10/08/2016

Planejamento e controle de produção

PLANEJAMENTO E Sistemas avançados de

CONTROLE DE PRODUÇÃO II
planejamento e programação
(APS)
Álvaro Paz Graziani

Prof. Álvaro Paz Graziani

O fluxo de informações e PCP Evolução dos sistemas

Marketing Planejamento de Vendas e
Operações (PVO)
Previsão de Plano Agregado
Vendas de Produção
Avaliação de Desempenho

Pedidos em
Acompanhamento e Controle da Produção

Carteira
Planejamento-Mestre da
Produção (PMP)
Plano-Mestre de
Engenharia Produção
Estrutura do
Produto
Roteiro de Programação da Produção
Fabricação Gestão de Estoques
Sequenciamento de Operações
Emissão e Liberação

Compras Ordens de Ordens de Ordens de

Compras Fabricação Montagem
Pedidos de
Compras

Fornecedores Estoques Fabricação e Montagem

Clientes

Origem dos sistemas FCS/ APS Carregamento finito

Datas
Os sistemas FCS (Finite Capacity Scheduling) e APS (Advanced prometidas B C A D
Planning & Scheduling) são sistemas de programação finita;
Origem nos modelos matemáticos de pesquisa operacional (anos 40); Atividade A duração = 3 semanas

Restrição de capacidade computacional (memória RAM) limitou o seu Atividade B 2 semanas

avanço em empresas (até anos 80);
Atividade C 1 semana
Daí a origem da lógica de planejamento por etapas (MPS/RCCP e
Atividade D Carregamento nunca 2 semanas
MRP/CRP com capacidade infinita); excede capacidade
Primeiras aplicações para gestão empresarial (anos 80 e 90);
Limite de capacidade
Difusão ampla a partir de 2000, sem contudo uma evolução dos
modelos de planejamento que continuam com a lógica por etapas/
Carregamento
funções; finito
A contribuição dos sistemas FCS/ APS é permitir uma lógica integrada Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Tempo
e finita de planejamento da cadeia e não por etapas e infinito.

1

Programação para frente (forward)
Datas
prometidas B, C
Parte da data mais
1
cedo possível
2 A busca de competitividade pelas empresas;
Acresce, para frente, a duração
da atividade
Atividade A duração = 3 semanas
Atividade B 2 semanas
Atividade C 1 semana
Atividade D 2 semanas
Semana 1 Semana 2 Semana 3
Funcionalidades básicas do sequenciamento
Habilidade de sequenciar com mais precisão usando as
máquinas como referência, em oposição aos centros de
trabalho utilizados pelo CRP, assinalando diferentes turnos e
eficiências para cada uma delas;
Possibilidade de programar cada máquina como tendo
capacidade finita ou infinita;
Capacidade de programar usando múltiplas restrições, como
ferramentas e operadores;
Habilidade de calcular tempos de preparação (setup)
dependentes de sequência das operações e suas
características;
Possibilidade de integração fácil com outros sistemas,
sobretudo com ERP, MES ou mesmo simples sistemas de
coleta de dados de chão-de-fábrica (SFDC ou Shop Floor
Data Collection);
Gestão de capacidade do MRP II
A principal limitação do MRP II está relacionada à
suposição de lead times constantes para a produção;
É especialmente crítica em situações de carga máquina
variável ao longo do tempo, advindas, por exemplo, de
sazonalidades de demanda ou de flutuações naturais
do mercado.
No mesmo horizonte de planejamento
pode haver períodos de carga mais
alta e períodos de carga mais baixa,
em que os lead times são diferentes
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Razões para implantar FCS/ APS
A D
As limitações do sistema MRP II;
Define data
3
de término
O desenvolvimento das técnicas de simulação e
“folga” de algoritmos baseados em inteligência artificial;
O crescente desenvolvimento dos equipamentos.
Semana 4 Semana 5 Tempo
Funcionalidades básicas do sequenciamento
Capacidade de programar com precisão de minutos ou
segundos em oposição aos chamados períodos de
planejamento (time buckets), geralmente dias ou semanas;
Capacidade de sequenciar pedidos com base em datas,
prazos, prioridades ou outros atributos técnicos ou
gerenciais;
Desempenho para programar rapidamente (em minutos ou
segundos) e mostrar a programação em tempo real;
Habilidade de alterar facilmente as condições de entrada,
tais como adicionar novos pedidos, mudar prioridades,
acrescentar períodos de máquinas fora de serviço ou
finalizar operações;
Habilidade de sincronizar a programação com as restrições
de material.
Gestão de capacidade do MRP II
Como o MRP II aplica os lead times definidos,
independentemente de qualquer consideração de carga
e capacidade, o plano de produção gerado é inviável
numa situação de excesso de demanda, situação em
que a carga excede a capacidade;
Para contornar esse problema, os sistema MRP II
foram dotados de uma funcionalidade complementar: o
cálculo da carga gerada pelo plano de produção
sugerido.
• É um cálculo feito depois do plano definido
• Não influencia o cálculo do próprio plano de
produção
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Gestão de capacidade do MRP II Gestão de capacidade do MRP II

