Gas Turbine Operations

g g GE Power Systems
Manual de Treinamento de
Suape, Brasil
Cabo de Santo Agostinho
Projeto da Usina Termopernambuco
Operação de Turbo-Gerador a Gás
Manual de Treinamento de Operação de Turbo-Gerador a Gás

Ipojuca
Suape, Brasil
Tabs 1–14 Tabs 1–23
2003 2003
Serviços prestados pela GE International Inc.,

subsidiária integral da General Electric Company.
g GE Power Systems
Manual de Treinamento de
Operação de Turbo-Gerador a Gás

Ipojuca
Suape, Brasil
2003
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O texto e as instruções em sala que acompanham
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do fabricante são as únicas diretrizes confiáveis
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© 2003 General Electric Company
g GE Power Systems
Manual de Treinamento de Operação

de Turbo-Gerador a Gás

Ipojuca
Suape, Brasil
Número de série da turbina – 298099 e 298100
2003
Tab 1 Visão Geral da Turbina a Gás

Descrição Funcional da Turbina a Gás MS7001FA GFD71FAS
Descrição do Ciclo da Turbina a Gás MS7001FA B00264
Dados da Placa de Identificação—Gás Combustível (A004) 357B5879
Dados do Equipamento NA
Esquema Mecânico de Turbina a Gás e Carga (ML 0306) 123E1189C
Tab 2 Descrição da Unidade MS7001FA
Disposição da Turbinas a Gás (ML 0406) 116E2293D
Conjunto da Turbina a Gás MS7001FA, Partes Principais B00293
Disposição das Pás-Guias de Admissão (IGV) Variáveis (ML 0811) 116E3533B
Acionador Hidráulico—IGV (ML 0548) 119E3335C
Disposição da Câmara (ML 0701) 586E1127B
Disposição do Injetor do Primeiro Estágio (ML 1401) 116E2717F
Disposição do Injetor do Segundo Estágio (ML 1402) 119E1548
Disposição do Injetor do Terceiro Estágio (ML 1409) 119E1549
Descrição do Sistema do Dispositivo de Controle da Turbina A00198
Diagrama Esquemático—Dispositivos de Controle de Turbinas (ML 0415) 353B1149
Disposição de Instrumentação, Unidade (ML 0211) 112E6677
Disposição de Captação—Magnético (ML 0546) 119E3910
Disposição de Conduite—Folga da Roda TC (ML 1118) 115E7217
Disposição de Conduite—Detector de Chama (ML 1127) 115E7218
Termopar—Exaustão (ML 0623) 199D3340
Tab 3 Sistema de Entrada de Ar e de Exaustão
Descrição do Sistema AIES0620
Operação de Turbo-Gerador a Gás 1

Ipojuca
g Diagrama Esquemático—Fluxo de Entrada e Exaustão (ML 0471)
GE Power Systems
361B1888
Diagrama Esquemático—Aquecimento de Ar de Entrada (ML 0432) 361B1665
Diagrama Esquemático—Ar de Controle (ML 0419) 240C3269
Visão Geral do Filtro de Ar de Entrada (Braden) 180366414, páginas 1–8
Disposição do Filtro de Ar de Entrada (Braden) FGAFS7FPE01, folhas 1 e 3
Tab 4 Monitor de Desempenho
Descrição do Sistema GEK 106875
Diagrama Esquemático—Monitor de Desempenho (ML 0492) 207D1562
Disposição de Tubulação—Monitor de Desempenho (ML 0987) 117E5269
Tab 5 Sistema de Óleo Lubrificante da Turbinas a Gás
Diagrama Esquemático—Óleo Lubrificante PP (ML 0416) 123E3247
Disposição—Módulo Acessório 123E3249, folhas 5 e 6
Tab 6 Sistema Hidráulico e de Óleo de Levantamento Combinado
Diagrama Esquemático—Suprimento Hidráulico PP (ML 0434) 123E3247
Tab 7 Suprimento de Óleo de Disparo
Diagrama Esquemático—Óleo de Disparo Hidráulico PP (ML 0418) 123E3251
Tab 8 Sistemas de Gás Combustível
Controle de Gás Combustível GEK 106852B
Operação do Sistema DLN2.6 GEK 106844
Diagrama Esquemático—Gás Combustível PP (ML 0422) 123E3255
Diagrama Esquemático—Trocador de Calor de Gás Combustível (4002) 230F4258B
Padrão de Limpeza de Gás Combustível GER 3942
Exigência—Sistemas de Desempenho de Aquecimento de Gás Combustível GER 4189A
Gás Combustível de Turbinas a Gás MS7001FA DLN2.6
Componentes do Sistema de Combustão DLN2.6, folhas 3 e 4
Disposição de Tubulação—Gás Combustível (ML 0962) 119E2622
Disposição do Injetor de Combustível (ML 0513) 114E5656T
Conjunto do Injetor de Combustível (ML 0513) 114E5657U
Conjunto da Servoválvula Moog MOOG2
Tab 9 Sistema de Resfriamento e de Selagem de Ar
Descrição do Sistema CSA0409
Diagrama Esquemático—Ar de Resfriamento e Selagem PP (ML 0417) 243C1644
Disposição da Tubulação—Ar de Resfriamento e Selagem (ML 0909) 119E5265
Disposição de Tubulação—Ar de Resfriamento (ML 0972) 117E4167
Fluxos de Ar de Resfriamento e Selagem da Seção da Carcaça de Exaustão
e da Turbina MS7FA 7FACSA
Tab 10 Sistema de Água de Resfriamento

Ipojuca
g Diagrama Esquemático—Água de Resfriamento PP (ML 0420)
GE Power Systems
123E3253
Disposição de Tubulação—Água de Resfriamento (ML 0915) 119E2423
Tab 11 Sistema de Lavagem do Compressor/Turbina
Descrição do Sistema GEK 110220A
Diagrama Esquemático—Sistema de Lavagem PP (ML 0442) 361B1848
Disposição de Tubulação—Lavagem do Compressor (ML 0953) 119E2272
Lavagem do Compressor de Turbina a Gás GEK 107122B
Teste de Desempenho de Campo GEK 28166A
Tab 12 Sistema de Partida
Diagrama Esquemático—Meios de Partida (ML 0421) 259B6893
Partida com Inversor de Comutação GEH 6373, páginas 5-16
Tab 13 Sistema de Controle da Pá-Guia de Admissão
Diagrama Esquemático—IGV (ML 0469) 357B4712
Tab 14 Sistema de Ventilação e Aquecimento
Descrição do Sistema VH0620
Diagrama Esquemático—Aquecimento e Ventilação (ML 0436) 355B5196
Tab 15 Sistema de Proteção Contra Incêndio
Diagrama Esquemático—Sistema de Proteção Contra Incêndio (ML 0426) 241C2059
Instruções para Teste de Concentração de CO2 FPTEST
Monitor de Gás Combustível (Monitor Geral A139) MAN610
Diagrama Esquemático—Detecção de Gases Perigosos (ML 0474) 331B1660
Tab 16 Sistema de Controle SPEEDTRONIC™ Mark VI
Conjunto—Sistema de Controle Remoto (4108) 361B1782
Princípios Básicos do Sistema de Controle SPEEDTRONIC™ Mark VI Fund_MK_VI
Lista de Alarmes do Cliente AL
Tab 17 Operação de Turbinas a Gás
Características de Desempenho de Turbinas a Gás GE GER 3567H
Operação da Unidade/Turbina (Gás) GEK 107357
Estimativa de Desempenho da Turbina a Gás GTS-111D
Curvas de Desempenho—Gás Natural
Carga Base 522HA851
Correção de Temperatura 522HA852
Efeito de IGV Modulado 522HA853
Correção de Altitude 416HA662
Correção de Umidade 498HA697
Curvas de Desempenho—Resfriador Evaporativo Ligado
Saída do Gerador versus Consumo de Calor 544HA716
Temperatura Ambiente versus Saída 544HA717
Ipojuca
g Temperatura Ambiente versus Consumo Calorífico
GE Power Systems
544HA718
Temperatura Ambiente versus Fluxo de Exaustão 544HA719
Temperatura Ambiente versus Temperatura de Exaustão 544HA720
Saída do Gerador versus Temperatura /Fluxo de Exaustão 544HA721
Tab 18 Projeto e Fundamentos de Geradores
Princípios Básicos do Gerador B00082
Curvas dos Geradores de CA E-28
Geradores de CA E-7
Geradores GE – Visão Geral GER 3688B
Tab 19 Principais Componentes e Sistemas Auxiliares de Geradores
Descrição—Gerador 7FH2 com Excitação Estática GEK 95205B
Diagrama Esquemático—Equipamento de Carga (ML 0440) 361B1688
Esquema Mecânico 114E6086, folhas 1 e 2
Conjunto do Rotor RA001
Conjunto do Selo de Hidrogênio GEI 74430E
Sistema de Vedação do Eixo GEK 107241
Diagrama da Tubulação do Óleo de Selagem 208D1356
Anéis de Vedação do Eixo 2127124A
Dados do Projeto do Sistema de Hidrogênio 360A8963
Sistema de Resfriamento por Hidrogênio GEK 95213
Manual do Painel de Controle de Hidrogênio HA0156P01
Sistema de Controle de Gás Hidrogênio/Dióxido de Carbono GEK 107092A
Resfriador Horizontal-Descrição, Operação e Manutenção GEK 95196B
Jogo de Escovas e Anéis Coletores GEK 35474D
Rolamentos GEK 46097D
Instalação, Montagem e Manutenção do 7FH2 Mancais (Unidades
com Mancais Tilt Pad) GEK 95202A
Válvulas de Controle de Fluxo do Óleo de Levantamento do Mancal GEK 103577
Recomendações sobre o Óleo GEK 27070
Tab 20 Gerador e Controle de Excitação EX2100
Diagrama de Uma Linha (ML 0444) 203D5412B
Excitador Digital EX2100 GEH 6632, capítulo 1
Sistema de Proteção Digital—Gerador GEK 100666D, capítulos 1 e 9
Constantes do Modelo de Sistema de Excitação 378A2846
Tab 21 Operação do Gerador
Placa de Dados do Gerador—Número de Série 338X716 362B6255
Placa de Dados do Gerador—Número de Série 338X717 362B6256
Operação—Gerador Resfriado por Hidrogênio GEK 95173C
Inspeção e Teste de Operação Periódicos GEI 74479C
Dados do Gerador 378A4587, folhas 1–4
Curvas do Gerador (Estimadas)
Ipojuca
g Saturação e Impedância
GE Power Systems
378A4587, folha 5
Capacidade Reativa 378A4587, folha 6
Curvas V de Excitação 378A4587, folha 7
Capacidade versus Temperatura do Gás Frio NA
Capacidade versus Temperatura do Líquido Frio NA
Tab 22 Especificações de Fluido
Recomendações de Óleo Lubrificante GEK 32568F
Especificação de Processo—Gases Combustíveis GEI 41040G
Recomendações de Água de Resfriamento—Sistema de Resfriamento Fechado GEI 41004H
Resfriadores Evaporativos da Turbina a Gás—
Considerações de Projeto, Suprimentos de Água GEK 107158A
Recomendações de Lubrificante Resistente ao Fogo para Turbinas a Gás GEK 28136A
Recomendações de Óleo Lubrificante de Hidrocarboneto GEK 28143A
Sistemas de Ar de Instrumentação da Planta GEK 106689
Tab 23 Desenhos de Referência
Prevenção de Disparo 7FA Insert
Resumo do Dispositivo (ML 0414) 377A4701
Diagrama Esquemático de Tubulação
Diagrama Esquemático—Dispositivos de Controle de Turbinas (ML 0415) 353B1149
Diagrama Esquemático—Fluxo de Entrada e Exaustão (ML 0471) 361B1888
Diagrama Esquemático—Aquecimento de Ar de Entrada (ML 0432) 361B1665
Diagrama Esquemático—Ar de Controle (ML 0419) 240C3269
Diagrama Esquemático—Monitor de Desempenho (ML 0492) 207D1562
Diagrama Esquemático—Óleo Lubrificante PP (ML 0416) 123E3247
Diagrama Esquemático—Suprimento Hidráulico PP (ML 0434) 123E3247
Diagrama Esquemático—Óleo de Disparo Hidráulico PP (ML 0418) 123E3251
Diagrama Esquemático—Gás Combustível PP (ML 0422) 123E3255
Diagrama Esquemático—Trocador de Calor de Gás Combustível (4002) 230F4258B
Diagrama Esquemático—Ar de Resfriamento e Selagem PP (ML 0417) 243C1644
Diagrama Esquemático—Água de Resfriamento PP (ML 0420) 123E3253
Diagrama Esquemático—Sistema de Lavagem PP (ML 0442) 361B1848
Diagrama Esquemático—Meios de Partida (ML 0421) 259B6893
Diagrama Esquemático—IGV (ML 0469) 357B4712
Diagrama Esquemático—Aquecimento e Ventilação (ML 0436) 355B5196
Diagrama Esquemático—Sistema de Proteção Contra Incêndio (ML 0426) 241C2059
Diagrama Esquemático—Detecção de Gases Perigosos (ML 0474) 331B1660
Diagrama Esquemático—Equipamento de Carga (ML 0440) 361B1688
Símbolos de Tubulação 277A2415H
Glossário de Terminologia C00023
Nomenclatura Básica de Dispositivos A00029B
Tabelas Internacionais de Conversão GEK 95149C
Ipojuca
PÁGINA INTENCIONALMENTE DEIXADA EM BRANCO.
Tab 1
g
GFD71FAS
Revisado, setembro de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Descrição Funcional da Turbina a Gás
I. INTRODUÇÃO
A. Geral
A turbina a gás de eixo único MS–7001FA foi projetada para operar como unidade de ciclo
único ou de ciclo combinado de gás e vapor. (STAG). O conjunto da turbina a gás compreende
seis seções ou grupos principais:
1. Entrada de ar
2. Compressor
3. Sistema de combustão
4. Turbina
5. Exaustão
6. Sistema de apoio
Esta seção resume a operação da turbina a gás e a inter-relação dos componentes mais
significativos. Ilustrações e fotografias pertinentes acompanham o texto.
A descrição flange a flange da turbina a gás é também coberta em detalhes. Uma seção em
separado é dedicada aos sistemas de entrada de ar e de exaustão. Sistemas de apoio relativos ao
óleo lubrificante, à água de resfriamento, etc. são igualmente detalhados em seções avulsas.
B. Detalhe das posições

Em todo este manual, são feitas referências à parte anterior e posterior e aos lados direito e
esquerdo da turbina e de seus componentes. Por definição, a entrada de ar da turbina a gás é a
parte anterior, enquanto que a parte posterior é a exaustão. As partes anterior e posterior de
cada componente são determinadas da mesma forma que suas posições dentro da unidade como
um todo. Os lados direito e esquerdo da turbina ou de um componente específico são
determinados ficando-se de frente para ela.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações do equipamento, nem de atender a todas as
eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas
específicos não satisfatoriamente cobertos no que se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
© 2001 GENERAL ELECTRIC COMPANY
Turbina a Gás Descrição do Sistema
C. Descrição do trajeto do gás

