Preparação da Produção e Gestão Industrial

Plano de Processo

MIGUEL QUEIRÓS
(lqueiros@ipca.pt)
Índice
Realização de um Produto
Planeamento de Processo
Plano de Processo
Identificação das características da peça e seleção de processos
Sequência de operações

PLANO DE PROCESSO 1
Realização de um produto
Projeto do produto
Conhecimentos
Planeamento do processo de processo e
maquinagem

Programação da operação

Verificação

Planeamento da produção Conhecimento de

planeamento de
produção
Produção

PLANO DE PROCESSO 2
Planeamento de processo
Projeto / Planeamento
Design de Processo

Planeamento e
Controlo da Produção

Máquina-Ferramenta

PLANO DE PROCESSO 3
Planeamento de processo
Definição
o Uma função dentro da unidade de produção que consiste no ato de preparar instruções de trabalho
detalhadas para produzir uma peça do produto
o O estabelecimento dos processos e parâmetros utilizados para converter peça da forma inicial na forma
final, pré-determinada num desenho/projeto de engenharia

Compreende:
o engenharia de processos
o planeamento de produção
o processamento de material
o rotinas para máquina

Conceitos – Processo e Operação

PLANO DE PROCESSO 4
Planeamento de processo
Fatores que afetam a definição do Plano de Processo:
o Geometria e dimensões da peça
o Tolerâncias
o Acabamento de superfície
o Tipo de material
o Quantidade
o Valor do produto
o Tempo / Urgência
o Sistema de fabricação

PLANO DE PROCESSO 5
Planeamento de processo
Funções incluídas no planeamento de processo:
o Preparação da matéria-prima
o Seleção de processos
o Sequenciação de processos
o Seleção dos parâmetros de operação
 Planeamento do caminho da ferramenta
 Seleção de máquinas
 Seleção da fixação
 Definição do Plano de Controlo
 Definição de Instruções de Trabalho

PLANO DE PROCESSO 6
Planeamento de processo
oEtapas essenciais na elaboração de um plano de processo
o Estudar detalhadamente o desenho da peça
 Identificar as características e dimensões críticas
 Identificar datuns e superfícies de referência e determinar todas as configurações
o Identificar todos os recursos e anotar observações relevantes para a fabricação
o Determinar a sequência de processos necessários para criar todas as características da peça
o Determinar a sequência das operações necessárias para criar todas as características para cada
processo
o Selecionar máquinas para cada processo e configurações necessárias para cada operação
o Determinar a melhor forma para a matéria-prima
 Considerar a melhor alternativa entre compras e stock disponível

PLANO DE PROCESSO 7
Planeamento de processo
Documentos que acompanham o plano de processo (entre outros):
o Folha de processos (Plano de Fabrico)
o Folha de operação (Gama Operatória)
o Folhas de instruções (Plano de Controlo e Instruções de Trabalho)

PLANO DE PROCESSO 8
Planeamento de processo
Um Plano de Fabrico detalhado contém:
o Operações
o Parâmetros de operação
o Codificação
o Rotinas
o Seleção de máquinas e ferramentas
o Fixação
o Tempos

PLANO DE PROCESSO 9
Planeamento de processo
A Gama operatória contém
o Folha de Operação: Descrição de uma operação
 máquinas selecionadas
 Ferramentas utilizadas
 parâmetros da operação
 tempo ou cadência da operação
 etc.

O nível de detalhes no plano depende da aplicação

PLANO DE PROCESSO 10
Planeamento de processo
O Gestor de Processo é profissional que desenvolve o plano de processo
Deve reunir os seguintes conhecimentos
o Capacidade de interpretar um desenho/projeto de engenharia
o Conhecimento profundo de
 Processos e práticas de fabrico
 Máquinas-ferramentas e sistemas de fixação
 Matérias-primas e ferramentas
 Metrologia e ferramentas de inspecção e controlo
o Conhecer os recursos estão disponíveis na unidade fabril
o Saber obter informação importante de fontes de referência
 Manuais de máquinas-ferramentas
 Fichas técnicas de matérias-primas
 Catálogos de ferramentas
o Capacidade de calcular os tempos de maquinagem e definir os custos associados