Se o plano for inviável do ponto de vista carga máquina, os Máquina A Máquina B

programadores de produção devem alterar manualmente Produto X 4h 4h
as sugestões para garantir a viabilidade do plano. Produto Y 4h 4h

Cada maquina trabalha 4 h

O MRP deve ser pela manhã e 4 h a tarde
novamente calculado,
pois as mudanças
Produto X Máquina B
manuais podem ter
outros impactos que
precisam ser avaliados Máquina A Quantas horas
são necessárias
para se produzir
Produto Y AeB?

Gestão de capacidade do MRP II Excel, o falso messias

Cálculo pelo CRP:

O Excel pode exigir uma equipe de pessoas totalmente
4 horas 4 horas
dedicadas a atualizar manualmente a programação da
Máquina A X Y produção da empresa várias vezes por dia para que ela
possa refletir todos os pedidos novos, as transações de
Máquina B compra, os defeitos em máquinas, os operadores ausentes,
X Y os fornecedores atrasados, e assim por diante.

Não seria melhor comprar um sistema que faça tudo isso

Cálculo pelo APS: em apenas alguns segundos, a qualquer momento ou
4 horas 4 horas 4 horas mesmo o dia inteiro?
Máquina A
Não seria melhor o programador de produção poder passar
X Y mais tempo identificando e resolvendo problemas antes
que eles aconteçam de fato?
Máquina B X Y

Sistemas de programação com capacidade finita (FCS) Desmembramento (splitting)

A vocação dos sistemas de programação com capacidade Desmembramento de ordens: consiste na

finita é tratar de problemas de: divisão da ordem em ordens menores, com o
Sistemas produtivos cujo principal recurso limitante seja a objetivo de liberar uma quantidade de diversas
capacidade produtiva; ordens que estão competindo por um recurso,
Sistemas que tenham roteiros complexos e não repetitivos; de forma a reduzir tempos de fila.
Sistemas que tenham as chamadas matrizes de setup;
OP OP OP RECURSO
Sistemas que necessitem de overlapping e split de ordens;
Sistemas que tenham tempo como critério competitivo
importante;
Sistemas que tenham problemas complexos de alocação OP OP OP OP OP OP OP OP OP OP RECURSO
de recursos. Desmembramento de ordens Redução do tempo de fila

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Desmembramento (splitting) Sobreposição de ordens (overlapping)

Desmembramento de operações: consiste na Consiste em movimentar as peças para a operação

divisão de uma ordem para que seja processada seguinte, antes que o lote todo tenha sido processado
em várias máquinas simultaneamente, reduzindo em uma determinada operação.
o tempo total de processamento.
Operação 1

Operação em uma Operação 2

única máquina Setup OPERAÇÃO
Operação 3

Operação 4

Operação 1 Redução do
Setup OPERAÇÃO
Desmembramento de lead time
Redução do lead time Operação 2
operação com 2 máquinas
Setup OPERAÇÃO Operação 3

Operação 4
Tempo

Matriz de setup Sistemas de programação com capacidade finita (FCS)

Quem necessita:
Matrizarias (injeção e sopro de plástico, forjarias, ferramentas de
estampo, etc. – produtos one off);
Empresas que trabalham sob encomenda (ex.: fabricantes de
embalagens e máquinas especiais);
Algumas manufaturas de alimentos e medicamentos (perigo de
contaminação de um produto por outro – matriz de setup);
Tinturarias complexas;
Litografias complexas;
Gráficas complexas;

Outras empresas de
produção não seriada.

Complexidade de programação Complexidade de programação

Em termos de ordens: Em termos de recursos:
As ordens de produção apresentam datas de entrega diferente; Máquinas quebram, bem como demandam manutenção;
Cada ordem, geralmente, está em um estado diferente de realização; Matérias-primas podem não estar sempre e confiavelmente
disponíveis;
As ordens podem apresentar setups com tempos e atividades
variáveis, em função da ordem anterior; Ferramentas podem não estar disponíveis;
Cada ordem pode ter roteiros alternativos, dependendo das Funcionários podem faltar.
características tecnológicas dos equipamentos;
Os roteiros alternativos podem ter produtividade diferente;
Cada ordem pode eventualmente ser feita em máquinas alternativas
com eficiências diferentes;
As ordens podem ser de clientes com importância relativa diferente;
As ordens podem necessitar de reprogramações frequentes, tanto em
função dos clientes quanto de ocorrências não previstas quanto aos
recursos ou às operações.

