Manutenção e Inspeção

Eng. Leon Denis

Engenheiro Mecânico
Engenheiro de segurança do trabalho
Especialização em Perícia e Auditoria em Gestão Ambiental
Especialização em Processo e Tecnologia de Fabricação Mecânica
INTRODUÇÃO
Para evitar paradas não programa do equipamento ou
máquina a empresa deve definir um programa de
manutenção com métodos preventivos a fim de obter
um produto previamente estabelecidas e com
qualidade. Também deve incluir, no programa, as
ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil
de cada elemento das máquinas.

CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Para a Associação de Normas Técnicas ( ABNT ) a
manutenção é:
“A combinação de todas as ações técnicas e
administrativa, incluindo as de supervisão, destinadas
a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida”. ( ABNT – NBR
5462 / 1994)
IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO
Importância de se estabelecer um programa de manutenção,
uma vez que máquinas e equipamentos com defeitos e/ou
parados, os prejuízos serão inevitáveis, provocando:
• Diminuição ou interrupção da produção;
• Atrasos nas entregas;
• Perdas financeiras;
• Aumento dos custos;
• Insatisfação dos clientes;
• Perda de mercado.

Não basta uma empresa ter máquinas modernas, planos de

expansão, mercado cativo, tecnologia de ponta, produtos de
qualidade, preços competitivos, ótimos funcionários e
programas de qualidade se ela não contar com um eficiente
programa de manutenção.
MANUTENÇÃO
A manutenção industrial é a alma dos setores
produtivos empresariais.
Se não for realizadas as devidas manutenção nas
máquinas e equipamentos não será possível:

• Cumprir os cronogramas de fabricação;

• Obter produtos de qualidade;
• Diminuir os custos de produção;
• Aumentar a competitividade;
• Manter a fidelidade dos clientes;
• Conquistar novos clientes;
• Reduzir as perdas de matéria-prima e energia;
• Competir em igualdade de condições no mercado
interno e externo.
Manutenção é a técnica de conservar os equipamentos e componentes
em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo
rendimento. Como tal, a função da manutenção efetiva deve ser
considerada como parte integral e indispensável da organização
Normalmente toda função básica de manutenção se resume ao
seguinte:
• Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir
responsabilidades de manutenção;
• Acompanhar projetos e montagens de instalações para
posteriormente a manutenção poder otimizá-los.
• Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e
ferramentas, deixando-os sempre em condições operacionais.
• Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da
produção;
• Prever e preparar lista de materiais sobressalentes necessários e
programar sua conservação;
• Racionalizar o maior número de sobressalentes ou equipamentos
possíveis, dentro dos critérios de menor custo e ótima
performance;
• Manter um sistema de controle de custos de manutenção para
cada equipamento em que haja intervenção
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Toda organização deve ser estruturada de forma a

preencher os requisitos de cada indústria, individualmente
com relação a técnica, tipos de fabricação, posição geográfica
da fábrica e pessoal envolvido.
Todavia existem algumas regras básicas a serem
utilizadas na formação dos diversos departamentos a fim de
obter uma ação efetiva da sua força humana, tais como:

- A estrutura da organização deve ser tão simples quanto

possível de acordo com os corretos princípios de
organização;
- Os níveis de autoridade ( cargos de gerência) devem ser
reduzidos ao mínimo.
- A amplitude do controle deve ser estabelecida levando em
conta necessidades e requisitos e não índices arbitrários;
ESQUEMA ORGANIZACIONAL

É particularmente importante que a estrutura da

organização do departamento de manutenção não
resulte em uma função burocrática e artificial, assim
como suas linhas de responsabilidade e autoridade
devem estar bem definida. A estrutura
organizacional do departamento de manutenção
deve obedecer o mesmo critério estabelecido para
a organização como um todo, adaptada à
personalidade da indústria.
BASE DE DADOS PARA GESTÃO DE MANUTENÇÃO

Para facilitar a avaliação das atividades de manutenção das

empresas e permitir tomar decisões, devem ser gerados
relatórios concisos e específicos formados por tabelas de
índices, alguns dos quais acompanhados com seus
respectivos gráficos, projetados de forma que sejam de fácil
análise e adequados a cada nível gerencial.
Por outro lado os relatórios serão obtidos a partir dos
bancos de dados que devem ser iniciados pelo projeto de
coleta de dados para identificação dos elementos, que
compõem a instalação industrial ou de serviços, suas
localizações e utilidades, suas respectivas áreas de atuação,
função, localização física, centro de custos, dados
construtivos (manuais, catálogos e desenhos), de compra
(requisição, encomendas, orçamento, datas e custos), de
origem (fabricante, fornecedor, tipo e modelo),
TÉCNICAS DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO

Estabelecido o conjunto de informações que devem ser

obtidas visando a montagem dos Arquivos de Dados de
Manutenção, são projetados os Relatórios Gerenciais para
acompanhamento, avaliação e tomada de decisões. Esses
relatórios serão compostos de dados de fontes externas à
manutenção (operação, material e administração de
pessoal), e internas (planejamento e controle, estudos ou
engenharia de manutenção e execução) e que após tratadas
deverão gerar relatórios concisos e específicos para tomada
de decisões visando a Confiabilidade Operacional (Gerência
de Equipamentos), Redução de Custos (Gerência
Financeira) e Otimização dos Serviços (Gerência de Mão-
de-obra).
Boa parte dos relatórios gerenciais se baseiam em análise de
índices podendo ser identificados mais de 40 utilizados pela
área de manutenção, dentre os quais seis se destacam por
serem conhecidos como “índices classe mundial”.
Chamam-se “índices classe mundial” aqueles que são
utilizados segundo a mesma expressão em todos os países.
Dos seis “índices classe mundial”, quatro que se referem a
análise da gestão de equipamentos e dois que se referem a
gestão de custos, de acordo com as seguintes relações:
Tempo Médio Entre Falhas;
Tempo Médio Para Reparo;
Tempo Médio Para Falha;
Disponibilidade de Equipamentos;
Custo de Manutenção por Faturamento;
Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DE
PROCESSOS INDUSTRIAIS

Processos são normalmente afetados por X número de

razões, levando a que na maioria das vezes os resultados
desejados não sejam atingidos, ou sejam alterados.
Processos portanto, requerem usualmente ser controlados
por várias razões, dentre as quais se poderia destacar:
 Eliminar ou reduzir o erro humano;
 Reduzir o trabalho e seus custos, que tendem a elevar o
preço dos produtos;
 Minimizar o consumo de energia;
 Reduzir o tamanho de plantas e de estoques
intermediários;
 Atender a regulamentações ambientais;
 Atingir e/ou manter um resultado desejado.
PDCA E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

A metodologia proposta por Deming para gestão da qualidade

pode ser encarada como sendo uma oportuna transposição
para o contexto gerencial, da teoria básica de controle de
processos industriais, ou seja: girar o PDCA é nada mais nada
menos que controlar o processo de atingimento de um
resultado desejado. A gestão da qualidade pelo método PDCA
pode então ser vista como um Sistema de Controle a
Realimentação do Processo Qualidade.

Aplicar o PDCA em toda atividade, é simplesmente controlar

todo o processo de busca de um dado resultado de forma a
atingi-lo sem que ocorram desvios em relação às expectativas.
A COMPETITIVIDADE INDUSTRIAL

Já não causam mais surpresas e nem se constituem novidades

as freqüentes referências às necessidades de mudanças da
competitividade industrial.
Desde o pós-guerra, as características das atividades
econômicas experimentaram alterações que impuseram
diferentes ritmos de desenvolvimento, até o período atual, em
que decididamente a competitividade industrial deixou de ser
definida pelos ganhos de escala e da produção seriada,
tipificada pelo modelo "fordista" passando a ser decidida nos
campos da qualidade e da produtividade. A economia de
escala está dando lugar a economia de escopo. Neste cenário
a manutenção desponta-se como a única função operacional
que influencia e melhora os três eixos determinantes da
performance industrial ao mesmo tempo, isto é, custo, prazo
e qualidade de produtos e serviços.
ESTADO DA ARTE EM GERENCIAMENTO
DE MANUTENÇÃO

Atualmente observa-se que as empresas bem sucedidas

têm adotado uma visão de gerenciamento de
oportunidades, usualmente suportada por:

o Rotinas sistematizadas para economizar manutenção;

o Sistemas de manutenção com auxílio de
processamento eletrônico de dados;
o Ferramentas e dispositivos de medição no estado-da-
arte;
o Consultorias competentes no reconhecimento do
potencial de melhoria e implementação de soluções
estratégicas.
A MUDANÇA DE ENFOQUE DA MANUTENÇÃO

