O QUE É GESTÃO DA CAPACIDADE?

A capacidade de uma operação é o nível máximo de atividade de valor agregado em um período de tempo que o processo pode atingir sob
condições operacionais normais.

Demanda e capacidade agregadas

A característica importante da gestão da capacidade, como estamos tratando aqui, é que ela diz respeito ao estabelecimento dos níveis de
capacidade a médio e curto prazos em termos agregados (de fato, o que chamamos aqui de gestão da capacidade física às vezes é chamado
de “planejamento agregado”). Ou seja, ela visa tomar decisões gerais, amplas, mas não tratar de todos os detalhes dos produtos e serviços
individuais que são oferecidos.

Objetivos da gestão da capacidade

As decisões tomadas pelos gerentes de produção ao elaborar seus planos de capacidade afetarão vários aspectos do desempenho:

• Os custos serão afetados pelo equilíbrio entre capacidade e demanda. Níveis de capacidade superiores à demanda podem significar
subutilização da capacidade e, assim, custos unitários elevados.
• As receitas também serão afetadas pelo equilíbrio entre capacidade e demanda, mas de modo oposto. Níveis de capacidade iguais ou
superiores à demanda em qualquer ponto do tempo assegurarão que toda a demanda seja satisfeita e nenhuma receita perdida.
• O capital de giro será afetado se uma operação decidir acumular estoque de produtos acabados antecipadamente à demanda. Isso
pode permitir que a demanda seja satisfeita, mas a organização terá que financiar o estoque até ele ser vendido.
• A qualidade dos bens ou serviços pode ser afetada por um plano de capacidade que envolva grandes flutuações em seus níveis ao
contratar, por exemplo, funcionários temporários. Os novos funcionários e a interrupção da rotina de trabalho da operação podem
aumentar a probabilidade de se cometerem erros.
• A rapidez da resposta à demanda do cliente pode ser aumentada pelo acúmulo de estoque (permitindo que os clientes sejam
satisfeitos diretamente a partir do estoque em vez de terem que esperar pela fabricação dos itens) ou por provisão deliberada de
excesso de capacidade para evitar filas.
 • A confiabilidade do suprimento também será afetada pela proximidade dos níveis de demanda em relação à capacidade. Quanto
mais próxima a demanda estiver da capacidade máxima de produção, menos condições terá a operação de enfrentar quaisquer
interrupções inesperadas e menos confiáveis serão suas entregas de bens e serviços.
• A flexibilidade, especialmente a flexibilidade de volume, será aumentada pelo excesso de capacidade. Se a demanda e a capacidade
estiverem equilibradas, a operação não será capaz de responder a qualquer aumento inesperado da demanda.

O processo de gestão da capacidade

Compreendendo a demanda por produtos e serviços

As principais questões são:

Qual é a demanda geral por um produto ou serviço durante certo período de tempo?
Quanto varia a demanda?
Os requisitos totais e/ou as mudanças na demanda são fáceis ou difíceis de prever?
Em dado período de tempo, quanto a demanda muda, e qual será a precisão provável da previsão?

Embora a previsão da demanda é um insumo muito importante para a decisão de gestão da capacidade e há três requisitos para uma previsão
da demanda:

É expressa em termos que sejam úteis para a gestão da capacidade - expressas nas mesmas unidades da capacidade (por
exemplo, horas/máquina por ano, pessoal operacional necessário, espaço etc.).
É a mais exata possível - Em gestão da capacidade, a exatidão da previsão é importante porque, enquanto a demanda pode mudar
instantaneamente, há uma defasagem entre a decisão de alterar a capacidade e o momento em que a mudança surte efeito. Assim,
muitos gerentes de produção defrontam-se com um dilema. Para tentar atender à demanda, muitas vezes precisam estabelecer o
volume de produção antecipadamente, baseados em uma previsão que pode mudar antes que a demanda ocorra ou, pior ainda, pode
não refletir a demanda real.

Dá uma indicação de incerteza relativa.

Compreendendo a capacidade

A segunda tarefa da gestão da capacidade é compreender a natureza da capacidade ou do suprimento. Quando uma faixa muito mais ampla
de produtos reflete demandas variadas para o processo, as medidas de capacidade de saída (produtos) de produção são menos úteis, já
As medidas de capacidade de entrada (insumos) são frequentemente usadas para definir a capacidade. Quase todos os tipos de operações
podem usar um misto de medidas de entrada e saída, mas, na prática, a maioria opta por usar uma ou outra

Operação Medida de capacidade de entrada Medida de capacidade de saída

Fábrica de aparelhos de ar-condicionado Horas-máquina disponíveis Nº de unidades por semana
Hospital Leitos disponíveis Nº de pacientes tratados por semana
Teatro Nº de assentos Nº de espectadores por semana
Universidade Nº de estudantes Estudantes graduados por ano
Loja de varejo Área de vendas Nº de itens vendidos por dia
Linha aérea Nº de assentos disponíveis no setor Nº de passageiros por semana
Empresa de eletricidade Tamanho do gerador Megawatts de eletricidade gerados
Cervejaria Volume dos tanques de fermentação Litros por semana

A capacidade depende do tempo durante o qual a produção é exigida

Capacidade física é a produção que uma operação pode oferecer em uma unidade de tempo definida, assim, ao medir a capacidade, os
gerentes de produção devem considerar três medidas diferentes da capacidade.

