seguir foi especificada uma tolerância referente à forma da su-

perfície, onde sua planicidade pode variar em 0,05 mm. (fig. 112)
0,05
Figura 112 - Tolerância de forma

• Tolerância de posição
Quando tomamos como referência uma posição, três tipos de tolerâncias de-
vem ser consideradas: de localização, de concêntricidade e de simetria.
Quando duas ou mais figuras geométricas planas regulares têm o mesmo centro,
dizemos que elas são concêntricas. Quando dois ou mais sólidos de revolução têm o
eixo comum, dizemos que eles são coaxiais. Em diversas peças, a concentricidade ou a
coaxialidade de partes ou de elementos é condição necessária para seu funcionamento
adequado, mas, determinados desvios dentro de limites estabelecidos, não chegam a
prejudicar a funcionalidade da peça, daí a necessidade de indicarmos estas tolerâncias.
No desenho a seguir a tolerância se refere à posição relativa entre os dois diâ-
metros e indica que a concentricidade pode variar no máximo em 0,03 mm.
0,03 A
A
t
Figura 113 - Tolerância de forma

Nos quadros 3 e 4, a seguir, temos a simbologia empregada para indicações

das tolerâncias geométricas, com suas diversas variações:
Tolerância de forma para elementos isolados
Denominação Símbolo
de linhas Retilineidade
Circularidade
Forma de linha qualquer
de superfícies Planeza
Cilindricidade
Forma de superfície qualquer
Quadro 3 - Tolerância de forma para elementos isolados

4 Desenho técnico
93
Tolerancia de posição para elementos associados

Denominação Símbolo
de linhas Paralelismo
T
Perpendicularidade
Inclinação
de superfícies Localização
Concentricidade ou coaxialidade
Simetria
Tolerancia de batimento
Radial V
Axial
Quadro 4 - Tolerância de posição para elementos associados
Veja algumas aplicações de tolerâncias de forma e posição.

Exemplo 1: Batimento
t
0,1 AB superfície de
medição
A B
A B t.radial = 2.tm(LTI)
Figura 114 - Tolerância de posição: batimento

Interpretação: A peça, girando e tendo apoiados os diâmetros de referências A e B

em dois prismas, ou entre centros, não deverá apresentar a variação superior a 0,1 mm.
Exemplo 2: Perpendicularidade
E 0,1 0,1
E
Figura 115 - Tolerância de posição: perpendicularidade
Interpretação: A face direita da peça deve estar perpendicular à superfície de

referência “E”. A variação admitida fica compreendida entre dois planos paralelos e
distantes 0,1 mm, pode ser verificada com traçador de altura e relógio comparador.
Exemplo 3: Cilindricidade
peça dispositivo de mediação
especificação do desenho interpretação

bloco
padrão
0,2
0,2
desempeno
medição de erros da forma cilíndrica
Figura 116 - Tolerância de forma: cilindricidade

94
Interpretação: Percorrendo o perímetro do diâmetro e a extensão do eixo com o

relógio comparador, podemos admitir uma variação quanto à circularidade e à co-
nicidade, compreendida entre dois cilindros coaxiais, com afastamento de 0,2 mm.
4.5.4 Estado de superfície, acabamentos e rugosidade (NBR-6402)
Ao interpretar um desenho técnico, devemos identificar alguns símbolos que

indicam o acabamento e o estado exigidos para as superfícies. Com base nas in-
dicações de acabamento, definimos o processo que será utilizado para a obten-
ção da superfície, com o acabamento desejado. À medida das irregularidades que
constituem uma superfície chamamos de rugosidade.
Neste subcapitulo você vai estudar a forma atual de representação do acaba-
mento superficial. Os símbolos antigos (v ) somente serão mostrados na tabela 14,
onde demonstramos a equivalência com os símbolos atuais.
Para medir a rugosidade utilizamos o rugosímetro, capaz de medir a rugosida-
de superficial em µm (micrometro; 1µm = 0,001mm).
rugosidade
ão
taç
or ien
linha média (teórica)
perfil em corte da superfície
Figura 117 - Rugosidade e rugosímetro

A ABNT adota o desvio médio aritmético (Ra), que é representado por classes de
rugosidade N1 a N12, correspondendo cada classe ao valor máximo em microns (µ).
A representação da rugosidade em uma peça deve ser indicada na forma de
símbolos sobre a superfície da peça em que desejamos estabelecer o acabamento
A NBR 8404 normaliza estes símbolos, seus campos e significados como segue
na figura 118.
processo de
fabricação
classe de
rugorsidade fresado
sobremetal N8 2,5 comprimento

para usinagem da amostragem
2 direção das
estrias
Figura 118 - Simbologia de acabamento superficial.

4 Desenho técnico
95
Podemos, inclusive, detalhar a direção das estrias indicando o sentido da usi-

nagem, vide quadro 5 a seguir:
Quadro 5 - Rugosidade e sentido das estrias

Fonte: SENAI – Telecurso 2000
Para cada um dos diversos processos de fabricação obtemos diferentes graus

de acabamentos. Na tabela 14 estão relacionados os processos, os valores de ru-
gosidade em Ra, as classes de acabamento e a simbologia antiga (vvv).
Tabela 14: Profundidade da rugosidade
PROFUNDIDADE DA RUGOSIDADE Ra = X (1X = 0,001mm)
Baseada na NBR
Grupo vvvv vvv vv v ~
8004 e ISO 1302 Máximo 0,1 0,8 6,3 5,0 1000
N10
N11
N12
classe
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
OPERAÇÃO ACABAMENTO
0,025
12,50
1000
0,04
0,06
0,10
0,16
0,20
0,40
0,63
0,80
1,60
2,50
3,20
6,30
10,0
25,0
40,0
50,0
100
160
250
400
630
Fino XXX
Alargar
De precisão XX
Pré-aplainar XXX
Aplainar Desbastar X
Alisar XX
Brochar XXX
Brochar
Fino XX
Escarear XXX
Escarear
Alargar XX
Forjamento sem matriz XXX
Forjar Forjamento com matriz XXX
Forjamento de pressão XXXXX
Desbastar XX
Alisar XXX
Fresar
Fino XX
De precisão XX
Fundição em areia XXX
Fundir Fundição em coquilha XXX
Fundição sob pressão XXXX
A quente XXX
Laminar
A frio XXXXX
Desbastar XXXX
Alisar XXXX
Lapidar
Fino X XXX
De precisão XXXX
96
Continuação Tabela 14: Profundidade da rugosidade

PROFUNDIDADE DA RUGOSIDADE Ra = X (1X = 0,001mm)
Baseada na NBR Grupo vvvv vvv vv v ~
8004 e ISO 1302 Máximo 0,1 0,8 6,3 5,0 1000
classe
N10
N11
N12
0,025 N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
12,50
1000
OPERAÇÃO ACABAMENTO
0,04
0,06
0,10
0,16
0,20
0,40
0,63
0,80
1,60
2,50
3,20
6,30
10,0
25,0
40,0
50,0
100
160
250
400
630
Desbastar XX
Limar Alisar XXX
Translimar XXX
Polir
Polir com máquina XXX
Polir XXX X
Polir sob pressão
Polimento de aperto XX
Polimento com rolos XX
Prensar
Prensar XXX
Cunhar XXXX
Rasquetear
1 a 3 marcações por cm2 XXX
3 a 5 marcações por cm2 XXX
Retificar grosso XXX
Retificar
Retificar XX
Fino XXX
De precisão XX X XX
Rodagem simples XXX
Rodar Superacabamento XX X X
Superacab. com rolos XX
Com jato de areia grossa XXX
Soprar
Com jato de areia média XX
Com jato de areia fina XX
Com jato de esferas XX
Pré-tornear XXX
Tornear
Desbastar XX
Int. e ext.
Alisar XXX
T. fino com vida XXX
T. de precis. Com diamente XX
Trefilar
Estirar e repuxar XXXXXX
Estirar com precisão XX
Fonte: PAULI, E.; Uliana, F., 1996
No exemplo a seguir, no desenho do eixo são indicadas além das cotas, as to-
lerâncias dimensionais de forma e posição e o acabamento superficial. Veja, a in-
terpretação de cada indicação conforme o número identificador.
3
+0
0,05 A 11
2 27 -0,05
4
020j6
0,05 A
1 A
20 5 5
018f7
0,05 A
020j6
0,05 A 5
5
59
Figura 119 - Exemplo de aplicação de tolerâncias diversas

4 Desenho técnico
97
Interpretações:
1. Rugosidade Ra com valor máximo de 0,002 mm obtida, necessariamente,
com remoção de material.
2. Coaxialidade deste diâmetro em relação à referência A com tolerância de
0,05 mm.
3. Batimento axial em relação à referência A com tolerância de 0,05 mm.
4. Referência A, base para as tolerâncias geométricas de posição.
5. Idêntica à tolerância (3).
Para esclarecer e/ou aprofundar algum dos assuntos

SAIBA abordados neste subcapítulo, assista às vídeo-aulas 28, 29 e
MAIS 30 do Telecurso 2000.
4.6 Representações em corte (NBR 10067/87)
Corte é o recurso aplicado quando uma peça possui elementos internos que
precisam ser melhor visualizados e/ou cotados, facilitando seu entendimento. No
desenho de conjuntos, o corte pode ser utilizado para identificar as peças e seu
funcionamento. Observe os exemplos da figura 120.
Figura 120 - Desenho de detalhes e de conjuntos em corte

