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INTRODUO A LEAN MANUFACTURING

O que LEAN?

Uma filosofia de produo que enfatiza o minimizao da quantidade de todos os recursos (inclusive tempo) usados nas vrias atividades da empresa. Envolve a identificao e eliminao das atividades das atividades que no agregam valor no projeto, na produo, na gesto da cadeia de suprimentos, e na relao com os clientes. . .

James Womack
(ateno internacional)

Taiichi Ohno (just-in-time, trabalho em equipe, comunicao)

W. Edwards Deming
(qualidade)

Supermarkets
Sakichi Toyoda (prova de erro
(sistemas puxados)

Henry Ford
(fluxo contnuo, eliminao de perdas, melhoria contnua)

Eli Whitney
(produo em massa, partes intercambiveis)

Produo Automotiva Manufatura


(aircraft, housing, electronics, medical, etc.)

Office Operations Desenvolvimento de Produtos

Servios
(transportes, financeiros, hospitais, etc.)

Ohno Toyoda Supermarkets Ford

Womack Deming

Whitney

Princpios do Pensamento LEAN


1. Especificar e aumentar o valor dos produtos sob a tica do cliente 2. Identificar a cadeia de valor para cada produto e remover os desperdcios

3. Fazer o valor fluir pela cadeia


4. De modo que o cliente possa puxar a produo 5. Gerenciando rumo a perfeio

Fonte: A Mentalidade Enxuta James Womack & Daniel Jones

Lean Manufacturing, Supply Chain, e Lean Enterprise


Fornecedores de 2o nvel Fornecedores de MateriaPrima

Fornecedores de 1o nvel

Companhia XYZ

Clientes

Lean Manufacturing Supply Chain o Empreendimento Lean


6

Lean Manufacturing
uma filosofia que abrevia o tempo entre a solicitao do cliente e a entrega do produto atravs da eliminao de desperdcios.
Processo tradicional

Solicitao do cliente

Desperdcio Tempo

Entrega do Produto

Lean Manufacturing

Solicitao do cliente

Desperdcio

Entrega do Produto

Tempo (menor)

O que desperdcio?
So os elementos da produo ou dos processos administrativos que no agregam valor ao produto ou servio; Desperdcio s adiciona custo e tempo
Coisas a lembrar sobre desperdcio: Desperdcio realmente um sintoma e no a causa raiz do problema Desperdcio evidencia pontos de problema no sistema (Nos processos e nos nveis da cadeia) Necessitamos achar e eliminar as causas dos desperdcios

Os Sete Desperdcios

INVENTRIO

EXCESSO DE PRODUO

TRANSPORTE

ESPERA

PROCESSOS DESNECESSRIOS

MOVIMENTAO

DEFEITOS

Lean = Eliminao de desperdcios


Valor agregado

7 Desperdcios
5%

Superproduo; Inventrio; Defeitos; Processos desnecessrios; Espera; Movimentao; Transporte; Pessoas sub-utilizadas; Energia; Espao; Complexidade

No agregam valor

Tipicamente 95% do Lead Time Total no agrega valor!!!

7 Desperdcios
DEFEITOS ESPERA
Any non-work time waiting for tools, supplies, parts, etc.. Repair or Rework

MOVIMENTO
Any wasted motion to pick up parts or stack parts. Also wasted walking

PROCESSAMENTO
Doing more work than is necessary

Desperdcios

SUPERPRODUO
Producing more than is needed before it is needed

INVENTRIO
Maintaining excess inventory of raw matls, parts in process, or finished goods.

TRANSPORTE
Wasted effort to transport materials, parts, or finished goods into or out of storage, or between processes.

SUPERPRODUO

Produzir mais que vendido ou produzir antes do necessrio. visvel como material armazenado. Superproduo significa fabricao mais do que : - Requerido pelo prximo processo; - Fazer antes do necessrio para o prximo processo, ou - Fazer mais rpido que necessrio para o prximo processo.

SUPERPRODUO
CAUSAS: Automao em excesso Setups de processos longos Programao no nivelada

Desbalano na carga de trabalho


Excesso de detalhes Inspees redundantes

TEMPO DE ESPERA

Qualquer atividade que consome tempo sem somar valor, especialmente pela espera (espera de

materiais, instrues, setups, manuteno de


equipamentos, organizao, etc.).