O trajeto do gás é o trajeto pelo qual os gases fluem através da turbina a gás desde a entrada de
ar e pelas seções do compressor, da combustão e da turbina, até a exaustão da turbina.
Quando o sistema de partida da turbina é ativado e a embreagem é engatada, o ar ambiente é

sugado pelo conjunto de câmaras de entrada de ar, filtrado e comprimido no compressor de
fluxo axial e de estágios múltiplos. Para proteção contra pulsação durante a partida, as válvulas
de sangria do compressor são abertas e as aletas guia de entrada variáveis (VIGVs) ficam na
posição fechada. Quando o relé de alta velocidade atua, as válvulas de sangria automaticamente
iniciam a operação e o acionador das aletas variáveis de entrada (VIGVs) energiza-se para
posicionar as IGVs para operação normal da turbina. O ar comprimido no compressor flui para
dentro do espaço anular que cerca as câmaras de combustão, de onde flui até os espaços entre
as carcaças de combustão externas e os combustion liners, e penetra na zona de combustão
através dos orifícios de medição em cada um dos combustion liners.
Combustível de uma fonte secundária é fornecido às linhas de fluxo, cada uma terminando no
injetor de combustível primário e secundário na tampa das câmaras de combustão individuais.
Em máquinas de combustível líquido, o combustível é controlado antes de ser distribuído aos
injetores, para fornecer um fluxo idêntico a cada válvula de distribuição de combustível líquido
montada em todas as tampas e a cada linha de combustível líquido em todos os conjuntos
secundários de injetores. Em máquinas de gás combustível, os injetores de combustível são os
orifícios de medição que fornecem o fluxo adequado para as zonas de combustão nas câmaras.
Os injetores introduzem o combustível na zona de combustão dentro de cada câmara onde este
se mistura com o ar de combustão e é inflamado por uma ou mais velas de ignição. No
momento em que o combustível é inflamado em uma câmara de combustão, as chamas se
propagam pelos tubos de fogo cruzado para todas as outras câmaras de combustão, onde são
detectadas por quatro detetores de chama primários, cada um montado em um flange posto nas
carcaças de combustão.
Os gases quentes das câmaras de combustão fluem por peças de transição individuais anexadas
à extremidade posterior dos combustion liners das câmaras e fluem de lá para a seção de três
estágios da turbina. Cada estágio consiste de uma fileira de injetores fixos e de uma fileira de
pás de turbina. Em cada uma das filas de injetores, a energia cinética do jato aumenta com uma
queda de pressão associada que é absorvida como trabalho útil pelas pás do rotor da turbina,
resultando em rotação do eixo usada para girar o rotor do gerador, que produz energia elétrica.
Após passar pelas pás do terceiro estágio, os gases são direcionados para o difusor de escape.
Em seguida, os gases passam para a câmara de escape e são lançados na atmosfera pela
chaminé de exaustão.
II. BASE E APOIOS
A. Base da turbina
A base que suporta a turbina a gás é uma construção estrutural de aço, de chapas soldadas e
vigas. Sua função primária é fornecer a base em que é montada a turbina a gás.
Munhões de içamento e apoios são fornecidos, dois em cada um dos lados da base, alinhados
com duas traves estruturais da estrutura de base. Placas usinadas em cada um dos lados da
extremidade inferior da base facilitam sua montagem no local de fundação. Duas placas
usinadas, no alto da base da estrutura,. são fornecidas para montagem dos apoios posteriores da
turbina.
2
Descrição do Sistema Turbina a Gás
B. Apoios da turbina
A MS7001FA tem suportes rígidos tipo colunas, na extremidade do compressor e suportes com
pivôs superiores e inferiores na extremidade da turbina.
Na superfície interna de cada coluna de suporte, uma camisa de água é fornecida, e nela a água
de resfriamento circula para baixar a expansão térmica e para auxiliar na manutenção do
alinhamento entre a turbina e o equipamento de carga. As colunas de suporte mantêm as
posições axial e vertical da turbina, enquanto as contrachavetas acopladas às colunas de suporte
da turbina mantêm suas posições laterais. Uma chaveta é usinada na metade inferior da carcaça
de exaustão. A outra é usinada na metade inferior da carcaça do compressor frontal. Essas
chavetas encaixam-se nos blocos de guias que são soldados às vigas entrecruzadas da base da
turbina. As chavetas são fixadas no lugar nos blocos guia com parafusos que apoiam as
chavetas em cada um dos lados. Esta disposição das chavetas e dos blocos evita o movimento
lateral e rotativo da turbina e ao mesmo tempo permite o movimento axial e radial resultante da
expansão térmica.
III. SEÇÃO DO COMPRESSOR
A. Geral
A seção do compressor de fluxo axial consiste no rotor do compressor e na carcaça do
compressor. Dentro da carcaça do compressor ficam as VIGVs, os diversos estágios e
empalhetamento do estator e as IGVs de saída.
No compressor, o ar é confinado ao espaço entre o rotor e o estator, onde é comprimido em

estágios por uma série de lâminas em forma de aerofólios de rotação alternada (rotor) e fixas
(estator). As lâminas do rotor fornecem a força necessária para comprimir o ar em cada estágio
e as lâminas do estator guiam o ar de modo que ele entra no estágio seguinte no ângulo correto.
O ar comprimido sai através da carcaça de descarga do compressor para as câmaras de
combustão. O ar é extraído do compressor para resfriamento da turbina e para controle de
pulsação durante a partida.
B. Rotor
A parte do compressor do rotor da turbina a gás é composta por um conjunto de rodas, um anel
de velocidade, parafusos de união, lâminas do rotor do compressor e uma ponta de eixo
dianteira (ver Figura 1).
Cada roda tem fendas escariadas em torno de sua superfície. As lâminas do rotor e os
separadores são inseridos nessas fendas e mantidos em posição axial por estacas em cada um
dos lados da fenda. As rodas são unidas umas às outras com encaixes correspondentes para
controle de concentricidade e são fixadas com parafusos de união. O posicionamento seletivo
das rodas é feito durante a montagem para reduzir correção de equilíbrio. Após a montagem o
rotor é equilibrado dinamicamente.
A ponta anterior do eixo é usinada para fornecer o anel de impulsão que conduz as cargas de
empuxo anteriores e posteriores. A ponta do eixo também fornece o munhão para o mancal nº
1, a superfície de selagem para os selos de óleo do mancal nº 1 e a selagem de ar de baixa
pressão do compressor.
A roda do estágio 17 conduz as lâminas do rotor e também fornece a superfície de selagem para
o selo de ar de alta pressão e o flange de união do compressor para a turbina.
3
C. Estator
1. Geral
A área da carcaça da seção do compressor é composta de três seções principais. Estas são:
a. Carcaça de entrada
b. Carcaça do compressor
c. Carcaça de descarga do compressor
Essas carcaças, em conjunto com a carcaça da turbina, formam a estrutura principal da

turbina a gás. Elas apoiam o rotor nos pontos dos mancais, e constituem a parede externa do
trajeto anular do gás. Todas essas carcaças são divididas horizontalmente para facilitar a
manutenção.
4
Figura 1. Conjunto do rotor do compressor
5
2. Carcaça de entrada
A carcaça de entrada (ver Figura 2) localiza-se na extremidade anterior da turbina a gás. Sua
função primordial é direcionar o ar uniformemente para o compressor. A carcaça de entrada
também apóia a montagem do mancal nº 1. A metade inferior do alojamento do mancal nº 1
é integralmente fundida com a campânula interior. A metade superior do alojamento do
mancal é uma carcaça individual flangeada e cavilhada à metade inferior. A campânula
interna é posicionada para a campânula externa por meio de nove escoras radiais em forma
de aerofólios. As escoras são fundidas nas paredes das campânulas. Elas também transferem
as cargas estruturais das carcaças contígüas para o suporte anterior que é aparafusado e
encavilhado a esta carcaça de entrada.
As VIGVs localizam-se na extremidade posterior da carcaça de entrada e são posicionadas

mecanicamente por um anel de controle e por engrenagem do pinhão conectada a um
acionamento hidráulico e a uma montagem de braço de articulação. A posição dessas aletas
afetam o tamanho do fluxo de ar do compressor.
3. Carcaça do compressor
A carcaça anterior do compressor contém os estágios 0 a 4 do estator do compressor. A
metade inferior da carcaça do compressor é equipada com dois grandes munhões totalmente
fundidos que são usados para suspender a turbina a gás quando ela está separada de sua base.
A carcaça do compressor posterior contém os estágios 5 a 12 do estator do compressor. As

aberturas de extração na carcaça posterior permitem a remoção do ar do compressor do
estágio 13. Esse ar é usado para funções de resfriamento e também para controle da pulsação
durante a partida e a parada.
4. Carcaça de descarga do compressor

A carcaça de descarga do compressor é a parte final da seção do compressor. É a fundição
mais longa, fica situada no ponto central — entre os suportes dianteiro e traseiro — e, de
fato, é a peça principal da estrutura da turbina a gás. A carcaça de descarga do compressor
contém os estágios finais do compressor, forma ambas as paredes internas e externas do
difusor do compressor e faz a união do compressor com as carcaças da turbina. A carcaça de
descarga também fornece suporte para as carcaças exteriores de combustão e o suporte
interno do injetor da turbina do primeiro estágio.
A carcaça de descarga do compressor consiste em dois cilindros, um sendo uma continuação

da carcaça do compressor e o outro sendo um cilindro interno que contorna o rotor do
compressor. Os dois cilindros são posicionados concentralmente por quatorze escoras
radiais.
Um difusor forma-se por peça anular cônica entre os cilindros externo e interno da carcaça
de descarga. O difusor converte parte da velocidade de saída do compressor em pressão
estática adicional para o suprimento de ar de combustão.
6
Figura 2. Carcaça de entrada do compressor e mancal nº1
7
5. Empalhetamento
O rotor do compressor e as lâminas do estator têm forma de aerofólios e são projetadas para
comprimir o ar fortemente, em altas velocidades de ponta de lâmina. As lâminas são
anexadas às rodas do compressor por engate tipo rabo-de-andorinha. O engate tipo rabo-de-
andorinha é muito preciso em tamanho e posição para manter cada uma das lâminas na
posição e localização desejadas na roda.
As lâminas do estator do compressor têm formato de aerofólios e são montadas através de

fendas em rabo de andorinha semelhantes, em segmentos de anel nos primeiros cinco
estágios. Os segmentos de anel são inseridos em ranhuras circumferencial na carcaça e
fixados no lugar com chavetas de travamento. As lâminas do estator do restante dos estágios
têm encaixe tipo rabo-de-andorinha com base quadrada e são inseridos diretamente nas
ranhuras circumferenciais na carcaça. Chavetas de travamento as mantêm no lugar.
IV. SISTEMA DE COMBUSTÃO DLN–2
A. Geral
O sistema de combustão é do tipo fluxo de reserva com 14 câmaras de combustão distribuídas
na periferia da carcaça de descarga do compressor, como mostrado na Figura 3. As câmaras de
combustão são numeradas no sentido anti-horário quando vistas olhando-se para baixo e
começando na parte superior esquerda da máquina. Este sistema inclui também os injetores de
combustível, um sistema de vela de ignição por centelha, detetores de chamas e tubos de fogo
cruzado. Os gases quentes, gerados da queima de combustível nas câmaras de combustão, fluem
para a turbina através de peças de transição.
O ar de alta pressão da descarga do compressor é direcionado por todas as peças de transição.

Um pouco do ar penetra nos buracos para resfriar as peças de transição, e flui para dentro do
flow sleeve. O restante entra no espaço anular entre o flow sleeve e o combustion liner através
dos buracos na extremidade do lado de baixo do flow sleeve. (Ver Figuras 4 e 5). Este ar entra
na zona de combustão através do conjunto da tampa, para a combustão ideal do combustível. O
combustível é fornecido a cada uma das câmaras de combustão através de cinco injetores
projetados para dispersar e misturá-lo com a quantidade correta de ar de combustão.
O sistema de combustão DLN–2 apresentado na Figura 4 é um combustor bi-modal de estágio

único capaz de operar com ambos os combustíveis gasoso e líquido. Com gás, o combustor
opera em modo de carga baixa (<50% da carga) e, em modo pré-misto, em cargas altas (>50%
da carga). Ao mesmo tempo em que o combustor é capaz de operar no modo de difusão em
todas as variações de carga, a injeção de diluente seria necessária para diminuição do NOx. A
operação com óleo neste combustor é feita no modo de difusão em todas as variações de carga,
com a injeção de diluente usado para o NOx.
B. Câmaras externas de combustão e flow sleeves

As câmaras externas de combustão agem como os invólucros de pressão para os combustores.
Elas também fornecem flanges para os conjuntos da tampa do injetor de combustível, flanges do
tubo de fogo cruzado e, quando requisitado, velas de ignição, detetores de chamas e drenagens
de partida falsa. Os flow sleeves (Figura 5) formam um espaço anular em volta dos conjuntos da
capa e dos liners que direcionam os fluxos de ar de combustão e de resfriamento para a região
de reação. Para manter a queda de pressão, as aberturas dos tubos de fogo cruzado, as velas de
ignição e os detetores de chamas são selados com arandelas deslizantes.
8
Figura 3. Disposição do sistema de combustão DLN-2 da MS7001FA.
9
Figura 4. Disposição da combustão DLN-2 da MS7001FA.
10
Figura 5. Conjunto do flow sleeve
11
C. Tubos de fogo cruzado

Todas as câmaras de combustão são interconectadas por meio de tubos de fogo cruzado. As
câmaras exteriores são conectadas com um tubo externo de fogo cruzado e as zonas primárias do
combustion liner são conectadas pelos tubos internos de fogo cruzado.
D. Bicos dos injetores de combustível

Existem cinco conjuntos de injetores de combustível em cada combustor. As Figuras 6, 6A
mostram um corte transversal de um injetor de combustível DLN–2. Como observado, o injetor
tem passagens para gás de difusão, gás pré-misturado, óleo e água. Quando montadas no na
tampa, como mostrado na Figura 6, as passagens de difusão de quarto dos injetores de
combustível são alimentadas por um manifold comum chamado primário, que é montado na
tampa. As passagens pré-misturadas desses mesmos quatro injetores são alimentadas de um
outro manifold interno denominado secundário. As passagens pré-misturadas dos injetores
restantes são fornecidas pelo sistema de combustível terciário; a passagem de difusão desse
injetor é sempre depurada com descarga de ar do compressor e não passa nenhum combustível.
E. Conjuntos de tampa e de liners

Os combustion liners (Figura 7) utilizam cristas externas e fendas de resfriamento
convencionais para resfriar. As superfícies interiores do liner e da tampa são barreiras térmicas
revestidas para reduzir as temperaturas do metal e os gradientes térmicos. A tampa (Figuras 8,
8A) tem cinco tubos pré-misturados aos quais se engatam cada um dos cinco injetores. Ele é
resfriado por uma combinação de lubrificante de película e resfriamento de impacto e tem
revestimento de proteção térmica nas superfícies internas.(Figuras 8 e 8A).
F. Velas de ignição
A combustão é iniciada por meio de uma descarga das velas de ignição que são aparafusadas às
flanges nas chapas da câmara de combustão e centradas dentro do liner e do flow sleeve nas
câmaras adjacentes de combustão. Uma disposição normal de vela de ignição é mostrada na
Figura 9. Essas velas recebem energia de altas descargas do capacitor. No momento do
acendimento, uma centelha em uma ou mais dessas velas inflama os gases da câmara, sendo as
câmaras restantes inflamadas por fogo cruzado através dos tubos que fazem a interconexão com
a zona de reação das demais câmaras.
G. Detectores de chamas ultravioleta

Durante a seqüência da partida, é essencial que uma indicação da presença ou ausência de
chama seja transmitida ao sistema de controle. Por essa razão, um sistema de monitoração de
chamas é usado, consistindo em diversos detectores de chamas localizados como mostrado na
Figura 3. Os detectores de chamas (Figuras 10 e 11) têm camisas resfriadas por água para
manter temperaturas aceitáveis.
O sensor de chamas ultravioletas contém um detector cheio de gás. O gás dentro desse detector
é sensível à presença da radiação ultravioleta que é emitida por uma chama de hidrocarboneto.
Uma tensão de CC, fornecida pelo amplificador, é imposta a todos os terminais detectores. Se
há chama, a ionização do gás no detector permite a condução no circuito que ativa os
eletrônicos para produzirem uma chama indicativa de saída. De modo oposto, a ausência de
chama gerará uma saída indicativa de ausência de chama.
Os sinais dos quatro detectores de sinais são enviados ao sistema de controle que utiliza um
sistema lógico interno para determinar se existe uma condição de chama ou de perda de chama.
12
Descrição do Sistema
Figura 6. DLN– Seção em corte do injetor de combustível DLN-2
13
Turbina a Gás
Figura 6A. Disposição do injetor de combustível.
14
Figura 7. Conjunto do combustion liner
15
Turbina a Gás
16
Turbina a Gás
Figura 8. Conjunto da tampa– vista de cima

Figura 8A. Conjunto da tampa –vista de baixo
17
Figura 9. Conjunto da vela de ignição
18
Para obter mais informações sobre a operação e a manutenção deste equipamento, consulte as
publicações do fornecedor.
V. SEÇÃO DA TURBINA
A. Geral
A seção da turbina de três estágios é a área na qual a energia na forma de gás pressurizado de
alta temperatura produzido pelas seções do compressor e de combustão é convertida em energia
mecânica.
O hardware da turbina a gás MS7001FA inclui o rotor da turbina, a carcaça da turbina, a carcaça
de exaustão, o difusor de exaustão, os injetores e os shroud blocks.
B. Rotor da turbina
1. Estrutura
O conjunto do rotor da turbina, apresentado na Figura 12, consiste nos eixos anteriores e
posteriores da roda da turbina e no primeiro, segundo e terceiro estágio dos conjuntos das
rodas da turbina, com espaçadores e pás da turbina. O controle da concentricidade é obtido
com encaixes correspondentes nas rodas da turbina, eixos das rodas e espaçadores. As rodas
são mantidas juntas através de parafusos, adequando-se com flanges de rebordos de fixação
nos eixos da roda e nos espaçadores. O posicionamento seletivo das partes do rotor é feito
para minimizar as correções de equilíbrio.
2. Eixos da roda
O espaçador do rotor da turbina estende-se da roda de turbina do primeiro estágio até o
flange posterior do conjunto do rotor do compressor.
O rotor da turbina do eixo posterior inclui o mancal nº 2.
3. Conjuntos da roda
Os espaçadores das rodas da turbina entre o primeiro e segundo e entre o segundo e terceiro
estágios determinam a posição axial das rodas em separado. Estes espaçadores conduzem a
área de vedação do diafragma. As faces anteriores e posteriores dos espaçadores 1–2 incluem
fendas radiais para passagem de ar de resfriamento.
As pás da turbina são montadas nas rodas com rabos de andorinha em forma de pinheiro que
se encaixam nos cortes coincidentes dos aros da roda da turbina. Todos os três estágios da
turbina têm fundição revestida de alta precisão, pás de espigas largas. O projeto da pá de
espiga realmente protege as coroas da roda e as fixações da base da pá das altas temperaturas
no trajeto dos gases aquecidos, enquanto provê amortecimento mecânico das vibrações das
pás. Como um auxílio adicional para o amortecimento das vibrações, as pás dos estágios dois
e três têm travamento entre shroud blocks nas extremidades das pás. Esses shroud blocks
também aumentam a eficiência da turbina através da diminuição do vazamento pela
extremidade.. Os dentes radiais dos shroud blocks das pás combinam com as superfícies
escalonadas do estator, para fornecer vedação em labirinto contra vazamento de gás pelas
extremidades das pás.
A Figura 13 apresenta pás de turbina normais do primeiro, segundo e terceiro para a