Fonte: Santana, 20-?
Imagine então, que a peça foi atingida por um ou mais planos de corte. Su-
primimos a parte anterior e, olhando no sentido das setas indicativas, podemos
visualizar seus detalhes internos, conforme demonstra a figura 121.
Corte AA
A
A A
A ponto de
vista frontal
Figura 121 - Plano de corte e representação do corte A-A
Fonte: Coelho, 2007
98
Em desenho técnico existem as hachuras que servem para indicar as partes maciças
atingidas pelo corte. Às vezes, quando a área maciça atingida pelo corte é muito exten-
sa, as hachuras podem ser representadas apenas perto dos contornos do desenho.
A figura 122 exemplifica os tipos de hachuras usadas opcionalmente para re-
presentar alguns materiais específicos.
Figura 122 - Tipos de hachuras

Fonte: Autor
4.6.1 Corte total
No corte total, o plano de corte atravessa completamente a peça, atingindo

suas partes maciças, conforme a figura 123.
A A
B Corte BB
Corte AA
Figura 123 - Cortes longitudinal e transversal

Fonte: Autor
4 Desenho técnico
99
O corte longitudinal AA (horizontal) e o corte transversal BB (vertical), repre-

sentados na figura dos cortes longitudinal e transversal, são indicados na vista
frontal por linhas de corte com setas nas extremidades apontando o sentido da
observação do corte. Sob as vistas representadas em corte, denominamos com
duas letras maiúsculas repetidas: Corte AA e Corte BB.
Os cortes podem ser representados em qualquer vista do desenho. A escolha da
vista depende da posição dos elementos que queremos destacar e da posição de onde
o observador imagina o corte. Analise a figura 124 para verificar como isso ocorre.
Figura 124 - Cortes nas três vistas

Fonte: Coelho, 2007
• Omissão de corte
Os elementos de máquinas, como pinos, rebites, porcas, arruelas, chavetas e
eixos, ou reforços estruturais, como nervuras e braços de polias, não devem ser
representados em corte, mesmo quando atingidos pelas linhas de corte.
Figura 125 - Elementos com omissão de corte

Fonte: Autor
• Aplicando corte total

Veja na figura 126 como são feitas a indicação e a representação do corte
transversal A-A e do corte longitudinal B-B.
100
CORTE BB CORTE AA
A B
A
B B
B
A
Figura 126 - Representação de dois cortes em uma vista

Fonte: Autor
4.6.2 Meio-corte
Simetria é a igualdade em grandeza, forma e posição de duas partes situadas

em lados opostos de uma linha ou plano médio. O meio-corte é aplicado somen-
te em peças ou modelos simétricos, isto é, em peças que, se forem cortadas ao
meio no sentido longitudinal e transversal, as duas metades resultam iguais. Em
alguns casos, aplicando meio corte, podemos, representar em uma só vista os
detalhes internos e externos da peça, como demonstrado na figura 127.
Figura 127 - Representação de meio-corte

Fonte: Coelho, 2007
Veja algumas recomendações para a representação em meio-corte segundo a

NBR 10067:
• A linha traço e ponto estreita que divide a vista frontal ao meio é a linha de simetria.
• Em peças em que a linha de simetria é vertical, o meio-corte deve ser repre-
sentado à direita do perfil.
4 Desenho técnico
101
• Em peças em que a linha de simetria é horizontal, o meio-corte deve ser re-

presentado abaixo do perfil.
• Quando o modelo é representado com meio-corte não é necessário indicar
os planos de corte. As demais vistas são representadas normalmente.
• Na vista com a representação de meio-corte, as linhas tracejadas devem ser
omitidas no lado não cortado.
Observe a seguir na figura 128, como fica a representação do meio-corte nas
vistas frontal e lateral esquerda.
Figura 128 - Representação em meio-corte

Fonte: Coelho, 2007
4.6.3 Corte em desvio
Certos tipos de peças, como as representadas abaixo, apresentam seus ele-

mentos fora de alinhamento e precisam de outra maneira de imaginar o corte.
O tipo de corte usado para mostrar elementos internos fora de alinhamento é o
corte composto, também conhecido como corte em desvio.
Figura 129 - Exemplos de peças com aplicação de corte em desvio

Fonte: Apostila SENAI
102
A figura 130 demonstra como fica a representação de dois tipos de corte ao

mesmo tempo: corte AA (corte em desvio), e corte BB (corte total transversal).
Corte AA Corte BB
A
015
06
Figura 130 - Aplicação de corte total e corte em desvio

Fonte: Cassol; Ariente Neto; Anzolin (org.), 2004
Observações sobre os corte aplicados no exemplo anterior:

• O plano de corte imaginário AA é desviado de direção para atingir todos os
elementos da peça.
• A vista frontal, onde está representado o corte AA, neste exemplo, mostra
todos os elementos como se eles estivessem no mesmo plano.
• Se você observar a vista frontal isoladamente, não será possível identificar os
locais por onde passaram os planos de corte. Nesse caso, você deve examinar a
vista superior, onde é representada a indicação dos planos de corte.
• Na vista lateral esquerda representamos o corte total transversal BB.
4.6.4 Corte parcial
Em certas peças, os elementos internos que devem ser analisados estão con-
centrados em determinadas partes. Nesses casos, não é necessário aplicar cortes
que atravessem toda a peça; é suficiente representar um corte que atinja apenas os
elementos que desejamos destacar. A este tipo de corte denomina-se corte parcial.
4 Desenho técnico
103
Observe um exemplo em perspectiva, com aplicação de corte parcial:
Figura 131 - Aplicação de corte parcial

Recomendações para representação de corte parcial, segundo a ABNT:

• Devemos utilizar uma linha contínua estreita e irregular para indicar o local
onde o corte está sendo aplicado, deixando visíveis os elementos internos da
peça, denominada linha de ruptura.
• A linha de ruptura também é utilizada nas vistas ortográficas, como demos-
trado na vista frontal do exemplo a seguir, com um corte parcial.
• Nas partes não atingidas pelo corte parcial os elementos internos devem ser
representados pela linha e arestas para contornos não-visíveis.
linha de ruptura
Figura 132 - Linha de ruptura sinuosa

• A linha de ruptura também pode ser representada na vista ortográfica através de

uma linha contínua estreita, em ziguezague, como demonstrado na figura 133.
linha de ruptura
Figura 133 - Linha de ruptura zigue zague

4.6.5 Corte rebatido
Peças com detalhes fora dos eixos vertical e horizontal são representadas, ima-
ginando um movimento de rotação dessas partes sobre o eixo principal, evitan-
do, assim, sua projeção deformada.
104
Na peça a seguir, para representar os elementos na vista frontal, em verdadeira gran-

deza, você deve imaginar que um dos planos de corte sofreu um movimento de rota-
ção, de modo a coincidir com o outro plano. Observe a seguir na figura 134.
P1 P2
linhas de
concorrência
Figura 134 - Rotação de planos oblíquos

Veja na figura 135 como ficam as vistas ortográficas, vista frontal e vista supe-
rior, após a rotação do elemento e a aplicação do corte.
Corte AA
A A
Figura 135 - Rotação de planos oblíquos

No caso de uma peça onde existem furos e nervuras oblíquos entre si e os pla-
nos convencionais, como demonstrado na figura 136, estes detalhes devem ser
rebatidos (rotacionados), imaginando-os todos no mesmo plano de corte.
Lembre-se: Há elementos de máquinas que não devem ser representados em
corte, mesmo quando atingidos pelas linhas de corte.
Figura 136 - Representação de corte rebatido

Fonte: Cassol; Ariente Neto; Anzolin (org.), 2004
4 Desenho técnico
105
4.6.6 Secção e encurtamento
Quando as peças possuem perfis muito longos e contínuos, é interessante

seccioná-los (cortar) ou encurtá-los na representação. Vamos compreender como
é a representação desses recursos.
Secção
A representação em secção também é feita imaginando que a peça sofreu cor-

te, mas existe uma diferença fundamental entre a representação em corte e a re-
presentação em secção. Para compreendê-la, observe a figura 137, com as vistas
ortográficas desta peça em corte e em secção.
A A
A A
Corte AA Seção AA
Figura 137 - Representação de corte e secção
• Semelhança: em ambas as figuras da representação de corte e secção, ima-

ginamos um corte na peça; ambas apresentam indicação do plano de corte, e as
partes maciças atingidas pelo corte são hachuradas.
• Diferenças:
- No desenho em corte, a vista onde o corte é representado mostra outros
elementos da peça, além da parte maciça atingida por ele.
- O desenho em seção mostra apenas a parte cortada.
- A indicação do corte é feita pela palavra corte, seguida de duas letras
maiúsculas repetidas.
- A identificação da seção é feita pela palavra secção, também seguida de
duas letras maiúsculas repetidas.
Veja a seguir exemplos de como as secções podem se apresentar:
Seções sobre a vista:
Figura 138 - Secção sobre a vista

106
Secções sucessivas fora da vista:
A B
C
C
A B Saída p/ ferram. R: 2mm
Secção AA Secção BB Secção CC
Figura 139 - Secções fora da vista

Fonte: Caderno de exercícios SENAI/SC – 2004
Secções interrompendo a vista:
Figura 140 - Secções fora da vista

Encurtamento
É o recurso utilizado para representar peças longas, sem alteração de forma.