TEMPO DE ESPERA
CAUSAS: Automao em excesso Setups de processos longos Programao no nivelada Desbalano na carga de trabalho Manutenes no planejadas

Problemas de qualidade
Comunicao pobre

INVENTRIO (WIP)
Representa o material entre operaes devido a
produo de lote grande ou processos com tempos de ciclo longos.

Um dos tipos mais freqentes tipos de desperdcio e um do mais caros.

INVENTRIO (WIP)
CAUSAS: Compensao de ineficincias e problemas inesperados Complexidade do produto Programao no nivelada Previso de mercado pobre Carga de trabalho desequilibrada Incertezas na remessas de fornecedores

Comunicaes mal entendidas


Sistemas de recompensa

PROCESSOS DESNECESSRIOS
Significa processar mais as partes do que o cliente realmente requer. Pode ser minimizado perguntando-se por que um passo de processo especfico necessrio e por que um produto especfico produzido. Todos os passos desnecessrios de um processo devem ser eliminados.

PROCESSOS DESNECESSRIOS
CAUSAS: Produto muda sem mudanas de processo Requisitos reais do cliente indefinidos Acomodao do tempo de manuteno

Falta de comunicao
Aprovaes redundantes Cpias extras / Informao excessiva

TRANSPORTE
Excesso Manipulao Material ou para rea de produo ou dentro de reas de produo. No acrescenta valor ao produto. Em vez de melhorar o transporte, deveria ser minimizado ou deveria ser eliminado (por exemplo formando celulas)

TRANSPORTE
CAUSAS: Layout da planta pobre

Entendimento pobre do fluxo de produo


Grandes lotes, lead times longos, e reas de armazenamento grandes

MOVIMENTAO
Qualquer movimento que no soma valor.

Exemplos: procura por ferramentas; caminhar muitos passos para pegar peas ou para colocar peas acabadas; mais movimentos que necessrio executar uma operao.

MOVIMENTAO
CAUSAS:
Pobre efetividade homem/mquina Mtodos de trabalho incompatveis Deficincias na considerao de aspectos ergonmicos Layout pobre Organizao espao de trabalho pobre

Movimentos extras enquanto ocorre a espera

DEFEITOS

Requerem recursos adicionais e para sua correo antes de entregar ou substituir partes que so rejeitadas devido aos defeitos.

DEFEITOS
CAUSAS: Pequeno ou nenhum controle de processo
Padres de qualidade pobres ou incompatveis Falta de ou pouco planejamento de manuteno preventiva de equipamentos Instrues inadequadas Projeto do produto (processo no pode produzir a qualidade) Necessidades dos clientes no entendidas

PESSOAS SUB-UTILIZADAS

A falta de envolvimento e participao dos empregados melhorando operaes; qualidade e segurana.

PESSOAS SUB-UTILIZADAS
CAUSAS:
Cultura das pessoas, polticas, cultura empresarial,

Prticas de contratao pobres,


Baixo ou nenhum investimento em treinamento, Baixo salrio, estratgia de rotatividade alta Administrao que pensa emdirigir tudo ao invs de envolver os que conhecem o melhor do processo.

ENERGIA
Usar mais energia (pessoas e mquinas) que necessrio para construir o produto demandado pelo cliente. CAUSAS: Equipamento sobre dimensionado ou com manuteno inadequada, Equipamento ocioso, Organizao do espao de trabalho inadequada.

ESPAO
Usar mais espao que o necessrio para construir o produto demandado pelo cliente.

CAUSAS: Layout pobre Excesso de inventrio, especialmente WIP Organizao do espao de trabalho pobre Excesso de equipamentos Equipamentos sobre dimensionados

A Cadeia de Valor
Todas as etapas que agregam ou no valor ao produto desde o momento em que ele entra como matria prima at se transformar em produto acabado e ser entregue ao cliente.
CADEIA DE VALOR
PROCESSO PROCESSO PROCESSO CLULA DE MONTAGEM

CLIENTE

ESTAMPARIA

SOLDA

MATRIAPRIMA

Definio de Cadeia de Valor

PRODUTO ACABADO

Mapeamento de Fluxo de Valor


famlia de produto

1. Decidir que fluxo mapear 2. Entender como funciona o Fluxo de Valor de verdade.

desenhando o estado atual


desenhando o estado futuro

3. Desenhar como o Valor deveria fluir


4. Implementar o Estado Futuro

Mapeamento de Fluxo de Valor


Acompanhar a trajetria de produo de um produto desde o incio at o final, e fazer uma representao visual do fluxo de material e de informao. Identificar os desperdcios e ento, desenhar (usando cones) um mapa do estado futuro de como o valor deveria fluir.

