LEONARDO MAGALHÃES SANTOS

PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO

DIFERENCIAL COMPETITIVO NA INDÚSTRIA

POÇOS DE CALDAS
2023
LEONARDO MAGALHÃES SANTOS
PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO
DIFERENCIAL COMPETITIVO NA INDÚSTRIA

Projeto apresentado ao Curso de Engenharia Mecânica

da Instituição Anhanguera

Orientador: Ana Oliveira

Poços de Caldas
2023
 Dedico este trabalho aos meus avós, que
se dedicaram a mim, na minha educação
e me apoiaram a chegar até aqui. Ao qual
me espelho neles pela luta diária de
conquistarem seus sonhos através da
simplicidade, humildade, honestidade e
principalmente a não desistirem em meio
às dificuldades. Em especial dedico a
Deus por mais essa etapa realizada.
AGRADECIMENTOS
 Agradeço a Deus pela oportunidade de ter cursado uma faculdade e ter me
dado forças para chegar até aqui.
Agradeço imensamente aos meus avós, pela capacidade de acreditar e
investir em mim, no meu crescimento enquanto pessoa, especialmente ao meu avô
Mário por ter proporcionado a primeira experiência com ferramentas e me
apresentar a mecânica.
A minha namorada, Jessica, por toda a ajuda e apoio ao longo do curso de
Engenharia Mecânica.
A todos os meus colegas e amigos, da Pradolux pela oportunidade de aplicar
toda a teoria aprendida no curso na prática.
A cada professor que se empenhou ao máximo com sua dedicação e
paciência ao longo deste curso proporcionando conhecimentos, desenvolvimentos,
competências e habilidades para seguir com maturidade a profissão de engenheiro
mecânico.

SANTOS, Leonardo Magalhães. Programação e controle de manutenção como

diferencial competitivo na indústria. 2023. 30 páginas. Trabalho de Conclusão de
Curso Engenharia Mecânica – Faculdade Anhanguera, Poços de Caldas, 2023.
 RESUMO

O presente trabalho examina a importância do planejamento e controle da

manutenção e como um diferencial competitivo para o desenvolvimento
organizacional, já que o ápice das organizações atualmente dependem de vários
fatores, incluindo o controle de manutenção que deve ser o elo entre o planejamento
e a execução. Deve-se entender sobre o desenvolvimento de sistemas de
planejamento e controle da manutenção eficiente e eficaz que em qualquer
organização é uma tarefa assustadora. Atividade demorada e trabalhosa, exigindo
suporte, foco e muita paciência. Pensando em estágios de evolução, criam-se
esboços que podem ajudar a medir com precisão o desenvolvimento de programas
de manutenção eficientes com o objetivo de aumentar a confiabilidade dos
equipamentos. A criação do futuro é perseguida através da orquestração de todos
os recursos para obter vantagem competitiva, utilizando da estrutura do
planejamento.

Palavras-chave: manutenção preventiva, confiabilidade, planejamento.

SANTOS, Leonardo Magalhães. Programação e controle de manutenção como

diferencial competitivo na indústria. 2023. 30 páginas. Trabalho de Conclusão de
Curso Engenharia Mecânica – Faculdade Anhanguera, Poços de Caldas, 2023.
 ABSTRACT

The present work examines the importance of maintenance planning and control and
as a competitive differential for organizational development, since the apex of
organizations currently depends on several factors, including maintenance control
that must be the link between planning and execution. It should be understood about
the development of efficient and effective maintenance planning and control systems
that in any organization it is a daunting task. Time-consuming and laborious activity,
requiring support, focus and a lot of patience. Thinking about stages of evolution,
sketches are created that can help accurately measure the development of efficient
maintenance programs with the aim of increasing equipment reliability. The creation
of the future is pursued through the orchestration of all resources to gain competitive
advantage, using the framework of planning.

