Manufatura Assistida por

Computador
CAM

Aplicações Práticas de
Programação em Manufatura
Assistida por Computador
Indústria 4.0: tecnologia revoluciona mais uma vez a manufatura

Fonte: https://oscarflues.com.br/industria-4-0/
Fonte: https://fiemglab.com.br/o-que-e-industria-5-0/
Figura xx - Examplo de desenho feito em AutoCAD.
Objetivos

Os computadores são usados em todas as áreas da nossa vida profissional e pessoal.

Ex.: - Aplicação de computadores para fabricação/simulação.

➢ Uma visão geral da utilização dos computadores e suas aplicações que afetarão a
indústria manufatureira
➢ Compreender as diversas esferas da atividade fabril onde os computadores utilizados
➢ O que se entende por ciclo do produto com as diferenças entre o ciclo convencional e
sistemas de fabricação baseados em computador
➢ Definições de vários aplicativos baseados em computador
➢ Discutir várias facetas do processo de design
➢ Design Assistido por Computador e suas aplicações
➢ Vários tipos de organizações de manufatura
➢ Fabricação Assistida por Computador e suas aplicações
➢ Significado de Fabricação Integrada por Computador
1.1 - COMPUTADORES NA FABRICAÇÃO INDUSTRIAL

Com o aumento da necessidade de produção de qualidade, juntamente com os fatores de

prazos de entrega curtos e vidas curtas dos produtos e a crescente consciencialização do
consumidor relativamente à qualidade do produto, está a tornar-se cada vez mais
importante que os fabricantes tomem medidas para alcançar todos estes objetivos. Veja isso
em comparação com o fato de que os desenvolvimentos em microeletrônica no passado
recente disponibilizaram maior capacidade computacional a baixo custo.

Assim, torna-se imperativo que a indústria tire vantagem da disponibilidade de

computadores de baixo custo, porém mais potentes. Portanto, o uso da Engenharia
Assistida por Computador, particularmente para indústrias mecânicas, deveria agora ser
uma meta realizável.

São grandes os desafios para o desenvolvimento da Indústria 4.0 no Brasil, podendo então
ser citados a falta de investimentos, equipamentos que possibilitam um avanço tecnológico.
O papel dos computadores na produção pode ser amplamente classificados em dois grupos:

1. Monitoramento e controle computadorizado do processo de fabricação

2. Aplicações de apoio à produção, que tratam essencialmente da preparação para as

operações reais de produção e pós-produção

Na primeira categoria estão as aplicações em que o computador tem interface direta

com o aparelho de fabricação para funções de monitoramento e controle no processo de
fabricação. Por exemplo, numa indústria de processo contínuo (processamento químico),
vários parâmetros de processo podem ser monitorados. Com especificações incorporadas
na memória do computador, ações adequadas podem ser iniciadas pelo computador com a
finalidade de regular o processo.
Alternativamente, um operador humano que observa o processo pode iniciar a ação de
controle. Isto não se restringe à indústria de processos químicos, mas também pode incluir
qualquer outro tipo, como embalagens. Poderemos não abordar em grande medida esta
área específica, embora alguns aspectos do controle sejam tratados em conexão com
máquinas-ferramentas de controle numérico e outros equipamentos de manuseio de
materiais.

Na segunda categoria, estão todas as funções de suporte que os computadores

podem fornecer para a conclusão bem-sucedida das operações de fabricação. Os tipos de
apoio que podem ser previstos são os seguintes:

CAD — Computer Aided Design (Design Assistido por Computador) A utilização de

métodos computacionais para desenvolver o modelo geométrico do produto em forma
tridimensional, de modo que os requisitos geométricos e de fabricação possam ser
examinados.
CADD — Computer Aided Design and Drafting (Projeto e desenho auxiliado por
computador) Combina a função CAD com o desenho para gerar os desenhos de produção da
peça para fins de processamento posterior.

CAE — Computer Aided Engineering (Engenharia Assistida por Computador) O uso de

métodos computacionais para apoiar verificação básica de erros, análise, otimização,
capacidade de fabricação, etc., de um projeto de produto.

CAM — Computer Aided Manufacturing (Manufatura Assistida por Computador)

Geralmente se refere ao software de computador usado para desenvolver programas de
peças de Controle Numérico Computadorizado para usinagem e outras aplicações de
processamento.

CAPP — Computer Aided Process Planning (Planejamento de Processo Auxiliado por

Computador) O uso de computadores para gerar planos de processo para a fabricação
completa de produtos e peças.
CATD — Computer Aided Tool Design (Projeto de Ferramentas Auxiliado por
Computador) Assistência computacional a ser usada no desenvolvimento de ferramentas
para fabricação, como gabaritos e acessórios, matrizes e moldes.

CAP – Computer Aided Planning (Planejamento Auxiliado por Computador) O uso de

computadores para muitas das funções de planejamento, como planejamento de
necessidades de materiais, programação auxiliada por computador, etc.

CAQ — Computer Aided Quality Assurance (Garantia de Qualidade Assistida por

Computador) O uso de computadores e equipamentos controlados por computador para
avaliar os métodos de inspeção e desenvolver as funções de controle e garantia de
qualidade.

CAT— Computer Aided Testing (Teste Assistido por Computador) Refere-se às

ferramentas de software que podem conduzir um sistema através de suas diversas fases de
operações e examinar a resposta em relação aos resultados esperados.
 O uso de computadores na manufatura é uma abordagem metodológica
para a empresa, a fim de melhorar o desempenho industrial. Isto requer uma ampla
gama de tecnologias que se tornaram realizáveis, graças ao desenvolvimento da
tecnologia informática. Os componentes totais que podem ser assumidos como
consistindo de vários domínios interligados são mostrados na Figura 1.1.

Computadores na Manufatura

➢ Redução dos custos de design em 15-30%

➢ Redução do tempo na loja de uma peça em 30-60%
➢ Aumento da produtividade em 40-70%
➢ Melhor qualidade do produto, redução de sucata de 20-50%
Figura1.1 - A influência dos computadores usados no ambiente de fabricação
1.2 - PROCESSO DE PROJETO

O design é uma atividade que precisa ser bem organizada e deve levar em conta todas as
influências que possam ser responsáveis pelo sucesso do produto em desenvolvimento.
Um produto pode variar desde um único componente, que é funcional por si só como
uma chave inglesa, até a montagem de um grande número de componentes que
contribuirão para o funcionamento da peça, como um motor de automóvel. A
complexidade do processo de projeto aumenta com a quantidade e diversidade de
componentes presentes na peça final.

Como existe um grande número de fatores que influenciam, é impossível especificar um

procedimento de projeto para cada componente. As várias faculdades responsáveis por
um produto de sucesso podem ser classificadas em dois títulos, como segue:
 Engenharia de produto

➢ Funções do produto ➢ Análise

➢ Especificações do produto Força
➢ Design conceptual Cinemática
➢ Ergonomia e Estética Dinâmica
➢ Padrões Aquecer
➢ Projeto detalhado Fluxo
➢ Desenvolvimento de protótipo Projeto para fabricação
➢ Teste Projeto para montagem
➢ Simulação ➢ Rascunho
 Engenharia de Produção

➢ Planejamento de Processos ➢ Organização da Produção

Folhas de processo Lista de materiais
Folhas de rota Planejamento de necessidades de
materiais
➢ Ferramentas Planejamento de produção
Ferramentas de corte Controle de chão de fábrica
Gabaritos e acessórios Simulação de planta
Matrizes e moldes
➢ Marketing e Distribuição
➢ Geração de informações de fabricação Embalagem
Programas de peças CNC Distribuição
Programas de robô Marketing
Programas de inspeção (CMM)
 Idealmente, o projetista deve considerar todos esses fatores ao finalizar o
projeto. É impossível que um único indivíduo desempenhe todas estas funções,
exceto no caso de peças simples.

Para sistemas complexos, a função de design de produto precisa ser executada por
uma equipe de especialistas que tenham conhecimento e experiência específicos nas
áreas individuais mencionadas acima.

Conforme identificado anteriormente, o processo de projeto (Figura 1.2) passa por

etapas bem estruturadas para chegar à fase de produção real da peça.
Figura 1.2 - Etapas do processo de design
1.2.1 Identificação do Problema

O ponto de partida do processo de design é a identificação das necessidades de uma

demanda insatisfeita de um determinado produto ou conceitualmente de uma nova ideia para
iniciar uma nova demanda. Nesta fase, é possível identificar algumas das questões básicas
relacionadas ao produto, como quem, o quê, onde, quando, por que e quantas devem ser
respondidas com bastante precisão. Para fornecer respostas às perguntas acima, a equipe de
projeto pode ter que explorar diversas fontes e métodos, como mostrado na Figura 1.3.

Informação Histórica Está relacionada com a informação já existente recolhida através da

literatura, pesquisas de marketing, etc.

• A tecnologia atual
• Soluções existentes (até mesmo detalhes de produtos do concorrente)
Figura 1.3 - Processos envolvidos na etapa de identificação do problema
Especificação de Requisitos Uma definição clara dos requisitos é especificada nesta fase.
Isso ajuda a compreender o produto a partir das práticas comerciais atuais e dos recursos
de fabricação da fábrica. Isso também ajuda a compreender o potencial de curto ou longo
prazo da introdução de um novo produto.

Forças de Mercado Antes de prosseguir com o design do produto, também é essencial

considerar as diversas forças de mercado que afetarão o produto de uma forma ou de outra.

Soluções Gerais Identificados todos os requisitos e os fatores de controle, seria possível

especificar uma solução geral, que seria ampla e não conteria muitos detalhes. Isto pode ser
feito recorrendo a projetos anteriores, normas de engenharia, relatórios técnicos, catálogos,
manuais, patentes, etc. Isto ajuda na sua avaliação e refinamento numa fase posterior.
1.2.2 Definição do Problema

A próxima etapa do processo de design é a definição clara do problema e a apresentação de

todas as ideias possíveis para soluções. Esta etapa pode ser realizada em diversas formas de
componentes, conforme mostrado na Figura 1.4.

Projeto Preliminar Os elementos necessários que serão importantes para o processo de

projeto são identificados nesta fase. Isso basicamente identifica as prováveis dificuldades a
serem enfrentadas no processo de design, bem como identifica alguns elementos de design
importantes que auxiliam no processo de design. Isso são usados posteriormente no
desenvolvimento de soluções de projeto preliminares.

