LARISSA DE CARVALHO MACHADO

A IMPORTÂNCIA E APLICABILIDADE DO PLANEJAMENTO

E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO DIFERENCIAL
COMPETITIVO NAS INDÚSTRIAS

Poços de Caldas
2020
 LARISSA DE CARVALHO MACHADO

A IMPORTÂNCIA E APLICABILIDADE DO PLANEJAMENTO

E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO DIFERENCIAL
COMPETITIVO NAS INDÚSTRIAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo Akamatsu

Poços de Caldas
2020
 LARISSA DE CARVALHO MACHADO

A IMPORTÂNCIA E APLICABILIDADE DO PLANEJAMENTO

E CONTROLE DE MANUTENÇÃO COMO DIFERENCIAL
COMPETITIVO NAS INDÚSTRIAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Dedico este trabalho aos meus pais, que
se dedicaram a mim, na minha educação
e me apoiaram a chegar até aqui. Ao qual
me espelho neles pela luta diária de
conquistarem seus sonhos através da
simplicidade, humildade, honestidade e
principalmente a não desistirem em meio
às dificuldades. Em especial dedico a
Deus a minha vitória e com Ele e por Ele
mais um sonho foi realizado.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus pela oportunidade de ter cursado uma faculdade

e ter me dado força para chegar até aqui.
Agradeço imensamente aos meus pais, pela capacidade de acreditar e investir
em mim, no meu crescimento enquanto pessoa e enquanto profissional.
A todos os meus colegas e amigos, pelo incentivo, apoio e ajuda no decorrer do
curso de Engenharia Mecânica.
A cada professor que se empenhou ao máximo com sua dedicação e paciência
ao longo deste curso proporcionando conhecimentos, desenvolvimentos, competências
e habilidades para seguir com maturidade a profissão de engenheira mecânica.
“Quando tudo parecer dar errado em sua vida,
lembre-se que o avião decola contra o vento, e não a
favor dele“ (Henry Ford).
MACHADO, Larissa de Carvalho. A importância e aplicabilidade do planejamento
e controle de manutenção como diferencial competitivo nas indústrias
subtítulo. 2020. 32 páginas. Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia Mecânica
– Faculdade Pitágoras, Poços de Caldas, 2020.

RESUMO

O presente trabalho faz um estudo sobre a importância do planejamento e controle

da manutenção como diferencial competitivo para o crescimento da organização já
que o auge das organizações atualmente depende de vários fatores entre eles o
controle da manutenção que deve ser o elo entre o planejamento e execução. Deve-
se compreender que o desenvolvimento de um sistema de planejamento e controle
de manutenção eficiente e eficaz em qualquer organização pode ser uma tarefa
demorada e difícil, que exige apoio, concentração de esforços e muita paciência.
Pensando em termos de fases evolutivas, criamos esboços que podem ajudar a
mensurar com exatidão o desenvolvimento cronogramas eficientes de manutenção
com a finalidade de aumentar a confiabilidade dos equipamentos. A criação do
futuro é perseguida por meio da orquestração de todos os recursos para obter
vantagem competitiva, usando a estrutura do planejamento. Para isso discorreu-se
sobre os princípios de planejamento, tipos de ferramentas utilizadas para controle da
manutenção. Como método de pesquisa utilizou-se a revisão bibliográfica

Palavras-chave: manutenção preventiva, confiabilidade, planejamento.

MACHADO, Larissa de Carvalho. The importance and applicability of
maintenance planning and control as a competitive advantage in industries
subtitle. 2020. 32 pages. Conclusion of Mechanical Engineering Course - Faculdade
Pitágoras, Poços de Caldas, 2020.

ABSTRACT

The present work makes a study on the importance of maintenance planning and
control as a competitive differential for the growth of the organization since the peak
of organizations today depends on several factors, including the control of
maintenance, which must be the link between planning and execution . It must be
understood that the development of an efficient and effective maintenance planning
and control system in any organization can be a long and difficult task, which requires
support, concentration of efforts and a lot of patience. Thinking in terms of
evolutionary phases, we created sketches that can help to accurately measure the
development of efficient maintenance schedules in order to increase the reliability of
the equipment. The creation of the future is pursued through the orchestration of all
resources to obtain a competitive advantage, using the planning framework. For that,
the principles of planning were discussed, types of tools used to control maintenance.
As a research method, bibliographic review was used.

