Artigo Como Implantaro PCMPlanejamentoe Controlede Manutencao

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667-21
Como Implantar o PCM – Planejamento e

Controle de Manutenção
Um dos desafios mais comuns dos Gestores de Manutenção de pequenas e médias

industrias está relacionado ao planejamento e controle das atividades de
manutenção. Na grande maioria das vezes, o cenário é o mesmo: uma indústria
começa a crescer de forma inesperada, o volume de produção aumenta, as vendas
aumentam, se investe em novas tecnologias para suprir essa demanda e algo acaba
ficando para trás: a manutenção.
Esse cenário é muito comum em indústrias de porte mediano, que possuem até 500
funcionários e que o volume de produção é considerável. Geralmente existe pouco
ou nenhum planejamento e controle de manutenção e o impacto disso é notável
quando olhamos a sistemática e rotina de produção com uma ótica mais analítica.
Geralmente a situação é a mesma em todas as empresas que crescem sem se
preocupar com o setor de manutenção e esse cenário possui basicamente 10
características em comum.
A implantação do setor de Planejamento e Controle de Manutenção acontece
geralmente após a identificação da necessidade de uma gestão mais eficiente da
manutenção. A falta de gestão reflete diretamente na saúde dos ativos e o impacto
no volume e eficiência de produção podem ser notados facilmente.
ENGETELES – Engeharia de Manutenção

Consultoria e Treinamentos
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Como implantar o PCM – Planejamento e Controle de

Manutenção?
O processo de implantação do Planejamento e Controle de Manutenção pode mudar
de acordo com o segmento da industria ou empresa. Porém, a sistemática e o
fundamento de implantação sempre serão os mesmos em qualquer segmento.
Se fizermos uma análise da causa de todos os problemas que ocorrem dentro das
empresas que ainda não fizeram a implantação do PCM, rapidamente podemos
chegar a conclusão que a principal causa é a FALTA DE INFORMAÇÃO.
Sem informação é impossível gerar dados, sem dados é impossível traçar qualquer
estratégia e acabamos caindo naquela máxima “aquilo que não se mede, não se
gerencia”.
A informação é o bem mais valioso para o setor de manutenção. É através da
informação que pouparemos recursos como tempo, mão de obra e
consequentemente, dinheiro. Por isso, a primeira e mais importante ação para
implantar o pcm é criar uma sistemática para colher, tratar e analisar informações.
PASSO 1 – Colher informações

Como vimos no infográfico acima, a primeira e principal característica que indica que
a implantação do PCM da sua empresa foi falha ou inexistente é: Alto número de
Manutenções Corretivas.
Isso acontece basicamente porque não existe manutenção preventiva, preditiva ou
qualquer outro tipo de inspeção que tenha como objetivo encontrar anomalias ainda
em estágio inicial e corrigi-las antes que elas se agravem e acabem causando a
parada da linha de produção.
Você deve estar pensando: “Ué, então podemos implantar um plano de manutenção
preventiva e acabar com esse problema!”
O problema maior é que montar um plano de manutenção preventiva de forma
eficiente requer uma quantidade considerável de informações sobre o processo de
produção, sobre os ativos e diversos outros fatores. Sem essas informações não
conseguiremos montar um plano de manutenção preventiva e consequentemente
diminuir o número de corretivas.
O pior é que em alguns casos as empresas nem sabem ao certo quantas
manutenções corretivas (sejam elas emergenciais ou programadas) que são
executadas mês a mês. Na maioria das vezes apenas se tem a ciência que as
coisas não vão bem, porém não existe um número exato para falar de forma
quantitativa sobre o problema.
Então a primeira coisa que devemos fazer para implantar o PCM é criar uma
sistemática para colher informações sobre as manutenções corretivas através de
uma Ordem de Serviço.


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As Ordens de Serviço são valiosíssimas para uma gestão da manutenção eficiente.

Através desse documento podemos colher várias informações, criar indicadores e ter
uma visão clara da real situação do setor de manutenção.
Como Implantar uma Ordem de Serviço?

