Apo Adm Mant 106pg2019

Administração da manutenção
© SENAI-SP, 2002
Trabalho revisto e atualizado pela Gerência de Educação da Diretoria Técnica do SENAI-SP, a partir de
conteúdos extraídos da apostila Manutenção/Lubrificação, do curso Formação de Supervisores de
Primeira Linha/Coordenadores de Equipe.
Equipe responsável
Coordenação Dario do Amaral Filho
Revisão e atualização Aparecido Campos
Edson Mitsuji Imamura
Jair Esteves Alavase
Joaquim Mikio Shimura
Digitalização UNICOM - Terceirização de serviços Ltda.
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
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São Paulo - SP
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Sumário
Objetivos 5
Conceitos e métodos preventivos 7
TPM e controle da manutenção 35
Administração de materiais 55
Administração da manutenção 77
Referências bibliográficas 103
SENAI-SP - INTRANET
SENAI-SP - INTRANET
Objetivos
Ao estudar esta unidade de ensino você deverá ser capaz de:
• Utilizar ferramentas gerenciais adequadas ao sistema de produção implantado,

objetivando a maximização da eficiência e da produtividade;
• Auxiliar na implantação da modificação de sistemas produtivos;
• Coordenar equipes estruturadas segundo os modernos conceitos de produção;
• Orientar atividades de manutenção autônoma e atuar em estreita colaboração com
outros setores da empresa;
• Atuar junto ao seu grupo de trabalho no sentido de manter disponíveis as
instalações e os meios de produção.
SENAI-SP - INTRANET 5
Manutenção/Lubrificação
6 SENAI
Conceitos e métodos
preventivos
Introdução
Historicamente, na indústria, os setores de manutenção e de produção tem uma

postura de conflito entre si. Isto vem mudando ultimamente, sendo que nos anos 80, a
postura foi de respeito mútuo e, nos anos 90, é de colaboração mútua.
E não poderia ser diferente, visto que o bom estado das máquinas é responsável direto
pela qualidade do produto. Assim, os responsáveis pela produção acabaram
compreendendo que além de terem as máquinas disponíveis eles precisam delas
confiáveis.
Para se conseguir disponibilidade e confiabilidade é preciso ir além do esquema

“quebra-solicita conserto”. É preciso criar a interação entre usuário e especialista
(mantenedor).
O maior dos inimigos da produção é a parada imprevista, tanto no sistema tradicional

de produção quanto no JIT. Por isso, conservar e prevenir são as palavras-chave da
manutenção.
Por outro lado, prevenir tão bem a ponto de chegar-se a 100% de funcionamento
confiável no futuro previsível é utopia. Porém, nada impede que se busque este
desempenho, uma vez que as técnicas de manutenção já evoluíram o bastante para
isso.
Conceitos básicos
Manutenção
São todas as ações necessárias para que um equipamento, máquina ou componente
seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma
condição especificada.
Defeito
São ocorrências nos equipamentos que não impedem seu funcionamento, mas
diminuem o rendimento e podem acarretar indisponibilidade a curto ou longo prazo.
Falha
São ocorrências nos equipamentos que causam a indisponibilidade, ou seja, é a
quebra do equipamento.
Confiabilidade
É a probabilidade de bom funcionamento.
Através de um indicador a produção pode saber quanto pode “contar” ou confiar no

bom desempenho de um equipamento ou instalação.
O indicador de confiabilidade é o MTBF (“mean time between failures”), que representa

a média dos tempos entre falhas.
Manutenibilidade
É a probabilidade de duração dos serviços de manutenção.
Através de um indicador a produção pode saber quanto tempo a máquina ficará parada
quando quebrar.
O indicador de manutenibilidade é o MTTR (“mean time to repair”), que representa a

média dos tempos de reparo.
8 SENAI-SP - INTRANET
Disponibilidade
É a probabilidade de assegurar a execução
de um plano de produção.
É um indicador porcentual calculado à partir

do MTBF e do MTTR.
A função da manutenção é aumentar ao

máximo os tempos de bom funcionamento.
A disponibilidade pode ser calculada pela

fórmula:
MTBF
D= x 100
MTBF + MTTR
onde:
D = disponibilidade porcentual
Tempo de operação (TO)

MTFB =
Número de paradas (X)
Tempo total de parada (TR)

MTTR =
X
TO = Tempo total (TT) - TR
TT = Tempo total ou tempo teórico;

tempo em que a máquina estaria
disponível se não houvessem BF = bom funcionamento
paradas para manutenção. R = reparo
TR = R1+R2+R3 x=3
TO TR
TR = Tempo de reparo; é a soma dos MTBF = MTTR =
X X
tempos de todas as paradas para
manutenção ocorridas num certo
período (mês, semestre, ano).
Prioridade
O conceito genérico de prioridade é a qualidade do que está em primeiro lugar ou
daquilo que deve ser atendido preferencialmente.
Estabelecer prioridade para a manutenção, significa determinar qual ordem de

atendimento deve ser cumprida.
Para isso, os padrões determinados são:

• Intervalo entre solicitação e reparo;
• Segurança das pessoas ou dos equipamentos.
A escala de prioridade é a seguinte:
Emergencial(1)
O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de
trabalho.
Urgente(2)
O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma
emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em
pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura do trabalho.
Necessária (3)
O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém não deve ser adiado mais que
uma semana.
Rotineira (4)
O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido.
Prorrogável (5)
O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis
e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso
de melhoria estética da instalação ou defeito em equipamento alheio à produção.
Divisões da manutenção
A terminologia de manutenção é muito variada e pouco normalizada. Por isso, muitos

dão nomes diferentes para as mesmas atividades.
A terminologia normalizada segundo a ABNT e segundo a ONU seguem as definições

de manutenção, defeito e falha citadas. A terminologia corrente no dia a dia divide a
manutenção em:
• Corretiva;
• Preventiva;
• Preditiva;
• TPM e
• Terotecnologia.
Manutenção corretiva
É o serviço de manutenção realizado após a falha. Equivale a uma atitude de defesa

enquanto se espera uma próxima falha acidental. É chamada “manutenção
catastrófica” ou “manutenção tipo bombeiro”. Ou seja, é norteada pela idéia:” nada se
faz enquanto não houver fumaça (defeito ou falha)”.
Este é o método tradicional de se fazer manutenção e sempre gera custos crescentes

(figura abaixo), além das paradas sempre imprevistas.
A manutenção como único método numa empresa, só se justifica quando:

• Os gastos e os problemas de segurança ligados à parada são mínimos;
• A empresa renova freqüentemente seu parque produtivo;
• As eventuais falhas e defeitos não são críticas para a produção.
Nos sistemas de manutenção bem planejados a corretiva é um complemento

residual dos métodos preventivos. Ou seja, como não é possível 100% das
intervenções serem planejadas (preventivas), trabalha-se com o mínimo de
intervenções emergenciais.
A meta mundial é conviver-se com apenas 7% de intervenção sem planejamento.
Vantagem da manutenção corretiva

É o método que, se bem administrado, fornece as informações de melhor qualidade
para evitar reincidência e gerar melhorias. Isto porquê não interrompe a falha a meio
caminho.
A rotina para se tirar o melhor de uma atuação corretiva é:

• Analisar as causas da falha;
• Restabelecer o funcionamento normal;
• Registrar (em papel ou computador) as características da falha;
• Explorar detalhadamente os registros, através de análise estatística e outras.
Exemplo:
Se um componente (rolamento, engrenagem, contador, etc.) falha, a “corretiva
costumeira” apenas troca o componente.
Por outro lado, a corretiva bem estruturada aplica as seguintes ações:

• Procura saber a causa da falha;
• Verifica qual a freqüência de falha;
• Verifica o modo como ocorre a falha;
• Procura modos de evitar a reincidência.
Manutenção preventiva
Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em

funcionamento, executando rotinas que previnam (evitem) paradas imprevistas.
É um método onde as intervenções tem previsão, preparação, programação e controle.

Ou seja, as intervenções são planejadas.
As rotinas de manutenção preventiva compreendem:

• Lubrificação;
• Inspeção com máquina parada;
• Inspeção com máquina operando;
• Ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados;
• Revisão de garantia, isto é, o exame dos componentes antes do término de suas
garantias;
• Cuidados com transporte e armazenamento;
• Instalação;
• Preparação para uso;
• Análise de especificações de compra;
• Envio de informações para o planejamento e controle de manutenção;
• Reparo dos defeitos detectados pela inspeção.
Objetivos da manutenção preventiva

• Distribuir equilibradamente cargas de trabalho;
• Racionalizar o estoque de sobressalentes;
• Manter disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos;
• Eliminar improvisação;
• Eliminar atrasos na produção.
Pré-requisitos para a implantação
Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são a

organização de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse sistema
deve ser baseado num registro de dados que compreenda:
• Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do acervo da
fábrica;
• Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;
• Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);
• Formação de arquivos.
Implantação da manutenção preventiva

Antes de implantar a manutenção preventiva, é necessário avaliar se vale a pena sua
implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa.
Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser

bem estudado devendo possuir uma das seguintes características:
• Equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa;
• Equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das instalações;
• Equipamento que ao falhar exige muito tempo para reparo.
Note ainda que antes de ser iniciado o programa preventivo, deve ser estabelecido um
padrão de produtividade confiável para que se tenha condições de avaliar o programa.
Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma

reorganização em larga escala dos métodos utilizados em uma oficina que trabalhe
somente com atendimento emergencial.
Análise detalhada da situação atual

Deve ser feita a detecção dos potenciais de redução de custos como a constatação de
atividades sem planejamento que podem e devem ser planejadas. Também deve ser
feita a análise das cargas de trabalho semanais a fim de serem notados desequilíbrios.
Estabelecimento dos objetivos e funções

Deve ser feito o detalhadamento dos objetivos para cada segmento da manutenção. E
quanto as funções, elas devem ser desempenhadas de acordo com a experiência dos
mantenedores, isto é, o mantenedor deve começar como ajudante e gradativamente ir
desempenhando funções mais complexas.
Sistemas de suporte, planejamento e programação
Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço(RS), ordem de

serviço(OS) e outros para fornecer o suporte necessário para o desenvolvimento das
atividades do planejamento, programação e controle da manutenção preventiva.
Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, a fim de

que não emperrarem o andamento da manutenção preventiva.
Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem situadas no

fluxograma. E essas funções devem ser exercidas por pessoal de nível técnico com
experiência em campo.
O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para isso, o

controle deve manter informados os setores de engenharia de manutenção e
planejamento com informações rápidas e confiáveis.
Determinação das rotinas

É feita pela engenharia de manutenção e determina as tarefas rotineiras de inspeção e
execução com base nos seguintes itens:
• Histórico da máquina;
• Influências de localização;
• Comparação entre custos de inspeção e reparo e os custos de produção;
• Informações do fabricante;
• Informações do pessoal de operação.
Implantação do controle
Significa colocar em prática um esquema que possa avaliar a atuação da manutenção
preventiva e, ainda, oriente tomadas de decisão.
O controle deve atuar sobre:

• Nível de mão-de-obra;
• Serviços pendentes;
• Produtividade;
• Paradas dos equipamentos;
• Custos.
Rotina de inspeção preventiva

Na indústria, a rotina de inspeção preventiva é controlada por fichas, por isso para
estudar o assunto será apresentado um exemplo de ficha de rotina de inspeção da
manutenção preventiva.
Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio porte,

necessitando alterações conforme cada situação e máquina em particular.
Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo seguido à

risca, pois caso contrário os resultados da inspeção serão mascarados.
O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em cada

máquina. Um deles deve ser de atuação contínua, isto é, funciona quando a máquina
está com carga ou está ligada sem carga, e o outro horímetro funciona exclusivamente
quando a máquina estiver com carga.
O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem

desgaste estando a máquina simplesmente ligada e outros somente se desgastam em
operação.
Rotina de inspeção preventiva Código MF 01
Equipamento: _____________ Setor: ____________Período: 1.000 a 1.300h

Máquina operando: sim Horímetro: contínuo
não de operação
Itens da máquina a inspecionar Método Avaliação
Nivelamento e fixação.................................. visual/instrumental _______________

Alinhamento................................................. visual/instrumental _______________
Ajuste de embreagens. ................................ visual _______________
Uniformidade nos avanços........................... visual/instrumental _______________
Vibração dos mancais.................................. instrumental _______________
Sistema de lubrificação ................................ visual _______________
Vazamentos em geral. ................................. visual _______________

Apertos e ajustes de roscas. ........................ visual/instrumental _______________
Estado das guias deslizantes....................... visual/instrumental _______________
Alavancas, volantes e botões....................... visual/manual _______________
Sistemas de fixação das peças.................... visual/instrumental _______________
Ruídos das embreagens. ............................. instrumental _______________
Corrente elétrica .......................................... instrumental _______________

Transmissões em geral. ............................... visual/instrumental _______________
Refrigeração ................................................ visual _______________
Sistema hidráulico........................................ visual _______________
Indicações de aquecimento. ........................ visual/instrumental _______________
Outros desgastes......................................... visual _______________
Folgas de modo geral .................................. visual/instrumental _______________