Nveis de Um Fluxo de Valor


nvel do processo planta nica (porta-a-porta) mltiplas plantas

Comear aqui

vrias empresas

Exemplo: Estamparia ABC

Legenda
Processo de manufatura Kanban de Produo Fornecedores ou clientes externos Kanban de Retirada

Posto Kanban Caminho de entrega Produtos acabados p/ o cliente Produtos empurrados Puxar sequenciado Puxada fsica Fluxo de informao eletrnica Supermercado

E
Primeiro que entra Primeiro que sai

Estoque

Mapa do Estado Atual ABC


Montadora So Jorge
18.400 ps/ms 12.000 E 6.400 D
2 Turnos Bandeja=20 ps

Mapa do Estado Atual ABC


Montadora So Jorge
18.400 ps/ms 12.000 E 6.400 D
2 Turnos Bandeja=20 ps

DIRIO

ESTAMPARIA

SOLDA 1

SOLDA 2

MONTAGEM 1

MONTAGEM 2

EXPEDICO

1
T/C= 1 s TR= 1 h
UPTIME =85%
EPEI = 2 semanas

E
4.600 E 2.400 D

1
T/C= 39 s TR= 10 min
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.100 E 600 D

1
T/C= 46 s TR= 10 min
UPTIME =80% 2 turnos

E
1.600 E 850 D

1
T/C= 62 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.200 E 640 D

1
T/C= 40 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
2700 E 1.440 D

Mapa do Estado Atual ABC


Aos So Paulo
Bobinas de 500 ps

Montadora So Jorge
18.400 ps/ms 12.000 E 6.400 D
2 Turnos Bandeja=20 ps

TERA QUINTA

DIRIO

ESTAMPARIA

SOLDA 1

SOLDA 2

MONTAGEM 1

MONTAGEM 2

EXPEDICO

E
BOBINAS 5 DIAS

1
T/C= 1 s TR= 1 h
UPTIME =85%
EPEI = 2 semanas

E
4.600 E 2.400 D

1
T/C= 39 s TR= 10 min
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.100 E 600 D

1
T/C= 46 s TR= 10 min
UPTIME =80% 2 turnos

E
1.600 E 850 D

1
T/C= 62 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.200 E 640 D

1
T/C= 40 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
2700 E 1.440 D

Mapa do Estado Atual ABC


Aos So Paulo
Bobinas de 500 ps Programa Semanal Programa dirio de Entregas
TERA QUINTA

Previso 6 semanas Fax Semanal

Controle da Produo
MRP Pedido Dirio

Previso 30/60/90

Montadora So Jorge
18.400 ps/ms 12.000 E 6.400 D
2 Turnos Bandeja=20 ps

DIRIO

ESTAMPARIA

SOLDA 1

SOLDA 2

MONTAGEM 1

MONTAGEM 2

EXPEDICO

E
BOBINAS 5 DIAS

1
T/C= 1 s TR= 1 h
UPTIME =85%
EPEI = 2 semanas

E
4.600 E 2.400 D

1
T/C= 39 s TR= 10 min
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.100 E 600 D

1
T/C= 46 s TR= 10 min
UPTIME =80% 2 turnos

E
1.600 E 850 D

1
T/C= 62 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
1.200 E 640 D

1
T/C= 40 s TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

E
2700 E 1.440 D

Mapa do Estado Atual ABC


Aos So Paulo
Bobinas de 500 ps Programa Semanal Programa dirio de Entregas
TERA QUINTA