Esboços Preliminares As soluções básicas que foram identificadas na fase anterior devem
ser detalhadas com os esboços necessários para examinar a sua adequação para finalização.
Além disso, algumas notas relacionadas ao design podem ser adicionadas aos esboços para
esclarecer algumas ideias que não podem ser mostradas apenas pelo esboço. O esforço aqui
ainda é em grande parte manual.
Figura 1.4 - Processos envolvidos na etapa de definição do problema
Brainstorming Esta é basicamente uma técnica de resolução em grupo, onde cada um
dos membros da equipe de design apresenta ideias espontaneamente. É necessário
recolher todas as ideias durante estas sessões que depois serão processadas para
identificar uma solução final.

Avaliação dos Projetos Vários conceitos foram identificados na etapa anterior. É

necessário avaliar cada uma das escolhas em termos de viabilidade, custo, ergonomia e
fatores humanos, ambiente, facilidade de manutenção, etc. Nesta fase, deverá ser
possível identificar o projeto final com base em todos os fatores, tais como requisitos do
mercado, viabilidade técnica, economia, experiência em fabricação e recursos
disponíveis.
1.2.3 Modelagem Geométrica

Na próxima etapa, as soluções identificadas são mais exploradas para a solução de design
final. Nesta fase, é necessário empregar computadores nas diversas fases, conforme
mostrado na Figura 1.5.

Figura 1.5 - Estágio de modelagem geométrica no processo de projeto

Modelagem Geométrica A modelagem geométrica fornece um meio de representar a
geometria da peça em formato gráfico. Na verdade, em muitos pacotes de software, a
modelagem geométrica constitui a parte mais importante e complexa. É importante que o
modelo geométrico gerado seja o mais claro e abrangente possível para que os demais
módulos do sistema de modelagem e fabricação sejam capazes de utilizar esta informação
da maneira mais otimizada.

Tendo em vista aplicações tão variadas, a técnica de modelagem geométrica utilizada teria
que fornecerem todas essas facilidades para interação. O sistema de modelagem deve ser
capaz de descrever as peças, montagens, matéria-prima utilizada e os requisitos de
fabricação

A partir de modelos geométricos (de peças, conjuntos, estoques e ferramentas), seria

possível obter planos de fabricação, montagem e inspeção e dados de comando para
máquinas-ferramenta controladas numericamente.
Visualização Um dos requisitos importantes da modelagem é a capacidade de visualizar
a peça em condições reais de serviço. Isto requer uma variedade de recursos de
sombreamento, juntamente com a capacidade de fornecer várias cores e texturas de
superfície à peça. Isso permitiria que a peça fosse visível em condições reais sem
realmente fazer o protótipo.

Análise Preliminar Isto permitirá técnicas de análise simples, como volumes e massas,
inércia, análise espacial, etc. Além disso, os fatores humanos e os requisitos ergonômicos
podem ser analisados nesta fase.

Avaliação Comparativa Com base nos dados recolhidos até agora em termos de
modelização, análise básica e outros fatores, seria possível avaliar as várias opções em
termos de viabilidade técnica, aceitabilidade de mercado e economia global. Isso
permitiria finalizar o projeto, que pode ser conduzido uma análise mais aprofundada na
próxima etapa.
1.2.4 Análise de Engenharia

Nesta etapa do processo de design, é realizada uma análise minuciosa do produto para obter o máximo de
informações possível antes de se comprometer com a fabricação final. Para este propósito, um grande número
de auxílios computacionais está disponível, como mostrado na Figura 1.6. A etapa de análise é basicamente
iterativa, sendo realizada a modificação do modelo geométrico até que o resultado final desejado seja alcançado.

Figura 1.6 - Estágio de análise no processo do projeto

Análise de Resistência É necessário obter as tensões e deformações do componente quando este está em
serviço. Os métodos analíticos são viáveis para formas e configurações simples. Porém, para formas
complexas, é necessário utilizar métodos de análise de elementos finitos. A Análise de Elementos Finitos
(FEA) divide um modelo em pequenos elementos uniformes e aplica as condições de carregamento e de
contorno para cada um dos elementos. As tensões e deformações assim derivadas são mais representativas dos
valores finais.

Análise Cinemática Muitas das peças desenvolvidas terão vários componentes, alguns dos quais também terão
requisitos de movimento relativo em serviço. A modelagem geométrica descrita anteriormente não será de
muita ajuda nesse sentido. Os sistemas de análise cinemática permitem ao usuário otimizar o desempenho do
produto, fornecendo uma compreensão fundamental de como um projeto funcionará em seu ambiente real.
Essa compreensão, como a forma como uma montagem se comportará em movimento e como as peças
individuais se movem sob condições extremas, fornece a visão necessária para criar o melhor design de
produto possível.

Análise Dinâmica Para determinados equipamentos que provavelmente operarão em altas velocidades, é
necessário estender o sistema acima para condições dinâmicas. Usando isso, os engenheiros podem avaliar os
projetos quanto aos requisitos de vibração, realizando simulações dinâmicas de tempo, frequência, aleatórias e
de resposta a choques.
Análise de Calor/Fluxo Isso permitiria a avaliação da peça em termos de análise de transferência de calor,
avaliando a temperatura, tensões térmicas e similares. Da mesma forma, também é possível avaliar as
características do fluxo empregando as técnicas FEA.

Projeto para Fabricação e Montagem Um dos métodos de análise que pode ser realizado nas fases iniciais é
o projeto para fabricação e montagem. Isto permite uma redução dos custos de montagem e da contagem de
componentes, juntamente com uma redução dos custos globais, melhorando ao mesmo tempo a fiabilidade
(credibilidade, grau de confiança que algo merece) do produto. Boothroyd e Dewhurst desenvolveram
metodologias e soluções computacionais para o mesmo (DFA + MA = DFMA). A metodologia a ser adotada é
mostrada na Figura 1.7. Os três princípios a seguir são aplicados recursivamente a todas as montagens para
desenvolver uma montagem de baixo custo.

• Durante a operação do produto, a peça se movem em relação a todas as outras peças já montadas?
• A peça deve ser de material diferente ou estar isolada de todas as outras peças já montadas?
• A peça deve ser separada de todas as outras peças já montadas, caso contrário seria impossível a montagem
ou desmontagem necessária de outras peças separadas?
Cada um dos componentes é analisado posteriormente para verificar se o material e o processo de
fabricação selecionados são os melhores ou se poderia ser obtida uma opção melhor e de baixo custo. O
conceito de funcionalidades auxilia nesse processo. Algumas diretrizes gerais que podem ser consideradas
ao realizar a análise de capacidade de fabricação são as seguintes:

• Utilize processos e métodos padrão.

• Limitar os processos de fabricação àqueles já disponíveis e nos quais a fábrica tem experiência.
• Reduzir a variedade de processos de fabricação utilizados.
• Use componentes padrão (prontos para uso) no projeto.
• Fornece tolerâncias liberais para que o custo global de produção possa ser reduzido.
• Utilize materiais que tenham melhor capacidade de fabricação.
• Dado que muitas das operações secundárias exigem custos adicionais, elas devem ser minimizadas ou
evitadas.
• O processo de design deve ser proporcional ao nível de produção esperado da peça.
• Quando um processo específico for identificado, explorar as características especiais do processo para
obter melhores economias.
Figura 1.7 Metodologia de projeto para fabricação e montagem
Projeto: Manufatura e Montagem (DFMA)

O projeto para manufatura e montagem o DFMA, Design for Manufacturing and Assembly, é uma filosofia
que utiliza diversos conceitos, técnicas, ferramentas e métodos para aperfeiçoar a fabricação de componentes
ou simplificar a montagem de produtos, utilizando para tal, desde a análise de valores de tolerâncias, a
complexidade do produto, número mínimo de componentes necessários, layout do produto dentre outros.

Deve-se ressaltar a necessidade de avaliar bem a necessidade de um componente, devendo sempre procurar
reduzir ao máximo o número de componentes no produto final. Para tal, pode-se fazer uso de três regras
básicas para verificar a necessidade de determinado componente :

1. Existe necessidade de movimento relativo entre as partes?

2. Existe necessidade de especificação de diferentes materiais por razões físicas/químicas?
3. O componente deve ser desmontável para facilitar manutenção?
Projeto: Manufatura e Montagem (DFMA)

De um modo geral, o projeto para montagem tem como principais diretrizes:

• Projetar para um número mínimo de componentes;

• Utilizar componentes e processos padronizados;
• Desenvolver uma abordagem de projeto modular;
• Utilizar uma montagem empilhada/unidirecional;
• Facilitar alinhamento e inserção de todos os componentes;
• Eliminar parafusos, molas, roldanas;
• Eliminar ajustes;
• Utilizar e promover o trabalho em equipe (engenharia simultânea).
https://www.voitto.com.br/blog/artigo/o-que-e-dfma
1.2.5 Desenvolvimento de Protótipo

Antes de enviar o projeto para fabricação, também é imprescindível realizar alguns testes físicos na peça. Isto será
um acréscimo à análise computadorizada realizada utilizando vários recursos, conforme descrito nas etapas
anteriores. Os possíveis componentes desta etapa são mostrados na Figura 1.8. Usar métodos convencionais para
desenvolver modelos físicos costuma ser demorado e caro.

Figura 1.8 Estágio de desenvolvimento de protótipo no processo de design

Prototipagem Rápida (RP) Os modelos físicos que representam diretamente o componente são muito
melhores do que a pura visualização computacional. Um componente real auxilia na obtenção das
informações necessárias para a geração de informações de fabricação, conforme descrito posteriormente. A
prototipagem rápida é um meio pelo qual a geometria do produto modelada nos estágios anteriores é
utilizada diretamente para obter a forma física do componente.

(a) Teste e avaliação No estágio inicial, o componente foi projetado para cuidar das tensões que
provavelmente ocorrerão quando a peça estiver no mundo real. Às vezes, pode ser necessário ou
desejável realizar testes reais para verificar as simulações computacionais. O protótipo real desenvolvido
anteriormente pode ser utilizado para este propósito.

