Introdução a engenharia de manutenção – anotações

Terotecnologia – misto de gerência, economia e tecnologia.

Unidade 2 – Engenharia de manutenção

Conjunto de atividades num ambiente industrial que permite que a confiabilidade seja aumentada e a
disponibilidade garantida.

Objetivos da manutenção moderna: Maximizar a produção com menor custo e mais alta qualidade sem
infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente.

Produção: Conjunto de meios financeiros e humanos que tornam possível a realização de tarefas.

2.1 Definições, benefícios e finalidades da manutenção

Agrupamento das funções de produção: Três grupos básicos, são eles: finanças, produção e marketing.

Objetivo da produção: Excelente qualidade com elevada produtividade e baixo custo.

Uma boa manutenção é aquela que consegue evitar o máximo de perdas não planejadas

2.2 Evolução da manutenção

Etapa 1: Manutenção era corrigir falhas que já haviam ocorrido.

Etapa 2: Nasceu o conceito de manutenção preventiva e preditiva.

Etapa 3: Microinformática entrou no processo. Confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pré-requisitos.

Segunda geração da manutenção: Manutenção preventiva

Terceira geração: Confiabilidade

2.3 A busca da melhoria como princípio gerencial na manutenção

Para ser melhoria, é preciso criar os parâmetros atuais do processo.

Kaizen = melhoria

2.4 A filosofia TPM – manutenção produtiva total

É na TPM que se identifica os índices de rendimento operacional dos equipamentos e suas perdas.

Qualquer sistema produtivo tem como objetivo a maximização da performance obtida com o mínimo de
insumos e máximo de resultados.

A TPM valoriza o conhecimento das pessoas aumentando o rendimento de seus equipamentos e reduzindo
as perdas.

6 grandes perdas responsáveis pela redução do rendimento global de um equipamento:

Perdas de tempo: Utilizadas para calcular a disponibilidade da máquina ou índice de tempo operacional.

1 – Perda por parada acidental – Quando a máquina perde sua capacidade com uma parada total ou quando
há uma parada parcial por desgaste, reduzindo sua capacidade de produção.

2 – Perda por parada durante a mudança de linha – Quando um equipamento produz mais de um produto.
Na mudança de linha é necessário ajustes da máquina.

Perdas que impedem de a máquina operar na performance em que foi concebida.

3 – Perda por operação em vazio ou pequenas paradas – São perdas ocasionadas por falhas no processo
onde basta o operador reiniciar a máquina.

4 – Perda por queda de velocidade – Queda da velocidade de trabalho normal podendo ser ocasionada por
problemas mecânicos.

Perdas por produção de peças defeituosas. Determinam a performance de qualidade do equipamento ou

índice de produtos aprovados.

5 – Perda por defeito no processo –

6 – Perda por defeito no início da produção –

Conjunto de perdas por JIPM

Perdas por eficiência do equipamento: 0 a 8

Perda por eficiência da mão-de-obra: 9 a 14

Perda por eficiência dos materiais, ferramentas e energia: 15 a 17.

Após as coletas de dados, deve-se dividir as perdas em tempo, velocidade e qualidade.

UNIDADE 3 – O MANUAL DE MANUTENÇÃO

O documento dentro da empresa onde diz como a manutenção deverá se organizar, quais as estratégias
serão usadas e como a manutenção deverá ser avaliada.

3.1 Tipos de manuais

Manual de treinamento – Instruções para as atividades. Possibilita a qualidade e segurança para a tarefa;

Manual de procedimento – Descrevem métodos que padronizam as tarefas;

Manual de políticas – Apresentam a política da empresa;

Manual técnico – trata determinado assunto ou equipamento;

Manual organizacional – Trata a organização de determinada função da empresa.

3.2 Vantagens e Desvantagens

Vantagens diretas: Eliminação de retrabalho, de sobrepor responsabilidades, de formulários e

estabelecimento de mecanismos padrões para gerenciamento e redução de custos.

Vantagens indiretas: Aumento e melhoria da organização da manutenção, obtenção de base para avaliação
da manutenção, referência para orientar o gerenciamento e o pessoal da manutenção, melhor interação
entre gerente e executante.

Desvantagens: inibição das iniciativas dos colaboradores para propor melhorias e atualização periódica do
manual.

3.3 Como preparar o manual

Deve ser feito na área de manutenção com partes externas envolvidas.

Todo manual deve mostrar o interesse e a importância para a empresa do uso desse manual; uma
apresentação da função manutenção e sua interação na empresa; os objetivos ou o que se deseja com o
manual.

