UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO

Para gerir é necessária uma avaliação quantitativa.

 Os indicadores devem ter as seguintes características:
 Ser representativas e científicas
 Ser quantificáveis
 Simples e de fácil interpretação e divulgação
 Apresentar tendências ao longo do tempo e indicar com antecedência
irreversíveis
 Ser sensíveis a mudança no ambiente ou economia
 Ser referente a dados existentes ou coletados a custos razoáveis e possibilitar
atualizações a intervalos periódicos.
Os indicadores estão intimamente ligados a qualidade.

UNIDADE 2 – INDICADORES E ÍNDICES

2.1 Conceitos e definições
 Parâmetro: grandeza que pode ser medida ou avaliada qualitativamente
 Subíndice: forma intermediária entre indicadores e índices;
 Indicador: parâmetros selecionados e considerados isoladamente ou combinados
entre si, usados para refletir determinadas condições do ambiente.
Parâmetro é um critério ou meio de julgamento para definir o que deve ser medido.
Medida, é a operacionalização do parâmetro. Já indicador é a quantificação do
parâmetro.
Um indicador expressa um número para resultado de uma comparação para duas
situações.
Índices servem para medir o desempenho contra metas e padrões estabelecidos.
A medição facilita o planejamento de recursos de curtos e longos prazos, o
planejamento de metas de desempenho para o futuro pode ser mais
realístico;

2.2 Uso de indicadores na engenharia de manutenção

A grande maioria das empresas que querem se manter no mercado, devem ter um
desempenho classe mundial. Isto deve ser balizado por indicadores de performance,
pois eles são dados chave para tomada de decisão.

A manutenção é vista c
omo uma atividade que deve reduzir os custos da produção ou serviços.

Para isso a manutenção deve estar ciente da importância de seu papel, do que a
organização necessita dela e do desempenho dessa atividade nos seus concorrentes.
Para isso é importante realizar o benchmarking (busca do melhor em outras
organizações).
É importante escolhermos indicadores que nos dão maior retorno, tanto de informação
quanto de lucratividade.
Indicadores de desempenho consiste na ação ou conjunto de ações para transformar em
valores quantitativos, atividades que já foram executadas.

2.3 Tipos de indicadores

Indicadores de capacitação, desempenho e performance.

2.3.1 Indicadores de Capacitação

 Indicam o que uma equipe está apta a fazer
 Medem o que a equipe é capaz de fazer
 Medem igualmente o quanto os membros da equipe estão capacitados, para o
quê e como são preparados ou habilitados.
 Podem e devem ainda indicar e medir a capacitação das instalações, das
ferramentas, o grau de atualização das máquinas e aparelhos usados.
 Informar sobre ferramental usado na manutenção e pela manutenção
 Indicar o grau de modernização e atualização das equipes
 Indicar o quanto de procedimentos estão incluídos no sistema de qualidade e
computadorizado.

2.3.2 Indicadores de Desempenho

Medem como está o desempenho de um indivíduo ou equipe em uma tarefa.
De nada adianta termos um procedimento escrito se não medirmos como está sendo
executado. Apontam como estão sendo usados os recursos financeiro, humanos e
materiais.
2.3.3 Indicadores de Performance
São chaves para o gerenciamento dos resultados da manutenção, pela ótica de diversos
níveis da empresa e são compostos por parâmetros básicos dos indicadores chaves.
Medem o desempenho de uma função dentro da empresa
KPI: Key Performance Indicators
Deve-se identificar as metas da organização e identificar quais indicadores deverão ser
usados.
KPIs para gerenciamento:
CMNT: Custo de manutenção total;
CMFB: Custo de manutenção sobre faturamento bruto;
CINT: Custo de manutenção sobre investimento total;
OEE: Eficiência global do equipamento;
PERF: Performance global do equipamento.

KPP: Key performance parameters: indicador básico

Ex: Tempo médio para reparo (TMPR) é um KPP. Disponibilidade é um KPI.