Key-words: preventive maintenance, reliability, planning.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 8
1.1 O PROBLEMA 8
2 OBJETIVOS 9
2.1 OBJETIVO GERAL OU PRIMÁRIO 9
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS OU SECUNDÁRIOS 9
3 JUSTIFICATIVA 9
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 10
4.1 CONTEXTO HISTÓRICO 10
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO 11
4.2.1 Manutenção Corretiva 12
4.2.2 Manutenção Preventiva 13
4.2.3 MAnutenção Preditiva 14
4.3 VANTAGENS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO 15
4.4 PARÂMETROS 18
4.4.1 Tagueamento 18
4.4.2 Banco de Dados 18
4.4.3 Ordem de Serviços (O.S.) 18
4.4.4 Falhas 19
4.5 FERRAMENTAS 21
4.5.1 Ciclo PDCA 21
4.5.2 MCC 23
4.5.3 FMECA 24
4.5.4 Programa 5S 24
5 METODOLOGIA 25
6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO 26
REFERÊNCIAS 27
1 INTRODUÇÃO

Desde a Revolução Industrial, as organizações sofrem a pressão constante

da concorrência, pressionando a adaptação constante conforme o cenário e o
ambiente. Dessa maneira, a máquina ou equipamento promoveu um novo cenário
para a indústria mundial na qual tem a possibilidade de aumentar a produção,
melhor acabamento e como solução direta a escassez de mão de obra. Neste
contexto, o planejamento e controle da manutenção assume uma responsabilidade
como fator competitivo entre as organizações, orientando-as na definição de
objetivos, desenvolvendo um plano de ação com base no cenário previsto,
relacionado a isso está a manutenção ativa dos equipamentos operacionais, que
proporcionaria a fabricação eficiente, qualidade e custos mais baixos.
Assim, surgiu um novo ponto de atenção relacionado a novas tecnologias a
um novo foco no planejamento da manufatura, atendimento ao cliente, com foco em
produzir para atender a demanda do cliente. Dessa forma, as empresas buscam
cada vez mais integrar todos os departamentos para entregar metas tangíveis.
Por meio deste estudo, pretende-se demonstrar a relevância do planejamento
para o alcance de metas, tanto para fins de atingi-los quanto para a introdução de
ferramentas para aumentar a lucratividade de uma organização. Em uma
abordagem voltada para o futuro, são necessárias medidas de resultados ou
indicadores-chave para ajudar a avaliar a eficácia das estratégias de ação. O
desempenho degradado pode se manifestar como desempenho reduzido,
interrupções de produção. Essas manifestações têm um grande impacto negativo na
qualidade e na produtividade.

1.1 O PROBLEMA
Como um departamento de planejamento e controle de manutenção pode
trazer benefícios na eficácia da manutenção e diminuir o tempo de máquina parada?

2 OBJETIVOS
 9

2.1 OBJETIVO GERAL OU PRIMÁRIO

Compreender através de obras literárias como um departamento de
programação e controle pode ser um diferencial industrial, evidenciando os
parâmetros quantitativos que influenciam na eficácia de diversas formas de
manutenção, com o propósito de providenciar condição física do equipamento e com
finalidade da manutenção da capacidade funcional além da qualidade do produto

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS OU SECUNDÁRIOS

● Analisar historicamente e o conceito da gestão de manutenção;
● Compreender os diferentes tipos de manutenção;
● Apontar as vantagens de uma gestão de manutenção;
● Identificar as ferramentas de qualidade e melhoria contínua;
● Conhecer as variáveis quantitativas que servem como indicadores da
manutenção.
3 JUSTIFICATIVA

As indústrias brasileiras têm crescido exponencialmente nos últimos anos e

consequentemente a competitividade também, por esse motivo cada fator influencia
diretamente no produto final, uma manutenção feita sem planejamento é sinônimo
de prejuízo pelo fato do tempo que a máquina está parada sem previsão de retorno
ao seu funcionamento.
O PCM (Planejamento e controle de manutenção) é um departamento do
setor de manutenção que é responsável por desenvolver estratégias que garantem a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, assim possibilitando uma
manutenção mais eficaz e consequentemente um melhor desempenho produtivo em
relação ao tempo de funcionamento.
Esse estudo tem como objetivo agregar conhecimento e definir todas as
partes estruturais e suas funções de um departamento de PCM, como também
ferramentas utilizadas para obtenção de dados com o objetivo de aumentar a
quantidade de informações, assim definindo os parâmetros necessários para
apontar o tipo mais indicado de manutenção ou possíveis melhorias.
 10

