UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE

CENTRO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

PROGRAMA DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

PLANO DE TRABALHO

Otimização do Acabamento Superficial de Pré-formas Metálicas de Aço Inoxidável

Austenítico Obtidas pelo Processo de Manufatura Aditiva por Deposição à Arco

CANDIDATO:
ORIENTADOR:
LINHA DE PESQUISA: Processos Mecânicos-Metalurgicos (PMM)

Campina Grande – PB
2023
1 INTRODUÇÃO

A grade flexibilidade somado a uma rapidez de produção e economia de material são

características que fazem a Manufatura Aditiva (MA), conhecida como impressão 3D, ganhar
destaque quando se fala em demanda por produtos de maior qualidade e durabilidade
atrelados à redução de consumo e preservação do meio ambiente. Outra importante vantagem
diz respeito ao potencial de redução de tempo da colocação de produtos no mercado devido a
fatores como: redução de montagem, instalações e ferramentas da máquina (TOWNSEND,
2016), assim como a eliminação de moldes (ZHANG et al, 2018). Há também uma projeção
de redução nos impactos ambientais, já que existe uma redução no consumo de energia e na
emissão de carbono (FRAZIER, 2014).

Segundo o McKinsey Global Institute, instituto de pesquisa econômica de uma das

maiores consultorias estratégicas do mundo, a MA estará classificada entre às doze
tecnologias mais inovadoras do mercado global até 2025. Tida com o potencial de alterar as
estratégias de produção e os processos produtivos empregados a MA, conforme Huang
(2013), é a tecnologia futuro; por ser altamente provável que a Manufatura Aditiva traga
impactos significativos em um futuro próximo, está sendo reconhecida como terceira
Revolução Industrial.

A Manufatura Aditiva pode ser classificada em quatro categorias de acordo com o

material utilizado na fabricação: materiais poliméricos, compósitos, cerâmicos e metálicos
(ZHANG, 2018). O desenvolvimento dos primeiros testes e processos de MA para metais se
deu a partir dos anos 1980 e 1990 em laboratórios de universidades e de P&D em indústrias
(MILEWSKI, 2017). Essa evolução tem sido demonstrada e adotada pelas indústrias
atualmente (DEBROY, 2018). Seu uso para fabricação de peças metálicas traz consigo a
flexibilidade, a facilidade e a rapidez na produção de peças com geometrias complexas e com
características próprias. O processo de manufatura aditiva de peças metálicas pode ser
desenvolvido a partir de pó ou arame, utilizando no primeiro caso uma fonte de energia a
laser, feixe de elétrons ou arco-plasma, o segundo utiliza normalmente uma fonte de energia
de arco-plasma.

Graças aos ótimos resultados obtidos em desenvolvimento tecnológico e industrial,

ferramentas estatísticas são cada vez mais utilizadas para a otimização de processos na
indústria. Desse modo, o Planejamento Experimental, ferramenta fundamentada na teoria
estatística que fornece informações seguras sobre o processo (GEORGE; HUNTER;
HUNTER, 2005), possui grande importância na pesquisa, visto que possui vantagens como:
redução do número de experimentos, análise simultânea de fatores e a possibilidade de
calcular e avaliar o erro no experimento (RODRIGUES; IEMMA, 2014). Para efetuar tais
análises estatísticas, gerar superfícies de resposta e obter cálculos de erros de forma quase
automática, vários pesquisadores fazem do uso de planejamentos estratégicos, de acordo com
a literatura podem-se citar o Planejamento Linear e o fatorial completo dentre os quais
podem-se citar: planejamento totalmente aleatorizado, planejamento quadrado e o
planejamento fatorial.

A Manufatura Aditiva por Deposição a Arco (MADA) se utiliza de um arco elétrico

com fonte de calor para possibilitar a fusão do material. Este processo é uma técnica
promissora e vem sendo utilizado visando eficiência energética e ao mesmo tempo agregando
a customização que a manufatura aditiva promete. A MADA consiste na fabricação de pré-
formas metálicas a partir da deposição de multicamadas de cordões de solda sobre um
substrato, conferindo características importantes para as peças, como tenacidade,
uniformidade e acabamento, permitindo atingir propriedades mecânicas superiores.

Na Figura 1, é possível observar a representação de etapas para produção e fabricação

de uma peça metálica por manufatura aditiva, utilizando-se um braço robótico de soldagem
para depósito das camadas.

Figura 1. Etapas de manufatura: (a) modelo CAD 3D; (b) divisão do modelo em camadas; (c)
deposição das camadas. Fonte: ALBERTI, et al, 2014.