PLANO DE PROCESSO 11
Planeamento de processo
Templates

PLANO DE PROCESSO 12
Selecção de processos
Para produção de uma peça de trabalho pode requerer uma ampla variedade de processos de
fabricação
Estes processos podem ser classificadas como:
o Processos de fundição
o Processos de conformação e moldação
o Processos de maquinagem
o Processos de acabamento
o Processos de montagem (assembly)

PLANO DE PROCESSO 13
Selecção de processos
Processo de maquinagem
o Torneamento
o Fresagem
o Furação
o Electroerosão
o Rectificação

Critérios que devem ser considerados na selecção de processos de maquinagem:

o Requisitos de precisão e tolerância dimensional e geométrica
o Requisitos do acabamento da superfície
o Recursos disponíveis, incluindo máquinas e ferramentas
o Custo

PLANO DE PROCESSO 14
Selecção de processos
Processos de fundição
Processo de conformação
o Extrusão
o Laminagem
o Forjamento

Processos Aditivos
o Sinterização
o Estereolitografia
o Deposição de fundidos
o etc

PLANO DE PROCESSO 15
Identificação de características da peça
Características da peça
o forma geométrica distinta ou forma a ser produzido a partir de matéria-prima
o determina o tipo de processo, tipos de ferramenta (formas e tamanho), os requisitos de máquina (3, 4,
ou 5 eixos) e o caminho da ferramenta

Dois tipos de recursos de peça

o características básicas
 formas simples / formas que exigem apenas uma operação de maquinagem
 incluem orifícios, ranhuras, perfis e ângulos
o características de compostos
 consistem em dois ou mais elementos de base da peça
 por exemplo, o resultado combinado dos dois furos com diâmetros diferentes

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Exemplo de seleção de processo
Maquinagem

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Sequência de operações
A sequência de operações é determinada por algumas considerações:
Quando há várias configurações de trabalho, primeiro serão maquinadas as superfícies datum
o Se possível, pré-maquinar os datuns em máquina manual para facilitar a localização da peça e aperto
o Sendo necessárias 2 ou mais configurações, para garantir a precisão da peça acabada, dever-se-á
 Pré-processar as superfícies datum ásperas em máquina operada manualmente
 As superfícies pré-processadas serão utilizados como referências de configuração para produzir superfícies datum acabadas

As operações de maior valor devem ser as últimas a ser realizadas

As superfícies com área maior tem precedência
o As superfícies maiores tendem a ser mais suscetíveis a distúrbios resultantes de operações de maquinagem
A interferência de característica deve ser evitado
o A interferência de característica ou dependência entre operações de maquinagem ocorre quando a
maquinagem de uma característica destrói um requisito para a produção de outras características

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Sequência de operações
Exemplo:
A peça tem as seguintes características básicas
o Um rasgo passante no lado C
o duas faces sutadas (face 1 e face 2)
o Dois furos na face 1 que são perpendiculares ao
lado A

Tem também características compostas

o dois furos perpendiculares na face 1,
perpendiculares à mesma

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Sequência de operações

Qual a sequência recomendada?

PLANO DE PROCESSO 20
Sequência de operações
A matéria-prima é cortada num bloco de dimensões:
155 x 105 x 55 mm
O estudo as características da peça revela:
o Existem 2 furos na face 1 que interagem com a formação
do ângulo α
o O rasgo no lado C interage com o corte de ângulo β

Maquinagem do ângulo da face 1

o Dificuldade na perfuração dos 2 furos
 os 2 furos devem ser produzidos antes do ângulo da face 1

Igualmente o ângulo da face 2 dificulta a configuração

da peça para produzir a ranhura
o A ranhura deve ser maquinada antes do ângulo da face 2

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 Sequência de operações
A sequência de processos recomendada é:
Configuração A para
◦ Maquinagem do lado B

Configuração B para:
◦ Maquinagem do lado A e E
◦ Também perfuração de dois furos no lado A

Configuração C para:
◦ Maquinagem dos lados C e F
◦ Também o corte do rasgo no lado C

Configuração D para:
◦ Corte de ângulo na faixa 1
◦ Também perfuração de dois furos torneira e perfurar os dois furos.

Configuração E para:
◦ Corte de ângulo na faixa 2

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Sequência de operações

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