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Complexidade de programação Sistemas de programação com capacidade finita (FCS)

Em termos de operações: Esquema simplificado das variáveis de decisão ou

programação detalhada da produção
Problemas relacionados à qualidade geralmente ocorrem,
requerendo retrabalhos; M3
filas?
As operações podem ter tempo de perecibilidade;
Operações podem demandar tempo de pós-produção (cura,
secagem, etc.); M1 M6

Operações podem ter restrições para definição de tamanhos de lote;

prioridade?
Operações podem ser feitas em recursos gargalo, demandando abertura? M4
máxima utilização;
Operações podem demandar a disponibilidade simultânea de M2 roteiro?
M7
diversos recursos (ex.: uma determinada máquina trabalhando com
uma determinada ferramenta ou com um determinado trabalhador
especializado).
M5

Origem dos sistemas APS Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS)

Os Sistemas Avançados de Planejamento e

Programação (APS – Advanced Planning and
Scheduling) surgiram na década de 90 como A característica principal dos sistemas APS
evolução dos Sistemas de Programação com (Advanced Planning and Scheduling) é
Capacidade Finita (FCS – Finite Capacity considerar a capacidade produtiva e as
Scheduling). características tecnológicas do sistema
produtivo como uma restrição “a priori” para a
tomada de decisão, buscando garantir que o
programa de produção resultante seja viável.

Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS) Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS)

Os sistemas APS são definidos como todos aqueles que:

Consideram simultaneamente os recursos materiais e da
planta;
Utilizam algoritmos de otimização que incorporam as
restrições e as metas do negócio;
São capazes de prover um planejamento e programação em
tempo real, com rápida regeneração após novas mudanças
e com capacidade de simular cenários diversos em poucos
minutos, através do uso de memória residente;
Auxiliam em decisões de suporte em tempo real;
Realizam programação do tipo “disponível para promessa”
(available-to-promise) em tempo real.
Zattar (2004)

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Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS) Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS)

Trabalha em cima de um calendário real de disponibilidade de

Ambiente onde as regras de sequenciamento são
implementadas para gerar a sequência de ordens de
produção;
São softwares que normalmente serão operados pelo
pessoal de programação dos próprios setores
responsáveis pela produção das ordens, identificados
como PCP setoriais;
Pode ser utilizado sozinho, mas em geral está dentro do
ERP;
MRP gera a lista de ordens que entraram no momento de
ação e o APS as sequencia;
produção nos recursos, sequenciando ordem por ordem,
segundo suas regras, até o limite de tempo disponível no
recurso;
Para permitir a visualização do que foi sequenciado, esses
sistemas utilizam normalmente um calendário de forma
gráfica, chamada de gráfico de Gantt, como ferramenta de
auxílio à programação;
É um diagrama desenvolvido em 1917 pelo engenheiro Henry
Gantt e é usado para ilustrar o avanço das diferentes etapas
de um projeto;
Os intervalos de tempo representando o início e fim de cada
fase aparecem como barras coloridas sobre o eixo horizontal
do gráfico.

Gráfico de Gantt Gráfico de Gantt

Em alguns softwares mais

sofisticados, a partir desses
gráficos de Gantt pode-se
arrastar os ícones das
ordens programadas nos
recursos para se gerar
automaticamente uma nova
solução de sequenciamento

Gráfico de Gantt Gráfico de Gantt

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Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS) Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS)

Os sistemas APS podem cobrir uma Nestes sistemas, o usuário:

gama completa de funcionalidades Modela o sistema produtivo: por exemplo, máquinas, mão-de-obra,
relacionadas com o processo de ferramentas, calendário, turnos de trabalho, e informa os roteiros de
atendimento à demanda: fabricação, as velocidades de operação, as restrições tecnológicas, os
tempos de setup e a respectiva matriz de dependência;
Desenho da rede logística;
Informa a demanda: determinada pelo plano-mestre de produção (PMP),
Planejamento da demanda e pela carteira de pedidos ou por previsão de vendas, bem como as
capacidade; alterações ocorridas - por exemplo, mudanças nas quantidades ou nos
prazos de entrega;
Gestão da rede de suprimentos; Informa as condições reais do sistema produtivo: por exemplo, matéria-
Gestão de transportes; prima disponível, quebra de máquinas, manutenções;
Modela alguns parâmetros para a tomada de decisões: por exemplo,
Gestão de armazéns; define algumas regras de liberação (dispatching rules) ou pondera
determinados objetivos a serem atingidos.
Programação avançada.

Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS) Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS)

No âmbito da programação computacional, muitas outras

facilidades podem ser inseridas nesses sistemas:
Ligá-los diretamente a máquinas de CNC de forma
que a liberação e o controle de produção sejam on
line;
As ferramentas APS não são sistemas transacionais e,
portanto, não substituem os ERP; Torná-los disponíveis para clientes e fornecedores
externos, etc.
Utilizam as informações contidas nos ERP para receber
a posição corrente de todos os recursos disponíveis e
das demandas a serem satisfeitas;
Alguns dos sistemas APS substituem completamente a
necessidade dos módulos de planejamento do ERP,
enquanto outros supõem a sua utilização.

Sistemas Avançados de Planejamento e Programação (APS) Redes de operações por processo

Contudo, a experiência prática tem mostrado que nos

processos repetitivos em lotes a simplificação e
padronização das atividades devem preceder a
automatização dos processos, principalmente os
decisórios;
Por outro lado, no caso do sistema produtivo estar
voltado para atender sob encomenda, o foco da
programação da produção passa a ser a administração
da capacidade produtiva, via um sistema APS de
capacidade finita, para sequenciamento e
acompanhamento das ordens emitidas, de forma a
garantir ao cliente que seu pedido especial seja
atendido no prazo acordado. Fonte: Software Drummer PCP/ APS

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Estatísticas de carga Ambientes de manufatura: MTS x MTO

A maioria dos sistemas ERP foi projetada para atender

às necessidades de fabricação para estoque (MTS ou
make to stock);
Por outro lado, muitos negócios estão agora caminhando
para o modelo de fabricação sob encomenda (MTO ou
make to order).

O negócio das empresas que trabalham no modelo

make to stock (MTS) é vender estoque;
O negócio das empresas que trabalham no modelo
make to order (MTO) é, de fato, gerenciar e vender
sua capacidade produtiva.
Fonte: Software Drummer PCP/ APS

Ambientes de manufatura: MTS x MTO Ciclo de planejamento MTO

Algumas das principais limitações dos sistemas ERP começam a ser

detectadas ao se tentar eliminar as margens de segurança excessivas
presentes nos lead times de produção e nos estoques; Controle
Por esta razão, muitas empresas que trabalham no modelo de Programação
fabricação sob encomenda (MTO) acabam por entulhar suas fábricas
com encomendas de baixa prioridade, em resposta aos pedidos que
chegam.
Planejamento
Previsão
Passado Futuro

Ciclo de planejamento MTO Ciclo de planejamento MTO

Controle Controle
Programação Programação
Planejamento Planejamento
Previsão Previsão
Passado Futuro Passado Futuro

“Qual a demanda esperada para cada um dos “Quais produtos devem ser produzidos neste
produtos da empresa?” mês?”

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Ciclo de planejamento MTO Ciclo de planejamento MTO

Controle Controle
Programação Programação
Planejamento Planejamento
Previsão Previsão
Passado Futuro Passado Futuro

“O que deve ser produzido agora?” “O que foi realmente produzido?”

Sequenciamento de operações Sequenciamento de operações

Quando se trata de sequenciamento: Produto X OPERAÇÃO MÁQUINA LEAD TIME

10 Máquina A 24 horas
20 Máquina B 16 horas

1+2+3≠3+2+1 30 Máquina C 8 horas

Produto Y OPERAÇÃO MÁQUINA LEAD TIME

10 Máquina A 8 horas
20 Máquina B 8 horas
30 Máquina C 8 horas

Produto Z OPERAÇÃO MÁQUINA LEAD TIME

10 Máquina A 8 horas
20 Máquina B 16 horas
30 Máquina C 24 horas

Sequenciamento de operações Sequenciamento de operações

Cenário 1 Cenário 2
prioridade X Y Z prioridade Z Y X

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Máquina A X Y Z Máquina A Z Y X
Máquina B X Y Z Máquina B Z Y X
Máquina C Máquina C
X Y Z Z Y X