A implantação de uma ordem de serviço para o controle dos serviços de
manutenção corretiva pode ser feita de forma simples. Dependendo do tamanho da
empresa é possível fazer esse controle através de softwares simples como Microsoft
Excel ou até mesmo através de um bloco de ordens de serviço impressos em uma
gráfica rápida, sem a necessidade de investir grandes quantias na compra de
sistemas para gerenciamento da manutenção.
Nesse primeiro passo da implantação do PCM o importante é colher a informação,
não importa como.
A Ordem de Serviço é uma ferramenta que irá padronizar a comunicação, registrar
as ocorrências e as ações dos técnicos de manutenção. Posteriormente todas as
informações apontadas, sejam qualitativas ou quantitativas, irão servir de base para
calculo de indicadores.
O fluxo da ordem de serviço deve ser padronizado. O processo deve ser mapeado e
todos os colaboradores devem ser instruídos quanto ao novo procedimento de
registrar as ações de manutenção na ordem de serviço.


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ATENÇÃO: Nada deve ser feito sem Ordem de Serviço. Todas as solicitações para
manutenção corretiva devem ser registradas e os técnicos só poderão atender ao
chamado após a abertura do Ordem de Serviço. Após a abertura da O.S, o técnico
está devidamente autorizado a iniciar o trabalho.
Após a intervenção corretiva do técnico, o mesmo deve preencher o documento e
validar o trabalho com o solicitante da manutenção. É de extrema importância que o
técnico tenho o cuidado de preencher todo o documento, com riqueza de detalhes e
muita atenção. Assista o vídeo abaixo onde falamos sobre preenchimento correto de
ordens de serviço:


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Com a Ordem de Serviço devidamente preenchida e validada pelo solicitante da

manutenção, ela retornará para o setor de PCM – Planejamento e Controle de
Manutenção onde as informações serão tratadas e os indicadores serão gerados.
PASSO 2 – Gerar e Tratar Dados

Após implantar o controle de serviços através da Ordem de Serviço, é chegada a
hora de gerar e tratar os dados e quantificar todas as informações apontadas pelos
técnicos no momento da manutenção.
Existem vários indicadores que podem nos mostrar a real situação do setor de
manutenção, e esses indicadores são fundamentais para a implantar o pcm da forma
correta e definir as suas diretrizes.
Indicadores de Manutenção
A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” podemos

calcular 4 indicadores:
1. Apropriação de Horas/Funcionário: Que representa basicamente a quantidade
de horas que determinado funcionário atuou no equipamento;
2. Indisponibilidade: Que representa o tempo em que a linha de
produção/equipamento ficou parado sem produzir;
3. MTBF: Tempo Médio entre Falhas (no caso de paradas reincidentes);

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4. MTTR: Tempo Médio para Reparo (no caso de paradas reincidentes);

A partir do campo “Materiais Utilizados” podemos calcular 2 indicadores:
1. Custo Direto com Materiais;
2. LCC – Life Cycle Cost: Indicador que representa o custo do ciclo de vida do
componente que veio a falhar.
Para saber as fórmulas para cálculo dos indicadores acima, baixe grátis o
nosso Guia Prático para Implantação de Indicadores de Manutenção – Clique
na imagem abaixo:
Análise de Falhas – Causa, Sintoma, Defeito e Solução

A análise de falhas é um dos produtos mais importantes da ordem de serviço de
manutenção corretiva. Ela será o instrumento que indicará qual foi a causa do
problema que originou a manutenção, o sintoma apresentado, o defeito em si e qual
foi a solução usada para recolocar o equipamento em operação de forma segura e
confiável.


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O preenchimento dos campos “Causa, Sintoma, Defeito e Solução” devem ser

feitos de forma criteriosa pelo técnico, para que posteriormente cada um desse itens
possam ser quantificados, mapeados e tratados um a um. Veja um exemplo abaixo:
TOTAL DE FALHAS/DEFEITOS: 227

Para cada falha temos que ter ao menos uma causa e um defeito, podendo ter
vários sintomas e intervenções/soluções.
PASSO 3 – Analisar os Dados


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Agora já é possível implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção.

Com os dados quantitativos resultantes da manutenções corretivas em mãos, já é
possível pensar em planos de manutenção preventiva e preditiva que possam suprir
as necessidades para manter os ativos disponíveis e confiáveis.
A análise desses dados deve começar pela separação por porcentagem de cada
item. As fatias maiores dos gráficos são as que merecem maior atenção e é por
onde devemos começar.


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Algumas perguntas para se fazer durante a análise:

1. Quais são as ações preventivas/preditivas que podemos realizar para que o
número de falhas reduza?
2. Como essas ações se repetem? Existe um padrão?
3. Todas as intervenções corretivas deram certo?
4. Existe uma forma de prever os defeitos?

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5. Qual o intervalo entre as falhas?