O sucesso de uma companhia é, em grande parte, devido à boa cooperação

entre clientes e fornecedores, sejam internos ou externos. Os atritos criam
custos e consomem tempo e energia. O gerenciamento dinâmico da
manutenção envolve administração das interfaces com outras divisões
corporativas.
São características de uma manutenção ótima:
• Focalizar as habilidades de manutenção departamental no planejamento e
controle de manutenção e não no conserto de quebras e melhorias de
equipamentos;
• Realizar trabalho de manutenção de acordo com planos documentados e
padronizados, tarefas programadas e ordens de serviços;
• Realizar manutenção preventiva de acordo com o programa (não adiar
serviços);
• Documentar e analisar o histórico de manutenção e quebras visando
assegurar que os índices de falha sejam otimizados e os custos totais
minimizados, medir e melhorar a produtividade de pessoal e identificar
oportunidades de melhoria;
• Desenvolver os sistemas inteligentes necessários para promover as ações
indicadas pela manutenção baseada na condição e, desta forma capturar o
conhecimento atual e futuro.
•
Em fim, utilizando a árvore de decisões, deverão ser comparados os dados de
disponibilidade e capacidade com os valores de outros indicadores e variáveis
como:
TMEF (tempo médio entre falha);
TMPR (tempo médio para reparos);
Custo relativo de reparo;
Idade;
Responsabilidade da manutenção;
Condição insegura de operação;
Risco ao meio ambiente;
Rentabilidade operacional;
etc.,

Para definir o tipo de estratégia de intervenção a ser adotada:

Preventiva por monitoramento - (sensores com medições com freqüência
inferior a um dia e controle preditivo);
Preventiva por estado - Inspeção - (seguimento de variáveis com freqüência
máxima semanal e controle preditivo);
Preventiva por tempo - (desmontagem periódica para limpeza, ajustes e
substituição de peças);
Preventiva por condição - (reparo de defeito);
Corretiva - (eliminação de causa que impede o item de operar).
ELEMENTOSDO TEMPO DE INTERRUPÇÃO DA
PRODUÇÃOE DO TEMPO DE REPARO

Para melhor percepção do desafio da produção, neste modelo o tempo de

paralisação é expresso na forma de tempo e interrupção da produção.
considerados os seguintes elementos de tempos:

• Constatação da falha (A): é o tempo que decorre até que a condição

de falha se torne evidente. Este elemento é pertinente à
disponibilidade, mas não constitui parte do tempo de reparo.
• Acesso (B): corresponde ao período de tempo dedicado, desde a
constatação da falha, ao contato com instrumentação, relógios mostradores
e pontos de testes, dando condições ,assim para o início da .localização da
falha. Não inclui deslocamentos e 'viagens, mas inclui a remoção das
tampas, blindagens e proteções. É determinado fundamentalmente pelas
características do projeto mecânico da máquina (manutenibilidade).

• Diagnóstico. (CYJ.,refere-se à localização da falha e inclui a ajustagem de

equipamentos de te~te (como a instalação de osciloscópio ou gerador de
sinais), checagens (confronto de formas de onda e padrões estabelecidos),
interpretação da informação obtida (muitas vezes com o auxílio de
algoritmos), verificando as conclusões tiradas e decidindo qual a ação de
correção.

• Obtenção de sobressalente (D): a peça reserva pode ser obtida a partir

da caixa de ferramentas, por canibalização, ou usando conjunto redundante
idêntico de outra parte do sistema. O tempo eventualmente necessário
para remover peças do almoxarifado não está incluído, pois ele é parte do
tempo logístico.
• Substituição (E): tempo que envolve a remoção do menor
conjunto cuja substituição elimina a falha diagnosticada. Es&
elemento de tempo depende bastante da escolha do menor
conjunto, das características mecânicas da máquina e do projeto de
conectores. .

• Verificação (F): corresponde ao tempo para verificar que a

condição de falha não mais existe e que o sistema está em
condições operacionais. Há possibilidade de se restaurar a operação
dO"'sistema antes do término desta verificação, caso em que,
mesmo sendo uma atividade de reparo, não colabora para a
interrupção da produção.

• Ajustes (O): a inserção de um novo módulo no sistema implica

ajustes. E regulagens. A exemplo do que ocorre com (F), parte ou a
totalidade do tempo de ajustes pode não implicar interrupção da
produção.
• Tempo logístico (H): é o tempo consumido pela espera de
peças, de equipamentos de testes, e ferramentas adicionais e
de mão-de-obra que devem ser transportados até o sistema
objeto de reparo.

