Conteúdo Programático

Estrutura da Ferramentas da Indicadores

Introdução Tipos de Gerenciamento
Qualidade na chaves da
ao PCM manutenção manutenção de Ativos
manutenção manutenção

Como criar um Gestão das Gestão das

Custos da Apontamentos
Backlog plano de Solicitações de Ordens de
Manutenção de Manutenção
manutenção Serviço Serviço

SMA -
Planejamento da Planejamento de
MTTR MTBF DWT Manutenção
manutenção Férias Coletivas
Autonoma

Gestão de Mão
SMP / LPP Handover
de Obra
 A Sigla PCM significa Planejamento e controle da manutenção. O
PCM pode ser o setor de uma empresa, uma função ou até mesmo uma
O que é PCM? pessoa designada para controlar e planejar as ações da manutenção,
dependendo da estrutura da empresa na qual está difundido o conceito
 O setor de PCM surgiu
após a segunda guerra
mundial, por volta de 1950, de
modo que em um período pós-
guerra era necessário ter maior
produtividade com menores
recursos. Nesse período,
paradas de produção devido a
falhas em equipamentos
constituíam um atestado de
ineficiência. Com isso, foi
necessário aprender a planejar
manutenções preventivas, e
com essa necessidade de
planejamento surgiu o PCM.
Como surgiu?
 Evolução

Manutenção nos Manutenção nos Manutenção nos Tendências da

anos 1950 e 1960: anos 1970 e 1980: anos 1990 e 2000: Manutenção Atual:
• manutenção • manutenção • confiabilidade; • Integração
corretiva; preditiva; • disponibilidade; TPM/WCM
• manutenção • preventivas com • manutenibilidade. • Manutenção
preventiva com base na condição; Proativa,
base no tempo de • análise de causas Prescritiva e
operação; e efeitos. Consultiva
• surgimento do • Uso da Indústria
PCM. 4.0
Qual a responsabilidade do
PCM?
Qual a responsabilidade do PCM?
• Definir metas e indicadores de desempenho de manutenção.
• Criar Planos de ação para atingir as metas.
• Elaborar Planos, Padrões, Procedimentos para manutenções preventivas, corretivas, inspeções e
preditivas.
• Fazer a integração entre Produção, Produto, Qualidade, Projetos e TI.
• Buscar a capacitação, a segurança e o engajamento dos colaboradores da manutenção.
• Organizar e controlar a documentação Técnica da Manutenção.
• Fazer Análise de Falhas.
• Controlar a contratação de serviços de Terceiros.
• Controlar e gerenciar os custos da manutenção.
Planejamento

O planejamento deve envolver tudo o que

antecede a uma manutenção, deve ser
uma visão ampla do todo, desde a
requisição dos materiais até a execução,
levando em conta local de trabalho,
ambiente, iluminação , entre outros
fatores.
Controle

controle é a atividade de verificar

se as tarefas que são executadas,
estão de acordo com o
planejamento, por meio de
medições, comparações e
definição de padrões,
acompanhando se o resultado
obtido é satisfatório.
Manutenção
Manutenção vem de manter (conservar), e não de
consertar. Por isso, a manutenção não é baseada no
conserto ou na troca, mas está embasada na ideia de
manter sem estragar, de manter sem trocar. Por meio da
manutenção, deseja-se ter a maior vida útil possível de um
equipamento, mas operando de forma satisfatória e
segura (confiável). E muitas vezes manter significa
inclusive melhorar um equipamento para que este
apresente menos desgaste e problemas. Logo, a
manutenção luta contra o tempo, contra o desgaste
natural das coisas a sua volta e busca, em último recurso,
fazer o conserto ou a troca
Estrutura de
Manutenção
O setor de manutenção pode variar
de acordo com o ramo de atividade
da empresa, quantidade de
colaboradores, dimensão do
negócio, turnos de trabalho e papéis
e responsabilidades.
Vamos compreender as principais
funções e quais os modelos mais
frequentes em diferentes tipos de
organizações.
Gerente de
manutenção
Responsável pela estratégia do
setor de manutenção, este cargo
responde aos altos níveis
hierárquicos da empresa e define
os rumos e os objetivos do setor.

Este cargo é responsável pela

gestão de pessoas, recursos e mão
de obra.
Coordenador de
manutenção
Responsável pela estratégia do setor de
manutenção, este cargo responde aos
altos níveis hierárquicos da empresa e
define os rumos e os objetivos do setor.
Este também é responsável por ajudar na
resolução de problemas da Equipe de
manutenção.

Geralmente ele é um meio termo entre

gestor de pessoas e gestor técnico
 Responsável por desenvolver a parte técnica do setor de manutenção,
Engenharia de fazendo melhorias, estudos de engenharia, gerando conhecimento para o
PCM e para uma melhor execução das atividades. Além disso, a área de
manutenção engenharia trabalha em projetos de peças, desenvolvimento de fornecedores
específicos, e na análise de falhas e verificação de relatórios técnicos.
PCM
É a área responsável por fazer
planejamento, programação,
coordenação da execução das
atividades e controle das
manutenções, sendo responsável
por juntar o conhecimento da
engenharia com a execução dos
técnicos para atingir o resultado
desejado pelo coordenador.
Líder de manutenção

Colaboradores responsáveis pelas atividades

em campo. Funcionam como os “olhos, ouvido
e boca” do PCM durante a execução dos
serviços.

Auxiliam seus colegas de trabalho nas tarefas

de manutenção, designando o melhor
caminho, ferramenta, distribuindo as tarefas
demandadas pelo PCM, sendo comunicação
entre os Técnicos e o planejador.
Técnico de manutenção
São pessoas de diferentes qualificações técnicas capazes de
executar de forma satisfatória, segura e eficiente a
programação dos serviços do PCM, podendo ser de
diversas áreas como:

Elétrica: são os técnicos que cuidarão dos elementos

elétricos, como disjuntores, fiação, transformadores etc.;

Mecânica: são técnicos que cuidarão dos elementos

mecânicos, como motores, sistemas de transmissão,
engrenagens etc.;

Automação: são os técnicos que cuidarão dos elementos

de automação, como softwares, CP, controladores etc.;

Edificações ou civil: são responsáveis pelas manutenções

prediais ou das edificações.
Estrutura de manutenção
Gerente de
Manutenção
Gerente
Gerente
Coordenador de
Engenharia de Engenharia de
manutenção
Manutenção Manutenção
Planejador Líder