Key-words: preventive maintenance, reliability, planning

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – curva PF ................................................................................................. 16

Figura 2 – ciclo PDCA ............................................................................................. 22
Figura 3 – Evolução da manutenção ....................................................................... 27
Figura 4 – Etapas da evolução da manutenção ...................................................... 28
Figura 5 – Função do PCM...................................................................................... 29
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ......................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2. CONCEITO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO NAS
INDÚSTRIAS .................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
2.1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ....................................... 15
2.1.1 Manutenção corretiva ....................................................................................... 16
2.1.2 Manutenção preventiva .................................................................................... 17
2.1.3 Manutenção preditiva ....................................................................................... 17
2.1.4 Manutenção produtiva total .............................................................................. 18
3. FERRAMENTAS DO PCM E SUA APLICABILIDADE NA ORIENTAÇÃO DE
TOMADA DE DECISÕES ............................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
3.1 CONCEITO DO PCM .......................................................................................... 20
3.2 PDCA APLICADO AO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ... 21
3.3 5W2H .................................................................................................................. 22
3.4 TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ........................................................ 23
3.5 ANALISE FMEA APLICADO A MANUTENÇÃO.................................................. 23
3.6 SOFTWARES PARA GESTÃO DA MANUTENÇÃO ........................................... 24
4. A IMPORTÂNCIA DAS FERRAMENTAS DE GESTÃO PARA MEDIR A
EFICIÊNCIA NA PRÁTICA ............................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 31
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 33
 13

1. INTRODUÇÃO

Desde as revoluções industriais as organizações sofrem incessantes

pressões competitivas forçando as constantes adaptações de acordo com os
cenários e os ambientes. Desta forma as máquinas e equipamentos proporcionaram
um novo cenário para a indústria mundial com a possibilidade de maior produção,
melhor acabamento e como congruência direta a escassez de mão-de-obra.
Dentro deste contexto, o planejamento e controle da manutenção assume um
papel fundamental como fator competitivo as organizações, direcionando as definir
metas, criação de planos de ação baseado nos cenários projetados, atrelando a isso
uma manutenção atuante nos equipamentos em funcionamento, proporcionaria uma
fabricação eficiente, com qualidade e menos custos.
Assim sendo, surgira uma nova preocupação no que se refere ao
planejamento da manufatura mediante todas essas novas tecnologias,
principalmente em relação ao atendimento do cliente, com a preocupação de
produzir a fim de satisfazê-los. Desta forma, as empresas buscam cada vez mais
integrar todos os setores a fim de proporcionar a tangibilidade das metas
organizacionais.
Pretende-se através da referida pesquisa, demostrar a relevância de planejar
para conseguir seus objetivos, sejam eles de forma de alcançar metas ou até
mesmo de introduzir ferramentas a fim elevar a lucratividade da organização. Em
uma abordagem de projeção do futuro, são necessárias medidas de resultado, ou
indicadores críticos, que ajudem a medir a eficácia das estratégias de ação.
As degradações podem se manifestar como perdas de desempenho, paradas
da produção. Essas manifestações tem uma grande influência negativa na qualidade
e produtividade. Como o planejamento e controle de manutenção podem auxiliar as
indústrias a garantir a disponibilidade dos equipamentos a fim de garantir um alto
desempenho?
O objetivo geral deste trabalho esta em compreender e delinear o
planejamento e controle da manutenção no âmbito industrial, com o proposito de
providenciar condição física do equipamento tem por finalidade a manutenção da
sua capacidade funcional, além da qualidade do produto, da integridade do meio
ambiente e da segurança, definindo as metas e objetivos, orientando as empresas
na busca de melhores resultados nas tomadas de decisões.
 14