Além de ser mais prático, reduz o tamanho da peça e consequentemente o for-
mato da folha sem apresentar qualquer prejuízo para a interpretação do desenho.
Exemplos de representações com encurtamento e secção:
Figura 141 - Encurtamento

É muito comum aparecer, na representação de um mesmo desenho, a secção

com encurtamento economizando tempo e espaço. Na vista ortográfica desta
peça é possível representar, ao mesmo tempo, os encurtamentos e as secções,
conforme demonstrado na figura 142.
4 Desenho técnico
107
050
Con. 25,4% 2x45º 030
A B
150
A B
400
400
050
Secção AA Secção BB
Figura 142 - Encurtamento e secção de peça cônica e tubular
4.6.7 Vistas auxiliares simplificadas
As vistas auxiliares são aplicadas em peças com detalhes ou faces inclina-

das em relação aos planos de projeção, evitando, assim, a deformação de suas
projeções. (fig. 143)
Figura 143 - Peças com detalhes inclinados

Os elementos dessas faces não são representados em verdadeira grandeza nas

vistas ortográficas normais. Aparecem deformados e sobrepostos, dificultando a
interpretação do desenho técnico, conforme representado na figura 144.
Figura 144 - Detalhes com projeção deformada e detalhes sobrepostas

108
Para evitar que ocorra essa deformação, é preciso imaginar um plano de pro-
jeção paralelo à face inclinada, chamado de plano auxiliar. Após o rebatimento,
as projeções das faces inclinadas aparecem representadas sem deformações, ou
seja, em verdadeira grandeza, como representads na figura a 145.
Figura 145 - Detalhes com projeção em verdadeira grandeza

As vistas auxiliares são posicionadas de forma diferente das vistas convencio-

nais; por isso, devem ter o sentido de observação indicado por uma seta acom-
panhada por uma letra, que também identifica a vista resultante daquela direção.
Veja a seguir como é representada uma peça com duas faces inclinadas. (fig. 146)
Vista de B
A
B
Vista de A
Figura 146 - Peça com duas faces inclinadas

Fonte: Izidoro; Peres; Ribeiro, s.d.
Em casos específicos, quando não se faz necessário representar a vista comple-

ta, podemos utilizar as vistas auxiliares simplificadas, que servem para adicionar
à vista principal da peça, com linhas de espessura fina, detalhes simétricos de ou-
tra vista, tornando possível suprimi-la sem prejudicar o entendimento. Observe o
exemplo na figura 147.
4 Desenho técnico
109
Figura 147 - Vistas auxiliares simplificadas

Fonte: Izidoro; Peres; Ribeiro, s.d.
4.7 Desenhos de conjuntos
Vamos compreender as diretrizes para elaboração e interpretação de dese-

nhos de conjuntos mecânicos utilizados na automação industrial.
Quando montarmos algum dispositivo, máquina ou equipamento, precisamos
saber a quantidade de cada uma das peças que o compõem, para, assim, manu-
faturar, requisitar ou comprar de acordo com o lote previsto. Além disso, temos
que informar a posição relativa de cada um dos componentes, o que servirá de
orientação para quem deve montar os conjuntos.
Para a execução do desenho de conjuntos mecânicos devemos observar al-
guns princípios:
• Evitar a representação de linhas tracejadas. Quando for necessário visualizar deta-
lhes internos de maior importância, podemos recorrer a aplicações de cortes parciais.
• Evitar a colocação de cotas. Usá-las somente quando forem necessárias para
o posicionamento de peças na montagem do conjunto.
Para a identificação das peças podemos empregar balões (círculos) contendo a
numeração das peças, ou simplesmente o numeral. Destas indicações devem sair
linhas indicadoras com setas na extremidade que indicam sua correspondência
à peça do desenho colocado ao lado. Os círculos devem estar o mais alinhados
possível, tanto na horizontal como na vertical. As linhas indicadoras não podem
se cruzar e devem ser, preferencialmente, paralelas entre si.
As listas de peças localizam-se normalmente acima ou ao lado da legenda.
Colocamos uma lista por itens das várias peças de um conjunto. A lista de pe-
ças inclui: o número das peças, sua descrição ou título, a quantidade de peças
necessárias para um conjunto, o material especificado e outros dados que julga-
mos necessários (peso, código ou dimensões em bruto). A ordem de inscrição dos
itens deve estar listada de baixo para cima, de modo que novos itens possam ser
incluídos no desenho.
Observe na figura 148, onde se encontra o desenho em duas dimensões do
grampo fixo, onde se aplicam estes princípios:
110
Figura 148 - Desenho em 2D de conjunto mecânico

Fonte: SENAI – São Paulo
Os desenhos de conjunto podem ainda ser representados em perspectiva iso-

métrica, como apresentado na figura 149, onde se transmite melhor a ideia do
conjunto montado.
Figura 149 - Desenho em perspectiva do grampo fixador

O conjunto pode ainda ser representado através do desenho de perspectiva,

onde as peças são desenhadas separadas, mas permanece clara a posição relati-
va que elas mantêm entre si. Esse tipo de representação é também chamado de
perspectiva explodida ou vista explodida. Os desenhos em perspectiva ou vistas
explodidas são mais comuns em revistas, manuais e catálogos técnicos. Veja:
Figura 150 - Vista explodida em perspectiva do grampo fixador

4 Desenho técnico
111
Atualmente, com o uso cada vez mais intenso dos softwares de modelamento,
as peças são criadas individualmente como sólidos geométricos, e importadas
em um ambiente de montagem onde, além de montadas, podemos simular o
funcionamento do conjunto, verificar ajustes, eliminar interferências e até gerar
animações em mídia. (fig. 151)
Figura 151 - Ambiente de montagem de software de modelamento

Fonte: Autor
Posteriormente, nestes softwares de modelamento, através de aplicativos es-

pecíficos, identificamos as peças no desenho, geramos automaticamente o dese-
nho de conjunto em sólido ou em vistas, adicionando a lista de peças.
Figura 152 - Desenho em sólido de conjunto mecânico

Fonte: Claudio Viana – SENAI Ney Damasceno - RS
Abaixo ainda apresentamos desenhos de conjuntos aplicados para de-

monstrar os componentes e o princípio de funcionamento de uma máquina
ferramenta, figura 153, e um sistema de monitoramento de vibração de rola-
mentos automatizado, figura154.
112
Figura 153 - Conjunto máquina-ferramenta furadeira de radial

Fonte: Stoeterau, 2004
Figura 154 - Sistema controle vibração

Fonte: Autor
4.8 Representação gráfica tridimensional (perspectiva)
O desenho em perspectiva representa graficamente as três dimensões de

um objeto em um único plano, de maneira a transmitir a ideia de profundi-
dade e relevo.
Existem diferentes tipos de perspectiva: cônica, cavaleira e isométrica.
Figura 155 - Tipos de perspectiva

4 Desenho técnico
113
Comparando as três formas de representação vemos que, a perspectiva isomé-

trica é a que dá a ideia menos deformada do objeto, sendo, por isso, a mais usada.
Neste caso, será enfatizada a perspectiva isométrica.
Isométrica quer dizer: Iso = mesma e métrica = medida. Então a perspectiva
isométrica mantém as mesmas proporções do comprimento, da largura e da altu-
ra do objeto representado.
Eixos isométricos: O desenho da perspectiva isométrica é baseado num siste-
ma de três semi-retas que têm o mesmo ponto de origem e formam entre si três
ângulos de 120°.
120º
X Y
0
º
120
12
0º
Figura 156 - Eixos isométricos

Fonte: Autor
Linha isométrica: Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada de

linha isométrica. Portanto, as retas r, s, t e u na figura são linhas isométricas.
Figura 157 - Linhas isométricas

Fonte: Autor
A seguir, representamos o esboço da perspectiva isométrica do prisma. As di-

mensões de comprimento (c), altura (h) e largura (l) devem ser medidas sobre as
linhas isométricas.
I
h
Figura 158 - Traçado do prisma retangular

Linha não isométrica: As linhas não paralelas aos eixos isométricos são as li-
nhas chamadas de não-isométricas. A reta v, na figura 159, é um exemplo de linha
não isométrica.
114
Figura 159 - Linhas não isométricas

Fonte: Autor
4.8.1 Traçado de linhas não isométricas
A forma mais correta para traçar linhas não-isométricas é marcar os compri-

mentos (a e b) sobre as linhas isométricas, determinando, assim, a inclinação das
linhas não-isométricas nas arestas do prisma retangular de referência, conforme
demonstrado na figura 160.
a b a b b
a
b
a
d c
d c
PASSO 1
Paralelas
PASSO 2 PASSO 3
Figura 160 - Traçado do prisma retangular

Fonte: Prof. Alexandre Velloso - Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante Quintino
4.8.2 Perspectiva isométrica de circunferências e arcos
O traçado de circunferências em perspectiva isométrica resulta em uma elipse

e deve ser feito observando as técnicas abaixo:
• Sequência do traçado de circunferências com instrumentos:
Figura 161 - Traçado de circulo em perspectiva com instrumentos

Fonte: Autor
4 Desenho técnico
115
• Sequência para o traçado de circunferências a mão livre:
Figura 162 - Traçado de circulo em perspectiva a mão livre

Fonte: Autor
Os desenhos em perspectiva de peças que contenham superfícies com círcu-

los e raios são elaborados aplicando a metodologia já exposta. Observe:
Figura 163 - Traçado de perspectivas de faces arredondadas