Pintura. ........................................................ visual _______________
Data ___/___/___ Inspecionado por: __________________
Rotina de inspeção preventiva Código MF 02
Equipamento: _____________ Setor: ______________ Período: 3.800 a 4.200h

Máquina operando sim Horímetro: contínuo
não de operação
Itens da máquina a inspecionar Método Avaliação
Engrenagens de comando .......................... visual/instrumental _______________

Engrenagens de avanço. ............................. visual/instrumental _______________
Cremalheiras. .............................................. visual/instrumental _______________
Árvores ........................................................ visual/instrumental _______________

Eixos ........................................................... visual/instrumental _______________
Buchas. ....................................................... visual/instrumental _______________
Rolamentos ................................................. visual/instrumental _______________

Fusos e porcas ............................................ visual/instrumental _______________
Transmissões. ............................................. visual/instrumental _______________
Dispositivos de operação. ........................... visual/instrumental _______________
Limitadores mecânicos ................................ visual/instrumental _______________
Limitadores elétricos ................................... visual/instrumental _______________
Extratores. ................................................... visual _______________
Transportador de cavacos. .......................... visual/instrumental _______________
Válvulas. instrumental ........................
Filtros. ......................................................... visual _______________
Depósitos no cárter ..................................... visual _______________
Retentores, juntas e vedações .................... visual _______________
Encanamentos. ........................................... visual _______________

Chaves e contatos elétricos. ....................... visual/instrumental _______________
Fiação ......................................................... visual _______________
Rotina de execução preventiva Código MF 01
Equipamento: ___________ Setor: _____________ Equipe mantenedora: ________

Período: 2.800 a 3.200h Horímetro: contínuo
de operação
Marcação do horímetro ____________________
Itens da máquina envolvidos Substituir Ajustar Limpar Verificar Sub-rotina
Botões e manípulos ........................... x. .............................x................................ 210

Proteções avariadas. ......................... x ................................................................ 210
Discos de embreagens....................... x. ............. x ............................................... 210
Sapatas de freios ............................... x. ............. x ............................................... 210
Mancais não ajustáveis. ..................... x ................................................................ 210
Porcas e parafusos. ........................... x ................................................................ 210
espanados
Chavetas folgadas ............................. x ................................................................ 210
Elementos móveis do. ........................ x. ............. x ............................................... 210
sistema de lubrificação
Correntes, correias e.......................... x. ............. x ............................................... 210
cabos de aço gastos
Réguas ............................................................... x ............................................... 220
Porcas de acionamento....................................... x. ........................... x ................ 220
Folgas reguláveis em geral ................................. x ............................................... 220
Roletes fim de curso ........................................... x. ........................... x ................ 220
Mancais ajustáveis.............................................. x ............................................... 220
Contatos elétricos. ..............................................................x............. x ................ 230
Lâmpadas. ..........................................................................x................................ 230
Filtros ..................................................................................x............. x ................ 230
Amostra de lubrificante ...................................................................... x ................ 240
Escovas do motor .............................................................................. x ................ 240
Fixação ao piso ................................................... x ............................ x ................ 240
Nivelamento. ....................................................... x ............................ x ................ 240
Sistema de acionamento.................................................................... x ................ 240
Parada de emergencia. ...................................................................... x ................ 240
Elementos críticos segundo ............... x. ............. x. ............x............. x ................ 250
o fabricante
Rotina de execução preventiva Código MF 02
Equipamento: __________ Setor: _______________ Equipe mantenedora: __________

Período: 16.500 a 17.400h Horímetro: contínuo
de operação
Marcação do horímetro ______________________
Itens da máquina envolvidos Serviço
Guias de deslizamento .................................................... rasqueteamento ou retificação

Mancais não ajustáveis ................................................... substituir ou embuchar
Chavetas frouxas ............................................................ substituir
Rasgos de chaveta avariados ......................................... reparar
Rolamentos de difícil acesso ........................................... substituir
Rolamentos de fácil acesso............................................. avaliar a substituição
Buchas ............................................................................ substituir
Árvores............................................................................ analisar e reparar
Eixos ............................................................................... analisar e substituir ou reparar
Fusos .............................................................................. analisar e substituir ou reparar
Sistema de lubrificação ................................................... renovar e ajustar os elementos
Engrenagens ................................................................... substituir as desgastadas
Engrenagens e freios ...................................................... substituir os elementos
Acoplamentos.................................................................. avaliar a substituição
Molas............................................................................... substituir todas
Cabos de aço .................................................................. substituir
Polias .............................................................................. reparar ou substituir
Engrenagens para correntes ........................................... reparar ou substituir
Correias e correntes ........................................................ avaliar a substituição
Retentores, gaxetas e juntas ........................................... substituir todos
Escovas do motor............................................................ substituir
Rolamentos do motor ...................................................... avaliar a substituição
Contatos e chaves elétricas............................................. avaliar a substituição
Sistema de refrigeração .................................................. revisar e fazer reparos
Sistema hidráulico ........................................................... revisar e fazer reparos
Sistema pneumático ........................................................ revisar e fazer reparos
Pintura............................................................................. refazer
Data ___/___/___ Inspecionado por: ___________________
Por meio do quadro abaixo pode-se ter uma idéia do ciclo de manutenção preventiva.
É mostrada a marcação dos horímetros e uma estimativa em anos de trabalho.
Para o referido quadro foi considerada uma solicitação de 70% para o horímetro de
operação, 44 horas para a semana e ano de 50 semanas.
Quantidade de turnos Horímetros

3 2 1 Tarefa
Contínuo De operação
Anos de trabalho
- 1.000 - 700 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 2.000 - 1.400 inspeção MF 01
o
1 ano- --- -
- -
- -
- -
- 3.000 - 2.100 execução MF 01
- -
- -
- -
- -
- 4.000 - 2.800 inspeção MF 01
- -
- -
o o
1 ano-- -2 ano- --- -
- -
- 5.000 - 3.500 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 6.000 - 4.200 execução MF 01 + inspeção MF 02
- -
- -
- -
o o
1 ano- ----------- -3 ano- --- -
- 7.000 - 4.900 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 8.000 - 5.600 inspeção MF 01
- -
- -
- -
o o
2 ano-- -4 ano- --- -
- 9.000 - 6.300 execução MF 01
- -
- -
- -
- -
- 10.000 - 7.000 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
o
5 ano- --- 11.000 - 7.700 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- 13.000 - 9.100 inspeção MF 01
o o o
2 ano- 3 ano- 6 ano- --- 13.200 -
- -
- -
- -
- -
- 14.000 - 9.800 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 15.000 - 10.500 execução MF 01
- -
o
7 ano- --- -
- -
Quantidade de turnos Horímetros

3 2 1 Tarefa
Contínuo De operação
Anos de trabalho
- -
- 16.000 - 11.200 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 17.000 - 11.900 inspeção MF 01
- -
- -
o o
4 ano-- -8 ano- --- -
- -
- -
- -
- -
- -
- 19.000 - 13.300 inspeção MF 01
- -
- -
o o
3 ano- ----------- -9 ano- --- -
- -
- 20.000 - 14.000 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 21.000 - 14.700 execução MF 01
- -
- -
- -
- -
o o
5 ano-- -10 ano --- 22.000 - 15.400 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 23.000 - 16.100 inspeção MF 01
- -
- -
- -
- -
- 24.000 - 16.800 execução MF 02(reforma)
Parâmetros para preventiva
A prática tem mostrado que resultados palpáveis somente são obtidos após 30 a 36
meses de implantação do programa de manutenção preventiva.
Veja a seguir os parâmetros a serem considerados para a avaliação do programa após

o período citado.
• Custo da preventiva no produto acabado ⇒ ideal 7,5%, tolerável 15%;
• Custo da mão-de-obra indireta ⇒ 15 e 20% do custo da mão-de-obra direta;
• Disponibilidade das máquinas ⇒ igual ou superior a 80%;
• Intervenções originadas por inspeção ⇒ entre 20 e 30% do número de inspeções
realizadas;
• Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados em
preventiva ⇒ entre 80 130%;
• Quantidade de homens utilizados em preventiva ⇒ deve ser de 75% a 85% do total
de homens da manutenção. Esse total fica entre 5 e 15% do total de funcionários;
• Valor dos sobressalentes para manutenção ⇒ deve ficar entre 20 e 25% do valor
total do estoque da empresa;
• Materiais de preventiva com risco do estoque chegar a zero ⇒ não deve exceder a
4% dos materiais em estoque para preventiva.
Determinação de periodicidade
O período de intervenção preventiva pode ser determinado com base no MTBF, se ele
for conhecido.
Por exemplo: considera-se como tempo teórico o tempo do horímetro contínuo e

aplica-se:
• 0,8 MTBF para inspeção com máquina operando;
• 2,4 MTBF para execução do tipo 1;
• 4,8 MTBF para inspeção com máquina parada;
• 19 ou 20 MTBF para execução do tipo 2 (reforma).
Obviamente, esta é apenas uma sugestão teórica para dar referência aos trabalhos
iniciais. O conhecimento da máquina e a experiência da manutenção definirão os
tempos.
Fazer exercícios 1 e 2
Manutenção preditiva
É um aperfeiçoamento da manutenção preventiva, baseado no real conhecimento das

condições da máquina, equipamento ou componente.
A manutenção preditiva nasceu de uma constatação: muitos componentes ainda em

bom estado são trocados nas intervenções de preventiva. Devido a isso, buscou-se
modos de prever o momento da falha para intervir pouco antes da ocorrência.
Assim, manutenção preditiva é um conjunto de procedimentos que visa determinar o

momento ótimo (ponto preditivo) para execução da manutenção preventiva.
Os estudos para determinação do chamado ponto preditivo são feitos de duas formas:
análise estatística e análise de sintomas. A figura abaixo ilustra o ponto preditivo em
função da especificação de origem (E) e do tempo(t).
Análise estatística
Essa forma é empregada quando se dispõe de uma quantidade de equipamentos ou

componentes, com as mesmas características, e que possam ser considerados um
universo.
A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio do

acompanhamento da taxa de falhas.
Taxa de falhas (λ)

É o cálculo da probabilidade que um equipamento, em operação, tem de falhar à
medida que o tempo passa. Isto é, consiste num estimador da confiabilidade do
equipamento.
É importante salientar que a taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas ao item
da máquina analisado, tais como panes devido a instruções não respeitadas,
deficiência no manejo ou acidentes externos (inundações, incêndios, etc.).
A taxa de falhas é determinada pela fórmula abaixo e sua unidade é falhas por hora
ou, ainda, falhas por lote produzido.
N 1
λ= ou λ =
t MTBF
N = número de falhas
t = duração do uso (expresso em horas ou número de lotes produzidos)
Vida útil
É o período durante o qual um equipamento opera com uma taxa de falhas aceitável,
ou ainda, o período em que o equipamento apresenta um percentual de risco de falha
igual ou menor que um limite estabelecido.
Curva da banheira
É uma curva que mostra o ciclo de vida de um equipamento segundo a relação taxa de
falhas (λ) versus tempo (t).
Na curva da banheira pode-se ver:

• O período de adaptação (0, t1) também chamado “mortalidade infantil”, onde
ocorrem os ajustes;
• O período de operação normal (t1 e t2), que é o período economicamente útil;
• O período de cansaço (t2 e t3), onde a taxa de falha sobe até atingir o mesmo
índice inicial (λ) que é o ponto preditivo (P), quando então deve ser efetuada a
reforma ou substituição.
Análise de sintomas
Consiste em coletar sinais nas partes externas da máquina, sem interromper o

funcionamento, para obter informações sobre os processos de desgaste interno.
Para isso, empregam-se as seguintes técnicas:
• Medida de temperatura;
• Medida de folgas;
• Medida de pressão;
• Medida e análise de vibrações;
• Análise de desgaste através de amostra do Lubrificante;
• Análise das características fisicoquímicas do Lubrificante;
• Ensaios não destrutivos;
• Nível de ruídos.
Os valores medidos recebem tratamento matemático a fim de mostrar o processo

degenerativo da máquina e fazer a previsão da falha, ou seja, por meio dos valores
medidos constrõem-se curvas de degeneração que permitem planejar a intervenção no
momento em que o componente já rendeu o máximo de sua vida útil e está prestes a
falhar.
Na figura abaixo vê-se uma curva ajustada e extrapolada do acompanhamento da

velocidade de vibração de um mancal de rolamento.
O ideal da manutenção preditiva é ter o monitoramento constante, isto é, os sinais são

coletados por meio de sensores permanentes e processados continuamente por uma
central de computador.
Esse procedimento, porém, é muito caro e só existe em uma quantidade reduzida de

máquinas em todo o mundo. O que se tem, em geral, é o uso de medidores de ruído,
vibração ou temperatura portáteis que fazem medições periódicas constituindo um
método mais preventivo do que preditivo.
Devido a isso, muitos autores e especialistas brasileiros em manutenção não admitem

a existência da manutenção preditiva no Brasil, considerando os procedimentos
expostos como manutenção preventiva programada.
Exemplos de aplicação
Exemplo 1
Nas plantas de processo contínuo tem-se, para os equipamentos mais críticos, a
preditiva com monitoramento contínuo.
Sensores de vibração, temperatura e folga são fixados permanentemente à máquina.

Eles mandam sinais á um processador de dados que emite um sinal alarme para a
manutenção. Além disso, em caso de falha grave o processador pode interromper
automaticamente o funcionamento.
Exemplo 2
Nas metalúrgicas e outras manufatureiras (empresas de processo discreto) geralmente
os componentes mais sensíveis das máquinas são os rolamentos. Por isso, foram
desenvolvidos programas de monitoramento dos rolamentos.
Sua execução consiste em:

• Um mecânico toma periodicamente as medidas de vibração em pontos pré-
estabelecidos;
• As medidas são armazenadas em um coletor de dados;
• Os dados do coletor são transferidos para um software gerenciador;
• Os dados são tratados e geram, no computador, relatórios, quadros de
acompanhamento e informações sobre a necessidade ou não de serviços.
Exemplo 3
Em sua forma mais simples, o ponto preditivo pode ser determinado apenas com uma
lâmpada de alarme e um sensor. Este, deve permitir a passagem de corrente elétrica
quando o elemento monitorado atingir o nível de alarme.
É o caso da luz testemunha do desgaste de uma pastilha de freio num automóvel.
Terotecnologia
É uma técnica, nascida na Inglaterra, que combina gerência de economia e engenharia

de manutenção. Sua meta é a busca do ciclo de vida econômico, isto é, busca
determinar com segurança a vida economicamente útil dos equipamentos.
A terotecnologia é feita por equipes de especialistas em manutenção. Estes,

periodicamente, analisam e interferem nas várias fases de construção de um
equipamento, desde o projeto até a entrada em operação.
De outra maneira, a terotecnologia é feita por meio da atuação dos especialistas em

manutenção diretamente nas empresas envolvidas na construção do novo
equipamento, ou seja, firmas de planejamento, fabricante de máquinas e
equipamentos e empresas usuárias. Cada uma dessas empresas deve ter o seu
especialista em manutenção atuando na fase que lhe cabe.
Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos

mantenedores. Equipamentos com estudos prévios sobre confiabilidade, desempenho,
durabilidade, conservação, instalação e até previsões sobre possíveis modificações.
Exercício 1
Calcular a periodicidade para atuação da equipe de preventiva no caso abaixo:
• Máquina: retificadora sem centros
• MTBF no último ano: 800 horas
• Horímetro de operação comparado com o horímetro contínuo: 65%
• Disponibilidade: 80%
Preencha o quadro
Atividade Contínuo De operação
• Inspeção com máquina operando
• Inspeção com máquina parada
• Execução tipo 1
• Execução tipo 2
Exercício 2
Considere a seguinte situação:
• Você foi encarregado de selecionar equipamentos para entrar no programa de
manutenção preventiva.
• Programa está planejado para duas etapas. Na primeira, serão incluídas as
máquinas mais importantes e na segunda, outras máquinas que precisam de
preventiva mas podem esperar. Note que algumas, devido as suas características,
nunca precisarão entrar no programa.
Observe a lista dos equipamentos sob sua responsabilidade e defina colocando o

código adequado.
0 Máquinas sem preventiva

Código 1-Máquinas que farão parte da 1º etapa
2-Máquinas que farão parte da 2º etapa
Linha de tornos automáticos

Fresadora da ferramentaria
Esmerilhadora da manutenção
Portões da fábrica
Sistema de ar condicionado da administração
Sistema de ar condicionado do laboratório de medidas
Parafusadeira pneumática da produção
Motor de popa do diretor financeiro
Máquinas de uma célula de manufatura
Furadeira portáteis da manutenção
Linha de prensas da estamparia
Micro computadores do setor de contas a pagar
Agora que você já selecionou, veio uma ordem da diretoria;

• Selecione alguns equipamentos que possam ter sua manutenção terceirizada.
• Sendo assim, coloque um asterisco(*) para indicar na lista, quais os equipamentos
que você terceirizaria.
Exercício 3
Calcule a disponibilidade de uma furadeira multifuso que, durante um ano, deveria ter
trabalhado 5.200 horas e teve intervenções de manutenção conforme quadro abaixo:
Intervenções
Qtde Tempo de cada
5 15 h
4 20 h
3 18 h
1 21 h
1 25 h
1 35 h
1 30 h
Questionário - resumo
1. Qual a diferença entre defeito e falha?
2. O que é confiabilidade?
3. Quais os indicadores de confiabilidade e de manutenibilidade?
4. Quais os padrões que determinam a escala de prioridades?
5. Em quais situações se justifica ter a manutenção corretiva como único método

usado numa empresa?
6. Descreva a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva.
7. Todas as inspeções preventivas devem gerar intervenções? Por que?
8. Qual disponibilidade mínima a preventiva deve gerar?
9. Quais as formas de se determinar o ponto preditivo?
10. Quais os objetivos da terotecnologia?
TPM e controle da
manutenção
Manutenção produtiva total
A manutenção produtiva total é conhecida pela sigla TPM ( “total productive

maintenance”). Ela é um método de manutenção de caráter doutrinário, isto é, procura
resolver o problema crônico da administração industrial: a total adesão do trabalhador
aos objetivos da empresa. Uma vez que envolve todas as pessoas ligadas ao processo
produtivo e divulga a idéia do operário o “dono do negócio empresarial”.
Os conceitos centrais nasceram com a implantação do modelo de produção JIT (“just

in time”).São eles:
• “Cada um deve exercer seu próprio controle”.
• “Minha máquina deve ser protegida por mim”.
A TPM é um modelo onde a responsabilidade pela conservação e pequenos reparos

são do operador. A equipe de manutenção fica dedicada às atividades preventivas, às
melhorias dos equipamentos e à atender as ocorrências mais sérias.
Objetivos da TPM
O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura orgânica da empresa, cuja

finalidade é a maximização do rendimento operacional global.
Esse objetivo global tem por subitens a melhoria da natureza das pessoas e das
máquinas e equipamentos.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

• Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.
• Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos
mecatrônicos.
• Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção,
isto é, o “ideal” da máquina descartável.
• Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos a fim de melhorar

seu rendimento.
• Aplicação do programa dos 5S.
• Eliminação das seis grandes perdas.
• Aplicação das cinco medidas para obtenção da “quebra zero”.
Manutenção autônoma
Após um levantamento detalhado as tarefas cumpridas pelos mantenedores observou-se

que:
• Várias são repetitivas e tem objetivo de conservar.
• Muitas outras são bastante simples e não requerem um especialista.
A partir daí e considerando que o usuário (operador) é capaz de perceber

instantaneamente qualquer anomalia, desenvolveu-se o conceito:
• “De minha máquina cuido eu”
Assim, foram feitos estudos para transferir ao operador todas as tarefas de

conservação, além de reparos simples. Estas ações representam 20% dos trabalhos
da manutenção.
Para operacionalizar a manutenção autônoma, chamada pelos japoneses de

manutenção espontânea, deve-se seguir os sete passos para implantação da mesma.
Passo Fator Atividade

1 limpeza asseio • Reapertar porcas e parafusos
• Eliminar todas as sujeiras e detritos existentes em torno da máquina;
• Desenvolver a sistemática da lubrificação;
• Capacitação para detectar problemas e sua correção;
2 combate aos locais • introduzir melhorias nos locais de difícil acesso que propiciem o acúmulo de
de difícil acesso sujeira e detritos e que sejam também de difícil lubrificação;
• buscar mecanismos que propiciem a redução do tempo necessário à limpeza e
a lubrificação;
3 elaboração do padrão • Elaborar um padrão de movimentos do modo a propiciar a redução do tempo
de limpeza e necessário à limpeza e à lubrificação;
lubrificação • Alocar horário apropriado para execução desta tarefa de forma rotineira;
4 inspeção geral • Promover treinamento e educação para execução da inspeção técnica,
conforme recomendado pelo manual;
• Capacitação para detecção de anomalias, assim como sua correção
5 inspeção autônoma • Elaboração da planilha para inspeção espontânea e promover sua execução;
6 organização e • Efetivar a normalização dos diversos parâmetros necessários à gestão,
sistematização promovê-los e efetuar sua manutenção:
• Normas para fluxo de material;
• Normalização dos registros dos dados;
• Normas para gestão das ferramentas e instrumentos diversos;
7 consolidação • Promover a análise e melhoria dos equipamentos, conforme a diretriz da
autocontrole empresa e seu objetivos, baseado nos dados e análise como o de MTBF e
outras atividades em prol da melhoria.
Aplicação do 5S
O programa 5S é a base da TPM. Ele visa em primeiro lugar assegurar a confiabilidade
dos equipamentos. Seu desenvolvimento é o mesmo já estudado no método JIT.
Por outro lado, quando se trata da manutenção, o programa dos 5S pode ser
expandido para 8S. É o que muitas empresas japonesas fazem, criando modos de
verificar e avaliar através de 8S.
Eliminação das seis grandes perdas
Os fatores que prejudicam o bom rendimento operacional das máquinas podem ser
reunidos em 6 grupos. Estes são conhecidos como as 6 grandes perdas. A eliminação
das perdas é obrigatória para o sucesso da TPM.
A figura da página seguinte mostra as perdas, seus efeitos sobre o tempo disponível e
as ações para eliminar. Os indicadores também aparecem mas serão estudados mais
adiante.
Aplicação das 5 medidas para “quebra zero”
A idéia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. Falha
esta motivada por uma coleção de falhas não visíveis à semelhança de um “iceberg”
(figura abaixo). Logo, se operadores e mantenedores estiverem conscientes de que
devem evitar as falhas não visíveis, a quebra deixará de ocorrer.
As falhas não visíveis costumeiramente deixam de ser detectadas por dois motivos:
físicos e psicológicos.
Motivos físicos
As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por
sujeiras e detidos.
Motivos psicológicos
As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou à falta de
capacitação dos operadores ou dos mantenedores.
As 5 medidas para quebra zero são:
1. Estruturação das condições básicas; refere-se a limpeza e ordem na área de

trabalho e nos equipamentos. Inclui a lubrificação das máquinas.
2. Obediência às condições de uso; significa operar as máquinas dentro de seus
limites, obedecendo os parâmetros definidos do projeto.
3. Regeneração do envelhecimento; refere-se a programas de manutenção
preventiva bem montados.
4. Sanar falhas do projeto; significa detectar deficiências de concepção ou de

fabricação da máquina e saná-las através de modificações.
5. Incrementar a capacitação técnica; significa treinar operadores e mantenedores
para que possam desempenhar eficazmente as 4 medidas anteriores.
Implantação da TPM
Deve fazer parte do planejamento estratégico da empresa. Uma vez que, sem a
participação de todos, será impossível realizar as mudanças de modo adequado.
É desejável a disseminação da TPM por toda a fábrica. Porém, em plantas grandes, é

conveniente escolher uma área piloto para que se adquira experiência. Somente
depois deve ser difundida a TPM por toda a empresa.
O quadro a seguir mostra o plano de implantação com suas 12 etapas agrupadas em

4 fases e ainda as estratégias.
É importante salientar alguns pontos das estratégias, são eles:

• A criação da secretaria e dos conselhos não envolve contratação de novos
funcionários.
• A sexta etapa consiste numa espécie de “declaração ao mundo” de que a TPM
será adotada. Nesta etapa, a alta direção deve reafirmar o propósito de adoção da
TPM e um representante dos funcionários deve declarar que aceita o desafio.
• Na sétima etapa, deve-se constituir grupos de trabalho que selecionarão um
equipamento problemático para trabalhar a eliminação das 6 grandes perdas.
• A auditoria deverá ser feita sempre por pessoas externas ao setor auditado. Isto é,
pessoas de um setor auditam outro setor.
• Gestão do fluxo inicial, refere-se ao desenvolvimento de programas de manutenção
preventiva e também de sua avaliação econômica.
Etapa Estratégias básicas
1º fase Preparação - 3 a 6 meses
• 1 Declaração da alta direção sobre a • Realização de seminários internos de apresentação.

decisão de adotar o TPM.
• Anúncio no jornal interno.
• 2 Divulgação e treinamento inicial. • Seminários para média e alta gerências.
• Exposição aos demais funcionários.
• 3 Secretaria para a implantação do • Criação do conselho diretivo e técnico e de uma

TPM. secretaria.
• 4 Diretriz básica do TPM. • Fixação dos objetivos e previsões.
• 5 Plano diretor do TPM. • Delineamento dos planos de cada etapa.
2º fase Introdução
• 6 Decolagem do TPM. • Convites aos fornecedores, às empresas compradoras e

às coligadas para palestras e reuniões.
3º fase Assentamento - 2 a 3 anos
• 7 Melhoria individualizada do • Seleção dos equipamentos - alvo.

rendimento de cada máquina.
• Estruturação do grupo de trabalho.
• 8 Estruturação para realizar a • Técnica seqüencial.

manutenção espontânea.
• Implantação de auditoria.
• 9 Estruturação para planejamento da • Manutenção sistemática.

manutenção
• Infra-estrutura geral: sobressalentes, ferramentas,
desenhos, etc.
• 10 Treinamento operacional e de • Treinamento coletivo dos líderes.

manutenção
• Treinamento dos operadores e dos mantenedores.
• Criação dos elos de comunicação.
• 11 Estruturação para controle e • Gestão do fluxo inicial.

gestão dos equipamentos.
• Custo do ciclo de vida.
4º fase Consolidação
• 12 Execução rotineira do TPM e seu • Estabelecimento de prêmios pelo desempenho.

aperfeiçoamento.
• Busca de objetivos mais ambiciosos
Treinamentos necessários
A fim de atingir os objetivos traçados é necessária a capacitação de mantenedores e
operadores.
Os mantenedores devem passar por programas que incrementem suas habilidades e

os preparem para a mecatrônica (mecânica mais eletrônica).
Os operadores devem ser treinados em conceitos de manutenção, informações

técnicas sobre elementos de máquinas e rotinas específicas desenvolvidas pela
manutenção. Tudo, com vistas ao cumprimento dos sete passos da manutenção
autônoma.
Os programas devem ser desenvolvidos mensalmente e divididos em módulos de 16 a

32 horas em média. Esta forma é indicada para que os participantes possam fazer uma
boa correlação com a prática.
O papel da manutenção
O setor de manutenção é de quem dá o suporte lógico e operacional para a TPM. As
tarefas da manutenção compreendem:
• Preparar as rotinas a serem cumpridas pelos operadores;
• Preparar e ministrar os treinamentos para os operadores;
• Expandir e melhorar continuamente o desenvolvimento da manutenção planejada;
• Assessorar e controlar a implantação da manutenção autônoma;
• Fazer a verificação rotineira do andamento da manutenção autônoma;
• Desenvolver programa para ajustes e melhorias das rotinas de conservação.
Custo do ciclo de vida

É uma técnica de cálculo para determinar quanto capital será consumido durante a
vida útil de uma máquina. O CCV subsidia decisões de escolha entre produtos
similares, na hora da compra. E, ainda, é um auxiliar importante nas decisões de
reforma.
O cálculo do CCV é determinado pela fórmula:
CCV = CL+N (CO+CM+CP)
Onde:
CL = custo do investimento
CO = custo de operação
CM = custo de manutenção
CP = custo com a perda de produção

N= número de anos de vida útil
CL - Custo do investimento
É a soma dos investimentos em:
• Custo da máquina ou equipamento;
• Construção civil;
• Instalação elétrica;
• Sobressalentes;
• Ferramentas e equipamentos de manutenção;
• Documentação;
• Treinamento dos primeiros operadores e mantenedores.
CO - Custo de operação
É a soma dos custos com:
• Pessoal de operação;
• Energia;
• Materiais para operação;
• Transporte;
• Treinamento dos operadores.
CM - Custo de manutenção
É a soma dos custos com:
• Pessoal de corretiva;
• Material de corretiva;
• Pessoal de preventiva;
• Material e equipamentos de preventiva;
• Reforma (pessoal e material);
• Treinamento dos mantenedores para continuar o ciclo.
CP - Custo com a perda

É o produto entre:
• O número de vezes que a máquina estará em manutenção, por ano;
• MTTR;
• Lucro cessante por hora ou o custo da perda de produção por hora.
Indicadores de desempenho
O melhor indicador para averiguar-se o desempenho da TPM é o rendimento
operacional global. Ele é um valor percentual calculado para 1 dia, 1 mês, 1 semestre
ou 1 ano e, para determiná-lo, é preciso calcular antes:
• Índice do tempo operacional;
• Índice do rendimento operacional;
• Índice de produtos aprovados.
Índice do tempo operacional (ITO)
TT − TP
ITO =
TT
TT = tempo total (descontada parada programada);

TP = tempo de parada (quebra, troca de ferramenta, regulagens);
Índice do rendimento operacional (IRO)
IRO = IV x IOE
IV = índice de velocidade
IOE = índice de operação efetiva
Índice de velocidade
TCT
IV =
TCE
TCT = tempo de ciclo teórico (calculado por Métodos e Processos)

TCE = tempo de ciclo efetivo (cronometrado)
Índice de operação efetiva (IOE)
QPxTCE
IOE =
TT − TP
QP = quantidade produzida
Índice de produtos aprovados (IPA)
QTP − D
IPA =
QTP
QTP = quantidade total produzida

D = quantidade de peças defeituosas
Rendimento operacional global (ROG)
ROG = ITO x IRO x IPA x 100
Exemplo:
Cálculo do rendimento operacional global para 1 dia de trabalho de uma retificadora de
produção.
Jornada diária = 60 min. x 8h = 480 min.
Tempo de parada programada = 20 min.
Tempo total = TT = 480 min. = 20 min. = 460 min.
Tempo de parada não programada = 60 min.
460min − 60min = 0,87min

ITO =
460min.
Tempo de ciclo teórico = 0,5 min/peça

Tempo d ciclo efetivo = 0,8 min/peça
0,5min/peç a
IV = = 0,625
0,8min/peç a
Quantidade produzida = 400 peças
400pç x 0,8min/pç
IOE = = 0,8
460min − 60min
IRO = 0,625 x 0,8 = 0,5
Quantidade de peças defeituosas = 8

400 − 8
IPA = = 0,98
400
ROG = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100
ROG = 42,6%
Como se pode notar o ROG é baixo, pois as indústrias manufatureiras operam com um
índice de 50 a 60%.
Para melhorar o rendimento é preciso trabalhar na melhora do IV e no IOE, procurando

aumentá-los.
Exercício
Calcular o rendimento operacional global de uma fresadora de produção segundo os
dados abaixo. Após os cálculos, faça uma análise e comente os pontos positivos e os
negativos do atual processo.
• Calcular para 1 mês;
• Jornada mensal = 22 dias de 8 horas;
• Paradas programadas = 8 horas;
• Paradas não programadas = 20 horas;
• Tempo de ciclo teórico = 1,5 min/pç;
• Tempo de ciclo efetivo =-2 min/pç
• Quantidade produzida = 4.100 peças;
• Quantidade de peças defeituosas = 123 peças.
Controle da manutenção
Tem como objetivo obter informações para orientar tomadas de decisões quanto a
equipamentos e a grupos de manutenção. Faz isso por meio da coleta e tabulação de
dados, aperfeiçoamento a interpretação dos resultados e criando padrões de trabalho.
Isto é, a função primordial do controle é alimentar o planejamento, a programação, a

supervisão, etc., com dados claros e confiáveis.
O controle exige a criação de padrões. E padrão significa procedimentos dinâmicos

normalizados com critérios de qualidade e quantidade.
Os pontos principais a serem controlados são:

• Custos;
• Disponibilidade;
• Tempos (execução e espera)
Quanto à forma de operação do controle, existem quatro sistemas: manual, semi -

automatizado, automatizado e por microcomputador.
Controle manual
É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e analisadas

por meio de formulários e mapas, que são preenchidos manualmente e guardados em
pastas de arquivo (figura abaixo).
Nesse sistema há necessidade de um processo organizado de ordenação de

documentos ( por semana, por setor, por equipamentos, etc.), com o fim de permitir a
recuperação rápida de dados e evitar a perda de informações.
Controle semi-automatizado
É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio do
computador e a intervenção corretiva obedece ao controle manual (figura abaixo).
A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para
serem feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O
principal relatório emitido pelo computador deve conter no mínimo:
• Tempo gasto e previsão;
• Serviços realizados;
• Serviços reprogramadas (adiados);
• Serviços cancelados.
Esses são dados fundamentais para a tomada de providência por parte da supervisão.
Controle automatizado
É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus dados
armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas
periódicas para análise e tomada de decisão, conforme a necessidade e conveniência
dos vários setores da manutenção.
Neste sistema, a alimentação de dados é feita por meio de formulários padronizados,

com dados codificados dentro de padrões compatíveis com os equipamentos de
entrada de dados da empresa (disco, fita, etc.).
Controle por microcomputador
É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da manutenção são

armazenados no microcomputador e facilmente se tem acesso a eles por vídeo ou
impressora (figura abaixo).
Esse sistema permite uma excelente disponibilidade na utilização do microcomputador

pelo usuário tanto na coleta de dados como na obtenção de resultados, visto que sua
alimentação é feita na origem, pelo próprio executante, dispensando os formulários
padronizados. E o executante pode desenvolver programas de acordo com suas
necessidades.
Neste caso, é fundamental que o computador esteja em rede com o computador

central.
Custos da manutenção
O custo de um produto acabado

para a empresa chama-se custo de
produção.
O custo da manutenção (figura ao

lado) está embutido no custo de
produção e deve representar um
pequeno percentual. O valor
máximo deve ser de 12%.
O custo da manutenção é formado

pela soma dos custos de:
• Mão-de-obra 20%
• Materiais 20%
• Insumos 20%
• Lucro cessante 40%
Entre esses custos é extremamente

difícil contabilizar o lucro cessante,
portanto deve-se considerar a soma
dos custos igual a 60% do custo de
manutenção (figura ao lado e no
centro).
É comum, a empresa não

contabilizar em separado os
insumos usados em manutenção
(energia elétrica, ar comprimido,
combustível, material de limpeza,
etc.). Desse modo, o custo da
manutenção será a soma do custo
de mão de obra mais o custo dos
materiais (figura ao lado).
Assim, um custo numericamente baixo não significa manutenção com custos mínimos
ou racionalizados. É necessário sempre considerar os critérios empregados no
levantamento dos custos para avaliar os reais gastos com manutenção.
Comparação de custos
Sob o aspecto de custos, a manutenção corretiva, ao longo do tempo, apresenta uma

curva ascendente, devido à redução da vida útil dos equipamentos, perda da produção
e da qualidade, aumento da aquisição de peças de reposição, ociosidade da mão de
obra operativa, perda de mercado e aumento de riscos de acidente.
Após a implantação da manutenção preventiva, e esta vem associada ao

planejamento, programação e controle, as curvas de custos se apresentam como na
figura abaixo. Onde se vê um crescimento dos custos de preventiva acompanhado do
decréscimo dos custos de corretiva até o ponto de equilíbrio (1).
Após o equilíbrio, se o investimento continuar ocorrerá o efeito inverso. Isto é, a

preventiva custará tanto quanto a corretiva.
Calcula-se um prazo médio de 2 a 3 anos para implantar-se uma preventiva eficiente a

atingir a melhor relação custo - benefício.
Por isso, os métodos de manutenção preventiva, preditiva e TPM devem ser

incentivadas mas, com um bom acompanhamento econômico.
1. Qual o percentual dos trabalhos de manutenção que são transferidos à operação

com a TPM?
2. Analise a situação abaixo e informe qual dos passos para melhoria, previstos pela
TPM, pode resolver o problema.
Máquina: retificadora sem centros (centerless).

Situação: de vez em quando, isto é, com freqüência aleatória, a máquina opera
em vazio.
Motivo: o sistema alimentador, apesar de ter peças deixa de alimentar a
operação. Para continuar a produção, o operador precisa ir ao
alimentador e rearranjar as peças.
3. Por quê as chamadas “falhas não visíveis” deixam de ser detectadas?
4. Quais as 5 medidas para a quebra-zero?
5. Como deve ser implantada a TPM?
6. Qual é o papel do setor de manutenção na TPM:
7. Como deve ser feita a auditoria da TPM?
8. Quais os pontos principais do controle?
9. Quais as formas de controle da manutenção?
10. Como são formados os custos da manutenção?
Administração de materiais
É constituída pelas funções de controlar estoques, produção, comprar, armazenar,

receber e expedir materiais, etc.
Sendo assim, é uma atividade fundamental para toda a organização que produz bens e
serviços.
Habitualmente as empresas dividem os materiais em dois tipos: produtivos e

improdutivos.
Materiais produtivos
São materiais que constituirão o produto a ser fabricado, ou seja, a matéria-prima.
Esses materiais oneram os estoques e necessitam de um planejamento que evite o

seu recebimento antecipado ou o estoque zero.
O recebimento antecipado aumenta os custos de manutenção do estoque e o

recebimento atrasado gera a parada da produção.
Materiais improdutivos
São os materiais usados na fábrica de modo geral; os de consumo indireto na
produção e os materiais de manutenção.
Os materiais de manutenção devem ter um almoxarifado exclusivo, pois possuem as

seguintes características:
• Grande quantidade de materiais, podendo chegar até 15.000 itens.
• Pouca quantidade de material, por item;
• Baixa rotatividade;
• Muitos materiais necessitam de cuidados especiais;
• Custo do estoque da manutenção representa 20 a 25% do custo do estoque geral
da empresa.
Administração de estoques para manutenção
A administração de estoque para manutenção baseia-se no interrelacionamento de

vários métodos usados na produção e em métodos próprios, a saber:
• Classificação ABC;
• Estoque mínimo;
• Estoque médio;
• Estoque máximo;
• Sistema duas gavetas;
• Sobressalente crítico;
• Interferência na produção.
Classificação ABC
Com o objetivo de reduzir os investimentos em estoques, controlá-los seletivamente e
diminuir os riscos de falta de material foi desenvolvida a classificação ABC, também
chamada curva ABC de materiais.
O método consiste na separação em três grupos de todos os produtos em estoque,

segundo seu valor de uso, dando a cada grupo um tratamento diferenciado.
O valor de uso é o produto do custo unitário do material pela sua média de consumo.
Inventariando um estoque de materiais para manutenção encontra-se a distribuição da

tabela abaixo.
Classe Itens de estoque Valor de uso

A 5% 80%
B 10% 12%
C 85% 8%
É possível notar pela tabela que há pequena quantidade de materiais na classe A, o

que torna econômico manter um controle cuidadoso sobre esses materiais e
possibilita, ainda, operar com reduzidos estoques de segurança, devido ao alto custo
de proteção.
Os materiais de baixo valor de uso, classe C, podem operar com altos estoques de
segurança e controles simples.
Há ainda, a classe B que deve operar com médio estoque de segurança e médio
controle.
Os dados da tabela anterior

se colocados num gráfico
cartesiano apresentarão o
aspecto do gráfico ao lado.
A distribuição mostrada é ideal, ficando na prática dentro de faixas como na tabela

abaixo:
Classes
Eixo
A B C
valor de uso (ordenada) 70 a 80% 10 a 20% 5 a 10%
Número de itens de estoque (abscissas) 5 a 10% 10 a 20% 70 a 85%
Estoque de segurança
É um estoque feito propositadamente em demasia para que possa atuar como
proteção contra previsões inexatas e outras eventualidades. Ele é indispensável
quando se deseja que a manutenção mantenha seu fluxo contínuo e atenda
rapidamente as necessidades da produção.
O estoque de segurança depende da curva de consumo obtida por meio de histórico

ou, na sua falta, de estimativas de consumo. Pode-se calculá-lo pela fórmula:
Es = C. Fa
Onde:
Es = estoque de segurança
C = consumo médio (mensal, anual, etc.)
Fa = fator arbitrário, expresso na mesma unidade de tempo usada em C.
O fator arbitrário (Fa) depende do tempo que se deseja garantir o estoque.

Os materiais que devem ter estoque de segurança são os materiais da curva ABC cuja
falta interfira diretamente no processo produtivo.
Estoque máximo
Administrar materiais pelo sistema de estoque máximo é ter risco apenas acidental de
atingir o estoque zero.
É colocar o estoque em situação tal que, quando a quantidade de materiais atingir o

estoque de segurança, um novo suprimento aconteça.
Veja a seguir os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque

máximo.
Limite de renovação (L)

É o ponto que indica o momento de ser processado um novo pedido:
L = C . T + Es
Onde:
C = consumo médio
T = prazo de entrega do fornecedor
Es = estoque de segurança
Quantidade a pedir na renovação (Q1)

É a quantidade a pedir quando o estoque for igual a L.
Q1 = C . T
Quantidade no primeiro pedido(Qo)

É a quantidade para iniciar o estoque.
Qo = C.T + 2 Es
Exemplo:
Uma empresa deseja manter um estoque máximo durante dois meses de um produto
para atender os serviços de manutenção. O consumo mensal é de 50 peças e o prazo
de entrega do fornecedor é de seis meses.
Calcular: Es, L, Qo e Q1
Solução:
Es = C . Fa
Es = 50 . 2 = 100 peças
L = C . T + Es
L = 50 . 6 + 100 = 400 peças
Qo = C . T + 2Es
Qo = 50 . 6 + 200 = 500 peças
Q1 = C . T
Q1 = 300 peças
O gráfico abaixo mostra como fica a situação do estoque do produto no período de 14

meses quando é mantido o estoque de segurança.
Note que o pedido inicial é maior que todos os outros pedidos pois é preciso um tempo
de adaptação dos setores envolvidos.
Caso se verifique necessidade administrativa pode-se fazer:

Q1 = C . ( T + t )
Onde:
t = é um tempo necessário para que um novo pedido seja aprovado e chegue até o
fornecedor.
t = pode ser também um prazo que completamente o intervalo entre dois pedidos
feitos pelo lote econômico.
Neste caso também Qo assumirá a forma:

Qo = C . (T + t) + 2Es
Os materiais que devem ser administrados pelo estoque máximo são os da curva ABC
que não possuam substitutos temporários e interfiram diretamente na produção, como
rolamentos especiais, válvulas, etc.
Estoque mínimo
Administrar materiais pelo estoque mínimo é admitir um risco de 15% do estoque
chegar a zero. Este sistema trabalha com a previsão de um novo suprimento ocorrer
quando a última peça for usada.
Assim, as fórmulas ficam reduzidas a:

• L=C.T
• Qo = Q1 = C (T + t)
Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo estoque mínimo são
os materiais classe A e B que não interfiram diretamente na produção e, ainda,
possam ser substituídos temporariamente, como o caso de estopa e lâmpadas
comuns.
Estoque médio
Administrar materiais pelo estoque médio significa admitir um risco de 3% do estoque
chegar a zero.
Este sistema trabalha com a previsão do novo suprimento ocorrer quando o estoque
de segurança atingir 50% do seu número de produtos.
Os principais pontos e fórmulas que compõem o gráfico do estoque médio são:

• Es = C . Fa
Es
• L=C.T+
2
• Qo = C . (T + t) + Es
• Q1 = C (T + t)
Os materiais de manutenção que devem ser administrados pelo sistema de estoque

médio são todos da curva ABC que interfiram parcialmente na produção e possam ser
substituídos temporariamente, como é o caso de fusíveis.
Sistema duas gavetas

É um sistema muito usado nos almoxarifados e nos postos de manutenção. É aplicado
para todos os materiais classe C que não interfiram na produção, como é o caso de
parafusos, porcas, arruelas, rebites, eletrodos comuns, papelão para junta, colas, etc.
Funciona com um lote em uso e outro estocado. Quando esgota-se o primeiro, o

segundo entra em utilização. Novo pedido então é feito pelo almoxarifado central ou
compra direta.
Para estes materiais não são feitos inventários e seu custo é diluído no custo da
manutenção.
Sobressalente crítico
É um elemento de grande interferência na produção, não tem demanda normal
prevista e, geralmente, depois de encomendado, tem longo prazo de espera para sua
entrega; portanto sua estocagem deve ser prioritária.
Esses materiais devem ser analisados com muito cuidado quando entrarem para
estoque. E, a cada cinco anos, devem sofrer uma nova análise.
Em outras palavras, é o sobressalente que, estando em falta, causa um lucro cessante

comprometedor.
O sobressalente crítico pode ser classificado em dois níveis.
Nível 1/0
Existe um sobressalente em estoque e, quando ele for utilizado, deve-se comprar ou
fabricar outro.
Nível 2/1
Existem dois sobressalentes em estoque e, quando um for utilizado, deve-se comprar
ou fabricar outro.
Como exemplo de sobressalente crítico tem-se o fuso principal de um torno ou de uma

fresadora. Ele é um componente que deve ser encomendado ao fornecedor ou
fabricado dentro da própria empresa.
Como a probabilidade de falha do fuso é pequena a curto prazo, ele está no nível 1/10.
.E[
Interferência na produção XYZ

É um sistema que classifica os materiais da manutenção quanto a sua importância na
aplicação do processo produtivo e sua interferência no processo produtivo.
Interferência X
É classificado nesta categoria o material que não interfere no processo produtivo ou
interfere mas não causa descontinuidade do processo.
Nesse último caso, existe o reserva imediato (estepe ou “stand by”) ou existe material
equivalente para substituição sem prejuízo da qualidade do processo, exemplos:
parafuso, pino, bomba de refrigeração com “stand by”.
Interferência Y
É classificado nesta categoria o material que se falhar prejudica, em parte, o processo
produtivo, pois reduz a quantidade produzida (em 15% no máximo) porém não impede
a fabricação do produto.
Esse material não possui equivalente para substituição e pode ser mantido pelo
sistema de estoque médio. Exemplo: fusíveis em geral.
Interferência Z
É classificado nesta categoria o material cuja falha ocasiona parada do processo, ou
seja, sua interferência é direta no processo produtivo, por isso não deve faltar.
Exemplos: correntes, acoplamentos, etc.
Lote econômico
A determinação do nível de estoque mais econômico deve-se ao fato de alguns custos
crescerem com o aumento do estoque e outros diminuírem.
Quando se aumenta o tamanho do lote encomendado, tem-se um custo menor por

unidade, porém sobem os custos de estocagem e aumentam os riscos de obsoletismo
e deteriorização.
A determinação do lote econômico deve ser fruto de uma boa análise feita por
compras, almoxarifado e manutenção.
Observação
O quadro abaixo mostra o inter-relacionamento dos vários sistemas expostos na
administração de estoques para manutenção.
Interferência(x) Interferência (y) Interferência(z)
Classe (A) AX  AY  AZ 
Classe (B) BX  BY  BZ 

Classe (C) CX   CY  CZ 
estoque mínimo estoque médio
estoque máximo duas gavetas 
Análise de sobressalentes
Consiste numa análise feita através do sistema de árvore de possibilidades, com o

objetivo de estabelecer-se:
• O sobressalente deve ser estocado conforme o quadro geral?
• Existe necessidade de estocar?
• Deve ser recuperado, reposto, ou substituído quando ocorrer a falha?
• É sobressalente crítico?
A seguir são apresentados os três passos da análise que levam às respostas e

auxiliam na organização do almoxarifado da manutenção.
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Cuidados na armazenagem
As condições de armazenagem não devem abreviar a vida útil do material estocado.

As condições de higiene, limpeza e disciplina de armazenagem são indissociáveis.
Os materiais inflamáveis, os nocivos à saúde, os de alto valor unitário, os que

requerem ambiente controlado, todos devem ser armazenados adequadamente, para
que não se tenha a perda antes da utilização.
Estima-se que no sudeste brasileiro, 2,7% dos sobressalentes estragam-se no

almoxarifado.
Um cuidado de extrema importância é quanto à hora do suprimento, pois um estoque

deficiente fatalmente leva à canibalização dos componentes.
Canibalização é a retirada de peças integrantes de conjuntos para atender a outros

que apresentam falhas. Esta atitude, a médio prazo, elevará extremamente o custo da
manutenção.
Indicações para armazenagem

A seguir será apresentada uma pequena lista de procedimentos corretos de
estocagem dos materiais que mais se estragam nos almoxarifados e postos de
manutenção.
Diodos e transístores
Devem ser guardados com as pontas curto-circuitadas para que a eventual ionização
do ar em volta não cause estragos internos.
Correias de borracha
Devem permanecer deitadas e com temperatura controlada entre 20 e 24º C.
O procedimento comum de pendurá-las ocasiona microfissuras na camada externa,

reduzindo sua vida útil.
Motores de reserva
Devem ser guardados em temperatura ambiente de 40ºC em ambiente de baixíssima
umidade para evitar a condensação de água em seu interior nas primeiras horas de
funcionamento.
Outro cuidado importante é o de girar seus eixos (com a mão) a cada 30 ou 45 dias
para evitar danos aos rolamentos.
Rolamentos
Devem permanecer deitados a fim de evitar a corrosão eletrônica, que haverá assim
que se seu peso consiga romper o filme lubrificante entre o corpo rolante e a capa,
caso sejam mantidos em pé.
Especificação e codificação
Especificação
Elaborar a especificação para adquirir sobressalentes e materiais para manutenção é
sempre um trabalho demorado e criterioso. Pode ser necessário desmontar o
equipamento para levantar croquis ou, então, no caso de material crítico é preciso
definir quando fazer a especificação.
As regras gerais para especificação de materiais para manutenção são:

• Detalhar todos os dados necessários à definição técnica e física.
• Usar a denominação normalizada ou, em sua falta, usar a denominação
empregada pela maioria dos fabricantes. O ideal é formar um manual sobre
denominações por especialidade envolvida na manutenção.
• Evitar a colocação da marca ou nome do fabricante sempre que o material for
normalizado e possuir vários fornecedores de mesma qualidade.
• Os itens de materiais normalizados tais como parafuso, arruelas, anéis elásticos,
pinos, etc. não devem ser adquiridos diretamente do fabricante do equipamento
principalmente se isso significar importação.
• Usar nomenclatura de unidade padronizada, ou seja, peça, conjunto, jogo, rolo,
metro, quilo, litro, metro quadrado, etc.
• Identificar a possibilidade de material similar, o ideal é formar um manual de
equivalências.
• Se for possível, listar os nomes dos fornecedores.
Codificação
Um sistema de codificação bem escolhido deve indicar a finalidade do material
(equipamento no qual será usado) e ser o mais simples possível.
Uma estrutura de codificação usual e bastante eficiente é a seguinte:
AA.BB.CCCCCC - D
AA - classe
BB - subclasse
CCCCCC - número sequêncial
D - dígito de controle
Essa estrutura atende aos três tipos de materiais existentes no almoxarifado, a saber:
• Matéria-prima;
• Material de consumo;
• Sobressalentes de manutenção.
Classe e subclasse
Para os dois primeiros tipos de materiais, a classe será estabelecida conforme sua
natureza. A subclasse será definida pela especificação genérica do material.
Exemplos:
12.20.CCCCCC - D
12.32.CCCCCC - D
Onde:
12 = classe dos materiais ferrosos
20 = subclasse do aço ABNT 1010
32 = subclasse do aço-prata
07.20.CCCCCC - D
07.40.CCCCCC - D
Onde:
07 = classe dos lubrificantes e acessórios para lubrificação
20 = subclasse dos óleos hidráulicos
40 = subclasse dos filtros
No caso dos sobressalentes, a classe é definida conforme o equipamento no qual será

usado. A primeira classe dos sobressalentes deve ser reservada aos componentes
normalizados que têm uso em mais de um tipo de equipamento.
Exemplos:
50.15.CCCCCC - D
50.10.CCCCCC - D
50.13.CCCCCC - D
Onde:
50 = classe de sobressalentes de uso geral
15 = subclasse dos anéis elásticos
54 = classe dos tornos automáticos
10 = subclasse dos retentores
13 = subclasse dos rolamentos de esferas
Número sequêncial
Esse número pode ir de 000001 a 999999 independentemente da classe e subclasse
e, na prática, passa a ser o número de identificação do material, pois a classe e a
subclasse são muito importantes como dados cadastrais e usos em relatórios e
estudos estatísticos.
Costumeiramente, o número sequêncial é dividido em faixas conforme a área de

utilização.
Exemplos:
De 010.000 a 049.999 -mecânica
De 050.000 a 099.999 -elétrica
De 200.000 a 299.999 -limpeza, segurança e higiene.
Dígito de controle
Usado nos sistemas computadorizados, é fornecido pelo próprio programa de
estocagem do computador, quando se estabelece o código pela primeira vez.
Sua finalidade é tornar confiável a informação enviada ao computador, evitando

eventuais erros de duplicidade de informações.
Fluxo de informações
Um fluxo de informações rápido e confiável é de extrema importância para a

administração de materiais da manutenção.
O departamento de materiais deve elaborar, diariamente, um relatório de itens

requisitados e não atendidos devido a estar o estoque a zero. A partir desse relatório
devem ser analisadas as possibilidades de atendimento entre manutenção, materiais e
compras e a seguir, tomar as providências.
Deverá haver um recurso de compras por emergências para os casos críticos.

Mensalmente, serão feitas reuniões entre as gerências de manutenção, materiais e
compras com objetivo de avaliar a administração de materiais de manutenção.
Sem um bom entrosamento, problemas com quantidades insuficientes ou excessivas

se acumularão, tornando a administração ineficaz.
Deve existir um setor de aprovisionamento central de manutenção que seja o ponto de

convergências das informações, isto é, um setor que compatibilize a linguagem das
áreas de manutenção com a linguagem de compras e com a linguagem de gestão de
materiais.
O aproveitamento central será, perante as áreas de manutenção, o responsável pela

falta de qualquer material e o encarregado de suprir essa falta.
Sistema de estocagem conforme aplicação
Um sistema de estocagem para manutenção precisa levar em conta as diferenças de

aplicação dos vários itens de materiais, para que o custo da manutenção não seja
mascarado por fatores sem frequência constante, tais como adaptações e instalações.
O modo adequado para estocar materiais é separá-los em cinco faixas: aplicação

direta, temporária, transitória, normal e prioritária.
Aplicação direta
Materiais que, mesmo constando da lista do almoxarifado, não passam por ele.
São materiais usados em instalações de novos equipamentos, reformas, modificações,

adaptações, etc.; são de compra direta e exclusiva ao fim a que se destinam.
Aplicação temporária
Materiais que, sendo item de estoque ou não, ficam empenhados numa ordem de
serviço por algum tempo. É o caso de materiais usados em reformas, instalações ou
projetos que precisam ficar estocados até que se complete o lote compra ou se tenha a
disponibilidade de mão-de-obra para a execução do serviço.
Aplicação transitória
É o caso de materiais que serão substituídos por outros mais modernos ou eficientes.
Esses materiais terão utilização até esgotar o estoque. E após um período (um ano por
exemplo), os ainda restantes serão postos a venda ou sucatados.
Não deve ser permitido o uso do material substituído antes que as condições de
estoque zero ou prazo sejam satisfeitas.
Aplicação normal
É o caso de materiais de uso comum, com rotatividade normal considerados os
padrões da empresa.
Aplicação prioritária
Trata-se, nesse caso, dos sobressalentes críticos.
Compra de sobressalentes
A compra de sobressalentes precisa ter em conta a qualidade e o custo do material.

Comprar sobressalentes de baixo custo sem considerar a qualidade, aumenta os
estoques, aumenta o volume de compras, diminui a confiabilidade do equipamento e
reduz a qualidade do produto final.
O menor custo de um sobressalente é obtido através do índice do custo de utilização

(l). Esse índice é dado pela fórmula:
C+ A +E+S
I=
V
Onde:
C = custo da compra
A = custo administrativo da compra, formado por papéis, hora-comprador, etc.
E = custo administrativo do estoque que, formado por hora-almoxarife, requisições,
etc.
S = custo da substituição
V = tempo de vida útil
Quanto menor o índice do custo de utilização (I), melhor a compra.
Observação
Para calcular o custo de substituição de um sobressalente, considera-se o maior
período de vida útil oferecido pelos fornecedores, ou seja, entre várias alternativas de
vida útil oferecidas pelo mercado, custeia-se a substituição pela maior, custo dos
outros sobressalentes de vida útil menor, será calculado proporcionalmente.
Assim, se um componente com 120 dias de vida útil tem um custo de substituição de
$ 8,00, outro componente com 60 dias de vida útil custará $ 16,00.
Exemplo:
Custo de utilização
Considerando um sobressalente com cinco fornecedores (F1, F2, ...) e as condições

expostas no quadro abaixo, qual seu custo de utilização?
C A E
Fornecedores V(dias)
$
F1 180 800,00 10,00 14,00
F2 120 600,00 10,00 15,00
F3 240 1.000,00 10,00 10,00
F4 150 700,00 10,00 13,00
F5 200 950,00 10,00 12,00
O primeiro passo é calcular o custo de substituição (S). Para isso busca-se esse custo
junto à gerência de manutenção e multiplica-se pelo tempo necessário ao serviço.
No exemplo, o tempo é de 30 minutos e o custo hora da manutenção é de $ 40,00.

Portanto, S = $ 20,00.
Esse é o valor de S a ser considerado para F3, que é o maior tempo de vida útil
oferecido.
Para os demais fornecedores, o valor é proporcionalmente mais caro, pois são

trocados com maior freqüência.
Assim:
240
S para F1 = . $20,00
180
S = $ 26,66
240
S para F2 = S2 = . $20,00
120
S = $ 40,00
240
S para F4 = S4 = . $20,00
150
S = $ 32,00
240
S para F5 = S5 = . $20,00
200
S = $ 24,00
Com os valores de S pode-se calcular I, usando a fórmula.
I para F1 →
800,00 + 10,00 + 14,00 + 26,66
→ I1 =
180
I1 = 4,72
Para os demais, o procedimento é o mesmo e os resultados são os seguintes:

I2 = 5,54
I3 = 4,33
I4 = 5,03
I5 = 4,98
Portanto, a melhor compra será feita junto ao fornecedor 3, tendo o menor I e maior
custo.
Quantidade de sobressalentes
Estabelecer a quantidade inicial de sobressalentes é bastante difícil devido à incerteza

do consumo.
Para minimizar o problema e dar uma orientação segura, existe uma tabela, construída
com dados práticos e tendo por referência a quantidade de peças instaladas.
Esse tipo de tabela deve ser usada até que o histórico do consumo exija atualização.
Quantidade inicial de sobressalentes

Peças instaladas Estoque de emergência Estoque mínimo Estoque máximo
2 1 1 2
3 1 2 3
4 2 4 6
5 2 5 9
8 3 7 12
10 3 7 13
15 3 8 15
20 4 8 18
25 4 8 18
30 4 10 20
35 5 10 20
40 5 10 22
45 6 12 22
50 6 12 23
70 7 14 27
100 9 16 32
200 10 20 39
300 11 22 43
500 14 25 50
800 16 35 70
1.000 20 40 80
1. Quais as características dos materiais de manutenção?
2. Em que consiste a classificação ABC de estoques?
3. Por que os itens de materiais classificados como C devem merecer menor

controle?
4. Como se calcula o estoque de segurança?
5. O que é limite de renovação?
6. Onde deve ser empregado o sistema duas gavetas?
7. O que é sobressalente crítico? Cite um exemplo.
8. Cite um exemplo de material com interferência Z.
9. Cite três regras gerais para uma especificação bem feita.
10. Quem é o responsável pela falta de materiais perante o setor de manutenção?
11. Quais tipos de sobressalentes devem ser estocados em sistema de aplicação

prioritária?
Administração da
manutenção
Em manutenção, há um dilema constante entre improvisação e prevenção.
Administrar a manutenção significa gerir de modo organizado, ou buscar reduzir e

manter reduzido o número de trabalhos improvisados já que sua eliminação total é
impossível.
Para conseguir uma boa administração, é preciso conhecer as características

pessoais, técnicas e organizacionais da manutenção.
Características do mantenedor
O mantenedor é um profissional que precisa ser curioso, ter boa capacidade de
abstração e análise e conhecer bem sua área técnica.
Há grande dificuldade de conseguir esses homens, no mercado de trabalho, pois a

formação específica no Brasil é reduzidíssima. Geralmente, o mantenedor é formado
em área de produção e, depois, na prática vai se adaptando à área de manutenção.
Ao nível do supervisor, algumas características variam em função do porte da

empresa.
Na pequena empresa
Geralmente, os mantenedores são homens com conhecimentos diversificados,
improvisadores e de médio custo.
Para que esses profissionais sejam mantidos na empresa é necessário um bom

tratamento e um bom atendimento a sua família.
Na média e grande empresa

Nesse caso, os mantenedores são técnicos especializados ou profissionais
conhecedores de normas, aplicações, materiais e muito dinâmicos.
Para manter tais homens na empresa é necessário um bom salário, possibilidades de

promoção e tratamento humano no mínimo regular.
Cargos e atribuições
Todos os homens envolvidos com a manutenção são chamados de mantenedores. As
denominações específicas dos vários cargos não são padronizadas nas empresas.
Assim, neste estudo será feita a seguinte divisão:
• Execução;
• Chefia
• Planejamento
Pessoal de execução
Nesse grupo, estão os ajudantes, os lubrificadores, os mecânicos, os eletricistas, os
eletrônicos, etc. É desejável para os dois primeiros e indispensável para os demais as
seguintes características:
• Rapidez manual e mental;
• Bons conhecimentos técnicos;
• Criatividade;
• Bom conhecimento da empresa.
As atribuições desse grupo são a execução da manutenção corretiva, da preventiva,

das reformas e instalações obedecendo para isso às normas e regras técnicas.
Quanto aos ajudantes, após alguns anos de prática, podem ser aproveitados no cargo
de mecânico. Para que isso aconteça, é necessário um programa do treinamento
associado à atribuição progressiva de responsabilidades.
Pessoal de chefia
Nesse grupo, estão os profissionais ligados ao comando das equipes de trabalho, logo
supervisor está aqui incluído.
O supervisor tem a responsabilidade pela qualidade, quantidade e pelos prazos dos

serviços executados pelas suas equipes.
Na escolha de um supervisor, deve-se ter muito cuidado para que não se perca um
bom mecânico e se ganhe um mau líder. Um supervisor deve ter:
• Boa experiência de campo;
• Bom nível cultural;
• Iniciativa e liderança;
• E, se possível, formação específica.
Pessoal de planejamento
Nesse grupo, estão os planejadores, os programadores, os aprovisionadores, os
inspetores da manutenção e escriturários do planejamento.
Esse grupo é responsável pelo planejamento, programação e controle da manutenção.
Com exceção dos escriturários, todos os outros devem ter experiência de campo em
pelo menos corretiva e reformas e, se possível, devem ter o nível técnico.
Modelos administrativos
A manutenção pode ser administrada segundo três modelos diferentes, a saber:

• Administração centralizada;
• Administração descentralizada;
• Administração mista
Qualquer modelo tem vantagens e desvantagens, a melhor opção depende da política

e particularidades da empresa.
Administração centralizada
É o modelo que mantém sob um único comando todos os setores da manutenção, ou
seja, tem a orientação única para todas as equipes.
Vantagens:
• Facilidade em deslocar equipes para apoiar outras que estejam sobrecarregadas;
• Programa único de planejamento, programação e controle;
• Há visão geral da fábrica.
Desvantagens:
• Dificuldade para supervisão eficiente, pois os executores ficam espalhados em toda
área fabril;
• Exige equipe de planejamento muito dedicada para atender as diversas unidades.
Administração descentralizada
É aquela em que as atitudes de gerenciamento emanam de duas ou mais pessoas de
nível hierárquico igual. Assim, cada área pode seguir políticas de manutenção próprias,
conforme orientação de seu gerente.
Vantagens:
• Boa integração entre operadores e mantenedores, devido a reduzida área de
atuação;
• Respostas rápidas;
• Simplicidade na supervisão dos trabalhos.
Desvantagens:
• Ausência da visão de conjunto;
• Diferentes critérios de avaliação pessoal;
• Dificuldade na contratação de especialistas.
Administração mista
É aquela onde existem os dois modelos já citados. Em geral, a política básica é ditada
pelo gerente da manutenção ficando as decisões específicas por conta dos gerentes
de área.
Normalmente, as administração mista é empregada onde as instalações são

descentralizadas e deseja-se manter uma linha de conduta única.
Seu organograma é parecido com o da produção.
Vantagens:
• Rapidez da descentralizada;
• Qualidade dos recursos da centralizada;
• Visão de conjunto;
• Uniformidade dos critérios de avaliação.
Desvantagens:
• Um escalão a mais no organograma em relação à administração descentralizada;
• Dificuldades em priorizar os trabalhos dirigidos à oficina central.
Os modelos e a TPM
A TPM é considerada como a manutenção centrada nos operadores. Mas é

fundamental salientar que não é a transferência de todas as atividades da
manutenção para a operação. Pois obviamente, se muito tempo do trabalho de
operação for invadido pelas tarefas de manutenção a operação será prejudicada.
Nas empresas japonesas com TPM implantada emprega-se 10 minutos por tarefa.
Sendo que o tempo total dedicado pelo operador não deve ultrapassar 30 minutos
por turno e nem 90 minutos por semana.
Na realidade, o que se deseja com a TPM é que o operador realize pequenas

tarefas. Além disso, acione a manutenção no momento certo com indicações
seguras.
Em vista do exposto, qualquer dos três modelos é capaz de atender a

implementação da TPM.
No entanto, a prática mostra o modelo centralizado e o misto com a maior facilidade

na implementação. Uma das formas assumidas por estes modelos é a de manter
um mecânico e um eletricista junto à célula de manufatura.
Ester homens encarregam-se da maioria dos atendimentos. Podendo responder

com rapidez e bom conhecimento das máquinas.
Quando ao modelo descentralizado, o inconveniente está na fraca visão de

conjunto. Esta deve ser melhorada antes da implantação da TPM.
Terceirização
Uma das alternativas usadas atualmente é terceirizar (ou subcontratar) serviços de

manutenção.
A terceirização pode ser uma grande aliada se conduzida com rigorosas critérios.
Devem ser definidos:

• Objetivo;
• O que será subcontratado;
• Quanto será investido;
• Como subcontratar;
• Quem deve subcontratar.
Objetivo
O porque subcontratar é uma decisão estratégica motivada por um dos seguintes itens:
• Sobrecarga pontual, por exemplo somente nas paradas anuais.
• Trabalhos muito especializados, para os quais a empresa não está equipada.
• Tarefas que a médio ou a longo prazo serão extintas.
• Trabalhos feitos por profissionais difíceis de recrutar.
O que subcontratar
Após estudo econômico e avaliação estratégica geralmente os serviços passados a
terceiros são:
• Reparos constituídos por troca padrão;
• Conservação de equipamentos periféricos, tais como elevadores, ar condicionado,
isolamento térmico e acústico, etc;
• Conservação predial;
• Trabalhos de modificação e instalação de grandes equipamentos.
Quanto investir
Esta decisão depende de cada caso, porém, uma regra deve ser obedecida: para
empresas de processos discretos (manufatureiras) 25% do orçamento da manutenção
é uma quantia ideal. No máximo, pode-se chegar a 50%.
Como subcontratar
A subcontratação pode ser feita de 5 formas, conforme a necessidade. São elas:
Contrato de manutenção
É a forma na qual o contrato assume todos os encargos relativos às tarefas de manter
um tipo de equipamento. Para isso, há um prazo, um preço e garantias negociadas.
Neste caso, os recursos e métodos usados pelo contratado podem ser definidos pelo
contratante ou ficar a cargo do terceiro.
Exemplo:
Elevadores, condicionadores de ar.
Empreitada
O trabalho é especificado e o contratado assume toda responsabilidade pela
execução.
Preço unitário
É a contratação estabelecendo um preço por unidade de trabalho realizada. Por
exemplo: m2 de pintura, toneladas transportadas, etc.
Administração direta
A prestadora de serviço fornece mão de obra especializada, materiais e equipamentos
e desenvolve trabalhos na área da contratante.
Exemplo:
Equipe de técnicos em microcomputadores locada à empresa dona dos mesmos.
Essa equipe pertence a uma empresa especializada.
Missão temporária
É simplesmente o emprego da “mão de obra temporária”, ou seja, um grupo de
profissionais especializados é fornecido por uma agência. Eles são contratados para
trabalhos esporádicos.
Quem deve subcontratar

Para haver uma contratação satisfatória, o setor de manutenção(comando e
planejamento) deve estar integrado (harmonizado) com o setor de compras.
Os dois, trabalho em grupo, devem fazer a subcontratação.
Em algumas empresas de grande porte existem experiências de “quarteirização”.
A quarteirização consiste em contratar um administradora para gerenciar as

subcontratadas (terceiras).
Neste caso, a gerenciadora passa a atuar também na subcontratação.
Atuação das subcontratadas

Geralmente os melhores resultados (trabalhos confiáveis) são obtidos pelos contratos
de manutenção. A prática tem mostrado que, no caso da manutenção, a falta de
afinidade dos subcontratados com a empresa contratante leva à baixa qualidade.
Via de regra o pessoal das subcontratadas percebem remuneração inferior aos de
cargo equivalente da contratante. Além disso, trabalham em constante incerteza de
continuidade no emprego.
Visto isso, deve-se obedecer os critérios citados e outros adequados às

particularidades da contratante para se conseguir sucesso na subcontratação.
Arranjo físico para manutenção
Um bom arranjo físico e adequada localização são importantes para a eficiência da

manutenção. A otimização do tempo de atendimento é obtida com a redução dos
tempos de percurso e dos tempos de espera no balcão do almoxarifado.
As oficinas de manutenção e o almoxarifado de sobressalentes devem estar o mais
próximo possível da área a ser atendida.
No caso de grandes instalações é aconselhável a instituição de postos de almoxarifado

avançados com o fim de atender a maioria das ocorrências de manutenção corretiva.
Internamente, o arranjo das oficinas devem favorecer os seguintes aspectos:

• Facilidade de acesso a ferramentas e materiais;
• Proximidade entre os setores da manutenção elétrica, mecânica, hidráulica, etc.
para eficaz troca de informações e serviços;
• Localização da chefia em local de fácil visão;
• Local apropriado para solda, ou seja, fechado mas com boa exaustão de gases;
• Local seguro para escadas e tubos, com facilidade para manuseio e conservação;
• Serra elétrica localizada em ponto propício ao corte de tubos e perfilados, sem
necessidade de manuseios complicados;
• Talha em local favorável à carga e descarga.
Percentual de funcionários
O percentual de funcionários atuando em manutenção numa empresa de médio porte
é de 5% do total de funcionários da empresa. Em empresas de grande porte, esse
percentual pode chegar a 7%.
Esses valores são médios e podem dobrar em alguns casos.
Do total de funcionários da manutenção, 4% em média são do planejamento, 26% em

média são da chefia e 70% são da execução. Destes 70%, 1/3 são eletricistas e
eletrônicos e 2/3 são mecânicos de diversas especialidades.
Segurança na manutenção
Os mantenedores correm muitos riscos de acidentes devido à diversidade de seus

trabalhos, por isso o cumprimento das normas de segurança deve ser exigido pela
supervisão.
Sinalização
Cartazes indicando que a máquina está em reparo devem ser usados para prevenir
acidentes.
Outra forma de prevenção contra acidentes é o uso de cadeados que travem a chave
geral.
Equipamentos de segurança
Os chamados EPI (equipamentos de proteção individual) devem estar sempre à
disposição do mantenedor e em boas condições de uso.
O trabalho sobre escadas, andaimes ou plataforma merece cuidados especiais. Devem

ser usadas correntes para afixar a escada, cintos de segurança e a melhor e mais
segura disposição das ferramentas.
O trabalho em subterrâneos traz o risco de contaminação por vírus e por gases,

portanto é indispensável o uso de luvas, capacetes, máscaras, etc.
Ferramentas portáteis
O uso de chaves de fenda, furadeiras, lixadeiras, tarraxas, talhadeiras, etc., geralmente
causam acidentes quando mal usadas.
O ideal é informar ao usuário por meio de palestras e treinamentos, os riscos de

acidentes e uso correto das ferramentas. Nessas palestras, devem ser evidenciados os
problemas originados por:
• Cabos elétricos mal isolados;
• Tomadas e plugues soltos;
• Manípulos quebrados;
• Trabalhos com solda em ambiente mal arejado.
Planejamento
Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação

constante para a programação de produção; se estas paradas ocorrerem
aleatoriamente (emergência) os problemas serão inúmeros.
Portanto, se as paradas para manutenção puderem ser previstas e executadas os

custos serão menores e a eficácia maior.
Buscando atingir essa meta, foi introduzido no Brasil, durante os anos 60, o
planejamento e a programação de manutenção (figura na próxima página).
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e
tomar a decisão.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos
trabalhos.
Rotina de planejamento
O setor de planejamento recebe as requisições de serviço; analisa o que e como deve
ser feito, quais as especialidades e grupos envolvidos, e os materiais e ferramentas a
serem utilizados. Isso resulta no plano de operações, na lista de materiais para
empenho ou compra de estoque e outros documentos complementares como relação
de serviços por grupo, ordens de serviços, etc.
Quando há necessidade de estudos especiais, execução de projetos e desenhos ou

quando o orçamento de um trabalho excede determinado valor (depende da empresa),
o setor de planejamento requisita os serviços da Engenharia de Manutenção. Essa
providencia os estudos necessários e verifica a viabilidade econômica.
Se o estudo ou projeto for viável, todas as informações coletadas pelo planejamento

são enviadas ao setor de programação, que prepara o cronograma, os programas
diários de trabalho e coordena a movimentação de materiais.
Ferramentas para planejamento
Planejar, em última análise, significa gerenciar tempo e recursos. Para isso, são
necessários instrumentos gráficos que permitam uma visão clara dos trabalhos. Assim,
o diagrama de barras e o diagrama de flechas são as ferramentas mais adequadas ao
planejamento.
Diagrama de barras
É um cronograma, também chamado diagrama de Gantt, que permite fazer a
programação das tarefas mostrando a dependência entre elas.
Usado pelo menos desde o início do século,, consiste em um diagrama onde cada
barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da
tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das atividades
das quais depende.
As atividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das

dependências, dos tempos e a construção gráfica.
A seguir tem-se o exemplo de um diagrama para a fabricação de uma polia e um eixo.
Lista de tarefas, dependências e tempos

Tarefas Descrição Depende de: Tempo / dias:
A → Preparar desenhos e lista de materiais - 1
B → Obter materiais para o eixo A 2
C → Tornear o eixo B 2
D → Fresar o eixo C 2
E → Obter materiais para a polia A 3
F → Tornear a polia E 4
G → Montar o conjunto DeF 1
H → Balancear o conjunto G 0,5
Diagrama de barras
Tarefas Tempo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
          
A 
B 
C 
D 
E 
F 
G 
H 
O diagrama de barras é um auxiliar importante do planejador e do programador pois

apresenta facilidade em controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta facilidade
o diagrama não resolve questões como:
• Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrase um dia?
• Como colocar de forma clara os custos no diagrama?
• Quais tarefas são críticas para a realização de todo o trabalho?
Para resolver as questões que o diagrama de barras não consegue solucionar, forma
criados os métodos CPM e PERT.
Diagramas CPM e PERT

São dois modos de prever e acompanhar racionalmente trabalhos com muitas tarefas.
Ambos foram criados na mesma época (1985), partindo do cronograma de obras

convencional mas com motivações diferentes.
O PERT (Program Evaluation and Review Technique) foi criado para a NASA com o fim
de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez.
O CPM (Critical Path Method) foi criado na empresa norte-americana Dupont. Com o
fim de realizar as paradas de manutenção dentro do menor prazo possível e com um
nível constante de utilização dos recursos.
Os dois modelos são quase idênticos, a diferença está no uso da probabilidade no

PERT. Esse uso é extremamente restrito em manutenção, por isso, o empregos dos
métodos nas empresas recebeu o nome CPM-PERT ou método do caminho crítico,
que é a tradução de CPM
O diagrama se vale de construções gráficas simples com flechas, círculos numerados

e linhas tracejadas, que constituem:
• Atividade (tarefa)
• A atividade fantasma
• O nó ou evento
• Caminho crítico
O diagrama é chamado diagrama de flechas ou diagrama do caminho crítico.
Além disso, é importante salientar que esta ferramenta gráfica é um poderoso auxiliar
nas mais diversas atividades: produção, montagens, etc.
Atividade
Atividade é cada uma das tarefas (operações) que constitui um trabalho. Ela é
representada por uma flecha.
Esta, recebe de um lado a identificação da tarefa e do outro os recursos necessários.
As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou
mais das seguintes situações:
• A operação deve preceder algumas operações;
• A operação deve suceder algumas operações;
• A operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.
O modo como as relações são representadas por flechas é mostrado na figura abaixo:
Atividade fantasma
É uma flecha tracejada como artifício para identificar a dependência entre operações.
É também chamada operação imaginária e não requer tempo.
Na figura abaixo tem-se o exemplo para atender as seguintes condições:
• W deve preceder Y;
• K deve preceder Z;
• Y deve seguir-se a W e K.
Assim, as atividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, testar,

etc. Cada um destes itens requer um tempo de execução, enquanto a atividade
fantasma é um ajuste do cronograma, isto é, depende da programação correta apenas.
Nó ou evento
São círculos desenhados no início e no
final de cada flecha. Têm o objetivo de
facilitar a visualização e os cálculos de
tempo. Devem ser numerados e sua
numeração é aleatória.
O nó não deve ser confundido com uma atividade que demande tempo. Ele é um
instante, isto é, um limite entre o início de uma atividade e o final de outra.
Construção do diagrama
Para construir o diagrama é preciso ter em mãos a lista de tarefas cm os tempos e a
seqüência lógica.
Em seguida, vai-se posicionando as flechas e os nós obedecendo as relações de

dependência.
Na figura abaixo vê-se um exemplo para um torno que apresenta avarias na árvore e
na bomba de lubrificação.
Lista de Tarefas
Tarefa Descrição Depende de Tempo
A Retirar placa, proteções e esgotar o óleo - 1h
B Retirar árvore e transportá-la A 3h
C Lavar cabeçote A 2h
D Trocar rolamentos B 3h
E Trocar reparo da bomba de lubrificação BeC 2h
F Montar, abastecer e testar o conjunto DeE 4h
O caminho crítico
É um caminho percorrido através dos eventos
(nós) cuja somatória dos tempos condiciona a
duração do trabalho.
Através dele obtém-se a duração total do

trabalho e folga das tarefas que não controlam
o término do trabalho.
No caso da figura anterior há três caminhos de

atividades levando o trabalho do evento 0 ao
evento 5; são eles:
• A - B - D - F, com duração de 11 horas;
• A - C - E - F, com duração de 9 horas;
• A - B - imaginária - E - F, com duração de
10 horas.
Há, pois, um caminho com duração superior

aos demais, que condiciona a duração do
projeto. É este o caminho crítico. Sua
importância decorre dos seguintes fatores:
• Ele é o caminho onde, ao contrário aos
demais, nenhuma tarefa pode atrasar, pois
atrasaria todo o trabalho;
• No caso de procurar-se diminuir o tempo de
uma parada de manutenção utilizando hora
extra ou maior número de recursos, é o
caminho crítico que deve ser pensado, e
não os demais, que têm folga.
Tendo em vista o conceito do caminho crítico,

pode-se afirmar que as tarefas até duas horas
sem comprometer a duração total.
A figura ao lado mostra outro exemplo, este

com caminho crítico de 22 horas.
Exercício
Construa o diagrama de flechas e determine o caminho crítico.
1
Tarefa Dep. Tempo
A - 1D
B A 2
C A 5
D B 2
E B 1
F EeD 3
Caminho Crítico
Tempo: ____ dias Tarefas ______________________________________
2
Tarefa Dep. Tempo
A - 1D
B - 2
C B 5
D A 2
E B 1
F EeD 3
G C 1
H GeF 2
I H 5
Caminho Crítico
3
Tarefa Dep. Tempo
A - 3D
B - 2
C - 1
D A 5
E B 4
F C 4
G B 5
H E 3
I GeF 4
J D, H, I 4
Caminho Crítico
Exemplo de planejamento
A seguir será mostrado um planejamento usando as ferramentas estudadas.
Ocorrência:
Um torno platô necessita ser reformado. Após a reforma ele será instalado em local
diferente do atual.
Após estudos econômicos decidiu-se reformar o cabeçote do torno numa empresa

subcontratada. Os demais serviços serão feitos internamente.
Lista de tarefas
Tarefa Descrição Dependência Prazo(dias)
A Parada ___ 0,5
B Transporte A 1
C Reforma do cabeçote B 30
D Desmontar carros A 0,5
E Desmontar sela D 0,5
F Reparos na sela E 15
G Reparos nos carros D 10
H Montagem da sela F 2
I Montagem dos carros GeF 1
J Fundação em novo local ___ 5
K Instalação do cabeçote CeJ 1
L Instalação do conjunto carros-sela KeI 1
M Ajustar e fazer alinhamento geométrico L 2
N Testar M 0,5
Na figura abaixo vê-se o diagrama de flechas, seu caminho crítico com 36 dias de
duração e as várias interdependências.
Na figura da página seguinte é mostrado o gráfico de barras para as equipes de

trabalho. Nele observa-se:
• Os elementos trabalham no 1o e no último dia;
• Os mecânicos tem 2 opções para a tarefa G: ou fazem depois da tarefa H e tem 1,5
dias de espera, ou fazem após a tarefa D e tem 11,5 dias de espera.
• A tarefa J pode começar até o 25o dia.
Exercício 4
Faça o planejamento para o trabalho proposto a seguir.
Determine a lista de tarefas, dependências e prazos.
Construa o diagrama de flechas para as tarefas e o gráfico de barras para as equipes

envolvidas.
Projeto:
Transformar um torno convencional existente na produção em um CNC (retrofitting).
Todos os estudos técnicos e econômicos já foram feitos e indicaram a viabilidade. Ou

seja, a equipe de manutenção está capacitada para o trabalho e os custos compensa.
A figura a seguir mostra como ficará a máquina após o projeto.
Condições:
• A máquina, depois de retirada da produção tem um prazo máximo de 25 dias para
voltar a produzir.
• Alguns itens serão comparados, são eles:
- painel de comando (item 2), entrega em 10 dias.
- placa (item 4) entrega em 15 dias.
- porta ferramentas (item 5), entrega em 10 dias.
- motor entrega em 20 dias.
- materiais para painel elétrico, entrega em 10 dias.
• O cabeçote móvel (item 7) será recondicionado internamente (determine o prazo).
• O barramento (item 8) será retificado internamente (determine o prazo).
• O painel elétrico será construído internamente(determine o prazo).
Alinhamento geométrico, testes, montagens, etc. serão feitos internamente.
1. Quais são as principais características do pessoal de execução?
2. Complete o quadro abaixo sobre os modelos administrativos.
Vantagem Desvantagem
Centralizado
Descentralizado
Misto
3. Com qual dos modelos é possível implantar a TPM?
4. Quais os motivos que determinam uma subcontratação de serviços?
5. Quanto deve ser investido em subcontratação?
6. Cite os principais pontos a obedecer no arranjo físico de uma oficina de

manutenção.
7. Qual providência deve ser tomada para evitar o acionamento acidental de um

equipamento em reparo?
8. O que significa planejar?
9. Qual o melhor uso para o diagrama de barras?

10. O que é preciso ter em mãos para construir o diagrama de flechas?
11. O que é o caminho crítico?
12. Construa o diagrama de flechas, determine os prazos e indique o caminho crítico,

para os casos abaixo.
Projeto: comprar e instalar um equipamento composto por uma parte importada e

outra nacional.
Tarefa Descrição Dependência Prazo(dias)
A Especificação do equipamento ___
B Solicitação do orçamento A
C Escolha do equipamento B
D Licença e pedido de importação C
Fabricação e entrega da parte

E D
importada
F Recebimento dos desenhos D
G Solicitação de orçamentos F
H Escolha de fornecedores G
Fabricação e entrega da parte

I H
nacional
J Fundação do equipamento F
K Instalação E, I, J
L Teste e ajustes K


Referências bibliográficas
Mirshawka, V. - Olmedo, N.L. Manutenção - Combate aos Custos da Não Eficácia.

Makron Books do Brasil Editora Ltda., S. Paulo, 1993.
Mirshawka, V. - Olmedo, N.L. TPM à Moda Brasileira. Makron Books do Brasil Editora
Ltda., S. Paulo, 1994.
Tavares, L. A. Controle de Manutenção por Computador Editora Técnica Ltda. Rio
de Janeiro, 1987.
Munchy François A Função Manutenção Editora Durban Ltda. S. Paulo, 1989
Nakajima, S. Introdução ao TPM Editora IM & C, São Paulo, 1992.
Hamon, R. L. Reinventando a Fábrica Editora Campos, Rio de Janeiro, 1993.
SENAI-SP. Manutenção/Lubrificação. Por Carlos Aparecido Cavichioli. São Paulo,
1996. (Produção Mecânica, 8)


Técnico em Gestão de Processos Industriais

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Administração da manutenção

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Telefone (0XX11) 3146-7000

Ao estudar esta unidade de ensino você deverá ser capaz de:

• Utilizar ferramentas gerenciais adequadas ao sistema de produção implantado,

Historicamente, na indústria, os setores de manutenção e de produção tem uma

Para se conseguir disponibilidade e confiabilidade é preciso ir além do esquema

O maior dos inimigos da produção é a parada imprevista, tanto no sistema tradicional

Através de um indicador a produção pode saber quanto pode “contar” ou confiar no

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A disponibilidade pode ser calculada pela

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Para isso, os padrões determinados são:

A escala de prioridade é a seguinte:

A terminologia de manutenção é muito variada e pouco normalizada. Por isso, muitos

A terminologia normalizada segundo a ABNT e segundo a ONU seguem as definições

É o serviço de manutenção realizado após a falha. Equivale a uma atitude de defesa

Este é o método tradicional de se fazer manutenção e sempre gera custos crescentes

A manutenção como único método numa empresa, só se justifica quando:

Nos sistemas de manutenção bem planejados a corretiva é um complemento

A meta mundial é conviver-se com apenas 7% de intervenção sem planejamento.

Vantagem da manutenção corretiva

A rotina para se tirar o melhor de uma atuação corretiva é:

Por outro lado, a corretiva bem estruturada aplica as seguintes ações:

Define-se como sendo um conjunto de procedimentos que visam manter a máquina em

É um método onde as intervenções tem previsão, preparação, programação e controle.

As rotinas de manutenção preventiva compreendem:

Objetivos da manutenção preventiva

Pré-requisitos para a implantação

Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são a

Implantação da manutenção preventiva

Assim, antes de ser implantada a manutenção preventiva, o equipamento deve ser

Agora, para implantar um sistema de manutenção preventiva é necessária uma

Análise detalhada da situação atual

Estabelecimento dos objetivos e funções

Sistemas de suporte, planejamento e programação

Devem ser criados impressos tais como requisição de serviço(RS), ordem de

Os impressos devem ser resumidos, claros e na menor quantidade possível, a fim de

Os setores de planejamento e programação devem ter suas funções bem situadas no

O controle avalia desempenhos e objetivos e faz possíveis redefinições. Para isso, o

Determinação das rotinas

O controle deve atuar sobre:

Rotina de inspeção preventiva

Os tempos apresentados são apenas sugestões para máquinas de médio porte,

Considera-se também que o plano de lubrificação e limpeza vem sendo seguido à

O ideal para o sistema de manutenção preventiva é ter dois horímetros em cada

O emprego de dois horímetros se justifica porque alguns componentes sofrem

Rotina de inspeção preventiva Código MF 01

Equipamento: _____________ Setor: ____________Período: 1.000 a 1.300h

Itens da máquina a inspecionar Método Avaliação

Nivelamento e fixação.................................. visual/instrumental _______________

Vazamentos em geral. ................................. visual _______________

Corrente elétrica .......................................... instrumental _______________

Folgas de modo geral .................................. visual/instrumental _______________

Data ___/___/___ Inspecionado por: __________________

Rotina de inspeção preventiva Código MF 02

Equipamento: _____________ Setor: ______________ Período: 3.800 a 4.200h

Equipamento: _ Setor: Período: 1.000 a 1.300h

Data _/_/_ Inspecionado por: ________________

Equipamento: _ Setor: __ Período: 3.800 a 4.200h

Data _/_/_ Inspecionado por: ________________

Equipamento: _____ Setor: _ Equipe mantenedora: __

Equipamento: __ Setor: _ Equipe mantenedora: ____

Data _/_/_ Inspecionado por: _________________