• Tempo Administrativo (I): é função 4.aagilidade do usuário

do sistema. Envolve tipicamente o registro de falha (onde
afeta o período de interrupção da produção), distribuição das
tarefas de reparo, co{hutação da mão-de-obra quando há
demarcação de limites da atuação, intervalos formais, disputas,
etc.

Na verdade, a manutenção deve administrar a incerteza com

a qual convive, na medida em que não se sabe exatamente
quando a máquina vai falhar. O tratamento estatístico de
histórico de falhas vem no auxílio de se encontrar uma
solução.
MANUTENÇÃO DE TERCEIRO MUNDO

Fazendo uma rápida análise do que encontramos em grande parte das

manutenções em nosso país, podemos distinguir algumas
características e algumas conseqüências, oriundas dessas
características, que podem demonstrar o que seja uma Manutenção de
Terceiro Mundo:

 Principais Características :
 Alta taxa de retrabalho;
 Falta de pessoal qualificado;
 Convivência com problemas crônicos;
 Falta de sobressalentes no estoque;
 Número elevado de serviços não previstos;
 Baixa Produtividade;
 Histórico de manutenção inexistente ou não confiável;
 Falta de planejamento prévio;
 Abuso de "gambiarras";
 Horas Extras em profusão;
 Total falta de tempo para qualquer coisa.
PRINCIPAIS CONSEQÜÊNCIAS :
 Moral do Grupo sempre em baixa;
 Falta de confiança do(s) cliente(s);
 Constante falta de gente (Este costume é o principal
problema do gerente de manutenção do 3º mundo) ;
 Não cumprimento de prazos;
 Elevado número de equipamentos abertos (em
manutenção);
 Disponibilidade baixa;
 TMEF baixo;
 Perda de produção por problemas de equipamentos;
 Manutenção predominantemente corretiva não
planejada;
 Não se mede, não se estuda, não se planeja.
NOVAS POLÍTICAS DE ESTOQUE
DE SOBRESSALENTES
Podemos incluir como condições desejáveis
as seguintes ações:
 100% de confiabilidade no controle de
estoque;
 Giro do estoque > 1 por ano;
 Eliminação de materiais sem consumo;
 Materiais e sobressalentes em
consignação;
 Parcerias estratégicas com fornecedores.
Isso é conseguido em conseqüência da:
• Redução dos serviços em
emergência;
• Aumento das horas produtivas;
• Redução das horas extras;
• Cobertura de 100% das Ordens de
Trabalho;
• Banco de dados com histórico dos
equipamentos e ordens de trabalho;
• Planejamento pró-ativo (integrado -
mão de obra, material, serviço de
terceiros).
Parceria operação - manutenção
Para que a empresa atinja a excelência é
necessária a melhoria em todas as áreas e isso
só será obtido pelo engajamento e colaboração
de toda a equipe. Hoje não há espaço para
comportamentos estanques e herméticos
ultrapassados onde cada área era um mundo
particular.
consequência:
maior integração entre o pessoal;
alto envolvimento no resultado final;
maior compreensão, mútua, dos problemas e
dificuldades;
respostas mais rápidas na solução de problemas;
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA
CONFIABILIDADE E SUAS
PRINCIPAIS ÁREAS DE APLICAÇÃO

Na década de 1970, o estudo da

confiabilidade esteve centrado na análise
dos riscos associados à construção e
operação de usinas nucleares. A partir daí,
aplicações da confiabilidade nas mais
diversas áreas se consolidaram. Algumas
dessas áreas de aplicação, associadas à
engenharia de produção que são:
ANÁLISES DE RISCO E SEGURANÇA – a análise de
confiabilidade é essencial em estudos de risco e segurança. Em
uma análise de risco, por exemplo, a análise de causas é
normalmente realizada usando técnicas de confiabilidade como
a análise de modos e efeitos de falhas.

QUALIDADE – a crescente adoção das normas ISO-9000

por empresas fez com que técnicas de gestão e garantia da
qualidade crescessem em importância. Os conceitos de
qualidade e confiabilidade estão intimamente conectados.

OTIMIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO – manutenções são

realizadas com o objetivo de prevenir falhas ou de restaurar o
sistema a seu estado operante, no caso de ocorrência de uma
falha. O objetivo principal da manutenção é, portanto, manter
e melhorar a confiabilidade e regularidade de operação do
sistema produtivo.
PROTEÇÃO AMBIENTAL – estudos de
confiabilidade podem ser usados na melhoria do
projeto e na otimização da operação de sistemas
inibidores de poluição, tais como sistemas de
limpeza de dejetos líquidos e de emissões gasosas.

PROJETO DE PRODUTOS – a confiabilidade é

considerada uma das mais importantes
características de qualidade em produtos com
intenso valor técnico agregado. É natural, assim,
que a engenharia de desenvolvimento de produtos
enfatize a garantia da confiabilidade.
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
Deve estar claramente definidos e
coerentes com os objetivos globais da
empresa. De fato, a ação da
manutenção pode desenvolver-se
segundo linhas de força divergentes,
para as quais é essencial determinar a
resultante que melhor serve os
interesses do negócio.
SEGURANÇA: a segurança (das pessoas,
dos equipamentos, da comunidade,
dos utentes) deve ser uma referência
omnipresente e inegociável.

QUALIDADE: um dos objetivos da

Manutenção é conseguir o melhor
rendimentos das máquinas, um mínimo de
defeitos de produção, melhores condições de
higiene, melhor tratamento do ambiente.
CUSTO: a Manutenção procura as soluções que
minimizem os custos globais do produto
considerando, portanto, a par dos custos próprios de
produção, os custos provocados pela manutenção ou
pela não manutenção.

DISPONIBILIDADE: pretende-se da Manutenção

que disponibilize os equipamentos para operação o
máximo de tempo possível, reduzindo ao mínimo
possível tanto as imobilizações programadas como as
paragens por avaria e contribuindo, assim, para
assegurar a regularidade da produção e o
cumprimento dos prazos planejados.
DESAFIOS DA MANUTENÇÃO
Aumento da qualidade e adequação dos
custos as necessidades dos produtos e
mercados. A forma de conseguirmos isso
é, principalmente, através do aumento da
produtividade e da redução da carga de
trabalho da manutenção, pela solução
inteligente dos problemas críticos e
crônicos que encontramos nas
empresas.
PRIORIDADES DO CLIENTE
Entre as prioridades dos clientes, ou seja de quem
compra os serviços de manutenção, destacamos três
que consideramos as mais importantes:
• CUSTO
• QUALIDADE
• CONFIANÇA
O custo na maioria dos casos é apontado como o
mais importante requisito para quem compra
serviços. A qualidade também é importante, tanto
que hoje é considerada um item intrínseco aos
produtos e serviços. A Confiança é definida como a
capacidade que uma empresa tem de atender a outra
na qualidade e quantidade, quando requerido pelo
cliente.
A maneira pela qual é feita a intervenção nos
equipamentos, sistemas ou instalações
caracteriza os vários tipos de manutenção
existentes.
Algumas práticas básicas definem os tipos
principais de manutenção que são:

• Manutenção Corretiva;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha
ou do desempenho menor do que o esperado.
Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou
um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo
manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, a manutenção de emergência após ter
ocorrido a quebra ou falha do equipamento, podendo
ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido.
Convém observar que existem duas condições especificas
que levam à manutenção corretiva:
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento
das variáveis operacionais, como tempo de ciclo,
temperatura de trabalho, pressão de operação, nível de
ruído ou de vibrações;
b) Ocorrência da falha ou quebra.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA - é a atuação realizada
para reduzir ou evitar falhas ou queda no desempenho,
obedecendo a um planejamento baseado em Intervalos
Definidos de TEMPO.
Um dos segredos de uma boa preventiva está na
determinação dos intervalos de tempo. Como, na dúvida,
temos a tendência de sermos mais conservadores, os
intervalos normalmente são menores que o necessário o
que implica em paradas e troca de peças desnecessárias.
A preventiva tem grande aplicação em instalações ou
equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou
riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de
operação contínua.
Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos
de tempo, é conhecida como Manutenção Baseada no
Tempo.
MANUTENÇÃO PREDITIVA - é um conjunto de
atividades de acompanhamento das variáveis ou
parâmetros que indicam a performance ou desempenho
dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a
necessidade ou não de intervenção. Onde utilizamos
qualquer recurso (Ex.Vibração, Ultra-som, termografia...).
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e
a intervenção ocorra com base em dados e não em
suposições.
Algumas empresas adotam uma classificação onde a
Preventiva engloba as Manutenção Baseada no Tempo e a
Manutenção Baseada na Condição, isto é a Preditiva seria
um ramo da Preventiva. Optamos por mantê-la separada
tendo em vista as características diferentes das duas.
Com a finalidade de predizer falhas e detectar tais mudanças
no estado físico que tornem necessária a programação dos
serviços de manutenção com a antecedência necessária para
evitar quebras ou estragos maiores. Entre os objetivos da
Manutenção Preditiva destacam-se:
Determinar antecipadamente quando será necessário
realizar serviços de manutenção numa peça específica de um
equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos;
 Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados;
 Impedir a propagação dos danos;
 Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um
equipamento;
 Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou linha de
produção;
 Determinar previamente uma interrupção de fabricação e
quais os equipamentos que precisam de manutenção.
A aplicação do sistema de medição de vibrações
protege a maquinaria, pois detecta falhas tais como:
Rolamentos deteriorados;
Engrenagens defeituosas;
Acoplamentos desalinhados;
Rotores desbalanceados;
Eixos deformados;
Lubrificação deficiente;
Falta de rigidez;
Problemas elétricos em motores;
Folgas mecânicas.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO - é o
conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade
garantida. É deixar de ficar consertando, convivendo
com problemas crônicos, melhorar padrões e
sistemáticas, desenvolver, dar feedback ao projeto e
interferir tecnicamente nas compras.
Normalmente quem está apagando fogo, vivendo de
manutenção corretiva e não terá tempo para fazer
engenharia de manutenção. Mas possivelmente terá
tempo para continuar apagando fogo e convivendo
com péssimos resultados. É necessário mudar,
incorporar a preventiva, a preditiva e fazer engenharia
de manutenção.
A ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO , Utiliza
Métodos de Manutenção, tem um papel muito
importante dentro da organização, como fator de
desenvolvimento técnico da Manutenção Industrial.
Cabe a ela gerir as ferramentas para atualização
técnica dos sistemas e processos, equipamentos e
pessoal de manutenção.

MISSÃO DA ENGENHARIA DE
MANUTENÇÃO
A missão da Engenharia de Manutenção é promover
o progresso técnico da Manutenção, através da
gestão de ferramentas que proporcionem a sua
melhoria de performance.
A atualização sistemática dos catálogos é uma
fonte de consulta importante para a
especificação adequada do material, de
desenvolvimento de fornecedores e materiais.
O arquivo de dados/dossiê do equipamento é
uma ferramenta utilizada para o auxílio na
intervenção de equipamentos, contendo
dados importantes, tais como: especificação
técnica, dados de operação, curvas de
performance, spare parts lists (peças de
manutenção reserva), instruções de operação
e manutenção.
ESTUDOS E MELHORIAS DE MANUTENÇÃO
Ensaios, estudos e modificações nos
equipamentos, visando a melhoria da
performance de manutenção, traz não só
benefícios à equipe de manutenção,
diminuindo as quebras e as intervenções nos
equipamentos, mas também à Área de
Fabricação, aumentando a disponibilidade do
equipamento, aumentando o nível de
produção, a diminuição de custos, a diminuição
de perdas e refugos de matéria prima e a
melhoria de qualidade do produto.
NORMALIZAÇÕES
Um papel fundamental da área da Engenharia de
Manutenção é a Normalização. São as normas técnicas e
as normas de procedimento. As Normalizações são as
diretrizes para a uniformização dos conceitos,
procedimentos e especificações.
Sem regras pré-definidas, especificações inadequadas, sem
saber pedir direito, como garantir que a manutenção dos
equipamentos e instalações Industriais estão sendo feitas
com a qualidade desejada? Como dizer aos nossos
fornecedores de materiais e serviços, e até ao Escritório
de Projetos, que o material ou serviço por eles fornecidos
não atendem às nossas expectativas/exigências de
qualidade, sem definirmos ou' dizermos a eles o que nós
queremos?
REVER AS PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO
ADOTADAS
a) Privilegiar a Manutenção Preditiva;
b) Fazer Engenharia de manutenção;
c) Cortar serviços desnecessários para reduzir
custos : é muito comum encontrar uma aplicação
maior do que a necessária nos recursos na
manutenção. Serviços desnecessários consomem boa
parte desses recursos e entre esses podemos citar:
excesso de manutenção preventiva, problemas de
qualidade de mão de obra que geram repetição de
serviços e maior tempo na execução dos serviços,
problemas tecnológicos e problemas crônicos,
dentre outros.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
É a manutenção realizada por todos os empregados,
por meio de atividades de pequenos grupos, e que
visam o controle completo dos equipamentos.
No Japão, terra natal da TPM, ela é encarada como
uma extensão natural da organização fabril. Ela é uma
evolução da manutenção corretiva para manutenção
preventiva.
A TPM tem como base alguns princípios de trabalho
em equipe (autonomia), bem como uma abordagem
de melhoria contínua para prevenir quebras.
Também enxerga a manutenção como um assunto de
toda a empresa, para o qual todas as pessoas podem
contribuir de alguma forma.
METAS DA TPM
Melhorar a eficácia dos equipamentos.
Analisa como as máquinas estão contribuindo com a
produção por meio de análise das perdas. A diminuição
de produtividade pode ser resultado do tempo mal
utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos.