4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

4.1 CONTEXTO HISTÓRICO

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas
mais longínquas. Germano (2018) afirma que a manutenção está presente na vida
humana desde o princípio, ela é utilizada desde o período em que o homem
começou a manejar ferramentas de produção. A palavra “manutenção” cuja origem é
latina e deriva-se de MANUS TENERE, possui como significado “ter em mãos”,
manter aquilo que se detém, e teve reconhecimento na Revolução Industrial, mas só
foi considerado indispensável na Segunda Guerra Mundial.
A manutenção sempre foi e sempre será imprescindível para a empresa, pois
ela é responsável por assegurar as aplicações da máquina e manter a entrega da
produção em um período de tempo previamente estipulado (COSTA, 2013).
Segundo Freitas (2016) a manutenção pode ser dividida em quatro gerações:
a primeira geração ocorreu antes da Segunda Guerra Mundial, nessa altura os
dispositivos eram simples e a indústria era pouco mecanizada, a manutenção ocorria
de maneira corretiva não planejada. As máquinas concebidas neste período
mostraram uma imensa predominância sobre os tradicionais métodos de produção
manual. Essas máquinas revolucionaram a fabricação de tecidos: máquina de fiar,
tear hidráulico, tear mecânico e descaroçador de algodão.
Figura 1 - Máquina de tear

Fonte: Site professor Luiz Roberto (2018)

Disponível em: https://professorluizroberto.com/1-a-revolucao-industrial/. Acesso em: 4 set.2022

Segundo Kardec e Nascif (2009) a segunda geração ocorreu entre os anos

1950 e 1970, nesse momento pós Segunda Guerra Mundial houve uma imensa
 11

evolução da complexidade das instalações e da mecanização. Freitas (2016) afirma

que ainda na terceira geração a aplicação e a noção do desenvolvimento de
softwares e manutenção preditiva foram fortalecidos, proporcionando assim, um
melhor controle, planejamento e acompanhamento das tarefas realizadas na
manutenção.
Assim foi possível avançar na análise de dados e informações que englobam
a produção e manutenção. Com a aproximação dessas duas áreas a produtividade e
qualidade foram otimizadas.
Na quarta e última geração ocorreu uma fixação das atividades executadas
na engenharia de manutenção, seus três maiores argumentos de fixação são:
confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade (KARDEC; NASCIF, 2009).

4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção tradicional era fundamentada em efetuar trabalhos com o
propósito de restabelecer a aplicabilidade de um equipamento, ou evitar que
houvesse um defeito adiantando procedimentos, como a alteração de peças ou
componentes com vida útil conhecida. A categoria de manutenção relaciona-se
diretamente com a demanda da intervenção no sistema, instalação ou equipamento.
Germano (2018) reforça que a diversidade de designações que especificam os
modelos de manutenção é extensa. As principais estão ilustradas na Figura 2.

Figura 2 - Tipos de manutenção

Fonte: O autor (2022)

Primeiramente a tabela a seguir apresenta de forma resumida, a
caracterização das ações tomadas nos distintos tipos de manutenção e
 12

posteriormente iremos entrar nas definições, características, desvantagens e

vantagens de cada tipo de manutenção, apresentado nos próximos tópicos.

Tabela 1 - Tipos de manutenção

Manutenção Ação

Corretiva não Programada Após a quebra, sem nenhum planejamento

Corretiva Programada Planejada, função de inspeção ou acompanhamento

preditivo

Preventiva Planejada, com intervalos definidos em plano

Preditiva Inspeção e acompanhamento de parâmetros físicos

Fonte: O autor (2022)