Portanto os objetivos específicos foram abordar no primeiro capitulo

conceituar a importância do planejamento e controle da manutenção nas indústrias,
conhecer suas diferenças, vantagens e desvantagens. No segundo capitulo foram
Apresentar as ferramentas do PCM e sua aplicabilidade na orientação de tomadas
de decisões (PDCA, 5W2H, TPM, FMEA e software). No terceiro compreender a
importância das ferramentas de gestão para medir a eficiência delas na prática.
A abordagem metodológica utilizada foi à revisão bibliográfica, realizada por
livros e artigos acadêmicos, fundamento teórico para elaboração deste trabalho, em
função disso, contribuir para o conhecimento da elaboração e sua aplicação de
dados relacionados direta e indiretamente ao assunto principal deste trabalho.
 15

2. CONCEITO DO PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO NAS

INDÚSTRIAS.

No período compreendido entre a Segunda Guerra Mundial e a década de 60,

devido às pressões do mercado por produtos mais competitivos, houve uma
modificação do processo produtivo resultando na mecanização dos equipamentos e
na instalação de áreas industriais. Estes equipamentos por sua vez, em algum
momento, por falha de projeto, de operação ou de material deixavam de produzir
aos níveis que foram projetados, necessitando então de intervenções para realizar a
manutenção e restabelecer a forma inicial do equipamento.
A manutenção envolve atividades ligadas à correção, prevenção ou predição
de falhas. O Novo Dicionário da Língua Portuguesa de acordo Almeida et al (2011,
p. 70) “define genericamente o termo manutenção como as medidas necessárias
para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de alguma situação”.
Sabe-se que determinadas causas são de fácil detecção e podem ser
tratadas por meio de manutenções preventivas baseadas na condição do
equipamento. Neste caso, um reparo ou troca de componente só é realizado se for
constatada uma anormalidade. Existe outro grupo de causas que só podem ser
identificadas e tratadas por meio de manutenções preventivas realizadas
periodicamente com o equipamento fora de operação.

2.1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

A evolução da manutenção está ligada à própria evolução humana,

principalmente à luta para se criar e conservar objetos que permitam um domínio
cada vez maior da natureza. Mesmo com o constante avanço tecnológico, tanto os
produtos como os equipamentos de produção têm uma duração limitada, e
certamente irão falhar em algum momento de suas vidas, daí a importância da
manutenção para manter ou recuperar sua funcionalidade. (ALMEIDA, 2011).
O tipo de controle da manutenção depende do tamanho e do tipo de atividade
de cada empresa, mas não se pode negar que alguns processos dependem de
maior controle da manutenção devido à complexidade dos mesmos. De qualquer
forma, a manutenção é o elo entre os vários setores de produção, além de ser o
setor onde todos os equipamentos danificados irão parar. Genericamente o termo
 16

manutenção como “as medidas necessárias para a conservação ou a permanência

de alguma coisa ou de alguma situação” utilizando curva PF como uma ferramenta
analítica essencial para um plano de manutenção que seja baseado em
confiabilidade. Conforme a figura 1. Curva PF

Figura 1- curva PF

Fonte: KARDEC (2001, p 481)

Para Assis (1997, p.50), “o planejamento está dividido em: desenvolvimentos

dos processos, técnicas e atitudes administrativas, com o objetivo de facilitar as
decisões futuras.” Portanto, para garantir uma produção eficiente e com qualidade,
planejar é essencial. E a inspeção deste plano traçado é o que irá garantir as
execuções de forma correta e no tempo certo. Por isso, o controle é pertinente para
a concretização de um planejamento com eficiência e eficácia.

2.1.1 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é a forma mais primitiva de manutenção, como foi

mostrado anteriormente na Evolução da Manutenção. Ela se baseia simplesmente
na correção de uma falha ou do desempenho menor que o esperado, ou seja, é uma
 17

manutenção de emergência. É dividida em duas classes: não planejada e planejada

(KARDEC; 2009).
É a execução de tarefas de manutenção não planejadas para restaurar as
capacidades funcionais de equipamentos ou sistemas falhados. A manutenção
corretiva é a forma mais primária e mais cara de manutenção. Apesar disto, torna-se
impossível eliminá-la completamente, pois não se pode prever o momento exato em
que ocorrerá uma falha que obrigará a uma manutenção corretiva.