Realização de manutenção autônoma.

Permite que o pessoal que opera ou usa os
equipamentos e máquinas da produção assumam a
responsabilidade por, pelo menos, algumas das tarefas
de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal
da manutenção a assumir a responsabilidade pela
melhoria do desempenho da manutenção
PLANEJAR A MANUTENÇÃO
Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas
as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o
nível de manutenção preventiva necessário para cada
peça de
equipamento, e as respectivas responsabilidades do
pessoal de operação e de manutenção

TREINAR TODO O PESSOAL

As responsabilidades exigem que tanto o pessoal de
manutenção como o de operação tenham todas as
habilidades para desempenhar seus papéis. A TPM
coloca ênfase no treinamento adequado e contínuo
CONSEGUIR GERIR OS EQUIPAMENTOS
Pela "prevenção de manutenção", tenta rastrear
todos os problemas potenciais de manutenção até
sua causa fundamental, e depois tenta eliminá-los
nesse ponto

Na TPM todos os
funcionários ficam
responsáveis, pelo
menos, a algumas
etapas da
manutenção
LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação é um dos conhecimentos

mais importantes que o pessoal de
manutenção e produção deve dominar.
Para realizar a lubrificação, o profissional
deve saber o que é atrito, quais os
problemas que ele pode causar, as
características físicas dos lubrificantes em
geral, sua classificação, uso e métodos de
aplicação.
Lubrificante
Exames acurados do contorno de
superfícies sólidas, feitas no
microscópio eletrônico e por outros
métodos de precisão, mostraram que
é quase impossível, mesmo com os
mais modernos processos de
espelhamento, produzir uma
superfície verdadeiramente lisa ou
plana.
Ampliando-se uma pequena porção
de uma superfície aparentemente
lisa, temos a idéia perfeita de uma
cadeia de montanhas.
Supondo duas barras de aço com
superfícies aparentemente lisas, uma sobre a
outra, tais superfícies estarão em contato
nos pontos salientes.
Ao movimentar-se uma barra de aço sobre
a outra haverá um desprendimento interno
de calor nos pontos de contato. Devido à
ação da pressão e da temperatura, estes
pontos se soldam.
Para que o movimento continue, é
necessário fazer uma força maior, a fim de
romper estas pequeníssimas soldas
(microssoldas).
Com o rompimento das microssoldas, temos o desgaste
metálico, pois algumas partículas de metal são arrastadas
das superfícies das peças.
Quando os pontos de contato formam soldas mais
profundas, pode ocorrer a grimpagem ou ruptura das
peças.
Uma vez que o atrito e o desgaste provêm do contato das
superfícies, o melhor método para reduzi-los é manter as
superfícies separadas, intercalando-se entre elas uma
camada de lubrificante. Isto, fundamentalmente, constitui a
lubrificação.