4.2.1 Manutenção Corretiva

Conforme a NBR 5462 (1994) manutenção corretiva é a “manutenção
efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições
de executar uma função requerida”, onde não há um planejamento prévio das ações.
Essa forma de gestão de manutenção, apesar de comum, pode exigir custos
elevadíssimos relacionados a: armazenamento de peças excessivas, trabalho extra,
custo de inatividade de máquina e baixa disponibilidade de produção .
Mirshawka (1991), apresenta ainda outros fatores desfavoráveis da
manutenção corretiva:
● Diminuição da vida útil dos equipamentos;
● Interrupções de equipamentos em circunstâncias impróprias;
● Quando acontece a quebra de um equipamento, podem-se ocorrer avarias
em outros elementos ou máquinas devido a suas complexidades.
Segundo Viana (2014), é possível separar a manutenção corretiva em duas
subcategorias, seria a não planejada, quando o ato da manutenção acontece no
momento em que o equipamento deixa de funcionar, e a outra se define como um
ato previsto, esta é denominada de manutenção corretiva planejada.
 13

➢ Não planejada – se a falha não puder ser adiada ou planejada, deve ser
considerada como manutenção corretiva não planejada ou emergência, ou
seja, aconteceu agora e é preciso fazer agora
➢ Planejada - Consiste em uma correção de algum dano ou de um rendimento
abaixo do previsto, porém pode-se fundamentar na modificação dos
parâmetros de condição observados também pela manutenção preditiva
(KARDEC; NASCIF, 2009). Deste modo, se distingue da manutenção não
planejada por ser uma medida de tomada de decisão administrativa. Desta
forma, a utilização da manutenção corretiva planejada proporciona vantagens
à empresa, tal como:
● Proporciona a programação da manutenção em parceria com a produção;
● Aumento da segurança, pois a avaria pode ocasionar riscos para a equipe e a
instalação;
● Melhor organização dos serviços;
● Assegura a existência de peças excessivas, equipamentos e ferramentas;
● Facilita a organização do grupo, adquirição de recursos tecnológicos e outros
recursos se essenciais, que são capazes inclusive, de serem adquiridos
externamente à organização

4.2.2 Manutenção Preventiva

Segundo Lafrai (2001, p.265) a manutenção preventiva é onde as atividades
são realizadas em períodos predeterminados, segundo critérios estabelecidos e
planejados, destinados a diminuir a chance de avaria ou a deterioração do
funcionamento de um item.
De acordo com Xenos (1998, p.24), a partir do momento em que
determinada, a manutenção preventiva precisa ser imprescindível obrigatório, pois
tem a característica preventiva de intervir em equipamentos como antecedentes
para minimizar que não aconteça um prejuízo maior.
Contador (1998, p.405) apoia que trabalhar utilizando este tipo de
manutenção, o intervalo para execução de manutenção é programado por
antecipação, em outras palavras, as intervenções não resultam em paradas
 14

inesperadas da produção. Conforme Monchy (1989, p.39), as vantagens da

manutenção preventiva são:
● Amplia a fidedignidade de um equipamento e com isso diminui suas avarias
em operação: diminui os custos de avaria e aperfeiçoa a disponibilidade;
● Amplia a duração da vida útil de um equipamento;
● Aperfeiçoar o planejamento das atividades, e assim, as relações com a
produção;
● Diminui e estabelece a carga de trabalho da manutenção;
● Facilita a gerência dos armazenamentos (consumos previstos);
● Diminui a "surpresa", aperfeiçoando o clima das relações humanas (uma
anomalia sempre ocasiona estresse).
Visando a ocorrência deste, a manutenção preventiva necessita de um
depósito enxuto e mais eficiente possível, ou seja, ter a noção mínima de materiais,
de maneira que se possua somente os itens necessários para conservar-se a
máquina em perfeitas condições e saber usá-los no momento oportuno.

4.2.3 Manutenção Preditiva

É a manutenção que efetua acompanhamento de variáveis e parâmetros de
funcionamento de máquinas e equipamentos, pretendendo estabelecer o momento
ideal da intervenção, com o máximo de usufruto do ativo (OTANI & MACHADO,
2008).
Na visão de Viana (2014), às manutenções preditivas são as atividades que
visam monitorar a máquina ou as peças, por supervisão, por medições ou por
controle estatístico e buscam prever a proximidade da ocorrência da avaria. Viana
(2014) ainda afirma que o propósito de tal método de manutenção é definir o
momento ideal da demanda da intervenção protetiva, desta forma empregando o
componente até o máximo de sua vida útil.
Existem quatro exemplos de técnicas preditivas, muito utilizadas nas
indústrias nacionais, são elas: ensaio por ultrassom; análise de vibrações
mecânicas, análise de óleos lubrificantes e termografia.
 15

