PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO – Pull System

Definindo o conceito Lean Production:

“Lean é uma filosofia de produção (envolvendo método, princípios e ferramentas) que enfatiza a
minimização da quantidade de todos os recursos (incluindo tempo) utilizados nas diversas atividades
da empresa. Envolve identificar e eliminar atividades que não agregam valor nos processos de
design, produção, gerenciamento da cadeia de suprimentos e no relacionamento com clientes.
Empresas lean desenvolvem e valorizam trabalhadores com múltiplas competências, em todos os
níveis da organização, e buscam reduzir custos por meio da eliminação contínua de toda forma de
desperdício, e pela simplificação de todos os seus processos primários e de suporte."

Association for Supply Chain Management (ASCM)

www.ascm.org
 PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO – Pull System

Definindo o conceito Lean Production:

“The basis of TPS is the absolute elimination of waste. TPS can be described as an effort to make
goods as much as possible in a continuous flow. The two pillars needed to support the TPS are JIT
and autonomation.” (Ohno, 1988).
Ohno, Taiichi. Toyota Production System: Beyond Large Scale Production. Productivity Press, Cambridge,
MA (1988)

“Lean production uses half the human effort in the factory, half the manufacturing space, half the
investment in tools, half the engineering hours to develop a new product in half the time. It requires
keeping half the needed inventory, results in many fewer defects, and produces a greater and ever
growing variety of products” (Womack et al., 1990, p. 13)

Womack, J. P. ; Jones, D.T.; Roos, D. The Machine that Changed the World. Harper Perennial, New York (1990)
Lean production: diferentes princípios e ferramentas

VALUE STREAM MAPPING - VSM

KAIZEN
JIT
KANBAN
PADRONIZAÇÃO/TQM
REDUÇÃO DE TEMPOS DE SET UP
NIVELAMENTO POR LOTES MESCLADOS
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
DISPOSITIVOS POKA-YOKE
ARRANJO FÍSICO CELULAR
Mapeamento:
M a pe a m e nt o:
VSM-VALUE
VSM - VALUE STREAM MAPPING
M APPI N G

12.000 “L“
6.000 ”k”
VSM-VALUE STREAM MAPPING

ESTADO FUTURO
Princípios e práticas Lean foram desenvolvidos primeiramente por Taichii Ohno e
Shigeo Shingo (e contribuições de Edwards Deming) no período de recuperação da
economia nipônica no pós segunda guerra mundial.

Décadas depois, já no início dos anos de 1990, os resultados positivos obtidos pela
Toyota ganharam enorme atenção das empresas norte americanas do setor
automotivo. Vejam o exemplo abaixo, com dados daquele período:
Taiichi Ohno, a partir de seus estudos e contínuas observações empíricas,
identificou as principais fontes de desperdício (ou muda em japonês) a serem
enfrentadas no contexto do TPS:

1. Superprodução: uso excessivo de capacidade, superando as exigências para o pleno atendimento da demanda
firme no tempo

2. Espera: por matéria-prima, movimentação, inspeção, transporte, outras

3. Movimentação desnecessária: gastos evitáveis; excessiva manipulação dos materiais e excesso de fluxos entre
estações de trabalho

4. Transporte desnecessário: custos e riscos envolvidos com excessiva manipulação/carregamento dos bens em
antecipação à demanda por produtos finais

5. Processos mal especificados: muitas etapas, muitos handoffs, ou desenhados para dar suporte a arquiteturas de
produtos muito complexas

6. Inventário além do mínimo necessário, implicando sacrifícios sob a forma de maiores custos de capital e de
armazenamento

7. Defeitos/não conformidade dos produtos, revelando custos da não qualidade, implicando gastos com retrabalho ou
perdas com refugo completo de produtos/lotes
PCP na Produção Convencional e
na Produção JIT
Programação da Produção
OC OF OF OM

MP Processo Processo Processo PA

Empurrar a produção

Programação da Produção
OM

MP Processo Processo Processo PA

Puxar a produção
 PCP na Produção JIT
Planejamento Estratégico
da Produção
Departamento Plano de Produção