9

Sequenciamento de operações
Os sistemas avançados de planejamento e programação
(APS) procuram sequenciar dinamicamente um programa
de produção dentro de um horizonte limitado pelo PMP
(normalmente com periodicidade semanal) conforme as
ordens forem sendo concluídas e problemas e/ou
oportunidades forem surgindo no dia a dia;
Planejamento Fino da Produção
Não buscam otimizar a sequência de produção, mas sim
buscar boas soluções através de programações com
recursos finitos e a consideração de fatores, como os
tempos de preparação de máquina (setup), paradas para
manutenção dos equipamentos, entre outras, que
convencionalmente não são considerados nas soluções
matemáticas de otimização.
Regras de sequenciamento
As regras de sequenciamento podem ser
classificadas segundo várias óticas:
Estáticas x Dinâmicas
Locais x Globais
Prioridades Simples
Combinações de Prioridades Simples
Índices Ponderados
Heurísticas Sofisticadas
Regras de sequenciamento
Combinações de Prioridades Simples: consiste em aplicar
diferentes regras de prioridades simples conforme o
conjunto de lotes que se pretende sequenciar em um dado
momento;
Índices Ponderados: adotam pesos para diferentes regras
simples, formando um índice composto que define as
prioridades;
Heurísticas Sofisticadas: determinam as prioridades
incorporando informações não associadas ao trabalho
específico, como a possibilidade de carregar
antecipadamente o recurso, o emprego de rotas
alternativas, a existência de gargalos no sistema, entre
outras.
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Regras de sequenciamento
As regras de sequenciamento são heurísticas usadas
para selecionar, a partir de informações sobre os
lotes ou sobre o estado do sistema produtivo, qual
dos lotes esperando na fila de um grupo de recursos
terá prioridade de processamento, bem como qual
recurso deste grupo será carregado com esta ordem;
Geralmente, as informações mais importantes estão
relacionadas com o tempo de processamento (lead
time) e com a data de entrega, que podem ser
estabelecidos tendo por base as informações dos
produtos finais ou dos lotes individualmente;
Soluções otimizadas empregam a Pesquisa
Operacional (PO).
Regras de sequenciamento
Estáticas: não alteram as prioridades quando ocorrem
mudanças no sistema produtivo;
Dinâmicas: acompanham as mudanças nos sistema
produtivo, alterando as prioridades;
Locais: consideram apenas a situação da fila de trabalho
de um recurso;
Globais: consideram as informações de outros recursos,
principalmente do antecessor e do sucessor, na definição
de prioridades;
Prioridades Simples: baseiam-se em uma característica
específica do trabalho a ser executado, como a data de
entrega, tempo de folga restante, entre outras;
Regras de sequenciamento
Sigla Especificação Definição
PEPS Primeira que entra, primeira que sai Os lotes são processados de acordo com a sua chegada no
recurso
MTP Menor tempo de processamento Os lotes são processados de acordo com os menores
tempos de processamento no recurso
Menor data de entrega Os lotes são processados de acordo com as menores datas
MDE de entrega
Índice de prioridade Os lotes são processados de acordo com o valor da
IPI prioridade atribuída ao cliente ou ao produto
ICR Índice de criticidade Os lotes são processados de acordo com o menor valor de:
(data de entrega – data atual) / tempo de processamento
IFO Índice de folga Os lotes são processados de acordo com o menor valor de:
data de entrega – Σtempo de processamento restante
número de operações restantes
IFA Índice de falta Os lotes são processados de acordo com o menor valor de:
quantidade em estoque / taxa de demanda
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Regras de sequenciamento Exemplo

Cinco ordens de fabricação precisam ser estampadas na máquina A e, em seguida,
PEPS: simples, pouco eficiente, os lotes com tempos longos retardam
usinadas na máquina B;
toda a sequência de produção (gerando tempo ocioso nos processos à Regras Seqüências
frente), utilizada na prestação de serviços (onde o cliente está Ordens Processamento (horas) Entrega Prioridade PEPS OF1 – OF2 – OF3 – OF4 – OF5
presente); Máquina A Máquina B (horas) MTP OF4 – OF5 – OF3 – OF1 – OF2
OF 1 5 5 15 4 MDE OF5 – OF4 – OF3 – OF1 – OF2
MTP: obtém um índice de lead time médio baixo, reduzindo os
OF 2 8 6 20 1 IPI OF2 – OF4 – OF3 – OF1 – OF5
estoques em processo, agilizando o carregamento das máquinas à
OF 3 4 5 13 3 ICR OF5 – OF2 – OF3 – OF1 – OF4
frente e melhorando o nível de atendimento ao cliente (entretanto,
OF 4 2 4 10 2 IFO OF5 – OF3 – OF4 – OF1 – OF2
ordens com tempos longos de processamento são sempre preteridas);
OF 5 4 3 9 5 Johnson OF4 – OF3 – OF1 – OF2 – OF5
MDE: reduz os atrasos, o que conveniente é em processos sob
encomenda (porém, como não leva em consideração o tempo de Regras Lead Time Atraso Médio (h) Tempo de Espera Médio (h)
processamento, pode fazer com que lotes com potencial de conclusão Total (h) Médio (h)