MS7001FA. O aumento no tamanho das pás do primeiro para o terceiro estágio é necessário
pela redução de pressão resultante da conversão de energia em cada estágio, exigindo uma
área anular aumentada para acomodar o fluxo de gás.
19
Figura 10. Conjunto do detector de chama
20
Figura 11. Detector de chamas resfriado por água
21
Figura 12. Conjunto do rotor da turbina
22
Figura 13. Elementos do primeiro, segundo e terceiro estágios da turbina MS7001FA
23
4. Resfriamento
O rotor da turbina é resfriado para manter temperaturas de operação razoáveis e, portanto,
assegurar uma maior vida útil para a turbina. O resfriamento é efetuado através de um fluxo
positivo de ar frio extraído do compressor e descarregado radialmente para fora por um
espaço entre a roda da turbina e o estator, para dentro do fluxo de gás principal. Esta área é
denominada folga da roda. A Figura 14 mostra os fluxos de resfriamento de ar da turbina.
5. Folgas de roda do primeiro estágio

A folga de roda anterior do primeiro estágio é resfriada pelo ar da descarga do compressor.
Uma vedação em labirinto é instalada na extremidade posterior do rotor do compressor, entre
o rotor e a o cilindro interno da carcaça de descarga do compressor. O vazamento por este
labirinto fornece o fluxo de ar através da primeira folga de roda anterior do primeiro estágio.
Este ar de resfriamento descarrega-se dentro do fluxo de gás principal, na parte posterior do
injetor do primeiro estágio.
A folga de roda posterior do primeiro estágio é resfriada pela extração de ar do 13º estágio
trazida através do injetor do 2º estágio. Este ar retorna para o trajeto de gás adiante do injetor
do 2º estágio.
6. Folga de roda do segundo estágio

A folga de roda anterior do terceiro estágio é resfriada por vazamento da folga de roda
anterior do primeiro estágio através do labirinto interetapas. O ar retorna para o trajeto do
gás na entrada das pás do segundo estágio.
A folga de roda anterior do segundo estágio é resfriada pela extração de ar do 13º estágio
transportado pelo injetor do 3º estágio. O ar dessa folga de roda retorna ao trajeto de gás na
entrada do injetor do terceiro estágio.
7. Folga de roda do terceiro estágio

A folga de roda anterior do terceiro estágio é resfriada por vazamento da folga de roda
anterior do segundo estágio através do labirinto intermediário. Este ar retoma o trajeto do gás
na entrada da pá do terceiro estágio.
A folga de roda posterior do terceiro estágio obtém seu ar de resfriamento da descarga do

anular de ar de resfriamento do bastidor de escape. Este ar flui através da folga de roda
posterior do terceiro estágio e para o trajeto do gás da entrada do difusor de escape.
8. Pás
O ar é introduzido em cada uma das pás do primeiro estágio através de uma câmara na base
do rabo de andorinha da pá (Figura 14). Ele flui através de orifícios de esfriamento de
serpentina estendendo o comprimento da pá, e sai na borda traseira e na extremidade da pá.
Os orifícios são espaçados e dimensionados para obterem um esfriamento ótimo do aerofólio
com o mínimo de extração de ar do compressor. A Figura 15 mostra o projeto do primeiro
estágio da pá da MS7001FA.
Ao contrário das pás do primeiro estágio, as pás do segundo estágio são resfriadas por
passagens de ar abarcando a envergadura do aerofólio. O ar introduz-se como no primeiro
estágio, com uma câmara na base do rabo-de-andorinha da pá. Outra vez, o resfriamento do
aerofólio é alcançado com um mínimo de ônus para o ciclo termodinâmico. Ver Figura 16.
As pás do terceiro estágio não são resfriadas internamente a ar, as extremidades dessas pás,
como as do segundo estágio; são envolvidas por um shroud block que é parte do selo da
extremidade. Esses shroud blocks travam as pás para proporcionar amortecimento de
vibração.
24
Figura 14. Vista em corte da seção da turbina mostrando os fluxos de ar de resfriamento
25
C. Estator da turbina
1. Estrutura
A carcaça da turbina e a carcaça de exaustão constituem a maior parte da estrutura do estator

da turbina a gás MS7001FA. Os injetores da turbina, os shroud blocks e o difusor de
exaustão da turbina são apoiados internamente por esses componentes.
2. Carcaça da turbina
A carcaça da turbina controla as posições axial e radial dos shroud blocks e dos injetores.
Ela determina os vãos livres das turbinas e as posições relativas dos injetores com relação às
pás da turbina. Estes posicionamentos são decisivos para o desempenho da turbina a gás.
Os gases quentes mantidos pela carcaça da turbina são uma fonte de fluxo de calor para
dentro da carcaça. Para controlar o diâmetro da carcaça, é importante reduzir o fluxo de calor
que entra na carcaça e limitar sua temperatura. As limitações ao fluxo de calor incorporam o
isolamento, o resfriamento e as estruturas multiestratificadas. O ar de extração do 13º estágio
é canalizado para dentro dos espaços anulares da carcaça da turbina, em volta dos injetores
do 2º e 3º estágios. Deste ponto o ar é levado às partições do injetor e para dentro dos
compartimentos da roda.
O flange dianteiro da carcaça da turbina é soldado estruturalmente ao flange de anteparo na

extremidade posterior da carcaça de exaustão do compressor. O flange posterior da carcaça
da turbina é soldado ao flange anterior da carcaça de exaustão.
3. Injetores
Na parte da turbina há três estágios de injetores fixos (Figura 14) que direcionam o fluxo de
alta velocidade do gás quente de combustão contra as pás da turbina, girando o rotor da
turbina. Devido à queda de alta pressão por todos os injetores, há selos em ambos os
diâmetros interno e externos, para prevenir a perda de energia do sistema, por vazamento.
Como esses injetores operam no fluxo do gás da combustão a quente, estão sujeitos a
esforços térmicos além de cargas de pressão de gás.
4. Injetor do primeiro estágio
O injetor do primeiro estágio recebe gases de combustão a quente do sistema de combustão

através das peças de transição. As peças de transição são seladas a ambas as paredes externas
e internas do lado da entrada do injetor, o que diminui o escape de ar de descarga do
compressor nos injetores.
O injetor do primeiro estágio da turbina a gás Modelo 7001FA (Figura 17) contém uma
cavidade anterior e posterior na aleta e é resfriada por uma combinação de técnicas de
película, choque e convecção tanto na parte das aletas quanto na parte das paredes laterais.
Os segmentos dos injetores, cada um com duas separações ou aerofólios, são contidos por
um anel de retenção partido horizontalmente, apoiado na linha de centro na carcaça da
turbina por alças laterais e guiado por pinos no alto e no fundo das linhas de centro verticais.
Isso permite a dilatação radial do anel de retenção, resultante de alteração de temperatura,
enquanto o anel se mantém centralizado na carcaça.
26
Figura 15. Passagens de resfriamento das pás do primeiro estágio da MS7001FA
27
Figura 16. Fluxo de resfriamento das pás do 2o estágio da MS7001FA
28
Figura 17. Resfriamento do injetor do primeiro estágio da MS7001FA
29
O diâmetro externo posterior do anel de retenção é carregado à face anterior do shroud block
da turbina do primeiro estágio e atua como selagem de ar para impedir vazamento da
descarga de ar do compressor entre o injetor e a carcaça da turbina.
Na parede lateral interna, o injetor é selado por um flange fundido no diâmetro interno da
parede lateral, apoiado na face correspondente no anel de sustentação do injetor do primeiro
estágio. A rotação circumferencial da parede lateral interna do segmento é evitada por meio
de uma bucha excêntrica e uma espiga de localização que engata uma alça na parede lateral
interna.
Evita-se que o injetor se mova para a frente mediante alças soldadas ao diâmetro externo
posterior do anel de retenção, a 45 graus das linhas vertical e horizontal de centro. Essas
alças ajustam-se a uma fenda usinada na camisa da turbina exatamente à frente do gancho
em T do shroud block do primeiro estágio. Movendo o bloco de suporte da junta horizontal e
o pino guia da linha de centro inferior e, em seguida, removendo as espigas de localização da
parede lateral interna, a metade inferior do injetor pode ser implementada com o rotor da
turbina no lugar.
5. Injetor do segundo estágio
O ar de combustão que sai das pás do primeiro estágio é expandido novamente e

redirecionado para as pás da turbina do segundo estágio pelo injetor do segundo estágio. Este
injetor é feito de segmentos fundidos, cada um com duas separações ou aerofólios. Os
ganchos machos nos lados da entrada e saída da parede lateral externa encaixam-se em
ranhuras fêmeas no lado posterior dos shroud blocks do primeiro estágio e no lado anterior
dos discos de reforço do segundo estágio para manter o injetor concêntrico com a camisa da
turbina e com o rotor. Este acessório de fechamento macho e fêmea encaixado entre o injetor
e os shroud blocks atua como um selo a ar de diâmetro externo. Os segmentos do injetor são
presos a uma posição circunferencial por pinos radiais da camisa até a fenda axial da parede
lateral externa do injetor.
O injetor do segundo estágio é resfriado com a extração do 13º estágio.
6. Injetor do terceiro estágio
O injetor do terceiro estágio recebe o gás quente quando este sai das pás do segundo estágio,
aumenta a velocidade por queda de pressão e direciona o fluxo para as pás do terceiro
estágio. O injetor consiste em segmentos fundidos, cada um com três partições ou aerofólios.
Fixa-se à parede lateral externa dos lados anterior e posterior das ranhuras, nos shroud blocks
da turbina, de forma semelhante à usada no injetor do segundo estágio. O injetor do terceiro
estágio é posicionado de forma cincunferencial por pinos radiais da camisa. O ar de extração
do 13º estágio flui pelas partições do injetor para resfriamento do injetor por convecção e
para aumento do fluxo de ar de resfriamento da folga da roda.
7. Diafragma
Presos aos diâmetros internos dos segmentos dos injetores de ambos o segundo e o terceiro
estágios ficam os diafragmas dos injetores. Esses diafragmas impedem o escape de ar pela
parede interna dos injetores e do rotor da turbina. O dente de vedação em labirinto alto/baixo
é usinado no diâmetro interno do diafragma. Eles se encaixam com patamares opostos de
selagem no rotor da turbina. A folga radial mínima entre as partes fixas (diafragma e
injetores) e o rotor em movimento é essencial para manter baixo o vazamento entre estágios;
resultando em alta eficiência da turbina.
30
8. Shroud blocks
Ao contrário do empalhetamento do compressor, as extremidades das pás da turbina não

rodam de frente para uma superfície usinada da carcaça, mas contra segmentos anulares
curvados denominados shroud blocks da turbina. A principal função dos shroud blocks é
fornecer uma superfície cilíndrica para minimizar escape pela folga da extremidade da pá.
Sua função secundária é fornecer alta resistência térmica entre os gases quentes e a carcaça
da turbina, comparativamente fria. Ao realizar esta função, a carga de resfriamento da
carcaça da turbina é dramaticamente reduzida, o diâmetro da carcaça é controlado, é mantida
sua circularidade e folgas importantes da turbina são asseguradas.
Os segmentos fixos dos shrouds block do primeiro e segundo estágios são em duas peças, a
aba circular interna do lado do gás é separada da aba circular externa de apoio para permitir a
expansão e a contração e, através disso, aperfeiçoar resistência à fadiga de ciclo baixo. O
shroud block do primeiro estágio é resfriado por impacto, película e convecção.
Os segmentos do shroud block são mantidos na posição circunferencial por pinos radiais da
carcaça da turbina. As juntas entre os segmentos do shroud block são seladas por machos e
fêmeas de interconexão.
9. Carcaça de exaustão
A carcaça de exaustão é aparafusada ao flange posterior da carcaça da turbina.

Estruturalmente, a carcaça consiste em um cilindro externo e um interno interconectados por
escoras radiais. O mancal nº 2 é apoiado no cilindro interno.
O difusor de exaustão localizado nas extremidades anterior e exterior da turbina é

aparafusado à carcaça de exaustão. Os gases expulsos pelo terceiro estágio da turbina entram
no difusor onde a velocidade é reduzida por difusão e a pressão é recuperada. Na saída do
difusor, os gases são direcionados na câmara de escape.
As escoras radiais da câmara de exaustão atravessam o fluxo de gás de exaustão. Esses

suportes posicionam o cilindro interno e o mancal nº 2 em relação à carcaça externa da
turbina a gás. Os suportes devem ser mantidos a temperatura constante para controlar a
posição central do rotor em relação ao estator. A estabilização dessa temperatura é
acompanhada pela proteção dos suportes dos gases de exaustão com uma carenagem de
metal que forma um espaço de ar em volta de cada suporte, dando uma forma de aerofólio
rotativa e combinada.
Ventiladores de fora da base fornecem fluxo de ar de resfriamento pelo espaço entre os

suportes e a cobertura para manter temperatura uniforme dos suportes. Este ar é então
direcionado para a folga anterior do terceiro estágio.
Os munhões das laterais da carcaça de exaustão são usados com munhões semelhantes na
carcaça anterior do compressor para levantar a turbina a gás quando ela é separada de sua
base.
31
VI. MANCAIS
A. Geral
A unidade da turbina a gás MS7001FA tem dois mancais tilting pad de quatro segmentos
oscilantes que suportam o rotor da turbina a gás. A unidade inclui também um mancal de
empuxo para manter a posição axial rotor–a–estator. O empuxo é absorvido por um mancal
tilting pad de empuxo com oito sapatas em ambos os lados do rodízio do mancal de empuxo.
Esses mancais e selos são incorporados nos dois alojamentos: um na carcaça de entrada e o
outro na carcaça de exaustão. Esses mancais principais têm pressão lubrificada pelo óleo
fornecido do sistema de óleo de lubrificação principal. O óleo flui por ramificações para uma
entrada em cada um dos alojamentos dos mancais.
1. Lubrificação
Os mancais principais da turbina têm pressão lubrificada com óleo fornecido do reservatório
de óleo. O tubo condutor de óleo, onde necessário, corre dentro de linhas de drenagem de
óleo lubrificante ou canais de dreno, como medida de proteção. No caso de vazamento em
uma linha de fornecimento, o óleo não será pulverizado em volta do equipamento,
eliminando-se assim potenciais perigos de segurança.
Quando o óleo entra na entrada da carcaça, ele flui para dentro de um espaço anular em torno
do mancal. Do espaço anular, o óleo flui por orifícios usinados ou fendas para a interface do
rotor do mancal.
2. Selagem lubrificante
O óleo na superfície do eixo da turbina é evitado sendo o mesmo pressionado no eixo por
selos de óleo em cada uma das carcaças de mancal. Estes selos de labirinto são juntados
pelas extremidades dos conjuntos dos mancais onde é necessário o controle do óleo. Uma
superfície macia é usinada no eixo e os selos são juntados de forma que apenas uma pequena
folga exista entre o selo de óleo e o eixo. Os selos de óleo são projetados com fileiras em
linha de dentes e um espaço anular entre eles. Selagem de ar pressurizado entra neste espaço,
para prevenir que o vapor de óleo lubrificante saia dos alojamentos do mancal. O ar que
retorna com o óleo para o reservatório principal de óleo lubrificante é expelido para a
atmosfera após passar por um extrator de vapor de óleo.
VII. ACOPLAMENTO POR CARGA
Um acoplamento rígido e vazado conecta o eixo do rotor do compressor anterior ao gerador. Uma
conexão de flange aparafusada forma uma junta em cada extremidade do acoplamento.
g
GE Power Systems
General Electric Company
One River Road, Schenectady, NY 12345
518 • 385 • 2211 TX: 145354
32
g GE Power Systems
DESCRIÇÃO DO CICLO DA TURBINA A GÁS MS7001F

aparelho que girava mediante um par de jatos
de vapor. Este aparelho não produzia energia
GERAL
útil, porém todas as turbinas operam a partir
A Fig. 1 descreve a turbina a gás de ciclo deste princípio básico.
simples, eixo único e alta resistência da A primeira patente de uma turbina a gás foi
General Electric. A turbina é em um motor de registrada em 1791. A fabricação de uma
combustão interna que produz a energia turbina a gás que pudesse oferecer energia
através de um ciclo semelhante ao de um útil com eficiência não ocorreu até o século
motor alternativo de quarto cursos, vinte, quando materiais de alta temperatura
compreendendo os seguintes quarto estágios: tornaram-se disponíveis.
compressão, combustão, expansão e
A General Electric Company pôs sua
exaustão. Há, contudo, diferenças nos
primeira turbina a gás em operação comercial
detalhes dos ciclos, que merecem ser
em 1949. O projeto dessa unidade baseou-se
examinadas.
na experiência da Companhia em fabricar
turbinas a vapor, motores de aviões a jato e
HISTÓRICO turbocompressores.
A história credita a Heron de Alexandria a