6. Os sintomas surgem a quanto tempo antes dos defeitos?
7. Como os sintomas foram detectados?
PASSO 4 – Elaborar Planos de Manutenção Preventiva /

Preditiva
Manutenção Preventiva
O plano de manutenção preventiva é uma peça fundamental para uma boa gestão
do setor de manutenção e é um dos responsáveis por alavancar os índices de
disponibilidade e confiabilidade dos ativos.
Nesse artigo, iremos apontar quais são os cuidados que devemos tomar ao elaborar
os planos de manutenção preventiva, também iremos apontar alguns erros que
podem ser cometidos durante essa atividade e quais são os principais resultados
que podem ser colhidos através da elaboração, execução e gerenciamento dos
planos de manutenção.
Segundo a Norma ABNT NBR 5462/1994 , a definição é de Manutenção Preventiva
é: Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item.
Ou seja, todas as atividades destinadas a prevenção de falhas, panes e quebras são
encaradas como Manutenção Preventiva. Exemplo: Inspeções, Reapertos,
Substituição de Itens Desgastados, Limpezas, Lubrificação, Ajustes, etc.
O objetivo principal da manutenção preventiva é elevar e garantir os índices de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Elaborar um plano de manutenção geralmente não é uma tarefa difícil de fazer. Mas
criar um plano de manutenção abrangente e eficaz nos traz alguns desafios
interessantes. Seria difícil apreciar as sutilezas do que torna um plano de
manutenção eficaz sem entender como o plano faz parte do ambiente de
manutenção como um todo.
Um plano de manutenção pode ser criado com o auxílio de várias ferramentas.
Algumas podem elevar ou diminuir a produtividade da construção, execução e
gestão do plano. Mas independente da ferramenta escolhida, o que é e sempre será
mais importante dentro do plano de manutenção são as informações nele
contidas.
Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir

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o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao

longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a
tendência de variáveis do equipamento.
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura,
vibração, análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um
diagnóstico preciso.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do
equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros
principais, com o equipamento em funcionamento.
O fluxo de geração das ordens de serviço das manutenções preventivas e preditivas
é diferente do fluxo de manutenção corretiva. Afinal, as solicitações não irão partir da
produção e serão criadas de forma sistemática, prevendo antecipadamente as ações
que devem ser realizadas antes dos defeitos surgirem ou afetarem o funcionamento
dos equipamentos.
PASSO 5 – Verificar as ações que foram planejadas

Após implantação dos planos de manutenção preventiva e preditiva é necessário
verificar tudo o que foi planejado e ver se realmente os índices de manutenção
corretiva diminuíram. Podemos aplicar aqui o Ciclo PDCA e identificar os pontos de
oportunidades e ameaças que identificamos durante o planejamento das ações.


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Essa abordagem tornou-se muito popular pelo Dr. Edwards Deming, considerado por
muitos como um dos maiores no controle de qualidade moderno. Ela é amplamente
implementada em indústrias de grande porte de quaisquer seguimentos, que utilizam
sistemáticas modernas de gestão da manufatura e de controle de qualidade, como
os sistemas de produção enxuta e o Kaizen. Esta é uma abordagem que pode ser
implementada para qualquer tipo de organização e para qualquer tipo de processo,
independente do seu seguimento.
Para entender um pouco melhor como
esse ciclo funciona, cabe salientar que
ele tem 4 etapas que se repetem
continuamente por período
indeterminado. Dessa forma, a melhoria
dos processos nunca tem fim, o que é
amplamente conhecido no meio da
qualidade como melhoria continua.
Os 6 Pilares do
Planejamento e Controle da Manutenção
Implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção em pilares pode facilitar
bem a tarefa e entendimento para a nova forma de trabalho que deve ser adotada
pelos colaboradores da manutenção.
São chamados de pilares, pois todos têm o mesmo nível de importância, como em
uma edificação, se falta um pilar, toda sua estrutura está comprometida.
Os pilares são:
 Documentação;
 Histórico;
 Padronização;
 Estratégia;
 Tecnologia;
 Informação.


