PCP – Planejamento e Controle da Produção Aplicado

1. INTRODUÇÃO
 Modelo Geral de Sistemas de Produção:
o Entradas > Processo de Transformação > Saídas
o Variáveis Gerais:
 Data de Início;
 Custo;
 Data de Término;
 Estrutura de Produto;
 Sequenciamento;
 Recursos Necessários;
 Matéria Prima;
 Fornecedor: Menor Preço ou Mais Pontual? / Qual a Frequência de Entrega Necessária /
Qual o Nível de Qualidade Aceitável? / Qual o Método de Amostragem? / Qual Preço Máximo
Pode Ser Pago? / Qual o Lote Econômico de Compra? / Qual o Layout da Área de
Recebimento?
 Necessidade de Produto a Pronta Entrega;
 Previsão de Demanda;
 Sazonalidade;
 Capacidade de Produção;
 Restrições: Atraso de Entrega; Quebra Inesperada de Máquinas; Falta de Funcionários;
Recursos Limitados;
 Características dos Processos de Transformação:
o Volume:
 Baixo: Baixa Repetição / Participação Maior do Funcionário / Menor Sistematização / Alto
Custo Unitário;
 Alto: Alta Repetitividade / Especialização / Maior Sistematização / Capital Intensivo / Baixo
Custo Unitário;
o Variedade:
 Baixo: Bem Definidas / Rotineiras / Padronizada / Regular / Baixo Custo Unitário;
 Alta: Flexível / Completo / Atende às Necessidades do Cliente / Alto Custo Unitário;
o Variação de Demanda:
 Baixa: Estável / Rotineira / Previsível / Alta Utilização / Baixo Custo Unitário;
 Alta: Capacidade Mutante / Antecipação / Flexibilidade / Ajustado com a Demanda / Alto
Custo Unitário;
 Objetivos Estratégicos Relacionados à Produção:
o Qualidade: Conformidade / Atender as Necessidades do Cliente;
o Flexibilidade: Capacidade de mudar a operação de forma a responder alterações de mercado ou
aspectos internos da organização;
o Variedade de Produtos;
o Volume;
o Custo: Reduzir Custos – Traduzindo em menor preço ao consumidor ou maior lucro;
o Rapidez: Tempo que o consumidor leva para receber seus produtos ou serviços;
o Confiabilidade: Confiável é o produto em termos de receber o que foi esperado ou combinado;
 Diagnóstico da Produção – Nível Estratégico:
o Análise SWOT:
 Flexibilidade;
 Rapidez;
 Custo;
 Qualidade;
 Confiabilidade;
o Matriz de Importância x Desempenho:
 Critérios Ganhadores: Preço / Desempenho / Diversidade;
 Critérios Qualificadores: Regularizações / Normas
 Previsão de Demanda:
o Problemas da Falta de Previsão:
 Falta de Produto / Excesso de Produto;
 Sobrecarga de Trabalho / Hora Extra;
 Dimensionamento da Capacidade Produtiva;
  Prejuízo para Empresas e Funcionários;
o Responsáveis: Produção / Marketing / Comercial;
o Técnicas:
 Projeção: Admite-se que as vendas serão iguais ao passado, ou vão evoluir nas mesmas
condições observados;
 Explicação: Regras de Regressão ou Correlação – Relaciona as vendas do passado com
outras variáveis cuja evolução é conhecida ou previsível. Ex.: Oferta x Demanda, Aumento
do preço de um item, influencia na compra por outro que o substitui;
 Predição: Colaboradores que conhecem os fatores influentes nas vendas e no mercado
estabelece por experiência a evolução das vendas - Intuição;

 Erros Comuns em Técnicas de Previsão:

o Confundir metas com previsões;
o Gastar muito tempo e esforço em acertar ou errar nas previsões, quando o
mais relevante é o quanto se está errando e como alterar os processos de
forma a reduzir esses erros;
o Levar em conta apenas um número nas previsões – Devem sempre
considerar dois números – Trata-se de uma estimativa;
o Desistir ou não se esforçar em acertar melhorar os processos de previsões,
pelo fato de não as acertar com frequência;

2. GESTÃO DE VENDAS PARA PCP [EXCEL]

3. SISTEMAS DE PRODUÇÃO
 Classificação Tradicional (Tamanho do Lote X Variedade)
o Produção em Linha ou Contínua (Produtos fluem por uma correia ou similar passando pelos postos
de trabalho em sequência fixa) – MOVIMENTAÇÃO CONSTANTE;
 Produção em Massa;
 Alta Padronização;
 Pouca Flexibilidade para Produzir Produtos Diferentes;
 Custo Alto de Implantação;
 Necessário Demanda Estável por Longos Períodos;
 Mão de Obra Menos Especializada;
 Trabalhos Repetitivos;
 Automação;
o Produção por Lotes (Lotes de produtos passam por postos de trabalho com funções específicas em
diferentes sequências) – MOVIMENTAÇÃO FREQUENTE – DO LOTE COMPLETO;
 Produzem um Volume de Produtos Padronizados em Lote;
 Boa Flexibilidade – Limitado aos Tipos de Postos de Trabalho;
 Ao Mudar o Produto pode Ser Necessário Mudar o Layout ou Setup do Posto de Trabalho;
 Mão de Obra Polivalente (Nem sempre há trabalho o dia inteiro em um Posto de Trabalho);
 Requer Bom Sequenciamento (Para otimizar a mão de obra, não havendo ociosidade);
o Produção de Projetos Únicos – NÃO HÁ MOVIMENTAÇÃO DO PRODUTO;
 Alta Flexibilidade;
 Produção de Item Único (Projeto);
 Classificação por Destinação
o Produção para Estoque (Produto Acabado);
 Pronta Entrega;
 Personalização Limitada;
 Requer Conhecimento do Mercado para Decidir o Que Produzir e QuMovianto;
o Produção para o Cliente (Encomenda);
 Produzido Totalmente a Pedido do Cliente com Especificações e Prazos Acordados;
 Manufatura Enxuta ou Sistema Toyota
o Minimização do Estoque em Processo;
 Configuração Celular;
 Menor Estoque em Processo (Reduz Capital de Giro e Lead Times[Tempo de
Atravessamento], Mantém Flexibilidade e Qualidade);