Avaliação de Desempenho
Acompanhamento e Controle da Produção
de Marketing
Previsão de Vendas
Planejamento-mestre
Pedidos em Carteira da Produção
Plano-mestre de Produção

Programação da Produção
•Programa de montagem final
•Cálculo do número de kanbans
•Emissão e Liberação de kanbans
Kanbans Kanbans Kanbans Programa
de de de de
Fornecedores Movimentação Produção Montagem

Fornecedores K Fabricação K Montagem

Clientes
Metas “idealizadas” para guiar o esforço e o
compromisso com a melhoria contínua
 ARRANJO FÍSICO CELULAR

Os recursos a serem transformados são pré-selecionados para

cada célula a partir do conceito de tecnologia de grupos, para
família de produtos.

A célula possui todos os recursos transformadores necessários

para atender às necessidades de processamento de famílias de
itens.

O arranjo físico celular é uma tentativa de buscar um fluxo mais

contínuo (menos intermitente), como todo arranjo físico por
produto (processo repetitivo em massa e processo contínuo).
[1]
A transição
do arranjo
[2] físico por processo…

INPUT T
T

S (1)
…para o arranjo
A
P
físico celular, e
para famílias de
M
OUTPUT M
A
A
produtos

(2)
S
INPUT T
Benefícios do AF Celular

• Promove as condições necessárias para o uso de kanbans, e para o JIT interno,

simplificando de forma muito significativa as atividades de programação da produção
• Reduz os tempos de fluxo
• Reduz a movimentação de materiais na planta
• Reduz WIPs
• Promove as melhores condições para a autonomação e a Qualidade total
• Favorece a maior flexibilidade da mão-de-obra (polivalência)
• Outros
O CONCEITO DE TECNOLOGIA DE GRUPO PARA A
FORMAÇÃO DE CÉLULAS DE TRABALHO

✓ TG: identificação de famílias de itens. Itens

que possuem características de projeto ou de
de fabricação similares.

✓ Características de projeto:
Dimensão, forma, função, outras

✓ Características de fabricação:
Tipos de processos, recursos transformadores
envolvidos e sequência das operações

✓Exemplo: grupo de peças usinadas com

características comuns de processamento
(fundição, torneamento, fresa, perfuração)
mas com características de projeto diferentes
(Dimensões e forma das peças).
 Agrupamento baseado em matrizes (Array-based clustering)

Formação de células orientadas pela similitude dos recursos envolvidos nos processos de
fabricação

Exemplo: Matriz de incidência peça/máquina

Máquinas Máquinas
1 2 3 4 5 6 7 1 7 3 4 6 2 5

1 1 1 2 1 1

2 1 1 5 1 1

3 1 1 1 3 1 1 1
Peças
4
Peças 1 1 1
1 1 1 4

5 1 1 6 1 1 1

6 1 1 1 1 1 1

7 1 1 7 1 1
O arranjo físico celular
KANBAN

Definição:

Em japonês o termo significa cartão ou sinal.

Pode ser descrito como um sistema de recursos visuais utilizado com o

propósito de identificar o momento de “puxar” a produção de um processo
fornecedor, em função do consumo de estoque pelo processo cliente.
 Funcionamento do
Sistema Kanban

Regra 1 O processo cliente só deve retirar do processo

fornecedor os itens necessários, e apenas na
na quantidade necessária e no momento necessário:

– Esta primeira regra do sistema kanban é a chave do sistema de “puxar” a

produção (Pull system), em contraponto ao sistema tradicional de “empurrar”
a produção (Push system).

– É proibido o consumo de qualquer item sem um cartão kanban que indique a

necessidade deste consumo.
Regra 2 Produtos com defeito não devem ser liberados para os
processos clientes:

– Esta regra ressalta a importância da qualidade total no sistema de produção, e

do objetivo incansável pela redução da variabilidade e maior padronização das
operações.