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Documentação
O primeiro passo para implantação do setor de PCM é a coleta de dados que estão
presentes na rotina da empresa. A maior parte dos dados é fácil de serem coletadas,
porém a empresa não percebe isso por que não tem nenhum instrumento de coleta
desses dados.
Os principais instrumentos para coletas de dados são os documentos.
Esses documentos precisam ser elaborados de acordo com a rotina do setor de
manutenção, mas seguindo padrões pré-estabelecidos para tais fins. Deve-se tomar
cuidado para que não se crie uma quantidade exagerada de documentos e as
pessoas passem a enxergar os documentos como fim e não como meio de atingir
um determinado objetivo.
Os documentos devem ser criados e implantados pouco a pouco, de acordo com a
adequação da equipe a essa nova metodologia de trabalho. Esses documentos
também devem passar por revisões periódicas, com a finalidade de coletar uma
aumentar a quantidade e a qualidade dos dados colhidos.
Os principais documentos para o setor de PCM são:
 Ordens de Serviço: Fornecem os principais dados para a boa gestão da
manutenção, como: Tempo demandado a atividade, anomalias encontradas,
ações tomadas, causas dos problemas, funcionários envolvidos e materiais
utilizados;
 Relatórios de Inspeção: Os Relatórios de Inspeção realizados pela
manutenção são primordiais para se definir o real estado de conservação dos
equipamentos e instalações. Pois até então, antes da implantação do PCM,

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não se tem qualquer histórico. Esses relatórios também são muito úteis para
início das manutenções preventivas;
 Fichas Técnicas: As Fichas Técnicas servem para sabermos o que temos
em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas informações
levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e estoque das
peças de reposição para suprimento das manutenções preventivas e
corretivas;
 Fluxogramas: Devem ser claros quanto aos novos métodos de trabalho,
processos e posição hierárquica de toda a equipe;
 Requisições e Solicitações: Tudo que é pedido ao setor de manutenção,
deve ser feito por meio de um documento, para que dessa forma o PCM
consiga controlar a demanda gerada através dessas solicitações.
Histórico
Como vimos no primeiro pilar, a documentação é o primeiro item que se faz
necessário ao implantar o PCM. Mas de nada adianta criar vários tipos de
documentos, coletar valiosos dados por meio desses documentos se nada for feito
com esses dados.
Os dados coletados devem servir de base para tomada de decisões e se
transformarem em ações. Essas ações devem ser devidamente arquivadas em uma
lógica histórica para que com o passar do tempo, seja possível analisar os dados
armazenados e fazer comparações e assim calcular o avanço obtido.
Quando usamos as palavras “armazenar”, “criar histórico”, rapidamente nos vem à
mente um sistema ou software para armazenar os dados que vêm sendo criados dia
após dia nessa nova rotina da manutenção.
Pois bem, não há dúvidas que a melhor maneira de se criar um histórico sólido é por
meio de um sistema próprio para tal. Mas essa maneira não é a única de se fazer
isso. Podemos criar esse histórico por meio de planilhas eletrônicas via Excel ou até
mesmo criando um arquivo físico, armazenando os papeis. A última opção é sem
dúvidas a mais cara, trabalhosa e ecologicamente incorreta, mas o importante é que
se faça um histórico, não importa como, mas faça!
A partir do momento em que se implanta o PCM, é de obrigação que se tenha todo o
histórico de manutenção de todas as máquinas, desde manutenções rápidas e sem
impacto significativo na rotina até manutenções de alta complexidade.
A base de dados da manutenção servirá de apoio para tomadas de decisões em
todos os níveis: gerenciais, técnicos e operacionais. Todos irão usufruir dos arquivos
dispostos uma hora ou outra.
A maneira mais eficiente de se manter a saúde do histórico da manutenção é definir
um responsável pelo arquivamento dos documentos. Sendo eles de forma eletrônica
ou não, deve-se eleger uma pessoa responsável por alimentar o banco de dados,
realizar back-ups periódicos (inclusive com planejamento para tal)e revisões sobre a
segurança das informações.

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O local de instalação dos arquivos deve ser um local seguro, tanto eletronicamente,
quanto fisicamente. Se as informações estão salvas em um servidor, por exemplo,
deve existir um back-up em outro endereço.
Padronização
Como dito, ao implantar o setor de PCM a forma de trabalho de todas as pessoas irá
mudar. As tarefas que antes eram realizadas de forma desordenada e sem um
padrão definido, deverão ser analisadas e colocadas em ordem.
As máquinas devem receber identidades para que todas as pessoas possam
aponta-las da mesma forma nos documentos. Imagine a quantidade de
oportunidades para falha ao solicitar, por exemplo, que se faça manutenção no
segundo motor elétrico em uma linha de 10 motores. A pessoa responsável pela
manutenção pode enxergar o segundo motor de uma forma completamente diferente
de quem solicitou a manutenção, e assim irá acontecer um erro por pura falta de
padrão e boa comunicação.
Tudo deve seguir um padrão lógico, que facilite a comunicação e como
consequência traga facilidade ao cotidiano da manutenção.
Tagueamento: O tagueamento dos equipamentos se fazem necessários por