(b) Refinamento do Projeto Tendo identificado a solução final para o projeto, esta etapa ajuda no ajuste
fino do projeto. Uma avaliação cuidadosa de cada recurso e capacidade incorporados no projeto deve ser
realizada nesta fase. Não haverá grandes alterações nesta fase, apenas pequenas modificações e
melhorias.

(c) Desenhos de Trabalho Referem-se às cópias finais impressas dos desenhos dos componentes e
conjuntos descrevendo os detalhes dimensionais juntamente com os procedimentos de montagem. A
principal função que se espera que isso cumpra é fornecer informações para as aplicações posteriores na
fabricação.
1.2.6 Desenvolvimento do Processo de Fabricação

Após finalizar o projeto do produto, é importante passar o produto para a fase de fabricação. Os modelos
geométricos dos componentes individuais, bem como dos conjuntos, já estão disponíveis tanto em formato
eletrônico quanto em formato impresso das etapas anteriores. Eles são utilizados para desenvolver os processos
de fabricação necessários, utilizando novamente os computadores em toda a sua extensão. Os componentes
típicos presentes são mostrados na Figura 1.9.

Planejamento de Processo O planejamento de processo é a função de determinar exatamente como um produto

será feito para satisfazer os requisitos especificados com o custo mais econômico. A importância de um bom
plano de processo não pode ser superenfatizado, especialmente para a produção em massa. Alguns minutos
usados para corrigir um erro durante o processo o planejamento pode economizar grandes custos que seriam
necessários para alterar as ferramentas ou construir novas ferramentas. Particularmente na produção em massa,
qualquer pequena economia de tempo por componente significaria, no final, uma grande economia de dinheiro.

Projeto da Ferramenta Desde que o modelo geométrico esteja disponível; é possível desenvolver projetos de
ferramentas como acessórios, cavidades de moldes de injeção, núcleos de moldes, bases de moldes e outras
ferramentas. Por exemplo, a placa de cavidade no caso de um molde de injeção simples pode ser concebida
como uma subtração booleana da peça na linha de partição de um alojamento de molde (um bloco retangular)
após fornecer as contrações e ângulos de inclinação necessários.
Figura 1.9 Estágio de desenvolvimento do processo de fabricação no processo de design
Por exemplo, alguns dos recursos fornecidos na opção de design da ferramenta de software Pro/ENGINEER da
Parametric Technologies Corporation são

• Crie configurações de layout de múltiplas cavidades, incluindo simples, retangulares, circulares e variáveis
• Acesse o catálogo de componentes online; em seguida, selecione, monte e modifique peças e bases de
moldes, incluindo DME, HASCO, Futaba, National, DMS e Progressive
• Automatize a colocação, corte e liberação de furos para mais de 9.000 pinos ejetores diferentes
• Selecione e monte rapidamente modelos de máquinas de moldagem por injeção personalizados pelo usuário
para verificar possíveis interferências
• Crie linhas d'água e analise instantaneamente condições de paredes finas
• Simular a sequência de abertura do molde, incluindo verificação de interferências
• Produza canais, portas e sprues instantaneamente
• Reduza drasticamente o tempo de desenvolvimento de insertos de molde, cavidade de fundição e geometria
de padrão, ao mesmo tempo que reduz a complexidade da modelagem
• Compensar a redução do modelo permitindo o dimensionamento ou dimensionamento de todo o modelo em
X, Y e Z
• Elimine a necessidade de tradução entre projeto de peça, projeto de molde e NC, devido à integração perfeita
com outras aplicações Pro/ENGINEER
Geração de informações de fabricação Este aspecto está relacionado aos vários programas de peças
necessários durante a fabricação. Eles poderiam ser gerados diretamente usando os dados do modelo da
peça. Alguns exemplos são programas de peças CNC, programas de robôs e programas de inspeção (CMM).
Softwares, muitas vezes chamados de sistemas CAM ou mais apropriadamente chamados de
sistemas de programação CNC, são usados para desenvolver os programas de peças NC diretamente a partir
dos dados CAD. Este método de programação permite ao usuário visualizar a peça na tela durante cada fase
do processo de programação. Ser capaz de verificar cada caminho da ferramenta no computador, e não na
máquina, reduz erros e economiza um tempo valioso da máquina. O computador calcula a matemática
envolvida no programa de peça e o pós-processador gera o programa de código G, ambos produzindo
programas de peça mais precisos e livres de erros.

Simulação de Fabricação Muitas vezes a prova dos programas de peças NC tem que ser realizada
utilizando as próprias máquinas-ferramentas CNC, o que é uma opção cara e muitas vezes demorada. Nestes
casos, é desejável realizar a simulação real da usinagem na tela do computador, o que economiza muito
tempo e dinheiro.

Projeto de Requisitos de Informação Este aspecto está relacionado às informações pertinentes à

fabricação da peça que podem ser geradas diretamente usando os dados do modelo da peça. Alguns
exemplos são lista de materiais, planejamento de necessidades de materiais, planejamento de produção,
controle de chão de fábrica e simulação de fábrica.
Estudo de Tempo e Movimento Este aspecto precisa ser feito para verificar se o ciclo de fabricação do
produto está otimizado. Alguns dos tempos a serem otimizados são o manuseio de materiais, tempo de
fabricação, tempo de configuração de componentes e máquinas-ferramenta, etc.

Projeto da Planta de Produção A planta real para produzir o projeto para os volumes de produção faz parte
disso.

Conforme descrito acima, os engenheiros têm se esforçado para melhorar a produtividade do processo de
fabricação, otimizando os diversos aspectos do processo, obtendo todas as informações relevantes. Diante
disso, cada processo deve considerar uma grande quantidade de informações que serão difíceis de organizar
por meio de esforço manual.
Consequentemente, a aplicação de computadores no projeto e fabricação de produtos é muito ampla e está em
constante expansão. A Figura 1.10 indica os vários aspectos do ciclo de projeto conforme mostrado na Figura
1.2, obtendo o benefício da assistência do computador. Atualmente, muitas das soluções explicadas
anteriormente estão disponíveis em diferentes fontes e muitas vezes devem ser integradas com a ajuda de
tradutores de dados ou formatos de dados neutros. Pode não estar longe o dia em que um sistema
verdadeiramente totalmente integrado, da arte à peça, no seu verdadeiro sentido, estará disponível.
Figura 1.10 Assistência computacional para o ciclo de projeto
O ciclo do produto com auxílio do computador é mostrado na Figura 1.11. Um dos
componentes mais importantes para obter os vários benefícios associados às aplicações
computacionais na manufatura são os bancos de dados comuns associados a todos os
aspectos da manufatura, como mostrado na Figura 1.12. Na verdade, todos os módulos
do CAM estariam na verdade compartilhando o banco de dados criado em qualquer
módulo. Qualquer módulo seria capaz de modificar os dados conforme necessário para
aquela aplicação específica. Esta abordagem ajuda a reduzir o trabalho envolvido na
manutenção do banco de dados do produto e ao mesmo tempo inclui as últimas
modificações para qualquer aspecto relacionado à fabricação. Em contraste com a
abordagem de banco de dados comum, é possível que algumas vezes em módulos
individuais nos aspectos de produção possam ser obtidos de diferentes fornecedores,
caso em que é necessário tomar cuidado para garantir que as informações sejam
transmitidas adequadamente entre os módulos e a atualização dos dados em todos os
módulos ocorre corretamente no momento certo.
Figura 1.11 O ciclo do produto em um ambiente de fabricação computadorizado
1.3 PROJETO ASSISTIDO POR COMPUTADOR (CAD)

O projeto auxiliado por computador utiliza o computador como uma ferramenta para todas as funções
envolvidas no processo do projeto. As principais funções que utilizariam o computador são:

• Projeto de layout para a montagem geral

• Modelagem de componentes individuais
• Modelagem de montagem
• Verificação de pilha de interferência e tolerância
• Desenhos de engenharia

A tecnologia CAD atual pode fornecer ao engenheiro/projetista a ajuda necessária das seguintes maneiras:

1. O Projeto Assistido por Computador (CAD) é mais rápido e preciso do que os métodos convencionais.

2. As diversas facilidades de construção disponíveis em CAD tornariam o trabalho de desenvolvimento do

modelo e a elaboração associada uma tarefa muito fácil

3. Em contraste com os métodos tradicionais de desenho, no CAD é possível manipular diversas dimensões,
atributos e distâncias dos elementos do desenho. Essa qualidade torna o CAD útil para trabalhos de design.
Figura 1.12 Os bancos de dados comuns como ligação às diversas aplicações informatizadas
4. No CAD, você nunca terá que repetir o projeto ou desenho de qualquer componente. Uma vez feito um
componente, ele pode ser copiado em todos os trabalhos posteriores em segundos, incluindo qualquer
transformação geométrica necessária.

5. Você pode calcular com precisão as diversas propriedades geométricas, incluindo dimensões de vários
componentes de forma interativa em CAD, sem realmente criar seus modelos e perfis.

6. Com os métodos de modelagem baseados em restrições que prevalecem na maioria dos sistemas CAD
disponíveis comercialmente, é possível capturar a intenção do projeto no modelo do produto além da
geometria simples. Isso ajudará a fazer modificações com facilidade. Além disso, é possível experimentar
várias opções, otimizando assim todo o processo de design. Assim, o processo de modelagem geométrica
pode ser conduzido pela física do processo.

7. A modificação de um modelo é muito fácil e simplificaria a tarefa do projetista de melhorar um

determinado produto para atender a quaisquer requisitos futuros.

8. O uso de componentes padrão (bibliotecas de peças) torna o trabalho de desenvolvimento de modelos

muito rápido. Além disso, um grande número de componentes e submontagens podem ser armazenados
em bibliotecas de peças para serem reproduzidos e usados posteriormente.
9. Os pacotes CAD profissionais fornecem recursos de visualização 3D (3-dimensionais) para que os
projetistas possam ver os produtos sendo projetados a partir de diversas orientações diferentes. Isso elimina a
necessidade de fazer maquetes de produtos para realização e explicar os conceitos à equipe.