UNIDADE 4 – ORGANIZAÇÃO DO DEPARTAMENTO DE

MANUTENÇÃO
Para entender o que se passa e se é possível melhorar o sistema, é necessário conhecer a estrutura
hierárquica e quem influi na sequência dos acontecimentos.

4.1 As influências geográficas

As organizações de manutenção podem ter sua estrutura distribuída para atender suas necessidades físicas
geográficas.

4.2 Fatores internos da Empresa

Para definir o layout da fábrica, é preciso saber se quer centralizar ou descentralizar

4.3 Os diferentes tipos de Instalações

Manutenção centralizada: Onde a manutenção se concentra somente em um local. O que em alguns casos
pode ser a melhor estrutura onde o pessoal está concentrado no mesmo local de onde saem para executar
suas manutenções e retornam para receber novas orientações.

Manutenção descentralizada: Comum nas indústrias de mineração e siderúrgica onde tem como meta o
atendimento mais rápido e melhor.

Vantagens: Supervisão mais fácil e mais eficiente, reparos mais rápidos, familiarização do pessoal com o
ambiente e etc.

Desvantagens: Menor flexibilidade.

Instalações mistas: Além das várias oficinas pela fábrica, possuem uma oficina centralizada onde vão os
reparos dos equipamentos utilizados pelo restante das equipes.

UNIDADE 5 – A CAPACITAÇÃO DOS PROFISSIONAIS

Perfil profissional: Características que as pessoas precisam possuir que atendam determinadas posições
especificas.

Funções:

Supervisor – Engenheiro, supervisor ou especialização em engenharia de manutenção – Boa experiencia

profissional e administrativa, gestão de custos, bom relacionamento com subordinados, iniciativa e
criatividade.

Engenheiro de manutenção – Engenheiro ou Tecnólogo de manutenção – Conhecimento em relatórios de

manutenção para tomada de decisão, programação e controle da manutenção, apto para processos
administrativos e financeiros.

Mestre de manutenção – Tecnólogo ou Técnico de nível médio – Conhecimento teórico e prático da

organização racional do trabalho.

Técnico de manutenção – Técnico de nível médio – Apto a exercer as funções da mestria.

Mecatrônico – Ensino médio completo e curso profissionalizante – Conhecimento técnico das funções
básicas das máquinas.

Lubrificador de máquinas – Ensino fundamental completo e curso profissionalizante – Conhecimento técnico

das funções básicas dos equipamentos.

O treinamento é muito importante para o profissional da manutenção desempenhar suas atividades de

prestação de serviço.

O treinamento para o profissional da manutenção deve ser específico, diferente dos demais.

Existe o treinamento interno, que acontece dentro da empresa o qual os instrutores podem ser os próprios
profissionais da empresa. Também pode acontecer o treinamento externo, o qual um profissional pode ser
contratado para ministração.

Melhoria de escolaridade – Treinamento técnico de algumas tarefas que aumenta a percepção e melhora a
desenvoltura profissional.

Treinamento em máquinas novas – Deve-se fazer parte do contrato de aquisição de qualquer máquina.

Fornecer treinamento adicional

Treinar o profissional de execução de tarefas – Profissional de execução que deverá ter conhecimento da
máquina que opera e saber dar retorno sobre ela para seus superiores.

Treinar encarregados

Treinar profissionais de supervisão – Deve ter conhecimento técnico e em PCM

Treinar engenheiros e técnicos – Devem receber treinamento para reparar e detectar as falhas, bem como
PCM.

Treinamento adicional a gerentes – Profissionais de nível gerencial devem ter conhecimento sólido em PCM
também como administração, Noções de Economia, Liderança, Aprimoramento e relacionamento
interpessoal.

A empresa não deve esperar um profissional que saiba tudo que ela quer. É importa que ela forneça
treinamentos para aperfeiçoamento do colaborador.

UNIDADE 6 – O PLANEJAMENTO E O CONTROLE DA MANUTENÇÃO

6.1 A função planejamento

Planejamento é o processo de determinar como a organização pode chegar onde deseja e o que fará para
alcançar os objetivos.

Planejar é fundamental. Pode ser baseado nas informações passadas ou presentes sendo projetadas para o
futuro.

O planejamento está dividido em três âmbitos: estratégico, tático e organizacional.

Planejamento estratégico: Planejamento sistêmico das metas de longo prazo e dos meios para alcançá-los.

Planejamento tático: empreendimentos mais limitados, prazos mais curtos, áreas menos amplas e níveis
mais baixos na hierarquia da organização.

Planejamento operacional: Executa as ações tratadas nos modos de planejamento anteriores. Fazer bem
feito aquilo que está sendo executado.
6.2 A função controle

O controle é a avaliação dos resultados operacionais e que deve ser seguido de ações para correção dos
desvios planejados.