diversos motivos, sendo os principais: identidade única dos equipamentos em um
sistema, facilitar a comunicação entre as pessoas e criação do histórico do
equipamento.
O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a estrutura hierárquica da
planta, seguindo a norma NBR-8190. Conforme exemplo abaixo:
As etiquetas de identificação devem ser instaladas seguindo um padrão. Todos os

equipamentos iguais devem receber as etiquetas no mesmo local, salvo em casos
em que o acesso não seja possível.
As etiquetas devem ser impressas em cores vibrantes, para facilitar a localização e o
seu material de fabricação deve ser resistente ao ambiente.


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Assista o vídeo abaixo e sabia mais sobre Tagueamento de Equipamentos:
Estratégia
Todo resultado positivo e sustentável é fruto de uma estratégia bem montada. Todos
os casos de sucesso não área de manutenção passaram por uma etapa estratégica
de planejamento.
As estratégias devem estar presentes a todo o momento, desde pequenas
atividades até grandes atividades, para resultados em um curto ou longo prazo.
Atualmente, o conceito de estratégia é uma das palavras mais utilizadas na vida
empresarial ou trata-se da forma de pensar no futuro, integrada no processo
decisório, com base em um procedimento formalizado e articulador de resultados. À
primeira vista parece tratar-se de um conceito estabilizado, de sentido consensual e
único, de tal modo que, na maior parte das vezes, entende-se ser escusada a sua
definição.
Contudo, um pouco de atenção ao sentido em que a palavra é usada permite, desde
logo, perceber que não existe qualquer uniformidade, podendo o mesmo termo
referir-se a situações muito diversas. Se para uma leitura apressada esse fato não
traz transtornos, para o estudante destas matérias e mesmo para os gestores têm
por função definir ou redefinir estratégias e implantá-las nas organizações, a
definição rigorosa do conceito que têm de levar a cabo é o primeiro passo para o
êxito dos seus esforços.
O PCM deve ser o setor estratégico da manutenção para administrar de forma
empreendedora o setor. Deve-se pensar em uma série de fatores, que combinados
ou não, trarão um benefício para empresa, podendo ser otimização de custos,
otimização de mão de obra ou recursos, ou seja, algo que no fim das contas
resultará em dinheiro em caixa.
A estratégia se faz presente principalmente no momento da programação das
manutenções e o programador deve estar atento a todas as lacunas e oportunidades
para aproveitar da melhor forma possível os recursos oferecidos. Na grande maioria
das vezes, a quantidade de trabalho pendente de execução ocupa quase todo o


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tempo disponível do backlog, de forma que qualquer imprevisto que aconteça

atrasará toda a programação criada.
Tecnologia
As coisas estão evoluindo de maneira espantosa
dia após dia são lançadas centenas de novas
tendências tecnológicas que afetam diretamente a
nossa maneira de viver. No mundo empresarial
não é diferente, apesar de essas tecnologias
demorarem um pouco mais para ser adotadas
devido ao custo ou por questões burocráticas.
O setor de PCM deve estar sempre a frente quando o assunto é desenvolvimento e

implantação de novas tecnologias. Principalmente as que envolvem a detecção de
problemas em campo e acompanhamento preditivo dos equipamentos.
Já existem inúmeras plataformas tecnológicas para facilitar o trabalho da
manutenção. Os softwares usados no PCM, hoje em dia já podem ser usados em
tablets e smatphones, agilizando o trabalho e reduzindo a quantidade de papeis.
Uma tendência que chegou e mostrou ótimos resultados foi o uso de QR-Codes em
equipamentos industriais.
Essa aplicação na manutenção industrial aperfeiçoou o tempo de inspeções
rotineiras de manutenção e reduziu os custos. O inspetor não precisa mais andar
com uma resma interminável de folhas impressas, agora anda apenas com um
smartphone e cada máquina recebe sua etiqueta de QR-Code e tem ali a sua
“certidão de nascimento”.
Além desse exemplo dos QR-Codes, podemos citar várias outras aplicações
tecnológicas introduzidas no ambiente de manutenção.
O uso de softwares automatizados para realizar análise de espectros de vibração é
outro avanço. Esse tipo de software ainda não é comum, mas já é algo para ser
usado rotineiramente em um futuro próximo, dessa forma o técnico analista de
vibração terá uma base maior para elaborar os diagnósticos e prognósticos.
Informação
Toda empresa necessita de uma comunicação clara e objetiva com o intuito de
melhorar a convivência entre setores e evitar erros, que por falta de uma boa
comunicação interna, isso pode acontecer com frequência. Pode ser por falta de
esclarecimento ou por não dar objetivo ao assunto direcionado na comunicação.
Após implantar o PCM, construir toda a estrutura e seguir os novos padrões de
trabalho, é necessário implantar a cultura de disseminação da informação.
Antes de implantar o PCM, todo o histórico e informações importantes sobre os
processos de manutenção ficavam armazenados na memória dos funcionários mais