invenção de uma espécie de catavento, um
Figura 1 MS7001F - Turbina a Gás de Eixo Único e Ciclo Simples
B00264 (IDM-59 REFORMATADO, 10/93) 1 MS7001F DESCRIÇÃO CICLO TURBINA GÁS

g GE Power Systems
energia só fica disponível no curso de

expansão.
CICLO BÁSICO
Os pontos nas Figuras. 2 e 3 são consistentes.
A turbina a gás opera por: No ponto 1, o ar entra no compressor. A
1. Absorção contínua de ar puro. descarga de ar de alta pressão do compressor
no ponto 2 é misturada com combustível no
2. Compressão desse ar a uma pressão mais
combustor. O resultado dessa combustão
alta.
contínua no ponto 3 entra na turbina e se
3. Adição e queima de combustível em ar expande na pressão atmosférica (ponto 4). A
comprimido, para aumentar o nível de turbina fornece a potência para impulsionar e
energia. carregar o compressor.
4. Impulsão do ar de alta pressão e alta A Fig. 4 representa os níveis de temperatura e
temperatura para uma turbina de expansão pressão que se alteram enquanto ar e gases
que converte a energia do gás em energia quentes fluem pelas seções principais de uma
mecânica de um eixo rotativo. Os gases turbina a gás MS7001 padrão.
de baixa pressão e de temperatura mais
baixa resultantes são liberados na
atmosfera. PRINCIPAIS COMPONENTES DA
A Fig. 2 compara o ciclo simples da turbina a
TURBINA A GÁS
gás com o do motor alternativo de quatro Compressor
tempos. A maior diferença é que a turbina a
gás produz energia continuamente, enquanto O compressor da turbina a gás é uma
a energia de ciclo de motor alternativo é estrutura de fluxo axial que comprime com
intermitente. eficiência um grande volume de ar. O
No motor de quatro tempos ocorre uma perda compressor consiste em diversos estágios
devido à queda de pressão envolvida no curso individuais operando em seqüência.
de descarga. Esta perda é evitada através da Cada estágio do compressor é constituído de
criação de um ciclo no qual o curso de uma fileira de lâminas giratórias (aerofólios)
descarga é maior do que o curso da que incrementam a velocidade da entrada de
compressão, permitindo que o fluido motor se ar aumentando a energia cinética; seguida de
expanda na pressão atmosférica. Este ciclo já uma fileira de lâminas fixas que agem como
foi desenvolvido e denomina-se Ciclo de difusoras, e que convertem a energia cinética
Brayton (Fig. 3). Ele é também chamado em aumento de pressão. O número de
Ciclo de Pressão Constante, uma vez que estágios usados em um determinado
ambas a combustão e a exaustão ocorrem sob compressor de turbina a gás depende da
pressão constante. Quando o Ciclo de relação de pressão projetada para essa
Brayton é desenvolvido para um processo de turbina. A relação de pressão é definida como
fluxo estabilizado, temos o ciclo simples da sendo a pressão de descarga do compressor
turbina a gás. dividida pela pressão de entrada no
compressor, (pressão atmosférica), ambas em
Em um ciclo simples de turbina a gás,
pressão absoluta. As relações de pressão
combustão e exaustão ocorrem em pressão
normal variam de 10:1 a 13,5:1.
constante e compressão e expansão ocorrem
continuamente, ao invés de intermitentemente Na entrada do compressor há uma fileira de
como já mencionado. lâminas de estator, chamadas IGVs (Inlet
Guide Vanes – Aletas Guia de Entrada), que
Isto significa que a energia da turbina a gás
direcionam uniformemente a entrada de ar
está continuamente disponível, enquanto que
para o primeiro estágio de rotação.
em um motor alternativo a derivação da
DESCRIÇÃO DO CICLO DA TURBINA A GÁS 2 MS7001F B00264 (IDM-59 REFORMATADO, 10/93)

g GE Power Systems
Nos compressores da MS7001, as IGVs Inlet Guide Vanes – Aletas Guia de Entrada
podem ser alteradas em ângulo de fluxo para Variável) são usadas para assegurar que o
controlar o volume de ar sendo puxado para compressor opere de forma aerodinâmica e
dentro do compressor. As VIGVs (Variable uniforme por uma longa faixa de operação.
Figura 2
COMPARAÇÃO ENTRE PRODUÇÃO DE ENERGIA DA
TURBINA A GÁS DE CICLOS E MOTOR ALTERNATIVO

g GE Power Systems
Figura 3
CICLO DE BRAYTON

g GE Power Systems
Figura 4

g GE Power Systems
Na descarga do compressor há diversas O combustível é injetado em cada um dos

fileiras de lâminas fixas difusoras e um liners por injetores de combustível, que
difusor em forma de cone para se obter o atomizam o combustível para a queima
máximo de aumento de pressão antes que o ar correta.
passe para o sistema de combustão. O O combustível é inflamado inicialmente por
compressor também serve como uma fonte de ignição elétrica. Uma vez iniciado o fogo, a
resfriamento e selagem de ar para os injetores combustão se processa.
da turbina, que é auto-sustentável enquanto
há combustível e ar nas rodas, peças de Seção da turbina
transição e outras partes do trajeto dos gases
aquecidos, assim como nos mancais. A turbina compreende três estágios. Cada
estágio engloba uma fileira fixa de injetores
Seção de combustão onde os gases de alta energia ganham maior
velocidade e são direcionados para uma
O sistema de combustão consiste em 14 liners fileira de pás giratórias (aerofólios) presas ao
nos quais o combustível é adicionado e eixo da turbina. Os gases de alta velocidade
queimado junto com uma porção de ar são empurrados contra as pás, convertendo a
comprimido. O excesso de ar comprimido é energia cinética dos gases em potência do
usado para resfriar os produtos da combustão eixo.
em um nível de temperatura utilizável pela
turbina. A energia do sistema de combustão,
disponível para impulsionar a turbina,
Os liners individuais são conectados à seção modifica-se através da alteração da
da turbina pelas peças de transição. quantidade de combustível injetado nos
revestimentos de combustão.
g
Treinamento da GE Power Systems

Os dados sobre o equipamento ainda não se encontram
disponíveis.
Tab 2
LÂMINAS GIRATÓRIAS DE ÁREAS CURTAS E
PEQUENAS (AEROFÓLIOS)
Operam em velocidade de perda de alto fluxo.
Essas lâminas funcionam com eficiência de pico ou quase em

operação à potência máxima para concluir o processo de
compressão do ar iniciado pelas lâminas do estágio inferior
(anterior).
LÂMINAS GIRATÓRIAS DE ÁREAS LONGAS E
GRANDES (AEROFÓLIOS)
Operam em velocidade de perda de baixo fluxo.
Iniciam compressão em baixas velocidades de rotor e através da

faixa de operação do compressor.
VÁLVULAS DE SANGRIA DE AR
Lado direito VA2-2 e VA2-4

Lado esquerdo VA2-1 e VA2-3 (não exibido)
Totalmente abertas na partida, as válvulas reduzem o fluxo de ar

nos estágios do compressor abaixo dos pontos de extração de ar
dos estágios 9º e 13º.
Isso reduz o torque de partida, fornece proteção de pulsação e

favorece a carga suave do compressor à medida que a rpm da
turbina sobe da partida até o fechamento do disjuntor do gerador
As válvulas ficam totalmente fechadas durante a operação normal

da turbina, permitindo que o ar extraído do 9º e 13º estágios do
compressor seja direcionado para resfriar os injetores da turbina
de 2º e 3º estágios.
LÂMINAS DAS PÁS-GUIA DE ADMISSÃO VARIÁVEIS
(VIGV)
Usadas para controlar o fluxo de ar de entrada durante a partida e

parada a fim de otimizar o desempenho do compressor e da
combustão por toda a faixa de operação.
Quantidade total: 64. Espaçadas radial e uniformemente em volta

da entrada do compressor.
ENGRENAGEM DE PINHÃO VIGV
Engrenado com o anel de engrenagem para definir o(s) ângulo(s)

necessário(s) à lâmina VIGV por toda a faixa de operação do
compressor.
ANEL DE ENGRENAGEM
Gira em torno da carcaça da entrada do compressor, engrenado

com as engrenagens de pinhão da lâmina VIGV.
Rotação controlada por um cilindro hidráulico montado na base da

turbina através de entradas do sistema de controle da turbina.
CARCAÇA DA ENTRADA DO COMPRESSOR
Sua função principal é direcionar o ar de maneira uniforme para o

compressor.
A carcaça de entrada suporta o conjunto de rolamentos nº 1, os

mancais de empuxo ativos e inativos e o conjunto de pás-guia de
admissão variável.
Os conjuntos de pás-guia de admissão variável (VIGV) estão

localizados na extremidade anterior da carcaça de entrada.
CARCAÇA DO COMPRESSOR MÉDIO
Localiza e suporta os estágios de 0 a 12 (13 estágios no total) das

lâminas do estator do compressor.
Contém o ponto de extração do 9º estágio e a metade anterior do

13º estágio (orifícios na corrente de ar comprimido), a fim de
desviar parte do ar para alimentar o sistema de proteção da
pulsação e o sistema de resfriamento do injetor da turbina de 2º e
3º estágios.
CLIQUE AQUI
PARA VER
OS PONTOS DE EXTRAÇÃO
DE AR DO 9º e 13º
CARCAÇA DE DESCARGA DE COMPRESSOR
Parte final da seção do compressor.
Localiza e suporta lâminas de estator de compressor do 13º ao

17º estágios e uma fileira de lâminas de pás-guia de saída.
Fornece suporte e local de montagem para as carcaças externas

de combustão e suporte interno para o injetor de 1º estágio da
turbina.
CARCAÇA DA TURBINA
Fornece suporte fixo e controla as posições axial e radial dos

injetores e shroud blocks da turbina.
Contém folgas anulares que direcionam o ar de resfriamento para

os injetores de 2º e 3º estágio.
g GE Power Systems
DISPOSITIVOS DE CONTROLE DA TURBINA
MS7001FA -DLN II
GERAL Turbina a gás flange a flange
Os dispositivos de controle da turbina são todos Os demais dispositivos instalados na própria

os componentes, sensores e transdutores de turbina são agrupados nas seguintes categorias:
controle utilizados para monitorar a operação da Detecção de vibração do rolamento
turbina a gás flange a flange. Os dispositivos
estão localizados nas câmaras de entrada e de Sensores de velocidade (sísmicos):
escape e são instalados na unidade da turbina a
gás, tendo as seguintes funções: Caixa de rolamento 39V-1A, -1B nº 1
Caixa de rolamento 39V-2A, -2B nº 2
1. Medição de temperatura São instalados para proteger o rotor da turbina e
os rolamentos de vibração excessiva e de danos.
2. Detecção de vibração São acionados em alta vibração e disparam em
3. Medição de velocidade caso de vibração excessiva.
4. Detecção de chama Detecção da velocidade do eixo da turbina
5. Ignição Sensores magnéticos monitoram a ponta do eixo
6. Posicionamento do rotor do compressor anterior.
77NH-1, 2, 3 e 77HT - 1, 2, 3
DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES Os sensores magnéticos 77NH fornecem
referência para sinal de velocidade aos controles
Câmara de entrada do SPEEDTRONIC™ Mark V para controle de
velocidade e proteção. Os sensores 77HT são
Os dispositivos instalados na parede dianteira da utilizados exclusivamente para proteção.
câmara de entrada são os monitores de
temperatura da entrada do compressor (CT-IF- Detecção de temperatura
1A, -1B, -2A, -2B, -3A e 3B), utilizados para
indicar a temperatura do ar de entrada do Termopares tipo K:
compressor. Os dispositivos com final B são 1. Temperatura de descarga do compressor
peças de reposição. CT-DA-1A, 1B, 2A e 2B.
Câmara de escape Os dispositivos com final B são peças de
reposição.
Os dispositivos instalados na câmara de escape
são o controle de exaustão da turbina e os 2. Temperatura de folga de roda da turbina
termopares de proteção (de TT-XD-1 a 27). Sua Parte interna anterior de primeiro estágio: TT-
função principal é fornecer as medidas de WS1FI-1, -2
temperatura da exaustão da turbina em 360º em
todos os 14 combustores. Eles fornecem Parte externa posterior do primeiro estágio:
informações sobre temperatura ao monitor de TT-WS1AO-1, -2
escape, ao controle de temperatura de escape e às Parte externa anterior do primeiro estágio:
funções de alarme e disparo do sistema de TT-WS1FO-1, -2
controle SPEEDTRONIC™ Mark V.
Parte anterior do segundo estágio: TT-
WS2FO-1, -2
DISPOSITIVOS DE CONTROLE DA TURBINA 1 A00198

MS7001FA –DLN II
g GE Power Systems
Parte posterior do segundo estágio: TT- Elas são utilizadas para monitorar as condições do
WS2AO-1, -2 mancal de empuxo.
Parte anterior do terceiro estágio: TT- Sondas de posição axial 96VC-11 e 12
WS3FO-1, -2
Sonda de posição angular de eixo
Parte posterior do terceiro estágio: TT-
WS3AO-1, -2 A posição angular de eixo é detectada por uma
sonda que monitora o rotor da turbina. Uma seção
Detecção de chama do rotor é altamente polida. A sonda reconhece a
superfície reluzente e a utiliza como referência de
Os sensores de radiação ultravioleta: posição angular.
28FD-11, -12, -13 e -14 estão localizados Fasor de chave 77RP-11 - posição
nos combustores nº 11, 12, 13 e 14, angular de eixo
respectivamente.
Termopares metálicos para rolamento
São utilizados no seqüenciamento e proteção ao
indicar a presença de chama nos combustores. O rolamento e o mancal de empuxo da unidade da
turbina são equipados com termopares metálicos
Ignição
de rolamento embutidos no metal babite do
As velas e transformadores de ignição rolamento com a função de monitorar as
temperaturas “reais” do rolamento durante a
95SP-2A e 3A no combustion can nº 2 e 3 operação, dando sinal de alarme caso a
Transformadores de ignição 95SG-2A e 3A. temperatura do metal estiver muito alta. Essa
função se destina a proteger os mancais da turbina
Eles fornecem ignição e estabelecem a combustão e a superfície dos mancais do rotor de
durante o arranque da turbina. São desativados superaquecimento e falhas (isto é, “desgastados”).
quando a chama é criada. Os dispositivos com final B são peças de
reposição. Os termopares são colocados nos
seguintes locais:
OPÇÕES ESPECIAIS PARA O
CLIENTE BT-J1-1A, 1B, 2A, 2B rolamento nº 1
principal
Detecção da vibração do rolamento BT-J1-1A, 1B, 2A, 2B rolamento nº 1
principal
Também foram instaladas sondas de vibração
Bentley Nevada nos rolamentos nº 1 e 2. As BT-TA1-7A, 7B, 14A, 14B Áreas ativas
sondas alimentam um módulo auxiliar. Elas não do mancal de empuxo
são inseridas no sistema de controle BT-TI1-4A, 4B, 8A, 8B Áreas inativas do
SPEEDTRONIC™ individualmente. As sondas mancal de empuxo
soam o alarme em caso de falha do sistema ou
indicam a ocorrência de alta vibração. Não BT-J2-1A, 1B, 2A, 2B rolamento nº 2
disparam a turbina. principal.
Sondas de vibração Bentley 39VS-11 e 12

no mancal nº1
Sondas de vibração Bentley 39VS-21 e 22
no rolamento nº 2
Sondas de posição axial
As sondas de posição axial são instaladas no

rolamento nº 1 para indicar a posição do eixo da
turbina.
DISPOSITIVOS DE CONTROLE DA TURBINA 2 A00198