2.4 Sistema de Gerenciamento da Manutenção Computadorizado – CMMS

CMMS é a sigla de “Computerized Maintenance Management System” ou
Sistema de Gerenciamento da Manutenção Computadorizado.
O CMMS vale para:
 Gerar relatórios
 Automatizar e controlar um programa confiável de manutenção
preventiva
 Automatizar e controlar um programa de manutenção de estoque
 Fornecer informações precisas de trabalho baseado na disponibilidade
dos recursos
 Combinar dados estatísticos
 Informar ordens de serviço, custo delas, material consumido e tempo de
atendimento
 Informar tempo de máquina parada, se houve ou não perda na
produção.

Usuários do sistema:
 Produção
 Manutenção
 Controle de estoque
 Compras

2.5 Montagem de códigos para os índices

São representados por quatro letras maiúsculas.

A primeira expressa o significado dos índices.

T: Tempo
C: Custo
H: Hora
P: Percentual

Existem vários índices que não obedecerão à regra alguma, pois já têm uso
consagrado, como por exemplo:

BACK - Backlog
CONF - Confiabilidade
OEE - Eficiência Global do Equipamento
DlSP - Disponibilidade
INDI - Indisponibilidade
MTBF - Tempo Médio Entre Falhas (Inglês e Francês)
MTTF - Tempo Médio Para a Falha (Inglês e Francês)
MTTFF - Tempo Médio Para a Primeira Falha
MTTR - Tempo Médio Para Reparo (Inglês e Francês)
TMEF - Tempo Médio Entre Falhas
TMPF - Tempo Médio Para a Falha
TMPR - Tempo Médio Para Reparo
PERF - Performance Global de Equipamento

UNIDADE 3 – INDICADORES DE CAPACITAÇÃO DA

MANUTENÇÃO

Tratarão sobre:

 Aptidão da equipe de manutenção, suas instalações, ferramental,

conhecimento para executar a manutenção
 Pessoas, suas qualidades, treinamento que recebem dentro e fora da
empresa, ferramentas, instalações que a manutenção utiliza na
empresa, organização desta manutenção, documentação e manuais.

Pode-se medir o total de uma variável, o total absoluto e o percentual dessa

variável. O percentual pode ser sobre o quadro total e ainda sobre o quanto se
andou em direção à meta.

a) Total e percentual de profissionais executantes da manutenção

certificados na empresa

Verifica o percentual de profissionais certificados em alguma instituição

b) Total e percentual de horas em treinamento do pessoal

Verifica o percentual em horas gasto para treinamento.

c) Total e percentual de horas usadas em treinamento técnico não afim

Verifica o percentual de horas gasto para treinamento de atividade não fim da

empresa

d) Total e percentual de horas usadas em treinamento técnico afim

Verifica o percentual de horas gasto para treinamento de atividade fim da

empresa

e) Total e percentual de horas usadas em treinamento não técnico

f) Total e percentual de colaboradores treinados

Define o total percentual de colaboradores treinados desde uma data

específica

g) Custo e percentual do treinamento em unidades monetárias

Demonstra quanto foi gasto em treinamento

h) Total e percentual de procedimentos de manutenção padrão necessários

UNIDADE 4 – INDICADORES DA CAPACIDADE
PRODUTIVA
PRODUÇÃO = OPERAÇÃO + MANUTENÇÃO

Capacidade instalada: É a capacidade que se desejou ao adquirir o ativo;

capacidade nominal

A unidade de medição é “tempo” e no nosso exemplo é medido em horas de

funcionamento para conseguir a meta de “x” unidades.

Medir a capacidade requerida (CAPR), indica aos gestores o tempo necessário

para produzir uma demanda, sem o tempo perdido com manutenção ou
qualidade.

A CAPR é o tempo necessário para produzir somado ao ajuste de linha ou

troca de ferramentas.

Se por qualquer problema os equipamentos renderem menos que o esperado,

será necessário horas extras.

Deve ser aplicado todo mês ou todo período de avaliação do conjunto

operação e manutenção.