Planejador Líder Planejador Líder

Manutentor
Elétrica
Analista de Manutentor Analista de Manutentor
manutenção Elétrica manutenção Elétrica
Manutentor
Mecânica
Manutentor Manutentor
Mecânica Mecânica
Manutentor
Manutentor Manutentor Mecatrônica
Mecatrônica Mecatrônica
Estrutura de manutenção
Gerente da
Manutenção

Engenharia de
Manutenção

Gerente Área Gerente Área

1 2

Coordenador Coordenador

Planejador Líder Planejador Líder

Manutentor Manutentor Manutentor Manutentor Manutentor Manutentor

Elétrica Mecânica Mecatrônica Elétrica Mecânica Mecatrônica
Tipos de
manutenção
• Manutenção corretiva
• Corretiva Emergencial
• Com parada
• Crítica
• Corretiva planejada
 Corretiva
emergencial
Manutenção corretiva emergencial ou não
programada ocorre quando é executado um
serviço de reparação, ou de correção de forma
emergencial, sem tempo de haver um
planejamento. Usualmente, após ocorrer um
problema, é feita uma manutenção corretiva o
quanto antes, a fim de evitar maiores
problemas e que objeto volte a operar
normalmente o quanto antes.
Corretiva
Planejada
Manutenção corretiva programada
ocorre quando é executado um
serviço de reparação, ou de
correção de forma planejada.
Usualmente, após detectado um
problema, é feita uma manutenção
corretiva para que o problema seja
resolvido, e o objeto volte a operar
normalmente.
 1. Há riscos de segurança?
2. É necessário alguém da segurança do trabalho?
3. Houve parada de processo ou produção?
4. O quanto esse problema tem afetado o processo?
Como 5. Qual o tempo para reparo?

planejar uma 6.
7.
Qual material será usado para o reparo?
O material está disponível ou é necessário comprar?
manutenção 8. Há mão de obra qualificada?
corretiva? 9. O que deve ser feito?
10. Por que deve ser feito?
11. Quando deve ser feito?
12. E se não for feito?
13. Quanto custa?
 Uma máquina que realiza o içamento de carga e auxilia
o operador na movimentação, apresenta travamentos
ao içar a carga que pesa aproximadamente 4 Kg. A
Estudo de caso empresa na qual este equipamento está instalado
trabalha com regime de dois turnos com o intervalo de
2 h entre um turno e outro, além disso o equipamento
trabalha de Segunda à Sexta em regime de 8 horas por
turno.
Resolução 1. Há riscos de segurança?

Não há riscos de segurança, Foi detectado que

o travamento está acontecendo devido a haste
do atuador estar empenada.
2. É necessário alguém da segurança do trabalho?

Não é necessário
3. Houve parada de processo ou produção?

Não houve e o processo está funcionando

normalmente
4. O quanto esse problema tem afetado o
processo?

O operador deve realizar um esforço um pouco

maior para realizar a atividade
5. Qual o tempo para reparo?

30 minutos
6. Qual material será usado para o reparo?

Atuador pneumático de dupla ação

 7. O material está disponível ou é necessário comprar?

Resolução 8.
Há material disponível em estoque

Há mão de obra qualificada?

Há mecânico disponível para a manutenção

9. O que deve ser feito?

Substituição do atuador pneumático de dupla ação

10. Por que deve ser feito?

Haste do atuador empenada, dificultando

movimento

11. Quando deve ser feito?

Deve ser realizado entre a troca de turnos para que

não ocorra perda produtiva

12. E se não for feito?

Poderá haver perdas de produção devido cansaço do

trabalhador por ergonomia

13. Quanto custa?

Mão de obra: R$ 150/h

30 min = R$75 ,00

Material: R$ 540,00
Manutenção
Preditiva
A manutenção preditiva ocorre
quando é feita de forma a prever
(predizer) a necessidade de uma
manutenção, seja corretiva, seja
preventiva. Este tipo de
manutenção tem o objetivo de se
antecipar aos problemas utilizando
ferramentas para prever.
Como fazer uma
manutenção preditiva?
Para realizar uma manutenção preditiva é
necessário usar ferramentas e métodos para
auxiliar um diagnóstico das máquinas,é necessário
analisar os sinais que ela pode fornecer.

Vamos conhecer algumas ferramentas e métodos?

Análise de vibrações
Vibrações são trepidações ou oscilações que se repetem ao longo do tempo. Há muitas máquinas
que em funcionamento produzem essas vibrações, e tal comportamento é normal, só que em longo
prazo levam a um processo de deterioração.

1. Realizar um registro das vibrações normais da máquina;

2. Manter uma análise constante para detectar alterações no nível de ruídos;

Existem várias formas de monitorar as vibrações, por exemplo:

• Tato
• Visão
• Audição
Análise de temperatura/ Termografia
A temperatura, ou calor, é parâmetro importante, pois todos os materiais sofrem
alterações ao serem expostos a variações de temperatura, causando dilatação ou retração.
Há máquinas que são feitas para aquecer ou esfriar, como no caso de fornos e geladeiras.
Porém, outras acabam liberando calor devido a seu processo operacional, por exemplo: um
disjuntor que está operando com uma alta corrente elétrica apresenta aquecimento devido
à energia liberada pelo fluxo da corrente elétrica.
1. Realizar um registro das temperaturas normais da máquina;
2. Manter uma análise constante para detectar alterações no nível de temperatura;

Existem algumas formas de monitor a temperatura como:

Tato ou até um simples termômetro.
Análise de ruídos
Ruídos são sons emitidos por algum tipo de fonte sonora, por exemplo, uma máquina. Note que o
ruído se propaga em diferentes meios, como gasoso, aquoso e sólido. O som diz muito sobre o
status de um equipamento, por exemplo: pelo ruído sabemos se um motor de um carro está ligado
e desligado, e pelo ruído do motor sabemos também se ele é um carro popular ou um esportivo
turbo.
1. Realizar um registro dos ruídos normais da máquina;
2. Manter uma análise constante para detectar alterações no nível de ruídos;
Existem também métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos, como
sensores de som, decibelímetros, dosímetros, calibradores acústicos, entre outros. Ao medir os
ruídos em pontos específicos, e observar as variações, pode-se ter um bom parâmetro do estado da
máquina. A análise de ruídos mostra resultados como: defeitos, folgas, desalinhamento,
desbalanceamento, dilatação, ajustes mal executados, peças trancadas, falta de lubrificação, fim da
vida útil etc
Análise de óleos e Fluidos
Óleos e fluidos são usados de forma geral para refrigeração, lubrificação, redução do ruído,
redução do atrito e para sistemas hidráulicos. Alguns óleos também são usados como
isolantes elétricos, como no caso de transformadores. As características dos óleos e fluidos
pode mostrar muitos detalhes a respeito do estado atual da máquina.