MS7001FA –DLN II
Tab 3
g
AIES0620
Fevereiro de 2002
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Entrada de Ar e de Exaustão
I. GERAL
A qualidade do ar, que pode ter um enorme impacto no desempenho e na confiabilidade da turbina a
gás, é fortemente influenciada pelo ambiente no qual a unidade está instalada. Além disso, de
qualquer local, a qualidade do ar pode sofrer graves mudanças em um ano ou, em alguns casos, em
questão de horas. Ar de baixa qualidade pode produzir sujeira no compressor. A produção de uma
turbina pode ser significativamente reduzida caso haja muita sujeira no compressor. Para atingir todo
o potencial em termos de desempenho e confiabilidade, e fazer com que cada unidade se adapte a
diversos tipos de condição do ar, o ar que entrará na turbina deve ser tratado para remover os
elementos contaminantes. O sistema de filtragem estática remove, eficiente e facilmente, partículas
suspensas no ar maiores que 10 µm que, se presentes em grandes quantidades, são geralmente
responsáveis por significativa erosão e sujeira do compressor. Em determinadas áreas em que o
volume de poeira presente no ambiente seja bastante alto, é recomendável utilizar filtros descartáveis
e relativamente baratos para fazer a pré-filtragem de elementos. Os pré-filtros coletam as partículas
grandes (maiores que 20 µm) suspensas no ar antes que elas entrem pelos filtros de alta eficiência, o
que aumenta bastante a vida útil dos filtros mais caros.
A temperatura do ar também possui um impacto significativo no desempenho da turbina a gás. Um

sistema de resfriamento de entrada é um boa opção para aplicações processadas em temperatura
elevada e umidade relativamente baixa. O ar resfriado é mais denso, gerando maior velocidade de
circulação de massa para o compressor. Isso provoca um aumento da eficiência e da produção da
turbina.
A poluição sonora é uma preocupação ligada ao sistema de entrada. O funcionamento da turbina gera
uma quantidade significativa de barulho no duto de entrada. A instalação de um silenciador na
tubulação reduz o barulho a níveis aceitáveis de forma a atender às exigências de regulamentação.
Para obter uma visão geral sobre a configuração do sistema de entrada, consulte o diagrama do fluxo
de entrada e de exaustão, e o diagrama esquemático da tubulação de controle do ar. Eles estão
localizados no manual de operação e manutenção nesta seção.
eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção.. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas
Turbina a Gás Sistema de Entrada de Ar e de Exaustão
II. SISTEMA DE ENTRADA DE AR
A. GERAL
O sistema de entrada de ar é formado pelo seguinte: uma câmara de filtros com coberturas
contra intempéries, um sistema de filtragem estática (utilizando elementos de filtragem de alta
eficiência precedidos da pré-filtragem de elementos), um módulo de resfriamento por
evaporação e um sistema de tubulação de entrada. Utilizando a configuração Superior e
Dianteira, a câmara de filtros é instalada na parte superior da estrutura de apoio da tubulação de
entrada. O sistema de tubulação de entrada encontra-se instalado na estrutura de apoio
juntamente com o módulo de sangria de calor de entrada. O ar entra na câmara de filtros e
atravessa a peça de transição, o silenciador acústico, o módulo de aquecimento de entrada, a tela
de resíduos e o compressor da turbina, prosseguindo até a câmara de entrada. A configuração da
câmara de filtros elevada fornece um sistema compacto que minimiza a coleta de poeira na
câmara de filtros.
O sistema de entrada utiliza em sua construção materiais e revestimentos que dispensam

manutenção. A superfície das áreas interna e externa (expostas ao fluxo de ar) da câmara de
filtros são revestidas com tinta de proteção de zinco inorgânico contra corrosão e com cobertura
epoxi. A chapa perfurada de abafamento da entrada é fabricada com aço inoxidável. A tela de
resíduos é feita de aço inoxidável. Todo aço de apoio é galvanizado.
A configuração geral do compartimento de entrada, com relação à câmara de entrada da turbina

a gás, é exibida no diagrama do esquema mecânico da seção Descrição geral.
B. COMPARTIMENTO DE ENTRADA
A câmara de filtros é formada por coberturas contra intempéries, um estágio de filtragem

estática de alta eficiência (precedido de pré-filtragem de elementos) e um módulo de
resfriamento por evaporação.
São utilizadas câmaras contra intempéries para impedir a entrada de chuva e elementos
contaminantes pesados na câmara de filtros da entrada. Isso é possível fazendo com que o ar se
eleve com velocidade inferior à velocidade terminal da chuva e dos elementos contaminantes
grandes.
O sistema de filtragem estática consiste em pré-filtros descartáveis e filtros convencionais que

incluem separadores inerciais e filtros de tipo de meios. Os elementos de filtragem são
instalados em placas de grade e colocados em um compartimento metálico de chapa de aço de
espessura fina projetado para o adequado gerenciamento do fluxo de ar e para proteção
climática. Esses filtros devem ser substituídos sempre que ficarem “sujos” devido ao aumento
da queda de pressão.
O resfriador evaporativo utiliza o processo de evaporação para reduzir a temperatura de entrada

do ar. Esse sistema de resfriamento somente pode ser operado acima da temperatura ambiente
de 60°F (16ºC) devido à possibilidade de congelamento do compressor em temperaturas
inferiores. Nesse sistema, a água é bombeada do poço coletor para um coletor na parte superior
da parede do meio dentro do módulo. Esse coletor distribui água uniformemente para os blocos
do meio, formado por camadas de material fibroso. Os blocos do meio contêm canais internos,
formados em camadas, que direcionam a água para baixo e contra a direção do fluxo de água.
Isso evita a passagem de vestígios da turbina para o meio. O ar que passa por esses canais entra
em contato com a água, fazendo com que parte dele se evapore, uma vez que o calor sensível é
transferido para a água sob a forma de calor latente. A água não evaporada acaba retornando ao
poço coletor abaixo, onde é misturada à água doce para diluir a concentração mineral até uma
quantidade específica e redirecionada para o coletor. Além disso, a porcentagem de água da
descarga da bomba de descarga é direcionada para um dreno a fim de controlar a concentração
2
Sistema de Entrada de Ar e de Exaustão Turbina a Gás
de elementos contaminantes dentro do poço coletor. Um eliminador de deslocamento está

localizado imediatamente abaixo do meio de resfriador de evaporação para remover qualquer
vestígio de líquido que tenha penetrado pela corrente de ar. Eliminadores de deslocamento ou
separadores de umidade também estão localizados abaixo das câmaras intempéries. Esses
separadores terão 90% de eficiência com vestígios a partir de 50 micra.
É fornecida iluminação interna para a seção do resfriador evaporativo. Detalhes sobre a

operação e manutenção do sistema de filtragem de entrada e do resfriador evaporativo estão
disponíveis no manual de manutenção nesta seção. Para fins de manutenção e inspeção, é
possível acessar os elementos de filtragem e o resfriador evaporativo através de uma escada de
marinheiro e uma plataforma externa em conjunto com portas externas inferiores e plataformas
de acesso em cada nível da câmara de filtros.
C. SILENCIADOR E TUBULAÇÃO DE ENTRADA
A tubulação de entrada de ar direciona o fluxo de ar da saída da câmara de filtros para a entrada

do compressor da turbina de gás. A tubulação é formada por: 8 pés (2,4 m) de silenciador, 4 pés
(1,2 m) de dutos com revestimento acústico em um módulo de aquecimento da sangria de
entrada, um cotovelo de 90º com revestimento acústico (com tela de resíduos), uma junta
flexível com revestimento acústico e uma câmara de entrada.
O silenciador de entrada é formado por uma tubulação com revestimento acústico contendo
placas deflectoras construídas com isolamento de lã mineral forrada com tecido de fibra de
vidro e encapsuladas em uma chapa de aço inoxidável perfurada. O revestimento acústico das
paredes da tubulação do silenciador e das paredes do tubulação abaixo do silenciador é
construído da mesma forma. A configuração da placa deflectora paralela vertical foi
especificamente projetada para eliminar o tom do compressor fundamental e reduzir os níveis de
ruído em outras freqüências.
Com um sistema de aquecimento de sangria de compressor, parte do fluxo de ar de descarga do

compressor é utilizado para aquecer o ar de entrada. Isso aumenta a operacionalidade durante a
partida, desligamento e outros regimes operacionais.
O sistema de aquecimento de sangria de entrada consiste em uma série de tubos de aço

inoxidável construídos sobre uma seção de dutos não alinhados imediatamente após o
silenciador. Um manifold externo à tubulação distribui ar para esses tubos verticais, que se
estendem pela tubulação. Dentro da tubulação, o ar de sangria é dispersado para o fluxo de ar de
entrada através de uma série de orifícios dentro dos tubos de distribuição. Detalhes para a
operação e manutenção do sistema de aquecimento da sangria de entrada encontram-se no
manual de manutenção desta seção.
O joelho abriga a tela de resíduos fixa, uma única peça em aço inoxidável. A finalidade da tela
de resíduos é proteger o compressor de peças de hardware que se soltem da câmara de filtros, da
tubulação ou devido a um erro de manutenção. Um painel removível encontra-se posicionado
acima da tela de resíduos para fins de limpeza e inspeção.
A junta de expansão com revestimento acústico isola a carga associada ao sistema de entrada da
turbina. A câmara de entrada constitui o ponto de conexão entre a tubulação de entrada e o
compressor da turbina a gás.
O sistema de dutos de entrada também contém provisões para o sensor do ponto de condensação
de umidade utilizado no monitoramento do fluxo de ar como resultado do módulo de
aquecimento de sangria de entrada. O sensor minimiza a degradação do desempenho associada
ao sistema de aquecimento da sangria de entrada através da comunicação com o Mark V para
regular a quantidade mínima de fluxo necessário para manter todas as partes do sistema de
entrada em umidade relativa inferior ao primeiro ponto. A localização do sensor de turbina é
exibida no diagrama do fluxo de entrada e exaustão.
3
Turbina a Gás Sistema de Entrada de Ar e de Exaustão
Para obter mais informações sobre cada seção da tubulação de entrada, consulte os manuais
O&M fornecidos pelo representante nesta seção.
III. SISTEMA DE EXAUSTÃO
A. GERAL
O sistema de exaustão é a parte da turbina onde os gases acionadores das rodas são direcionados
para a chaminé de exaustão ou para o gerador de vapor com recuperação de vapor (HRSG) e
lançados na atmosfera. O sistema de exaustão inclui duas juntas de expansão, uma tubulação de
difusor cônico e proteção de pessoal ou tratamento acústico.
B. JUNTAS DE EXPANSÃO DE EXAUSTÃO
As juntas de expansão do sistema de exaustão compensam a expansão térmica da turbina a gás e

da tubulação de exaustão. A primeira junta de expansão é do tipo placa de vedação flexível
localizada entre a extremidade do difusor de exaustão 0706 e o início da tubulação do difusor
A042. Ela é feita de placas sobrepostas de Inconel 718 fixadas em uma extremidade e guiadas
na outra. A segunda junta de expansão (se fornecida pela GE) localiza-se na extremidade da
tubulação de exaustão. Ela utiliza uma correia de tecido com isolamento total contra gases
quentes de exaustão através de placas de campo isoladas.
C. DUTO CÔNICO DO DIFUSOR DE EXAUSTÃO
Esse duto contém um sistema de drenagem para acomodar a água de lavagem fora de linha e
partidas falsas com combustível líquido. As linhas de sangria do compressor de 9º e 13º estágio
são montadas nesse duto e lançam o ar da sangria do compressor no duto durante a partida. O
duto do difusor possui isolamento interno e é sustentado por quatro bases na linha do centro e
duas chaves na parte inferior do centro morto. Esse duto fornece recuperação de pressão para
aumentar o desempenho da turbina a gás.
D. PROTEÇÃO DE PESSOAL OU TRATAMENTO ACÚSTICO
A parede de proteção do pessoal é fornecida quando o cliente não necessita de um

compartimento ou de uma parede acústica. Para reduzir os níveis de ruído, é possível optar pelo
compartimento ou pela parede acústica.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
4
Braden Manufacturing, L.L.C.
5199 North Mingo Road
Tulsa, Oklahoma 74117
EUA
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
GENERAL ELECTRIC
UNIDADE DE FILTRAGEM FS-7F EXCEL PULSE
COM RESFRIADOR EVAPORATIVO
ORDEM DE COMPRA Nº 180366414
Preparado para:
GENERAL ELECTRIC
TERMOPE – UNIDADES Nº1 e Nº2
SUAPE, BRASIL
Preparado por:
Nº DE SERVIÇO DA BRADEN: 1082101-02 R.W.F.

EXECUTADO POR: RWF
DATA DE EMISSÃO: 15/05/02 M.W.S.

VERIFICADO POR: MWS
Nº DE REVISÃO: 1 E.S.
APROVADO POR: ES
Rev. 1 Eliminador de impulsos da capota adicional, meios de filtração do aglutinador e desenhos adicionais
1
ÍNDICE
SEÇÃO 1 - GENERALIDADES DA UNIDADE DE FILTRAGEM
SEÇÃO 2 - LISTA DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-OPERAÇÃO
SEÇÃO 3 - TEORIA DA OPERAÇÃO DE AUTOLIMPEZA
SEÇÃO 4 - MANUTENÇÃO
SEÇÃO 5 - RESFRIADOR EVAPORATIVO
5.1.0 INTRODUÇÃO
5.2.0 LISTA DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-OPERAÇÃO
5.3.0 TEORIA DA OPERAÇÃO DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
5.4.0 OPERAÇÃO DO SISTEMA
5.5.0 TEORIA DE OPERAÇÃO
5.6.0 MANUTENÇÃO
SEÇÃO 6 - COMISSIONAMENTO
6.1.0 COMISSIONAMENTO
APÊNDICES
1. DESENHOS
GA-10821: General Arrangement Drawings (Desenhos de disposição geral)
EL-10821: Electrical Drawing (Desenho elétrico)
PID-10821: Piping & Instrument Diagram (Diagrama de tubulação

e instrumento)
2
2. BOLETINS TÉCNICOS
• Filtros de pulso sintético Branden Excel
• Filtro aglutinador
• Eliminador de desvio – módulo do resfriador
• Eliminador de desvio - capotas
• Meios resfriadores
• Luzes internas: Crouse Hinds VXHF25GP
• Bomba vertical Grundfos CR64N-1
• Motor de bomba GE 15 HP
• Transdutor de nível de líquido: 3051L
• Manômetro de pressão diferencial: Dwyer série 2000
• Relé Goyen Photohelic/montagem: Série 3000
• Manômetro de pressão diferencial: Dwyer série 1910
• Chave de temperatura: Série B100
• Fluxímetro: Omega série FL-30000 e Blue White série F-452
• Chave de fluxo: Flotect Nº V4-2-U
• Chave Ultra – Accord série AGL
• Válvula de esfera e atuador
• Sonda de condutividade e analisador - Lisle-Metrix 2100C
• Sensor de condutividade – Aqua Metrix – série MS
• Válvulas solenóide: Burkert 2”
• Válvulas pneumáticas Goyen
• Temporizadores Goyen
• Chave de pressão de ar comprimido: Dwyer série SA1100
• Guincho
• Produtos Braden
3
SEÇÃO 1 – GENERALIDADES DA UNIDADE DE FILTRAGEM
1.1.1 Este manual detalha os procedimentos de operação e manutenção da unidade de

filtragem de autolimpeza (pulso) de fluxo transversal Branden Excel, com um
sistema de resfriador evaporativo (consulte a parte 5), projetado para uma Turbina a
Gás GE Armação FS-7F (fluxo de ar nominal 772.000 CFM).
1.1.2 A unidade de filtragem é uma estrutura de chapa de aço carbono montada a partir de
módulos de filtro de pulso/acesso e em resfriador evaporativo com uma seção de
transição, que é interfaceada com a entrada do sistema de duto de entrada. A unidade
de filtragem montada inclui as capotas contra intempéries com meios de filtração de
aglutinador de 3” (7,62 cm) e eliminador de impulsos, resfriador evaporativo,
cartuchos de filtro Excel montados horizontalmente em pilha dupla com escadas em
cada nível para manutenção do filtro, iluminação nos módulos, escotilha de acesso
lateral de ar limpo, um sistema de “pulsação” pneumática para limpeza do filtro e
controle e monitoração do sistema de autolimpeza. Sinais de alarme/parada do painel
de controle/monitoração para queda de pressão excessiva e perda da pressão do ar
comprimido são providos para fiação e utilização pelo controle de Turbina GE.
1.1.3 Os meios de filtração de Aglutinador são cobertores de elementos de fibra de vidro de

três polegadas (7,62 cm) de espessura colocados no topo do eliminador de impulsos
nas capotas e mantidos no lugar com uma esteira de tubo PVC de 1” (2,5 cm).
1.1.4 Os cartuchos de filtro Braden Excel são uma mistura de celulose/material sintético,
corrugado, pregueado e protegido por metal zincado expandido por dentro e por fora.
Cada par de cartuchos em dupla fileira possui uma gaxeta integral. A gaxeta do
cartucho interno (cônico) veda a placa e a grade da unidade de filtragem; a gaxeta do
cartucho externo (cilíndrico) veda entre os cartuchos.
1.1.5 O sistema de “pulsação” de auto limpeza é composto de um reservatório de ar de tubo

quadrado (um no meio de cada módulo) descarregando dentro de múltiplas válvulas
solenóide/diafragma, que descarregam dentro de “maçaricos” com injetores. A
descarga destes injetores é direcionada a “pulsar” de volta através dos cartuchos do
filtro Excel – a onda de choque resultante desloca as partículas alojadas nos
cartuchos. Através de uma seqüência cronometrada, a pulsação é realizada de alto a
baixo na unidade de filtragem de tal forma que direciona todo o particulado para o
fundo da unidade de filtragem onde são liberados na atmosfera.
1.1.6 Um conjunto completo de Braden Standard General Arrangement (Normas Braden de

Arranjo Geral) (GA10821), Electrical (Elétrico) (EL10821) e Instrumentation
(Instrumentação) (P&ID10821), bem como folhas de dados técnicos de componente,
é fornecido neste manual.
4
SEÇÃO 2 – LISTA DE VERIFICAÇÃO DE PRÉ-OPERAÇÃO
2.1.1 Execute a seguinte lista de verificação de pré-operação:

2.1.1.1 Inspecione todos os cartuchos de filtro para assegurar que estejam presos
firmemente no lugar e que não haja vãos visíveis entre a placa de grade e
os cartuchos ou entre o cartucho cônico interno e o cartucho cilíndrico
externo. Inspecione visualmente o coxim do aglutinador e o eliminador de
desvio nas capotas. Verifique a instalação correta destes itens para evitar
um desvio de ar e água.
2.1.1.2 Inspecione todas as conexões de fio elétrico para assegurar que não haja
nenhuma conexão de fio ou conduites soltas. Toda a fiação de campo
deverá ser montada como mostrado nos desenhos EL10821. Faça uma
inspeção visual de todas as extensões de conduite procurando por dano de
remessa e manuseio. Inspecione as caixas de controle principal e
secundária procurando por fiação solta ou detritos nas caixas que poderiam
causar curto-circuito ou interferência com os blocos de terminais.
Inspecione a caixa de controle principal para assegurar que uma entrada de
alimentação do cliente esteja conectada segundo o desenho EL10821.
Opere as luzes de utilidade dentro do módulo de ar sujo e observe a
operação correta.
2.1.1.3 O interruptor de luz está localizado na porta de acesso próximo ao fundo
do módulo.
2.1.2 Faça uma inspeção visual de toda instrumentação para assegurar que esteja zerada
(leitura “0”); consulte as folhas de dados no Apêndice para determinar o
procedimento correto para ajuste da instrumentação caso seja determinado que o
instrumento não esteja corretamente zerado. As chaves de pressão foram ajustadas
em fábrica no desenho EL10821. Inspecione as extensões de conduite procurando por
dano de transporte e manuseio.
2.1.3 Inspecione o sistema pneumático, tubulação e encaixes, incluindo a conexão de ar do

cliente, para determinar se todos os encaixes estão apertados adequadamente e se foi
provida uma fonte de ar seco e limpo. Também verifique por qualquer dano de
transporte. Aplique uma pressão de ar à unidade e inspecione a linha procurando por
quaisquer vazamentos de ar. Caso sejam detectados vazamentos de ar dentro da
tubulação fornecida pela Braden, consulte a empresa para obter os procedimentos
corretos de ajuste. Caso seja detectado um vazamento na parcela fornecida em
campo, faça o reparo conforme necessário. Certifique-se que toda a fita cobrindo os
injetores de pulso de ar seja removida antes da operação ou teste.
2.1.4 Inspecione todas as conexões mecânicas em torno da estrutura da unidade de

filtragem que foram feitas durante a montagem. Consulte o desenho de instalação
para identificar estas conexões. Verifique se as gaxetas foram colocadas onde
necessário, se todo o hardware está apertado conforme requerido nos desenhos de
montagem e se todas as unidades estão soldadas conforme necessário. Retifique
quaisquer problemas que sejam identificados segundo o desenho de instalação. Caso
isto não seja possível, consulte a fábrica solicitando auxílio na resolução do
problema.
5
2.1.5 Inspecione todas as juntas de gaxeta. (por exemplo, flange de saída e outras juntas de
campo) para assegurar que estejam com vedação impermeável. Isto evitará um desvio
de ar sujo para dentro da tubulação de entrada.
2.1.6 Um teste funcional completo de partida e comissionamento deverá ser concluído com
um sign-off do cliente antes da partida final.
2.1.7 Se necessário, o pessoal de operação/manutenção deverá verter todas as vedações,

após o comissionamento e antes da partida final.
Material
inflamável
ATENÇÃO -
É fundamental que a UNIDADE DE FILTRAGEM passe por uma limpeza

rigorosa antes de entrar em operação. A introdução de qualquer objeto dentro
do sistema de combustão da turbina é um risco constante e poderá acarretar
danos catastróficos à turbina. Em função da possibilidade de extenso dano à
turbina, a área completa de ar limpo da unidade de filtragem deverá estar
livre de qualquer equipamento solto ou objetos que possam soltar-se durante
a operação. Todos os itens desta natureza deverão ser soldados por pontos ou
removidos. Os componentes não deverão conter material de solda solto, soldas
sem escória, incrustação, poeira, respingos de solda ou escória. Todos os
componentes serão inspecionados após a conclusão da montagem da unidade
de filtragem. A documentação providenciada pela contratada para montagem
6
e fornecida ao cliente deverá incluir as datas de inspeção, a assinatura do
inspetor e o certificado de que a unidade atende aos requisitos de
especificação do cliente para limpeza da unidade. Observe que os filtros e os
meios resfriadores são altamente inflamáveis. Manter toda chama afastada
destes componentes.
7
SEÇÃO 3 – TEORIA DA OPERAÇÃO DE AUTOLIMPEZA
3.1.1 Durante a operação, o ar flui horizontalmente pelas capotas contra intempéries, que
possuem eliminador de impulsos e meios aglutinadores para remover a umidade do ar
e, em seguida, para dentro dos módulos da unidade de Filtragem onde o ar é limpo à
medida que passa pelos Cartuchos Branden Excel e então é resfriado conforme
atravessa o resfriador evaporativo. Em seguida, é coletado na câmara de ar limpo do
terminal comum e então conduzido ao sistema de tubulação de entrada de entrada via
duto de transição. Uma vez que o particulado é coletado no lado de fora do meios de
filtração, a pressão diferencial nos meios de filtração e cartuchos aumenta e é medida
por um Medidor/Chave de pressão Diferencial que poderá ativar a operação de
limpeza.
3.1.2 Existem três modos de operação que podem ser selecionados por meio da Chave
Seletora de Pulso:
3.1.2.1 O “Modo Contínuo” funciona continuamente (o controlador de pulsos
pulsará as válvulas enquanto for deixado nessa posição), o que pode
resultar na limpeza excessiva dos filtros. Portanto, essa posição é muito
pouco utilizada.
3.1.2.2 O “Modo Desligado” jamais deve ser utilizado quando a turbina estiver em
operação, uma vez que inabilita a limpeza automática/demanda dos filtros
pelo controlador de pulso o que poderá resultar na ativação dos alarmes de
segurança ou até mesmo em uma parada da turbina.
3.1.2.3 A posição “Modo Automático/Demanda” é a posição normal recomendada
quando a turbina estiver em operação, em espera, ou até mesmo parada.
Neste modo, os filtros poderão ser limpos automaticamente mediante
demanda do Medidor/Chave de Pressão Diferencial localizada no painel de
controle.
3.1.3 A Operação automática: A pulsação automática é iniciada quando for alcançada a

pressão diferencial total de “Alto Nível” pré-ajustada do Manômetro de Demanda
através do banco de filtragem de ar da entrada. O painel de pulsos dá inicialmente um
sinal de pulso à fila superior (fila “A”) de válvulas. Em seguida, após um retardo de
tempo ajustável (ajustado em fábrica a 30 segundos), o pulso dispara a próxima
fileira de válvulas (fila “B”) e continua sua seqüência de pulsação até ser alcançada a
faixa de pressão diferencial inferior. Na próxima vez que o nível de pressão superior
for atingido, o painel de pulso retém na memória a última fila disparada na seqüência
até que o nível de pressão “baixo nível” seja atingido. (Ajustes recomendados: Alto
nível = 3” (747Pa) WG, Baixo nível = 2,5” (622Pa) WG).
3.1.4 Monitoração, alarmes e paradas de segurança são fornecidas para a operação segura
da unidade de Filtragem e estão descritos nos parágrafos seguintes e deverão ser
revisados e obedecidos para evitar possível dano ao pessoal e ao equipamento.
Consulte os desenhos elétricos para obter a interface correta do sistema geral de
operação de turbina. Toda instrumentação de monitoração e proteção está localizada
onde pode ser facilmente acessada pelo pessoal de operação. Uma inspeção visual
periódica dos sistemas de monitoração, alarme e parada de emergência do sistema
deverá ser feita regularmente.
8
3.1.5 Monitor de pressão diferencial: É fornecido um manômetro “magnihelic” para
monitorar a pressão diferencial de filtragem total comparada à pressão atmosférica.
3.1.6 Pressão de operação do sistema: Uma pressão de ar comprimido suficiente precisa ser
mantida em todos os coletores do reservatório de ar do sistema de limpeza por pulso
de ar. A regulagem recomendada para o reservatório de ar é de 90 a 115 psig. Uma
chave de baixa pressão (Dispositivo N° 63CA-1) é fornecido para proporcionar um
alarme para monitoração do suprimento de operação do reservatório de ar. O ajuste
de alarme recomendado é um mínimo de 75 psi.
3.1.7 Alarme de diferencial alto: Uma chave de pressão diferencial (Dispositivo N° 63TF-
1) é fornecida e calibrada em fábrica para acionar o alarme quando a queda de
pressão através do sistema de filtragem alcançar um nível de coluna de água de 6
polegadas (15 cm).
3.1.8 Segurança de diferencial alto Chaves de pressão diferencial (Dispositivo Nº 63TF-2A

e 2B) são fornecidas e calibradas na fábrica para a parada da turbina, quando a queda
de pressão através do sistema de filtragem alcança um nível de coluna de água de 8
polegadas (20 cm).
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Tab 4
g
GEK106875
Abril de 1998
Substitui PRFMN00
GE Power Systems
Turbina a Gás
Monitor de Desempenho
O programa Performance Monitor exige a opção de monitor de desempenho. Esse pacote inclui
sensores de baixo deslocamento para a turbina e um pacote de programas de computador para o
processador .
I. INTRODUÇÃO
O programa Performance Monitor funciona com turbinas a gás de eixo único em aplicações de ciclo
simples ou no ciclo simples de uma usina de ciclo combinado. A turbina deve estar equipada com um
pacote de sensores especiais de baixo deslocamento, que é opcional no momento da compra da
turbina a gás, podendo ser incluído posteriormente.
Uma vez instalado, o pacote Performance Monitor detecta e documenta perdas de eficiência
encontradas no desempenho da turbina/gerador. Essas perdas são documentadas no resultado obtido
quando a turbina foi instalada ou reformada pela última vez. O resultado da operação do desempenho
pode ser utilizado para auxiliar na programação de medidas de manutenção e para fornecer uma idéia
das possíveis conseqüências dessas medidas.
O programa de desempenho é utilizado para criar uma linha básica de operações, efetuar e recuperar
operações de desempenho, recuperar resultados da última linha básica ou operação de desempenho, e
para criar simulações de desempenho e de operações de linha básica através da inserção de dados. As
operações do programa são efetuadas somente mediante a solicitação de um operador.
II. MÉTODO DE OPERAÇÃO
Na instalação inicial ou após uma ampla reforma, a turbina é levada para a carga base, onde
descansará por 15 minutos para se estabilizar. A execução de linha básica de desempenho será
efetuada. Essa execução de linha básica servirá de referência para futuras execuções.
É possível executar uma operação de desempenho normal sempre que a unidade se encontre em carga
base (ou próximo disso) e estável por 15 minutos. O programa Performance Monitor calcula a
operação da unidade relativa ao desempenho durante a execução da linha básica e produz um
relatório.
A maior parte dos dados utilizados nas operações de desempenho são lidos diretamente no controle da
turbina. Sensores especiais de baixo deslocamento permitem que o controle da turbina obtenha dados
de qualidade superior. Alguns dos valores necessários aos cálculos do desempenho não estão
disponíveis no controle da turbina. Esses itens incluem o conteúdo da energia térmica do combustível
e a composição do combustível. O programa de desempenho solicitará que o usuário insira esses
valores em um formulário de entrada de dados quando a linha básica ou uma operação de desempenho
for solicitada.
III. SIMULADOR
É incluído um simulador para que os engenheiros de resultados possam inserir dados e estudar a
influência das modificações.
GEK106875 Monitor de Desempenho
Normalmente os dados utilizados para o desempenho da linha básica e execução de cada desempenho
vêm diretamente dos sensores no controle da turbina. Foi adicionado um modo especial de Simulação
(Simulation data form) a partir do qual o usuário pode selecionar dados em tempo real e substituir ou
modificar os valores que o programa utiliza para calcular a execução do desempenho. Isso em geral é
usado para substituir o valor de um sensor que se sabe estar desviando e requer calibração. O usuário
pode também selecionar as entradas de simulação de desempenho padrão (ideal) da máquina.
Geralmente o simulador será usado com uma execução de linha básica, mas permitirá também a
inserção de um conjunto de dados de entrada como linha básica.
IV. RESULTADO DO PROGRAMA E INTERPRETAÇÃO
A. Apresentação de resultados e dados
Na conclusão de cada operação de desempenho, os resultados da comparação com a linha básica

são apresentados em tabelas. Os dados de entrada são exibidos como parte do relatório. Esses
relatórios podem ser impressos, gravados em disco ou descartados. Relatórios de operações
anteriores podem ser exibidos com um editor de texto ou copiados do disco para a impressora.
Não é possível gravar resultados de simulações.
Os resultados das últimas execuções de desempenho e de linha básicas realizadas com sucesso
podem ser exibidos diretamente no programa.
B. Dados relativos apresentados
Não é possível apresentar valores absolutos para parâmetros calculados porque a medição do
fluxo de ar utiliza a campânula não calibrada da entrada da turbina a gás como orifício de
medição. Ao calcular os desvios da linha básica, é possível obter resultados úteis se os sensores
estiverem suficientemente estáveis, razoavelmente independentes da precisão absoluta das
medições.
O monitor de desempenho compara o desempenho atual com uma execução de linha básica já
efetuada em cada turbina da usina. Os resultados são fornecidos em desvio percentual a partir da
execução da linha básica. Quando a execução da linha básica é concluída, ela é gravada, e
desempenhos futuros são comparados com essa base. Se algo estiver errado com a execução da
linha básica, ela poderá ser executada novamente; apenas a última operação será gravada.
C. Interpretação de resultados
Os programas utilizados para calcular os desvios são complexos e utilizam informação

privilegiada sobre o projeto interno específico das turbinas a gás da General Electric. Na faixa de
operação, os cálculos são geralmente precisos, com margem de erro de 1%, podendo
ocasionalmente chegar a 2%, o que significaria que a operação estaria bastante afastada do ideal
do projeto. Por essa razão, os desvios de resultado são arredondados para 1%. A precisão dos
resultados é a combinação desse cálculo e o introduzido pelo deslocamento dos sensores durante
o período de comparação. O deslocamento de sensores pode ser controlado com um programa de
calibração de sensor.
Os resultados do programa fornecem os desvios da execução da linha básica para os seguintes

parâmetros:
a. Consumo calorífico
b Fluxo do compressor
c Queda de entrada
d Queda de exaustão
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Monitor de Desempenho GEK106875
e. Eficiência do compressor
f. Eficiência da turbina
g. Superfície efetiva do injetor
h. Resultados esperados do gerador
Isso é calculado como:
[(operação de desempenho) – (execução de linha básica)] / (execução de linha básica)
Por exemplo, se a queda no filtro de entrada da operação de linha básica foi de 0,1 psid, se foi
feita uma operação de desempenho, e a medição da queda do filtro de entrada foi de 0,15, o
desvio na queda do filtro de entrada apresentado na tabela seria + 50%. Isso indica um aumento
de 50% na queda de pressão do filtro.
Geralmente, os cálculos para o desempenho da turbina a gás confiam nas leis termodinâmicas de
conservação de massa e energia, nas definições normais para o compressor e na eficiência da
turbina. O fluxo de ar é determinado a partir da queda de pressão na campânula do compressor.
Isso é comparado a um valor aguardado através da execução de linha básica corrigida para as
condições reais de entrada de temperatura e pressão. Isso significa que o cálculo do desvio do
fluxo de ar do compressor é independente da queda de pressão da entrada. Em outras palavras,
uma queda alta da pressão de entrada do compressor (que reduz o fluxo real) ainda resultará em
desvio zero do fluxo do compressor se o compressor estiver em condições seminovas. Isso
geralmente também se aplicaria a todos os resultados de desvio, exceto ao consumo calorífico:
eles são independentes.
D. Produção esperada do gerador – Equilíbrio de energia
A alta produção esperada do gerador (equilíbrio de energia) é calculada por dois métodos
diferentes de dados do sensor e diretamente comparados; o desvio desse equilíbrio de energia é
apresentado. O desvio do equilíbrio de energia é uma medida de validade e precisão dos dados do
sensor utilizado nos cálculos. O desvio da alta produção esperada do gerador (equilíbrio de
energia) é, geralmente, causado por sensores com falha de calibração. Se houver um problema ou
suspeita de problema, o operador poderá aplicar procedimentos razoáveis a fim de obter
informações adicionais. Por exemplo, se o desvio exceder 5%, é possível modificar parte dos
valores de entrada de dados utilizando o simulador. Fazer uma alteração de cada vez indicará o
efeito da modificação sobre o resultado dos cálculos. Dessa forma, será possível determinar quais
transdutores necessitam de recalibração. Os dados que possuem grande influência sobre a
produção esperada do gerador (equilíbrio de energia) incluem a temperatura de entrada e de
exaustão, a pressão barométrica, a queda de pressão de campânula, a energia de saída, o fluxo de
combustível, o valor de aquecimento baixo e os fluxos de vapor de injeção.
A Produção Esperada do Gerador (equilíbrio de energia) deve ser inferior a 5%.
E. Desvios de queda de entrada e saída
Dois dos desvios são medições diretas e envolvem apenas o escalonamento e comparação com a
linha básica: o desvio da queda da entrada do desempenho e o desvio da queda de exaustão do
desempenho. A queda de entrada é um indicador do estado da filtragem de entrada ou de outras
obstruções ao fluxo de entrada como a formação de gelo. A queda da pressão da entrada é uma
medida de queda de pressão no sistema de recuperação de calor não utilizado. As turbinas sem
recuperação de calor não utilizado não dispõem de transdutor de pressão de exaustão.
3
Portanto, os valores de desvio possuem significados diferentes para cada uma das categorias.
Uma diferença de 2% para a condição nova e limpa na queda de pressão de entrada e na queda de
pressão de exaustão não teria muita importância.
Um desvio de 50% significaria que já estaria na hora de considerar a limpeza da seção