• Capacidade projetada é a capacidade teórica de uma operação que um de seus projetistas técnicos tinha em mente quando o
contrataram. Por exemplo, uma empresa de tratamento superficial de papel fotográfico terá várias linhas de revestimento que
depositam camadas finas de produtos químicos em rolos de papel a alta velocidade. Cada linha será capaz de correr a uma
determinada velocidade. Multiplicar a velocidade máxima do revestimento pelo tempo de operação da planta resulta na capacidade
teórica de projeto da linha.
• Capacidade efetiva é a capacidade de uma operação depois que as perdas planejadas forem contabilizadas. Por exemplo, no caso
acima, a linha não pode ser executada de forma realista continuamente em sua taxa máxima. Diferentes produtos terão requisitos de
revestimento diferentes, de modo que a linha precisará ser interrompida para a mudança. Manutenção também precisará ser realizada,
 o que consumirá mais tempo produtivo. As dificuldades técnicas da programação podem significar mais tempo perdido. Nem todas
essas perdas são culpa do gerente de produção; elas ocorrem devido ao mercado e às demandas técnicas da operação.
• Produção real ou efetivamente alcançada é a capacidade de uma operação depois que as perdas planejadas e não planejadas
forem contabilizadas. Por exemplo, problemas de qualidade, avarias da máquina, absenteísmo e outros problemas evitáveis, todos
cobram seu preço. Isso significa que a saída real da linha será ainda menor do que a capacidade efetiva.

A razão entre a produção real de uma operação e sua capacidade projetada e a razão entre a produção real e a capacidade efetiva, são
chamadas, respectivamente, de utilização e eficiência de uma operação:

Utilização = (volume de produção real) / (capacidade do projeto)

Eficiência = (volume de produção real) / capacidade efetiva

Exemplo resolvido
Suponhamos que o fabricante de papel fotográfico tenha uma linha de tratamento superficial cuja capacidade seja 200 m2 por minuto e que a
linha opere 24 horas por dia, sete dias por semana (168 horas por semana). A capacidade projetada é de 200 × 60 × 24 × 7 = 2,016 milhões
de metros quadrados por semana.

Os registros para uma semana de produção mostram:

Tempo Tipo da
Relação das Perdas
Perdido Perda
1 Mudanças de produto (preparação) 20 h P
2 Manutenção preventiva regular 16 h P
3 Nenhum trabalho programado 8h P
4 Verificação amostral de qualidade 8h P
5 Tempos de troca de turnos 7h P
6 Quebra de equipamento/manutenção 18 h NP
7 Investigação de falhas de qualidade 20 h NP
8 Falta de estoque de material de revestimento 8h NP
9 Faltas de funcionários 6h NP
10 Espera por rolos de papel 6h NP

P – Perda de Tempo Programada NP – Perda de Tempo Não Programada

Em certa semana, o volume de produção real foi de 582.000 m2 . Cinco motivos para a produção perdida eram inevitáveis (1, 2, 3, 4, 5), e
totalizaram 59 horas. Outros cinco são perdas não planejadas, e totalizam 58 horas (6, 7, 8, 9, 10). Assim sendo, os resultados finais são os
seguintes:

Capacidade do projeto = 168 h/semana •

Capacidade efetiva = 168 – 59 = 109 h/semana

Volume de produção real = 168 – 59 – 58 = 51 h

Utilização = (volume de produção real) / (capacidade efetiva) = (51h) / (168h) = 0,304 .....30,4%

Eficiência = (volume de produção real) / (capacidade efetiva) = (51h) / (109h) = 0,468 .....46,8%

A figura a seguir mostra as relações acima de forma mais didática:

 Eficiência = (produção real / capacidade efetiva) , ou
= 51 / 109 = 0,468 ou 46,8%

Perdas
Planejadas

59 horas/
semana
Capacidade de
Perdas Não
Projeto
Planejadas
168 horas/ Capacidade
58 horas/
semana Efetiva
semana
109 horas/
Produção Real
semana
51 horas/
semana

Utilização = (produção real / capacidade de projeto) , ou

= 51 / 168 = 0,304 ou 30,4%