Fonte: Prof. Alexandre Velloso - Centro de Ensino Técnico e Profissionalizante Quintino
CASOS E RELATOS
Fonte: Banco de imagem do google
No complexo automotivo da montadora de veículos automotores GM (Gene-

ral Motors), em Gravataí, temos várias empresas sistemistas (terceiros), além de
empresas de outras cidades ou Estados que fabricam isoladamente uma das pe-
ças do grande conjunto que é o automóvel.
Do desenho do conjunto maior, o automóvel, retiramos os subconjuntos, e
dos subconjuntos o detalhamento das peças, ou seja, o desenho individual de
cada peça, com todas as dimensões, tolerâncias e especificações relevantes na
sua fabricação. Este desenho é distribuído às empresas terceiras.
116
O conhecimento das normas para desenho técnico é necessário e muito im-

portante para a equipe do projeto, pois ele deve colocar todas estas informações,
de forma clara e objetiva, a todos os fornecedores da montadora que, por sua vez,
com funcionários que saibam interpretar estes desenhos.
Recapitulando
Nesse capítulo foram abordados de forma organizada e gradual os conhe-

cimentos necessários à leitura e à interpretação do desenho técnico. Ao apro-
priar-se desses conhecimentos, a leitura de linhas, traços e demais elementos
geométricos com simbologias normalizadas, o trabalhador desenvolverá a ca-
pacidade de interpretar desenhos técnicos na área de Automação.
Foi enfatizada a representação gráfica bidimensional, ou projeção ortogonal,
como forma de representar graficamente objetos tridimensionais em superfí-
cies planas, através do estudo do método mongeano, pelo qual conseguimos
transmitir as características de uma peça, produto, máquina ou equipamento
com precisão e representá-los em verdadeira grandeza, além das normas para
cotagem, simbologia, tolerâncias e estado de superfície, representações em
corte, desenhos de conjuntos e perspectiva isométrica.
4 Desenho técnico
117
Anotações:
Elementos de Máquina
Para iniciar os estudos, há a necessidade da compreensão de alguns fundamentos técnicos

e científicos. São eles:
• os principais tipos de parafusos, arruelas, porcas, travas, chaveta, anel elástico e pinos,
• os principais tipos de engrenagens, polias e correntes,
• os principais tipos de engrenagens e acoplamentos,
• os principais tipos de elementos de vedação, e
• as principais aplicações desses elementos na indústria.
Você sabe qual é o objetivo de estudar elementos de máquinas? Como técnico em Automa-
ção Industrial você precisa, necessariamente, conhecer as peças que compõem estas máqui-
nas, e para isso vamos começar pelos parafusos, porcas e arruelas.
5.1 Elementos de fixação
Como seria o mundo industrial se não existissem elementos de fixação?

Parafusos, porcas, arruelas, travas, chaveta, anel elástico e pinos são peças metálicas de vital
importância na união e fixação dos mais diversos elementos de máquina. Por sua importância,
a especificação completa de um parafuso e sua porca engloba os mesmos itens cobertos pelo
projeto de um elemento de máquina, ou seja: material, tratamento térmico, dimensionamento,
tolerâncias, afastamentos e acabamento.
Cabeça Corpo Extremidade

Figura 164 - Parafuso
Fonte: Autor
120
5.1.1 Parafusos
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que
pode ser hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda.
Figura 165 - Parafuso cabeça hexagonal ou sextavada Figura 166 - Parafuso cabeça quadrada
Fonte: Autor Fonte: Autor
Em mecânica, os parafusos são empregados para unir e manter juntas peças

de máquinas, geralmente formando conjuntos com as porcas e as arruelas.Os pa-
rafusos podem ser fabricados em aço de alta resistência à tração, aço-liga, aço ino-
xidável, latão e outros metais ou ligas não-ferrosas. Em alguns casos, os parafusos
são protegidos contra a corrosão por meio de galvanização ou cromagem.
Dimensão dos parafusos
As dimensões principais dos parafusos são:

• diâmetro externo ou maior da rosca;
• comprimento do corpo;
• comprimento da rosca;
• altura da cabeça.
Figura 167 - Dimensão dos parafusos

Fonte: Autor
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo, desde a ca-

beça até a ponta.
5 Elementos de Máquina
121
Tipos de parafusos
Os parafusos podem ser: sem porca, com porca, prisioneiro, Allen, auto-atarra-
xante e para pequenas montagens.
• Parafuso sem porca: Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca,
esta pode ser substituída por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se
através da passagem do parafuso por um furo passante na primeira peça e rosque-
amento no furo com rosca da segunda peça. Exemplo o parafuso da roda do carro.
Figura 168 - Parafuso sem porca

Fonte: Autor
• Parafuso com porca: Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de
porcas e arruelas. Nesse caso, o parafuso com porca é chamado de passante
Figura 169 - Parafuso com porca

Fonte: Autor
• Parafuso prisioneiro: É empregado quando necessitamos montar e des-

montar parafuso sem porca a intervalos frequentes. Consiste numa barra de seção
circular com roscas nas duas extremidades. As roscas podem ter sentido oposto.
Para usar o parafuso prisioneiro, introduzimos uma das pontas no furo roscado
da peça e, com auxílio de uma ferramenta especial, apertamos a peça. Em segui-
da, apertamos a segunda peça com uma porca e arruelas presas à extremidade
livre do prisioneiro, que permanece no lugar quando as peças são desmontadas.
Figura 170 - Parafuso prisioneiro

Fonte: Autor
122
• Parafuso Allen: É fabricado com aço de alta resistência à tração e subme-

tido a um tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal
de aperto na cabeça, que é geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto,
utilizamos uma chave especial: a chave Allen. Os parafusos Allen são utiliza-
dos sem porcas e suas cabeças são encaixadas num rebaixo na peça fixada,
para melhor acabamento, e também, por necessidade de redução de espaço
entre peças com movimento relativo.
Figura 171 - Parafuso com cabeça cilíndrica com sextavado interno e chave
Fonte: Autor
• Parafuso auto-atarraxante: Tem rosca de passo largo em um corpo cônico e é

fabricado em aço temperado. Pode ter ponta ou não. As cabeças têm formato redon-
do, em latão ou chanfradas, e apresentam fendas simples ou em cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma
porca, pois corta a rosca no material a que é preso. Sua utilização principal é na
montagem de peças feitas de folhas de metal de pequena espessura, peças fun-
didas macias e plásticas.
Figura 172 - Parafuso auto-atarraxante

Fonte: Autor
• Parafuso para pequenas montagens: Apresentam vários tipos de roscas e

cabeças e são utilizados para metal, madeira e plásticos.
Figura 173 - Parafuso para pequenas montagens

Fonte: Autor
Dentre esses parafusos, os que são utilizados para madeira apresentam

roscas especiais.
123
5.1.2 Porcas
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo rosca-

do onde são atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou
redondas e servem para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para
auxiliar na regulagem.
Tipos de porcas
Os tipos de porcas são: castelo, cega (ou remate), borboleta e contraporcas.

• Porca castelo: É hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois a
dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa
ser passada para travar a porca.
Figura 174 - Porca castelo

Fonte: Autor
• Porca cega(ou remate): Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo ros-
queado é encoberta, ocultando a ponta do parafuso. A porca cega pode ser feita de
aço ou latão, é geralmente cromada e possibilita um acabamento de boa aparência.
Figura 175 - Porca cega

Fonte: Autor
• Porca borboleta: Tem saliências parecidas com asas para proporcionar

o aperto manual. Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca
é empregado quando a montagem e a desmontagem das peças são neces-
sárias e frequentes.
Figura 176 - Porca borboleta

Fonte: Autor
124
• Contraporcas: As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam

tendência a afrouxar, o que pode causar danos às máquinas. Um dos meios de
travar uma porca é através do aperto de outra porca contra a primeira. Por medida
de economia, utilizamos uma porca mais fina, e para sua travação são necessárias
duas chaves de boca. Veja figura 177.
Figura 177 - Contraporca

Fonte: Autor
5.1.3 Arruelas
Figura 178 - Arruelas

Fonte: Autor
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro pelo qual
passa o corpo do parafuso.
As arruelas servem basicamente para:
• proteger a superfície das peças;
• evitar deformações nas superfícies de contato;
• evitar que a porca afrouxe;
• suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
• evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado;
neste caso, são utilizadas com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na
vedação de fluidos.
Também é importante planejar e escolher corretamente

elementos de fixação a serem utilizados para evitar
VOCÊ concentração de tensão nas peças fixadas. Essas tensões
SABIA? causam rupturas nas peças por fadiga do material, que é
a queda de resistência ou o enfraquecimento do material
devido a tensões e constantes esforços.
125
Tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são: arruela lisa, arruela de pressão e ar-
ruela estrelada.
• Arruela lisa: Também chamada de arruela plana, geralmente é feita de
aço e usada sob uma porca para evitar danos à superfície e distribuir a força
do aperto. As arruelas de qualidade inferior, mais baratas, são furadas a par-
tir de chapas brutas, mas as de melhor qualidade são usinadas e têm a borda
chanfrada como acabamento. (fig. 179)
Figura 179 - Arruela lisa

Fonte: Autor
• Arruela de pressão: Consiste em uma ou mais espiras de mola helicoidal,

feita de aço de mola de seção retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se
comprime, gerando uma grande força de atrito entre a porca e a superfície. Essa
força é auxiliada por pontas aguçadas na arruela que penetram nas superfícies,
proporcionando uma travação positiva. (fig. 180)
Figura 180 - Arruela de pressão

Fonte: Autor
• Arruela estrelada: Também chamada de arruela de pressão serrilhada, é

de dentes de aço de molas e consiste em um disco anular provido de dentes ao
longo do diâmetro interno ou externo. Os dentes são torcidos e formam pontas
aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam, penetrando nas
superfícies da porca e da peça em contato.
A arruela estrelada com dentes externos é empregada em conjunto com para-
fusos de cabeça chanfrada. (fig. 181)
Figura 181 - Arruela estrelada