Além disso, vários designers podem trabalhar simultaneamente no mesmo produto e construir gradualmente o
produto de forma modular. Isto certamente fornece a resposta às necessidades da indústria atual e daquela que
emerge no horizonte.
1.4 FABRICAÇÃO ASSISTIDA POR COMPUTADOR (CAM)

Podemos categorizar amplamente a atividade de fabricação industrial (apenas para indústrias de engenharia
mecânica, i.e., fabricação de componentes discretos) da seguinte forma:

Produção em massa – grandes lotes, por exemplo, Automóveis. Neste caso, o volume de produção é muito
elevado, variando de alguns milhares a milhões por ano. O volume muito elevado justifica o uso de máquinas
para fins especiais e linhas de transferência para diminuir substancialmente o custo de produção. Além disso,
eles garantem que um alto grau de precisão possa ser alcançado com esses sistemas. No entanto, estes métodos
de fabrico, uma vez concebidos e fabricados, são muito inflexíveis e só podem ser utilizados para um único
produto. Além disso, o tempo decorrido desde a fase de concepção do produto até à instalação das instalações de
fabrico é muito grande, variando consoante o produto. Exemplos nesta categoria são os automóveis, máquinas
de escrever, etc.

Produção em lote – lotes médios, por exemplo, máquinas industriais, aeronaves, etc. A produção em lote
refere-se à realização de trabalhos em lotes médios, digamos 100 a 1000, para um tipo de componente. Assim,
linhas de transferência não podem ser utilizadas em sua produção, mas podem ser utilizadas máquinas para fins
especiais que podem ser facilmente modificadas pelo uso de gabaritos e acessórios para tais trabalhos.
Produção Job-Shop - Lotes pequenos ou únicos, por exemplo, protótipos, aeronaves, etc. A produção
Job-shop refere-se à fabricação de lotes muito pequenos, geralmente de trabalhos únicos. Isto pode ser
necessário em situações especiais com a finalidade de provar um projeto, fazer protótipos, na fabricação de
ferramentas ou para aplicações com fins especiais. Tendo em conta o lote muito pequeno, nenhuma máquina
ou ferramenta para fins especiais pode ser economicamente justificada. Consequentemente, a fabricação
deve ser realizada com máquinas e ferramentas de uso geral, o que é um processo muito demorado e
frequentemente sujeito a erros.
Eles são ilustrados graficamente na Figura 1.13.
Onde o CAM encontra aplicabilidade? Praticamente, em todas as gamas de produção. Contudo, a
sua utilização é mais importante nas categorias 2 e 3 em virtude da quantidade adicional de processamento
de dados necessária nestas. Em particular, a tendência atual de grandes variedades e de menor vida útil dos
produtos exige que os prazos totais de produção sejam menores. A única maneira de garantir isso é melhorar
os métodos de fabricação e o CAM se mostra indispensável nesse sentido.
1.4.1 Vantagens de usar CAM
Maior Liberdade de Projeto Quaisquer alterações necessárias no projeto podem ser incorporadas em
qualquer estágio do projeto, sem se preocupar com atrasos, já que dificilmente haveria algum em um
ambiente CAM integrado.
Aumento da Produtividade Tendo em vista que toda a atividade fabril é totalmente organizada através do
computador, seria possível aumentar a produtividade da fábrica.
Maior Flexibilidade Operacional O CAM aumenta a flexibilidade nos métodos de fabricação e na
mudança de linhas de produtos.
Prazos de Entrega mais Curtos Os prazos de entrega na fabricação seriam bastante reduzidos.
Maior Confiabilidade Tendo em vista os melhores métodos e controles de fabricação na fase de fabricação,
os produtos fabricados, bem como o sistema de fabricação, seriam altamente confiáveis.
Manutenção Reduzida Como a maioria dos componentes de um sistema CAM incluiria recursos
integrados de diagnóstico e monitoramento, eles exigiriam menos manutenção em comparação com os
métodos convencionais de fabricação.
Redução de Sucata e Retrabalho Devido às máquinas CNC utilizadas na produção e aos programas de
peças serem feitos pela geometria armazenada desde a fase de projeto, o nível de sucata seria reduzido ao
mínimo possível e quase nenhum retrabalho seria necessário.
Figura 1.13 Métodos de fabricação baseados na quantidade de produção
Melhor Controle de Gestão Como discutido acima, como todas as funções de informação e controle são
tentadas com a ajuda do computador, é possível um melhor controle de gestão da atividade fabril.

Todas as vantagens acima, quando devidamente traduzidas, significariam um menor custo total e,
consequentemente, maior lucro final. Portanto, qualquer atividade de manufatura pode obter os benefícios da
Manufatura Assistida por Computador, seja ela uma produção em oficina ou uma manufatura em escala.
Contudo, melhores resultados seriam obtidos quando as atividades de projeto e fabricação estivessem
adequadamente integradas. Além disso, quando existe uma grande variedade de produtos ou pequenas
alterações necessárias no programa de produção existente, o CAM pode gerir facilmente as alterações
necessárias.

1.5 FABRICAÇÃO INTEGRADA DE COMPUTADORES (CIM)

Conforme explicado acima, há uma série de vantagens a serem obtidas com o emprego de aplicações de
computador em domínios individuais do ciclo do produto. É possível utilizar computadores em todos os
aspectos do ciclo do produto, conforme mostrado na Figura 1.10. No entanto, a sinergia pode ser obtida
integrando todas as funções através do computador, de modo que todas as melhorias incrementais possíveis
possam ser melhoradas de forma múltipla. Isso é normalmente denominado Manufatura Integrada por
Computador ou CIM.
Manufatura Enxuta Geralmente, apesar de terem sido alcançadas uma série de melhorias através do emprego
de computadores e outros esforços de automação, existe uma grande quantidade de desperdício envolvida na
produção, o que acaba por aumentar os custos desnecessários. Os fabricantes japoneses reconheceram este
facto e desenvolveram metodologias que levam à redução de desperdícios durante as operações de produção
em massa.
Taiichi Ohno [Womack et al, 2003] é creditado pelo desenvolvimento de métodos para reduzir o desperdício
em todas as fases da produção na Toyota, que agora é geralmente chamada de produção enxuta. Neste sistema
os produtos são fabricados conforme a necessidade e não para estocagem. Seguindo esta filosofia ao longo de
todo o ciclo do produto, é possível reduzir a quantidade de armazenamento em cada etapa e, assim, reduzir
uma grande quantidade de custos ocultos no produto final.

Seis Sigma Seis Sigma é considerada a ferramenta de negócios mais importante que transformou muitas ideias
de gestão no passado recente. O Six Sigma foi originalmente iniciado como um processo de redução de
deserção (abandono), mas progrediu para um método abrangente baseado em estatística para reduzir a
variação nos processos de fabricação de eletrônicos na Motorola Inc nos EUA. Agora é praticamente adotado
pela maioria das indústrias, bem como por todas as esferas da vida, como departamentos governamentais e
hospitais. Nas indústrias, até mesmo uma nova marca Lean Sigma é cunhada para combinar os conceitos de
manufatura enxuta e Seis Sigma.
O Departamento de Comércio e Indústria do Reino Unido define Seis Sigma como “um método baseado em
dados para alcançar uma qualidade quase perfeita”. A análise Seis Sigma pode se concentrar em qualquer
elemento de produção ou serviço e tem forte ênfase na análise estatística em atividades de projeto, fabricação e
orientadas ao cliente.
O modelo DMAIC para melhoria de processos é usado como base para implementações do Seis
Sigma. DMAIC significa
• Definir oportunidade
• Medir o desempenho
• Analisar oportunidade
• Melhorar o desempenho
• Controlar o desempenho
Mais detalhes do Seis Sigma empregado em todas as operações de fabricação são discutidos em
diversos livros e artigos publicados, há muitos anos.
Resumo

➢ A aplicação de computadores na produção tem sido para dirigir, monitorar e controlar os processos, bem
como apoiar as diversas funções das operações.

➢ Os computadores estão sendo aplicados em todos os aspectos da fabricação, como projeto e desenho,
engenharia, fabricação, planejamento de processos, projeto de ferramentas, planejamento de requisitos de
materiais, programação, etc.

➢ Os principais desenvolvimentos em hardware e software de computador estão impulsionando diretamente

essas aplicações em maior medida.

➢ O ciclo do produto convencional envolve uma série de operações interligadas. A informação flui através de
todas essas operações para apoiá-las. Muitas destas operações de apoio serão grandemente afetadas pela
aplicação de computadores.

➢ Como as informações agora estarão em formato eletrônico, os bancos de dados se tornarão a espinha dorsal
das operações de fabricação.
➢ O processo de design convencional envolve um grande número de atividades onde uma variedade de
processos precisam interagir para chegar ao design melhor e mais econômico.

➢ O design auxiliado por computador trata de todas as operações que envolvem o desenvolvimento do
produto. Isso pode incluir operações como projeto, análise, teste, geração de informações de fabricação, etc.

➢ Uma série de vantagens são obtidas com o uso de computadores no processo de design. O uso de CAD
reduz uma série de operações repetitivas indesejadas, ao mesmo tempo que melhora a precisão e reduz o
tempo e o custo de desenvolvimento.

➢ As operações de manufatura são amplamente organizadas em produção em massa, produção em lote e

produção em oficina. A fabricação computadorizada está envolvida em todos esses tipos de operações.
Vários benefícios podem ser alcançados com o uso da manufatura auxiliada por computador.