Pode ser feita por meio de técnicas de laboratório. Essas técnicas são geralmente feitas em
laboratórios e usam reagentes, solventes, viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama,
peagâmetros, espectrômetros, microscópios, entre outros. Com a análise, pode-se chegar
a várias conclusões.
 Análise do estado das
superfícies

Outras Análise estrutural

análises
Análise funcional
 1. Qual ou quais análises de manutenção preditiva
devem ser usadas?
2. Há disponibilidade de mão de obra qualificada?
Como 3. Será necessário parar a produção? Qual será o efeito?
planejar uma 4. Quais materiais serão usados? Estão disponíveis?
5. Há riscos para quem vai executar o serviço?
manutenção 6. É necessária a Segurança do Trabalho?
Preditiva? 7. Qual tempo de execução?
8. Qual é a periodicidade de execução?
9. Quando deve ser feita?
Manutenção
Detectiva
A manutenção detectiva trabalha
em sistemas de proteção, com o
principal objetivo de ajudar no
diagnóstico buscando detectar
falhas ocultas ou não perceptíveis a
equipe de operação e manutenção.
Como fazer uma
manutenção Detectiva?
Sua principal vantagem consiste em melhorar a
detecção de pequenas falhas, antes que vire uma
grande tempestade e gere confusão. São realizados
testes e buscas por essas falhas que afetam
diretamente a indústria e prejudicam toda a cadeia
de produção.

Vamos conhecer algumas ferramentas e métodos?

TDF
Para atender a essa procura, a manutenção detectiva possui alguns testes,
conhecidos como Testes de Detecção de Falhas (TDF).
Entre ações presentes nesses testes, a realização da limpeza do maquinário ainda
continua sendo uma das melhores ferramentas para detectar problemas. O
acúmulo de óleo, graxa, aparas de metal e outros detritos geralmente apontam
para um sinal de alerta precoce de uma falha. Porcas, parafusos, fiação, conectores,
interruptores e sensores de proximidade soltos, são facilmente identificados
durante a limpeza do maquinário.
Preventiva vs Detectiva
Preventiva vs Detectiva
Se compararmos a preditiva com a detectiva, podemos afirmar que a manutenção preditiva toma
decisões baseadas nos dados coletados, e para por aí. A missão da detectiva é garantir que os
sensores, sistemas ou dispositivos estejam funcionando corretamente para que os dados sejam
verdadeiros ou funcionais.

Ela também é fundamental na Manutenção Centrada na Confiabilidade, já que o RCM foca em

falhas “funcionais” vs falhas “catastróficas”. Já no PCM, a detectiva se transformará em
manutenções corretivas planejadas, com isso sua disponibilidade aumentará e, consequentemente,
seu ciclo de vida também.

A grande questão na Manutenção Detectiva é: existem vários dispositivos nos equipamentos que
servem como última barreira antes da falha, mas será que eles estão funcionando corretamente?
Quais são os sistemas de proteção para
Manutenção Detectiva?
São dispositivos, equipamentos e sensores que protegem outros sistemas, ou equipamentos de
situações perigosas. Os sistemas de proteção podem ser projetados para funcionar no
equipamento, processos ou estado da planta.

Os sistemas de proteção permanecem inativos durante a maior parte de suas vidas. Eles operam
apenas durante uma situação de emergência. Durante os períodos de inatividade, as peças móveis
podem ficar presas, por um contato indevido de cola ou a depósitos de fluidos do processo, os
contatos elétricos podem entrar em curto por umidade ou insetos, em outros casos.
 Gerenciamento
de Ativos
O termo “ativo” tem origem na ciência contábil, onde se atribui ao ativo o
controle dos recursos e a capacidade de proporcionar benefícios futuros para a
organização. Gerenciamento de ativos na área da industrial, fica evidente a
intenção de cuidar e manter bens materiais da empresa, como equipamentos ou
instrumentos (sensores / atuadores). Sendo o gerenciamento de ativos um
elemento vital para alcançar a excelência operacional dos sistemas industriais.
Devido ao grande nível de complexidade de sistemas e das plantas industriais e ao
grande número de informações vindas dessas plantas, é necessário fazer a
utilização de sistemas de gerenciamento de ativos a fim de otimizar o processo de
manutenção dos equipamentos desses sistemas, detectando a degradação do
equipamento e utilizando regras de manutenção preditiva e proativa.
Com ela somente sofrerão intervenções de manutenção aqueles equipamentos
que efetivamente necessitam destas, através da análise de seu funcionamento e
acompanhamento do seu desempenho durante seu funcionamento normal.
Sistemas de Gerenciamento da
Manutenção
Sistemas de Gerenciamento da
Manutenção
Sistemas de Gerenciamento da
Manutenção
Sistemas de Gerenciamento da
Manutenção
Nomenclatura de ativos
TAG é uma palavra de origem inglesa que significa “etiqueta”, normalmente utilizada para fazer a
identificação de alguma máquina ou equipamento, A TAG é uma forma importante de realizar o
cadastro e rastreamento de um ativo.
Dentro de um sistema de gerenciamento de ativos torna mais fácil a localização e o histórico do
ativo.

Há uma norma internacional para tagueamento de itens de instrumentação ISA 5.1, porém o
sistema de tagueamento reserva-se à empresa, podendo variar em cada setor.

Atenção: No Brasil havia uma norma NBR 8190 para o Tagueamento de ativos, porém foi cancelada
em 02/12/2010, como não foi substituída por outra acaba sendo utilizada como parâmetro para
auxiliar no rastreamento dos ativos.
Nomenclatura de ativos

XXX XXX

Tipo do Número Sequêncial/

Equipamento Ativo Fiscal

Exemplos:
Extrusora: EXT1995
Robô: ROB56695
Mesa Giratória: MGR72394
Nomenclatura de ativos

Localização
XXX XXX XXX

Tipo do Equipamento Número Sequêncial/ Ativo

Fiscal

Exemplos:
Extrusora: P27 EXT 1995
Robô: CEL ROB 56695
Mesa Giratória: APL MGR 72394
Histórico de Manutenção
Os relatórios de manutenção consistem em documentos descritivos e orientadores sobre os
procedimentos de conserto, avaliação e análise do funcionamento de máquinas, dispositivos e
equipamentos operantes em uma determinada empresa, indústria e até mesmo hospitais.