2.1.2 Manutenção preventiva

É a execução de tarefas de manutenção previamente planejadas. É

desempenhada para manter um item em condições satisfatórias de operação,
através de inspeções sistemáticas, detecção e prevenção de falhas incipientes.
Pode ser baseada no tempo ou na condição. Será baseada no tempo quando as
atividades para retiver as capacidades funcionais dos equipamentos ou sistemas
forem planejadas para serem realizadas em pontos específicos no tempo.
Segundo Tubino (1997, p 150) “a manutenção preventiva é uma filosofia, uma
série de procedimentos, ações, atividades ou diretrizes que podem, ou não, ser
adotados para se evitar, ou minimizar a necessidade de manutenção corretiva”.
De acordo com Tubino (1997), será baseada na condição, quando as tarefas
forem programadas devido a anormalidades (defeitos) detectadas nos equipamentos
em operação. Neste caso, ela é conhecida como manutenção preventiva não
sistemática.
Se as tarefas originam-se do acompanhamento de parâmetros de condição
ou desempenho do equipamento em operação, tem-se o tipo mais refinado de
manutenção preventiva, também conhecida como Manutenção Preditiva.

2.1.3 Manutenção preditiva

Este tipo de manutenção, nada mais é do que uma manutenção preventiva

baseada na condição do equipamento. É interessante, pois permite o
acompanhamento do equipamento através de medições realizadas quando ele
estiver em pleno funcionamento, o que possibilita uma maior disponibilidade, já que
 18

este vai sofrer intervenção, somente quando estiver próximo de um limite

estabelecido previamente pela equipe de manutenção (TAVARES, 1999). Pode-se
dizer que a manutenção preditiva prediz a falha do equipamento e quando se
resolve fazer a intervenção para o reparo do mesmo, o que acontece, é na verdade
uma manutenção corretiva programada.

“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e

preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá
o menor impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido
como resultado de manutenção reativa é substancial e raramente
pode ser recuperado. A maioria das plantas industriais, durante
períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o
tempo perdido de produção não pode ser recuperado.” ALMEIDA
(2011, p. 4)

De acordo Tavares (1999) as condições básicas para que seja estabelecido

este tipo de manutenção, são as seguintes:
 O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de
monitoramento;
 O equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este tipo de
manutenção justificada pelos custos envolvidos;
 As falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter
sua progressão acompanhada.
É a Manutenção Preventiva efetuada no momento exato, quando existe
evidência experimental da avaria iminente. Esse momento é detectado através de
análises estatísticas e análises de sintomas.

2.1.4 Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total ou TPM (Total Productive Maintenance) surgiu

no Japão no período pós Segunda Guerra Mundial, apresentando uma filosofia de
trabalho que deve ser seguida por todos os segmentos da empresa.
Em relação aos equipamentos, o autor Correa (2004) ressalta que significa
promover a revolução junto à linha de produção, através da incorporação da
"Quebra Zero", "Defeito Zero" e "Acidente Zero". Trata-se da efetivação de um
"Equipment Management", isto é, a administração das máquinas por toda a
organização.
 19

Segundo Takahashi (1993) reforçam o significado da TPM como: “uma

manutenção preventiva mais ampla, baseada na aplicabilidade econômica vitalícia
de equipamentos, matrizes e gabaritos que desempenham os papéis mais
importantes na produção”.
Dessa filosofia também surge o conceito da Manutenção Autônoma, em que
os operadores são motivados e treinados a realizar checagens, pequenas
verificações e ações de manutenção no equipamento que operam.
 20