4.3 VANTAGENS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A Gestão da Manutenção é uma ferramenta estratégica de bastante
relevância nos dias atuais, onde com sua correta aplicação é possível prevenir
falhas antecipadamente, evitar paradas inesperadas , e obter uma maior
disponibilidade e maior confiabilidade dos equipamentos, gerando uma maior
produtividade, menores custos com manutenção e consequentemente um maior
lucro (KARDEC & NASCIF, 2013).
Nesse novo paradigma é empregado a cultura de mudanças no lugar da
mudança de cultura, pois este é considerado um processo demorado e resistente.
Kardec & Nascif (2013, p. 11) afirmam que “Na visão atual, a Manutenção
existe para que não haja manutenção; estamos falando da manutenção corretiva
não planejada”, isto é em vez de se corrigir as falhas ocorridas, é necessário adotar
a cultura de não haver mais falhas, evitando-as ao máximo, e para isso é preciso
que a equipe da área seja preparada e qualificada.
Ainda, segundo Kardec & Nascif (2013), os resultados empresariais obtidos
com a mudança de estratégia de manutenção serão:
● Amplia a disponibilidade.
● Ampliação do faturamento e lucro.
● Aumento da segurança pessoal e das instalações.
● Diminuição da demanda de serviços.
● Otimização de custos.
● Diminuição de lucros cessantes.
Existe uma gama variada de ferramentas e/ou instrumentos de gestão da
manutenção disponíveis, tais como: CCQ, TPM, Reengenharia, Gerência de Rotina,
Gerência de Diretrizes, Seis Sigma, Gestão de Ativos, dentre muitos outros. Mas é
importante saber que só com a implantação de alguns desses, ao acaso, não
significa que se obterá resultados satisfatórios, são apenas simples ferramentas.
(KARDEC & NASCIF, 2013).
Para se obter os resultados satisfatórios, Kardec & Nascif (2013, p. 13) cita a
importância da implantação correta e aprofundada das ferramentas citadas
anteriormente juntamente com “a definição da Missão da manutenção, sua
 16

Estratégia, seus Conceitos Básicos, seus novos Paradigmas e, evidentemente, da

aplicação de tudo isso em alta velocidade.”
Com o intuito que a Manutenção exerça papel estratégico nas indústrias, é
necessário que ela entregue resultados positivos, sendo mais eficaz do que
eficiente, “não basta, apenas, reparar o equipamento ou a instalação tão rápido
quanto possível, mas é preciso, principalmente, manter a função do equipamento
disponível para a operação,reduzindo a probabilidade de uma parada de produção
não planejada” (KARDEC & NASCIF, 2013, p. 13)
Na Figura 3 mostra como pode ser estabelecido um planejamento estratégico,
onde aborda três questões fundamentais da manutenção:
1. Situação Atual: onde é necessário ter um amplo conhecimento de como
a manutenção está naquele período, baseado em indicadores.
2. Visão de Futuro: definir metas que indicam de forma clara os objetivos a
serem alcançados.
3. Caminhos Estratégicos: empregar as melhores práticas dentro de um
Plano de Ação.
Figura 3: Gestão Estratégica.

Fonte: Kardec & Nascif (2013, p. 14)

Segundo Kardec & Nascif (2013), para se estabelecer as metas, que estão
dentro da Visão de Futuro, seria necessário a adoção do processo chamado
benchmarking, na impossibilidade de implantação desse processo, as metas
poderão ser definidas conforme o cenário concorrencial na qual a empresa estiver
inserida.
 17

Como exemplo, a gestão da manutenção deveria apoiar a estratégia do

negócio que se dedica para adquirir um baixo custo de produção, flexibilidade de
entrega ou alta qualidade do produto ou serviços (JOHNSSON, 1997).
Kardec & Nascif (2013, p. 14) define Benchmarking como o “processo de
identificação, conhecimento e adaptação de práticas e processos excelentes de
organizações, de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma organização a melhorar
sua performance”.
Já Benchmark, pode ser definido como uma medida, referência ou nível de
performance considerada como padrão de excelência.
Na Figura 4 podemos ver de maneira simplificada a diferença entre os
termos:
Figura 4: Benchmarking e Benchmark.