Os documentos ajudam em uma gestão mais eficaz, sendo possível planejar um cronograma
preventivo de avaliações das máquinas. Desse modo, é possível contribuir para a confiabilidade e
disponibilidade dos equipamentos nas atividades produtivas.
Relatórios de Manutenção
Os relatórios de manutenção variam conforme cada tipo de empresa, cronograma de serviços, processos preventivos e corretivos adotados,
equipamentos monitorados, entre outros detalhes.

No entanto, algumas informações são essenciais para serem colocadas nos relatórios, como:

• Descrição de cada atividade ou ordem de serviço;

• Profissional responsável pelo serviço realizado;
• Data e horário em que foram executadas as atividades;
• Equipamento (marca, modelo e número de série);
• Número da ordem de serviço;
• Registro do tempo previsto e do tempo dedicado para a tarefa;
• Tipo de manutenção, envolvendo preditiva, preventiva e corretiva;
• Nível de criticidade, seja alto, médio ou baixo grau;
• Status, podendo estar como programado, em realização ou concluído;
• Tipo de material e ferramenta usados;
• Identificação das atividades, seja uma troca de peças ou algum ajuste no equipamento, entre outros;
• Custos envolvidos;
• Recomendações e observações.
Para quê servem os Relatórios de
manutenção?
Os Relatórios de manutenção podem auxiliar na gestão da manutenção e são peça fundamental para o PCM, este documento deve estar
presente em cada atendimento executado no equipamento.

• Tipos de equipamentos que mais demandam manutenção;

• Indicadores de manutenção, como o tempo entre as falhas nos equipamentos;

• Produtos, materiais e ferramentas mais usados nas inspeções técnicas;

• Número de ordens de serviços executadas e fechadas em determinado período de tempo;

• Custos das atividades de manutenção;

• Desempenho, eficiência e produtividade da equipe de manutenção;

Ou seja, na prática, esses dados permitem que os gestores tenham embasamento para tomar decisões estratégicas, otimizar os processos de
manutenção, gerar economia e alcançar melhores resultados.
Objetivos

O fluxograma tem por finalidade identificar o caminho ideal para um serviço ou

produto, identificando assim possíveis desvios.

Os fluxogramas são ilustrações sequenciais de todas as etapas do processo, incluindo

etapas de decisão, os símbolos utilizados são facilmente reconhecidos e existe um
símbolo para cada tipo de operação em um processo.
Etapas de um fluxograma

Para realizar um fluxograma deve-se fazer um mapeamento da rotina do processo,

deve-se conhecer a fundo o processo e se possível coletar os dados in loco, Procure
ajuda de um operador, supervisor, Líder alguém que possua afinidade com o
processo em questão.

Os fluxogramas são elaborados para uma sequência de eventos, podendo ser aplicado
em várias áreas da sua companhia, independente do ramo de atuação.
Vantagens de um fluxograma

Como uma ferramenta de análise para o fluxo do processo, o fluxograma possui

vantagens que o tornam eficaz no trabalho em que ele está presente:

• Ferramenta gráfica representativa e fácil de compreender;

• Visão geral de todos os processos analisados;
• Os integrantes do processo passam a enxergar o seu peso na etapa do processor;
• Mostra oportunidades de melhoria no processo;
• Informações claras para pessoas que não compõem o processo;
Símbolos de um Fluxograma

Conector de página: Comumente utilizado quando um fluxograma não

cabe em uma página, coloca-se então este símbolo para indicar que há
uma continuação. Dentro do símbolo coloca-se o número da página
que dá continuidade e/ou que referência a localização. Na página
seguinte coloca-se o mesmo símbolo, mas em sentido contrário a
referência indicada.
Símbolos de um Fluxograma

Conector de Fluxo: Este símbolo simplifica o vínculo entre as rotinas ou

fluxos, sem que seja necessário intercessões de linhas. Dentro de cada
símbolo deve se colocar uma letra ou número que permita entender
onde está a continuação do fluxo ou rotina.

Processo ou atividade: Neste símbolo deve estar escrito a atividade de

forma sucinta e com o verbo no infinitivo, deve constar também o
responsável pela operação.
Símbolos de um Fluxograma

Sub-processo: indica que toda rotina / sub-processo é realizado neste

ponto e que para simplificar o fluxograma, o sub-processo foi
desenhado em outra página ou que está localizado em outro arquivo.

Decisão: Utilizado quando há mais de um caminho a ser seguido,

dentro deste quadro deve haver uma pergunta de forma resumida,
que deve ser respondida por Sim ou Não, estas respostas seguem
caminhos diferentes.
Símbolos de um Fluxograma

Arquivo físico: Representa o arquivo definitivo de documentos físicos,

dentro do símbolo deve-se colocar o local de arquivamento.

Emissão de relatório: Utilizado quando uma etapa deve incluir um

relatório.
Símbolos de um Fluxograma

Tela de Programa: Representa que uma etapa do processo depende de

dados provenientes da tela de um programa de computador.

Terminação: Utilizado quando queremos indicar o inicio e o fim de um

fluxograma ou rotina, dentro dele deve estar indicando Ínicio ou Fim.
Exemplos de Fluxograma
Exemplos de Fluxograma
Exemplos de Fluxograma
Exercício
➢ Desenhe um fluxograma detalhando o processo para realizar a partida em um automóvel e dirigir;

➢ Indique neste fluxograma os itens a seguir:

- Ações do motorista;

- Decisões a serem tomadas para o motorista sair com o carro;

➢ A resolução está em anexo na guia recursos desta aula.