3. FERRAMENTAS DO PCM E SUA APLICABILIDADE NA ORIENTAÇÃO DE

TOMADA DE DECISÕES

3.1 CONCEITO DO PCM

O planejamento dentre outras atividades exercidas na empresa também

contribui para eficiência em todos os processos organizacionais. Este pode ser de
longo, médio ou em curto prazo.
Para Kardec (2001, p. 103) planejamento “é o processo de determinar como a
organização pode chegar onde deseja e o que fará para executar seus objetivos”. E
complementa ainda que planejar “é uma atividade gerencial fundamental
independentemente do tipo de organização que esteja sendo gerenciado”. Desta
forma, o autor afirma que por meio do planejamento a empresa pode contribuir para
suas expectativas futuras.
O controle envolve a avaliação de resultados operacionais, continuada da
ação remediadora quando os resultados desviam do plano. A atividade de controle é
necessária para manter o negócio na direção certa e assegurar que os planos sejam
contínuos.
Controle é uma função administrativa que consiste em medir e corrigir
o desempenho de subordinados para assegurar que os objetivos e
metas da empresa sejam atingidos e os planos formulados para
alcança-los sejam realizados. Assim, controlar abrange (a)
acompanhar ou medir alguma coisa, comparar resultados obtidos
como previstos e tomar as medidas corretivas cabíveis; ou, de outra
forma, (b) compreende a medida do desempenho em comparação
com os objetivos e metas predeterminados; inclui coleta e a análise
de fatos e dados relevantes, a análise das causas de eventuais
desvios, as medidas corretivas e se necessário, o ajuste dos planos.
(KARDEC, 2009, p. 200).

Entretanto, para realizar os objetivos é preciso que as informações referentes

aos mesmos estejam claras e sejam passadas da maneira correta. Até porque,
como já fora abordado, o controle contribui, e muito, para a tomada de decisão.
Informar ao sistema o que deve ser feito para garantir a concretização dos objetivos.
 21

3.2 PDCA APLICADO AO PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

O ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisões para garantir o

alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização. Segundo
Marques (2003) é composto das seguintes etapas:
• Planejamento (P) Essa etapa consiste em estabelecer metas e estabelecer o
método para alcançar as metas propostas.
• Execução (D) Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento e coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de
verificação do processo. Na etapa de execução são essenciais educação e
treinamento no trabalho.
• Verificação (C) A partir dos dados coletados na execução compararem o
resultado alcançado com a meta planejada.
• Atuação Corretiva (A) Etapa que consiste em atuar no processo em função
dos resultados obtidos, adotando como padrão o plano proposto, caso a meta
tenha sido atingida ou agindo sobre as causas do não atingimento da meta, caso
o plano não tenha sido efetivo.
De acordo com MOARES (2004, p 100), “na utilização do método poderá ser
preciso empregar várias ferramentas para a coleta, o processamento e a disposição
das informações necessárias à condução das etapas do PDCA”.
Quanto mais informações (fatos, dados, conhecimentos) forem agregadas ao
método, maiores serão as chances de alcance da meta e maior será a necessidade
da utilização de ferramentas apropriadas para coletar, processar e dispor estas
informações durante o giro do PDCA. (LIMA, 2007).
 22

Figura 2- ciclo PDCA

Fonte: ASSIS (1997, p 481)

A elaboração de ferramentas empregadas deverá ocorrer em função do

aumento da capacidade de alcance das metas. A partir temos a ferramenta 5W2H
para análise das manutenções.

3.3 5W2H

A ferramenta 5W2H é um método amplamente utilizado em empresas,

projetos e negócios. Ela fornece informações valiosas que aperfeiçoam o tempo e
melhoram a qualidade, sem contar que auxiliam os funcionários delegando tarefas e
prazos (ONHO, 1997). A sigla deriva dos termos em inglês:
 What: O que será feito? (Contramedida);
 Who: Quem realizara a tarefa? (Responsável, Setor);
 When: Quando cada tarefa será feita? (Tempo e prazos para a realização);
 Where: Onde cada tarefa será realizada? (Local de execução);
 Why: Por que a tarefa deverá ser executada? (Justificativa);
 How: Como a tarefa será executada? (Métodos);
 How Much/How Many: Quanto custara cada tarefa? (Custos).
Planejamento é o processo de tomar decisões sobre o futuro. “O principal
objetivo do plano de ação, além de remediar um problema, é dar controle e
 23

organização a esse processo, o plano de ação aperfeiçoa o tempo e garante foco

total nas tarefas a serem feitas” (MARTINS, 1999. p 131).
Isso significa que o plano de ação deve possuir o máximo de informações
possíveis, não só sobre o objetivo a ser alcançado, mas também sobre as etapas e
meios para se chegar até ele. A partir dessa ferramenta temos a aplicação do TPM
alinhada a politica de manutenção.