Previso 6 semanas Fax Semanal

Controle da Produo
MRP Pedido Dirio

Previso 30/60/90

Montadora So Jorge
18.400 ps/ms 12.000 E 6.400 D
2 Turnos Bandeja=20 ps

DIRIO

ESTAMPARIA

SOLDA 1

SOLDA 2

MONTAGEM 1

MONTAGEM 2

EXPEDICO

E
BOBINAS 5 DIAS

1
T/C= 1 s

E
4.600 E 2.400 D

1
T/C= 39 s

E
1.100 E 600 D

1
T/C= 46 s

E
1.600 E 850 D

1
T/C= 62 s

E
1.200 E 640 D

1
T/C= 40 s

E
2700 E 1.440 D

TR= 1 h
UPTIME =85%
EPEI = 2 semanas

TR= 10 min
UPTIME =100% 2 turnos

TR= 10 min
UPTIME =80% 2 turnos

TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

5 DIAS 1 segundo

7,6 DIAS 39 segundos

1,8 DIAS 46 segundos

2,7 DIAS 62 segundos

2 DIAS 40 segundos

4,5 DIAS

LEAD TIME = 23,6 DIAS


TEMPO DE PROCESSO = 188 s

Mapeamento de Fluxo de Valor

Projetando um Futuro Enxuto


Produzir no ritmo do cliente nem mais rpido, nem mais devagar Fazer os produtos flurem pela fbrica Introduzir a Produo Puxada produzir lotes pequenos

Produzir de Acordo com o Tempo Takt

Quo rpido deve-se produzir?


Eficincia Individual X Eficincia Sistmica

Tempo Takt
Sincroniza o ritmo da produo ao ritmo das vendas
Tempo Takt Tempo Disponvel Dirio Demanda mdia Diria

Desenvolver um fluxo contnuo onde possvel

Processos Lote & Fila

Fonte: The Toyota Production System, Toyota Motor Company

Fluxo Contnuo
Reduz Transporte Reduz Defeitos

Reduz Manuseio

Reduz Espera

Reduz Estoque

Fonte: The Toyota Production System, Toyota Motor Company Mapeamento de Fluxo de Valor

Usar supermercados para controlar pontos onde o fluxo interrompido

O que produo empurrada?


Cada etapa do processo produz conforme o programa gerado pela previso de vendas
Planejamento de Produo
Previso Pedido
Cliente

Estamparia

Solda

Montagem

Mapeamento de Fluxo de Valor

O que produo puxada?


Uma forma de se controlar a produo entre fluxos;

Controla a produo no processo fornecedor, sem programao;


Produo realizada baseada em uma demanda real e no baseada em uma previso de vendas.
Processo 1 Processo 2

Mapeamento de Fluxo de Valor

Sistema Kanban
O PCP envia a ordem de produo para o Processo 2 (Cliente);

QUADRO KANBAN

A R

Ordem de produo (Azul)

Processo 1
(Fornecedor)

SUPERMERCADO

Processo 2
(Cliente)

Mapeamento de Fluxo de Valor

Sistema Kanban
O Cliente vai at o supermercado;

QUADRO KANBAN

A R

Processo 1
(Fornecedor)

SUPERMERCADO

Processo 2
(Cliente)

Mapeamento de Fluxo de Valor

Sistema Kanban
Ele compra aquilo que precisa para cumprir a ordem de produo (caixa + KANBAN);

QUADRO KANBAN

A R

Processo 1
(Fornecedor)

SUPERMERCADO

Processo 2
(Cliente)

Mapeamento de Fluxo de Valor

Sistema Kanban
Quando a caixa consumida por completo, o KANBAN que a acompanhava colocado no QUADRO KANBAN;

QUADRO KANBAN

A R

Processo 1
(Fornecedor)

SUPERMERCADO

Processo 2
(Cliente)

Mapeamento de Fluxo de Valor

Sistema Kanban
O KANBAN no quadro d autorizao para o Processo 1 produzir;

QUADRO KANBAN

A R

Processo 1
(Fornecedor)

SUPERMERCADO

Processo 2
(Cliente)