Percentual Utilizado da Capacidade Instalada = PCIN

É uma medida de quanto a capacidade do investimento da planta é utilizada.

Fórmula = (tempo da capacidade requerida) / (tempo da capacidade total

disponível).

A Capacidade Percentual Não Utilizada é uma medida de quanto foi perdido

da capacidade do investimento na planta.

A Capacidade Percentual Não Utilizada é a diferença para 100 (cem) da

Capacidade Percentual Utilizada. Letras: PCNU

Fórmula: PCNU = (100 - Capacidade Percentual Utilizada) = (100 - PCIN)

b) Performance global do equipamentos

Mede a eficiência global de um equipamento dentro de um determinado tempo

de uso.
Considera-se todos as seis grandes perdas: indisponibilidade pela
manutenção, tempo de ajuste, perda por operação ou velocidade reduzida,
paradas imprevistas, perda por qualidade e perda por retrabalho.

Para isto, utiliza-se o índice PERF: percentual da divisão da quantidade

produzida em um período pela produção total que poderia ser obtida no mesmo
período, se a máquina operasse em condições normais.

PERF = produção vendável no período / produção teórica no mesmo período

c) Eficiência dos equipamentos

Pode ser determinada de dois modos diferentes:

1 – Medindo como eles foram operados e mantidos no ano calendário (TEEP).

Calcula o tempo base ano em horas.
2- Medindo como eles foram usados ou mantidos no tempo que queríamos
usar (OEE). Calcula sobre o tempo base que deseja usar.

Dentro do conceito de OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficácia

Total do Equipamento), a eficiência global do equipamento pode ser medida
pela produção total do equipamento sem defeitos num período e tempo,
dividido pela produção teórica no mesmo período.

UNIDADE 5 – INDICADORES DO DESEMPENHO DE

MÁQUINAS

a) Disponibilidade de equipamentos

Disponibilidade (DISP) é a probabilidade de um equipamento estar disponível

para uso.

Determinação das Fórmulas para Operação Contínua:

TOPT = TOPT / TTOT, mas TTOT = TCAL = TOTP + TRPT

Onde:

TTOT = Tempo Total no período.

TCAL = Tempo Calendário no período.
TOPT = Tempo de Operação Total no período.
TRPT = Tempo de Reparos Totais no período.

Então, substituindo:

DISP = TOPT / TOPT + TRPT

Tempo de operação total, é o tempo calendário total menos o tempo de manutenção
total.
Determinação de fórmula para operação não contínua:

DISP = TTOT – TRPT / TTOT

Tempo de reparo é a soma dos tempos de manutenção corretiva e preventiva no período
considerado.
Este indicador deve ser apurado todo mês e ao final do ano para fechamento anual.

b) Indisponibilidade de equipamentos

Indisponibilidade (INDI) é a probabilidade de um equipamento não estar disponível

para uso.
TOPT = TRPT / TTOT e DISP + INDI = 1

c) Disponibilidade com manutenção preventiva e corretiva

TRPT = TMPT + TMCT

a ser usada para máquinas que operem continuamente.

Para máquinas que não operem continuamente, usar a fórmula a seguir:

d) Disponibilidade operacional aparente ou percebida

É a probabilidade de um equipamento estar produzindo ou disponível para

produzir no determinado tempo em que a operação deseja usar.
Onde:
DISP é a disponibilidade operacional ou aparente.
TTOT, neste caso, é o tempo total que planejávamos operar.
TRPT, neste caso, é o tempo de reparos dentro do tempo que pretendíamos
operar
ou: TTOT é o tempo que se desejava operar.

e) Disponibilidade operacional aparente usada

f) Tempo médio entre falhas – TMEF

Média aritmética do tempo de funcionamento desde o nascimento da máquina.

