CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Paulo Gabriel Pereira Casaes

Wanderlei Gonçalves Candido

IMPLEMENTAÇÃO DA ROTINA DE PCM NA GESTÃO DE ATIVOS E

MANUTENÇÃO PARA MICRO EMPRESAS DE TRANSPORTE

Rio de Janeiro
2022

1
 Paulo Gabriel Pereira Casaes

Wanderlei Gonçalves Candido

IMPLEMENTAÇÃO DA ROTINA DE PCM NA GESTÃO DE ATIVOS E

MANUTENÇÃO PARA MICRO EMPRESAS DE TRANSPORTE

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Graduação
em Engenharia Mecânica do Centro
Universitário Augusto Motta como
requisito parcial para a obtenção do
título de Bacharel em Engenharia
Mecânica.

Orientador: Flavio Maldonado Bentes

Rio de Janeiro 2022

2
FOLHA DE APROVAÇÃO

Paulo Gabriel Pereira Casaes

Wanderlei Gonçalves Candido

IMPLEMENTAÇÃO DA ROTINA DE PCM NA GESTÃO DE ATIVOS E

MANUTENÇÃO PARA MICROEMPRESAS DE TRANSPORTE

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado
ao Curso de Graduação em
Engenharia
Mecânica do Centro Universitário
Augusto
Motta como requisito parcial para a
obtenção
do título de Bacharel em
Engenharia
Mecânica.

Aprovado em: 06/12/2022.

________________________________________
(Flavio Maldonado Bentes - Orientador)

________________________________________
(Yan Oliveira Vasconcelos)

________________________________________
(Diego Meireles Lopes)
3
À Deus e depois aos
nossos pais

4
AGRADECIMENTOS

Agrademos primeiramente a Deus por ter nos dados a sabedoria da vida e

também aos professores por ter nos ensinado e mostrado o real significado do
curso

5
 “ Do meu telescópio, eu via Deus caminhar! A
maravilha, a harmonia e a organização do universo só
pode ter se efetuado conforme um plano de um ser
todo-poderoso e onisciente ”

Isaac Newton

6
 RESUMO

Gabriel, Paulo Pereira Casaes. Goncalves, Wanderlei Candido.

Implementação da rotina de PCM na gestão de ativos e manutenção para a
confiabilidade na prestação de serviços de micro empresas de transporte.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica). Centro
Universitário Augusto Motta, 2022.

O crescimento de uma micro empresa ocorre de forma inesperada com o

aumento de serviços e investimentos em novos meios de ferramentas de serviços
para suprir as necessidades atuais que trazem retorno financeiro e dentre os
investimento não se leva em conta a manutenção. A ineficiência neste setor
impacta diretamente na produtividade dos ativos da organização e são notados
facilmente. Analisando a causa das falhas de empresas que não implantaram o
PCM, a principal delas é a falta de informação. Sem ela, é impossível gerenciar
dados e sem dados consequentemente não se tem uma estratégia de negócio e
resultando no conceito de que “aquilo que não se mede, não se gerencia”. A
informação possui grande importância nesse setor, poupando recursos como
tempo, mão de obra e com isso, o dinheiro. Portanto a primeira e mais importante
ação para implantar o PCM é criar uma sistemática para colher, tratar e analisar as
informações.

Palavras-chaves:
Gestão; PCM; Manutenção; Artigo; Informação.

7
Abstract

Gabriel, Paulo Pereira Casaes. Goncalves, Wanderlei Candido. Implementation of the

PCM routine in asset management and maintenance for reliability in the provision of
services to micro transport companies. Completion of course work (Graduation in
Mechanical Engineering). Augusto Motta University Center, 2022.

The growth of a micro company occurs unexpectedly with the increase in services
and investments in new means of service tools to meet current needs that bring financial
return and among the investments, maintenance is not taken into account. The inefficiency
in this sector directly impacts the productivity of the organization's assets and is easily
noticed. Analyzing the cause of the failures of companies that did not implement the PCM,
the main one is the lack of information. Without it, it is impossible to manage data and
without data, consequently, there is no business strategy, resulting in the concept that
“what cannot be measured, cannot be managed”. Information is of great importance in this
sector, saving resources such as time, labor and therefore money. Therefore, the first and
most important action to implement the PCM is to create a system to collect, process and
analyze information.

Keywords:
Management; PCM; Maintenance; Article; Information.

8
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Mudança de paradigma na Manutenção ......................................................................... 27

Figura 2- Exemplo de calculo MTBF: Mean Time Between Failures ............................................... 31
Figura 3 - Exemplo de calculo MTTR: Mean Time To Repair ......................................................... 33
Figura 4 - Calculo de disponibilidade .............................................................................................. 34
Figura 5 - CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento ............................................................ 36
Figura 6 - Distribuição por Tipo de Manutenção ............................................................................. 37
Figura 7 - Relação de Ativos de uma empresa ............................................................................... 40
Figura 8 - Arquivamento de Documentos em Nuvem ..................................................................... 41
Figura 9 - Plano de Manutenção – CAMINHÃO MUNCK ................................................................ 43
Figura 10 - Plano de Manutenção Empilhadeira ............................................................................. 46
Figura 11 - Plano de Manutenção – Guindaste............................................................................... 47
Figura 12 - Modelo Ordem de Serviço Frente ................................................................................. 52
Figura 13 - RelatóriO Fotografico de Ordem de Serviço ................................................................. 53
Figura 14 - Utilização de Ferramenta Gratuita para Registro de Preventivas ................................. 55
Figura 15 - Veículos Tagueados para controle ............................................................................... 56
Figura 16 - Acompanhamento de Entrada de Veiculo na Oficina .................................................... 58
Figura 17 - Acompanhamento de Material saída de Estoque ......................................................... 58
Figura 18 - Registro da Aplicação do Material Programado ............................................................ 59
Figura 19 - Manutenção e Ordem de Coleta de Dados Para Plano De Serviço .............................. 59
Figura 20 - Planilha Excel de Controle de Manutenção e Registros. .............................................. 60
Figura 21 - Relatório de Manutenção ............................................................................................. 63
Figura 22 - Armazenzamento de Arquivos em Nuvem por Pasta.................................................... 64

9
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Gerações da manutenção ............................................................................................. 20

10
 LISTA DE EQUAÇÕES

EQUAÇÃO 1 - Exemplo de calculo MTBF ..................................................................................................... 27

EQUAÇÃO 2 - Exemplo de calculo MTTR .................................................................................................... 29
EQUAÇÃO 3 - Calculo de disponibilidade ..................................................................................................... 30
EQUAÇÃO 4 - - CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento ............................................................ 32

11
 SUMARIO
1 – INTRODUÇÃO .................................................................................................... 12
1.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 13
1.1.1. Objetivo geral ............................................................................................... 13
1.1.2. Objetivos específicos ................................................................................... 13
1.2. JUSTIFICATIVA .............................................................................................. 13
1.3. METODOLOGIA .............................................................................................. 14
1.4. CONTEXTUALIZAÇÃO ................................................................................... 14
2 – REFERENCIAL TEÓRICO................................................................................................... 15
2.1. MANUTENÇÃO .................................................................................................. 15
2.1.1. Histórico da manutenção ................................................................................. 15
2.1.2. Manutenção baseada no tempo (TBM) ........................................................... 19
2.1.3. Manutenção baseada em Condições (CBM) ................................................... 19
2.1.4. Manutenção Pós – Quebra (BM) ..................................................................... 19
2.1.5. Manutenção Corretiva ..................................................................................... 19
2.1.6. Manutenção Corretiva não Planejada ............................................................. 20
2.1.7. Manutenção Corretiva Planejada ................................................................... 20
2.1.8. Manutenção Preventiva ................................................................................... 21
2.1.9. Manutenção Preditiva ...................................................................................... 22
2.2. PLANO DE MANUTENÇÃO ............................................................................... 23
2.2.1. Benefícios do Plano de Manutenção ............................................................... 23
2.3. CUSTOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................ 23
2.3.1. Quais são os custos da manutenção?............................................................. 24
2.3.2. Categoria de Custos ........................................................................................ 25
2.3.3. Como controlar o custo de manutenção .......................................................... 25
2.4. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO ................................................................... 26
2.5. GESTÃO DE ATIVOS ....................................................................................... 27
2.6. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM) ........................... 27
2.6.1. Confiabilidade.................................................................................................. 28
2.6.2. Manutenibilidade ............................................................................................. 28
2.6.3. Disponibilidade ............................................................................................... 28
2.6.4. Manutenção Corretiva ..................................................................................... 28
2.7. CUSTOS ASSOCIADOS ................................................................................... 29
2.7.1. Corretiva Não-Planejada ................................................................................. 29
2.7.2. Corretiva Planejada ......................................................................................... 29
2.8. INDICADORES DE MANUTENÇÃO .................................................................. 29
2.8.1. MTBF: Mean Time Between Failures ............................................................. 29
12
2.8.2. Calculo MTBF: Mean Time Between Failures ................................................ 30
2.8.3. MTTR: Mean Time To Repair ......................................................................... 31
2.8.4. Calculo MTTR: Mean Time To Repair ............................................................ 32
2.8.5. Calculando a disponibilidade e confiabilidade dos ativos ................................ 33
2.8.6. Calculo de disponibilidade ............................................................................... 34
2.8.7. CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento ............................................ 35
2.8.8. CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento ............................................ 36
2.8.9. Distribuição por tipos de manutenção ............................................................. 36
2.9. SISTEMA TOYOTA ............................................................................................ 37
3 – METODOLOGIA ................................................................................................. 38
4 – ESTUDO DE CASO ............................................................................................ 39
4.1.1. Gerenciamento de Informações ...................................................................... 40
4.1.2. Definição de Grupos e Prioridades .................................................................. 41
4.1.3.1. Vantagens de ter um Plano de Manutenção................................................. 42
4.1.3.2. Passos para elaborar um Plano de Manutenção .......................................... 42
4.1.4. Elaborar Ordens de Serviço ............................................................................ 52
4.1.5. Programação de Atividades ............................................................................ 55
4.1.6. Estruturar o Estoque........................................................................................ 55
4.1.7. Padronização e Instrução de Atividades ......................................................... 55
4.1.8. Requisições e Solicitações .............................................................................. 55
4.1.9. Tagueamento de Equipamentos ..................................................................... 55
4.1.10. Fluxograma Gerencial ................................................................................... 56
4.1.11. Acompanhamento ......................................................................................... 56
4.1.12. Controle Inicial ............................................................................................... 58
4.1.13. Indicadores de Relatórios Gerenciais ............................................................ 59
4.1.14. Inspeções Rotineiras ..................................................................................... 59
5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................ 63
6 – CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 64

13
1 – INTRODUÇÃO

Utiliza-se a nomenclatura “Implementar” para significar executar ou

solucionar algo, no caso desse trabalho colocar em práticas uma nova cultura de
gestão e qualidade em uma micro empresa de transporte tendo uma visão mais
ampla de todo organograma e controle interno e externo aumentando sua
confiabilidade.
O crescimento de uma empresa vem através da competitividade de diversas
outras e trazendo sempre o diferencial do mercado. Com o advento de uma
economia globalizada, há uma demanda cada vez maior por sistemas com melhor
desempenho e custos competitivos. No sentido mais amplo, a confiabilidade está
relacionada ao bom funcionamento.
Analisando a engenharia, no entanto, requer uma definição quantitativa de
confiabilidade, em termos de probabilidade. A confiabilidade corresponde à
probabilidade de que ele cumpra adequadamente sua finalidade designada dentro
de um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas
(LEEMIS, 1995).
Muitas empresas de transportes atualmente utilizam poderosos
softwares para o desenvolvimento de trabalhos e tarefas voltadas para gestão de
ativos e manutenção, afim de suprir o bom funcionamento da mesma e gerar a
confiabilidade, esses softwares que possuem tecnologia avançada estão
disponíveis somente para poucas empresas, normalmente empresas grandes.
Isso se deve a diversos fatores tais como: alto custo para adquirir esses poderosos
softwares, justificando a visão de que a manutenção funciona apenas como um
centro de custo para uma organização.
Por não ter uma relevância a manutenção é deixada para segundo plano sob
o ponto de vista de gerenciamento, ocorre também, pela desinformação das
técnicas para sistematizar um planejamento de manutenção e que não tomam a
manutenção como valor para a organização.
Nesse sentido durante o desenvolvimento dessa monografia, buscou-se
responder de que forma pode – se implementar uma rotina de PCM na gestão de
ativos e manutenção para a confiabilidade na prestação de serviços de micro
empresa de transporte?

14
1.1. OBJETIVOS

1.1.1. Objetivo geral

Esta monografia tem por objetivo o estudo da implementação de uma rotina

de PCM na gestão de ativos e manutenção para a confiabilidade na prestação de
serviços de microempresas de transporte.

1.1.2. Objetivos específicos

• Melhorar o desempenho na parte de manutenção que corresponde

diretamente na prestação de serviços através de ativos na empresa
• A cada nova etapa da implementação alinhar os conhecimentos e novas
formas de trabalho em equipe
• Adotar uma metodologia padrão de implantar o PCM
• Seguir um cronograma de ações com prazos definidos
• Distribuir ações para todos dos envolvidos na execução
• Priorizar a Comunicação da equipe
• Implementar nova Cultura

1.2. JUSTIFICATIVA

A crescente demanda por produtos e sistemas de melhor desempenho a

custos competitivos, aliada ao seu baixo custo de implantação na manutenção,
reforça a importância da pesquisa no que se refere ao fornecimento de um modelo
de planejamento sistemático de manutenção que possa atender as empresas que
não possuem software próprio para manutenção, possibilitando :

• Melhor desempenho nas atividades relacionadas a manutenção;

• Reduzir desperdícios e aumentar a disponibilidade;
• Monitorar métricas de manutenção usando planilhas como ferramenta;

15
1.3. METODOLOGIA

O presente trabalho aborda conceitos sobre a utilização do PCM na

manutenção e em gestão de ativos, plano de manutenção, história da manutenção
e a participação dos autores de forma empírica nesta atividade, por conseguinte o
desenvolvimento do trabalho tem as características de pesquisa descritiva com
uma abordagem prática.
A insuficiência do PCM pode trazer consequências pesadas, muitas delas,
às vezes, não percebidas e não medidas. Isso porque muitos gestores ficam
atentos para o funcionamento permanente do equipamento e não percebem que
não há, no momento, as condições de “regularidade” de funcionamento. A
Manutenção é responsável pela confiabilidade dos equipamentos, deixando-os à
disposição e garantindo que sua função no processo produtivo seja atendida.
Assim, permitindo a produção de bens e serviços com a qualidade esperada.
Portanto, a gestão da manutenção deve exercer um papel essencial junto à
estratégia das empresas. Os profissionais envolvidos nesta área devem estar
capacitados para atuar de maneira estratégica, através de ferramentas e métodos
que auxiliem a antecipação da ocorrência de problemas nos bens mantidos. Ente
de trabalho, obtendo assim dados qualitativos e quantitativos.
Conforme a norma NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade),
manutenção é a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou realocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida.

1.4. CONTEXTUALIZAÇÃO

Em sua tese (FIUZA, 2009) aborda sobre proposta de adaptação de

ferramentas da metodologia TPM em empresa de beneficiamento de vidros planos.
Essa tese se baseia na
Em seu artigo (VIANA 2013) descreve sobre os fatores de sucesso para
uma boa gestão da manutenção. O objetivo dessa dissertação se limita na
definição dos fatores determinantes para o sucesso na Gestão da Manutenção,

16
 buscando identificar e explorar seus elementos estratégicos, bem como
estabelecer uma estrutura lógica de implementação desses fatores e de
elaboração de planos diretores de manutenção na indústria.

Independentemente de como fazer o cálculo, o foco aqui é tratar desse evento no

seu âmbito físico e funcional. O que vamos entender é que o tempo para isso ir acontecendo
pode variar e muito. São muitas situações que corroboram para essa afirmativa, dentre as
quais podemos citar:

• Tipo de Ativo e sua finalidade;

• Tempo em operação no dia a dia;
• Condições de trabalho;
• Manutenção;
• Condições de suas instalações (se for o caso);
• Formas de como é usado.

Métodos para o cálculo de depreciação

É importante entender que para fins contábeis, ela não representa nenhum tipo de transação
em dinheiro. Ou seja, basicamente é quanto do valor de um ativo foi usado ao longo do
tempo e que pode ser deduzido como despesa.

Para seu cálculo, é necessário saber três métodos existentes:

1.Método Linear
Acontece de maneira uniforme, ou seja, um montante igual do valor do ativo é depreciado a
cada ano durante sua vida útil. A forma mais comum que as empresas utilizam no cálculo
de despesas e perda de valor do seu ativo.

A fórmula é a seguinte:
D = (valor inicial – valor final) / Vida útil

O valor do bem inicial corresponde ao momento de sua aquisição. Já o final, é aquele no fim
da sua vida útil, também chamado de residual ou sucata – ele pode ser encontrado em
tabelas disponíveis.
A vida útil é basicamente o tempo que a máquina pode ser utilizada para desempenhar sua

17
função, contabilizando horas e anos.

18
2 – REFERENCIAL TEÓRICO

2.1. MANUTENÇÃO

A manutenção é a ação ou grupo de ações, que tem como objetivo manter

ou restaurar o funcionamento de um equipamento, componente ou sistema. Seu
objetivo é reduzir falhas operacionais que podem ocasionar paradas, mantendo a
produção nos eixos. A manutenção pode ser definida como práticas essenciais
para que um elemento seja conservado ou consertado a fim de permanecer de
acordo com uma condição específica (TAVARES, 1987). Partindo para
considerações mais atuais, nos deparamos com os dizeres: manutenção é um
conjunto de ações para detectar, prevenir, ou corrigir falhas ou defeitos, falhas
funcionais ou potenciais, com o objetivo de manter as condições operacionais e de
segurança dos itens, sistemas ou ativos. (BRANCO FILHO).
A manutenção tem como missão, garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou
serviço com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo
adequado. (KARDEC, 2013).

2.1.1. Histórico da manutenção

A manutenção mecânica acompanha o desenvolvimento técnico industrial

da humanidade, no fim do século XIX, com a mecanização das indústrias surgiu a
necessidade dos primeiros reparos. No princípio a manutenção tinha importância
secundaria e era executada pelo próprio efetivo de operação, a partir daí, tornou
se fundamental ao homem, contribuindo decisivamente para o seu
desenvolvimento com o advento das duas grandes guerras mundiais as indústrias
passaram a estabelecer programas mínimos de produção.
Consequentemente, sentiu se a necessidade de criar equipes capazes de
solucionar os problemas apresentados pelas maquinas, no menor tempo possível,
e de desenvolver métodos de manutenção que reduzissem a ocorrência desses
problemas. Atualmente com o grande avanço da tecnologia

19
 Tabela 1 - Gerações da manutenção

1º Teve início antes da Segunda Guerra Mundial (1939-1945),

GERAÇÃO quando o foco das industrias não era a produtividade, fazia-se
apenas lubrificação e limpeza dos equipamentos, tinhase
como base somente a manutenção corretiva;

2º Ocorre após a Segunda Guerra Mundial quando começa a

GERAÇÃO haver mais competitividade entre as empresas, além da
necessidade do pleno funcionamento dos equipamentos, com
isso teve um aumento de número de máquinas, o que levou a
implantação da manutenção preventiva e a implantação de um
planejamento de manutenção;

3º Acontece a partir de 1970, quando a produção industrial

GERAÇÃO continuava em crescimento, notava-se que paradas de
equipamento afetavam a produção além do aumento do custo,
foi neste momento que a Manutenção preditiva ganhou força,
pois era visível que os equipamentos necessitavam estar
funcionando durante todo o período de produção;

4º O monitoramento das condições do equipamento continua

GERAÇÃO sendo mais utilizado. Conforme Kardec e Nascif (2009) o que
se tinha na terceira geração seguiu na quarta geração, pois o
monitoramento é uma das formas essências para garantir o
funcionamento dos equipamentos;

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif (2009)

presencia-se o surgimento de maquinas cada vez mais sofisticadas em todos os

setores produtivos da economia mundial, e é neste ponto que a manutenção assume
um papel de primeira grandeza entre os serviços essenciais que determinam o
sucesso das empresas que desenvolvem atividades mecanizadas (FONTES, J. M.,
p.280).

2.1.2. Manutenção baseada no tempo (TBM)

A manutenção baseada no tempo inclui inspeção, reparo, limpeza de

20
equipamentos e substituição regular de peças para evitar quebras repentinas e
problemas de processo.

2.1.3. Manutenção baseada em Condições (CBM)

A manutenção baseada em condição utiliza equipes de diagnóstico para

monitorar e diagnosticar as condições da máquina móvel durante as inspeções
operacionais e de inicialização (verificando a condição do equipamento estático e
verificando sinais de mudança usando técnicas de inspeção não destrutivas.

2.1.4. Manutenção Pós – Quebra (BM)

Com este sistema, ao contrário do sistema anterior, não se espera que o

dispositivo consiga corrigi-los. O conceito de falha de manutenção é utilizado
quando as falhas não têm grande impacto nas operações ou na produção, ou não
geram perdas além dos custos de reparo.

2.1.5. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva melhora os equipamentos e seus componentes

para que a manutenção preventiva possa ser realizada de forma confiável. Em
geral, a manutenção corretiva ocorre quando são necessários reparos imediatos
para evitar consequências graves aos instrumentos de produção, à segurança do
trabalhador ou ao meio ambiente.
Muitas vezes é referido como “combate a incêndios” por se tratar de uma
intervenção aleatória e sem definição prévia (VIANA, 2002). Segundo Kardec e
Nascif (2009), a manutenção corretiva não precisa ser uma manutenção
emergencial, existem duas condições específicas que fazem com que ela ocorra:
a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis
operacionais,
b) Ocorrência da falha. Desta forma, a manutenção corretiva pode ser dividida em

21
 duas classes (KARDEC & NASCIF, 2009): Manutenção Corretiva Não
Planejada; Manutenção Corretiva Planejada.

2.1.6. Manutenção Corretiva não Planejada.

Ação após a ocorrência da falha, sem planejamento. Emergencial. Atuação

da Manutenção só depois do fato ocorrido.Não há tempo para preparação do
serviço. Equipe de Manutenção vive de “apagar incêndios”. “Quando uma empresa
que tem a maior parte de sua manutenção corretiva não planejada, seu
departamento de manutenção de manutenção é comandado pelos
equipamentos”.(KARDEC; NASCIF, 2009)

2.1.7. Manutenção Corretiva Planejada

Ação planejada, função de inspeção ou acompanhamento preditivo.

Correção de um desempenho menor ou Correção da falha por decisão gerencial.
A decisão gerencial normalmente se baseia da modificação de condições
observadas na manutenção preditiva. Mesmo que o equipamento continue
funcionando até sua quebra, essa decisão é conhecida e planejada para quando
a falha ocorrer. Por exemplo:

• Substituir o equipamento por outro idêntico.

• Disponibilizar um kit de reparo rápido.
• Deixar o posto de trabalho pronto para o reparo, com dispositivos e
facilidades.
• Treinamento das equipes envolvidas com os reparos recorrentes.

2.1.8. Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva obedece a um plano baseado em INTERVALOS DE

TEMPO ou INTERVALOS PRODUTIVOS. Ao contrário da Corretiva, a Manutenção
Preventiva tem o objetivo de evitar a falha através da prevenção.

A norma NBR 5462 da ABNT (1994), define manutenção preventiva como:

22
“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de
um item”.

Critérios desfavoráveis

• possibilidade de introdução de defeitos devido a:

• Falha humana.
• Falha de sobressalentes.
• Contaminações introduzidas no sistema de óleo.
• Danos durante partidas e paradas.
• Erros existentes nos procedimentos de manutenção.

2.1.9. Manutenção Preditiva

Atuação da manutenção baseada na modificação de parâmetros de condição

ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A Manutenção
Preditiva é realizada de acordo com um acompanhamento da condição do
equipamento. Esse tipo de manutenção considera que durante a vida útil de um
componente /ou sistema, algumas propriedades sofrem alterações detectáveis,
indicando a necessidade de execução de determinadas rotinas de manutenção de
caráter preventivo, em períodos diferentes dos estabelecidos no planejamento da
manutenção preventiva.

2.2. PLANO DE MANUTENÇÃO

Essencialmente, o plano de manutenção é um documento que tem como

objetivo de relatar quais são as frequências e periodicidade das atividades de
manutenção. Além disso, detalha em quais máquinas e equipamentos essas
atividades devem ser executadas, tudo isso de forma clara e simples. Elaborado e
assinado por profissional devidamente habilitado (Engenheiro).

2.2.1. Benefícios do Plano de Manutenção

23
 As vantagens de um plano de manutenção bem estruturado podem ser
divididas de acordo com os setores da empresa aos quais se aplicam . Para as áreas
de financeiro e gestão, o plano de manutenção faz a diferença porque traz
previsibilidade, tanto de custos quanto de atividades a serem realizadas de acordo
com os prazos e orçamento dos componentes. Com o planejamento adequado, é
possível reduzir os custos e desperdícios na manutenção, além de horas extras e
retrabalho, o que também otimiza a mão de obra disponível durante o tempo de
atividade.

2.3. CUSTOS DE MANUTENÇÃO

Os custos de manutenção são todas as despesas relacionadas a

serviços que mantém a organização e o andamento das atividades operacionais de
uma empresa como limpeza, compra de ferramentas de conserto, peças de
reposição, segurança, reparo de máquinas, mão de obra, etc. No dia a dia de uma
fábrica, por exemplo, podem acontecer várias ocorrências inesperadas, o que é
algo normal, porém é importante conhecer as operações para identificar pontos de
vulnerabilidade e agir sobre eles com antecedência. Dessa forma, os gestores de
cada setor conseguem saber quais são suas necessidades de manutenção para
evitar falhas mais graves que podem prejudicar os resultados. A vantagem de fazer
esse controle é conseguir reduzir os custos de manutenção não só se antecipando
a eles, mas também tendo a oportunidade de encontrar soluções com melhor
custo-benefício.

2.3.1. Quais são os custos da manutenção?

Xenos (2004) destaca que os custos de manutenção representam uma

fatia dos custos de produção da organização. Para conseguir manter os
equipamentos funcionando, é necessário ter peças para reposição, materiais de
uso e consumo, mão de obra de planejamento e execução, energia, parcerias com
outras empresas, entre outros. Estes custos podem ser divididos em três classes:
• Custos de materiais;
• Custos de mão de obra;
• Custos de serviços subcontratados.
24
 Também pode-se dividir os custos de manutenção conforme os métodos de
manutenção utilizados, sendo eles: custo com manutenção corretiva, preventiva e
melhoria dos equipamentos. Para o departamento de manutenção, a meta anual de
custo parte das diretrizes anuais da alta administração, servindo como guia para a
criação do orçamento anual de manutenção. Este orçamento deve ser executado,
com o intuito de atingir as metas estabelecidas pela alta administração, objetivando
o lucro da organização (XENOS, 2004).
Alguns exemplos de custos de manutenção são:

• mão de obra fixa e terceirizada; compra de ferramentas; estoque de peças

de reposição;
• materiais de manutenção (graxa, lubrificantes, etc.);
• compra de produtos de limpeza;
• equipamentos de proteção individual, entre outros.

Ou seja, são investimentos que mantêm as atividades em condições de serem

realizadas, sem prejudicar o trabalho da equipe.

2.3.2. Categoria de Custos

É importante entender também como os custos de manutenção são

categorizados para fazer uma boa análise e planejamento dessas despesas. São
elas:

– Custos diretos: incluem mão de obra, peças, ferramentas, contratação de

serviços, etc.

– Custos indiretos: vêm da depreciação dos equipamentos (perda de valor pelo

tempo de uso) e de gastos com a reparação de falhas.

– Custos induzidos: estão relacionados às interferências que as falhas causam

no andamento do trabalho de produção, como despesa com hora extra para
compensar o conserto de uma máquina.

2.3.3. Como controlar o custo de manutenção

25
 Com uma boa gestão de custos de manutenção, é possível controlar o
valor dos investimentos e manter a eficiência de cada setor do negócio. O principal
ponto para controlar o custo de manutenção seria ter um bom planejamento. Com
o objetivo de fazer com que cada área se comprometa mais com o controle de seus
gastos, várias organizações vêm investindo em abordagens orientadas por custos
para melhorar esse tipo de controle, adaptando cada departamento ou unidade de
trabalho por centro de custo.
A partir daí cada centro de custo será responsável pela gestão de custos de
seu departamento ou unidade de trabalho (SOBRAL; PECI, 2008). No caso da
manutenção, o supervisor em conjunto com o PCM deverá fazer a gestão dos
custos, de forma a controlar as contas ligadas à sua área e verificar as compras,
lançamentos e saldos (VIANA, 2012). A manutenção é essencial em todos os
complexos produtivos industriais, para manter a qualidade e funcionalidade dos
elementos de produção, para que isso seja alcançado e os serviços prestados
sejam de qualidade, é imprescindível que a empresa invista na capacitação dos
colaboradores.

2.4. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

Engenharia de manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar

técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. Dentre
as principais atribuições da engenharia de manutenção estão:
Engenharia de manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar
técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. Dentre
as principais atribuições da engenharia de manutenção estão:
• Aumentar a confiabilidade.
• Aumenta a disponibilidade.
• Melhorar a manutenibilidade.
• Aumentar segurança.
• Eliminar problemas crônicos.
• Solucionar problemas tecnológicos
• Melhorar capacidade pessoal.
• Gerir materiais e sobressalentes
26
 • Participar de novos projetos
• Dar suporte à execução
• Fazer análise de falhas e estudos
• Elaborar planos de manutenção e de inspeção e fazer sua análise
crítica periódica.
• Acompanhar os indicadores

Segundo Kardec e Nascif, (2013, resultados e diminuir os custos. p.276),

para se otimizar uma organização como um todo, várias ferramentas estão
disponíveis, mas elas só darão resultados eficazes à medida que o pessoal de
manutenção internalizar uma nova cultura, sua missão estratégica, seus novos
paradigmas, os tipos mais eficazes de manutenção, a prática do trabalho em
equipe, a multifuncionalidade ou polivalência, enfim, o entendimento de que a
manutenção deve existir para só intervir de forma planejada na planta.

Figura 1- Mudança de paradigma na Manutenção

Fonte: Nascif e Kardec (2009)

2.5. GESTÃO DE ATIVOS

A gestão de ativos compreende um conjunto coordenado de atividades

voltadas para extrair valor dos ativos da empresa. Isso inclui o balanceamento de

27
custos, oportunidades e riscos frente à performance que se espera desses ativos
para que sejam alcançados os objetivos da organização. O trabalho tem início antes
mesmo de a empresa adquirir o ativo. Ou seja, começa no processo de deliberação
acerca da necessidade desse tipo de investimento, passa por todas as fases de seu
ciclo de vida e vai até o descarte. Sem uma equipe especializada, munida de
modernas ferramentas de gestão, os ativos da empresa são utilizados de forma
intuitiva pelos colaboradores. Além de perder com a utilização errada de seus ativos,
a empresa também deixa de ganhar. Além disso, uma empresa que investe e
valoriza a gestão de ativos tem a possibilidade de se adequar a procedimentos e
normas técnicas com padronização internacional.

2.6. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO (PCM)

PCM é a sigla para Planejamento e Controle da Manutenção, uma área

estratégica dentro do setor de manutenção da empresa. O PCM é uma área “filha”
da manutenção e serve de apoio tático e estratégico para as atividades de
manutenção.

O PCM geralmente atua:

• Elaboração de cronograma
• Programação de parada de máquina
• Emissão da lista de instruções para as manutenções
• Planejamento dos recursos necessários

2.6.1. Confiabilidade

Probabilidade de um item funcionar adequadamente durante um intervalo

de tempo. É a expectativa de desempenho.

2.6.2. Manutenibilidade

Equivalente à Manutenibilidade. Capacidade de um equipamento receber

28
 reparos para aumento da disponibilidade e da confiabilidade.

2.6.3. Disponibilidade

Capacidade de tempo de um item estar em condições de operar.

Relaciona o tempo em operação e o tempo parado.

2.6.4. Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é uma técnica de gerência REATIVA, geralmente de

custo elevado dentre as existentes, que espera pela falha da máquina ou
equipamento para que seja tomada qualquer ação de manutenção. Sua lógica é
simples e direta: quando a máquina quebrar, conserte-a.

2.7. CUSTOS ASSOCIADOS

Altos custos de trabalho extra, para minimizar o impacto à produção devido

às falhas aleatórias, Elevado tempo de paralisação da máquina (aumento dos
custos de reparo e tempo de paralisação), Baixa disponibilidade de produção,
proporcional à vida útil dos equipamentos.

Mão de obra Fixa: SERVIÇOS CONTÍNUOS COM DEDICAÇÃO

EXCLUSIVA DE MÃO DE OBRA: serviços nos quais há cessão de mão-de-obra
pela Contratada, ou seja, se faz necessário que ela mantenha, em período integral
e de forma exclusiva, funcionários à disposição da Administração, para que
executem tarefas de seu interesse.

Mão de obra temporária: Staff on demand é uma expressão em inglês que

significa “equipe sob demanda”, isto é: a contratação de funcionários temporários
somente quando a empresa realmente precisar deles para realização de algum
projeto específico ou para o atendimento de um grande pedido. No caso de
transporte, mão de obra fixa é mais interessnate devido ao grande número de
ocorrências diárias.

2.7.1. Corretiva Não-Planejada

29
 Ação após a ocorrência da falha, sem planejamento. Emergencial

2.7.2. Corretiva Planejada

Ação planejada, função de inspeção ou acompanhamento preditivo.

2.8. INDICADORES DE MANUTENÇÃO

Os indicadores de manutenção, assim como os indicadores de performance

(ou desempenho), são um conjunto de informações que buscam mensurar e
otimizar o funcionamento dos processos, a fim de aumentar a eficiência e a
produtividade de uma empresa.

2.8.1. MTBF: Mean Time Between Failures

O MTBF ou tempo médio entre falhas é um dos indicadores mais utilizados

para o ramo da manutenção. Ele é primordial para medir o tempo total de ótimo
funcionamento médio entre as falhas de um equipamento reparável, sendo uma
boa ferramenta de verificar a confiabilidade da máquina.

2.8.2. Calculo MTBF: Mean Time Between Failures

O método mais conveniente de gerenciar essa métrica é aplicá-la a cada

dispositivo. Esse aplicativo de ação separado ajuda o processo porque leva em
consideração os diversos ciclos de vida do dispositivo. Por exemplo, suponha que
em um certo período de tempo, um motor elétrico em uma fábrica funcionou por 140
horas antes de falhar, depois outras 190 horas e, finalmente, mais 215 horas.
Assim, o MTBF será:

𝑇𝐶
MTBF = (1)
Quant.De Falhas

30
 Figura 2- Exemplo de calculo MTBF: Mean Time Between Failures

Fonte: Tractian (2019)

Logo após identificar o tempo médio de uma falha a outra, consegui – se

definir a frequência com que deve realizar as atividades de manutenção preventiva
e inspeções utilizando o PCM (Planejamento e Controle de Manutenção). O
recomendado é calcular 70% do tempo médio de falhas para realizar essa
inspeção. Isto é, se o motor elétrico apresenta um MTBF de 181,6 horas, a cada
127,1 horas (181,6 x 0,7) deve-se realizar a inspeção no equipamento.
Evidentemente, quanto maior o MTBF, melhor, já que os equipamentos estão
demorando mais para falharem, ou seja, você alcançou uma frequência menor de
quebras.

Principais erros cometidos:

• Calcular o MTBF de todos os equipamentos para determinar a média

global;
• Calcular o MTBF em equipamentos irrecuperáveis;
• Zerar o MTBF a cada mês (é preciso somá-lo).
Hoje em dia, existem softwares de manutenção preditiva que podem
prever quando ocorrerá a próxima falha analisando a vibração e temperatura dos
equipamentos, e cria automaticamente ordens de serviço para corrigir o problema.
Logo, a análise não é mais manual e em planilha, mas online e em tempo real. Isso

31
melhora muito a precisão dos resultados da tomada de decisão e reduz muito o
tempo de resposta.

2.8.3. MTTR: Mean Time To Repair

O MTTR tem mais a ver com manutenibilidade, o gerenciamento simples

que as equipes de manutenção encontram ao devolver o equipamento à sua
funcionalidade após uma falha. Em outras palavras, MTTR significa tempo médio
para reparo. Ao contrário do MTBF, o MTTR mais baixo é melhor, por isso é
primordial mantê-lo baixo. Adicione isso ao exemplo do motor, assumindo que
durante o mesmo período, a equipe de manutenção gastou as horas listadas
abaixo após cada falha para colocar o motor de volta ao serviço:

Falha 1: 9 horas de manutenção

Falha 2: manutenção de 15 horas

Falha 3: Reparo em 12 horas Neste caso, o MTTR será:

32
 Soma do Tempo para Reparo
MTTR = (2)
nº de falhas

Figura 3 - Exemplo de calculo MTTR: Mean Time To Repair

Fonte: Tractian (2019)

Com isso, consegue – se mensurar qual é o lucro cessante — o quanto a empresa

deixa de ganhar quando esse ativo quebra. Se considerar que tal máquina gera R$
5.000 por hora, o prejuízo da empresa com a falha dela ficará por volta de R$ 60
mil (5.000 x 12).

Principal erro cometido:

Estabelecer um referencial para o MTTR. Isso não existe e, ao exigir que as

equipes de manutenção mantenham um valor ideal baixo de MTTR, a chance é
grande de induzi-las ao erro. Muito melhor do que manter o MTTR baixo é evitar
as quebras. O gestor de manutenção deve incentivar suas equipes a utilizar
técnicas de manutenção preditiva e sensitiva que avaliam a condição de saúde
das máquinas, identificando os “sintomas” em tempo real para que o ativo não
perca sua performance a ponto de chegar em uma situação crítica de quebra.

2.8.4. Calculando a disponibilidade e confiabilidade dos ativos

33
 Essas duas métricas são a base para o planejamento e controle da
manutenção, pois o principal objetivo do PCM é garantir e melhorar a
disponibilidade e confiabilidade dos ativos, otimizando a produtividade da indústria.
Por isso o ideal é juntá-los. Ambos são determinados pelo MTBF e MTTR, todavia
antes de calculá-los, é notório entender o que significa cada um deles de acordo
com a norma NBR 5462.

Confiabilidade: é a probabilidade de um item desempenhar sua função

especificada em um item dentro de um intervalo de tempo especificado, com base
nas condições operacionais. Significa o mesmo? Para deixar clara a diferença,
vamos dar um exemplo. A disponibilidade do equipamento é a porcentagem desse
ativo que permanece disponível por um determinado período. Já a confiabilidade
será a probabilidade de um equipamento se manter disponível em um período
futuro.

𝑀𝐵𝑇𝐹
DISPONIBILIDADE = . 100 (3)
𝑀𝐵𝑇𝑉+𝑀𝑇𝑇𝑅

Figura 4 - Calculo de disponibilidade

Fonte: Tractian 2019

Ou seja, se utilizar o exemplo do motor elétrico (MTBF = 181,6 e MTTR = 12), a

disponibilidade inerente do equipamento foi de 93,8%. Isso quer dizer que, naquele
período, o motor operou normalmente cerca de 93,8% do tempo em que ficou
ligado. Padrões de classe mundial determinam que uma boa disponibilidade é
34
aquela acima de 90%. Portanto, o equipamento está dentro dos padrões globais.
E se quiser calcular a probabilidade de o motor funcionar em perfeito estado
durante a próxima semana? Nesse caso, utiliza – se o cálculo da confiabilidade.
Se aplicar a fórmula para o motor elétrico (MTBF = 181,6), é possível saber que,
para os próximos 7 dias (168 horas), a confiabilidade desse equipamento isto é, a
probabilidade de ele operar normalmente sem falhar será de 39,69%. Veja abaixo:

Formula para motor elétrico de operar sem falhar Principal erro cometido:

Indicar a confiabilidade sem atrelá-la a um período de tempo.

Exemplo errado: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% – qual é o
período?

Exemplo certo: A confiabilidade dessa centrífuga é de 85,4% nas próximas 400

horas.

Usar a fórmula para equipamentos irreparáveis. Para tais itens, deve-se utilizar a
Análise Weibull.

2.8.5. CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento

Indicadores ligados aos custos são excelentes evidenciadores do efeito da

manutenção no desempenho da empresa, o que os tornam uma arma feroz para
a diretoria. Com eles, é possível identificar se o setor de manutenção está fazendo
uma boa administração financeira dos recursos.

O custo de manutenção engloba todas as despesas com:

• Pessoal;
• Materiais;
• Contratação de serviços externos;
• Depreciação;
• Perda de faturamento.
Um dos grandes motivos desse destaque é que o custo da manutenção
pode impactar diretamente na precificação do produto. Logo, se a empresa gasta
35
 muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e ela perderá
competitividade em comparação com seus concorrentes. O indicador que melhor
trabalha com esse cenário é o CMF, justamente por ser uma comparação direta
entre o faturamento e o custo da manutenção. Observe a fórmula:

𝐶𝑈𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜

CMF = . 100 (4)
𝐹𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜

Figura 5 - CMF: Custo de Manutenção sobre Faturamento

Fonte: Tractian (2019)

2.8.6. Distribuição por tipos de manutenção

Esse indicador revela o percentual da aplicação de cada tipo de

manutenção que está sendo desenvolvido. Evidentemente, o tipo de instalação ou
equipamento pode determinar variações desses valores para mais ou menos. De
modo geral, o gestor de manutenção deve manter as práticas corretivas não
planejadas em até 20%, sendo sempre bom restringi-las ao máximo. As outras
práticas não possuem um limite próximo: no Brasil, a manutenção preventiva
costuma oscilar entre 30% e 40%. Em padrões de confiabilidade global, as
empresas sempre mantêm a manutenção preditiva com a maior porcentagem na
distribuição.
36
 Figura 6 - Distribuição por Tipo de Manutenção

Fonte: Tractian 2019

2.9. SISTEMA TOYOTA

O sistema TOYOTA de produção, também conhecido como Sistema de

Produção Enxuta, é uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a
organização de forma a atender a necessidades do cliente no menor prazo
possível, na mais alta qualidade e o mais baixo custo, ao mesmo tempo em que
aumenta a segurança e a moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando
não só manufatura, mas todas as partes da organização.
Seu foco principal é a diminuição Lead Time (tempo que uma peça leva para
percorrer o caminho até no chão da fábrica), eliminado todo o tipo de desperdício
existente nos processos, através da maximização da produtividade e efetividade
dos processos já existentes
A base do sistema Toyota de produção é a absoluta eliminação do
desperdício. Os dois pilares necessários para sustentação deste sistema são Just
– in – Time (JIT) e o Jidoka ou Automação.

37
3 – METODOLOGIA

Vergara (2004) apud Duzert (2007) propôs que a pesquisa pode ser
classificada como exploratória, descritiva, interpretativa, metodológica, aplicada ou
interventiva quanto à finalidade. Este trabalho utiliza os seguintes métodos:
Pesquisa exploratória, pois seu principal objetivo é proporcionar maior
familiaridade com a questão colocada (explicá-la).
Quanto aos meios, o estudo pode ser classificado como um estudo de
literatura, pois envolve múltiplas análises baseadas em documentos que não foram
processados analiticamente, como documentos de "primeira mão" (arquivos,
sistemas, etc.), domínios, devido a Levantamentos aprimorados de observações
do dia-a-dia, estudos de caso, estudos exaustivos de variáveis- chave e aplicações
e pesquisa-ação com participação plena e integral dos pesquisadores.
Também é uma pesquisa de natureza aplicada, pois é tratada uma situação
real afim de gerar conhecimento através de resultados reais. Quanto aos
procedimentos, este trabalho é um estudo de caso que trata aplicação dos
conceitos da Manutenção e o PCM e a amostra apresentada nesse trabalho será
recolhida dentre a base de dados de uma empresa atuante de transporte.

38
4 – ESTUDO DE CASO

4.1. DESCRIÇÃO DA EMPRESA ESTUDADA

A empresa estudada nesta monografia será a AQUARIUS LOG LOCAÇÃO

DE EQUIPAMENTOS E SERVIÇOS LTDA. Refere-se a uma
microempresa de transporte e locação de guindastes, caminhões Munck, carretas,
empilhadeiras e outros equipamentos, localizada em Duque de Caxias, Rio de
Janeiro. A mesma é considerada no ramo de transporte de veículos pesados, onde
é implementada a rotina de PCM na gestão de ativos e manutenção dos veículos.
Para implementar esta rotina será necessário dividir em 15 sup. – tópicos de
estratégia. Tais sub tópicos podem ser expressos como: Gerenciamento de
informação, Definição de grupos e prioridades, Criação de planos de Manutenção,
Elaboração de Ordens de Serviços, Programação de atividades, Estruturação do
estoque, Padronização e Instrução de atividades, Requisições e Solicitações,
Tagueamento de Equipamentos, Fluxograma Gerencial, Acompanhamento,
Controle Inicial, Indicadores de relatório gerencial, Inspeções rotineiras e
Armazenagem de arquivos.
De uma forma mais geral, o PCM engloba um conjunto de estratégias que
visam manter a disponibilidade de máquinas e equipamentos, diminuir o tempo de
paradas e reduzir os custos com manutenções, especialmente as corretivas. Na
prática, o PCM vai muito além da ideia de “conjunto de estratégias de
manutenção”, está ligado às áreas de Manutenção, Oficina ou Engenharia. A
implantação envolve também outros setores e departamentos, criando uma
comunicação de forma a evitar prejuízos, atrasos, equívocos e falhas que podem
afetar diretamente os resultados da empresa. E essa melhora na comunicação e na
fluidez de informações é também um dos grandes benefícios da estruturação
efetiva de um sistema PCM.

A empresa “AQUARIUS LOG” objeto desse trabalho autorizou a

demonstração das práticas realizadas no controle de atvivos e que reforça a sua
aplicação e resultado.

39
4.1.1. Gerenciamento de Informações

Criar uma relação de ativos como equipamentos, máquinas, veículos, peças,

mão de obra, históricos de manutenções e planos com todos os dados coletados.
Diante disso, a chave para conseguir um resultado satisfatório no sistema de
gerenciamento da informação está em outro fator: na digitalização dos documentos,
como ela está sendo feita e quais os cuidados necessários para manter a qualidade
e nitidez das informações ao serem transferidas para o meio digital.

Figura 7 - Relação de Ativos de uma empresa

Fonte: Autor,2022.

40
 Figura 8 - Arquivamento de Documentos em Nuvem

Fonte: Autor, 2022.

4.1.2. Definição de Grupos e Prioridades

Dividir os ativos por grupos, definindo as observações de cada um e frequência de

inspeções / manutenções junto a equipe do operacional que possui experiência de
causa.

VEICULOS LEVES
• LAVAGEM SEMANALMENTE
• PREVENTIVA A CADA 10.000 KM / 6 MESES

CAMINHÃO MUNCK
• LAVAGEM E LUBRIFICAÇÃO A CADA 30 DIAS
• PREVENTIVA A CADA 20.000 KM / 6 MESES

EMPILHADEIRA
• PREVENTIVA A CADA 500 H / 6 MESES

GUINDASTE RODOVIÁRIO
• LAVAGEM E LUBRIFICAÇÃO A CADA 30 DIAS
• PREVENTIVA A CADA 250
41
 Elaborar um plano de manutenção preventiva para um equipamento de
forma eficiente requer informações sobre o processo de produção, sobre os ativos
e diversos outros pontos. Por meio das Fichas Técnicas servem para sabermos o
que temos em campo, em nível de peças e componentes. Com base nas
informações levantadas, deve-se começar o trabalho de gestão de compras e
estoque das peças de reposição para suprimento das manutenções preventivas e
corretivas; Deve ser elaborado por profissional hablitado (Engenheiro) e aprovado.

4.1.3.1. Vantagens de ter um Plano de Manutenção

• Melhora a vida útil dos equipamentos, permitindo seu funcionamento por

mais tempo até ocorra a sua substituição.
• Diminui o número de falhas, não interrompendo o fluxo de trabalho por
defeitos
• Reduz custos por identificar os problemas antecipadamente

4.1.3.2. Passos para elaborar um Plano de Manutenção

1 – Mapeamento dos equipamentos: É feito um inventário de máquinas e

equipamentos, com o objetivo de auxiliar no controle interno, contábil ou registro
para um posterior serviço que será realizado.

2 – Mapeamento dos serviços e procedimentos para cada equipamento: Tendo a

listagem de equipamentos em mãos, é preciso identificar qual o tipo de
manutenção é mais indicado a cada um.

3 – Planejamento das rotinas de PCM

42
Figura 9 - Plano de Manutenção – CAMINHÃO MUNCK

43
44
Fonte: Autor,2022.

45
Figura 10 - Plano de Manutenção Empilhadeira

46
 Fonte: Autor, 2022.

Figura 11 - Plano de Manutenção – Guindaste

47
48
49
Fonte: Autor, 2022.

50
4.1.4. Elaborar Ordens de Serviço

As ordens de serviço são inestimáveis para um gerenciamento de

manutenção eficaz. Com este documento, podemos reunir muitas informações, ter
uma visão ampla do que realmente está acontecendo no departamento de
manutenção. A ordem de serviço é uma ferramenta para padronizar a
comunicação, registrando os eventos e ações dos técnicos de manutenção.
Posteriormente, todas as informações fornecidas, sejam elas qualitativas ou
quantitativas, servirão de base para o cálculo dos indicadores. Eles fornecem
dados fundamentais para uma boa gestão da manutenção, como: tempo
necessário para as atividades, anomalias detectadas, ações realizadas, causas dos
problemas, funcionários envolvidos e materiais utilizados.

Na realização da Manutenção, nos tempos atuais o acesso a aparelhos

de comunicação e registros como celulares ajudam a formalizar e acompanhar as
realizações por meio de registros fotográficos que trazem a confiança de que todo
processo foi muito bem executado como solicitado.

Após o término de cada manutenção, o envio dessas fotos para o setor

responsável pelo controle de OS possibilita o arquivamento e impressão da OS
final com os registros realizados para documentação. As chances daquela
manutenção não ter sido realizada de forma como solicitada é mínima. Registrar
as peças novas, Peças Velhas, Antes e Depois, Aplicações, Hórimetros ou Km é
fundamental para ter uma Ordem de serviço de confiança.

51
Figura 12 - Modelo Ordem de Serviço Frente

Fonte: Autor,2022
52
Figura 13 - RelatóriO Fotografico de Ordem de Serviço

Fonte: Autor, 2022.

53
4.1.5. Programação de Atividades

Programar as atividades de parada junto à área operacional. O cumprimento

de prazos e execução de serviços em tempo hábil se torna uma realidade.

4.1.6. Estruturar o Estoque

Planejar os recursos necessários para as manutenções de maneira muito

mais rápida e organizada. É possível saber com antecedência a necessidade de
compra de peças de reposição em falta no estoque, por exemplo, evitando que
manutenções já planejadas sejam inviabilizadas por falta de recursos. Focar nos
materiais para realização de preventivas que são rotineiras.

4.1.7. Padronização e Instrução de Atividades

Por meio da padronização dos processos de manutenção é possível, além

de elevar a qualidade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa, facilitar a
vida dos colaboradores e gestores do setor, diminuir de maneira significativa as
falhas, erros e equívocos e ainda contribuir de forma direta na adequação da
companhia a normas nacionais e internacionais. As tarefas que antes eram
realizadas de forma desordenada e sem um padrão definido, deverão ser
analisadas e colocadas em ordem.

Por exemplo, na empresa AQUARIUS LOG adotamos uma metodologia de

que na realização de qualquer atividade de manutenção seja corretiva ou
preventiva deve-se haber a utilização do aplicativo gratuito utilizado por quase toda
população mundia denominado Whatsapp que através dele criamos um grupo
denominado “Manutenção” onde a equipe toda envolvida no Processo participa e
tem o dever de enviar fotos e informar o que está sendo realizado no equipamento
no ato da manutenção. Essa cultura existe e está sendo implementada com êxito.

54
 Figura 14 - Utilização de Ferramenta Gratuita para Registro de Preventivas

Fonte: Autor, 2022.

4.1.8. Requisições e Solicitações

55
 A solicitação de compra é realizada por meio de um documento que passa
por diversos setores pertinentes a manutenção e gestão da empresa afim de
controlar a demanda evidenciando com isso o PCM.

4.1.9. Tagueamento de Equipamentos

Criação numerações ou códigos específicos para os equipamentos para

implantar no dia dia facilitando a sua identificação e controle via sistema e outros.

Figura 15 - Veículos Tagueados para controle

Fonte: Autor, 2022.

56
4.1.10. Fluxograma Gerencial

Dessa forma todas as execuções terão início, meio e fim. As informações não
devem ficar perdidas no caminho, precisam seguir um processo. Liderança /
Gestão solicita ao setor de PCM o planejamento quanto a manutenção daquele
ativo, o PCM inicia e documenta a necessidade de recursos para execução,
compras finaliza e envia ao estoque que planeja junto com operacional a equipe no
cronograma de atendimento daquele equipamento.

GESTOR SUPERVISOR OPERACIONAL

(LIBERAÇÃO) (FORMALIZA) (SOLICITAÇÃO)

COMPRAS GESTOR ESTOQUE

(COTAÇÃO) (AUTORIZA) (RECEBE)

OPERACIONAL GESTOR OPERACIONAL

(LIBERA O (ACOMPANHA E (RETIRA E
EQUIPAMENTO) REGISTRA) EXECUTA)

4.1.11. Acompanhamento

Além de criar um cronograma e planejamento de manutenção, acompanhe a

execução das atividades afim de diminuir desperdício de tempo em aprovações,
atrasos de peças e outras dificuldades.

57
Figura 16 - Acompanhamento de Entrada de Veiculo na Oficina

Fonte: Autor,2022.

Figura 17 - Acompanhamento de Material saída de Estoque

Fonte: Autor,2022.

58
 Figura 18 - Registro da Aplicação do Material Programado

Fonte: Autor, 2022.

Figura 19 - Manutenção e Ordem de Coleta de Dados Para

Plano De Serviço

Fonte: Autor, 2022.

59
4.1.12. Controle Inicial

Estabelecer o sistema informatizado que será utilizado na gestão da Manutenção,

nesse caso planilhas, definir o formato com que os registros serão lançados e
modelo de ordem de serviço para iniciar.

Figura 20 - Planilha Excel de Controle de Manutenção e Registros.

Fonte: Autor, 2022.

4.1.13. Indicadores de Relatórios Gerenciais

Com dados de manutenções já realizadas e históricos permite a coleta de

informações que tragam resultados reais e eficientes para sua empresa tomar a
decisão correta. Indicadores de MTBF, MTTR E DISPONIBILIDADE.

Exemplo:

Um caminhão pode funcionar dependendo de turnos um período de 24h / 7

e durante o mês todo ele teve 3 falhas (corretivas).

A falha 1 ocorreu no dia 02 devido a quebra de um cilindro de

60
embregaem que precisou de 2 horas para o reparo. A falha 2 ocorreu no dia 10
devido um vazamento de água do radiador que precisou de 4h para reparo. A falha
3 ocorreu devido ao vazamento no circuito pneumático de freios que precisou de
3h para reparo.

Cálculo:

Tempo de Carga – TC = 24 . 30 = 720 hrs

Tempo de Falhas: 2 + 4 + 3 = 9 hrs

Quantidade de Falhas: 3

𝑇𝐶
MTBF = (1)
Quant.De Falhas

720
MTBF = = 240 horas
3

Soma do Tempo para Reparo

MTTR = (2)
nº de falhas

9
MTTR = = 3 horas
3

MTBF – MTTR
DISPONIBILIDADE % = (3)
MTBF

240−3
= 98,75 %
240
61
 Portanto: Esse equipamento mesmo com periodo de falhas nesse mês
possui uma disponibilidade excelente para a empresa, isso devido a um controle
eficiente e uma equipe qualificada que realiza as manutenções em tempo hábil,
contiuando assim a empresa tende a crescer cada vez mais.

4.1.14. Inspeções Rotineiras

O acompanhamento da utilização junto ao operacional ocasiona na preservação

do estado de conservação dos equipamentos e outros. Portanto, com o tempo o
número de manutenções corretivas tende a diminuir.

62
 Figura 21 - Relatório de Manutenção

Fonte: Autor, 2022.

4.1.15. Armazenagem de Arquivos

O local de armazenagem deve apresentar segurança e pode ocorrer

eletronicamente e fisicamente desde que tenha controle sobre o processo. No caso
de precisar envio a clientes já possuiá os documentos salvos e tem facilidade de
enviar via e-mail com rapidez. Para consulta imediata em caso de auditorias possui
a documentação original salva em pastas fisicas em armários arquivos.

63
Figura 22 - Armazenzamento de Arquivos em Nuvem por Pasta.

-
Fonte: Autor, 2022.

64
5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES

A comunicação é a base para diminuir as chances de erro entre os setores e

melhora a interação internamente. Com a implantação do PCM, a estrutura e padrão
de trabalhado criada resulta numa nova cultura na empresa. Antes, todo histórico
pertinente a manutenção ficava armazenada na memórias dos colaboradores da
equipe, e com OS sem informações devidas comprometendo a veracidade dos
fatos.
A execução das atividades acompanhadas de uma ordem de serviço, servem
para registro da atividade do início ao fim de uma manutenção seja preventiva ou
corretiva. Seu preenchimento adequado resulta na tomada de decisões de forma
clara e eficiente aos setores gerenciais, técnicos e operacionais.
Desde o momento em que se implanta o PCM, é de obrigação que se tenha
todo o histórico de manutenção de todos equipamentos, desde manutenções
rápidas e sem impacto significativo na rotina até manutenções complexas. A forma
mais eficiente de se manter a saúde do histórico da manutenção é definir local para
o arquivo eletrônica ou não, deve-se alimentar o banco de dados, realizar back-ups
periódicos (inclusive com planejamento para tal) e revisões sobre a segurança das
informações.
O nosso tempo gasto com rotinas desnecessárias realizando atividades sem
um padrão definido traz um desperdício irrecuperável. Com um controle eficaz
reduz a movimentação da mão de obra para compra de suprimentos emergenciais
que não se tem em estoque. O estoque deve ser mínimo para manter a produção
de toda empresa e ser renovado gradativamente, com isso diminui o tempo de
espera de material. Uma equipe bem estruturada evita as chances de retrabalho e
diminui os gastos com manutenções corretivas.
Portanto, no caso exemplo, a empresa aumentou sua produção nos
atendimentos com os clientes, diminuiu as quebras na rua que resultavam em perda
de tempo e transtorno com as entregas devido a horários planejados. Aumentou
seu quadro de funcionarios na manutenção, investiu em ferramentas e estoque
devido e hoje possui um controle melhor e eficiente sem precisar investir em
softwares especificos para manutenção. Continua crescendo gradativamento e
aumentando sua frota por confiar no seu trabalho em equipe.
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6 – CONSIDERAÇÕES FINAIS

Comparando o PCM a um time de futebol podemos dizer que atua como Meio
de campo e apoia o ataque, realiza a gestão de recursos e programa as atividades
numa empresa. A execução trata-se do ataque, executa a manutenção, marca o gol
e registra o histórico. E a Engenharia analisa essa rotina e cria melhoria contínua
dos processos de manutenção.
A padronização e controle do processo são as principais características para
melhorar a qualidade dos serviços e produtos prestados pela empresa. Esse é um
diferencial muito importante para qualquer empresa quando se trata de um mercado
altamente competitivo, como o atual.
Após implantação dos planos de manutenção preventiva é necessário
verificar tudo o que foi planejado e ver se realmente a quantidade de manutenção
corretiva diminuiu. Portanto o acompanhamento é fundamental para o
desenvolvimento e crescimento de uma empresa, não há necessidade de
investimentos altos em programas ou softwares de manutenção, muitas empresas
possuiem e mesmo assim não tem uma rotina eficaz no processo de controle .

Nosso trabalho trouxe experiências na prática da implantação do PCM em

processos que resutaram significamente no crescimento de num a micro empresa
de transportes, mostrando que uma cultura bem aplicada traz resultados tanto
pessoais quanto financeiros para uma organização. A manutenção prevetiva é mais
barta que a manutenção corretiva. O cliente hoje quer ter confiança no nosso
trabalho, essa é chave base para o suscesso que qualquer empresa, priorize sua
cultura os resultados dos seus investimentos

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7 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRANCO FILHO, Gil. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Ciência

Moderna Ltda, Rio de Janeiro. 2008.

Branco Gil F. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. - Rio de Janeiro :

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eliminar falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Nova Lima: Editora Falconi,
2004.

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