rápido fiquem aguardando); PEPS 31 31/5 = 6,2 (0+0+11+18+22) / 5 = 10,2 (0+0+2+5+5) / 5 = 2,4
MTP 29 29/5 = 5,8 (0+0+2+5+9) / 5 = 3,2 (0+0+0+0+0) / 5 = 0
IPI: conveniente quando empregada como critério de desempate para MDE 29 29/5 = 5,8 (0+1+3+6+9) / 5 = 3,8 (0+1+1+1+0) / 5 = 0,6
outra regra; IPI 31 31/5 = 6,2 (0+8+10+13+22) / 5 = 10,6 (0+4+4+4+5) / 5 = 4,2
ICR 32 32/5 = 6,4 (0+0+10+13+22) / 5 = 9,0 (0+0+2+2+5) / 5 = 1,8
ICR, IFO e IFA: baseadas em cálculo de índices, são normalmente IFO 29 29/5 = 5,8 (0+0+7+7+9) / 5 = 4,6 (0+0+3+2+0) / 5 = 1,0
empregadas em sistemas MRP II. Johnson 28 28/5 = 5,6 (0+0+1+5+19) / 5 = 5,0 (0+0+0+0+2) / 5 = 0,4

Exemplo Regras de sequenciamento

20 25 29 31
Máquina B OF 1 OF 2 OF 3 OF 4 OF 5
PEPS Máquina A OF 1

6
OF 2

14
OF 3
18
OF 4
21
OF 5
25
Cada uma delas tem sua aplicabilidade restrita à
HORAS
31 determinada situação de fábrica, pois não existem regras de
Máquina B OF 5 OF 4 OF 3 OF 1 OF 2
MTP
Máquina A OF 5 OF 4 OF 3 OF 1 OF 2
sequenciamento que sejam eficientes em todas as situações,
4 7 11 17 25 HORAS contudo, elas serão tão eficientes quanto for o PMP e a
Máquina B OF 5 OF 1 OF 2
24
OF 3
29
OF 4
34
utilização equilibrada dos recursos produtivos, via análise da
MDE
Máquina A OF 5 OF 1 OF 2 OF 3 OF 4 capacidade de produção de médio prazo (RCCP);
4 10 18 22 25 HORAS

Máquina B OF 5 OF 3 OF 4 OF 1
22 25
OF 2
31
Geralmente, a eficiência de um sequenciamento é medida
IPI Máquina A OF 5 OF 3 OF 4 OF 1 OF 2 em termos de três fatores: o leadtime médio, o atraso médio,
8 11 25 HORAS
4 17
e o estoque em processo médio.
22 27 31
Máquina B OF 2 OF 1 OF 5 OF 3 OF 4
ICR / IFO
Máquina A OF 2 OF 1 OF 5 OF 3 OF 4
Sem a visão e o planejamento de médio prazo da capacidade
8 14 18 22 25 HORAS de produção, no entanto, não será uma regra de decisão que
Máquina B OF 4 OF 3 OF 2
21
OF 1
26
OF 5
28
resolverá o problema de atendimento aos clientes.
JOHNSON
Máquina A OF 4 OF 3 OF 2 OF 1 OF 5
3 7 15 21 25 HORAS

Regras de sequenciamento Regras de sequenciamento

Conforme os objetivos que se pretendam atingir (velocidade de entrega,

redução dos estoques, atendimento ao cliente, etc.), regras de decisões
diferentes podem ser utilizadas em períodos diferentes;
No início do mês, o PCP pode estar sequenciado suas ordens de
fabricação buscando a redução de estoques e a maior eficiência nas
taxas de produção dos recursos;
Contudo, na medida em que o final do mês vai chegando, ele pode
mudar as regras para priorizar ordens que gerem faturamento, e
carregar recursos que não sejam tão eficientes, mas que estejam
disponíveis para terminar rapidamente o lote e gerar fluxo de caixa;
Estudos comprovam, no entanto, que a eficiência de uma regra
dependerá da variedade dos lotes, do tamanhos destes lotes, e da
participação relativa de cada tipo de peça, o que faz com que uma boa
regra numa situação não seja necessariamente boa em outra.
Tela de sequenciamento do PREACTOR

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Regras de sequenciamento Regras de sequenciamento