Fonte: Kardec & Nascif (2013, p. 15)

“A questão fundamental não é, apenas, conhecer quais são estas melhores

práticas, mas, sobretudo, ter a capacidade de liderar a sua implementação numa
velocidade rápida”. (KARDEC & NASCIF, 2013, p. 17)
Como diz Alvin Toffler: “o mundo não se divide mais entre grandes e
pequenos, esquerda e direita, mas entre rápidos e lentos.” Para que uma
organização passe à frente de seus concorrentes, não é suficiente apenas melhorar
seus indicadores, é preciso ser mais rápido do que eles; não é só saber o que fazer,
mas fazer acontecer no tempo certo.
 18

4.4 PARÂMETROS

4.4.1 Tagueamento
A palavra inglesa tag significa etiqueta de identificação, e o termo
“Tagueamento” nas indústrias, representa a identificação da localização das áreas
operacionais e seus equipamentos (VIANA, 2014). O objetivo do “tagueamento”,
consiste no cadastro e rastreamento para cada tipo de máquina e equipamento, na
sua exata localização especificada na planta industrial.
Quando a existência de um tagueamento estruturado, possibilita um controle
mais apurado de todas as intervenções feitas, nos planejamentos dos serviços,
geração de indicadores mais confiáveis para cada máquina e equipamento e a
segurança do pessoal que está realizando um serviço, de modo a não confundir a
máquina.

4.4.2 Banco de dados

Banco de dados é uma estrutura bem organizada, composta de coleções de
informações de dados, que se relacionam de maneira que crie um sentido e permita
a extração de informações. Ou seja, representa um conglomerado de informações
referentes à manutenção, pessoal, serviços, eventos e ocorrências.
Neste caso, os dados a serem inseridos no banco de dados, são todas as
ordens de serviço emitidas pelo PCM (Planejamento e Controle de Manutenção).

4.4.3 Ordem de Serviço (O.S)

A Ordem de Serviço (O.S.) é uma instrução escrita enviada mediante
documento eletrônico ou físico que define um trabalho a ser executado pela
manutenção (VIANA, 2014). É por meio desse documento, que o gestor ou gerente
formaliza um trabalho a ser feito dentro da fábrica, seguido de uma comunicação
interna para informar aos colaboradores responsáveis pela manutenção, sob a
necessidade de executar a tarefa pertinente à Ordem de Serviço aberta.
O número de identificação tem como finalidade diferenciar uma ordem de
serviço da outra, de maneira que o campo de manutenção possa manter uma
organização resguardada das atividades que precisam ser realizadas.
 19

4.4.4 Falhas
A falha é entendida como uma redução limitada ou completa na eficácia ou
potencial de performance de um componente ou sistema. (NASCIF, 2009). De
acordo com a NBR 5462-1994 (Confiabilidade e Manutenibilidade), falha é traduzida
como “Término da capacidade do item de desempenhar a função requerida”
Portanto, quando algum equipamento ou produto não desempenha sua
função adequadamente, pode-se determinar uma falha.
Em concordância com Nascif (2009), em relação ao nível de redução da
performance, é possível classificar as avarias, em:
● Falhas totais: são aquelas em que a performance do item é nula após a falha,
um modelo deste tipo é uma lâmpada fundida
● Falhas parciais: acontecem em equipamentos, no qual ainda podem atuar
durante determinado período de tempo, após acontecer a falha, como por
exemplo uma vedação com defeito.
Adiciona-se também de acordo com Viana (2014), que em alguns campos da
indústria e de serviços, reconhecem-se as falhas quanto à sua duração, como:
● Falhas Temporárias (curto-circuito linha terra ou entre etapas, devido a um
fator momentâneo);
● Falhas Intermitentes (mau contato no borne de um relé);
● Falhas Permanentes (lâmpada fundida, bobina queimada).
Em adendo, as falhas de diversos componentes são capazes, ou não, de
estar relacionadas eventualmente entre si. Se uma avaria em um elemento
influencia falhas em outros, diz-se que a avaria é do tipo dependente. Se não houver
mutualidade entre as falhas, elas são do tipo independente.
➢ Taxa de Falhas (λ)
Para Nascif & Kardec (2009) o índice de avaria equivale ao número de falhas
por fragmento de tempo. Desta forma, a Equação 1 retrata o índice de avarias:
Número de falhas
γ=
Número de horas de operação
 20