Fonte: Autor
126
5.1.4 Travas
As uniões roscadas são submetidas a vibrações e podem soltar-se. Para evitar

isso, colocamos travas e arruelas nas porcas ou parafusos.
Existem dois tipos de travas:
• Trava por fechamento de forma: também conhecida por cupilha ou contra-
pino, é a mais segura e impede o afrouxamento da união. (fig. 182)
Figura 182 - Trava por fechamento de forma

Fonte: Autor
• Trava por fechamento de forças: estabelece uma força de compressão entre

as peças, o que aumenta o atrito e dificulta o afrouxamento da união, mas não
impede totalmente a soltura. (fig. 183)
Figura 183 - Trava por fechamento de força

Fonte: Autor
5.1.5 Chaveta
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em

função da grandeza do esforço e do tipo de movimento que deve transmitir. É
construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável que permite às árvores trans-
mitirem seus movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias. (fig. 184)
127
Figura 184 - Chaveta

Fonte: Autor
5.1.6 Anel elástico
É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar

o curso de uma peça deslizante sobre um eixo, conhecido também por anel de
retenção, de trava ou de segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto que se aloja em
um canal circular construído conforme normalização. (fig. 185)
Figura 185 - Anel elástico

Fonte: Autor
5.1.7 Pinos
É uma peça geralmente cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para
alinhamento, fixação e transmissão de potência. (fig. 186)
Figura 186 - Pinos

Fonte: Autor
Existem catálogos de fabricantes onde é possível obter

muitas informações técnicas desses elementos de fixação.
SAIBA Procure-os na internet e vá se familiarizando com o hábito
MAIS de consultar catálogos técnicos, pois esta prática é muito
comum na área de Automação Industrial.
128
5.2 Sistema de transmissão
O sistema de transmissão pode ser definido como o conjunto de elementos

mecânicos que transferem potência e movimento a um outro sistema. Os siste-
mas de transmissão podem, também, variar as rotações entre dois eixos.
Veremos a seguir alguns dos principais elementos de transmissão em máqui-
nas na indústria.
5.2.1 Engrenagens
Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para trans-
mitir movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são
usadas para variar o número de rotações e o sentido da rotação de um eixo
para o outro.
Tipos de engrenagens
• Engrenagem cilíndrica de dentes retos: Os dentes são dispostos paralela-
mente entre si e em relação ao eixo. É o tipo mais comum de engrenagem e o de
mais baixo custo.
É usada em transmissão que requer mudança de posição das engrenagens em
serviço, pois é fácil de engatar. É mais empregada na transmissão de baixa rotação
do que na de alta rotação, por causa do ruído que produz. (fig. 187)
Figura 187 - Engrenagem cilíndrica de dentes retos

Fonte: Autor
• Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais: Os dentes são dispostos

transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo.
É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa, no
entanto gera um esforço axial (além do esforço radial gerado nas engrena-
gens cilíndricas). Serve para a transmissão de eixos paralelos entre si e tam-
bém para eixos que formam um ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou
90º). (fig. 188)
129
Figura 188 - Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Fonte: Autor
• Engrenagem cilíndrica com dentes internos: É usada em transmissões

planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo uma economia
de espaço e distribuição uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto
giram no mesmo sentido. (fig. 189)
Figura 189 - Engrenagem cilíndrica de dentes internos

Fonte: Autor
• Engrenagem cilíndrica com cremalheira: A cremalheira pode ser conside-

rada como uma coroa dentada com diâmetro primitivo infinitamente grande. É
usada para transformar movimento giratório em longitudinal. (fig. 190)
Figura 190 - Engrenagem cilíndrica com cremalheira

Fonte: Autor
• Engrenagem cônica com dentes retos: É empregada quando as árvores

se cruzam; o ângulo de interseção é geralmente 90º, podendo ser menor ou
maior. Os dentes das rodas cônicas têm um formato também cônico, o que
dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem precisa
para o funcionamento adequado.
A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e a direção da força, em
baixas velocidades. (fig. 191)
130
Figura 191 - Engrenagem cônica com dentes retos

Fonte: Autor
• Engrenagem cônica com dentes em espiral: Empregada quando o par de

rodas cônicas deve transmitir grandes potências e girar suavemente, pois com
este formato de dentes conseguimos o engrenamento simultâneo de dois dentes.
O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso acontece
particularmente nos automóveis, para ganhar espaço entre a carcaça e o solo. (fig. 192)
<- Pinhão
<- Coroa
Figura 192 - Engrenagem cônica com dentes em espiral

Fonte: Autor
• Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos: Seus dentes formam um

ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil da en-
volvente e podem estar inclinados à direita ou à esquerda. Os dentes vão
se carregando e descarregando gradativamente. Sempre engrenam vários
dentes simultaneamente, o que dá um funcionamento suave e silencioso.
Pode ser bastante solicitada e pode operar com velocidades periféricas até
160 m/s. Os dentes oblíquos produzem uma força axial que deve ser com-
pensada pelos mancais. (fig. 193)
Figura 193 - Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos

Fonte: Autor
131
• Engrenagem cilíndrica com dentes em V: Conhecida também como

engrenagem espinha de peixe, possui dentado helicoidal duplo com uma
hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a compensação da força
axial na própria engrenagem.
Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem em espinha de
peixe deve ser montada com precisão e uma das árvores deve ser montada de
modo que flutue no sentido axial.
Usamos grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabri-
cada em peça única ou em duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste
último caso só é admissível o sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas
uma contra a outra. (fig. 194)
Figura 194 - Engrenagem cilíndrica com dentes em V

Fonte: Autor
• Parafuso sem-fim e engrenagem côncava (coroa): O parafuso sem-fim é uma

engrenagem helicoidal com pequeno número (até 6) de dentes (filetes). (fig.195)
Figura 195 - Parafuso sem-fim e engrenagem côncava

Fonte: Autor
5.2.2 Transmissão por polias e correias
Para transmitir potência de uma árvore a outra, alguns dos elementos mais
antigos e mais usados são as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:
• possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao
desgaste e funcionamento silencioso;
• são flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
132
5.2.3 Transmissão por correia plana
Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode

ser simples, quando existe somente uma polia motora e uma polia movida
(como na figura abaixo), ou múltiplo, quando existem polias intermediárias
com diâmetros diferentes.
A correia plana, quando em serviço, desliza e, portanto, não transmite integral-
mente a potência.
A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da
polia motora. O deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do ta-
manho da superfície de atrito e do material da correia e das polias. (fig. 196)
Figura 196 - Correia plana

Fonte: Autor
A correia plana permite ainda a transmissão entre árvores não paralelas.

• Tensionador ou esticador: Quando a relação de transmissão supera 6:1, é
necessário aumentar o ângulo de abraçamento da polia menor. Para isso, usamos
o rolo tensionador ou esticador, acionado por mola ou por peso.
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor
sobre guias ou por sistema basculante. (fig. 197)
Figura 197 - Tensionador

Fonte: Autor
• Materiais para correia plana: Os materiais utilizados na fabricação de cor-

reias planas, são:
- Couro de boi: recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticos.
133
- Material fibroso e sintéticos: não recebe emendas (correia sem-fim), pró-

prio para forças sem oscilações, para polia de pequeno diâmetro, tem por mate-
rial base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o perlon e o nylon.
- Material combinado, couro e sintéticos: esta correia possui a face inter-
na feita de couro curtido ao cromo e a externa material sintético (perlon). Essa
combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capaz de transmitir
grandes potências.
5.2.4 Transmissão por correia em V
A correia em V é inteiriça (sem-fim) fabricada com secção transversal em forma

de trapézio. É feita de borracha revestida por lona e é formada no seu interior por
cordonéis vulcanizados para absorver as forças.
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguin-
tes características:
• praticamente não tem deslizamento;
• relação de transmissão até 10:1;
• permite uma boa proximidade entre eixos; o limite é dado por p = D + 3/2h
(D = diâmetro da polia maior e h = altura da correia);
• a pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em rela-
ção à correia plana;
• partida com menor tensão prévia que a correia plana;
• menor carga sobre os mancais que a correia plana;
• elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos; e
• emprego de até doze correias numa mesma polia. (fig. 198)
Figura 198 - Transmissão por correia em V

Fonte: Autor
134
5.2.5 Transmissão por correia dentada
A correia dentada em união com a roda dentada correspondente permite uma

transmissão de força sem deslizamento. As correias de qualidade têm no seu inte-
rior vários cordonéis helicoidais de aço ou de fibra de vidro que suportam a carga
e impedem o alongamento. A força se transmite através dos flancos dos dentes e
pode chegar a 400 N/cm2.
O perfil dos dentes pode ser trapezoidal ou semicircular; geralmente são feitos
com módulos 6 ou 10.
As polias são fabricadas de metal sinterizado, metal leve ou ferro fundido em
areia especial para precisão nas medidas em bom acabamento superficial.
Para a especificação das polias e correias dentadas devemos mencionar o
comprimento da correia ou o número de sulcos da polia, o passo dos dentes e a
largura. (fig. 199)
Figura 199 - Transmissão por correia dentada