3.4 TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Com base TPM não é apenas uma política de manutenção, mas sim uma
filosofia de trabalho, com extrema dependência do envolvimento de todos os níveis
da organização, capaz de gerar um senso de propriedade sobre os equipamentos,
sobre o processo e sobre o produto. O conceito de perda zero, que leva a obtenção
de resultados imediatos, acaba servindo também como fator motivacional para a
continuidade e aceleração da implementação.
“Falha zero ou quebra zero das máquinas ao lado do zero defeito nos
produtos e perda zero no processo” (MORAES, 2004, P.120).
“Campanha que abrange a empresa inteira, com a participação de todo o
corpo de empregados, para conseguir a utilização máxima dos equipamentos,
utilizando a filosofia do gerenciamento orientado para o equipamento” (TAKAHASHI,
1993, p.7).
Processo de maximização do desempenho dos equipamentos, disponibilidade
e qualidade, com o total envolvimento dos operadores de produção, técnicos,
engenheiros, supervisores e gerentes. A partir dessa ferramenta temos o FMEA que
faz uma analise detalhada do processo.
.

3.5 ANÁLISE FMEA APLICADO A MANUTENÇÃO

A FMEA analisa todas as etapas, procedimentos e operações

detalhadamente para se obter e ajudar na priorização dos modos potenciais de
falha. É uma técnica de avaliação de falhas que indica melhorias no sistema
mediante a descoberta de pontos problemáticos (modos de falha), relacionando as
 24

falhas nos componentes do subsistema com suas consequências (TAKAHASHI,

1993).
Segundo ONHO (1997), os dados de saída da FMEA ou os modos de falha
encontrados durante a análise podem ser considerados como dados de entrada para
a análise de confiabilidade e vice-versa. Em ambas as análises se espera obter o
menor número de falhas possíveis e em caso de ocorrência destas, que a extensão
de sua gravidade seja a mínima possível.
A utilização de ferramentas como a análise de modos e efeito de falhas
(FMEA – failure modes and effects analysis) ou a análise da árvore de falhas (FTA –
fault tree analysis) permite identificar equipamentos e/ou processos que possuem
maior risco de ocorrência de modos de falha durante a sua operação. Assim
utilizando um software, é possível eliminar ou minimizar todos os modos de falha
que são considerados críticos ao sistema, ou ainda, criar uma sistemática de
priorização de manutenção à custos baixos.

3.6 SOFTWARES PARA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A Manutenção Centrada no Custo ou no Lucro ao longo do ciclo de vida gera

ações de revisão de projeto, na busca da redução das necessidades de
manutenção. Na sequência é apresentada uma proposta de método de avaliação do
nível de maturidade da gestão da manutenção, partindo-se de referenciais
pesquisados que, complementados com os elementos estudados, geraram um
método mais abrangente e detalhado (WYREBSKI, 2013).
De acordo Almeida (2011, p 150) “a evolução da Terotecnologia a partir do
modelo baseado no custo ao longo do ciclo de vida para o baseado no lucro permitiu
a função Manutenção ser vista como contribuinte para os resultados”.
Conforme WYREBSKI, J. (2013), para analisar o lucro gerado, torna-se
necessário conhecer os efeitos da atuação da manutenção sobre a qualidade dos
produtos, sobre a disponibilidade para a produção e sobre a capacidade de
rapidamente se renovarem os sistemas pelo uso de equipamentos com melhor
relação benefício-custo e assim consolidar a vantagem competitiva das
organizações industriais.
Para a implementação deste modelo são necessários sistemas de Tecnologia
de Informação e Comunicação suficientemente integrados, para dar conta das
 25

demandas de informações instantâneas, detalhadas e inequívocas com as quais se

alimentem os modelos matemáticos e outros procedimentos orientadores de
decisão, previsões, simulações e cálculos.
 26