Tela de sequenciamento do DRUMMER Gráfico de Gantt para as máquinas

Regras de sequenciamento Sistemas de capacidade finita

Baseados em regras de liberação

SEGUNDO O Matemáticas otimizantes
MÉTODO DE
SOLUÇÃO DO
Matemáticas heurísticas
PROBLEMA Sistemas especialistas puros
CLASSIFICAÇÃO Apoiados em redes neurais
DOS SISTEMAS
DE SEGUNDO O Sistemas abertos
PROGRAMAÇÃO GRAU DE Sistemas semi-abertos
DA PRODUÇÃO INTERAÇÃO Sistemas fechados
COM COM O
USUÁRIO Sistemas semi-fechados
CAPACIDADE
FINITA
SEGUNDO O Plano-mestre de produção
SUPORTE ÀS
FUNÇÕES DO
Programação da produção
PLANEJAMENTO Gestão dos materiais integrada à
DA PRODUÇÃO capacidade
Gráfico de Gantt para as ordens

Sistemas de capacidade finita Benefícios da programação avançada

SOFTWARE FABRICANTE ORIGEM PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

Método de solução Grau de interação Funções A vocação dos sistemas de programação com capacidade
1 AHP - Leitstand AHP Alemanha Regras de liberação Aberto •Programação da produção
•Controle da produção
finita é tratar de problemas de:
2 FI-2 Leitstand IDS Prof. Scheer Alemanha Regras de liberação Aberto •Programação da produção
•Controle da produção
Redução de custos de mão-de-obra;
3 FMS Leitstand Siemens Alemanha Regras de liberação Aberto •Programação da produção
•Controle da produção
4 Preactor 200 CIMulation Centre Inglaterra Regras de liberação Semi-aberto •Programação da produção Redução de custos de estoques;
5 MOOPI Berclain Canadá Matemática heurística Fechado •Programação da produção
•Gestão integrada dos materiais
•Controle da produção Redução de custos de terceirização;
6 Schedulex Numetrix Canadá Matemática heurística Semi-fechado •Plano-mestre de produção

7 MRS Taylor INDL. Software Canadá Regras de liberação Aberto

•Programação da produção
•Programação da produção
Aumento da capacidade efetiva;
•Controle da produção
8 AutoShed Auto Simulations EUA Regras de liberação Aberto •Programação da produção
Melhoria no nível de serviço.
9 Scheduler Manugistics EUA Matemática heurística Semi-fechado •Plano-mestre de produção

10 Rhythm I2 Technologies EUA Matemática heurística Semi-fechado •Plano-mestre de produção

•Programação da produção
•Gestão integrada dos materiais
Talvez o mais importante de todos os
11 The Goal System Goal Systems EUA Matemática heurística Fechado •Programação da produção
•Gestão integrada dos materiais
benefícios seja a melhoria da habilidade de se
12 Factor Pristker Corp. EUA Regras de liberação Aberto •Programação da produção
•Controle da produção
adaptar e reagir de forma ágil e consistente a
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Jobbing

Prodira 1000
INT

Coprodin Eletrônica
Brasil

Brasil
Regras de liberação

Regras de liberação
Aberto

Semi-aberto
•Programação da produção

•Programação da produção
um ambiente em constante mudança

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10 erros que acontecem na implantação PREACTOR 400

Erro 1 Não se preparar para o sucesso 11 regras estáticas e 16 regras dinâmicas já formatadas
para seleção da ordem a ser carregada (decisão 1);
Erro 2 Comprar um software APS só porque alguém o fez
5 regras para a seleção do recurso a ser carregado
Erro 3 Tentar “fazer você mesmo”
(decisão 2);
Erro 4 Comprar uma solução integrada simplesmente por ela ser integrada Possibilidade de edição de regras próprias específicas
Erro 5 Muito esforço de projeto e pouco teste para cada usuário.

Erro 6 Deixar que o “ótimo” se torne inimigo do “bom”

Erro 7 Esquecer que todos os clientes não são iguais

Erro 8 Não testar suficientemente o sistema: testes unitários + integrados

Erro 9 Não treinar a equipe de forma adequada

Erro 10 Acreditar que o sucesso da implantação é o ponto final

PREACTOR 400 PREACTOR 400

Estrutura lógica de funcionamento do PREACTOR Sistemas de produção com capacidade finita