Contados desde a colocação da máquina em funcionamento ou após o reparo
de uma falha até a próxima falha.

g) Tempo médio para falha – TMPF ou MTTF

Média aritmética dos tempos desde a entrada do equipamento em

funcionamento até a falha de equipamentos não reparáveis, ou seja, daqueles
em que são descartados após a falha.

h) Tempo médio de perda da função – TMPR ou MTTR

O Tempo Médio de Perda da Função deve ser medido em sistemas e deve

incluir dentro dele apenas os tempos em que o equipamento não cumpriu sua
função devido manutenção, exceto preventivas.

i) Tempo médio para restaurar a função – TXFO

O Tempo Médio para Restaurar a Função deve ser calculado a partir da

perda da função pretendida até o restabelecimento da função
j) Taxa de reparo

Permitir saber a taxa de reparo de um equipamento, para dar tratamento

estatístico ao plano de preventiva, ou determinar valores para estudo de
Manutenção Preditiva por controle estatístico.

TXRP = NMCT / TRPT

Onde: NMCT = Número Manutenções Corretivas Totais
TRPT = Tempo de ReParo Total

k) Confiabilidade

Probabilidade de que um equipamento realize com sucesso sua função dentro

das condições preestabelecidas e por determinado tempo.

I) Mantenabilidade / manutenabilidade

UNIDADE 6 – INDICADORES DE MÃO-DE-OBRA

São indicadores de mão-de-obra:

a) Eficiência da supervisão e programação – EFSP

Visa determinar quanto do serviço da manutenção foi feito obedecendo a

programação:

Deve ser de apuração mensal.

b) Eficiência da Equipe de Preventiva – EFEP

Visa constatar quanto de serviço da equipe de preventiva foi concluído dentro

do tempo estimado como adequado.
 c) Capacidade de Absorção de Trabalho – CATE

Visa constatar como a equipe de manutenção está absorvendo as O.S. que

estão sendo programadas. Aqui falamos de quantidade de OS

CATE = Número de O.S. realizadas / Número de O.S. Programadas X 100 = OSRE / OSPR
X100

d) Percentual de Utilização em Trabalhos de Manutenção Preventiva –

PTMP

Constata quanto de mão-de-obra está sendo utilizada como manutenção

preventiva.

e) Percentual de Utilização em Trabalhos de Manutenção Preditiva – PTMP

Visa determinar quanto de mao-de-obra de manutenção está sendo aplicada

em manutenção preditiva

f) Percentual de Utilização em Trabalhos de Manutenção Corretiva – PTMC

Idem, contudo para manutenção corretiva

g) Percentual de Utilização em Trabalhos de Emergência

Idem, contudo para emergência.

h) Excesso de Serviço do Pessoal de Manutenção

Indica o quanto o pessoal da manutenção está na empresa acima da carga

normal de trabalho, normalmente 8 horas diárias.

i) Turnover em Manutenção

É a quantidade de mão-de-obra que entrou ou saiu da manutenção

TURN = Total demitido e recontratado + total transferido / Total do quadro

efetivo

j) Absenteísmo

Indica quanto da mão-de-obra está sendo perdida em faltas, saídas mais cedo,
atrasos e outros fatores.

ABSE= total de Hh perdido / HHRP

k) Backlog
Manutenção: determinar o tempo em que a equipe de manutenção deverá
trabalhar até finalizar as pendências

Cliente: Tempo que deverá esperar para ser atendido

Qualidade: Incapacidade da manutenção de atender seus clientes

Teoria de filas: Tempo em que a última OS leva para ser atendida.

a. “BH” – falta de mão-de-obra.

b. “BM” – falta de material para execução.
c. “BF” – falta de ferramentas.
d. “BA” – falta de equipamento de apoio.
e. “BC” – falta de condições de trabalho.
f. “BL” – equipamento não liberado.
g. “BI” – interferência de outras equipes.

Este conjunto de O.S. aguardando execução é chamado de “BACKLOG” e o

relatório destas O.S. “Relatório de Backlog”.

UNIDADE 7 – INDICADORES FINANCEIROS DA

MANUTENÇÃO

Apuram onde está sendo despendido o capital.

a) Custo Total de Manutenção

Tem como finalidade conhecer o gasto total em manutenção e pela

manutenção.