Mapeamento de Fluxo de Valor

Quadro Kanban
Para facilitar a visualizao do que precisa ser feito

Mapeamento de Fluxo de Valor

Mapa do Estado Futuro - ABC


Aos So Paulo
Bobinas de 500 ps Previso 6 semanas Pedido Dirio

Controle da Produo
Pedido Dirio

Previso 30/60/90

Montadora So Jorge
18.400 peas/ms 12.000 E 6.400 D

2 Turnos

Programa dirio de Entregas


DIRIO

Bandeja=20 peas

DIRIO

XOXO

ESTAMPARIA

E D
Trocas

SOLDA + MONTAGEM

E D
2 DIAS Tempo Total < 168 s

EXPEDICO

1
T/C= 1 s
UPTIME =85%

3
T/C= 56 s

1,5 DIAS

TR <10 MIN. EPEI = 1 dia

Trocas Prensa

1,5 DIAS

solda
Disponibilidade

TR= 0
UPTIME =100% 2 turnos

solda
1,5 DIAS

1,5 DIAS 1 segundo

2 DIAS 168 segundos

LEAD TIME = 4,5 DIAS


TEMPO DE PROCESSO = 168 s

Mapeamento de Fluxo de Valor

Mapeamento de Fluxo de Valor


Ao entender como o valor flui pela cadeia inteira; Pode-se propor a aplicao das ferramentas do Lean no local onde elas daro o maior A aplicao das ferramentas deve dar aos clientes impacto; Quando necessitam,assim, o timo local pelo timo Trocando-se, Sem atrasos, global; Sem desperdcios.
Mapeamento de Fluxo de Valor

O que eles querem,

Mapeamento de Fluxo de Valor (passo a passo)


1. Desenhar os cones representando consumidor, fornecedor e
controle de produo
Controle de Produo Fornecedor Consumidor

Mapeamento de Fluxo de Valor (passo a passo)


2. Desenhar uma caixa de dados abaixo do cone consumidor, com
os requisitos do consumidor mensal e dirio

3. Calcular a

produo diria e os requisitos de container

Controle de Produo Fornecedor Consumidor

4. Desenhar os cones de recepo e expedio e suas freqncias


Controle de Produo Fornecedor Consumidor

Expedio

5. Desenhar as caixas dos processos em seqncia da esquerda para


direita; e caixas de dados abaixo
Controle de Produo Fornecedor Consumidor

Expedio
Usinagem Afiao Rebarba Inspeo Embalag.

6. Desenhar as setas de comunicao e mtodos.


Previso Mensal

Controle de Produo

Previso Mensal Ordens Semanais

Fornecedor

Ordens Semanais

Consumidor

Supervisor Produo Dirio Dirio Dirio Dirio Dirio

Expedio
Embalag.

Usinagem

Afiao

Rebarba

Inspeo

7. Obter os atributos do processo e adicionar smbolos dos


operadores e nmero
Previso Mensal

Controle de Produo

Previso Mensal Ordens Semanais

Fornecedor

Ordens Semanais

Consumidor

Supervisor Produo Dirio Dirio Dirio Dirio Dirio

Expedio
Embalag.

Usinagem

Afiao

Rebarba

Inspeo

45 s

40 s

5s

30 s

10 s

8. Desenhar os cones de inventrio nos locais onde armazenado


entre os processos. Coloque os dias de inventrio na linha do tempo
Previso Mensal

Controle de Produo

Previso Mensal Ordens Semanais

Fornecedor

Ordens Semanais

Consumidor

Supervisor Produo Dirio Dirio Dirio Dirio Dirio

Expedio
Embalag.

Usinagem

Afiao

Rebarba

Inspeo

5 dias

45 s

10 dias

40 s

7 dias

5s

4 dias

30 s

4 dias

10 s

4 dias

Caractersticas do Mapeamento de Fluxo de Valor


Auxilia a visualizar operaes inteiras, e o fluxo. Ajuda a identificar os desperdcios e suas fontes no fluxo. Fornece uma linguagem comum para tratar processos. Torna as decises sobre o fluxo visveis. Usada para implementar vrios princpios Lean. Mostra a ligao entre fluxo de material e informao.

Definindo Lean
Lean :
Uma abordagem sistemtica para identificar e eliminar desperdcio (atividades que no

agregam valor) por meio de melhoria


contnua pelo fluxo do produto puxado pelo consumidor, buscando a perfeio.

Lean Manufacturing, Supply Chain, e Lean Enterprise


Fornecedores de 2o nvel Fornecedores de MateriaPrima

Fornecedores de 1o nvel

Companhia XYZ

Clientes

Lean Manufacturing Supply Chain o Empreendimento Lean