2 JUSTIFICATIVA

Apesar das vantagens diversas vantagens da MADA, o processo pode apresentar

algumas limitações, tal como respingos e a presença de defeitos de porosidade e deformação.
Somado a isso, a alta energia térmica do arco induz alta tensão residual, devido aos rápidos e
repetidos caminhos de aquecimento, o que influência a rugosidade superficial (irregularidades
ou regulares em uma superfície) diminuindo a qualidade e o desempenho mecânico das
camadas sobrepostas sendo necessário pós-processamento de usinagem (Nomoto, 2022). Os
parâmetros do processo, como temperatura intercamada, vazão do gás de proteção, velocidade
de alimentação do arame e velocidade de deslocamento, estão profundamente ligados a
rugosidade e a ocorrência desses defeitos, consequentemente sobre a qualidade final do
produto (Seop So, 2022). Desse modo, estudos para determinação de melhores níveis de
parâmetros, afim de obter melhor acabamento e reduzir a ocorrência de defeitos, são
necessários para aperfeiçoamento da técnica.

Diante das intensas demandas para que as perdas nos processos MADA sejam
minimizadas e/ou extintas, estudos e experimentos são de extrema importância. Em vista
disso, uma modelagem inteligente pode suprir tais demandas visto que é possível implementar
vários tipos controle como o de temperatura, mencionado por (JING et al, 2022) como de
extrema importância, pois a grande entrada de calor do arco aumentará o gradiente de
temperatura da poça de fusão tendo uma influência direta nas propriedades mecânicas e da
anisotropia (fenômeno no qual certas propriedades físicas de um mesmo corpo dependem da
direção em que são medidas).

Nesse sentido, diversos trabalhos da área de soldagem, nos últimos anos, têm-se
aplicado técnicas de controle inteligente para conseguir fabricar cordões (material depositado)
com boa aparência e propriedades mecânicas e microestruturais superiores aos métodos
convencionais (GIRÓN CRUZ, 2019). Desde modo, propõem-se que, a implementação de
uma técnica de controle e/ou automação inteligente, obtida via análise de resultados por
planejamento experimental, possibilite a otimização do acabamento de peças de fabricação
por MADA, controlando e garantindo a utilização de melhores valores de variáveis do
processo de deposição a arco. Conseguindo-se assim, que a MADA emerja como uma
alternativa, ainda pouca estudada, para a obtenção de peças de aço inoxidável de geometria
especial com boa qualidade microestrutural, bom aspecto visual e propriedades mecânicas
melhoradas.

Por conseguinte, propõem-se que a modelagem de controle obtida via implementação

de técnica de controle (rede neural, lógica fuzzy, análise de imagem) e análise de resultados
por planejamento experimental possibilite a otimização da fabricação de peças por MADA
nas ligas de Aço Inoxidável Austenítico, controlando e garantindo a utilização de melhores
valores de variáveis do processo de deposição a arco, emerja como uma alternativa para a
obtenção de peças de geometria especial com boa qualidade microestrutural, bom aspecto
visual e propriedades mecânicas melhoradas.
3 OBJETIVOS

3.1 Objetivo Geral

Estabelecer melhores condições de acabamento de pré-formas, utilizando aço

inoxidável austenítico, obtidas processo de Manufatura Aditiva por Deposição a Arco
(MADA), através de processo de controle inteligente e planejamento experimental avaliando
à influência dos parâmetros sobre o acabamento, características eletroquímicas, mecânicas e
microestruturais.

3.2 Objetivos Específicos

• Fabricação de pré-formas metálicas de qualidade apreciável por MADA;

• Relacionar as propriedades mecânicas com as microestruturas presentes nas pré-
formas metálicas produzidas;
• Verificar influência dos parâmetros de fabricação na qualidade do acabamento das
pré-formas produzidas;
• Verificar os valores de resistência a corrosão e correlacionar com a microestrutura
e propriedades mecânicas resultantes;
• Estabelecer os melhores parâmetros para produção, e a sua correlação, via técnica
de planejamento experimental fatorial;
• Geração de modelo matemático via planejamento experimental para otimização
das propriedades mecânicas e metalúrgicas do acabamento nas pré-formas
fabricadas.
• Implementação de mecanismo de controle inteligente no processo de MADA.

4 METODOLOGIA

As peças metálicas serão confeccionadas utilizando-se de um sistema robotizado

apropriado para fabricação de peças por manufatura aditiva. O robô, ou sistema robotizado,
citado se encontra disponível no Laboratório de Soldagem (LabSol) da Unidade Acadêmica
de Engenharia Mecânica (UAEM) da Universidade Federal de Campina Grande (UFCG), no
qual o orientador do candidato de mestrado é o coordenador de laboratório.

A caracterização microestrutural, ensaios mecânicos e de corrosão serão realizados nos

laboratórios da UAEM-UFCG, toda a infraestrutura necessária encontra-se disponível na
UFCG. Para os ensaios de corrosão, o proponente ainda conta com a colaboração com o Prof.
Renato Santana. Para implementação de mecanismos de controle inteligente e fabricação de
peças via MA, o discente contará com colaboração do Professor Jefferson Segundo.