Fonte: Autor
5.2.6 Procedimentos em manutenção com correias e polias
A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provo-

ca a perda de velocidade e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há
quebra dos eixos ou desgaste rápido dos mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos di-
âmetros externos e do furo, quanto à perpendicularidade entre as faces de apoio
e os eixos dos flancos e quanto ao balanceamento, para que não provoquem da-
nos nos mancais e eixos.
Os defeitos construtivos das polias também influem negativamente na posi-
ção de montagem do conjunto de transmissão.
5.2.7 Transmissão por correntes
Um ou vários eixos podem ser acionados através de corrente. A transmissão de

potência é feita através do engrenamento entre os dentes da engrenagem e os
elos da corrente; não ocorre o deslizamento.
135
Para o funcionamento desse conjunto de transmissão, é necessário que as en-

grenagens estejam em um mesmo plano e os eixos paralelos entre si.
A transmissão por corrente normalmente é utilizada quando não pode-
mos usar correias por causa da umidade, vapores, óleos etc. É, ainda, de mui-
ta utilidade para transmissões entre eixos próximos, substituindo trens de
engrenagens intermediárias.
Tipos de correntes
• Corrente de rolos: É composta por elementos internos e externos, onde as

talas são permanentemente ligadas através de pinos e buchas; sobre as buchas
são, ainda, colocados rolos.
Esta corrente é aplicada em transmissões, em movimentação e sustentação de
contrapeso e, com abas de adaptação, em transportadores; é fabricada em tipo
standard, médio e pesado.
Várias correntes podem ser ligadas em paralelo, formando corrente múltipla;
podem ser montadas até oito correntes em paralelo. (fig. 200)
Figura 200 - Corrente de rolos

Fonte: Autor
• Corrente de dentes: Nesse tipo de corrente há, sobre cada pino articulado,
várias talas dispostas uma ao lado da outra, onde cada segunda tala pertence ao
próximo elo da corrente.
Dessa maneira, podem ser construídas correntes bem largas e muito resisten-
tes. Além disso, mesmo com o desgaste, o passo fica igual de elo a elo vizinho,
pois entre eles não há diferença.
Esta corrente permite transmitir rotações superiores às permitidas nas corren-
tes de rolos. É conhecida como corrente silenciosa (“silent chain”). (fig. 201)
Figura 201 - Corrente de dentess

Fonte: Autor
136
3
Carga Axial • Corrente comum: Conhecida também por cadeia de elos, possui os elos
É originada pela força axial formados de vergalhões redondos soldados, podendo ter um vergalhão trans-
exercida ao longo do eixo, versal para esforço. É usada em talhas manuais, transportadores e em uma infi-
ou seja, no sentido do eixo.
nidade de aplicações. (fig. 202)
4
Carga radial
É originada pela força radial
exercida de um ponto cen-
tral para fora do elemento
ciruclar, ou seja, no sentido
do raio do círculo. Figura 202 - Corrente comum
Fonte: Autor
• Corrente de blocos: É uma corrente parecida com a corrente de rolos, mas

cada par de rolos, com seus elos, forma um sólido (bloco). É usada nos transpor-
tadores e os blocos formam a base de apoio para os dispositivos usados para
transporte. (fig. 203)
Figura 203 - Corrente de blocos

Fonte: Autor
5.3 Mancais de deslizamento e rolamento
São conjuntos destinados a suportar peso e rotação de eixos e árvores. Os

mancais estão submetidos ao atrito de deslizamento, que é o principal fator a
considerar para sua utilização.
Na busca por diminuir sensivelmente os problemas de atrito de resistência à
alta velocidade, encontrados nos mancais de deslizamento, chegamos aos man-
cais de rolamento, ou simplesmente rolamentos.
5.3.1 Mancais de deslizamento
Os mancais de deslizamento são classificados de acordo com as forças que

suportam em: axiais, radiais, mistos.
137
• Axiais: Impedem o deslocamento na direção do eixo, isto é, absorvem esfor-

ços longitudinais. (fig. 204)
Figura 204 - Axiais

Fonte: Autor
• Radiais: Impedem o deslocamento na direção do raio, isto é, absorvem esfor-

ços transversais. (fig. 205)
Figura 205 - Radiais

Fonte: Autor
• Mistos: Têm, simultaneamente, os efeitos dos mancais axiais e radiais.
5.3.2 Mancais de rolamento
Os mancais de rolamentos são constituidos por rolamentos de máquinas que

são compostas por dois anéis de aço (geralmente conforme a Norma SAE 52 100)
separados por uma ou mais fileiras de esferas ou rolos.
Essas esferas ou rolos são mantidos equidistantes por meio do separador ou
gaiola, a fim de distribuir os esforços e manter concêntricos os anéis. O anel externo
(capa) é fixado na peça ou no mancal, e o anel interno é fixado diretamente ao eixo.
A seguir, conheça as vantagens e desvantagens que os rolamentos possuem
em relação aos mancais de deslizamento.
Vantagens:
• menor atrito e aquecimento;
• coeficiente de atrito de partida (estático) não superior ao de operação (dinâmico);
• pouca variação do coeficiente de atrito com carga e velocidade;
• baixa exigência de lubrificação;
138
• intercambialidade internacional;
• mantêm a forma de eixo; e
• pequeno aumento da folga durante a vida útil.
Desvantagens:
• maior sensibilidade aos choques;
• maiores custos de fabricação;
• tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo;
• não suportam cargas tão elevadas como os mancais de deslizamento; e
• ocupam maior espaço radial.
Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de carga que suportam, os rolamentos podem ser:

• Radiais - suportam cargas radiais e leves cargas axiais.
• Axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais.
• Mistos - suportam tanto cargas axiais quanto radiais.
Tipos de rolamentos
• Rolamento fixo de uma carreira de esferas: É o mais comum dos rola-

mentos. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para
rotações mais elevadas.
Sua capacidade de ajustagem angular é limitada; por conseguinte, é necessá-
rio um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa. (fig. 206)
Figura 206 - Rolamento fixo de uma carreira de esderas

Fonte: Autor
• Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas: Admite cargas

axiais somente em um sentido; portanto, deve sempre ser montado contraposto
a outro rolamento que possa receber a carga axial3 no sentido contrário. (fig. 207)
139
Figura 207 - Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas

Fonte: Autor
• Rolamento autocompensador de esferas: É um rolamento de duas carreiras de

esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe confere a propriedade de ajustagem
angular, ou seja, compensar possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. (fig. 208)
Figura 208 - Rolamento autocompensador de esferas

Fonte: Autor
• Rolamento de rolo cilíndrico: É apropriado para cargas radiais elevadas e seus

componentes são separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem. (fig. 209)
Figura 209 - Rolamento de rolo ciilíndrico

Fonte: Autor
• Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos: Seu emprego é par-

ticularmente indicado para construções em que é exigida uma grande capacidade
de suportar carga radial4 e a compensação de falhas de alinhamento. (fig. 210)
Figura 210 - Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos

Fonte: Autor
140
• Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos: É um rolamento

para os serviços mais pesados. Os rolos são de grande diâmetro e comprimento.
Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma distribuição
uniforme de carga. (fig. 211)
Figura 211 - Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos

Fonte: Autor
• Rolamento de rolos cônicos: Além de cargas radiais, também suporta cargas

axiais em um sentido.
Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados sepa-
radamente. Como só admite cargas axiais em um sentido, de modo geral torna-se
necessário montar os anéis aos pares, um contra o outro. (fig. 212)
Figura 212 - Rolamento de rolos cônicos

Fonte: Autor
• Rolamento axial de esfera: Ambos os tipos de rolamento axial de esfera

(escora simples e escora dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não
podem ser submetidos a cargas radiais. Para que as esferas sejam guiadas fir-
memente em suas pistas, é necessária a atuação permanente de uma determi-
nada carga axial mínima. (fig. 213)
Figura 213 - Rolamento axial de esfera

Fonte: Autor
141
• Rolamento axial autocompensador de rolos: Possui grande capacidade de

carga axial e, devido à disposição inclinada dos rolos, também pode suportar con-
sideráveis cargas radiais.
A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinha-
mento angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. (fig. 214)
Figura 214 - Rolamento axial autocompensador de rolos

Fonte: Autor
• Rolamento de agulhas: Possui uma secção transversal muito fina, em com-

paração com os rolamento de rolos comuns.
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. (fig. 215)
Figura 215 - Rolamento de agulhas

Fonte: Autor
5.4 Acoplamentos
Acoplamento é um elemento de máquina que transmite momentos de rotação

segundo os princípios da forma e do atrito. Empregamos o acoplamento quando
desejamos transmitir um momento de rotação (movimento de rotação e forças)
de um eixo motor a outro elemento de máquina situado coaxialmente a ele.
Observação: Os acoplamentos que operam por atrito são chamados de em-
breagem (fricção) ou freios.
Os acoplamentos são classificados em permanentes e comutáveis. Os perma-
nentes atuam continuamente e dividem-se em rígidos e flexíveis. Os comutáveis
atuam obedecendo a um comando.
142
5.4.1 Acoplamentos permanentes rígidos
Os mais empregados são as luvas de união, que devem ser construídas de

modo que não apresentem saliências ou que estas estejam totalmente cobertas,
para evitar acidentes.
Observação: A união das luvas ou flanges à árvore é feita por chaveta, encaixe
com interferência ou cones.
Para transmissão de grandes potências usamos os acoplamentos de disco ou
os de pratos, os quais têm as superfícies de contato lisas ou dentadas. (fig. 216)
Figura 216 - Acoplamento de discos acoplamento de pratos

Fonte: Autor
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois estes
elementos não conseguem compensar eventuais desalinhamento ou flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas
para obter o melhor alinhamento possível.
5.4.2 Acoplamentos permanentes flexíveis
Esses elementos são empregados para tornar mais suave a transmissão do mo-
vimento em árvores que tenham movimentos bruscos e quando não podemos
garantir um perfeito alinhamento entre as árvores.
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em forma
elástica ou em forma articulada e elástica. Permitem a compensação até 6º de
ângulo de torção e deslocamento angular axial.
Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos flexíveis.
• Acoplamento elástico de pinos: Os elementos transmissores são pinos de
aço com mangas de borracha. (fig. 217)
Figura 217 - Acoplamento elástico de pinos