➢ A Manufatura Integrada por Computador tenta vincular todas as operações usadas na manufatura, de modo
que as informações sejam compartilhadas entre todas as operações. Isso significaria a redução de
desperdícios levando à manufatura enxuta.
Questões

1. Explique a influência exercida pelos computadores no cenário industrial.

2. Especifique as diversas etapas presentes em um processo de design convencional.

3. Forneça um esquema e explique como a aplicação de computadores ajuda na melhoria geral do ciclo de
projeto.

4. Explique a importância da análise de engenharia no ciclo de projeto.

5. Descreva resumidamente o papel do processo de análise de engenharia no ciclo de design do produto.

6. Explique resumidamente o ciclo informatizado do produto no ambiente de fabricação.

7. Quais são as funções que são beneficiadas pelo uso de computadores nas funções de design e fabricação?

8. Defina CAD. Explique as razões para adotar CAD em uma organização de engenharia.

9. Explique com um exemplo várias etapas do processo de design moderno.

Questões

10. Explique as seguintes etapas do processo de design: definição do problema e análise de engenharia.

11. Escreva sobre o desenvolvimento de protótipos como parte do processo de design.

12. Anote as vantagens a serem obtidas com a adoção do CAM.

13. Explique resumidamente as diversas categorias de atividades manufatureiras.

14. O que você entende por CIM e manufatura enxuta?

15. Quais são os vários processos que devem ser considerados na fase de identificação do problema no design
do produto?

16. Explique resumidamente sobre a importância do Seis Sigma nas operações de manufatura.
CAD/CAM HARDWARE
Os desenvolvimentos que alimentaram o crescimento da indústria CAD/CAM baseiam-se principalmente
nos principais desenvolvimentos da microeletrônica, que ajudaram a ultrapassar as capacidades. O principal
componente de qualquer sistema CAD/CAM é o hardware básico que acompanha o aspecto computacional,
ou seja, o computador e os periféricos associados que o acompanham. Depois de acompanhar esta
introdução, seremos capazes de obter

➢ A ideia da estrutura básica de um hardware de sistema de computação usado em sistemas CAD/CAM

➢ Os desenvolvimentos básicos que estão ocorrendo em microprocessadores e sua velocidade, pois afeta o
desempenho da computação

➢ Os diferentes tipos de memórias usadas em computadores

➢ As variedades de dispositivos de entrada gráfica usados para controlar as informações de entrada gráfica

➢ Os tipos de dispositivos de exibição gráfica, suas capacidades e aplicações

➢ Os dispositivos de saída gráfica, como impressoras e plotadoras, usados para obter cópias impressas das
informações gráficas
➢ As variedades de dispositivos de armazenamento secundário usados para armazenar e arquivar os dados
CAD/CAM

➢ As configurações do sistema CAD/CAM e os sistemas de software que são usados em ambientes

multiusuários onde grupos de projetistas trabalharão

Isso ajudaria a compreender e finalizar os detalhes das especificações que devem ser observadas ao planejar
um sistema CAD/CAM.

2.1 ESTRUTURA BÁSICAO

O sistema computacional em operação pode ser comparado a um ser humano em termos de suas características
operacionais. A configuração básica de um sistema de computação típico é mostrada na Figura 2.1.
Figura 2.1 Organização de um sistema de computação típico
2.2 UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO (CPU)

A unidade central de processamento é o centro nevrálgico de qualquer sistema de computação. Com base
no software, ele organiza o processamento das informações de uma determinada aplicação.

O fluxo de informações na CPU é apresentado na Figura 2.2. O programa que contém a

sequência de instruções necessária para a CPU reside na memória principal do computador, cuja
localização é especificada para a CPU na forma de um contador de programa. As instruções estão na
forma de comandos de baixo nível, que compõem o repertório de qualquer CPU, chamados de conjunto
de instruções. O conjunto de instruções consiste em instruções para mover o conteúdo da memória,
realizar operações aritméticas e lógicas e outros comandos diversos. Uma CPU fabricada como um único
circuito integrado (chip) é denominada microprocessador.

Após serem buscadas na memória principal, as instruções devem ser decodificadas para que a
ação real seja executada. Esta função é realizada no controlador, que na verdade direciona as operações a
serem realizadas através da Unidade Aritmética e Lógica (ULA).
Figura 2.2 Organização da unidade central de processamento
2.3 TIPOS DE MEMÓRIA

A memória é parte integrante de um computador, armazenando dados e programas, muitas vezes chamada de
memória principal. Tradicionalmente, isso costumava ser chamado de memória central no jargão do
computador mainframe. O nome “memória central” foi dado porque as células de memória individuais foram
formadas pela fabricação de um pequeno núcleo magnético com cerca de 1,5 mm de tamanho enrolado em
torno de um fino material de fios. Se essas células seriam magnetizadas ou não, dependia dos dados a serem
gravados. Ao magnetizar, obtinham uma orientação específica, que não seria apagada mesmo quando a
alimentação elétrica fosse desligada. No entanto, este método era muito caro e agora é pouco utilizado devido à
disponibilidade de memória semicondutora.
Na memória semicondutora, os locais de memória são organizados como uma série de pequenos
interruptores liga/desliga (transistores). Os desenvolvimentos na indústria de semicondutores diminuíram o
custo das unidades de memória, além de aumentar a sua capacidade de armazenamento.
Os vários tipos de unidades de memória semicondutoras disponíveis são
➢ ROM Memória de somente leitura
➢ ROM programável PROM
➢ RAM Memória de acesso aleatório em suas diversas formas
➢ ROM programável apagável EPROM
➢ EEPROM ROM eletricamente apagável e programável
➢ Memória flash
2. 8 SOFTWARE

O software representa aquele segmento do sistema de computação que determina a forma como o
computador deve ser usado. Um software melhor contribui para uma melhor utilização do sistema de
computação. Vários itens de software, que fazem parte de qualquer sistema de computação, são mostrados na
Figura 2.16.

2.8.1 Software do Sistema

Isto representa a parte essencial do software sem a qual nenhum sistema de computador pode operar. O
sistema operacional geralmente faz parte do hardware e, junto com ele, permite o uso ideal de todos os
elementos de hardware. Os sistemas operacionais geralmente são proprietários do hardware que está sendo
usado. Exemplos são VM para computadores IBM, VMS para computadores DEC, CP/M, PC-DOS
(MSDOS), Windows para microcomputadores, Windows NT, UNIX e LINUX. UNIX e LINUX são os
sistemas operacionais geralmente considerados independentes de hardware.
Os editores destinam-se, como o nome indica, a criar e modificar arquivos de disco; um linker
(vinculador) deve ser usado para vincular os módulos de objeto que são desenvolvidos em um módulo
executável coerente; um depurador deve ser usado no desenvolvimento do programa para identificar a lógica
e os erros de tempo de execução.
Figura 2.16 Classificação de software
MODELAGEM GEOMÉTRICA

Objetivos

A modelagem geométrica constitui a parte mais importante e complexa na maioria dos pacotes de software
atuais. O usuário deverá ser capaz de

➢ Compreender os vários requisitos para as informações geradas durante a fase de modelagem geométrica

➢ Estudar vários tipos de modelos geométricos possíveis e suas aplicações

➢ Desenvolver diversas metodologias utilizadas para construção geométrica como varredura, modelos de
superfície, modelos sólidos, etc.

➢ Reconhecer os vários tipos de superfícies e suas aplicações utilizadas na modelagem geométrica

➢ Apreciar o conceito de modelagem paramétrica que é o pilar atual da maioria dos sistemas de
modelagem 3D
➢ Desenvolver as diversas representações matemáticas das curvas e superfícies utilizadas na construção
geométrica

➢ Compreender a representação paramétrica de curvas e superfícies

➢ Compreenda os métodos de construção sólidos, incluindo b-rep e CSG métodos

➢ Discuta os vários requisitos do sistema CAD que precisam ser considerados ao selecionar um sistema para
uma determinada aplicação

➢ Compreender o conceito de prototipagem rápida e os vários métodos disponíveis para o efeito

4.1 REQUISITOS DE MODELAGEM GEOMÉTRICA

O que significa modelagem geométrica? O que se espera fornecer? O ciclo total do produto num ambiente de
produção envolve um grande número de funções interligadas. O conceito de um produto tem origem na mente
do designer. Para que seja traduzido em realidade, ele precisa apresentá-lo de uma forma relevante para que o
engenheiro de produção possa compreendê-lo e realizar as operações necessárias para sua produção (Fig.
4.1).
Figura 4.1 Ciclo total do produto em um ambiente de manufatura
As funções que são esperadas da modelagem geométrica são

Análise de Projeto

➢ Avaliação de áreas e volumes

➢ Avaliação das propriedades de massa e inércia
➢ Verificação de interferência em montagens
➢ Análise do aumento de tolerância em montagens
➢ Análise de cinemática - mecânica, robótica
➢ Geração automática de malha para análise de elementos finitos

Rascunho

➢ Secção transversal plana automática

➢ Linha oculta automática e remoção de superfície
➢ Produção automática de imagens sombreadas
➢ Dimensionamento automático
➢ Criação automática de vistas explodidas para ilustrações técnicas
Fabricação

➢ Classificação de peças
➢ Planejamento de processos
➢ Geração e verificação de dados de controle numérico
➢ Geração de programa de robô

Engenharia de Produção

➢ Lista de materiais
➢ Requisito de materiais
➢ Requisito de recursos de fabricação
➢ Agendamento

Inspeção e Controle de Qualidade

➢ Geração de programas para máquinas de inspeção

➢ Comparação da peça produzida com o design
Portanto, torna-se necessário que o sistema de modelagem geométrica forneça informações completas sobre
todos os aspectos relacionados com a utilização posterior do sistema e ao mesmo tempo seja simples e em
sintonia com os métodos do projetista. Requicha e Voelker [1981] especificaram as seguintes propriedades
que devem ser desejadas em qualquer sistema de modelagem geométrica (sólidos).

1. A configuração do sólido (modelo geométrico) deve permanecer invariável em relação à sua

localização e orientação.
2. O sólido deve ter interior e não deve ter partes isoladas.
3. O sólido deve ser finito e ocupar apenas uma forma finita.
4. A aplicação de uma transformação ou outra operação que adicione ou remova partes deve produzir
outro sólido.
5. O modelo do sólido em E3 (espaço de Euler*) pode conter um número infinito de pontos. No entanto,
deve ter um número finito de superfícies que possam ser descritas.
6. A fronteira do sólido deve identificar exclusivamente qual parte do sólido é exterior e qual é interior.
4.2 MODELOS GEOMÉTRICOS
Há um grande número de métodos de modelagem geométrica que foram representados na literatura
referenciada no final. Todos estes modelos satisfazem os requisitos apresentados no artigo anterior.

Os modelos geométricos podem ser amplamente categorizados em dois tipos:

1. bidimensional e
2. tridimensional.