 Indicadores de Desempenho
 Movimentação nos Sistemas:
o Produção em Massa:
 O produto se move passando pelos recursos de fabricação;
o Produção de Produtos Únicos:
 Os recursos se movem para cumprir etapas de fabricação do produto;
 Sequenciamento:
o Pode ser definida por:
 Ordem de Chegada;
 Tempo de Processamento;
 Data de Entrega;
 Prioridade;
 Índice Crítico = (Data de Entrega – Data Atual) / Tempo de Processamento;

4. GESTÃO DA MANUTENÇÃO PARA PCP

 Setup: Preparação do posto de trabalho para a próxima tarefa a ser executada;
o Configuração do software para a nova tarefa;
o Troca da ferramenta, molde ou insumo etc.
o Ex.: Pintura, Seccionadora, Furador;
 Manutenções que ocasionam paradas de fabricação:
o Preventivas;
o Corretivas;
 Indicadores:
o MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS – [Nº DE HORAS FUNCIONANDO/Nº DE FALHAS];
o MTTR – TEMPO MÉDIO PARA REPARO – [Nº DE HORAS PARADO/Nº DE FALHAS];

5. SIMULAÇÃO DE PROCESSOS
 Software Arena;
o Create: Iniciar um Processo – Criar Entidade;
o Process: Dados referente ao Processamento – Criar Parâmetros do Processamento;
o Dispose: Concluir o Processo – Encerramento;
o Enter: Iniciar um Processo de Deslocamento;
o Leave: Processo de Deslocamento;
o Decide: Ramificação do Processo Baseado em Condição ou Percentual Probabilístico;

o Configurar o tempo de rodagem:

 Rodar>Configuração>Parâmetros da Replicação>Duração da Replicação>OK –
EXECUTAR A SIMULAÇÃO (F5);

o RELATÓRIO:
 QUEUE (FILA);
 RESOURCE (RECURSO) – Irá executar a operação;
 ENTITY (ENTIDADE);
 USAGE (USO);

o Resultados Esperados (KPI) – EXEMPLO NAVIO:

 Nº Total de “Atendimentos” – (Number Out) – Total de Navios Atendidos: 1.148
 Tempo Médio Dentro do Sistema – (VA TIME): 5,9962hrs
 Tempo Médio de Espera – (Wait Time): 10,3848hrs
 Tempo Médio Total no Sistema (Total Time): 16,3810hrs
 Quantidade Média de Estoque em Processo (WIP) – Quantidade de Navios em
Processo: 2,1478

 Taxa de Ocupação Média (Instantaneous Utilization Average): (0,7865) = 78,65%

 Tamanho Médio da Fila (Number Waiting Average):1,3613
 Tempo Médio na Fila (Waiting Time Average): 10,3763hrs;

o EXEMPLO GELADEIRA:
 DADOS:
 Intervalo de Chegada: 50min
  Tempo de Processamento: Mín:25 | Moda:35 | Máximo:50
 Tempo de Deslocamento entre Setores: 5min
 Simular 480min

 CRIAÇÃO DO MODELO:
 Create > Enter (Iniciar o Processo de Deslocamento) > Leave (Processo de
Deslocamento[Route-Rota]) > Enter (Entra em um Processo) > Process > Leave
(Outro Deslocamento até o Próximo Setor) > Enter (Entrar no próximo Setor) >
Dispose
o Configurar Tempo de Simulação;

 RESULTADOS:
 TAXA DE OCUPAÇÃO DO RECURSO: 87,14%
 TAMANHO MÉDIO DA FILA: 0,71947
 TEMPO MÉDIO NA FILA: 31,394min

o EXEMPLO PROCESSO DE INSPEÇÃO:

 DADOS:
 Intervalo de Chegada de Pedidos: EXPO (23) min;
 Processo de Inspeção: TRIA (15,17,20);
 Percentual de Falha: 30%;
 Se defeituosas: Estação de Reparo | Se aprovados: Estação de Expedição;
 Intervalo de Tempo para Reparar: UNIF (10,15);
 Tempos de Deslocamento: 2min;
 Simular 1.000 min;

 CRIAÇÃO DO MODELO:
 Create [Chegada dos Pedidos (23min)] > Enter [Para Inspeção] > Leave [Até
Inspeção (2min) - ROUTE] > Enter [Processo de Inspeção] > Process [Inspeção
(15,17,20) > Decide [Qualidade (70% True) > Leave [Até Expedição (2min) -
ROUTE]

> Leave [Até Reparo (2min) - ROUTE] > Enter [Para Reparo] > Process [Reparo
(10,15)] > Leave [Até Expedição II (2min) - ROUTE] > Dispose

 RESULTADOS:
 TAXA DE UTILIZAÇÃO DE CADA SERVIDOR:
 TAMANHO MÉDIO DE CADA FILA:
 TEMPO MÉDIO EM CADA FILA:
 TEMPO MÉDIO PARA PRODUZIR UMA PEÇA: