UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

“JÚLIO DE MESQUITA FILHO”

Campus Ilha Solteira

Professor: Dr. Ércio Roberto Proença

Turma 1

NOME: Adriel Ferrazim Oieri RA: 200821531

NOME: Angélica Roversi de Mendonça RA: 200912201
NOME: Leonardo Uchôa de Souza Cruz RA: 200911071
NOME: Mariana Linhares Richtman RA: 200820101
NOME: Thiago Taciano do Santos RA: 200912391

Ilha Solteira, Junho de 2013

 SUMÁRIO
Introdução - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 3

Falha no Sistema - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4

Medição de Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 4
Pela Taxa de Falha - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -4

Tempo Médio Entre Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5

Confiabilidade - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5

Disponibilidade - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5

Detecção e Análise de Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6

Mecanismos de Detecção de Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -6

Analise de Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -6

FMEA –Failure Mode and Effect Analysis - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -7

NPR – Número de Prioridade de Risco - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -7

Eliminando as Falhas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -7

Manutenção - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -8

Manutenção Produtiva Total - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -8

Recuperação - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -9

Referências Bibliográficas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -10

Conclusão - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -10

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 INTRODUÇÃO
Nenhuma operação produtiva esta livre de falha, porem é importante que se
faça algo para acabar totalmente ou ao menos diminuir a uma proporção aceitável
o índice de erro. Corrigir não é ignorar falhas, mas tomar atitudes rápidas pra
evitá-las ou corrigi-las assertivamente.

O gerente de operações produtivas tem como prioridade ter estratégias que

diminuem a probabilidade de falhas e aprendem com as falhas que acontecem. E é
importante, que sempre existam políticas que ajudem a recuperar as falhas quando
elas ocorrem. A prevenção e recuperação de falhas repercutem na melhoria da
produção.

Apesar da nossa classificação de falhas, a origem de todas é o erro do

homem. O importante é que as falhas podem ser controladas até um certo ponto, e
também, as empresas podem aprender com elas e mudar seu comportamento para
melhor.

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 FALHA NO SISTEMA
As empresas precisam saber a diferença entre as falhas e prestar atenção
nas mais graves, porque elas podem prejudicar o resto da produção. As causas das
falhas ocorrem por vários motivos, e esses são:

• Falhas de projeto: acontecem quando uma característica de demanda

não foi bem observada ou foi mal calculada. Podem acontecer por uma
empresa ter uma demanda maior do que a esperada e não poder atender, ou
por ter uma demanda menor e ter produzido mais sem o interesse do
consumidor. O projeto adequado identifica as circunstancias em que a
produção deve trabalhar e faz projetos de acordo com o dia a dia.

• Falhas de instalações/ máquinas: acontecem por que todas as

instalações de uma empresa podem quebrar e paralisar alguns setores
importantes da produção, causando prejuízos.

• Falhas de pessoal: pode acontecer de dois tipos: erros e violações.

Quando acontece um erro, um funcionário deveria ter feito algo diferente e
o resultado é algum desvio significativo da produção normal. Quando
acontece uma violação, aconteceu um procedimento contrario ao definido
normalmente.

• Falhas de fornecedores: são aquelas em que o prazo de entrega ou a

qualidade dos bens e serviços são ruins. Uma produção que depende muito
de fornecedores tem maior probabilidade de falhar.

• Falhas causadas pelos clientes: ocorrem quando os clientes usam mal

os produtos e serviços. A falta de atenção do cliente pode causar a falha. As
grandes organizações estão treinando clientes para usar seus produtos mais
complexos, diminuindo assim, as chances de falha.

• Falhas como uma oportunidade: apesar de classificadas, as falhas são

de maneira geral algum tipo de falha humana. Para que uma maquina de
problemas em sua execução, pode ter sido uma falha de projeto ou de
manutenção, falha na entrega, por erro na gestão de programas de
fornecimento ou erro de um cliente. A causa primaria de uma falha é
normalmente humana. As consequências disso são, primeiro que as falhas,
até certo grau podem ser controladas, e segundo que as organizações
podem aprender com essas falhas, deixando perder tempo somente
identificando “culpado”, responsabilizando-o e criticando-o, mas sim
examinando o porque essa falha aconteceu e adotar procedimentos que
possam eliminar ou minimizar a probabilidade de novas falhas acontecerem
novamente. Essa conscientização é chamada de “falha como uma
oportunidade”.

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 MEDIÇÃO DE FALHAS
Existem três modos de medir as falhas:
Taxas de falhas – com que freqüência uma falha ocorre;
Confiabilidade – a probabilidade de uma falha ocorrer;
Disponibilidade – o período de tempo útil disponível para a operação.

Pela taxa de falha

OU

As falhas podem acontecer também no tempo, pois uma operação depende

bastante do mesmo. A curva que descreve a probabilidade de falha é chamada
curva de banheira. É analisada em três pontos:

Vida inicial - Esse formato de banheira (em corte) mostra desde a instalação do
equipamento, seus ajustes e "afinamentos" para a correta operação dos
componentes com defeito ou com seu uso foi inadequado.

Vida normal – a curva mostra uma diminuição significativa em paradas por

problemas de manutenção. Temos uma estabilidade na frequência de eventos de
manutenção, taxa de falha baixa, ou razoavelmente constante causada por fatores
aleatórios normais.

Desgaste - Com o "envelhecimento" do equipamento, a curva começa a subir,

mostrando o fim da vida útil do equipamento, a taxa aumenta, a mesma medida
que a depreciação também.

Figura 1 - Exemplo de curva de banheira

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Tempo Médio Entre Falhas

Uma medida alternativa de falhas é o tempo médio entre falhas TMEF de um

componente ou sistema.

Confiabilidade
A confiabilidade mede como um sistema, produto ou serviço se desempenha
em um determinado período. O efeito que uma falha apresenta para o sistema é a
medição da importância de uma falha específica. E, se os componentes do sistema
dependerem um dos outros, é mais fácil de uma falha ocorrer. Quanto maior o
numero de componentes independentes em um sistema, existem menos chances
de ocorrer à falha.

A medida da confiabilidade de um sistema é dada pela multiplicação da

confiabilidade de todos os sistemas interligados. Por exemplo, se um sistema tem n
componentes, cada qual com uma confiabilidade dada por R1, R2, ..., Rn.

A confiabilidade de todo o sistema Rs será dada por:

O tempo médio entre falhas é dado pelas horas de operação dividida pelo
numero de falhas. A disponibilidade é o tanto que a produção está pronta para ser
utilizada.

É necessário compreender quais falhas estão acontecendo na produção e

porque elas acontecem. Depois é preciso analisar modos de reduzir as falhas e as
consequências delas.

Disponibilidade
Disponibilidade é o grau em que a produção está pronta para ser utilizada.
Uma produção não esta disponível se ela acabou de falhar ou esta sendo
consertada após uma falha.

Onde TMDR é o tempo médio de reparo, que o tempo necessário para

concertar a produção, do momento em que falha ate o momento em que esta
operando novamente.

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 DETECÇÃO E ANÁLISE DE FALHAS
Já que as falhas sempre acontecerão, então é necessário ter-se um
mecanismo para percebermos rápido que uma falha aconteceu e modos de analisar
a falha para mostrar sua causa fundamental. Como vemos na figura 2.

Figura 2 - Mecanismo para detecção e análise de falhas

Dado que as falhas ocorrem os gerentes de produção tem métodos que

perceba rapidamente que uma falha ocorreu, e procedimentos que analisam a
falha.

Mecanismos de Detecção de Falhas

1- Verificação de Processos: Os empregados verificam que o serviço é
aceitável durante o próprio processo.
2- Diagnósticos de Máquinas : Uma maquina é testada fazendo-se ela passar
através de uma seqüência prescrita de atividades planejadas para revelar
quaisquer falhas. Exemplo : Assistência técnica de computadores.
3- Pesquisa Telefônica: Solicitam-se informações sobre produtos ou
serviços.
4- Grupos Focalizados: Grupos de clientes consultados sobre o produto
5- Fichas de Reclamação ou folhas feedback.
6- Questionários.

Analise de Falhas
A análise de falhas consiste em investigação de acidentes, que minimiza ou
eliminam a probabilidade de ocorrer à falha. Confiabilidade do produto, que é o
rastreamento do produto até o processo em que ele foi produzido, assim os
produtos podem ser retirados para verificação mais facilmente. Analise de queixas,
que consiste em ter informações sobre os erros de forma barata e facilmente
disponível. Analise de incidentes críticos, são solicitados quando acontece uma
insatisfação ou descontentamento, então, são analisados detalhadamente os
fatores para descobrir a falha.

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FMEA – Failure Mode and Effect Analysis (Análise do Modo e Efeito de
Falhas)
Identificar as características do produto ou serviço que são criticas para
vários tipos de falhas, podendo identificar a falha antes que ela aconteça. Utilizar
os procedimentos da lista de verificação ou “check-list”, que é construída por três
premissas:

1- Qual é a probabilidade de a falha ocorrer?

2- Qual é a consequência da falha?
3- Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente?

O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a

aplicação, ou seja, se é FMEA de produto, processo ou procedimento e se é aplicado
para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente
na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em
questão suas funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as
possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de
falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações
necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do
produto/processo.

Para aplicar-se a análise FMEA em um determinado produto/processo,

portanto, forma-se um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica
daquele produto/processo, irá relacionar todos os tipos de falhas que possam
ocorrer, descrever, para cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos,
relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas que estão sendo, ou já
foram tomadas, e, para cada causa de falha, atribuir índices para avaliar os riscos e,
por meio destes riscos, discutir medidas de melhoria.

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a

empresa:

- uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos

produtos/processos;
- melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
- ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e
devidamente monitoradas (melhoria contínua);
- diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;
- o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de
falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a
satisfação dos clientes.

O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma

análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que
ocorrerem alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que
não haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas
potenciais imaginadas pelo grupo com as que realmente vêm ocorrendo no dia-a-
dia do processo e uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não

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previstas, bem como a reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já
previstas pelo grupo.

A seguir temos um modelo de ficha de FMEA:

Figura 3 - Modelo de ficha de FMEA

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Figura 4 - Modelo de ficha de FMEA

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NPR – Número de Prioridade de Risco
Quantificando numa escala de 1 a 10 os elementos das três premissas acima
citada, podemos criar um cálculo que forneça um valor numérico de prioridade de
risco NPR. Que permite tomar ações prevenindo onde o indicador NPR apontem
maior risco.

O processo tem sete passos:

Passo 1 : Identificar todas as partes componentes dos produtos ou serviços

Passo 2: Listar todas as falhas possíveis do produto.
Passo 3: Identificar os efeitos possíveis das falhas.
Passo 4: Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de
falha.
Passo 5: Avaliar a probabilidade de falha , a severidade da falha, e
probabilidade de detecção da falha .
Passo 6: Calcular NPR multiplicando as três avaliações.
Passo 7: Instigar ação corretiva que minimiza falhas com NPR alto.

Probabilidade de Falhas Avaliação Possível ocorrência de falha

Remota probabilidade 1 0
Boa probabilidade 2e3 1:20000 – 1: 10000
Moderada probabilidade 4e5 1:1000 – 1:200
Alta probabilidade 7-8 1:100 – 1:20
Muito alta probabilidade 9 - 10 1:10 – 1:2

Severidade de Falhas Avaliação

Pequena severidade 1
Baixa severidade 2 -3
Moderada severidade 4–5
Alta severidade 7–8
‘Catastrófica severidade 9 -10

Detecção de Falhas Avaliação Probabilidade de detecção

Remota probabilidade 1 0
Baixa probabilidade 2-3 6 a 15% - 16 a 25%
Moderada probabilidade 4–5-6 26 a 35% - 36 a 45 % - 46 – 55 %
Alta probabilidade 7-8 56 a 65% - 55 a 75%
Muito alta probabilidade 9 - 10 76 a 85% - 86 a 100%

Figura 5 - Avaliação da probabilidade de falhas

Eliminando as Falhas
Conhecidas as causas e efeitos das falhas deve-se prevenir sua ocorrência.
Das seguintes formas:

1- No projeto eliminar as falhas na operação. Utilizar um diagrama de fluxo

de processos para a operação.

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 2- Construir redundâncias nos pontos críticos da operação. Ter sistemas ou
componentes de reserva para casos de falhas. Ou seja, caso aconteça
uma falha, todo o sistema seria prejudicado, então é feita uma reserva de
componentes para o caso de pane do sistema.
3- Tornar a prova de falhas as atividades da operação. Na produção falhas
por falta de atenção eliminam-se utilizando Sensores/Interruptores,
Gabaritos, Contadores Digitais, Lista de verificação, Feixe de luz para
ativar alarme, etc.
4- Manter as instalações físicas da operação. Utilizar a manutenção
preditiva e preventiva evitando a corretiva.

Manutenção
É o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentem
evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. A manutenção trás benefícios
como: a segurança melhorada, confiabilidade aumentada, qualidade maior, custo
de operações mais baixas, tempo de vida mais longo e valor final mais alto.

As três abordagens das atividades da manutenção são a manutenção

preditiva, preventiva e corretiva.

A preditiva inclui a monitoração continua das vibrações, temperatura entre

outras variáveis da linha de produção. Veja a tabela abaixo.
Tabela 1 -

Característica
Vibração (mancais)
Composição de óleo (prensa)
Dimensões (correntes de transportadores)
Temperatura (motor elétrico)
Qualidade do produto
Procedimento
Analisadas por computador e sensor
Analise espectrográfica e química regular
Monitora a espessura das correntes
Monitoração constante da temperatura
Dimensões das peças produzidas

Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva total é aquela realizada por todos os funcionários

de cada setor, o que ajuda a diminuir gastos e produzir bens de qualidade. As cinco
metas da MPT:

1- Melhorar a eficácia dos equipamentos: analisar as perdas.

2- Realizar manutenção autônoma: o pessoal que opera a maquina assume
algumas tarefas de manutenção.
3- Planejar a manutenção: elaborar as atividades e o nível de manutenção.
4- Treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção: operação e
manutenção.
5- Conseguir gerir o equipamento logo no inicio: usar manutenção
preventiva.

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 Na Tabela 2 temos uma tabela facilitando a visualização da distribuição de
setores de manutenção. A manutenção centrada em confiabilidade faz nós nos
prepararmos para quando ocorrer uma falha, minimizando assim, os impactos.
Tabela 2 - Distribuição de setores de manutenção
Pessoal de manutenção Pessoal de operação
Papéis Para desenvolver: Para assumir:
- ações preventivas - domínio das instalações
- manutenção corretiva - cuidado com as instalações
Responsabilidade Treinar os operadores Operação correta
Planejar a prática de manutenção Manutenção preventiva de rotina
Solução de problemas Manutenção preditiva de rotina
Avaliar a prática operacional Detecção de problemas

RECUPERAÇÃO
Os gerentes de produção precisam decidir o que farão com as falhas que
ocorreram, e isso é denominado recuperação de falhas.
Os clientes são um fator que deve ser levado em conta sempre, eles podem
agir de varias formas como: totalmente satisfeitos e sem problemas, ter problemas e
não reclamar, e, os que sofrem o problema, reclamam e não tem as falhas reparadas.
Os clientes esperam que o produto não falhe, confiam nas empresas. O
gerente da produção deve fazer um balanço entre o custo da falha e a inconveniência
causada ao cliente. É importante a organização ter um pessoal treinado para lidar com
recuperação sem interferir nas outras atividades cotidianas.
O planejamento de recuperação de falhas tem quatro passos: descobrir (o que
aconteceu, quem será afetado e porque a falha aconteceu), atuar (comunicar a todos o
que aconteceu, para a falha ser corrigida rapidamente e os outros setores se
prepararem), aprender (fazer um reexame para eliminar as causas da falha para que
não aconteça novamente), e, planejar (identificar todas as falhas que podem ocorrer e
se programar para não sofrer tanto os danos).
Existem desastres que não tem como ser controlados facilmente como:
alagamentos, raios, incêndios, falhas em eletricidade, roubo, fraude, saída de
funcionários por morte ou doença; então, é necessário que tomemos outros
procedimentos para minimizar a gravidade da situação, como: identificar e avaliar os
riscos, identificar os processos centrais do negocio, quantificar os tempos de
recuperação, determinar os recursos necessários, e, comunicar-se com os outros para
garantir que todos saibam o que fazer depois que ocorreu o desastre.
Recuperar falhas significa definir o que fazer quando uma falha ocorre. A
rapidez na recuperação de falhas minimiza os impactos das falhas(tempo parado,
insatisfação do cliente, custo, etc), portanto é necessário planejar o que fazer na
probabilidade de ocorrência de falhas (plano de contingências) e elaborar as etapas do
planejamento da recuperação de falhas.

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 CONCLUSÃO
Atualmente, uns dos grandes problemas corriqueiros das empresas são as
falhas e a falta de capacidade dos responsáveis de identificar e reparar com
eficiência, a administração da qualidade total tendo um mau funcionamento e a
falta de compreensão no requisito desafios da produção.

O gerente de operações produtivas tem como prioridade ter estratégias que

diminuem a probabilidade de falhas e aprendem com as falhas que acontecem.
Afinal, falhas sempre acontecerão, e, é importante, que sempre existam políticas
que ajudem a recuperar as falhas quando elas ocorrem.

A prevenção e recuperação de falhas repercutem na melhoria da produção.

Apesar nossa classificação de falhas, a origem de todas é o erro do homem. O
importante é que as falhas podem ser controladas até um certo ponto, e também,
as empresas podem aprender com elas e mudar seu comportamento para melhor.

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 Referências Bibliográficas

- http://www.geteq.ufsc.br/controle/upload/arquivos/cap19n.pdf - acesso no dia 26.05

- http://www.administradores.com.br/producao-academica/prevencao-e-recuperacao-
de-falhas/4428/ - acesso no dia 26.05

- http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/14176/000649470.pdf?...1 –
acesso no dia 26.05

- CORREA, HENRIQUE LUIZ; Administração de Produção e Operações: manufatura e

serviços: uma abordagem estratégica; 3° edição Editora Atlas Corrêa & Corrêa

- RONCHI, LUCIANO; Planificação e estratégia das empresas : uma introdução ao

estudo a longo prazo; tradução de Francisco Valle - São Paulo: Atlas, 1973

- NIGEL SLACK, STUART CHAMBERS, ROBERT JOHNSTON; Administração da produção;

tradução Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fábio Alher; revisão técnica Henrique Luiz
Corrêa - São Paulo : Atlas, 2002

- REIS, DAYR AMERICO DOS, Administração da produção: sistemas, planejamento,

controle; São Paulo : Atlas, 1978.

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