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antigos da equipe. Dessa forma, a veracidade e precisão dos fatos ficava fortemente
comprometida. O núcleo de PCM deve ser também uma central de informações, que
transmita todas as informações de forma clara.
A informação técnica é primordial para o bom andamento das atividades e o PCM
deve ter uma sistemática para armazenar manuais e procedimentos de forma que
fiquem acessíveis a todos.
Sobre o Autor
Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção graduado pelo Centro
Universitário do Distrito Federal, Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado
pelo SENAI Roberto Mange.
Especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, Analista de Vibração com

certificação Nível 2 pela FUPAI e certificação internacional pela a instituição Canadense
Mobius Institute e especialista em Lubrificação Industrial com certificações internacionais
MLT-1 e MLA-1 pelo ICML – International Council of Machinery Lubrication.
Possui mais de 10 anos de experiência em industrias de grande porte, sempre dedicados

ao PCM, Manutenção Preditiva e Confiabilidade. Atuou como Analista de
Vibração,Consultor Técnico, Supervisor de PCM e Coordenador de Manutenção em
industrias dos segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico, metalúrgico e cimenteiro.
Hoje é Diretor de Engenharia da Engeteles e se divide entre consultoria para empresas e o

ministro de treinamento e palestras sobre PCM, Confiabilidade Industrial e Gestão de
Manutenção.
https://br.linkedin.com/in/jhonatateles www.engeteles.com.br
contato@engeteles.com.br
Todos os direitos Reservados: (61) 3247-0703
ENGETELES – Engenharia de Manutenção LTDA.
Rua das Figueiras, Lote 07, Qd. 111 Ed. Vista Offices
Sala 1506 – Brasília – DF
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Um dos desafios mais comuns dos Gestores de Manutenção de pequenas e médias

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Como implantar o PCM – Planejamento e Controle de

PASSO 1 – Colher informações

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As Ordens de Serviço são valiosíssimas para uma gestão da manutenção eficiente.

Como Implantar uma Ordem de Serviço?

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Com a Ordem de Serviço devidamente preenchida e validada pelo solicitante da

PASSO 2 – Gerar e Tratar Dados

A partir dos campos de “Data/Hora de Início” e “Data/Hora de Término” podemos

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4. MTTR: Tempo Médio para Reparo (no caso de paradas reincidentes);

Análise de Falhas – Causa, Sintoma, Defeito e Solução

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O preenchimento dos campos “Causa, Sintoma, Defeito e Solução” devem ser

TOTAL DE FALHAS/DEFEITOS: 227

PASSO 3 – Analisar os Dados

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Agora já é possível implantar o PCM – Planejamento e Controle da Manutenção.

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Algumas perguntas para se fazer durante a análise:

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5. Qual o intervalo entre as falhas?

PASSO 4 – Elaborar Planos de Manutenção Preventiva /

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o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao

PASSO 5 – Verificar as ações que foram planejadas

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Tagueamento: O tagueamento dos equipamentos se fazem necessários por

As etiquetas de identificação devem ser instaladas seguindo um padrão. Todos os

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Assista o vídeo abaixo e sabia mais sobre Tagueamento de Equipamentos:

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tempo disponível do backlog, de forma que qualquer imprevisto que aconteça

O setor de PCM deve estar sempre a frente quando o assunto é desenvolvimento e

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Possui mais de 10 anos de experiência em industrias de grande porte, sempre dedicados

Hoje é Diretor de Engenharia da Engeteles e se divide entre consultoria para empresas e o

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