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Planejamento e Controle da Manutenção deve voltar boa parte da sua atenção
para a otimização desse recurso tão valioso.
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Podemos dizer que as existem dois tipos de falhas basicamente: as falhas
relacionadas a idade do equipamento e as falhas que não estão relacionadas
com a idade do equipamento. Dentro desses dois tipos de falhas, encontramos
os padrões de comportamento das falhas.
John Moubray, grande pesquisador e um dos principais teóricos da Manutenção
Centrada na Confiabilidade, realizou um estudo estatístico, dentro da Indústria
Aeronáutica, e atestou a existência de diferentes tipos de Curvas, ilustradas a
seguir:
Curva da Banheira
A curva tem esse nome por se assemelhar a uma banheira: lados íngremes e
um fundo plano. A curva da banheira é gerada pelo mapeamento da taxa de
falhas precoce de “mortalidade infantil” quando introduzidas pela primeira vez, a
taxa de falhas aleatórias com taxa de falha constante durante sua “vida útil” e,
finalmente, a taxa de falhas de “desgaste” à medida que o produto excede sua
vida de design.
Envelhecimento Lento
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Esse padrão está relacionado diretamente a idade do equipamento e na medida
em que o equipamento envelhece, as falhas aumentam. Esse padrão é
característico em sistemas hidráulicos e equipamentos mecânicos, que com o
passar dos anos, a fadiga dos materiais e o desgaste são as principais causas
da falha.
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Esse padrão se caracteriza pelo fato de ter um índice crescente de falhas no
início de sua vida útil e com o passar do tempo, por consequência de ações de
manutenção, entra em um nível estável de aleatoriedade das falhas.
Em média, 7% desses equipamentos apresentam esse padrão. Esse padrão não
está ligado ao envelhecimento do equipamento.
Falhas Aleatórias
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Mortalidade Infantil
Um fato interessante sobre essas curvas é o baixo índice de itens que exibem
uma região de desgaste distinta, o grande número de itens que exibem uma
região de falha aleatória e o alto índice de itens que se apresentam na região de
mortalidade infantil.
Oitenta e Nove por cento dos equipamentos tem pelo menos alguma região de
falhas aleatórias denotadas por uma região plana na curva e não tem ligação
com a idade do equipamento.
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3. O que é Curva PF
Os equipamentos não trabalham sempre sem problemas técnicos. Quando as
falhas surgem de forma inesperada, a produção para, a manutenção é chamada
com urgência, a equipe técnica tem de detectar a origem da falha, identificar e
substituir as peças danificadas e definir o melhor processo para recolocar o
equipamento em pleno funcionamento. Quando estas situações surgem a sua
reparação pode demorar desde alguns minutos, até dias, o que implica custos
elevados e altos índices de stress nas equipes de manutenção.
Uma falha é uma condição insatisfatória. Por outras palavras, uma falha é um
desvio identificável da condição original que é insatisfatória para um
determinado usuário.
Uma falha potencial é uma condição física identificável que indica que uma
falha funcional é iminente e geralmente é identificada por um Técnico de
Manutenção usando manutenção preventiva preditiva ou quantitativa.
Uma falha funcional é a incapacidade de um item (ou o equipamento que o
contém) atender a um padrão de desempenho especificado e geralmente é
identificado por um operador.
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Na figura abaixo, podemos verificar que desde o ponto em que conseguimos
detectar a potencial falha, até que a mesma surja, existe um intervalo de tempo
em que se pode planear a intervenção de forma organizada, e com custos
inferiores aos da reparação após a falha funcional.
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4. Árvore de Custos da Manutenção
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Assista o vídeo abaixo para entender um pouco mais sobre Gestão de Custos
de Manutenção:
Lucro Cessante
Depreciação
Custos Induzidos (Multas, Juros, Etc.)
Veja abaixo o cenário mais comum para uma árvore de custos de manutenção:
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Desenvolvido e introduzido por Seiichi Nakajima, um dos desenvolvedores da
metodologia TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida
fundamental para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado
como um dos componentes fundamentais da do TPM.
Cada dia que se passa cresce a busca pela maior produtividade e o menor custo,
dessa forma, várias ferramentas e metodologias são cada vez mais utilizadas no
ambiente fabril com o objetivo de alcançar o números impostos. Uma dessas
metodologias é a Lean Manufacturing, que prega a filosofia da manufatura
enxuta e foi onde o OEE começou a ser disseminado.
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6. Fator de Produtividade da Mão de Obra
Um erro muito comum é achar que o colaborador está disponível 8 horas da sua
jornada de trabalho para realizar as atividades de manutenção. Temos que
descontar todo o tempo que ele leva para realizar as atividades improdutivas e
encontrar o fator de produtividade daquela mão de obra, antes de realizar o
planejamento e programação daquelas atividades.
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09:52 10:05 Preenchimento da APR
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17:20 17:48 Limpeza Pessoal e preparação para o fim da jornada
Segmento da Indústria/Empresa
Especialidade da Mão de Obra (Mecânica, Elétrica, Instrumentação, etc.)
Localização Geográfica dos Equipamentos
Quantidade de Mão de Obra Disponível
Autonomia (ou a falta dela) dos funcionários
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Sobre o Autor
Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção graduado pelo Centro
Universitário do Distrito Federal, Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado
pelo SENAI Roberto Mange.
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