Portanto, lubrificantes é qualquer material que, interposto

entre duas superfícies atritantes, reduza o atrito.
FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES

As principais funções dos lubrificantes,

nas suas diversas aplicações, são as
seguintes:
1. Controle do atrito− transformando
o atrito sólido em atrito fluido,
evitando assim a perda de energia.
2. Controle do desgaste− reduzindo
ao mínimo o contato entre as
superfícies, origem do desgaste.
FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES

3. Controle da temperatura
− absorvendo o calor gerado pelo
contato das superfícies (motores,
operações de corte etc.).
4. Controle da corrosão −
evitando que ação de ácidos
destrua os metais
FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES
5.Transmissão de força
− funcionando como meio hidráulico,
transmitindo força com um mínimo de
perda (sistemas hidráulicos, por
exemplo).
6. Amortecimento de choques
− transferindo energia mecânica para
energia fluida (como nos amortecedores
dos automóveis) e amortecendo o
choque dos dentes de engrenagens.
FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES

7.Remoção de contaminantes
− evitando a formação de borras, lacas
e vernizes.
8. Vedação − impedindo a saída de
lubrificantes e a entrada de partículas
estranhas (função das graxas), e
impedindo a entrada de outros fluidos
ou gases (função dos óleos nos
cilindros de motores ou compressores).
A falta de lubrificação causa uma série de
problemas nas máquinas. Estes problemas
podem ser enumerados, conforme a
ocorrência, na seguinte seqüência:
a. Aumento do atrito
b. Aumento do desgaste
c. Aquecimento
d. Dilatação das peças
e. Desalinhamento
f. Ruídos
g. Grimpagem
h. Ruptura das peças
PELÍCULA LUBRIFICANTE
Para que haja formação de película
lubrificante, é necessário que o fluído
apresente adesividade, para aderir às
superfícies e ser arrastada por elas
durante o movimento, e coesividade,
para que não haja rompimento da
película. A propriedade que reúne a
adesividade e a coesividade de um fluido
é denominada oleosidade.
CLASSIFICAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação pode ser classificada, de acordo
com a película lubrificante, em total ou fluida,
limite e mista.
Na lubrificação total ou fluida, a película
lubrificante separa totalmente as superfícies,
não havendo contato metálico entre elas, isto
é, a película possui espessura superior à soma
das alturas das rugosidades das superfícies.
Serão resultantes, assim, valores de atrito
baixos e desgaste insignificantes.
Na lubrificação limite, a película, mais fina,
permite o contato entre as superfícies de
vez em quando, isto é, a película possui
espessura igual à soma das alturas das
rugosidades das superfícies.
Nos casos em que cargas elevadas, baixas
velocidades ou operação intermitente impedem a
formação de uma película fluida, é conveniente
empregar-se um lubrificante com aditivos de
oleosidade ou antidesgaste. Onde as condições são
muito severas, e estes aditivos perdem a eficiência,
devem ser empregados aditivos de extrema pressão.
SUBSTÂNCIAS LUBRIFICANTES

De acordo com seu estado de

agregação, os lubrificantes são
classificados em:
Gasoso
Pastoso
Sólido
Líquido
LUBRIFICANTES GASOSOS São-
usados em casos especiais, onde não é
possível o emprego dos lubrificantes
convencionais.

Exemplo: ar, nitrogênio, etc.

LUBRIFICANTES PASTOSOS
Os pastosos, comumente chamados graxas,
são empregados onde os lubrificantes
líquidos não executam suas funções
satisfatoriamente.
LUBRIFICANTES SÓLIDOS - Formam
uma película sólida entre os elementos em
atrito. Além de lubrificar resistem a elevadas
temperatura e altas pressões.

Exemplo: os mais usados são o grafite,

o talco, o dissulfeto de molibdênio .
LUBRIFICANTES LÍQUIDOS - São os
lubrificantes mais usados em função de possuírem
uma excelente penetração entre as partes móveis,
e ainda tem outras particularidades de atuação
como dissipadores de calor.
PETRÓLEO
O petróleo é um líquido extraído da terra,
de cor que varia entre o verde escuro, o
marrom e o preto. Sua fluidez também é
muito variável.
 Carbono de 81% a 88%
 Hidrogênio de 10% a 14%
 Oxigênio de 0,01% a 1,2%
 Nitrogênio de 0,002% a 1,7%
 Enxofre de 0,01% a 5%
 ANÁLISES
Para se atingirem as características desejadas em um
óleo lubrificante, realizam-se análises físico-químicas,
que permitem fazer uma pré-avaliação de seu
desempenho.
Entre as análises realizadas com os lubrificantes
temos:
• Viscosidade • Cor
• Índice de viscosidade • Cinzas oxidadas
• Ponto de fulgor (ou de • Cinzas sulfatadas
lampejo) e ponto de • Corrosão em lâmina de
inflamação (ou de cobre
combustão) • Consistência de graxas
• Pontos de fluidez e lubrificantes
névoa • Ponto de gota