Fórmula: CMNT = somatório de todas as despesas e gastos de manutenção

(materiais, treinamentos, serviços de contratadas, etc)

b) Custo de Manutenção por Unidade Produzida

Determina o quanto a manutenção influi no produto.

Fórmula:
CMUP = Custo de manutenção por unidade produzida.
 c) Custo de Manutenção por Faturamento Bruto

Conhecer o custo de manutenção e da manutenção no faturamento da

empresa.

CMFB = Custo de Manutenção por Faturamento bruto

d) Custo de Manutenção sobre Investimento Total

e) Custo do Pessoal da Manutenção

f) Custo Relativo do Pessoal de Execução – CPEM

g) Custo do Pessoal Disponível – CPDI

h) Custos do Hh em Atividades Extra Manutenção – CEMN

i) Custo do Hh Total em Manutenção – CHMN

j) Custo das Horas de Manutenção Preventiva – CHMP

k) Custo das Horas de Manutenção Corretiva – CHMC

l) Custo Unitário da Hora de Manutenção – CUHM

Este valor mostra quanto custa, em média, uma hora de cada componente
da Manutenção.

m) Custo Unitário da Hora de Manutenção Preventiva – CUMP

Serve para indicar o custo médio da hora de manutenção preventiva ou

quanto custa cada hora despendida em atividades de manutenção
preventiva.

n) Custo Unitário da Hora de Manutenção Corretiva – CUMP

Serve para indicar o custo médio da hora de manutenção corretiva ou

quanto custou cada hora despendida em atividades de manutenção
corretiva.

o) Custo do Material Gasto em Manutenção – CMMN

Fornecer o total despendido em material nas atividades de manutenção.

 p) Custo dos Materiais Gastos em Manutenção Preventiva – CMMP

q) Custo dos Materiais Gastos em Manutenção Corretiva – CMMC

r) Custo de Sobressalentes Gastos em Manutenção Preventiva – CSMP

s) Custo de Sobressalentes Gastos em Manutenção Corretiva – CSMC

t) Custo de Manutenção Total – CMNT

u) Custo Percentual da Hora de Manutenção Preventiva – CPHP

v) Custo Percentual da Manutenção Preventiva – CPMP

w) Custo Percentual da Manutenção Corretiva – CPMC

x) Custo das Horas em Treinamento – CHTR

UNIDADE 8 – INDICADORES PARA GERÊNCIA DE

MATERIAL

Indica quanto está sendo gasto em material e em sobressalente pela

manutenção.

a) Capital Total Imobilizado em Sobressalentes – CIST

Indica quanto de capital está imobilizado nas prateleiras do almoxarifado em

sobressalentes.

b) Capital Total Imobilizado em Almoxarifado – CTIA

Indica o total imobilizado em almoxarifado

c) Capital Percentual Imobilizado em Sobressalentes

d) Rotatividade de Sobressalentes

Fórmula: ROTS = VSUA / VTSA

Onde: ROTS = Rotatividade Sobressalentes
VSUA = Valor dos sobressalentes Usados no Ano
VTSA = Valor dos sobressalentes Existentes no Almoxarifado.

e) Sobressalentes Descartados

Informar a quantidade de itens descartados

f) Valor dos Sobressalentes Descartados

Informa o valor total de itens descartados.

 g) Percentual de Sobressalentes Descartados

Fórmula:
PSBD = (QSDT / QSAT).
Onde:
PSBD = percentual de sobressalentes descartados mais os alienados no
período.
QSDT = quantidade de sobressalentes descartados e alienados no período.
QSAT = quantidade de sobressalentes existentes no almoxarifado.

_ definir os indicadores mais importantes;

_ estabelecer metas a serem alcançadas;
_ fazer ampla divulgação para toda a estrutura (gerência, supervisão,
executantes);
_ montar um painel para acompanhamento em local visível a todos;
_ manter os gráficos atualizados;
_ adotar ações corretivas necessárias.