CRITÉRIOS DE DECISÃO PARA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA

DE PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO COM CAPACIDADE FINITA

NÍVEIS DE INVESTIMENTO MELHORIA DE ANÁLISE DA ADEQUAÇÃO

E ESFORÇOS DESEMPENHO
ORGANIZACIONAIS EXIGIDOS DA MANUFATURA
Redução em custos
decorrentes da melhor gestão
Software
dos estoques e da capacidade
Hardware
Aumento da velocidade de
Treinamento entrega
Implantação Melhoria na pontualidade de
Manutenção do sistema entrega
Aumento da flexibilidade de
Mudanças organizacionais
volume e de entrega
ATUAL E FUTURA
DO SISTEMA
Necessidade de gestão da
capacidade
Alinhamento à política de
planejamento da produção
Complexidade das decisões
Funcionalidades e escopo
das decisões dos sistemas
disponíveis

ESCOLHA DO SISTEMA QUE APRESENTA A MELHOR RELAÇÃO:

nível de investimento X melhoria de desempenho X adequação às necessidades da empresa

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MRP + sistemas de produção com capacidade finita MRP + sistemas de produção com capacidade finita

SOP

RCCP MPS
MRP II
CRP MRP

APS

PUR SFC

Integração entre MRP, APS e MES Integração entre MRP, APS e MES
Metodologia do 80/20 (Regra de Pareto)

Ordens
Integração
• BOM Programação
• Roteiros da Produção
• Estoques Customização

Solução APS
ERP MES
Processos
• Previsão de do Negócio
necessidades Apontamentos
• Datas de de produção do
entrega chão de fábrica
confiáveis

Escopo dos sistemas de capacidade finita Comparação entre sistemas MRP e APS

GESTÃO ESTRATÉGICA
ERP APS
ESTRATÉGICO
Baixa capacidade de Alta capacidade de
planejamento e apoio à planejamento e apoio à
Planejamento decisão; decisão;
APS
Planejamento Mestre de Planejamento Ciclo de planejamento é Ciclo de planejamento é
TÁTICO do transporte Produção da demanda normalmente semanal ou normalmente em minutos;
maior; Considera restrições de
Sem restrições de capacidade; capacidade;
Planejamento
do inventário
Lead times fixos são entradas Lead times fixos são saídas do
OPERACIONAL Programação do sistema; sistema;
da Produção GESTÃO OPERACIONAL Sem modelamento; Modelamento e simulação;
FCS Geração de programações Geração de programações
“factíveis” de produção; “otimizadas” de produção;
Focado em previsões; Focado na demanda real;
Normalmente MTS. Normalmente MTO.
FORNECIMENTO OPERAÇÕES LOGÍSTICA DEMANDA

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Tópico MRP APS

APS em ambientes enxutos
Abordagem Planejamento sem Planejamento fornece um
considerar a capacidade plano exeqüível baseado nas
dos recursos para a limitações dos recursos
execução do plano
Foco Coordenação da Satisfação da demanda dos 1980 1990 2000 2010
manufatura clientes
Aplicação Manufatura discreta Engloba diferentes indústrias
Mentalidade
JIT (Just in Time),
Enxuta, 6 Sigma,
Kanban
Natureza Transacional Analítico Nivelamento

Abrangência Manufatura, suprimentos, Cadeia de suprimentos

financeira, contábil, RH (produção, suprimentos e Mentalidade
entrega) MRP/ MRPII/ ERP
Enxuta + APS
Capacidade de simulação Baixa Alta

Capacidade de Baixa Alta TOC (Teoria das

APS
otimização Restrições), FCS

Velocidade de Baixa Alta

processamento
Fonte: adaptado de Entrup (2005)

APS em ambientes enxutos APS em ambientes enxutos

ARRANJO FÍSICO FUNCIONAL ARRANJO FÍSICO CELULAR

C3 C3
B1
D2
A1

B1

D2
Retífica A1
Tornearia Fresamento
Furação Célula 1 Célula 2 Célula 3 Célula 4
Família A Família B Família C Família D

APS em ambientes enxutos APS em ambientes enxutos

DIFERENTES CENÁRIOS PARA PROGRAMAÇÃO DO Fábrica Planejamento Vendas

MESMO CONJUNTO DE ORDENS DE PRODUÇÃO e controle de
Desculpas para o atraso:
produção
- Atraso do fornecedor
- Atraso da transportadora
1° Dia 2° Dia 3° Dia 4° Dia - Problema de adoção
- Lote em chamas

Data de
entrega Atrasos
Antes de
Cenário 1 1 2 2 2 3 3 4 APS + Lean
Apenas
datas de Setup
entrega
Ganho de Depois de
Planejamento
Cenário 2 1 2 2 3 2 3 4 capacidade APS + Lean
Fábrica Informação
e controle de
produção
Vendas

Setup com e controle

horizonte Programação Prazo de
de 2 dias sincronizada entrega
Ganho de
capacidade
Cenário 3 1 2 4 2 3 2 3
Setup com
horizonte
de 3 dias

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