– A qualidade é um atributo crítico no JIT! Não há estoques superdimensionados

no sistema, nem de materiais ou produtos
acabados.Sem qualidade, o sistema não pode ser responsivo.
Regra 3 O número de kanbans no sistema deve ser minimizado:

– O sistema kanban tem por base o princípio do melhoramento contínuo.

– Uma das maneiras de se garantir a efetividade desse princípio é trabalhar

com a quantidade mínima de estoques em processo, forçando o
aparecimento e o tratamento de problemas e restrições no sistema.
Regra 4 O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas
flutuações na demanda:

– Absorver pequenas flutuações de curto prazo na demanda é possível por

meio da alteração do número de cartões kanbans no sistema, e de
mudanças nos tempos de processamento, seguindo-se um tempo takt ou o
tempo de ciclo.
 Sistema Kanban com dois cartões:
produção e movimentação

Painel kanban Produção Painel kanban Produção

P1 P2 P3 Pn P1 P2 P3 Pn
P P P P P P
P
P
M Estação de Trabalho P M Estação de Trabalho P
Posto Precedente Posto Subsequente

M P P P P M P P P P

M M
M M
Painel kanban Requisição Painel kanban Requisição

P1 P2 P3 Pn P1 P2 P3 Pn
M M M M M M
 Sistema Kanban com
um Cartão
Painel kanban Produção Painel kanban Produção Painel kanban Produção

P1 P2 P3 Pn P1 P2 P3 Pn P1 P2 P3 Pn
P P P P P P P P P

P
P

P P P
Estação de Trabalho Estação de Trabalho
Posto Precedente Posto Subsequente

P P P P P P P P P
Sistema Kanban com Fornecedores

Painel kanban Fornecedores Painel kanban Produção

F F
P1 P2 P3 Pn P1 P2 P3 Pn

F F F P P P

Estação de Trabalho
P

F F
P P P P
F Supermercado
de
Matérias-primas
F
O painel kanban de produção pode estar dividido em três faixas,
representadas em cores:

À medida que há consumo de produtos (outputs) da célula, os cartões

vão chegando ao painel kanban de produção. Eles são inseridos
primeiramente na faixa verde, depois amarela, e por fim, se necessário,
sobre a faixa vermelha
 Cartões kanban de produção podem ser encontrados no painel kanban de
produção ou fixados aos contenedores de produtos acabados, no
supermercado de produtos acabados da célula

Se o painel está cheio de cartões, isso significa que o estoque no supermercado

de produtos acabados está baixo, e vice versa.

Por este painel, há três contenedores cheios de itens no supermercado de produtos

acabados da célula.
Não há efetiva urgência em processar os pedidos dos cartões quando só há cartões
fixados sobre a faixa verde

Cartões sobre a faixa amarela significam que a célula precisa terminar o que está
fazendo, e realizar os procedimentos de preparação dos recursos para produzir e, depois
da produção, movimentar um certo número de contenedores cheios até o supermercado
de produtos acabados da célula.
K

K
Supermercado de produtos acabados
da célula fornecedora, dimensionado para
K
atender ao ciclo diário de demanda do processo cliente

K
K

K
K
K

K
K

K
K
K

K
K

K
K

K
K
K

K Célula deve finalizar o

lote anterior e começar
K a se preparar para
produzir essas ordens
K
K

K K

K
K
K

K
K

K
K
K

K
K

K
K
K

K
K

K K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K
K K
produzidos
pela célula K K
em um ciclo
diário de K K
demanda,
para esta peça
K K

K K K K
 Determinação do número necessário de
kanbans

• A implementação do Sistema Kanban requer determinar o número de

cartōes ou contenedores necessários.
• Cada contenedor representa o lote de produção de tamanho mínimo.
• Uma estimativa mais precisa do lead time requerido para compor e
movimentar contenedores é condição importante para o correto
dimensionamento do número de cartões kanbans, em um sistema JIT,
necessários ao atendimento de uma demanda conhecida.
 Determinação do número de cartões Kanbans
O número de cartões kanban que suportam o fluxo entre células fornecedora e
cliente, em uma base diária, é um parâmetro que afeta diretamente a quantidade
de estoque no sistema. Necessário saber definir corretamente o número
necessário de cartões!