Fim do módulo 1
 Objetivos
O Diagrama de Pareto tem como objetivo de mostrar a importância de todas as
condições, a fim de:

• Escolher o ponto de partida para solução do problema;

• Identificar a causa básica do problema
• Monitorar o sucesso.
 Análise do diagrama
• A análise de Pareto tem por objetivo classificar os problemas de acordo com a
gravidade e pode ser melhor visualizada em forma de um gráfico de barras;
• Este gráfico de barras pode ser elaborado utilizando-se dados através de uma
folha de verificação;
• O Diagrama de Pareto indica qual problema deverá ser resolvido primeiro,
melhorando a atividade;
• É mais fácil utilizar o gráfico para visualizar os defeitos do que utilizar tabelas
com números;
Diagrama
Utilização do Diagrama
O Diagrama de Pareto pode ser utilizado em muitos lugares para
determinar as atividades que merecem ter um olhar diferente, entre
elas:
• Qualidade: Porcentagem de produtos defeituosos, Numero de
reclamações, número de devoluções;
• Custo: Perdas de Produção, gastos com reparos de produto dentro
da garantia, custos de manutenção;
• Entrega: Índice de atrasos, entregas em locais errados, falta de
material;
Utilização do Diagrama
• Máquinas: Desgaste, operação, ferramental, manutenção;
• Medições: Calibração dos instrumentos;
• Material: Lote, armazenamento, logística, fornecedor;
• Mão de obra: Idade, saúde, experiência, treinamento;
• Moral: Índice de reclamações no trabalho, demissões, absenteísmo.
Elaboração do Diagrama
Construção do Diagrama:

1. Desenhar os eixos X e Y;
2. No eixo X ficará os defeitos e ordenado de acordo com a
frequência;
3. No eixo Y ficará os números que mostrarão a quantidade de vezes
que ocorreu o defeito;
4. Desenhar uma linha variável à direita que vai indicar a
porcentagem de cada item.
Dicas
• Cuidado ao indicar uma não conformidade, pode ser que a não
conformidade que mais ocorre pode não ser a que mais causa
impacto e portanto não deveria receber o primeiro lugar;
• Quebras os problemas ou causas grandes em causas especificas
para facilitar a quantificação.
Exercício
➢ Na aba recursos há um arquivo em Excel para realizarmos o exercício do Diagrama de Pareto;

➢ Deverá ser feito um Diagrama de Pareto para cada turno e também um diagrama de pareto total;

➢ Deve-se identificar quais os itens que apresentam defeito e devem ser priorizados.

➢ Deve-se indicar a relação de porcentagem entre causas e problemas.

 Objetivos
O Diagrama de Ishikawa tem por finalidade, explorar e indicar as possíveis causas
de um problema específico, é um modelo utilizado para encontrar a causa original
ou a raiz do problema.

Este diagrama permite estruturar hierarquicamente as causas de um problema a ser

estudado ou uma oportunidade de melhoria, além de verificar os efeitos sobre a
qualidade do produto.

Com este Diagrama é possível ver ilustradamente, melhorando a visualização.

 Análise do diagrama
Estes diagramas são elaborados para facilitar a visualização, deixando claro as
diversas causas ou fatores que afetam o problema estudado, com isso as causas são
separadas em grupos.
Vantagens do Diagrama
Razões para o uso do Diagrama de Ishikawa:
• Identificar informações das causas de um problema;
• Organizar e documentar as causas potenciais de um efeito;
• Reduz a tendência de deixar de procurar a causa ou parar antes de
encontrar a causa, devido a complexidade de dados;
• Indica o relacionamento entre a causa e o efeito;
Benefícios do Diagrama
• Aperfeiçoa o processo;
• Documenta de forma visual e clara as causas potenciais, podendo
ser revistas e atualizadas de modo fácil;
• Provê uma estrutura para o brainstorming;
• Envolve todos na identificação da causa;
• Serve como ponto de partida para ações futuras;
• Ajuda no treinamento de novos profissionais.
Exemplos de Diagramas
Exemplos de Diagramas
 O que é Folha de Verificação?
• As folhas de verificação são tabelas ou planilhas simples, usadas para facilitar a coleta e análise de
dados. O uso das folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se desenhar figuras
ou escrever números repetitivos.
• São formulários planejados, nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e concisa.
Registram os dados dos itens a serem verificados, permitindo uma rápida percepção da realidade e uma
imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros e confusões.
 Quando usar?
As folhas de verificação são ferramentas que questionam o processo e são relevantes para alcançar a
qualidade. São usadas para:

• Dispor os dados de uma forma organizada, facilitando a utilização.

• Verificar a distribuição do processo: coleta de dados de amostra da produção ou de processos
administrativos.
• Verificar itens defeituosos ou não conformidades: saber o tipo de defeito e sua porcentagem
• Verificar a localização do defeito ou da não conformidade: mostrar o local e a forma de ocorrência.
• Verificar as causas dos defeitos ou das não conformidade.
• Fazer comparação de uma amostra real com os limites de especificação.
• Investigar aspectos do defeito.
• Obter dados de amostras específicas.
• Determinar o turno, dia, hora, mês e ano, período em que ocorre o problema.
• Fornecer dados para várias ferramentas, tais como: diagrama de Pareto, diagrama de dispersão, diagrama
de controle, histograma, etc.
Etapas para elaboração
➢ Elaborar uma folha de verificação estruturada, adequada para análise posterior e
que permita um fácil preenchimento.
➢ Definir a quantidade e o tamanho da amostra dos dados.
➢ Definir onde será feita a coleta dos dados.
➢ Determinar a freqüência com que serão coletados os dados (diária, semanal, ou
mensalmente).
➢ Escolher quem deverá coletar os dados.
➢ Através da folha de verificação realizar a coleta dentro do planejado.
 O que são Indicadores de Manutenção?
Os indicadores não são metas, mas podem ajudar a manutenção a atingir as metas definidas. O indicador é
uma métrica quantitativa que informa como está a performance de um processo, ativo ou setor comparado
com outros dados.

Através dos indicadores é possível para time de PCM e o grupo de manutenção saber onde agir,
melhorando a performance operacional, dentro da manutenção há inúmeros indicadores e que servem
para entregar uma informação estratégica e gerencial.
 Quais os principais indicadores?
Os principais indicadores de manutenção são?

• MTBF
• MTTR
• Disponibilidade inerente
• Confiabilidade
• Custo de manutenção/ Faturamento
• Custo de Manutenção / ERV
• Custo de Manutenção/ Unidade Produzida
• Backlog
• HH empregado por Tipo de Manutenção
• Fator de Produtividade da Mão de Obra
 MTBF
MTBF significa Mean Time Between Failures, que traduzindo do Inglês para o português significa, tempo
médio entre falhas, este é um dos mais importantes indicadores da manutenção e um dos mais utilizados.

