FACULDADE PROFESSOR MIGUEL ÂNGELO DA SILVA SANTOS – FeMASS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

IMPLEMENTAÇÃO DE PRÁTICA DE MCC (MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE) NOS EQUIPAMENTOS DE TELECOMUNICAÇÃO E
ESTRUTURA DE REDE, ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA PROPRIETÁRIA
DE EMBARCAÇÕES NO RAMO OFFSHORE

ARTHUR RUST DE MARINS ROCHA

MACAÉ
2023
 FACULDADE PROFESSOR MIGUEL ÂNGELO DA SILVA SANTOS – FeMASS
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

ARTHUR RUST DE MARINS ROCHA

IMPLEMENTAÇÃO DE PRÁTICA DE MCC (MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE) NOS EQUIPAMENTOS DE TELECOMUNICAÇÃO E
ESTRUTURA DE REDE, ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA PROPRIETÁRIA
DE EMBARCAÇÕES NO RAMO OFFSHORE

Trabalho Final apresentado ao curso de graduação em

Engenharia de Produção da Faculdade Professor
Miguel Ângelo da Silva Santos (FeMASS), para
obtenção do grau de BACHAREL em Engenharia de
Produção.

Orientador: Prof. Mestre Fábio Rosa Ventapane

MACAÉ/RJ
2023
 ARTHUR RUST DE MARINS ROCHA

IMPLEMENTAÇÃO DE PRÁTICA DE MCC (MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE) NOS EQUIPAMENTOS DE TELECOMUNICAÇÃO E
ESTRUTURA DE REDE, ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA PROPRIETÁRIA DE
EMBARCAÇÕES NO RAMO OFFSHORE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de

graduação em Engenharia de Produção da Faculdade
Professor Miguel Ângelo da Silva Santos (FeMASS), para
obtenção do grau de BACHAREL em Engenharia de
Produção.

Aprovada em _____ de ______________ de 20_____

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________________________________
Professor Mestre Fábio Rosa Ventapane
Faculdade Professor Miguel Ângelo da Silva Santos (FeMASS)
1º Examinador

___________________________________________________________________
Professor Mestre Rafael Leonardo Brum
Faculdade Professor Miguel Ângelo da Silva Santos (FeMASS)
2º Examinado
 AGRADECIMENTO

Agradeço à minha família pelas oportunidades e suportes prestados aos meus sonhos,
em especial, meu falecido pai, Jorge Luiz de Sousa Rocha.
EPÍGRAFE

“Os dias prósperos não vêm por acaso; nascem de

muita fadiga e persistência.”

Thomas Edison
 RESUMO

A manutenção, após a primeira guerra mundial, começa a ter maior foco, inicialmente, apenas
corretiva e com a grande demanda imposta. Já pela segunda guerra mundial, a manutenção dos
itens se torna crítica, com a natural evolução no período pós-guerra. O amadurecimento da
manutenção apresenta mais ferramentas e questões, que antes eram vistas apenas como
direcionadas aos setores gerenciais. Utilizando desses contextos, esse trabalho de conclusão de
curso se direciona na aplicação do Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) com o objetivo
de alcançar o início da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), em uma empresa
proprietária de embarcações e com seu foco em atuar com mergulho e Veículos Operados
Remotamente (ROV). Com o resultado demonstrando as falhas dos sistemas de
telecomunicação e apresentando no FMEA as ações planejadas para a correção dos erros
levantados.

Palavras-chave: Manutenção Corretiva. Manutenção Preventiva. Manutenção Preditiva.

FMEA. Manutenção Centrada na Confiabilidade.
 ABSTRACT

Maintenance, after the first world war, began to have greater focus, initially, only corrective
and with the great demand imposed. By the Second World War, the maintenance of items
became critical, with natural evolution in the post-war period. The maturity of maintenance
presents more tools and questions, which were previously seen as only aimed at management
sectors. Using these contexts, this course concussion work focuses on the application of Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) with the objective of achieving the beginning of Reliability
Centered Maintenance (MCC), in a company that owns vessels and with its focus on work with
diving and Remotely Operated Vehicles (ROV). With the result demonstrating the failures of
the telecommunications systems and presenting in the FMEA the actions planned to correct the
errors raised.

Keywords: Corrective Maintenance. Preventive maintenance. Predictive Maintenance. FMEA.

Reliability-Focused Maintenance.
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade

FMEA Failure Mode and Effect Analysis

FTA Árvore de Falhas

USAF United States Air Force

URSS União das Repúblicas Socialistas Soviética

ATA Air Transport Association of America

MSG-1 Maintenance Steering Group -1

MSG-2 Maintenance Steering Group -2

MSG-3 Maintenance Steering Group - 3

ROV Remoted Operated Vehicle

RPN Risk Priority Number

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 11

2 REVISÃO DE CONCEITOS DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE 16

2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO 16

2.2 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE 16

2.3 GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO 19

2.3.1 PRIMEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO 19

2.3.2 SEGUNDA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO 20

2.3.3 TERCEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO 20

2.4 TIPOS DE MANUTENÇÃO 21

2.4.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 21

2.4.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA 21

2.4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 22

2.5 FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) 22

3 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA 23

3.1 A EMPRESA 23
3.2 DADOS COLETADOS 23
3.3 MONTAGEM FMEA 25
3.4 ANÁLISE DO FMEA 30

REFERÊNCIAS 34

ANEXO A – DECLARAÇÃO DE CORREÇÃO GRAMATICAL 35

 11

1 INTRODUÇÃO
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) tem suas raízes históricas no
desenvolvimento da gestão de ativos e manutenção industrial ao longo do século XX. Até
meados do século passado, a abordagem predominante na manutenção era a chamada
"manutenção corretiva", na qual as intervenções ocorriam somente após a ocorrência de falhas
nos equipamentos. No entanto, à medida que as indústrias se tornaram mais complexas e a
dependência de sistemas críticos cresceu, surgiu a necessidade de uma abordagem mais
proativa.
O conceito de MCC começou a tomar forma na década de 1960, quando a indústria
aeroespacial dos Estados Unidos percebeu a importância de manter a confiabilidade de sistemas
complexos, como aeronaves e equipamentos espaciais. Nesse contexto, a MCC foi
desenvolvida como uma metodologia para otimizar a manutenção desses sistemas, focando em
ações que garantiriam a sua confiabilidade operacional. O objetivo era minimizar o risco de
falhas que poderiam resultar em acidentes graves e custos significativos.
No entanto, a MCC se expandiu para além da indústria aeroespacial e passou a ser
aplicada em diversos setores, incluindo petróleo e gás, energia, manufatura e outros. O
reconhecimento de que a manutenção proativa e centrada na confiabilidade poderia ser aplicada
de forma ampla levou ao desenvolvimento de diretrizes e padrões, como a norma MIL-STD-
2173, que estabeleceu as bases da MCC na indústria aeroespacial.
Com o tempo, a MCC evoluiu para incorporar ferramentas e métodos mais sofisticados,
como a Análise de Modo e Efeito de Falha e a Análise de Árvore de Falhas (FTA), que ajudam
a identificar e avaliar os modos de falha e seus impactos. Além disso, a abordagem MCC passou
a enfatizar a importância da gestão de riscos, estimulando a tomada de decisões baseadas em
dados e evidências.
Hoje, a Manutenção Centrada na Confiabilidade é amplamente reconhecida como uma
abordagem essencial para garantir a competência, a disponibilidade e o desempenho de ativos
críticos em diversos setores, contribuindo para a eficiência operacional, a segurança e a
sustentabilidade das organizações. Seu desenvolvimento, ao longo do tempo, representa uma
resposta às crescentes demandas por confiabilidade e eficiência nas operações industriais,
acompanhando o avanço tecnológico e a complexidade dos sistemas e equipamentos modernos.
Este Trabalho de Conclusão de Curso tem como tema a implementação da Prática de
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) e Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
que representam um marco crucial no universo da gestão de ativos e manutenção industrial.
Essas abordagens sinérgicas têm o propósito de otimizar a confiabilidade, disponibilidade e
 12

desempenho dos sistemas e equipamentos em operação. A MCC direciona o foco para a

confiabilidade dos ativos, enquanto a FMEA é uma ferramenta analítica, que identifica e
prioriza potenciais modos de falha e suas consequências. Quando implementadas em conjunto,
essas práticas proporcionam uma visão abrangente e sistemática para a gestão proativa da
confiabilidade, levando a ganhos substanciais em segurança operacional, eficiência e redução
de custos.
Ao adotar a Prática de MCC, as organizações reorientam sua abordagem de manutenção,
passando de métodos reativos para estratégias proativas. Essa mudança de paradigma implica
na identificação criteriosa dos componentes e sistemas mais críticos para o funcionamento da
operação, priorizando recursos e esforços na manutenção daqueles que têm maior impacto na
confiabilidade global do processo. A integração da FMEA complementa esse processo,
permitindo uma análise minuciosa dos modos de falha potenciais, avaliando suas
probabilidades de ocorrência e impactos. Dessa forma, as ações corretivas e preventivas são
direcionadas de forma precisa, maximizando a eficácia dos esforços de manutenção e
minimizando riscos operacionais.
A combinação da Prática de MCC e FMEA não apenas fortalece a confiabilidade dos
ativos, mas também impulsiona a competitividade das organizações em um mercado global
cada vez mais exigente. Ao garantir um maior tempo de operação livre de falhas e uma gestão
de riscos mais correta, as empresas podem alcançar um patamar de excelência em suas
operações, proporcionando não só economias substanciais, mas também uma vantagem
estratégica significativa diante da concorrência. Dessa forma, a implementação dessas práticas
se configura não apenas como uma escolha sensata, mas como um investimento estratégico no
sucesso a longo prazo da organização.
O objetivo Geral proposto é a implementar as práticas de manutenção focada na
confiabilidade, utilizando o FMEA como ferramenta de análise, para equipamentos de
telecomunicação e estrutura de rede em uma empresa proprietária de embarcações no ramo
offshore, no município de Macaé, Rio de Janeiro.
Os objetivos Específicos são:
• Mapear os equipamentos críticos;
• Levantar informações de suas falhas que comprometem as operações;
• Elaborar e implementação do FMEA como ferramenta de aporte na confiabilidade
dos equipamentos;
 13

• Analisar as melhorias dos processos de manutenção, após a implementação do

FMEA.
Devido à atuação na área naval de telecomunicação naval e utilizando os conhecimentos
e experiências adquiridas na formação acadêmica, analisa-se que a necessidade de aplicação da
Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) surge como uma abordagem inovadora e
altamente eficaz na gestão de ativos e manutenção industrial. O Trabalho de Conclusão de
Curso II se justifica na necessidade urgente de otimizar a confiabilidade dos sistemas
operacionais em ambientes industriais, no qual a falha de equipamentos críticos pode causar
impactos graves, como perdas de financiamento significativos, danos ao meio ambiente e riscos
à segurança dos colaboradores. Ao priorizar a confiabilidade, a MCC se diferencia dos métodos
tradicionais de manutenção que, frequentemente, se concentram em práticas reativas ou
intervalos predefinidos para manutenção. Dessa forma, implementar a MCC torna-se crucial
para aumentar a eficiência operacional, reduzir custos e promover um ambiente de trabalho
mais seguro e produtivo.
Além disso, a MCC está alinhada com o objetivo constante de maior competitividade e
eficiência no mercado global. Organizações que adotam essa abordagem demonstram uma
capacidade superior de prever e mitigar falhas, resultando em uma redução significativa do
tempo de inatividade não planejado. Isso se traduz em benefícios financeiros tangíveis, já que
a operação contínua e confiável dos ativos impulsiona a produtividade e permite atender,
consistentemente, às demandas dos clientes. Além disso, ao minimizar o risco de falhas
catastróficas, a MCC contribui para preservar a reputação da empresa e manter relacionamentos
sólidos com clientes e parceiros comerciais.
A implementação da MCC também se alinha com as crescentes demandas por
sustentabilidade e responsabilidade corporativa. Ao assegurar a confiabilidade dos ativos,
reduz-se a necessidade de substituição frequente de equipamentos, promovendo a eficiência
energética e a minimização do descarte de resíduos. Além disso, a MCC possibilita a
identificação de oportunidades de melhorias na eficiência dos processos, o que contribui para a
redução do consumo de recursos naturais. Assim, a adoção da MCC impacta positivamente os
resultados financeiros da organização, mas também demonstra um compromisso tangível com
práticas empresariais sustentáveis e socialmente responsáveis.
Por fim, a aplicação da MCC na empresa estudada, agrega e representa um investimento
estratégico no desenvolvimento de uma cultura organizacional voltada para a excelência e a
inovação. Ao promover a mentalidade de prevenção de falhas e a busca contínua pela
otimização dos processos, a MCC estimula a formação de equipes altamente qualificadas e
 14

comprometidas com a eficiência operacional. Além disso, a implementação bem-sucedida da

MCC reforça a imagem da organização como líder em seu setor, capaz de enfrentar desafios
complexos e superar expectativas. Dessa forma, a justificativa para a adoção da MCC não se
limita aos ganhos operacionais e financeiros imediatos, mas se estende para um horizonte mais
amplo de prosperidade e liderança no mercado.
Para o desenvolvimento da pesquisa, a metodologia utilizada é a quali-quantitativa
aplicada e exploratória baseada em um estudo de caso. Nesse presente estudo, a análise dos
dados numéricos fornece as informações para realizar a ferramenta de MCC em foco: a Análise
de Modo e Efeito de Falha (FMEA). Jonh W. Creswell (2014) define a pesquisa quantitativa
como "um meio de testar objetivamente as teorias ou hipóteses, examinando as relações entre
variáveis. Ela envolve a coleta de dados numéricos e a análise estatística desses dados para
responder a questões de pesquisa específicas e verificar hipóteses." Com a classificação de
qualitativa é definida por dados subjetivos e interpretação de dados, onde nesse estudo ocorre
a mescla das duas definições de pesquisa, para a elaboração do FMEA.
A natureza da pesquisa é dada como aplicada gerando novo conhecimento e
aprofundando-a de forma específica nos equipamentos de telecomunicação naval da empresa
em estudo. O objetivo é exploratório, uma vez que a manutenção desses equipamentos sempre
foi realizada de forma corretiva, sem nenhum estudo das falhas dos equipamentos ou qualquer
tipo de intervenção pensado na gestão da manutenção.
Esse trabalho possui como caráter o estudo de caso, visto que é definido por ser “uma
investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto da
vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não estão claramente
definidos" (Yin, "Case Study Research: Design and Methods", 2014). Decorrendo nessa ordem,
as ações voltadas a alcançar o objetivo primário e específicos:

Tabela 1: Metodologia para os Objetivos Específicos

Objetivo Específico
Mapear os equipamentos críticos;
Metodologia
Realizando, em primeiro momento, a análise
dos equipamentos de telecomunicação e
estrutura de rede, a fim de localizar os
equipamentos de maior risco operacional
 15

Levantar informações de suas falhas que Levantar todos os relatórios de manutenção

comprometem as operações; referindo-se aos equipamentos de
telecomunicação naval, no período de 2012
até 2023;
Elaboração e implementação do FMEA Após o levantamento, será realizado a
como ferramenta de aporte na confiabilidade investigação e mapeamento dos dados
dos equipamentos; coletados, a fim de gerar informações
tangíveis e análises do comportamento dos
equipamentos;

Análise das melhorias dos processos de Com todas as informações analisadas de

manutenção, após a implementação do acordo com o princípio do Manutenção
FMEA. Centrada na Confiabilidade será gerado o
FMEA como ferramenta para a tomada de
decisão.
Fonte: elaborado pelo autor (2023)

O capítulo 2 deste trabalho apresenta, de forma contextualizada, a visão histórica da

Manutenção Centrada na Confiabilidade. O objetivo do capítulo é estabelecer a relevância do
estudo e destacar a importância de integrar a abordagem para aprimorar a eficiência e a
produtividade das organizações. É realizado uma breve introdução do surgimento da MCC em
1960, durante o período de guerra fria e voltado para indústria aeroespacial, com o avanço ao
longo do tempo a prática evolui e é utilizada em outras indústrias, demonstrando seu
desdobramento, metodologia e visando enfatizar seus princípios.
O capítulo 3 apresenta os conceitos de manutenção e os tipos de manutenção, sendo elas
a manutenção preventiva, preditiva e corretiva, assim como, apresenta também a ferramenta
principal nesse trabalho de análise e apresentação dos das ações planejadas de correção,
criticidade das falhas e os critérios quantitativos para cada coluna que a ferramenta utiliza.
O capítulo 4 discorre sobre o desenvolvimento da pesquisa, onde a ferramenta do FMEA
é desenvolvida e apresentada, apresentando após o desenvolvimento a análise dos dados
gerados pela ferramenta.
 16

2 REVISÃO DE CONCEITOS DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE
No atual capítulo é realizado a revisão conceitual da Manutenção Centrada na
Confiabilidade (MCC) e como sua ferramenta para aplicação a Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) funciona. Sendo a MCC aplicada para a manutenção dos equipamentos de
telecomunicação naval, diminuindo os tempos de indisponibilidades dos equipamentos e, em
consequência, multas contratuais e pendências pela Marinha do Brasil.
Dessa forma, é crucial a busca por melhorias na manutenção das empresas proprietárias
de embarcações ou frotas, aplicando, de maneira efetiva, as práticas e princípios da MCC.
Constará a revisão conceitual, etapa essencial na construção da pesquisa acadêmica, pois não
apenas fornece alicerces sólidos para o desenvolvimento teórico e metodológico, mas também
permitindo enxergar o tema de forma mais profunda e crítica.

2.1 Definição de Manutenção

Na visão de Mobley et al. (2008), do ponto de vista positivista, a manutenção tende,
mesmo que tardiamente, a influenciar em qualquer ciência. Mesmo que a nomenclatura e
definição da manutenção seja mutável ao longo do tempo e adaptado para o momento em
questão, os principais pontos e características se mantem, Ferreira (1997) explicita a
manutenção como “ato ou efeito de manter-se; as medidas necessárias para conservação ou
permanência de alguma coisa ou situação”. Para apresentação atual, as normas técnicas
regulamentadoras apresentam a manutenção como “a combinação de todas as ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa executar a função desejada” (NBR-5462, 1994; BS EN-13306, 2001). Já
para Kardec e Nasfic (2009) o conceito se estende e abrange também a confiança, meio-
ambiente e segurança.
É notável a diferença entre as definições de manutenção ao passar do tempo, diferentes
autores e cada um com suas visões, sejam baseados na experiência ou em seus estudos,
descrevem de acordo com o momento vivenciado, mas, todos possuindo um ponto de
convergência do conceito de manutenção.

2.2 Manutenção Centrada na Confiabilidade

Não possuindo um inventor, a prática da MCC foi iniciada em um trabalho conjunto da
United States Air Force (USAF) e a Rand Corporation, com o objetivo inicial de aumentar a
segurança e confiabilidade das aeronaves militares, em um momento histórico no qual invenção
 17

e uso de novas tecnologias militares se tornavam mais frequentes e ousados, colocando as

equipes em solo e os pilotos em aeronaves com maior confiança e menos horas de voo, a fim
de, momentaneamente, ultrapassar em tecnologia a União das Repúblicas Socialistas Soviéticas
(URSS).
De fato, a necessidade de maior confiança nas aeronaves levou o maior desenvolvimento
de técnicas para aumentar esse coeficiente, logo, realizar a manutenção de maneira que fosse
possível estimar sua vida útil se tornou uma necessidade, com isso, John Moubray e Anthony
M. Smith publicaram em diversas pesquisas, de forma mais notória, os conceitos que,
posteriormente, seriam nomeados de Manutenção Centrada na Confiabilidade.
Sendo a obra de John Moubray de maior reconhecimento e alcance, publicada em 1997,
intitulada de “Reliability-Centered Maintenance” (Manutenção Centrada na Confiabilidade),
pela editora “Industrial Press, Inc.; Second edition”, abordando os seguintes temas:
• Monitoramento de condição;
• Análise de funções e falhas;
• Erro humano;
• O risco de gestão;
• Descoberta de falha;
• Desempenho de manutenção de medição.
A MCC introduz novos conceitos e objetivos, diferentes da manutenção tradicional
como demonstra o quadro abaixo:

Quadro 1: Diferença da manutenção tradicional para a MCC

Fonte: Siqueira (2009, p.17)

 18

A maior diferença entre cada modelo é seu foco, no qual a MCC objetiva alcançar a
melhor estratégia com menos contratempos e consequências das manutenções a serem
realizadas.
É definido por Dhillon (2006) e Xenos (2004) como a MCC sendo a probabilidade do
equipamento ou item de executar em tempo previsível sua função, assim gerando confiança
nele, já Moubray (1997) discorre que a MCC, quando implementada corretamente, é capaz de
reduzir em 40% a 70% da rotina de manutenção.
Figura 2: Evolução da MCC

Fonte: adaptado pelo autor Peltokorpi (2009, p.11)

A figura acima descreve, cronologicamente, a evolução da MCC com seus marcos, o

primeiro marco foi realizado por Nowlan e Heap, ligados à ATA (Air Transport Association of
America), publicaram os padrões MSG-1 (Maintenance Steering Group – 1) e MSG-2
(Maintenance Steering Group – 2), introduzindo uma nova abordagem à manutenção de
aeronaves, centrada no impacto da falta de confiabilidade na operação e na segurança. Essa
metodologia ficou conhecida como Manutenção Centrada na Confiabilidade.
O MSG-3 (Maintenance Steering Group – 3), criado em 1980, incorporou os padrões
anteriores e ofereceu uma visão abrangente de todo o processo da indústria aeronáutica. Ele foi
adotado como metodologia obrigatória de manutenção para novas aeronaves.
A necessidade industrial, no decorrer da década de 80, levaram à aplicação do MCC em
outros setores da indústria, com destaque para a mineração e a manufatura (Backlund, 2003).
 19

Essa disseminação do MCC deu origem a versões ligeiramente diferentes do MSG-3, como o
RCMII proposto por Moubray (1997), o RCM Clássico Abreviado e a Manutenção Centrada
na Experiência (ECM), de Smith e Hinchcliffe (2004).

2.3 Gerações da Manutenção

Moubray (1997) apresenta as manutenções subdivididas em 3 principais eras, sendo 3
gerações distintas, com cada uma possuindo as suas individualidades focadas na época do seu
desenvolvimento e uso.

Figura 3: Linha do tempo das gerações da manutenção

Fonte: Moubray (1997, p. 7)

2.3.1 Primeira Geração da Manutenção

A primeira geração da manutenção tinha como objetivo apenas consertar os danos após
ocorrerem, bem simples e rudimentar, porém sendo a geração de maior espaço temporal, com
seu marco de início um pouco antes da primeira revolução industrial, na invenção da máquina
a vapor, em que teve seu uso massificado em várias áreas, a necessidade de manutenção era
constante.
Com o início da Primeira Guerra Mundial a filosofia da manutenção continuou a mesma.
Com o início da Segunda Guerra Mundial e poucas modificações, sendo a escalada da produção,
sem foco em qualidade de equipamentos, uma mudança de pensamento começa a surgir. Devido
a característica única desse momento era possível paralisar linhas de montagens para a
manutenção.
 20

2.3.2 Segunda Geração da Manutenção

A evolução da manutenção pós Segunda Guerra Mundial, trouxe a segunda geração da
manutenção, representando um passo importante na gestão de equipamentos e serviços em
diversos setores industriais. Nesse contexto, a abordagem de manutenção de segunda geração
se concentra em tornar o cuidado dos ativos industriais mais avançado, eficiente e humano. Isso
significa que buscamos melhorar a confiabilidade, a disponibilidade e a segurança dos
equipamentos.
Durante a segunda geração, a ideia é de prever acontecimentos, utilizando revisões,
levantamentos e definições dos equipamentos, descrevendo que nesse momento as indústrias
aumentaram seu nível de preocupação com a qualidade dos seus produtos e, por isso, a busca
por melhorias para atender a demanda crescente do mercado, utilizando as linhas de montagem
criadas para o período de guerra e, devido ao final delas, a adaptação para atender o mercado
civil.

2.3.3 Terceira Geração da Manutenção

Desde a década de 1970, os métodos de manutenção de primeira e segunda geração
corroboraram ser ineficazes diante novas demandas de processos e automatização, isso acontece
na indústria. A utilização do sistema “just-in-time”, em que trabalhamos sempre com o menor
estoque possível, agravou as consequências de poder ter uma falha em toda a produção (Kardec
e Nascif, 2009; Moubray, 1997; Siqueira, 2009).
Segundo Moubray (1997), nesta geração os sistemas traspassaram a ser projetados para
operar com maior acurácia, dimensionando-se dentro dos limites operacionais, aumentando a
importância da disponibilidade e da confiabilidade, com o objetivo de elevar o nível de
produtividade e qualidade. Siqueira (2009) observa que com a automação a possibilidade de
quebra ou defeito aumentou, devido à introdução de novas tecnologias. Shenoy e Bhaduri
(2005) argumentam que para atender a essas expectativas, a manutenção deve ser desenvolvida
para garantir que os equipamentos progridam funcionando com consumo mínimo de recursos.
Depois de as empresas terem amadurecido os conceitos e aplicações das ações de
manutenção, traspassaram a adotar uma estrutura para o desenvolvimento do conjunto de
ferramentas utilizadas, com o objetivo de gerir e operar a manutenção sob um sistema
organizado, culminando com o surgimento de metodologias de manutenção: Manutenção
Centrada na Confiabilidade (RCM), na indústria aeroespacial dos Estados Unidos; Manutenção
Produtiva Total (TPM), no Japão; Termotecnologia, na Inglaterra e uma combinação dessas
técnicas (Gutiérrez, 2005; Kardec e Nascif, 2009; Moubray, 1997).
 21

É importante ressaltar que esses métodos não foram adotados de forma cronológica e
sequencial à medida que foram desenvolvidos, mas sim adaptados às necessidades de cada
empresa. Isto permite o desenvolvimento da manutenção integrando-a com ferramentas de
outras ciências e focando nos resultados do negócio: competitividade, inovação tecnológica,
logística e gestão de ativos (Gutiérrez, 2005; Kardec e Nascif, 2009; Tavares, 1999).

2.4 Tipos de Manutenção

Em geral, a classificação da manutenção é realizada de acordo com o método de
planejamento das atividades e os objetivos dos métodos de manutenção aplicados (Siqueira,
2009). Quanto ao planejamento, a manutenção pode ser realizada de forma planejada, realizada
em tempo e condições pré-estabelecidas ou de forma não programada, dependendo das
necessidades (Descendência, 2008; Siqueira, 2009). Zaions (2003) observou que as práticas ou
políticas de manutenção refletem métodos de intervenção nos equipamentos. Mobley et al.
(2008) acrescenta que a diferença entre esses métodos está no momento do trabalho de
manutenção.

2.4.1 Manutenção Preventiva

A NBR-5462 (1994) define manutenção preventiva como atividades realizadas em
intervalos pré-determinados ou de acordo com critérios especificados, destina-se a reduzir a
probabilidade de falha ou apodrecimento na operação do item. Segundo Mobley (2008), essas
ações podem ser realizadas em intervalos especificados dependendo da vida útil, do ciclo de
trabalho ou da condição do sistema.
O objetivo da manutenção preventiva é identificar possíveis avarias e defeitos, antes do
seu aparecimento ou desenvolvimento, evitando a deterioração dos sistemas abaixo dos níveis
desejados de segurança e fiabilidade, mantendo boas condições de funcionamento.

2.4.2 Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é o modelo mais conhecido e empregado na indústria. Dilhon
(2006) explica que esse tipo se refere a qualquer reparo que resulta de uma falha ou defeito que
devolve o ativo a uma condição operacional satisfatória. Filho (2008) divide a manutenção
corretiva em dois tipos: melhoria planejada onde o reparo ou eliminação de falhas é realizado
após falhas; e, modificações não planejadas ou emergenciais, onde o reparo ocorre após uma
falha.
 22

2.4.3 Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é toda a cultura de monitoramento empresarial, ela é todo o
conjunto de técnicas desenvolvidas e voltadas para a manutenção na intenção de prever quando
uma falha pode ocorrer.
A curto prazo possui maior impacto em geral, porém, a médio e longo prazo, a sua
capacidade de prever falhas traz a possibilidade de antecipar paradas de equipamentos e, se em
um modelo linear, até a parada de toda a linha de produção. Ter esse desenvolvimento da cultura
interna é mais raro no meio industrial, justamente pelo seu preço de implementação.

2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

O FMEA é uma ferramenta de análise, em suma, uma metodologia que utiliza a analise
qualitativa e quantitativa para definir padrões de confiabilidade e ações de correção para cada
falha apresentada em qualquer processo, por isso, o FMEA foi sendo desenvolvido desde de
sua criação para ser utilizado em formas diferentes, onde cada uma deslumbra atender
demandas diferentes, mantendo as principais características e se modificando de acordo com a
necessidade da aplicação, suas principais características do seu modelo são:
• Definição da severidade, onde é definido de forma quantitativa o grau da
gravidade do problema identificado;
• Definição de ocorrência, número de vezes onde em um período pode ocorrer a
falha, também sendo de forma quantitativa;
• Definição de detecção, arbitrado de forma quantitativa a facilidade ou
dificuldade de detectar o problema;
Os tipos mais comuns e conhecidos de FMEA são:
• Produto;
• Processo;
• Sistemas;
• Serviços;
• Software;
 23

3 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA
No capítulo atual, o objetivo é levantar todos os dados coletados e analisar as possíveis
soluções para cada falha apontada, utilizando como fonte principal os relatórios gerados pelas
empresas prestadoras de serviço terceirizadas e, como ferramenta de análise, o FMEA para
todos os equipamentos citados.

3.1 A empresa
A empresa que está sendo o alvo dessa pesquisa foi fundada em 1978, atuando em
projetos subaquáticos, visando atender o mercado interno e externo, iniciou com o atendimento
a hidrelétricas e instalações portuárias. Em 1995, adquire a sua primeira embarcação e, em
2001, inaugura a base em Macaé, gerando autonomia para manutenção em seus equipamentos
de mergulho e treinamentos.
Em 2017, a empresa já possuía Remoted Operated Vehicle (ROV), operando
embarcações com maior capacidade de transporte e utilizando sistemas de posicionamento
dinâmico avançados, permitindo a empresa a utilizar as embarcações em operações complexas.
A empresa possui a sua visão de continuar no desenvolvimento de soluções subaquáticas
voltados para energia, com o uso da melhor tecnologia operacional e equipe técnica. O presente
estudo tem o eu local de estudo dentro das embarcações da empresa, pois é onde se encontra os
equipamentos de telecomunicação e rede em foco desse estudo.

3.2 Dados coletados

Os dados coletados são provenientes, exclusivamente, dos relatórios de fornecedores
terceirizados, visto que os equipamentos de telecomunicação naval não são a atividade
destinada da empresa, esses equipamentos possuem a função de apoiarem o desenvolvimento e
operações das embarcações. Sendo assim, alguns equipamentos não possuem relatórios, pois
ainda não apresentaram falhas que requisitassem a manutenção pelos fornecedores, apenas os
equipamentos que não apresentaram manutenção, mas possuem rotina de manutenção possuirão
seus relatórios de manutenção prévia.
Os relatórios de manutenção são datados desde 2012 e não são todos os fornecedores
que possuem relatório documentados, algumas manutenções não foram realizadas relatórios,
pois a empresa não possuía colaboradores com conhecimento nos equipamentos para realizarem
o monitoramento. Segue o quadro com os equipamentos de telecomunicação naval:
 24

Quadro 2: Componentes da Antena Estabilizada de Internet

Equipamento
1.1 Buck
1.2 LNB
1.3 PCU
1.4 ACU
1.5 Motor de Azimute
1.6 Motor de Elevação
1.7 Motor de Cross
1.8 Motor de Skill
1.9 Refletor
1.10 Alimentador do LNB
1.11 Correia de Azimute
1.12 Correia de Elevação
1.13 Correia de Cross
Fonte: elaborado pelo autor (2023)
Quadro 3: Componentes da Antena Estabilizada de Televisão
1.1 LNB
1.2 PCU
1.3 ACU
1.4 Motor de Azimute
1.5 Motor de Elevação
1.6 Motor de Cross
1.7 Motor de Skill
1.8 Refletor
1.9 Alimentador do LNB
1.10 Correia de Azimute
1.11 Correia de Elevação
1.12 Correia de Cross
1.13 Potenciômetro
Fonte: elaborado pelo autor (2023)
Quadro 4: Dispositivos dentro do Rack
1.1 Armazenamento de vídeo
1.2 Servidor
1.4 Firewall
1.5 Switch Gerenciável
1.6 Decodificador de vídeo
1.7 Câmeras
1.8 Telefonia IP
1.9 Banco de baterias
1.10 Fonte de Alimentação Ininterrupta
Fonte: elaborado pelo autor (2023)
 25

Todos os equipamentos listados acima, possuem rastreabilidade e, dentro da janela de

2012 até 2023, eles sofreram manutenção corretiva, os únicos itens que possuíram manutenção
preditiva fora:
• Câmeras;
• Correia de Cross da Antena estabilizada de internet;
• Correia de Elevação da Antena estabilizada de internet.

3.3 Montagem FMEA

Como principal ferramenta de análise, os dados gerados pelos relatórios foram inseridos
e confeccionaram a análise de modos de falha e seus efeitos para serviços, possuindo a
capacidade de fornecer e gerar dados numéricos para uma avaliação criteriosa pela esfera
gerencial. Cada coluna possui seu valor e critério a ser denominado.
Os valores das colunas foram determinados em conjunto com a coordenação da
empresa, sendo as colunas que possuem valor numérico como:
• SEVERIDADE: Quanto mais próximo de 10, maior o impacto. Definido como o
quão grave a falha pode ocorrer.
• OCORRÊNCIA: Quanto mais próximo de 10, maior a frequência. Definido pela
frequência com que a falha ocorre, após definir o espaço de tempo.
• DETECÇÃO: Quanto mais próximo de 1 o valor, maior é a probabilidade de localizar
a falha. Definido pela complexidade e facilidade de localizar a falha, essa coluna é a única que
seu valor é invertido, sendo o de maior expoente o número mais baixo.
A última coluna numérica é a Risk Priority Number (RPN), no qual seu valor é
desenvolvido pela multiplicação dos fatores das colunas anteriores, obtendo um valor numérico
e mensurável.
Equação 1: Risk Priority Number (RPN)

RPN = Severidade * Ocorrência * Detecção

Fonte: elaborado pelo autor (2023)
Após a definição dos equipamentos e suas falhas, juntamente com os valores definidos
em conjunto com a coordenação, a árvore de falhas é apresentada e, de acordo com o valor do
RPN, o fator de criticidade é alterado entre baixo, médio e alto, para esse parâmetro optou-se
por classificar como alto os valores de RPN que excediam 252, os valores para média que ficam
entre 252 e 108 e, para baixo, os valores menores que 108. Esse parâmetro é móvel e pode ser
redimensionado de acordo com a necessidade da empresa, estando esse parâmetro para 70% do
 26

RPN, sendo crítico e abaixo de 30% apresentando baixo risco. O FMEA desenvolvido se
apresenta, como:

Quadro 5: Failure Modes, Effects Analysis

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

 27

Quadro 5.1: Continuação Failure Modes, Effects Analysis

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

 28

Quadro 5.2: Continuação Failure Modes, Effects Analysis

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

 29

Quadro 5.3: Continuação Failure Modes, Effects Analysis

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

 30

3.4 Análise do FMEA

Ao final do desenvolvimento do FMEA e apresentação à coordenação, os dados
levantados foram suficientes para iniciar o processo de implementação das ações corretivas,
utilizando os fatores de criticidade com os mais altos apresentados como superiores a 252 no
RPN, as ações corretivas propostas entraram em vigência para diminuir o impacto das falhas.
Os valores de criticidade altos representam 15% das falhas, possuindo um alto impacto
nas operações das embarcações, apresentando a análise de dados e suas ações planejadas a
gerência e a coordenação, eles pretendem diminuir a criticidade alta para 10% em um ano. A
porcentagem dos riscos apresentados como médio é significativamente grande, porém, é
aceitável, pois, todos os equipamentos precisam apresentar disponibilidade no dia a dia e em
todos os horários, sendo então sua severidade alta e sua ocorrência, pelo alto uso deles, também
alta, elevando o produto para valores mais altos e condizentes com as operações realizadas pela
empresa, visto sua necessidade. A porcentagem dos riscos se distribui:

Gráfico 1: Distribuição de Falhas pelo Processo

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

Conclui-se, após aplicação e análise do FMEA, que a ferramenta se mostrou de grande

utilidade e apoio nas tomadas de decisão nos processos de manutenção, priorizando os esforços
nas falhas que apresentaram alto índice de criticidade, no intuito de reduzir o impacto gerado.
 31

Essas ações de correção para os itens de alta criticidade são apresentadas no quadro
abaixo:

Quadro 6: Ações corretivas planejadas

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

Nota-se que ás ações corretivas planejadas são de aplicação rápida, porém, se não forem
aplicadas possuem como consequência imediata multa contratual, podendo até levar a
suspensão do contrato celebrado, como exemplo a falha de navegação do Juniper CPE E RT do
Anexo III (Anexo contratual para definição de padrão e itens de comunicação em contratos de
afretamento de frota para a Petrobras),
As ações planejadas no FMEA e os dados levantados apresentam a necessidade de
aplicação das ações planejadas, a fim de diminuir as falhas e as consequências geradas. Como
ferramenta de análise o FMEA se demonstrou de fácil compreensão e apresenta ações
planejadas tangíveis e dentro da realidade da empresa, em poucos itens as ações preveem a
troca dos componentes, esses componentes devem ser previamente adquiridos e mantidos em
estoque, os itens que apresentaram a necessidade de possuir peças em estoque estão descritos
no quadro abaixo:
 32

Quadro 7: Itens com necessidades de possuir em estoque

Antena estabilizada de internet Antena estabilizada de televisão

Motor de Azimute Motor de Azimute

Motor de Elevação Motor de Elevação
Motor de Cross Motor de Cross
Motor de Skill Motor de Skill
Correia de Azimute Correia de Azimute
Correia de Elevação Correia de Elevação
Correia de Cross Correia de Cross

Fonte: elaborado pelo autor (2023)

Apesar de possuírem a mesma nomenclatura dos itens que necessitam de estarem
disponíveis em estoque, os modelos variam para cada fabricante, porém para a continuidade da
operação eles se demonstram de extrema necessidade.
 33

CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente trabalho remete à manutenção centrada na confiabilidade, antes, o que era
visto como forma de corrigir falhas, amadureceu e foi se estabilizando como item essencial para
evitar falhas ou, pelo menos, prever e saber agir mediante a ela, para que a manutenção seja
operada de forma eficaz, espaçando futuros defeitos e correções.
De acordo com a abordagem metodológica da pesquisa, o conceito “manutenção” e sua
funcionalidade foram sendo modificados com o passar dos anos, sendo aperfeiçoado para
chegar numa forma mais ampla e perspicaz de atendimento. O amadurecimento da manutenção
apresenta mais ferramentas e questões, que antes eram vistas apenas como direcionadas aos
setores gerenciais.
Utilizando desses contextos, o trabalho se direciona para a aplicação do Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) com o objetivo de implementar as práticas da Manutenção
Centrada na Confiabilidade (MCC), em uma empresa proprietária de embarcações e com seu
foco em atuar com mergulho e Veículos Operados Remotamente (ROV). O objetivo geral do
presente estudo foi alcançado, implementando as práticas de manutenção focada na
confiabilidade. Para isso, foi feito um levantamento de informações dos equipamentos e quais
eram os seus defeitos, em seguida, elaborou-se o FMEA, como ferramenta da manutenção
centrada na confiabilidade e resultou nos efeitos das práticas implementadas.
Após colocada em atuação toda a pesquisa delineada, concluiu-se que as
funcionalidades do FMEA e os dados adquiridos apresentam a necessidade de planejamento
nas suas ações, a fim de diminuir as consequências das falhas, contribuindo para a construção
de um critério de criticidade e tornando os fornecedores cientes da necessidade de controlar ou
diminuir o percentual de criticidade alta.
Com as ações propostas de correção pelo FMEA, é necessário futuramente ser realizado
um novo estudo para necessidade de aperfeiçoamento das medidas apresentadas, e caso
necessário a modificação das ações e implementações de outras ferramentas auxiliares para o
continuo processo de melhoria da manutenção.
 34

REFERÊNCIAS

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RCM – RCM as a method of working within hydropower organisations. 2003. 317 f. Thesys
(Doctoral) – Departament of Business Administration and Social Sciences – Division of Quality
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York: CRC Press, 2006.

FERREIRA, A. B. D. H. Novo dicionário de língua portuguesa. 3ª. ed. Rio de Janeiro: Nova
Fronteira, 1997.

FILHO, G. B. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. 1ª. ed. Rio de

Janeiro: Ciência Moderna, 2008.

JOHN, W. Creswell; J. David Creswell. Research Design: Qualitative, Quantitative, and Mixed
Methods Approaches. Sage, 5ª edição, 2014.

KARDEC, A.; NASFIC, J. Manutenção: função estratégica. 3ª. ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark, 2009.

MOBLEY, K.; HIGGINS, L. R.; WIKOFF. Maintenance Engineering Handbook. 7ª. ed. New
York: McGraw-Hill, 2008.

MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance: second edition. 2ª. ed. New York: Industrial
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SHENOY, D.; BHADURY, B. Maintenance resources management: adapting MRP. 1ª. ed.
London: Taylor & Francis Ltd, 2005.

SIQUEIRA, Y. P. D. S. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de implantação. 1ª

(Reimpressão). ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.

SMITH , A. M.; HINCHCLIFFE, G. R. RCM: gateway to world class maintenance. 2ª. ed.
Burlington: Elsevier Butterworth–Heinemann, v. 1, 2004.

XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. 1ª. ed. São Paulo: INDG TecS, 2004.

YIN, R. Estudo de caso: planejamento e métodos. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2015.

ZAIONS, Douglas R. Consolidação da Metodologia de Manutenção Centrada em

Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel.219 f. Dissertação (Mestrado) –
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande
do Sul. Porto Alegre, 2003.
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ANEXO A – Declaração de Correção Gramatical

DECLARAÇÃO DE CORREÇÃO GRAMATICAL

Eu, Natalí de Oliveira Moreira, CPF nº 156.480.637-50, portadora da carteira de

identidade nº 27.272.184-6, formada em Letras: Português e Literaturas, DECLARO, para os
devidos fins, que realizei a correção ortográfica e gramatical do Trabalho de Conclusão de
Curso do aluno Arthur Rust de Marins Rocha, do curso de Engenharia de Produção, orientado
pelo professor Fábio Rosa Ventapane.

Data: 17 de novembro de 2023