4. A IMPORTÂNCIA DAS FERRAMENTAS DE GESTÃO PARA MEDIR A

EFICIÊNCIA NA PRÁTICA

Os objetivos da função Manutenção são os de melhorar a confiabilidade dos

equipamentos, diminuindo o número de avarias verificado, melhorar a manutibilidade
dos equipamentos, diminuindo os tempos de reparação e consequentemente,
aumentar a disponibilidade.
Segundo Takahashi (1993) o gerenciamento da manutenção tem que
considerar os seguintes pontos:
 Restringir os investimentos em equipamentos desnecessários;
 Utilizar ao máximo os equipamentos existentes;
 Melhorar a taxa de utilização do equipamento para a produção;
 Garantir a qualidade do produto, através do uso do equipamento;
 Reduzir a mão-de-obra de baixo custo, através da melhoria dos
equipamentos;
 Reduzir os custos de energia e materiais adquiridos, através de inovações no
equipamento e melhorias dos métodos de sua utilização.
Segundo Takahashi (1993, p 174) “uma das desculpas para impedir a
manutenção planejada é que não há tempo suficiente.” A razão para o tempo
insuficiente é o fato de que o departamento de operações não paralisaria o
equipamento apenas para as atividades de manutenção.
O modelo de Manutenção a adoptar deverá ser em função das características
da instalação industrial, devendo ser coerente com os equipamentos existentes e
com a sua exploração.
Para SLACK et al. (2002), falhas ocorrem por razões muito diferentes, que
podem ser agrupadas como: falhas de fornecedores, falhas causadas por ações dos
clientes e falhas no processo de manufatura do produto. No documento ISO/CD
10303-226 da ISO, uma falha (em inglês, fault) é definida como um defeito ou uma
condição anormal em um componente, equipamento, sub-sistema ou sistema, que
pode impedir o seu funcionamento como planejado, uma situação chamada de
fracasso (em inglês, failure).
De acordo com o SLACK et. al. (2002), o termo falha tem os seguintes
significados:
 27

 Uma condição acidental que faz com que uma unidade funcional não consiga
executar sua função.
 Um defeito que causa um mau funcionamento reproduzível ou catastrófico.
Um mau funcionamento é considerado reproduzível se ocorre
consistentemente sob as mesmas circunstâncias.
 Em sistemas elétricos um curto-circuito (total ou parcial) não intencional entre
condutores não energizados, ou entre um condutor e a terra. Nesses
sistemas, uma distinção pode ser feita entre falhas simétricas e assimétricas.
Medidas como limpeza e inspeção dos equipamentos, conhecimento e
obediência às condições de uso previstas em projeto, recuperação das
degenerações, correções das deficiências provenientes do projeto ou fabricação e
maior capacitação técnica dos usuários e mantenedores são ações básicas para a
eliminação das falhas e não podem ser negligenciadas (NAKAJIMA, 1989, p.37 e
NAKASATO, 1994, p. 36). De acordo com a figura 5 que detalha a evolução da
manutenção.

Figura 3 – Evolução da manutenção

Fonte: Slack (1993, 250)

 28

Porém tão importante quanto às ações para eliminação das falhas ocorridas,
é o estudo detalhado de suas causas e a utilização dos resultados desse estudo
como uma ferramenta poderosa para evitar sua recorrência. Conforme mostra a
figura 3 etapas da evolução da manutenção.

Figura 4 – Etapas da evolução da manutenção

Fonte: Slack (1993, p 200)

A estratégia para a utilização da Manutenção Produtiva Total está pautada

nas conhecidas oito frentes de gestão da TPM, que estrutura-se nos pilares
operacionais: Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada, Educação e
Treinamento e Segurança Saúde e Meio Ambiente, denominados os pilares de
confiabilidade do sistema produtivo que influi no setor operacional da empresa.
O setor tático, de tomada de decisões operacionais em curto prazo, abrange
os demais pilares, que são: Melhoria Específica, Manutenção da Qualidade, Área
Administrativa e Controle Inicial. Já o setor de Estratégico da empresa, responsável
pela decisão de usar a metodologia discutida, faz uso de indicadores para
acompanhamento das melhorias pretendidas com o programa.
Para uma Manutenção programada e organizada com antecedência, deverão
ser fixadas as tarefas, os métodos e os recursos necessários para as intervenções
 29