apropriada. Deixar o desvio atingir 100%, no entanto, não seria razoável, porque causaria uma
perda na capacidade de produção, uma vez que os limites absolutos de queda de pressão não são
excedidos. Um desvio de 100% significa que a queda de pressão dobrou.
F. Desvio de consumo calorífico
Nos demais desvios, um índice constante de 0,05 é preocupante, enquanto que um desvio de 0,10
exigiria a tomada de medidas. Se o cálculo para o equilíbrio de energia for alto, ou se outros
desvios apresentarem índices positivos, seria recomendável verificar o transdutor e os demais
dados de entrada. O desvio de consumo calorífico fornece uma avaliação do desempenho geral
da turbina. Outros parâmetros apresentados analisam esse desvio e chegam a algumas das causas
que contribuem para o desempenho da turbina. Um desvio significativo (cerca de 0,05) que
apareça com freqüência no consumo calorífico, indica que a turbina não está funcionando
adequadamente, e os desvios de eficiência da turbina e do compressor mostram o motivo.
G. Desvio de eficiência do compressor e o desvio do fluxo do compressor
O desvio de eficiência do compressor é uma medida do desempenho do compressor. Um desvio

negativo no fluxo ou na eficiência do compressor é geralmente produto de sujeira no compressor,
indicando a necessidade de uma limpeza. Se a limpeza não melhorar a situação, é recomendável
verificar se algum objeto causou danos. O fluxo baixo também pode ser causado pelo
posicionamento incorreto da pá-guia de admissão, por encaixe muito justo dos filtros de entrada
ou por frio excessivo.
H. Desvio efetivo da área do injetor
O desvio efetivo da área do injetor é outro indicador. Em máquinas de combustível pesado, os

encaixes dos injetores podem reduzir esse parâmetro. Algumas máquinas são equipadas para
lavar a turbina, o que reduz esse encaixe. A erosão pode provocar sua redução.
I. Desvio da eficiência da turbina
A eficiência da turbina também é influenciada pelo encaixe; um desvio negativo na eficiência da

turbina pode ser provocado por depósitos, indicando a necessidade de uma limpeza.
J. Operação do monitor de desempenho
As seções a seguir fornecem uma explicação detalhada sobre como operar os diferentes recursos
do monitor de desempenho.
1. Tela principal
Ao clicar no item do menu principal (“performance monitor”), é exibida a tela principal do

monitor de desempenho. O visor exibe o nome da unidade e os valores em tempo real dos
pontos de entrada do Mark V e oferece ao usuário as seguintes opções:
4
EXIT – Sair do programa.

MORE OPTIONS – Rever o relatório de desempenho da linha básica do último
relatório de operação do desempenho.
SIMULATE RUN – Ir para o formulário de entrada de dados simulados.
DO PERF RUN – Iniciar uma execução da linha básica ou de desempenho. Ir para
o formulário de entrada de dados do combustível.
ALARM DISPLAY – Ir para o visor de alarme.
MAIN DISPLAY – Ir para o visor principal.
2. Efetuar uma operação de desempenho ou execução da linha básica
É necessário selecionar DO PERF RUN na tela principal do monitor de desempenho para

iniciar uma execução da linha básica ou operação de desempenho. O Formulário de Dados
de Combustível é apresentado. Utilize o teclado para informar as características do
combustível atual.
ABORT RUN – Cancelar a execução. Ir para a tela principal do monitor de
desempenho.
BASELINE RUN – Iniciar a execução da linha básica.
DO PERF RUN – Iniciar a operação de desempenho.
ALARM DISPLAY – Ir para o visor do alarme.
A seleção da execução de linha básica ou de desempenho utiliza as medições em tempo real
de uma turbina a gás operacional e os valores dos dados do combustível para calcular os
parâmetros da linha básica ou de desvio que descrevem a condição do trajeto de gases para
a turbina.
3. Condições necessárias da turbina
Para efetuar uma execução da linha básica ou de desempenho, a turbina a ser medida deve
estar operando com carga suficiente de forma a atingir temperaturas de exaustão superiores
a 850 °F (450 ºC). A IGV deve estar completamente aberta [ou seja, 84 °F (29 ºC) em
MS7001E]. Para os equipamentos de ciclo combinado com controle de temperatura da IGV
isso significa que a turbina encontra-se essencialmente em controle de temperatura. Para
comparações adequadas, é necessário concluir a emersão em calor da turbina a gás. Uma
boa medição da emersão em calor é a temperatura da folga das rodas. Elas atingiram uma
temperatura constante para a carga produzida?
4. Conclusão dos cálculos
Quando a execução da linha básica ou do desempenho for concluída com sucesso, os

desvios calculados e as condições de operação da turbina serão apresentados em uma tabela
na tela. Os desvios de desempenho para uma execução da linha básica não são exibidos.
MORE OPTIONS – Sair do relatório de execução da linha básica ou do último
desempenho.
SAVE RESULTS – Gravar a execução da linha básica (não está disponível em
execuções de desempenho).
NEW RUN – Ir para a tela principal do monitor de desempenho.
Para efetuar uma execução da linha básica, pressione a opção SAVE RESULTS para gravá-
la. Se já houver uma linha básica, ela será substituída por uma nova. A EXECUÇÃO DA
5
LINHA BÁSICA DEVERÁ SER EFETUADA E GRAVADA SOMENTE SE A

MÁQUINA FOR NOVA OU TIVER SIDO ATUALIZADA. A manutenção da mesma
linha básica é a ÚNICA forma de assegurar dados significativos para execuções de
desempenho.
A opção MORE OPTIONS permite que o usuário grave ou imprima um relatório

textualizado, ou grave ou imprima uma cópia da tela.
As execuções de desempenho realizadas com sucesso devem ser impressas e gravadas em

disco na opção MORE OPTIONS na tela de resultados. Não há armazenamento histórico
automático ou arquivamento de resultados de desempenho.
A última execução da linha básica ou de desempenho realizada com sucesso estará

automaticamente disponível para recuperação na opção MORE OPTIONS na tela principal
do monitor de desempenho.
5. Execução sem sucesso
A operação de desempenho sem sucesso resultará em uma mensagem de erro exibida na

tela. Os cálculos podem ser abortados por diversos motivos, como os seguintes:
a. Valores incorretos sobre a composição do combustível.
b. Desequilíbrios nos cálculos termodinâmicos.
c. Falha nos sensores da turbina.
d. Dados obsoletos.
e. Inexistência da linha básica (somente operação de desempenho).
A mensagem de aborto fornecerá mais informações sobre a natureza da falha. A revisão dos
dados de entrada e as subseqüentes tentativas de simulação de desempenho poderão
esclarecer as falhas dos cálculos termodinâmicos. É possível selecionar as seguintes opções:
NEW RUN – Cancelar a execução. Ir para a tela de desempenho principal.
6. Simulação de desempenho
O programa de desempenho permite que o usuário efetue a execução de uma linha básica ou
de desempenho com dados “simulados”. Para iniciar a simulação, selecione a opção
SIMULATE RUN na tela de desempenho principal. O usuário encontrará um formulário
para inserir dados para o cálculo de desempenho. Ele poderá modificar qualquer valor no
formulário. É importante inserir dados consistentes. Por exemplo, se os dados para a pressão
de descarga do compressor foram aumentados, é provável que, em uma turbina real, isso
seja acompanhado de modificações em outros parâmetros como o aumento da temperatura
de descarga do compressor, aumento do fluxo de combustível, etc. Uma medida de
consistência seria o valor da produção esperada do gerador (equilíbrio de energia).
Conjuntos adequados de dados devem manter um baixo desvio da Produção Esperada do
Gerador (equilíbrio de energia), geralmente inferior a 5%.
O usuário possui as seguintes opções:
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MORE OPTIONS – Preencher o formulário com dados atuais em tempo real da
unidade ou com valores padrão do arquivo de dados.
CHECK FORM – Verificar o formulário para identificar caracteres inválidos,
etc.
LEAVE SIMULATE – Ir para a tela principal do monitor de desempenho.
SIMULATE BASELINE – Criar uma execução da linha
básica para a simulação. SIMULATE RUN – Efetuar uma
simulação de operação de desempenho.
Geralmente, o usuário desejará ir para a simulação de operação de desempenho em vez de
uma execução real da linha básica. Se não existe execução da linha básica, ou se o usuário
deseja utilizar uma linha básica do tipo “Se”, ele poderá criar uma linha básica simulada. É
possível efetuar uma simulação de operação de desempenho em vez de uma simulação de
execução da linha básica. As simulações de execução da linha básica são perdidas quando o
usuário retorna à tela principal do monitor de desempenho ou sai do programa.
7. Conclusão dos cálculos
Para as simulações de execução, os dados do formulário são utilizados no cálculo do

desempenho. Quando uma simulação de execução da linha básica ou de desempenho é
realizada com sucesso, os desvios de desempenho calculados e as condições de operação da
turbina serão exibidos em uma tabela na tela. Os desvios de desempenho de uma simulação
de execução da linha básica não são exibidos. Os resultados da simulação estão disponíveis
para revisão na tela, mas não poderão ser gravados ou impressos. A tela de resultados
oferece as seguintes opções:
LEAVE SIMULATE – Ir para a tela principal do monitor de desempenho.
NEW SIM RUN – Ir para a tela do formulário para entrada de dados simulados.
8. Simulação sem sucesso
Uma simulação sem sucesso provocará a exibição de uma mensagem de erro na tela. Os
cálculos poderão ser abortados por diversos motivos, tais como:
1. Valores incorretos para a composição do combustível.
2. Desequilíbrios nos cálculos termodinâmicos.
3. Dados do sensor simulados de forma incorreta.
4. Ausência da linha básica (apenas nas simulações de desempenho).
9. Arquivos de dados do monitor de desempenho
O monitor de desempenho requer três arquivos de dados especiais com informações sobre a
turbina real. Essas informações incluem os nomes dos sensores utilizados para coletar
dados, constantes específicas sobre cada conjunto de turbina/gerador e valores padrão para o
modo de simulação. Esses arquivos são fornecidos pelo fornecedor do sistema.
7
F:\UNITn\PERF1.DAT – Lista os sinais utilizados em cálculos

F:\UNITn\PERF2.DAT – Constantes específicas da turbina
F:\UNITn\PERF3.DAT – Valores iniciais da simulação
O monitor de desempenho também produz um arquivo de resultado binário no qual são

armazenados os valores dos formulários da execução da linha básica, do último desempenho
e da última simulação. É extremamente importante não perder esse arquivo porque ele
contém o único registro da execução da linha básica da unidade. Sem manter a mesma
execução da linha básica, os resultados de desempenho seriam inúteis.
F:\RUNTIME\PERF.Bn – Resultados do monitor de desempenho específicos de uma

unidade
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
8
Tab 5
g
GEK110175
Setembro de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Lubrificação
I. GERAL
Os requisitos de óleo lubrificante e hidráulico para a usina geradora movida a turbina a gás são
fornecidos por um módulo de lubrificação separado, blindado, de alimentação forçada. Esse módulo
de lubrificação, complementado por tanque, bombas, resfriadores, filtros, válvulas e vários
dispositivos de proteção e controle, fornece óleo aos mancais da turbina a gás e do gerador
(absorvendo a carga de rejeição de calor), aos meios de partida, à engrenagem de carga e, em
unidades que utilizam dois tipos de combustível, aos compressores de ar/purga de atomização. Esse
módulo também é usado para fornecer óleo aos sistemas de óleo de levantamento e de óleo de
disparo e aos selos de hidrogênio existentes no gerador. Além disso, parte do fluido pressurizado é
desviada e sofre nova filtragem para ser usada por dispositivos de controle hidráulico, como o fluido
de controle.
Consulte “Recomendações sobre óleo lubrificante para turbinas a gás com ambientes de mancais
acima de 500°F (260°C)” na seção ESPECIFICAÇÕES DE FLUIDOS deste manual, para obter os
requisitos de óleo lubrificante. O sistema de lubrificação é projetado para fornecer lubrificante
filtrado a temperatura e pressão apropriadas para operação da turbina e do equipamento associado.
Consulte o diagrama esquemático da tubulação de óleo lubrificante nesta seção. Os componentes
principais do sistema incluem:
1. Reservatório de óleo lubrificante que serve como base para o módulo auxiliar.
2. Duas bombas centrífugas (PQ1-1 e PQ1-2), cada uma acionada por um motor elétrico de
corrente alternada (88QA-1 e 88QA-2). Cada motor de corrente alternada inclui um
aquecedor de ambiente para o motor (23QA-1 e 23QA-2), para impedir a condensação nesse
local.
3. Bomba de óleo de emergência (PQ2-1) com motor de corrente contínua (88QE-1).
4. Bomba principal de óleo de selagem (PQ3-1) acionada por motor de corrente alternada
(88QS-1). O motor de corrente alternada inclui um aquecedor de ambiente para o motor
(23QS-1).
5. Bomba de óleo de selagem de emergência (PQ3-1) acionada por motor de corrente contínua
(88ES-1). Observação: Na maior parte dos casos, PQ3-1 é um motor de corrente
alternada/corrente contínua “incorporado” que aciona uma bomba. Se o Cliente tiver optado
por adquirir bombas de óleo de selagem de corrente contínua e alternada separadas, a bomba
de corrente contínua será denominada PQ3-2.
6. Trocadores duplos de calor de óleo lubrificante em paralelo (LOHX-1 e LOHX-2).
7. Dois filtros de óleo lubrificante para filtragem em pleno fluxo em paralelo (LF3-1 e LF3-2).
8. Regulador de pressão do coletor principal do mancal (VPR2-1)
eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem
problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
GEK110175 Sistema de Lubrificação
9. Eliminador de vapor úmido com ventilador/motor redundante (88QV-1A e 88QV-1B) e

aquecedores de ambiente para o motor (23QV-2A e 23QV-2B).
10. Chaves de proteção de pressão (63QA-1A, 63QA-1B, 63QE-1, 63QT-2A e 63QT-2B e nas
unidades com combustível líquido 63QA-3).
11. Chaves de temperatura do tanque (26QL-1, 26QN-1) de bloqueio para a partida da bomba e
controle do aquecedor de imersão.
12. Termopares do coletor principal de óleo lubrificante (LT-TH-1A, 1B) e chaves de

temperatura (26QT-1A, 1B e 26QA-1).
13. Termopares de drenagem de óleo lubrificante (LT-B1D-1A/B, LT-B2D-1A/B, LT-G1D-

1A/B e LT-G2D-1A/B).
O óleo lubrificante circula através de um conjunto de bombas de corrente alternada redundante. Uma
bomba de corrente contínua é fornecida para o caso de interrupção da fonte de CA (corrente
alternada) para o local. Essas bombas são o primeiro equipamento auxiliar a ser energizado durante
uma seqüência de partida. Após o desligamento da unidade, essas bombas continuam a funcionar
durante o período de resfriamento prolongado e são o último equipamento auxiliar a parar. O sistema
de óleo lubrificante é independente. Após lubrificar e extrair calor do equipamento giratório, o óleo
retorna ao tanque de óleo lubrificante. É resfriado por trocadores de calor de óleo para água enquanto
é bombeado para o tanque e recirculado. Vários dispositivos de detecção são incluídos no projeto
para adequar o nível de óleo no tanque, sua pressão e temperatura.
Todas as bombas têm uma válvula de retenção na linha de descarga para que o óleo não flua para o
interior do tanque através de uma bomba que não esteja em funcionamento.
A temperatura do tanque de óleo é indicada por um termômetro na parte lateral do tanque. Os