É preciso informar ao sistema o que deve ser feito para garantir a concretização dos objetivos.

“Não adianta planejar se não houver controle e não se pode controlar se não tiver havido planejamento.”

Planejamento da manutenção: planejamento das atividades de rotina de uma planta. Garante que os
recursos necessários sejam providenciados de acordo com as necessidades e no tempo adequado.
Para que haja um melhor controle da programação, pode ser feito o uso de programas de computador que
farão com que as atividades mais maçantes sejam realizadas de forma automática.

UNIDADE 7 – A MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Está relacionada a evolução tecnológica após a segunda guerra mundial. Começou a ser aplicada na indústria
aeronáutica para estabelecer um processo racional e sistemático de análise que definia as tarefas de
manutenção do equipamento para garantir maior confiabilidade e segurança operacional com menor custo
possível. Tem como base identificar as ações a serem tomadas para reduzir as falhas e evidenciar os custos
mais efetivos.

Ela visa estabelecer uma combinação ótima das ações de manutenção as serem desenvolvidas com base no
tempo ou ciclo de operação e na operação até a falha dos equipamentos.

7.1 Implementação da metodologia MCC

1 – Seleção do sistema de coleta de informações: Identifica o sistema ou processo que será submetido a
análise

2 – Análise de modos de falha e efeitos: Identifica as funções e seus modos de falha, também como os
efeitos produzidos pelas falhas (FMEA).

3 – Seleção de funções significantes: Analisa cada função identificada na etapa anterior e diz se ela é
importante

4 – Seleção de atividades aplicáveis: Determina atividades que sejam efetivas para corrigir ou prevenir cada
modo de falha

5 – Avaliação das atividades aplicáveis: Determina se a atividade escolhida é efetiva para reduzir as
consequências previstas por uma falha.

6 – Seleção das atividades aplicáveis e efetivas: Utiliza-se para determinar a melhor tarefa

7 – Definição da periodicidade das atividades: Estabelece métodos e critérios para periodicidade de execução
das atividades selecionadas.

Tarefas:

BT – Baseadas no tempo

BC – Baseadas na condição/preditivas

TDF – Testes para descobrir falhas ocultas

Corretivas
 Diagrama de decisão – seleção de tarefas

7.2 As falhas

Falha é quando o equipamento para de exercer sua função ou bom desempenho.

A MCC analisa a falha nos níveis de sistema, subsistema, componente e às vezes a nível de peça.

Falhas são classificadas de acordo com o efeito que provocam na função do sistema:

Falha funcional: definida pela incapacidade de um item desempenhar uma função específica dentro dos
limites desejados

Falha potencial: uma condição identificável ou mensurável que indica uma falha funcional pendente ou em
processo de ocorrência.

Falhas funcionais são classificadas em três categorias:

1 – Falha evidente: é detectada pela equipe durante o trabalho normal

2 – Falha oculta: não é detectada pela equipe durante operação

3 – Falha múltipla: combinação de uma falha oculta mais uma segunda falha que a torne evidente.

7.3 FMEA – Failure Mode and Effects Analysis

FMEA é um estudo de falhas que podem ocorrer em um sistema para determinar o efeito provável de cada
uma sobre as outras peças do sistema e no processo de operação, tendo como objetivo a melhoria no
projeto, produto ou desenvolvimento do processo.

Função – Objetivo com um nível desejado de performance

Falha funcional – perda da função ou desvio funcional

Modo de falha – o que pode falhar

Causa da falha – porque ocorre a falha

Efeito da falha – impacto resultante na função principal

Criticidade – severidade do efeito

7.4 Confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade

Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento sobreviver realizando as funções para que foi

projetado sem a ocorrência de falhas.

A probabilidade condicional de falha mede a probabilidade de um equipamento falhar ao entrar numa

determinada idade. Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade, o item mostra desgaste.

Disponibilidade é o conceito para dizer quanto tempo o equipamento fica à disposição para atuar de forma
produtiva. É o tempo em que o equipamento está operando somado ao tempo em standby. Tempo de
indisponibilidade é o tempo que o equipamento permanece em intervenção ou aguardando a equipe de
manutenção.

A manutenabilidade é a característica de um equipamento permitir um maior ou menor grau de facilidade de

execução de manutenção.

A disponibilidade depende da confiabilidade e da manutenabilidade, também como do apoio logístico

reservado para a manutenção.

UNIDADE 8 – O CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Pode ser feito utilizando softwares.

Os empregados devem conhecer as tarefas e quais os pontos de avaliação.

Pode ser manual, semi-informatizado e totalmente informatizado.