de Manutenção a executar. O plano de Manutenção deverá conter o conjunto de

ações baseado no tempo, descrevendo as atividades de Manutenção específica e a
períodos definidos. O plano de Manutenção determina a qualidade do trabalho da
Manutenção.
A melhor resposta para essa questão pode ser a combinação dessas
políticas, de maneira a garantir uma melhor eficiência dos equipamentos,
analisando-se sempre a relação entre o custo da manutenção e o custo total de uma
falha (XENOS, 1998, p.26). Políticas como a Manutenção Preditiva, podem
aparentar um custo elevado principalmente no que se refere à aquisição de
equipamentos, ao treinamento ou à contratação de consultoria para implementação,
mas que evitam custos elevados de parada e danos principalmente em
equipamentos grandes e de processos contínuos.
“Campanha que abrange a empresa inteira, com a participação de todo o
corpo de empregados, para conseguir a utilização máxima dos equipamentos,
utilizando a filosofia do gerenciamento orientado para o equipamento” (TAKAHASHI,
1993, p.7).
“Processo de maximização da performance dos equipamentos,
disponibilidade e qualidade, com o total envolvimento dos operadores de produção,
técnicos, engenheiros, supervisores e gerentes” (PEREZ, 1997, p.315). De acordo
com a figura 5 que detalha a função do PCM e seu impacto no custo da empresa.

Figura 5 – Função do PCM

Fonte: Martins (1999, p150)

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Na análise dos custos da Manutenção, deve-se considerar não somente os

custos relacionados aos materiais, mão de obra e de serviços subcontratados, mas
também os custos inerentes às perdas direta de produção.
 31

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Neste trabalho de conclusão de curso, foi estudada a importância do

planejamento e controle da manutenção como fator predominante ao crescimento
organizacional, com a percepção do futuro acerca da tomada de decisão e objetivos
traçados, proporcionaria uma fabricação eficiente, com qualidade e menos custos. .
O primeiro capítulo abordou conceptualização planejamento e controle da
manutenção nas indústrias como um diferencial competitivo e os tipos de
manutenções realizadas e seus impactos no ambiente fabril. A partir do processo de
planejamento e controle de manutenção a organização pode realizar o roteiro de
determinação da confiabilidade de seus equipamentos com o objetivo de aumentar a
eficiência na produtividade.
No segundo capítulo identificaram-se as ferramentas do planejamento e
controle da manutenção e sua aplicabilidade na orientação de tomadas de decisões
utilizadas para o desenvolvimento de um plano de ação que reflita os resultados da
análise do ambiente. Sua disposição é determinar a confiabilidade dos
equipamentos e direcionar a empresa para aperfeiçoamento das manutenções
realizadas. A ferramenta utilizada a matriz PDCA, 5W2H, TPM, FMEA e software
para determinar quais ações e como as manutenção serão executadas.
O terceiro capítulo estuda-se a compreender a importância das ferramentas
de gestão para medir a eficiência delas na prática. Maximizando nas organizações
o seu potencial produtivo e fortalecer o seu posicionamento no mercado, seu
objetivo é monitorar e avaliar melhorar através da manutenibilidade dos
equipamentos, diminuindo os tempos de reparação e consequentemente, aumentar
a disponibilidade.
O planejamento e controle da manutenção é um processo continuo e circular
voltada para maximização da performance dos equipamentos, disponibilidade e
qualidade. Um controle efetivo efetuado conforme as necessidades da empresa
poderão apresentar resultados rápidos e satisfatórios. O planejamento é um
processo que deve envolver toda a empresa, adquirindo-se a capacidade de medir o
sistema, criam-se as condições para se projetar experimentos que visam melhoria.
Após executar os experimentos, e comparar as métricas obtidas antes e depois, é
possível a partir desta fase adotar a ferramenta ciclo PDCA na resolução de
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problemas que possa surgir posteriormente. E fazendo-se isso regularmente temos a

adoção de uma cultura melhoria continua.
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