Os modelos bidimensionais foram os primeiros a serem desenvolvidos devido à sua complexidade

relativamente menor.
Em contraste, a modelagem geométrica tridimensional tem a capacidade de fornecer todas as informações
necessárias para aplicações de manufatura. Existem várias maneiras pelas quais a representação
tridimensional pode ser alcançada. As três classificações principais podem ser

1. o modelo de linha (modelagem wireframe),

2. o modelo de superfície, e
3. o modelo sólido ou volumétrico.
*RELAÇÃO DE EULER*
A relação de Euler é usada para relacionar o número de faces, vértices e arestas de poliedros convexos.
*RELAÇÕES DE EULER*
Ftri .3 + Fquad .4 + Fpent .5 + + Fn _ lados .n
A=
2

6.4 24 5.3 + 1.5 15 + 5 20

A= = = 12 A= = = = 10
2 2 2 2 2
https://www.youtube.com/watch?v=KORLhqvs27o&t=9s
Exemplo (Uema 2015) A bola de futebol evolui ao longo do tempo e, atualmente, é um icosaedro
truncado, formado por 32 peças, denominadas de gomos e, geometricamente, de faces. Nessa bola, 12 faces
são pentágonos regulares, e as outros, hexágonas, também regulares. Os lados dos pentágonos e dos
hexágonos são iguais e costurados. Ao unirem-se os dois lados costurados das faces, formam-se. O encontro
das arestas formam os vértices. Quando cheio, o poliedro é similar a uma esfera.

O número de arestas e o número de vértices existentes nessa bola de futebol são,

respectivamente,
Pode ser utilizado o Teorema de Descartes-Euler, A+2=V+F

a) 80 e 60 b) 80 e 50 c) 70 e 40 d) 90 e 60 e) 90 e 50

V + F = A+ 2
12.5 + 20.6 60 + 120 180 V + 32 = 90 + 2
A= = = = 90
2 2 2 V = 90 − 32
V = 60
Introdução ao Método dos Elementos Finitos

http://www.leapsecond.com/notes/cartoons.htm
 FINITE ELEMENT ANALYSIS - FEA

Objetivos
O uso da análise de elementos finitos tem se tornado cada vez mais popular entre muitos designers
industriais devido à sua acessibilidade. Uma grande variedade de sistemas estão disponíveis no mercado que
não apenas fornecem a funcionalidade, mas facilitam o uso dos usuários. Após concluir o estudo deste
capítulo, o leitor deverá ser capaz de

• Estudar a aplicação de métodos de análise de elementos finitos

• Compreender o conceito básico de modelagem de elementos finitos a partir dos princípios analíticos
convencionais de procedimentos de elasticidade
• Introdução aos vários módulos de software e métodos necessários para realizar a Modelagem de Elementos
Finitos (FEM) e análise
• Aprenda os vários tipos de análise possíveis e como elas são usadas
• Compreender o processo de utilização do FEM para modelar treliças
• Aprenda o processo de uso do FEM para modelar as vigas
• Compreender o processo de utilização do FEM para modelar as peças de tensão plana
8.1 Introdução

Os métodos analíticos convencionais para resolver tensões e deformações tornam-se muito complexos e
quase impossíveis quando a geometria da peça é complexa. Em tais casos,
A Modelagem de Elementos Finitos (FEM) torna-se um meio muito conveniente para realizar a análise. A
Análise de Elementos Finitos (FEA) é uma ferramenta de análise muito poderosa, que pode ser aplicada a
uma série de problemas de engenharia.

O processo de modelagem de elementos finitos permite discretizar as geometrias complexas em

pequenos volumes fundamentais chamados elementos finitos. É então possível escrever as equações
governantes e as propriedades dos materiais para esses elementos. Essas equações são então montadas
tomando-se os devidos cuidados com as restrições e o carregamento, o que resulta em um conjunto de
equações. Essas equações, quando resolvidas, fornecem resultados que descrevem o comportamento do
corpo complexo original que está sendo analisado.
A aplicação do FEM não se limita apenas a sistemas mecânicos, mas a uma série de problemas de engenharia,
como

• Análise de estresse
• Análise dinâmica
• Estudos de deformação
• Análise de fluxo de fluido
• Análise de fluxo de calor
• Análise de infiltração
• Estudos de fluxo magnético
• Análise acústica

Um grande número de softwares comerciais para aplicação de elementos finitos está disponível. Geralmente,
para resolver um problema complexo, é necessário um computador muito potente. No entanto, com os
desenvolvimentos na Intel Processadores Pentium, é possível realizar tais análises na maioria dos computadores
desktop atuais.
Com o software FEM, é possível testar uma série de projetos alternativos antes de realmente partir para a
fabricação de um protótipo. Por exemplo, no caso da construção de um molde de injeção, é possível observar
como o material plástico flui para dentro da cavidade do molde e como ele se solidifica. Após a solidificação
também é possível observar as retrações e marcas de solda. Com base neste conhecimento é possível modificar
o molde para obter o componente certo na primeira vez.
Algumas definições usadas na análise de elementos finitos são fornecidas abaixo:
Malha A geometria da peça subdividida é chamada de malha. O processo de subdivisão é chamado de malha.
Elemento Na análise de elementos finitos, a geometria da peça é dividida em pequenos volumes para resolvê-
la facilmente. Cada um desses volumes é chamado de elemento.
Nó Cada elemento possui um conjunto de pontos chamados pontos nodais ou nós, abreviadamente. Os nós
geralmente estão localizados nos cantos ou extremidades dos elementos. Nos elementos de ordem superior, os
nós também são colocados nas laterais ou faces, bem como possivelmente no interior do elemento.
Graus de Liberdade Graus de Liberdade (DOF) especificam o estado do elemento. Normalmente, cada nó
possui seis graus de liberdade na análise estática. Estes são três deslocamentos lineares ao longo do retângulo
eixos coordenados e os outros três são o movimento rotativo em torno desses eixos.

Forças nodais Estas são as forças aplicadas no modelo de elementos finitos. Estas são geralmente as forças
concentradas nos nós.
Condições de contorno Especificam o estado atual de alguns nós na malha de elementos finitos. Esta é uma
forma de especificar como alguns nós do modelo são restringidos.
Dimensionalidade Os elementos usados no FEM podem ter dimensionalidade intrínseca de uma, duas ou três
dimensões espaciais. Esta dimensionalidade pode ser expandida para dimensões superiores por transformação
cinemática.
Por exemplo, um elemento unidimensional, como uma barra ou viga, pode ser usado para construir um
modelo no espaço 2D ou 3D.
8.2 FEM Software

Nos primeiros dias do desenvolvimento do método dos elementos finitos, o processo total de resolução de um
problema específico usando o método dos elementos finitos tinha que ser feito por indivíduos. Isso significa
que as etapas envolvidas foram as seguintes:

➢ Convertendo a geometria nos elementos discretizados e calculando para cada um dos elementos o várias
propriedades, como geometria, propriedades do material, restrições e carregamento. Isso formou o entrada
para a análise.

➢ Montar as equações globais a partir da formulação especificada na etapa anterior e depois resolver as
equações governantes e obter os resultados.

➢ Interpretar os resultados na forma específica dependendo dependendo do tipo de problema resolvido.

Figura 8.1 - Etapas envolvidas no uso do método de elementos finitos (FEM) para
resolver um problema físico
8.2.1 Pré-processador

O pré-processador do software FEM permite as seguintes funções:

➢ Modelagem da geometria
➢ Definir os tipos de elementos a serem utilizados
➢ Gerar a malha de elementos finitos fazendo uma aproximação adequada à geometria
➢ Cálculo dos nós e propriedades elementares
➢ Permitindo a especificação da condição de suporte e condições de carregamento para o indivíduo
➢ posição do elemento
➢ Permitir que as propriedades do material sejam especificadas

Geralmente, a função de modelagem fornecida no software FEM é relativamente complicada em comparação

com as facilidades mais fáceis de usar encontradas nos principais pacotes CAD. Como resultado, existe a
possibilidade de que um sistema CAD possa ser usado para inserir a geometria que pode então ser interligada
com o software FEM de uma forma várias maneiras, conforme mostrado na Fig. 8.2.
Uma das possibilidades é a ligação direta em que o modelo geométrico do sistema CAD vai para a parte de pré-
processamento do software de elementos finitos. Para este propósito, geralmente é utilizado algum formato de
dados neutro. O mais comum é o formato DXF ou IGES para muitos dos pacotes de baixo custo.

Então ele pode ser vinculado diretamente ao componente solucionador do software FE. Uma geometria típica e o
correspondente malha gerada mostrada nas Figuras 8.3 e 8.4 respectivamente.
Figura 8.2 - Integração de sistemas CAD com métodos de elementos finitos
 Figura 8.3 - Uma chave modelada diretamente em software CAD

Figura 8.4 - Chave inglesa como na Figura 8.3 com a malha gerada usando software FEA
Figura 8.4a - Chave inglesa como na Figura 8.3 com o resultado gerado pelo software FEA
Outra possibilidade é a de um pré-processador presente no software CAD, que converte o modelo
geométrico na malha de elementos finitos e depois transmite esses dados para o pré-processador do
software de elementos finitos que então pode montar o resto das opções, como a especificação de as
condições de contorno. Isto requer que os tipos de elementos disponíveis no software FE sejam iguais aos
disponíveis no software CAD. Os tipos de elementos a serem utilizados para gerar a malha dependem da
geometria real e do tipo de problema que está sendo considerado.

Ainda outra possibilidade é que o pacote CAD tenha um pré-processador especializado completo
construído no qual pode fazer a geração completa da malha juntamente com a especificação de todas as
condições de contorno. Em seguida, ele pode vincular-se diretamente ao componente solucionador do
software FE. Uma geometria típica e a malha correspondente gerada mostrada nas Figura 8.3 e 8.4
respectivamente.

Depois de concluída a conversão da geometria para a forma de elementos finitos, ela deve ser resolvida
usando o solucionador disponível no software FE. Os resultados serão gerados após todas as equações
montadas serem resolvidos.

Os tipos de elementos a serem utilizados para gerar a malha dependem da geometria real e do tipo do
problema que está sendo considerado. Alguns elementos típicos geralmente encontrados na maioria dos
softwares FE são mostrados na Figura 8.5.
Figura 8.5 - Elementos típicos disponíveis no software comercial de análise de elementos finitos
94
8.2.2 Pós-processamento

O pós-processamento envolve a capacidade de passar por uma grande quantidade de dados gerados durante o
processo de resolução e convertê-los em um arquivo facilmente forma compreendida para o propósito do design.
Para este propósito, muitas facilidades estão disponíveis no software FE. Alternativamente, também pode ser
usado algum software pós-processador especializado que faça parte do conjunto CAD.