Através deste indicador é possível enxergar de modo geral como está a administração da manutenção.

O indicador consiste em medir o tempo entre uma falha e outra, o correto é utilizar este indicador de forma
unitária para cada equipamento, com a finalidade de compreender se o equipamento está ou não sendo
tratado de modo eficiente.

𝑭𝑰 = 0,7 × 𝑴𝑻𝑩𝑭
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?

250 + 520 + 652 + 1200

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
6
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?
250 + 520 + 652 + 1200
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
6

250+520+652+1200
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 437h
6
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?
250 + 520 + 652 + 1200 250+520+652+1200
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 437h
6
6

𝐹𝐼 = 0,7 × 𝑀𝑇𝐵𝐹
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?
250 + 520 + 652 + 1200 250+520+652+1200
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 437h
6
6

𝐹𝐼 = 0,7 × 𝑀𝑇𝐵𝐹

𝐹𝐼 = 0,7 × 437ℎ
Exemplo
Se o equipamento ROB56695, teve as seguintes horas de operação: 250h, 520h, 652h e 1200h e
teve uma quantidade de paradas igual a 6, qual será o MTBF do equipamento?
250 + 520 + 652 + 1200 250+520+652+1200
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 437h
6
6

𝐹𝐼 = 0,7 × 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝐹𝐼 = 0,7 × 437ℎ

𝐹𝐼 = 0,7 × 437ℎ = 350h

 MTTR
MTTR ou Mean Time To Repair, significa em português Tempo Médio Entre Reparo, este indicador busca
compreender qual a eficiência da equipe de manutenção para reparar um equipamento, diferentemente
do MTBF em que o ideal é que o tempo seja cada vez maior, no MTTR é ideal que o tempo seja cada vez
menor, porém sempre considerando com bom senso que o Reparo deverá ser feito no melhor tempo
possível respeitando a qualidade da atividade.

Querer diminuir o tempo a qualquer custo, pode gerar um efeito contrário, aumentando o número de
Falhas.
Exemplo
O Ativo ROB56695, teve 4 intervenções de manutenção nos meses de Janeiro, Fevereiro e Março, sendo
os Tempo de Reparo de 10min, 1min, 15min, 150min, qual será o MTTR do Equipamento?

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
Exemplo
O Ativo ROB56695, teve 4 intervenções de manutenção nos meses de Janeiro, Fevereiro e Março, sendo
os Tempo de Reparo de 10min, 1min, 15min, 150min, qual será o MTTR do Equipamento?

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠

10 + 1 + 15 + 150
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
4
Exemplo
O Ativo ROB56695, teve 4 intervenções de manutenção nos meses de Janeiro, Fevereiro e Março, sendo
os Tempo de Reparo de 10min, 1min, 15min, 150min, qual será o MTTR do Equipamento?

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 10 + 1 + 15 + 150

𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 4
Exemplo
O Ativo ROB56695, teve 4 intervenções de manutenção nos meses de Janeiro, Fevereiro e Março, sendo
os Tempo de Reparo de 10min, 1min, 15min, 150min, qual será o MTTR do Equipamento?

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 10 + 1 + 15 + 150

𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 4

176
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 44min
4
 Disponibilidade Física
É a relação entre o Tempo em que um ativo ou um Conjunto de Equipamentos ou Instalações Industriais
está em condições mecânicas, elétricas, eletrônicas e civis adequadas para realizar as operações previstas e
o Total de Horas Calendário.

H1 = Horas calendário mensais (24 horas X 30 dias ou 24 horas X 31 dias)

H2 = Horas paradas para Manutenção (Manutenção Preditiva, Preventiva, Corretiva e Inspeções

efetuadas pelas áreas de Manutenção geral , EX: Civil, Mecânica, Elétrica, Eletrônica,
instrumentação, lubrificação e etc...)

𝐻1−𝐻2
% DISPONIBILIDADE FÍSICA = 𝐻1
× 100
Exemplo
Em uma empresa do ramo automotivo, houveram produção durante 21 dias, em dois turnos de 8 horas,
durante o mês houveram 120 min de parada para manutenções, qual a disponibilidade física?
H1 = Horas calendário mensais (8 horas X 2 turnos X 21 dias ) = 336 horas

H2 = Horas paradas para Manutenção (120 min ou 2 horas)

𝐻1−𝐻2 336−2 334

% DISPONIBILIDADE FÍSICA = × 100 % DISPONIBILIDADE FÍSICA = = 336
𝐻1 336

% DISPONIBILIDADE FÍSICA =
334
= 0,994 % DISPONIBILIDADE FÍSICA = 0,994 𝑥 100 = 99,4%
336
 Disponibilidade Inerente
Basicamente, é a disponibilidade ao considerar apenas o tempo de inatividade do equipamento por
conta de manutenção corretiva.

A fórmula para saber a disponibilidade inerente de um ativo é:

𝑀𝑇𝐵𝐹
% DISPONIBILIDADE INERENTE = × 100
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
 Exemplo
O equipamento OSM76378 teve os cálculos de MTBF de 350h e MTTR de 21min, qual será a disponibilidade
inerente?
𝑀𝑇𝐵𝐹
% DISPONIBILIDADE INERENTE = × 100
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

𝟑𝟓𝟎𝒉 𝒙 𝟔𝟎 = 𝟐𝟏. 𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏

21.000 21.000
% DISPONIBILIDADE INERENTE = = = 0,999
21.000+21 21.021

% DISPONIBILIDADE INERENTE = 0,999 𝑥 100 = 99,9%

 Confiabilidade
A confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar sua função sob condições especificada,
durante um intervalo de tempo, sendo assim é uma probabilidade de determinado item,
componente ,equipamento, máquina ou sistema desempenhar sua função de acordo com as
condições de operação especificadas em um intervalo de tempo específico.

Ou seja, quando falamos de confiabilidade estamos atrelando a um período de tempo. Por

exemplo, queremos falar da confiabilidade de uma bomba centrifuga, devemos fazer da seguinte
forma.

Errado: A confiabilidade da bomba é de 99,8%.

Certo: A probabilidade da bomba operar de acordo com as especificações de projeto nas próximas 5000
horas é de 99,8%.
Como calcular a Confiabilidade?
1º Calcule o MTBF

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎

2º Calcule a Taxa de Falhas

1
𝜆 𝑡 =
𝑀𝑇𝐵𝐹
3º Calcule a Confiabilidade

𝑅 𝑡 = ℮−𝜆 × 𝑡
 Exemplo
Um Robô de TAG ROB72394, teve diversas paradas ao longo de 1500 dias de trabalho descontando as
paradas e o número de paradas foi de 8, qual será a confiabilidade deste equipamento nos próximos 100
dias?
1º Calcule o MTBF
1500
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 187,5
8
2º Calcule a Taxa de Falhas
1 1
𝜆 𝑡 = = = 0,00533
𝑀𝑇𝐵𝐹 187,5

3º Calcule a Confiabilidade

𝑅 𝑡 = ℮−𝜆 × 𝑡 = ℮−0,00533 ×100 × 100 = 𝑅 𝑡 = 58,66%

 Custos de Manutenção/Faturamento
Estes custos possuem maior notoriedade por parte da gerência, pois de modo gerêncial a
manutenção sempre é vista como um desperdício e não um investimento, dessa forma é muito
importante medir o quanto a manutenção tem impactado no faturamento da empresa.

Este indicador é muito conhecido como CMF

Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo teve um gasto total de R$ 2 milhões com manutenção no último
ano. Esse número engloba todas as despesas com manutenção desde atividades de manutenção até mão de obra.

Neste mesmo período, a empresa teve um faturamento bruto de R$ 50 milhões. Qual será o CMF?

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝐶𝑀𝐹 = × 100
𝐹𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐵𝑟𝑢𝑡𝑜

2.000.000,00
𝐶𝑀𝐹 = × 100 = 𝐶𝑀𝐹 = 4%
50.000.000,00
Exemplo
Curva da Banheira
 Custos de Manutenção/ERV
Este indicador analisa o custo de manutenção em cada ativo e compara se é mais vantajoso
manter ou realizar a troca do mesmo. Este indicador é muito utilizado quando o índice da curva
PF começa a crescer.

A sigla ERV significa Estimated Replace Value. Que significa valor estimado de troca em
português. No cálculo é comparado o valor gasto em manutenção no ativo no ultimo ano com o
valor de compra de um ativo novo.

Este indicador é muito conhecido como CPMR e valor não deve ultrapassar 2,5%
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram gastos R$ 20 mil com manutenção em um Robô de
pintura no último ano. Enquanto que um novo saíria por R$ 1 milhão, qual seria CPMR deste ativo?

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

𝐶𝑃𝑀𝑅 = × 100
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑚 𝑛𝑜𝑣𝑜

20.000,00
𝐶𝑃𝑀𝑅 = × 100 = 𝐶𝑃𝑀𝑅 = 2%
1.000.000,00
 Custos de Mão de Obra

Esse indicador mostra a proporção entre os custos com a mão de obra da manutenção em relação
aos custos totais da manutenção, ou seja, mostra a proporção do investimento em headcount em
relação a todos os outros custos, como ferramentas, peças, materiais etc.
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram gastos R$ 2 milhões com manutenção e 200 mil com mão
de obra.

𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀ã𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎

𝐶𝑀𝐷𝑂 = × 100
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

200.000,00
𝐶𝑀𝐷𝑂 = × 100 = 𝐶𝑀𝐷𝑂 = 10%
2.000.000,00
 Alocação de mão de obra em serviços de manuenção

Esse indicador mostra como está a distribuição da mão de obra na execução das tarefas de manutenções,
Desse modo é necessário conhecer quais os impulsos de manutenção e cada quantidade em horas para
cada tipo de serviço.

Com este tipo de indicador é possível avaliar como anda o desemprenho da manutenção e em quais
atividades de manutenção por esforços para que seja diminuídas manutenções corretivas.

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 = × 100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergencial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 = × 100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑖𝑠
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergencial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

300
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡. 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎 = × 100 = 9,4%
3192
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergêncial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

620
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡. 𝐸𝑚𝑒𝑟𝑔ê𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = × 100 = 19,4%
3192
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergencial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

100
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡. 𝑃𝑟𝑒𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎 = × 100 = 3,13%
3192
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergencial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

700
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑡. 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎 = × 100 = 21,93%
3192
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

▪ horas planejadas de manutenção: 2750;

▪ manutenção corretiva: 300 horas;
▪ manutenção emergencial: 620 horas;
▪ manutenção preditiva: 100 horas;
▪ manutenção preventiva: 700 horas;
▪ inspeções: 1000 horas;
▪ tempo total de disponibilidade de mão de obra: (19 pessoas x 8 horas x 21 dias = 3192 horas)

1000
𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒çõ𝑒𝑠 = × 100 = 31,33%
3192
Exemplo
Uma determinada empresa do ramo automotivo, foram apresentados os seguintes valores:

300 + 620 + 100 + 700 + 1000

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = × 100 = 85,21% 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑝𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑙𝑖𝑣𝑟𝑒 = 14,79%
3192
 Backlog

O indicador de Backlog (acúmulo, reserva, atraso) mostra o quanto de serviço ainda há para ser
feito. Esse indicador leva em consideração SS e OS abertas que ainda estão aguardando
programação e execução. Por meio do Backlog, é possível ter uma ideia da quantidade de
trabalho que deve ser feito, e principalmente se a relação homem-hora está adequada, podendo assim
analisar se o HeadCount está correto.

𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜 𝑛ã𝑜 𝑒𝑥𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜

𝑂𝑆 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎 + 𝑂. 𝑆 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑂. 𝑆 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 + 𝑂. 𝑆 𝐸𝑥𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
𝐻𝐻 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
Exemplo
Uma determinada empresa possuía 1570 O.Ss planejadas para serem realizadas no mês, por conta de alguns
desvios só foi possível realizar 1200 O.Ss, qual seria o Backlog em porcentagem?

𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜 𝑛ã𝑜 𝑒𝑥𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜

1570 − 1200 370

𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 = 𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 = = 0,24
1570 1570

𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 = 24%
Gestão do Backlog
Os objetivos do Backlog são:

1. Gerenciamento das ordens de serviços;

2. Preparação do trabalho e procedimentos de reparo
3. Disponbilidade de mão de obra
4. Disponibilidade de material para execução
5. Disponibilidade de Janela de Manutenção

O Backlog mede o volume de trabalho pendente de finalização. Utilizando ele é possível compreender se a equipe
está sobrecarregada ou se a designação de tarefas está sendo realizada de forma adequada.

Deve-se analisar o contexto para tomada de decisão, se o Backlog estiver alto e numa crescente pode haver um
aumento na demanda ou um subdimensionamento de funcionários sendo necessários novas contratações, caso
esteja diminuindo e tendendo a zero é necessário verificar se não há muitas pessoas no quadro e se há baixo
número de solicitações de serviço.
 Plano de Manutenção

O plano de manutenção de um ativo é basicamente um conjunto de atividades a serem realizadas

numa frequência definida e de acordo com a categoria da mão de obra, tendo isso em vista o
plano de manutenção pode ser fornecido pelo fabricante do equipamento o que é mais comum,
ou em casos em que o equipamento é muito antigo e suas documentações foram perdidas é
necessário criar um plano de manutenção do zero.

Para isso é necessário muito tempo e conhecimento técnico sobre o equipamento e sobre
habilidades inerentes à manutenção, para isso é elaborado juntamente com os Técnicos de
manutenção e a Equipe de Engenharia de Manutenção o FMEA ( Failure Module and effect
Analisys), com isso a equipe vai avaliar componente a componente o modo de falha e os efeitos e
para cada efeito será necessário criar uma medida para detecção ou eliminação da falha.
Plano de Manutenção
Caso a manutenção não disponha de tamanho aparato, o plano de manutenção poderá ser realizado usando a
experiência dos manutentore e para isso temos 7 perguntas que podem auxiliar na criação do plano de
manutenção.

1. Qual atividade deve ser executada?

2. Qual a frequência de execução?
3. Quem irá executar (Mecânico, Elétricista, Mecatrônico, etc)?
4. Quais materiais são necessários?
5. Quais ferramentas serão utilizadas?
6. Por que executar as atividades? (Qual o beneficio?)
7. Onde será executada?

Deste modo será mais fácil criar um plano de manutenção, estas perguntas auxiliarão você a criar um plano de
manutenção independente de possuir ou não um software de manutenção.
 Ordens de Serviços

As Solicitações de Serviço dão origem às Ordens de Serviço (OS). Como o próprio nome já indica,
a Ordem de Serviço é a autorização para que o serviço solicitado seja realmente executado. Nesse
ponto, entende-se que o PCM já avaliou todas as circunstâncias do planejamento, segundo o tipo
de manutenção que foi solicitado, e que após a avaliação, o PCM teve como conclusão de que o
serviço deve ser executado.
Informações da O.S
A O.S deve conter as seguintes informações

1. Nome do colaborador solicitante

2. Função
3. Setor
4. Turno
5. Data da SS
6. Número da SS
7. Número da O.S
8. Nome do técnico responsável pela atividade
9. Descrição da atividade
10. Relatório do que foi executado
11. Data de inicio e término da atividade
12. Registro de parada de produção caso haja
13. Materiais utilizados
Solicitações de Serviço
A Solicitação de Serviço (SS) é um pedido de execução das atividades de manutenção.
Como um pedido, o status deve ser de análise, ou seja, se a SS será aceita ou não
após uma avaliação. Nesse caso, a análise da solicitação é o próprio planejamento do
PCM. A SS é um documento oficial da empresa e pode ser feito de forma física (papel,
fichas, etiquetas) ou de forma digital (planilhas, programas, aplicativos), porém,
independentemente da forma, o essencial é que tudo seja catalogado e armazenado.

Mas quem é responsável por realizar o pedido?

Solicitações de Serviço
A S.S deve conter as seguintes informações

1. Nome do colaborador solicitante

2. Função
3. Setor
4. Turno
5. Data da SS
6. Número da SS
7. Descrição do Problema
Solicitações de Serviço
Planejamento de Coletivas
As férias coletivas são mais destinadas a empresas do seguimento automotivo ou
empresas em que a demanda possui uma baixa em meses específicos do ano, ou
mesmo quando a empresa passa por momentos de fragilidade e é necessário por
estratégia comercial a diminuição dos custos para a sobrevivência da operação.

Com isso a manutenção acaba por realizar papel fundamental, utilizando a janela
disponível para realizar a manutenção dos ativos da empresa, lembrando que para a
manutenção é o melhor momento devido a disponibilidade de tempo e mão de obra.
Pontos importantes
Para qualquer atividade deve haver um planejamento prévio, isso nem sempre é
possível, ainda mais quando as Coletivas são definidas de última hora, mas caso há
uma data prevista o importante é se atentar a alguns pontos que poder melhorar a
execução das tarefas, a garantia da qualidade do serviço executado e um ambiente
favorável e sem pressões.

Para isso devemos nos atentar nos seguintes itens:

Material, Mão de obra, Início e término das atividades, Quais atividades deverão ser
realizadas, quem irá realizar, quantas pessoas ficarão para realizar a manutenção,
Ferramentas necessárias para atividade, Ordens de serviço etc.
SMA, SMP ou LPP
Em manutenção a Lição Ponto a ponto (LPP) ou Lição de Um Ponto (LUP) é um
método de comunicação por desenhos, imagens ou vídeos. Seu uso previsto no TPM
(Manutenção Produtiva Total) pretende facilitar o entendimento sobre determinado
assunto, servindo também como uma excelente forma de treinamento para
operadores.

Usando apenas uma folha e a linguagem precisa ser simples, evitando o uso de
palavras pouco usuais da equipe envolvida. A LPP não é a descrição completa, mas
complementar do assunto e tem a função de reforçar o treinamento e a
comunicação.
Pontos importantes
Documento: numerar o documento em sequência e recomenda-se fazer um índice para se obter um
controle na localização ou arquivamento;
Tema: descrever objetivamente o assunto a ser demonstrado;
Data: registrar a data da execução da LPP;
Classificação: especificar o tipo de LPP, se é da área de segurança, manutenção, meio ambiente,
conhecimento básico, problemas, melhorias, operação, administração ou outros;
Visto: assinatura dos responsáveis e data da revisão.
Desenho/ Imagem: na área central ter de maneira direta e explícita o assunto abordado. Depois de
pronta, a LPP deve ser protegida por um plástico para que o manuseio não a danifique. Caso alguma
mudança ocorra sobre o assunto, deve-se atualizá-lo na Lição Ponto a Ponto mantendo assim o
conhecimento à vista de todos.
Ale Treinamentos Online