4.5 FERRAMENTAS
A qualidade possui diversas ferramentas que contribuem para o
planejamento, execução e controle de mudanças. Essas ferramentas possuem
funções das mais diversas e podem ser aplicadas de modo isolado ou conjunto
(ABRAMAN, 2013). As principais ferramentas da qualidade usadas pela gestão da
manutenção são o ciclo PDCA, o plano de ação 5W2H, a TPM, os modos de falha,
efeitos e análise de criticidade (FMECA), a manutenção centrada na confiabilidade
(MCC), o Programa 5S, a análise de causa raiz e o plano de ação.

4.5.1 Ciclo PDCA

O método mais usado para processos de melhoria contínua é o Ciclo PDCA,
também conhecido como Ciclo de Deming, de acordo com Abraman (2013) ele é
amplamente usado e pode ser aplicado em todos os processos de uma empresa,
que o utiliza como meio para conseguir planejar e controlar atividades que a levarão
a conquistar um objetivo. O Ciclo PDCA vem de Plan, Do, Check, Act ou Planejar,
Executar, Controlar e Agir. Lélis (2014) explica cada uma das etapas do ciclo:
● Planejar: etapa onde a equipe elege um processo (ou atividade, ou máquina,
ou método) para ser aprimorado, transforma em documento, analisa as
informações e define metas qualitativas a serem melhoradas, além de discutir
meios de alcançá-las, depois analisa os custos e os benefícios para cada
opção e por fim, elabora um plano com medidas quantificáveis para a
melhoria;
● Executar: é a etapa em que o plano traçado deve ser colocado em
prática,para posteriormente ter seu progresso mensurado, os dados devem
ser colhidos a todo tempo, para avaliar as melhorias realizadas, documentar
as alterações e fazer as alterações que forem necessárias;
● Controlar: a equipe avalia as informações que foram colhidas na etapa de
execução para saber se os resultados atenderam às expectativas em relação
às metas da etapa planejada. Se constarem falhas, o processo deve ser
interrompido e revisto;
 21

● Agir: caso os resultados sejam satisfatórios, caberá à equipe documentar

todos os processos para transformar em algo que possa ser replicado por
outras equipes, por meio de treinamentos (LÉLIS, 2014, pág.156).
Hernandes (2011) comenta que o ciclo PDCA permite que a tomada de
decisões e o alcance de metas de uma organização seja mais assertiva,
favorecendo a sobrevivência das empresas. Para sua aplicação um problema deve
ser definido claramente para que o efeito indesejável seja compreendido para sua
diferenciação em relação aos demais problemas, seu impacto no desempenho e na
capacidade dos processos deve ser estabelecido, sendo necessária sua
observação, e deve ser mensurável. A Figura 7 apresenta a esquematização do
ciclo PDCA.

Figura 7: Ciclo PDCA

Fonte: Medium (2017)

Disponível em: https://medium.com/@CrysFaby/ciclo-pdca-f0d37bc260e2. Acesso
em: 11 nov.2022

4.5.2 MCC
 22

A RCM teve origem na indústria aeronáutica dos Estados Unidos, no entanto

seus conceitos e técnicas podem ser aplicados a outros segmentos industriais. O
modelo binário é o mais difundido para representar a condição de um equipamento
ou de um sistema: em funcionamento ou em falha. Desse modo, para a implantação
da RCM é crucial a existência de um banco de dados que registre e classifique as
falhas que acometem o sistema (BRUSIUS JUNIOR, 2016).
Ramires (2008) discorre que a abordagem clássica da manutenção centrada
inclui a seleção do sistema, a definição das funções e padrões de desempenho,
determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho, análise dos
modos e efeito das falhas, histórico de manutenção e revisão da documentação
técnica, determinação de ações de manutenção e o estabelecimento de política,
tarefas e frequência de manutenção.