Um exemplo gerado usando o software FEA é mostrado na Figura 8.6. Mostra uma placa de came com
a geometria e a malha de elementos finitos gerado. É apoiado pelo lado esquerdo, conforme mostrado pelas áreas
em Figura 8.6. A carga atuante está na borda inferior direita da braçadeira. Esse o modelo agora está pronto para
executar a análise.

Após a execução bem-sucedida da análise, os resultados gerados podem ser pós-processados em

diversas formas, dependendo dos requisitos previstos no processo de design. Por exemplo, o gráfico tensão-
contorno de von Mises para a placa excêntrica é mostrado na Figura 8.7. Pode-se notar que o display é composto
por legendas completas em termos dos valores das tensões e deslocamentos. Também é possível fatiar o
componente e obter gráficos de contorno nessas fatias.
Figura 8.6 - Placa de came mostrando a geometria,
a malha de elementos finitos e as condições de
contorno utilizadas

Figura 8.7 - Contornos de tensão da

placa de came como na Figura 8.6
8.2.3 História

O procedimento numérico para obter a solução de problemas complexos dividindo-os em pequenos segmentos
foi creditado a Courant no início da década de 1940. No entanto, o nome ‘Elemento Finito’ foi usado pela
primeira vez por Clough em 1960. Na década de 1960, o método dos elementos finitos foi aplicado a muitos
problemas de engenharia. O principal problema na aplicação do método dos elementos finitos é a disponibilidade
de recursos computacionais suficientes com base na capacidade dos computadores daquela época. Na década de
1970, o método dos elementos finitos só podia ser executado em grandes computadores mainframe. Com a
disponibilidade dos computadores pessoais na década de 1980, o uso do método dos elementos finitos migrou
para os desktops. Embora inicialmente apenas o pré-processamento e o pós-processamento fossem feitos em
computadores pessoais, com a resolução real feita em computadores mainframe, com a disponibilidade dos
processadores Intel Pentium, a parte de resolução também foi transferida para os computadores pessoais na
década de 1990. Com o atual nível de poder de processamento dos computadores desktop, é praticamente
possível executar problemas realmente grandes com grande facilidade. Além disso, a interface do usuário da
maior parte do software FEA tornou mais fácil para os engenheiros praticantes acessarem facilmente a enorme
capacidade do método para todos os tipos de análise.
8.2.4 Vantagens

Há muitas vantagens em usar a Análise de Elementos Finitos (FEA) durante a fase de projeto.

➢ Peças com geometrias irregulares são difíceis de serem analisadas pelo uso de resistência convencional de
abordagens materiais. Na FEA, qualquer geometria complexa pode ser analisada com facilidade.
➢ Peças feitas de diferentes materiais podem ser analisadas usando FEA.
➢ É possível analisar peças que possuem padrões de carregamento complexos com múltiplos tipos de forças
atuando na geometria com grande número de apoios.
➢ O procedimento FEA fornece resultados em toda a parte (todos os pontos).
➢ É fácil alterar o modelo na FEA e gerar uma série de opções com cenários hipotéticos. Esse ajuda no
desenvolvimento de protótipos mais rápidos e acelera o tempo de lançamento no mercado, encurtando o
ciclo de design.
➢ Os testes de produtos podem ser feitos usando FEA sem testes destrutivos caros.

Também é importante reconhecer as limitações da FEA. FEA comercial tem excelentes capacidades
e é possível que um usuário inexperiente forneça respostas incorretas sem compreender totalmente o
implicações. Usar FEA não é simplesmente entender a interface do usuário, mas entender o que está
subjacente. engenharia no processo. Portanto, é importante que o usuário esteja bem familiarizado com os
aspectos de engenharia do problema e tem experiência considerável em usá-lo para design.
8.3 MATRIZES DE RIGIDEZ

Para entender o conceito de modelagem de elementos finitos, consideraremos uma abordagem unidimensional
problema que é mais fácil de visualizar. Os mesmos conceitos podem ser estendidos para duas e três dimensões
problemas de forma semelhante. O tipo de análise que será considerada é a análise estática linear com o seguinte
premissas:

➢ Pequenas mudanças na rigidez

➢ Sem mudanças na direção de carregamento
➢ O material permanece na faixa elástica linear
➢ Pequena deformação e tensão

Considere uma viga cônica conforme mostrado na Figura 8.8 com força unidirecional agindo na direção
de do eixo x. A força total T que atua sobre o corpo consiste em três componentes - a força corporal f, a força de
tração T e a carga pontual P. A força corporal atua em todos os pontos do corpo, por exemplo, o peso corporal. A
força de tração é aquela agindo na superfície, como atrito.
Como a seção transversal não é uniforme, para discretizá-la, podemos converta isso em um eixo
escalonado de diâmetros diferentes, cada um dos quais tamanho uniforme. Cada uma dessas seções é então
convertida em um retângulo eixo mantendo a área total igual. Estes então são chamados de finitos elementos e
são numerados com círculos como 1, 2, 3 e 4, conforme mostrado em Figura 8.9. Os nós são numerados de 1 a 5
e são usados como pontos de aplicação das forças pontuais.
Figura 8.8 – Um corpo Figura 8.9 – Eixo equivalente Figura 8.10 Quatro elementos
unidimensional com uma escalonado após a discretização de mola modelando uma peça
força em a direção do eixo sem volume mudar estrutural mostrada na Figura
x. 8.9.
8.3.1 Elemento de Mola

Embora as partes estruturais sejam geralmente tridimensionais, é mais fácil primeiro analisar uma abordagem
unidimensional. É então possível estender isso para modelos bidimensionais e tridimensionais. Para
desenvolver um modelo unidimensional, é mais fácil considerar um elemento de mola. O elemento de mola
obedece à lei de Hooke (deflexão linearmente proporcional à força aplicada) em uma dimensão. Uma parte
estrutural é mostrada na Figura 8.10 com quatro elementos de mola. Cada elemento possui dois nós nas
extremidades da mola.

Figura 8.10 - Quatro elementos de mola modelando uma peça estrutural mostrada na Figura 8.9.

Figura 8.11 - Elemento de mola isolado da parte estrutural entre os nós i e j

Isole uma mola entre dois nós i e j conforme mostrado na Fig. 8.11 com os respectivos deslocamentos ui e uj e as
forças fi e fj.

A deflexão líquida  é
 = u j − ui (8.1)

Definindo a constante da mola k como a força por unidade de deflexão, a força axial resultante na mola é

f = k = k ( u j − ui ) (8.2)

Para equilíbrio,
fi + f j = 0 (8.3)

Portanto, é possível escrever as equações para a deflexão em cada um dos nós como

k ( u j − ui ) = f i
(8.4)
k ( ui − u j ) = f j
Expandindo as equações acima

ku j − kui = fi (8.5)
kui − ku j = f j
Eles podem ser escritos em forma de matriz como

k −k   ui   fi 
 −k   =  (8.6)
 k  u j  − f j 
Isso pode ser escrito de forma mais compacta como

 K U  =  f  (8.7)

[K] é chamada de matriz de rigidez do elemento em consideração.

k −k 
Matriz de rigides
 ke  = 
da mola
 −k k  (8.8)
8.3.2 Montagem da Matriz de Rigidez
Se duas molas forem montadas juntas, os números dos nós, as forças atuantes e os deslocamentos nesses dois
elementos de mola são mostrados na Fig. 8.12. Utilizando os resultados obtidos anteriormente (Eq. 8.6), a
matriz de rigidez combinada pode ser obtida para este sistema. O elemento (mola) 1 possui os nós 1 e 2,
enquanto o elemento 2 possui os nós 2 e 3, sendo o nó 2 comum entre os dois elementos.

Figura 8.12 Sistema de duas molas mostrando várias forças e deslocamentos

Considerando que para o equilíbrio a soma das forças internas deve ser igual às forças externas aplicadas
em cada nó, é possível escrever as equações para a deflexão em cada um dos nós como
 k1 ( u1 − u2 ) = f1
−k1 ( u1 − u2 ) + k2 ( u2 − u3 ) = f 2 (8.8)

− k1 ( u2 − u3 ) = f3
Essas equações podem então ser escritas em forma de matriz como

 k1 −k1 0   u1   f1 
 −k k + k    
 1 1 2 −k2  u2  =  f 2  (8.9)
 0 − k2 k2  u3   f 3 

Isso pode ser escrito de forma mais compacta como

 K U  =  f  (8.10)
onde a matriz de rigidez para duas molas [K] é dada por

 k1 −k1 0 
 K  =  −k1 k1 + k2 −k2  (8.11)

 0 − k2 k2 

Isso pode ser generalizado para o caso de quatro elementos mostrado na Figura 8.10 como

 k1 −k1 0 0 0   u1   f1 
 −k1 k1 + k 2 − k 2 0 0  u   f 
   2   2  (8.12)
 0 −k 2 k 2 + k3 −k 3 0  u3  =  f3 
    
 0 0 − k 3 k 3 + k 4 − k 4  u4   f 4 
 0 0 0 − k4 k4  u5   f5 
8.3.3 Condições de Contorno (Limites)

A matriz de rigidez derivada será singular e, portanto, não pode ser resolvida. Para resolver o conjunto de
equações acima, é necessário especificar condições de contorno ou restrições suficientes. As condições de
contorno são de dois tipos: tipo homogêneo e tipo não homogêneo. Cada um dos nós do sistema estrutural
possui seis graus de liberdade, três translacionais ao longo dos três eixos (x, y e z) do sistema de
coordenadas retangulares utilizado e três eixos rotativos em torno de cada um dos eixos retangulares. Nas
condições de contorno homogêneas, todos os graus de liberdade do nó são completamente fixos, enquanto
no tipo não-homogêneo serão permitidos alguns deslocamentos em eixos especificados. A aplicação das
condições de contorno pode ser explicada com a ajuda de um exemplo.
8.3.4 Elemento de Barra Elástica
Embora o elemento mola proporcione uma fácil compreensão do conceito de matriz de rigidez, sua aplicação
direta para resolver problemas é limitada. Uma formulação mais útil seria um elemento de barra linear
elástico. A Figura 8.14 mostra um elemento de barra elástica que obedece à lei de Hooke. As forças são
aplicadas apenas no final e as forças são aplicadas apenas axialmente. É conhecido pelas formulações de
resistência do material que para uma barra elástica de seção transversal uniforme, a deflexão  é dada por