Este plano de trabalho de mestrado está organizado em etapas a serem distribuídas e

cumpridas durante o período de realização do mestrado, ou seja, em 24 meses. As etapas
desse trabalho são sumarizadas abaixo:
• Etapa 1 – Levantamento do estado da arte em MA, no Brasil e no Mundo, por meio de
dissertações, teses, artigos, patentes e produtos atualmente gerados por MA;
• Etapa 2 – Estudo e seleção da geometria para as peças produzidas por MA;
• Etapa 3 – Implementação de técnica de planejamento experimental, escolha dos
parâmetros de variação e níveis de controle do processo de fabricação por MA;
• Etapa 4 – Confecção de peças conforme planejamento experimental;
• Etapa 5 – Realização da caracterização mecânica por ensaios de tração e dureza;
• Etapa 6 – Caracterização e avaliação microestrutural via Microscopia Ótica (MO),
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e microdureza;
• Etapa 7 – Elaboração e entrega de resultados parciais;
• Etapa 8 – Estudo dos ciclos térmicos de deposição em diferentes condições do
processo de manufatura, via sistema de aquisição de dados;
• Etapa 9 – Adequação da estrutura do sistema robótico e implementação de controle
inteligente nas variáveis de acabamento;
• Etapa 10 – Determinação de composição e observação de geração de intermetálicos
nas camadas de depósitos das peças metálicas, por meio de MEV e EDS;
• Etapa 11 – Realização de ensaios de corrosão;
• Etapa 12 – Análise de dados, elaboração de relatórios e artigos;
• Etapa 13 – Divulgação dos resultados e publicação dos mesmos, defesa e entrega de
dissertação.

5 RESULTADOS ESPERADOS

Formação de discente em nível de mestrado;

Contribuição para o desenvolvimento regional do setor industrial, principalmente no
setor metalmecânico, com a possibilidade de implementação de técnicas avanças de
manufatura, gerando melhorias e modificações na forma de produção de peças
metálicas, fornecendo destaque à indústria do estado da Paraíba no atual mercado
globalizado e competitivo;
 Geração, desenvolvimento e contribuição para a transferência de conhecimento,
beneficiando a indústria paraibana e a sociedade, com potencial de inovação e
destaque nacional-internacional;
Geração de propriedade intelectual com a proposta e implementação de novas
metodologias e tecnologias para obtenção de peças metálicas por MADA;
Caracterização microestrutural, determinação de melhores procedimentos e
parâmetros para obtenção de melhores acabamentos de peças metálicas com boas
propriedades mecânicas pelo processo de manufatura aditiva utilizando automação
inteligente para melhoramento de acabamento.

6 CRONOGRAMA DE ETAPAS/ATIVIDADES

A distribuição das etapas a serem executadas, em formato de cronograma de atividades,

pode ser observada no Quadro 1.

Quadro 1: Cronograma de atividade/etapas a serem executadas.

TRIMESTRE
ETAPA
1 2 3 4 5 6 7 8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
7 REFERÊNCIAS

ALBERTI, E. A. et al. Manufatura Aditiva: o papel da soldagem nesta janela de oportunidade.

Soldag. Insp. São Paulo, Vol. 19, Nº. 02, 2014, p.190-198.

DEBROY, T; et al. Additive manufacturing of metallic components-Process, structure

and properties. Elsevier, 2018, 112-224 pp.

FRAZIER, W. E; Metal Additive Manufacturing: A Review, J. Mater. Eng. Perf, 1917-1928

(23) 2014.

GEORGE, E. P.; HUNTER, J. S.; HUNTER, W. G. Statistics for experimenters: design,

innovation, and discovery. [s.l.] Wiley New York, 2005.

GIRÓN CRUZ, F. E. Uma metodologia para monitoramento em tempo real dos modos de
transferência de metal convencionais no processo de soldagem GMAW, 2019. 111 f.
Dissertação (Mestrado) - Programa de Pós- graduação em Sistemas Mecatrônicos,
Universidade Federal de Brasília, Brasília, DF, 2019.

JING, Chenchen. Et al. Improving mechanical strength and isotropy for wire-arc additive
manufactured 304L stainless steels via controlling arc heat input. J. Materials Science &
Engineering A. 845 2022.

MILEWSKI, J. O; Additive Manufacturing of Metals. Springer Series in Materials

Science, v.258, 2017, 343 pp.

Min Seop So; et al. Prediction of Metal Additively Manufactured Surface Roughness Using
Deep Neural Network. Article, Sensors, 2022, 14 f.

NOMOTO, SUKEHARU;et al. Multi-Phase Field Method for Solidification Microstructure

Evolution for a Ni-Based Alloy in Wire Arc Additive Manufacturing.Article, Metals,
2022, 13 f.

TOWNSEND, A; et al. Surface texture metrology for metal additive manufacturing: a review,
Precision Engineering, 34-47 (46) 2016.

HUANG, S. H; et al. Additive manufacturing and its societal impact: a literature review, Int.
J. Adv. Manuf. Technol., 1191–1203 (67) 2013.

ZHANG, Z; et al. Surface quality and forming characteristics of thin-wall aluminum alloy
parts manufactured by laser assisted MIG arc additive manufacturing, Int. J. LW Mater,
Manuf., 89-95 (1) 2018.
8. ASSINATURAS

Campina Grande - PB, 28 de Janeiro de 2023.

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(Candidato) (Orientador)