d * lt * (1 + s )
k=
c
Em que:

k =
Número total diário de cartões kanban (e, portanto, de contenedores) no sistema
d =
Demanda média do item (por hora ou por dia)
c =
Tamanho do lote (itens por cartão ou por contenedor)
lt =
Lead time para atender pedido (Tpro + Tmov + Tesp); pode ser dimensionado em
horas (caso a demanda seja descrita por hora) ou pode ser dimensionado por
fração de dia, caso a demanda seja indicada por dia.
s = Estoque de segurança, dimensionado em percentual da demanda durante LT, ou
baseado em nível de serviço.
Uma linha de sub-montagem requer inputs processados em 2 células de fabricação.
A representação gráfica do relacionamento entre as células e a linha de sub-montagem está
apresentada abaixo.

Os inputs para o processamento de unidades de fluxo na linha de sub-montagem são

denominados, neste exemplo, de Módulo G e Sistema W.
Cada unidade de processamento na linha de sub-montagem requer: 3 módulos G e 2 sistemas W.

O contenedor de módulos G tem capacidade para armazenar e movimentar 80 unidades. O estoque de

segurança, como percentual da demanda durante o LT, é de 0,09. Os tempos de processamento,
espera e movimentação deste contenedor totalizam 0,15 dia.

O contenedor do sistema W tem a capacidade para armazenar e movimentar 50 unidades.. O estoque

de segurança para este item, como percentual da demanda durante o LT, é de 0,08. Os tempos de
processamento, espera e movimentação totalizam 0,34 dia.

Determine o número mínimo de kanbans para este sistema puxado de produção. A demanda do
processo cliente é de 800 unidades/dia.
 Cada unidade de processamento na linha de sub-montagem requer:
3 módulos G e 2 sistemas W.

O contenedor de módulos G tem capacidade para armazenar e movimentar 80 unidades. O

estoque de segurança, como percentual da demanda durante o LT, é de 0,09. Os tempos de
processamento, espera e movimentação deste contenedor totalizam 0,15 dia.

Determine o número mínimo de kanbans para este sistema puxado de produção. A demanda
do processo cliente é de 800 unidades/dia.

d * lt * (1 + s )
k=
c

3 * 800 * 0,15 * (1 + 0,09)

k(módulo g) = = 4,9 cartões  5 cartões
80
Cada unidade de processamento na linha de sub-montagem requer:
3 módulos G e 2 sistemas W.

O contenedor do sistema W tem a capacidade para armazenar e movimentar 50 unidades.. O

estoque de segurança para este item, como percentual da demanda durante o LT, é de 0,08.
Os tempos de processamento, espera e movimentação totalizam 0,34 dia.

Determine o número mínimo de kanbans para este sistema puxado de produção. A demanda
do processo cliente é de 800 unidades/dia.

2 * 800 * 0,34 * (1 + 0,08)

k(sistema w ) = = 11,75 cartões  12 cartões
50

d * lt * (1 + s )
k=
c
O EFEITO DA REDUÇÃO DOS TEMPOS DE PROCESSAMENTO,
ESPERA E MOVIMENTAÇÃO SOBRE OS ESTOOUES DO SISTEMA

3 * 800 * 0,15 * (1 + 0,09)

k(módulo g) = = 4,9 cartões  5 cartões
80 d * lt * (1 + s )
k=
c
2 * 800 * 0,34 * (1 + 0,08)
k(sistema w ) = = 11,75 cartões 12 cartões
50

3 * 800 * 0,10 * (1 + 0,09)

Com a k(módulo g) = = 3,27 cartões  4 cartões
80
redução do
LT em 33%
2 * 800 * 0,23 * (1 + 0,08)
k(sistema w ) = = 7,94 cartões  8 cartões
50