Fonte: Autor
143
• Acoplamento perflex: Os discos de acoplamento são unidos perifericamen-

te por uma ligação de borracha apertada por anéis de pressão. (fig. 218)
Figura 218 - Acoplamento perflex

Fonte: Autor
• Acoplamento elástico de garras: As garras, constituídas por tacos de

borracha, encaixam-se nas aberturas do contradisco e transmitem o mo-
mento de rotação. (fig. 219)
Figura 219 - Acoplamento elástico de garras

Fonte: Autor
• Acoplamento elástico de fita de aço: Consiste de dois cubos providos

de flanges ranhuradas onde está montada uma grade elástica que liga os
cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encos-
to e de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e as
tampas é preenchido com graxa.
Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem ali-
nhadas no ato de sua instalação para que não provoquem vibrações exces-
sivas em serviços. (fig. 220)
Figura 220 - Acoplamento elástico de fia de aço

Fonte: Autor
144
• Acoplamento flexível oldham: Permite a ligação de árvores com desalinha-

mento paralelo. Quando a peça central é montada, seus ressaltos se encaixam nos
rasgos das peças conectadas às árvores. (fig. 221)
Figura 221 - Acoplamento flexível oldham

Fonte: Autor
5.4.3 Junta de articulação
É usada para a transmissão de momentos de torção em casos de árvores que

formarão ângulo fixo ou variável durante o movimento. A junta de articulação
mais conhecida é a junta universal (ou junta cardan), empregada para transmitir
grandes forças. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as árvores não
deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º usamos duas juntas. (fig. 222)
Figura 222 - Junta de articulação

Fonte: Autor
De acordo com a NR 12, o eixo cardan deve possuir proteção

adequada, em perfeito estado de conservação em toda a
sua extensão, fixada na tomada de força da máquina desde a
cruzeta até o acoplamento do implemento ou equipamento.
FIQUE NR 12: Esta Norma Regulamentadora e seus anexos
ALERTA definem referências técnicas, princípios fundamentais e
medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade
física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos
para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho
nas fases de projeto e de utilização de máquinas e
equipamentos de todos os tipos.
5.5 Junta universal de velocidade constante (homocinética)
Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço que se

alojam em calhas. O formato dessas calhas permite que o plano de contato entre as
esferas e as calhas divida, sempre, o ângulo das árvores em duas partes iguais. Essa
posição do plano de contato é que possibilita a transmissão constante da velocidade.
145
Figura 223 - Junta universal de velocidade constante

Fonte: Autor
5.6 Elementos de vedação
São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra a

saída de líquidos e gases e a entrada de sujeira ou pó. São genericamente co-
nhecidas como juntas, retentores, gaxetas e guarnições. As partes a ser vedadas
podem estar em repouso ou em movimento. Uma vedação deve resistir a meios
químicos, ao calor, a pressão, ao desgaste e ao envelhecimento. Em função da
solicitação, as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais.
Veja a seguir os vários tipos de elementos de vedação utilizados na indústria.
• Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangu-
lar: Quando apertada, ocupa o canal e mantém pressão constante. (fig. 224)
Figura 224 - Junta de borracha em forma de aro e secção circular ou secção retangular
Fonte: Autor
• Junta metálica estriada com uma a cinco estrias: Veda por compressão das
estrias. O aperto irregular dos parafusos inutiliza-a. (fig. 225)
Figura 225 - Junta metálica estriada com uma a cinco estrias

Fonte: Autor
146
• Retentor: É feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda principalmen-

te peças móveis. Alguns tipos possuem uma carcaça metálica para ajuste no alo-
jamento; também apresentam um anel de arame ou mola helicoidal para manter
a tensão ao vedar. (fig. 226)
Figura 226 - Retentor

Fonte: Autor
• Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto: É a forma mais simples e barata

para reter lubrificantes. É usado para baixa velocidade. (fig. 227)
Figura 227 - Anel de feltro, fibra ou tecido de amianto
Fonte: Autor
• Junta labirinto com canal para graxa: Protege muito bem máquinas e equi-
pamentos contra a entrada de pó e a saída de óleo. O tipo axial é usado em man-
cais bipartidos, e o radial, em mancais inteiriços. (fig. 228)
Figura 228 - Junta labirinto com canal para graxa

Fonte: Autor
• Junta plástica ou veda junta: São produtos químicos em pasta usados em

superfícies rústicas ou irregulares. São empregados, também, como auxiliares nas
vedações com guarnições de papelão ou cortiça.
Existem tipos que se enrijecem e são usados para alta pressão e tipos semi-sec-
tivos que mantêm a elasticidade para compensar a dilatação. A ordem de aperto
dos parafusos deve ser respeitada para uniformizar a massa. (fig. 229)
Figura 229 - Junta plástica ou veda junta

Fonte: Autor
147
• Vedação com gaxetas: É conhecido por gaxeta o elemento vedante que per-
mite ajustes à medida que a eficácia da vedação vai diminuindo. (fig. 230)
Figura 230 - Vedação com gaxeta

Fonte: Autor
• Selo mecânico: É um vedador de precisão que utiliza princípios hidráulicos

para reter os fluídos. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois
momentos: a vedação principal e a secundária. (fig. 231)
Figura 231 - Selo mecânico

Fonte: Autor
De acordo a NR 12, a proteção das transmissões de força

FIQUE como volantes, polias, correias e engrenagens deve ser feita
ALERTA para evitar contato direto com os operadores, garantindo,
desta forma, a integridade física dos trabalhadores.
CASOS E RELATOS
A IMPORTÂNCIA DA CORRETA MANUTENÇÃO

Manutenção é o conjunto de técnicas destinadas à conservação de instalações
e equipamentos, com o máximo de rentabilidade e dentro dos requisitos de se-
gurança. EXEMPLO: Quebrou o parafuso de um acoplamento, o serviço de manu-
tenção simplesmente faz a troca do parafuso, sem se preocupar como as causas e
os defeitos que ocasionaram a falha. Esse tipo de manutenção é incorreto e pode
resultar em prejuízos econômicos. Suponhamos que o parafuso não tenha sido
feito com aço adequado. Nessas condições, vai quebrar muitas vezes, retirando o
equipamento de operação, o que causará atrasos na produção. Suponhamos que
haja tranco no acoplamento ou vibração indesejável. Se essas causas não forem
pesquisadas, as falhas continuarão.
148
Apesar de ser incorreto, este tipo de manutenção é muito praticado devido

à falta de pessoal técnico qualificado. Por razões de ordem econômica, ocorre
também este tipo de manutenção. Um equipamento velho, já com sua vida útil
vencida está sujeito a grande incidência de manutenção corretiva. (QUEBROU,
CONSERTOU). Vejam, por exemplo, a pessoa que compra um carro com mais de
20 anos. A peças dos automóveis têm tempo de vida limitado: os rolamentos das
rodas, os tambores dos freios, as correias dentadas, os amortecedores etc. Um
carro muito velho terá quase todos os seus itens com vida útil comprometidos,
e assim a incidência de quebrou-consertou será epidêmica. Nos equipamentos
industriais acontece o mesmo.
Se por motivos econômicos financeiros não fazemos uma boa manutenção
ou não trocamos o equipamento na época devida, a incidência de manutenção
corretiva será alarmante, com graves prejuízos à produção. Este tipo de manu-
tenção mostra um custo desprezível no seu início. Com a continuidade das ope-
rações, os equipamentos vão se deteriorando e ocorrem avarias que se tornam
frequentes e de custo elevado.
Recapitulando
Neste capítulo você compreendeu a importância de conhecer a diversida-

de das partes que compõem uma máquina, tanto para projetos de automação
quanto para as devidas manutenções rotineiras. Você conheceu diversos tipos
de parafusos e arruelas, e suas aplicações. Também conhecemos os principais
tipos de engrenagens, polias e correntes.
Aprendeu os mais variados tipos de vedação e as aplicações mais apropria-
das em cada caso. Identificou também as travas, chavetas e pinos importantes
para dar mais segurança e fixação para as uniões roscadas (porcas e parafusos).
149
Anotações:
Referências
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Minicurrículo dos autores
Gerson Eduardo de Mello

Mestrando em Matemática, UFRGS. Licenciatura Plena em Matemática, UNISINOS, 2003. Con-
sultor Técnico em Confiabilidade Metrológica, Estatística e Cálculo de Incerteza de Medição, desde
2006. Instrutor técnico das disciplinas de Confiabilidade Metrológica, Cálculo de Incerteza de Medi-
ção, Eletricidade, Física Aplicada e Cálculo Aplicado, Mecânica Técnica e Análise de Circuitos Elétri-
cos, nos Cursos Técnicos de Instrumentação Industrial, Eletrônica Industrial, Mecânica de Precisão e
Segurança do Trabalho – Escola de Educação Profissional Plínio Gilberto Kröeff/SENAI/CETEMP, São
Leopoldo, RS, desde 2006.
Jamir da Silva Alves