PL
= (8.13)
AE

Figura 8.14 Elemento elástico de barra

Onde,

P = carga axial aplicada na barra

L = comprimento da barra
A = área uniforme da seção transversal da barra
E = Módulo elástico (Módulo de Young) do material da barra

A partir da equação acima, a constante de mola equivalente da barra elástica pode ser escrita como

P
AE
k= = (8.14)
 L

Análogo ao elemento de mola discutido anteriormente, agora é possível escrever a matriz de rigidez para
uma montagem de elementos de barra. O exemplo a seguir aplica o elemento bar.
8.4 ANÁLISE DE TRELIÇA E VIGA

As treliças são os elementos mais simples e fornecem uma solução exata para as deflexões. Os elementos da
treliça são usados para analisar as treliças planas, bem como as treliças espaciais. Um elemento de treliça é uma
barra reta de seção transversal arbitrária, que pode deformar apenas na direção de seu eixo quando é submetida
a forças axiais. Os elementos de treliça também são denominados elementos de barra e descritos anteriormente.
Em treliças planas, existem dois componentes nas direções x e y para o deslocamento, bem como forças em um
nó. Para treliças espaciais, haverá três componentes nas direções x, y e z para deslocamento e forças em um nó.
Nas treliças, os membros da treliça ou da barra são unidos por pinos ou dobradiças (não por soldagem), de
modo que haja apenas forças (não momentos) transmitidas entre as barras. Supõe-se que o elemento tenha
seção transversal uniforme. Para desenvolver uma relação entre as forças e os deslocamentos em cada
extremidade de um único elemento de treliça orientado arbitrariamente, considere um elemento no plano x − y
como mostrado na Fig. 8.18, preso a nós numerados i e j e inclinado em um ângulo θ da horizontal. O
alongamento no elemento de treliça pode ser escrito em termos das diferenças nos deslocamentos de seus
pontos finais:

 = ( u j cos  + v j s in ) − ( ui cos  + vi s in ) (8.15)

onde u e v são os componentes horizontais e verticais das deflexões, respectivamente. O mesmo pode ser
escrito em forma de matriz como

Figura 8.18 Elemento de treliça

 ui 
v 
 i
 =  −c − s c s    (8.16)
u j 
 v j 
onde c = cosθ e s = sinθ. As forças nodais horizontais e verticais são mostradas na Fig. 8.19; estes podem ser
escritos em termos da força axial total (Eq. 8.13) como

 f xi  −c   −c 
f    −s 
 yi    − s  
 = p= 
 f xj   c  c
 f yj   s   s 

Figura 8.19 Elemento de treliça com componentes de força

 ui 
v 
AE  i
 −c − s c s  u 
L  j (8.17)
 v j 
Depois de realizar a multiplicação da matriz, obtemos

 f xi   c2 cs −c 2 −cs   ui 
f   2 
 yi  AE  cs s 2
−cs − s   i 
v
 =     (8.18)
 xj  L  −c −cs c
2 2
f cs u j 
 f yj  2 
 −cs − s
2
cs s   v j 

Esta é a matriz de rigidez para um único elemento. Uma treliça composta por vários elementos precisará
então ser montada para obter a matriz de rigidez global. Para manter o equilíbrio estático, a soma de todas as
forças elementares deve ser igual às forças externas.

 
fi ext
=  fi elem
=   kij u j  = K ij u j
elem (8.19)
elem  elem 
8.4.1 Análise de Treliças

Para utilizar os elementos de treliça são utilizadas as seguintes diretrizes:

➢ Possui seção transversal uniforme em todo o seu comprimento.

➢ O comprimento do elemento é muito maior que a largura ou profundidade (aproximadamente 8 a 10
vezes).
➢ Está conectado ao resto do modelo com dobradiças que não transferem momentos.
➢ As forças externas aplicadas ocorrem apenas nas juntas
8.4.1 Análise de Treliças

As etapas no uso do software FEA comercial para realizar a análise são as seguintes:

➢ Construir o modelo geométrico selecionando um elemento adequado para a finalidade da malha.

➢ Definir as unidades e tipo de análise a ser utilizada:
- Linear estático
- Estática não linear
- Estado térmico estável
- O fluxo de fluido
➢ Defina o tipo de elemento a ser utilizado e seus parâmetros geométricos.
➢ Especifique as propriedades do material.
➢ Definir as condições de contorno e as cargas que atuam nos nós apropriados.
➢ Resolver e analisar os resultados.

No exemplo a seguir, o Ansys podem resolver problemas de treliça e outros problemas mais complexos.
8.5 ANÁLISE DE VIGAS

Uma viga é considerada um elemento estrutural longo e delgado sujeito a carregamento transversal e
experimenta efeitos de flexão significativos. As vigas são geralmente encontradas em estruturas de edifícios,
torres de transmissão e pontes. Uma viga difere de uma treliça porque resiste a momentos (torção e flexão) nas
ligações.

Um elemento de viga é usado nas seguintes condições:

• O comprimento do elemento é muito maior que a largura ou profundidade.
• O elemento tem secção constante em todo o seu comprimento.
• O elemento deve ser capaz de transferir momentos.
• O elemento deve ser capaz de suportar uma carga distribuída ao longo do seu comprimento.

No Ansys, três forças ortogonais (uma axial e duas de cisalhamento) e três momentos ortogonais (um de
torção e dois de flexão) são calculados nos pontos finais de todos os elementos.
 Geralmente, os procedimentos de resistência dos materiais são fáceis de trabalhar com configurações
simples de vigas. No entanto, quando ocorrem alterações na seção transversal ou diferentes condições de
carregamento estão presentes, a análise torna-se difícil e a FEA torna-se necessária. As propriedades da seção
transversal são utilizadas para definir a rigidez em todos os graus de liberdade dos elementos da viga.
Diferentes tipos de cargas especificadas em vigas são cargas concentradas, momentos, cargas distribuídas
uniformes ao longo de todo o comprimento e linearmente variáveis ao longo do comprimento. Ao criar a
malha da geometria, os nós devem ser colocados de acordo com o requisito. Devem ser fornecidos nós em
todos os apoios, onde estejam presentes cargas concentradas e onde sejam necessários resultados. Isto é
necessário porque a FEA calcula os valores apenas nos pontos nodais.

Um exemplo é dado aqui para entender o procedimento de análise de feixe abaixo:

Figura 8.31 Exemplo de modelo de feixe para poste de luz
Tomando-o como um cantilever simples, com uma haste de 25 mm e 330 cm de comprimento, com carga
concentrada de 70 N atuando na extremidade livre, calcule a deflexão máxima para ter uma ideia do resultado
esperado.

Solução
FL3 70  33002  64
Deflexão máxima, = = = 218.65mm
3EI 3  2 10    25
5 4

Semelhante à treliça, a geometria pode ser inserida especificando as coordenadas dos pontos finais das linhas.
No entanto, deve-se tomar cuidado ao adicionar mais nós dividindo as linhas para permitir que o Ansys
calcule os deslocamentos quando necessário.
8.6 ANÁLISE DE TENSÃO/DEFORMAÇÃO PLANA

Esses são os tipos de problemas mais simples.

• A tensão plana é definida como um estado de tensão no qual a tensão normal e as tensões de
cisalhamento direcionadas perpendicularmente ao plano são consideradas zero.
• A deformação plana é definida como um estado de deformação no qual a deformação normal ao
plano e as deformações de cisalhamento são consideradas zero.

Ansys utiliza o plano YZ para todos os problemas bidimensionais de tensão plana, deformação plana
e elementos axissimétricos. Os elementos de tensão plana são usados para analisar peças finas (com espessura
menor que a dimensão YZ no plano) e a carga aplicada atua apenas no plano YZ. Um elemento sólido 2D
pode ter formato triangular, retangular ou quadrilátero com bordas retas ou curvas. Espera-se que todo o
carregamento esteja no avião.
Em qualquer ponto, existem dois componentes para o deslocamento, bem como forças em elementos 2D.
Elementos 2D, por definição, não podem ter graus de liberdade rotacionais (DOFs) ou translação na
direção X. Algumas precauções a serem observadas ao gerar a malha dos problemas de tensão
plana/deformação plana são

• Todos os elementos devem ser delimitados por segmentos de linha

• Arcos e splines devem ser divididos em segmentos de linha
• Os elementos adjacentes devem compartilhar uma única linha
• Os elementos devem ser apenas quadriláteros ou triangulares com boa proporção de aspecto e
uma pequena inclinação

Um exemplo foi elaborado para demonstrar o procedimento.

A geometria 2D da placa é modelada em um pacote CAD e importada como um modelo de estrutura de
arame para o Ansys e em malha. A escolha de 1200 elementos quadriláteros foi feita para peça com
engrenamento automático. Como pode ser visto, o programa de geração automática de malha é capaz de
gerar malhas mais finas próximas às superfícies do furo, tendo em vista a possibilidade de elevado gradiente
de tensão.
Figura 8.38 Modelo em malha para o Exemplo 8.4
Resumo

• A análise de elementos finitos como procedimento está agora bem estabelecida e é utilizada em larga escala
nas indústrias transformadoras.

• A análise de elementos finitos pode ser usada para praticamente todos os tipos de problemas de análise.

• O modelo de elementos finitos discretiza o corpo sólido em volumes pequenos e finitos chamados elementos
finitos, onde os princípios de elasticidade podem ser facilmente aplicados.

• O procedimento de análise de elementos finitos requer uma operação de pré-processamento que converte o
modelo CAD em uma forma discretizada chamada malha, o solucionador para avaliar as diversas equações
formadas a partir da malha e um módulo de pós-processamento que permite a interpretação dos resultados
obtidos pelo solucionador.

• Uma variedade de elementos estão disponíveis para atender ao tipo de análise, bem como às geometrias
encontradas na análise.

• O pós-processamento dos resultados é uma parte importante, pois ajuda a exibir claramente as informações
de forma que conclusões significativas possam ser tiradas sobre o projeto.
Referência Bibliográfica

P. Nageswara Rao; CAD/CAM: Principles and Applications; MacGraw-Hill; 3rd Edition; 2010;
ISBN(13): 978-0-07-068193-4