4.5.3 FMECA
Análise de Criticidade, Modos e Efeitos de Falhas a FMECA é explicada por
Herpich e Fogliatto (2013) segundo sua principal diferença para a FMEA, que reside
no fato de que a segunda é uma técnica mais ligada ao aspecto qualitativo, sendo
muito utilizada na avaliação de projetos, enquanto a primeira inclui o que se
denomina Análise Crítica ou Criticality Analysis.
Pinheiro (2006) explica que a expressão «criticidade» que é acrescentada à
definição de FMECA em relação à FMEA é uma combinação de duas outras
variáveis: ocorrência e severidade. Na fase da efetiva aplicação do produto a
FMECA visa realizar a análise das falhas com base nos problemas reais verificados.

4.5.4 Programa 5S
O termo 5S refere-se a um programa de qualidade que foi criado no Japão
nos anos de 1950 e serve como fundamento para a aplicação dos conceitos e
práticas da qualidade total. Apesar de ter se iniciado no Japão, o programa pode ser
aplicado em qualquer organização, seja ela pública ou privada (MISQUIATTI;
COSTA; POLIONI, 2013).
 23

O 5S é definido por alguns autores como uma filosofia e por outros como um
programa, Sumi (2017) comenta que ele pode ser explicado como um conjunto de
boas práticas e padrões que auxiliam no gerenciamento do fluxo de trabalho e no
próprio ambiente de trabalho, colaborando na melhoria dos processos e na
diminuição de desperdícios.
O termo 5S deriva do acrônimo de cinco palavras em japonês que são usadas
como pilar dentro do programa, a definição desses termos teve embasamento em
elementos do xintoísmo e do budismo, como limpeza, ordem e autodisciplina (SUMI,
2017). As palavras são:

1. Seiri = utilização; 4. Seiketsu = padronização;

2. Seiton = organização; 5. Shitsuke = disciplina.

3. Seiso = limpeza;

O programa também indica o uso consciente dos recursos, evitando o

desperdício e reduzindo as perdas e as sobras.
Após apresentar as principais ferramentas que são usadas pela manutenção
em busca de melhorar a qualidade dos serviços prestados, bem como contribuir com
a redução e com a eficiência geral do setor.

5 METODOLOGIA

Esta tese para o término do curso de engenharia mecânica tem como objetivo
o desenvolver do caráter teórico, baseado em uma revisão da literatura, firmando-se
em várias publicações, livros, dissertações e artigos científicos importantes a
respeito da manutenção. O período de publicação dos artigos pesquisados serão os
últimos 35 anos. Nele estão descritos, a conceituação e teoria da manutenção
industrial, aspectos conceituais do estudo de caso e os índices da manutenção,
objetivando dar consistência à construção do conhecimento e embasamento do
presente estudo. As palavras-chave utilizadas na busca serão: manutenção
preventiva, confiabilidade, planejamento.
 24

6 CRONOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO

Quadro 2 – Cronograma de execução das atividades do Projeto e do

Trabalho de Conclusão de Curso.

2022/2 2023/1
ATIVIDADES AG OU NO MA AB
JUN JUL SET JAN FEV MAI JUN
O T V R R

Escolha do tema. Definição do problema

X X
de pesquisa

Definição dos objetivos, justificativa. X X

Pesquisa bibliográfica e elaboração da

X X
fundamentação teórica.

Definição da metodologia. X X

Entrega da primeira versão do projeto. X

Entrega da versão final do projeto. X

Revisão das referências para

elaboração do TCC. X

Elaboração da Introdução
X

Revisão e reestruturação da Introdução X

 25

e elaboração do Desenvolvimento
Revisão e reestruturação do
Desenvolvimento X

Elaboração das considerações finais,

X
Reestruturação e revisão de todo o
texto. Verificação das referências X
utilizadas.
Elaboração de todos os elementos pré e
pós-textuais. X

Entrega do TCC

Defesa do TCC

Fonte: O Autor(2022).
 26

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