Tecnólogo em Automação Industrial, FATEC/SENAI/RS, 2010. Professor das disciplinas de Dese-
nho Técnico, AutoCAD, SolidWorks, Programação CNC (torno e fresadora), Sistemas de Produção
(Usinagem Mecânica) – Escola José César de Mesquita, Porto Alegre, RS, 1996-2011. Instrutor de nível
técnico dos cursos Técnicos em Mecânica e Mecatrônica, Metrologia, AutoCAD, SolidWorks, Progra-
mação CNC (torno e fresadora) e Tecnologias de Usinagem – Escola SENAI Ney Damasceno Ferreira,
Gravataí, RS, 2011.
Índice
A
ABNT 12, 33, 62, 65, 68, 77, 78, 79, 84, 85, 86, 88, 89, 90, 91, 92, 97, 105, 153
Acabamentos 18, 63, 97, 98
Acoplamentos 18, 142, 143
Alterações dimensionais 9, 17, 78, 84, 85
Ampère 26, 27
Anel elástico 121
Anel elástico 11, 18, 149
Arruelas 18, 102, 121, 122, 123, 126, 127, 148, 151
C
Candela 26, 27
Capacidade de medição 46
Chanfros 8, 81
Chaveta 11, 18, 121, 142, 149
Classificação do desenho técnico 17, 63
Classificação dos rolamentos 138
Conversão 31, 55
Corte em desvio 18, 104
Corte longitudinal 101, 102
Corte parcial 18, 105
Corte rebatido 18, 106
Corte total 18, 101
Corte transversal 101, 102
Cotagem 8, 9, 17, 77, 78, 79, 80, 81, 82, 83, 84, 119
Croqui 63
D
Desenho de conjuntos 63, 100, 112
Desenho de detalhes 8, 9, 63, 100
Desenho de leiautes e instalações elétricas 63
Desenho preliminar 8, 63
Desenhos de conjuntos 18, 111
Desenho Técnico 17, 61, 69, 70, 71, 153, 154, 156
E
Elementos de máquinas 18, 21, 102, 107, 121
Elementos de vedação 18, 121, 146
Engrenagens 18, 128
Erro de paralaxe 7, 17, 41
Esboço 8, 63
Escalas 17, 76
Estado de superfície 18, 97
F
Formatos de papel 17, 61, 64
Formatos de papel, margens e legendas 17, 64
Furos escareados 8, 81
G
Goniômetro 8, 35, 56, 57
Goniômetro 8, 17, 56, 57
Grandezas 12, 17, 21, 23, 24, 26, 30, 33, 35
I
ISO 9, 30, 62, 86, 88, 89, 90, 98, 156
J
Junta de articulação 11, 18, 145
Junta universal 11, 18, 145
K
Kelvin 26, 27
L
Legendas industriais 8, 17, 65, 66
Linha de centro 73
Linha de simetria 74
Linhas e escalas 17, 72
M
Mancais de deslizamento 18, 137, 138
Mancais de rolamento 18, 136, 137
Mancais de rolamento e deslizamento 18, 136
Meio-corte 18, 103
Métodos de cotagem 17, 78
Metro 25, 26, 27, 28, 29, 33
Metrologia 23, 24, 27, 33, 96, 97, 99, 153, 155
Metrologia Dimensional 17, 27, 35
Micrômetros 7, 17, 35, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 58
Micrômetro sistema métrico 17, 49
Modeladores 113, 114
Modelos, sólidos geométricos 17, 68
Mol 26
N
Nônio 17, 37, 38, 39, 40, 41, 50, 57
Normas técnicas 62, 84
P
Paquímetro 7, 17, 35, 36, 37, 38, 39, 41, 42, 43, 44, 56, 58
Parafusos 10, 18, 121, 122, 123, 124, 126, 127, 130, 143, 146, 147, 148, 151
Perspectiva 8, 10, 18, 66, 72, 105, 113, 115, 116, 117, 118, 119
Perspectiva isométrica 113, 115, 116, 117, 119
Perspectiva isométrica de circunferências e arcos 18, 117
Pinos 11, 18, 102, 121, 135, 143, 150, 151
Planos de projeções e diedros 17, 67
Polegada fracionária 17, 31, 32, 39
Polegada inglesa 31
Polegadas 39, 41
Polias e correias 18, 131, 134
Porcas 18, 102, 121, 122, 123, 124, 125, 126, 148, 151
Prefixos das Unidades SI 12, 29
Principais grandezas do Sistema Internacional 12, 26
Projeção ortogonal 67, 68, 69, 119
Projeção ortogonal do modelo 17, 69
Projeção ortográfica 71
Q
quilograma 7, 25, 26
R
Rebatimento dos planos 70
Relógio comparador 7, 17, 35, 52, 55, 96
Representação gráfica bidimensional 17, 66
Representação gráfica tridimensional 18, 115
Representações em corte 18, 100
Rugosidade 12, 18, 97, 98
Rugosímetro 9, 97
S
Seção e encurtamento 18, 107
Segundo 24, 26, 28, 33, 42, 76, 78, 103, 105, 142
Simbologia 9, 11, 17, 78, 85, 86, 95, 97, 98, 119
Sistema de transmissão 18, 128
Sistema inglês 17, 31, 36, 38, 39
Sistema Internacional de Unidades 17, 24, 25, 153
Sistema métrico decimal 17, 28
Sólidos geométricos 8, 17, 68, 69, 113
T
Tensão da correia 132
Tipos de arruelas 127
Tipos de correntes 135
Tipos de engrenagens 128
Tipos de paquímetros 36
Tipos de parafusos 123
Tipos de porcas 125
Tipos de relógios 54
Tipos de rolamentos 138
Tolerâncias de forma e posição 18, 94, 95
Tolerâncias dimensionais 18, 83, 87, 94, 99
Tolerâncias e ajustes 9, 18, 88, 89
Traçado de linhas não isométricas 18, 116
Transferidor de grau 56
Transmissão por correntes 18, 135
Travas 18, 121, 148, 151
U
Unidades de medida 17, 24
V
Vernier 37, 57
Vistas auxiliares simplificadas 10, 18, 110, 111
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
Rolando Vargas Vallejos

Gerente Executivo
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo Adjunto
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
Claiton Oliveira da Costa

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros no Departamento Regional
Gerson Eduardo de Mello

Jamir da Silva Alves
Elaboração
Giancarllo Josias Soares

Revisão Técnica
Alessandra Trost
Enrique S. Blanco
Fernando R. G. Schirmbeck
Maria de Fátima R.de Lemos
Design Educacional
Regina M. Recktenwald
Revisão Ortográfica e Gramatical
Bárbara Polidori Backes

Camila J. S. Machado
Rafael Andrade
Ilustrações
Bárbara V. Polidori Backes

Tratamento de imagens e Diagramação
Enilda Hack
Normalização
i-Comunicação
Projeto Gráfico
ISBN 978-85-7519-504-8
9 788575 195048

Automação Industrial - Fundamentos Da Mecânica

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série AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Diretoria de Educação e Tecnologia

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Gustavo Leal Sales Filho

© 2012. SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Esta publicação foi elaborada pela equipe da Unidade Estratégica de Desenvolvimento

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional do Rio Grande do Sul

1. Mecânica 2. Maquinaria I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.

Bibliotecário Responsável: Enilda Hack- CRB 599/10

Quadro 1 - Linhas e aplicações......................................................................................................................................73

2 Grandezas Físicas e Unidades de Medidas ..........................................................................................................19

3 Metrologia Dimensional .........................................................................................................................................33

5 Elementos de Máquina............................................................................................................................................ 119

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 154

“Quando você pode medir aquilo de que fala e expressá-lo em números,

Fonte: banco de imagem do google

2.1 Unidades de medida

Vamos compreender um pouco mais sobre o Sistema Internacional de Unidades.

“O quilograma é a unidade de medida de massa (e não

Figura 1 - Protótipo internacional do quilograma

2.1.1 Sistema Internacional de Unidades (SI)

O sistema de medida foi, por muito tempo, baseado em unidades imprecisas e

• o sistema CGS ( Centímetro, Grama, Segundo) e

Continuação Tabela 2: Principais grandezas do Sistema Internacional

As unidades de medida dimensionais representam valores de referência

• 2ª definição: metro internacional (1889)

Figura 2 - Metro padrão

Atualmente, a temperatura de calibração da barra de platina é de 20°C.

2.2 Sistema métrico decimal

Na realização de medições podemos encontrar valores de medidas muito

Tabela 3: Prefixos das Unidades SI

Obs.: Os prefixos utilizados na tabela 3, também são aplicáveis para as outras

Veja os exemplos a seguir:

Para converter milímetro em centésimo de milímetro, basta multiplicar os mi-

Há uma convergência multidisciplinar sem precedentes

Figura 3 - Como funciona a nanotecnologia

A Norma ISO 14000 foi criada para que as empresas

2.3 Sistema inglês

Os países de língua inglesa utilizam um sistema de medidas baseado na jarda im-

3/8” = 3 x 25,4/ 8 = 9,525 mm

Simplificando: 64” = 32” = 16” = 8” = 2” = 1”

Simplificando: 100” = 50” = 25”

Converter 0,375” x 25,4 = 9,525 mm.

Para se converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em

Consumidor, finalmente, saberá seu real tamanho

Para iniciar os estudos há necessidade de compreensão de alguns fundamentos técnicos e

Figura 4 - Paquímetro e suas partes

O paquímetro é constituído basicamente de dois corpos móveis que permi-

3.1.1 Tipos de paquímetros e usos

• Paquímetro universal: É utilizado em medições internas, externas, de pro-

Figura 5 - Paquimetro universal

• Paquímetro Universal com Relógio

Figura 6 - Paquímetro universal com relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.

• Paquímetro de profundidade: Serve para medir a profundidade de furos

Figura 8 - Paquímetro de profundidade

• Paquímetro digital: Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e

Figura 9 - Paquímetro digital

• Paquímetro duplo: Serve para medir dentes de engrenagens.

Figura 10 - Paquímetro duplo

3.1.2 Princípio do nônio