termopares conectados ao painel de controle indicam a temperatura do óleo lubrificante no coletor
principal do mancal. Os termopares nos drenos dos mancais são também cabeados ao painel de
controle da turbina para monitoramento. Uma abertura para amostragem do óleo do coletor principal
do mancal está localizada a montante de VPR2-1.
Para a partida da turbina, é especificada uma viscosidade do óleo máxima de 800 SUS (173
centistokes) para a operação confiável do sistema de controle e para a lubrificação do mancal. A
chave de temperatura 26QN-1 impedirá a partida da turbina se a temperatura do lubrificante cair a
um ponto em que a viscosidade do óleo exceda 800 SUS (173 centistokes).
II. DESCRIÇÃO FUNCIONAL
A. Reservatório e tubulação do lubrificante
O reservatório de óleo é um tanque de 6200 galões (23470 litros) integrado ao módulo. O interior do
tanque é recoberto por um revestimento protetor resistente a óleo. A parte superior do tanque é a base
sobre a qual são montados componentes como bombas e trocadores de calor.
Em condições normais de operação, o óleo é fornecido ao sistema por um entre dois motores
principais de corrente alternada de acionamento das bombas centrífugas (PQ1-1 e PQ1-2). A seleção
de bombas de serviço e espera é feita pelo operador através do sistema de controle da turbina antes da
partida. Alternando a seleção da bomba de serviço e espera, o tempo de operação pode ser
compensado. Cada motor de corrente alternada inclui um aquecedor de ambiente para o motor
(23QA-1 e 23QA-2) para impedir a condensação nesse local. Todas as bombas têm uma válvula de
retenção na linha de descarga para que o óleo não flua para o interior do tanque através de uma
bomba que não esteja em funcionamento. Duas chaves de pressão (63QA-1A e 63QA-1B) são
montadas no coletor principal comum logo abaixo das bombas principais para garantir a operação
2
Sistema de Lubrificação GEK110175
correta da bomba. Se alguma delas detectar pressão baixa, será acionado um alarme e a bomba de
espera entrará imediatamente em ação. Nesse caso, o operador deverá desligar manualmente uma
bomba e verificar se a pressão do sistema se encontra estável.
O óleo é primeiramente bombeado através de um dos dois trocadores de calor paralelos (LOHX-1 e
LOHX-2). Cada um deles destina-se a manter o óleo na temperatura adequada do coletor principal do
mancal. A temperatura máxima permitida do coletor principal do mancal sob condições normais de
operação é 160°F (71°C). Em seguida, o óleo flui através de um dos dois filtros paralelos para
filtragem em pleno fluxo (LF3-1 e LF3-2). Uma válvula de transferência de três vias controla a
seleção do conjunto de trocador de calor/filtro que está em uso. Os filtros de óleo lubrificante têm
elementos de filtro removíveis. Um manômetro diferencial fornece indicação visual da Pd sobre o
filtro. As chaves de pressão (63QQ-21, -22) fornecem um sinal de alarme de alta pressão diferencial
em cada filtro. Os elementos de filtro devem ser substituídos no ponto de ajuste do alarme ou
próximo a ele.
As derivações (OS), (OR-1) e (OLT-1), localizadas abaixo dos filtros, fornecem óleo lubrificante aos
selos de vedação do mancal do gerador, ao sistema de óleo de levantamento/hidráulico e ao sistema
de óleo de disparo respectivamente. Em seguida, a válvula reguladora de pressão (VPR2-1) controla
a pressão do óleo para a turbina e para os mancais do gerador e o turning gear.
O sistema é ventilado através de um eliminador de vapor úmido montado na parte superior do

reservatório de óleo lubrificante. É mantida uma pressão ligeiramente negativa no sistema por
ventiladores acionados pelo motor redundante (88QV-1A e 88QV-1B) que puxam o ar através do
eliminador de vapor úmido. Essa pressão negativa puxa o ar de vedação através dos selos de vedação
do mancal da turbina a gás. Cada motor de corrente alternada inclui um aquecedor de ambiente para
o motor (23QV-2A e 23QV-2B) para impedir a condensação no motor. Os ventiladores acionados
pelo motor não têm motores de corrente contínua sobressalentes e seu funcionamento não é solicitado
na situação de emergência quando as bombas de corrente contínua assumirem o controle. Os
ventiladores são configurados para funcionar na configuração de serviço e espera e projetados para
funcionar um de cada vez. A seleção de ventiladores de serviço e espera é feita pelo operador através
do sistema de controle da turbina antes da partida. O ventilador de espera assumirá o controle sempre
que o ventilador de serviço parar de funcionar ou estiver sobrecarregado, ou se o vácuo no
reservatório de óleo lubrificante for insuficiente. Se a partida automática do ventilador de espera for
feita pelo sistema de controle devido ao nível de vácuo insuficiente no tanque, o ventilador de serviço
será automaticamente desligado. A chave de pressão (63QV-1) fornece um sinal de alarme de baixa
pressão diferencial quando há vácuo insuficiente no reservatório de óleo lubrificante. Há uma válvula
reguladora abaixo de cada ventilador, e ela é ajustada para regularizar o nível de vácuo no tanque.
Um dispositivo de alarme de nível (operado por flutuação) é montado na parte superior ou lateral do
reservatório de óleo lubrificante. O mecanismo de flutuação opera duas chaves de nível (71QH-1 e
71QL-1). As chaves são conectadas a um circuito de alarme do painel de controle da turbina para
acionar um alarme se o nível de líquido ultrapassar ou ficar abaixo dos níveis mostrados no Diagrama
esquemático da tubulação. O nível do óleo é indicado visualmente por um medidor existente na parte
lateral do tanque. Uma conexão de dreno de óleo está localizada na parte lateral do módulo auxiliar
para drenar o reservatório.
B. Aquecedores de imersão em espera
Durante períodos de espera, o óleo é mantido na viscosidade adequada para a partida da turbina
através de aquecedores de imersão (23QT-1, -2 e 3) instalados no reservatório de óleo. A chave de
temperatura 26QL-1 é montada na parte lateral do tanque. Ela controla os aquecedores para manter a
temperatura do fluido de modo que este alcance a viscosidade permitida. Se houver falha no
funcionamento dos aquecedores e a temperatura do reservatório de óleo cair abaixo do ponto em que
a viscosidade do óleo excede 800 SUS, a chave de temperatura 26QN-1, localizada no interior do
tanque, acionará um alarme de baixa temperatura do óleo e impedirá a partida da turbina. Durante o
funcionamento, o termopar do coletor principal de óleo lubrificante (LT-TH-1A, 1B) monitora
constantemente a temperatura do óleo do coletor.
3
GEK110175 Sistema de Lubrificação
C. Dispositivos de proteção de pressão e temperatura
Duas chaves de pressão (63QA-1A e 63QA--1B) montadas no coletor principal de descarga da

bomba principal monitoram a pressão do óleo lubrificante. Se uma delas detectar baixa pressão do
óleo lubrificante, será acionado um alarme e a bomba de espera entrará imediatamente em ação. As
chaves de pressão 63QT-2A e 63QT-2B, em conjunto com as chaves de alarme 63QA-1A e 63QA-
1B, param a unidade e dão a partida na bomba de emergência acionada por motor de corrente
contínua (88QE-1) quando detectam baixa pressão. Isso ocorrerá se a fonte de CA (corrente
alternada) for perdida. Para que ocorra uma parada, uma das duas chaves 63QT e uma das duas
chaves 63QA deverá emitir um sinal. Essa lógica de indicação impede a parada causada por um sinal
falso. A bomba de emergência de corrente contínua é projetada para fornecer a circulação adequada
de óleo lubrificante para operação inercial em seguida a uma parada. Quando a unidade estiver em
repouso, a bomba de corrente contínua deverá operar somente alguns minutos por hora para extrair
calor mas conservar a vida da bateria. Se a temperatura do rolamento metálico for superior a 250°F
(120oC), a bomba de corrente contínua funcionará continuamente. A bomba de emergência é
dimensionada para liberar as chaves de pressão de parada (63QT-2A, 63QT- 2B), mas não
desobstruirá o nível de pressão de alarme (63QA-1A, 63QA-1B). Em unidades que utilizam dois
tipos de combustível com um único compressor de ar de atomização, existe uma chave de pressão
(63QA-3) no fornecimento de óleo para a caixa de engrenagens do compressor de ar. Existem duas
chaves de pressão (63QA-3 e 4) nas unidades que utilizam dois tipos de combustível com dois
compressores de ar de atomização. Essas chaves de pressão emitirão o alarme se for detectada baixa
pressão naqueles pontos, mas não darão a partida na bomba de espera.
É possível verificar a operação das chaves 63QA e 63QT fechando a válvula normalmente aberta
entre a chave e o sistema de óleo. Quando a válvula normalmente fechada para o dreno de óleo for
aberta, o óleo existente nas linhas de comutação será drenado, o sinal de advertência adequado
emitirá o aviso e deverá ocorrer a partida da bomba de espera/emergência correta.
D. Trocador de calor e filtros
Os trocadores de calor do óleo lubrificante (LOHX-1 e LOHX-2) conectam-se aos filtros paralelos de
lubrificante (LF3-1 e LF3-2). Esse projeto foi desenvolvido para que os filtros fora de funcionamento
possam ser trocados (ou os trocadores de calor possam ser limpos) sem interromper o funcionamento
da turbina.
As carcaças dos filtros e os trocadores de calor possuem ventilação própria. Um visor de inspeção
está localizado na linha de ventilação do filtro e do trocador de calor. Quando o trocador de calor e a
carcaça do filtro estiverem cheios, será possível ver o óleo nesse visor de inspeção.
Através da válvula de transferência de três vias operada manualmente, é possível colocar um filtro
em funcionamento enquanto o segundo é retirado, sem interrupção do fluxo de óleo para o coletor
principal de óleo lubrificante. A transferência da operação de um filtro para o outro deverá ser
executada como a seguir:
1. Abra a válvula do filtro e encha o filtro de reserva até que um fluxo de óleo estável seja
visível no visor de fluxo do tubo de respiro do filtro. Isso indicará a condição de “cheio”.
2. Acione a válvula de transferência para colocar o filtro de reserva em funcionamento.
3. Feche a válvula do filtro.
4. Esse procedimento coloca simultaneamente o trocador de calor de reserva em
funcionamento.
5. Observação: Somente um trocador de calor deve estar em funcionamento por vez. Após a
transferência, o operador deverá verificar se as válvulas tipo borboleta de isolamento da água
de resfriamento de/para o trocador de calor que não está em funcionamento estão fechadas.
Não deixe todas as quatro válvulas de isolamento da água de resfriamento abertas.
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Sistema de Lubrificação GEK110175
E. Óleo de selagem
O óleo de selagem para os mancais do gerador é normalmente fornecido pelo sistema de

lubrificação através de uma linha separada (derivação OS) diretamente para o gerador. Em
caso de baixa pressão do sistema de lubrificação ou de desligamento do sistema de
lubrificação para reparos, uma das duas bombas de óleo de selagem fornece o óleo necessário
à selagem no hidrogênio do gerador. Em circunstâncias normais, a bomba acionada por
motor de corrente alternada (PQ3-1, 88QS-1) executará essa função. No entanto, se ocorrer
uma falha nesse motor de corrente alternada ou se a fonte de CA (corrente alternada) for
perdida, o motor de corrente contínua de emergência (88ES-1) será ativado e acionará a
bomba de óleo de selagem. O motor de corrente alternada (88QS-1) inclui um aquecedor
(23QS-1) para impedir a condensação no motor.
III. DISPOSITIVOS OPCIONAIS
Adicionalmente, o módulo de lubrificação pode incluir os seguintes dispositivos somente para

indicação:
1. Transmissores de pressão diferencial 96QQ-1 e 96QQ-2, que possibilitam o monitoramento

remoto da pressão diferencial nos filtros de óleo (LF3-1 e LF3-2).
2. Transmissor de pressão 96QH-1, que possibilita o monitoramento remoto da pressão do

coletor principal do mancal.
3. Transmissor de pressão 96QL-1, que possibilita o monitoramento remoto do nível do óleo do

tanque.
4. Esses transmissores são dispositivos somente para indicação. Eles não acionam alarmes nem
param a máquina em caso de falha, baixa pressão, nível baixo etc.
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GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
Tab 6
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GEK 110038
Abril de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema Hidráulico e de Óleo de Levantamento Combinado
I. GERAL
O sistema hidráulico e de óleo de levantamento combinado da turbina a gás funciona para fornecer a
energia de fluido necessária à operação de componentes de controle e para possibilitar o levantamento
nos rolamentos da turbina a gás e do gerador. Os componentes de controle incluem as válvulas de gás
(servoválvulas acionadas hidraulicamente) e as pás-guia de admissão - IGVs (posicionadas por um
cilindro hidráulico localizado na base da turbina) e, nas unidades da turbina a gás que utiliza dois
tipos de combustível, a válvula de combustível líquido (servoválvula acionada hidraulicamente). Os
componentes principais do sistema incluem as bombas e os motores, o acumulador, os filtros e as
válvulas contidas no conjunto do manifold. Este documento descreverá como o sistema opera
normalmente. Consulte o Esquema hidráulico/de levantamento MLI 0434 para obter mais detalhes.
Para obter informações sobre as características do projeto, ajustes e regulagens, consulte as
Especificações de controle e o Resumo do dispositivo incluídos neste manual.
II. ENTRADA E DESCARGA DA BOMBA
O óleo de lubrificação resfriado, filtrado e de pressão regulada do coletor principal de óleo

lubrificante no A160 é usado como fluido hidráulico/de óleo de levantamento de alta pressão. O
sistema é projetado com dois caminhos de fluxo paralelos redundantes. Em operação normal, somente
um circuito do sistema está em uso. As válvulas isoladoras são usadas para isolar um dos dois
circuitos para que a manutenção possa ser efetuada com o equipamento ligado ou desligado. Na
entrada para o sistema, as chaves de pressão (63HQ-6A, 63HQ-6B) acionam um alarme que impede o
acionamento dos motores das bombas hidráulicas/de levantamento (88HQ-1, 88HQ-2) em caso de
pressão de entrada insuficiente. Esse recurso impedirá a cavitação das bombas. Em seguida, o fluido
de alta pressão é bombeado para o manifold de fornecimento por uma das duas bombas de
deslocamento variável de pressão compensada (PH1-1, PH2-1). Cada bomba é acionada por seu
próprio motor elétrico de corrente alternada. O operador da turbina controla a seqüência de serviço e
espera das bombas. As bombas são bombas de pressão constante, com pistão de deslocamento
positivo axial variável e com compensadores incorporados de pressão dupla (VPR3-1, VPR3-2). Os
compensadores atuam variando o curso dos pistões para manter uma descarga ajustada da bomba.
Cada bomba tem ajuste de pressão alta e baixa do compensador. O ajuste de alta pressão é usado
quando é necessário o fornecimento de óleo de levantamento aos rolamentos do rotor. O ajuste de
baixa pressão é usado quando é necessário o acionamento das válvulas de gás e das IGVs. Cada
bomba/motor contém um aquecedor, (23HQ-1, 23HQ-2), que impede a condensação e o
congelamento enquanto os motores não estiverem em funcionamento. As válvulas de sangria de ar
estão localizadas imediatamente abaixo da descarga da bomba para garantir a pressurização rápida do
fluido do fornecimento. Cada circuito contém um filtro de óleo (FH2-1, FH2-2) com chaves de
pressão diferencial integral (63HF-1, 63HF-2). As válvulas de alívio da pressão do fornecimento de
óleo hidráulico/de levantamento (VR21-1, VR22-1) aliviam a pressão para impedir a falha de
componentes causada pela pressurização excessiva, em caso de falha ou ajuste inadvertidamente
incorreto de um dos compensadores de pressão.
GEK 110038 Sistema Hidráulico e de Óleo de Levantamento Combinado
III. FORNECIMENTO DE ÓLEO DE LEVANTAMENTO
O óleo de levantamento dos mancais é usado para elevar o rotor do gerador da turbina sobre uma
película fina e estática de óleo em cada mancal, a fim de minimizar perdas por fricção na rotação
ocasionadas pela partida da turbina a gás ou que o turning gear precisa superar. A válvula isoladora do
fornecimento de óleo de levantamento (20QB-1) é uma válvula operada por solenóide. Quando
energizada, o óleo de alta pressão é admitido e flui para cada um dos mancais do gerador da turbina.
Cada mancal é equipado com uma válvula reguladora de fluxo para manter constante a velocidade de
circulação do fornecimento de óleo de levantamento. Além disso, as linhas de fornecimento de óleo
de levantamento nos mancais contêm válvulas de retenção para impedir que o óleo de alimentação
dos mancais flua de volta para as linhas de fornecimento de óleo de levantamento. A válvula 20QB-1
tem uma reversão manual a ser usada em caso de falha do solenóide. Há também uma linha de
detecção conectada do ponto abaixo do solenóide ao bloco do compensador. Quando o solenóide está
aberto, a linha de detecção é pressurizada, selecionando assim o ajuste de pressão alta. A chave de
pressão do fornecimento de óleo de levantamento do mancal (63QB-1) acionará um alarme no sistema
de controle da turbina se a pressão do fornecimento de óleo de levantamento estiver baixa, impedindo
a partida do motor do turning gear em caso de pressão insuficiente.
IV. FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
A pressão do fornecimento hidráulico é necessária para acionar as válvulas de gás, as IGVs e a

válvula de combustível líquido (somente para unidades que utilizam dois tipos de combustível). Cada
circuito da bomba contém uma válvula reguladora de pressão do fornecimento de óleo hidráulico
(VPR4-3, VPR4-4). Essas válvulas reguladoras de pressão mantêm a pressão hidráulica para
componentes acionados de forma hidráulica durante a operação normal, independentemente de a
bomba estar funcionando ou não a pressão hidráulica ou de levantamento. As chaves de pressão da
descarga do fornecimento de óleo hidráulico (63HQ-1A, 63HQ-1B) são usadas para indicar se a
bomba de serviço não está fornecendo pressão suficiente para o sistema. Nesse caso, a bomba de
espera será ativada. A válvula de alívio de baixa pressão do fornecimento de óleo hidráulico (VR23-2)
é fornecida para impedir a pressurização excessiva dos componentes do fornecimento hidráulico se
ocorrer uma falha nas válvulas reguladoras de pressão ou se elas forem ajustadas incorretamente. No
exterior do coletor principal do fornecimento de óleo hidráulico, há um acumulador (AH1-1) isolado
que armazena fluido hidráulico a ser usado em condições transitórias (por exemplo, acionamento de
válvulas). O acumulador permanecerá em funcionamento independentemente da bomba que estiver
em operação.
O acumulador contém uma válvula isoladora e uma válvula controladora de fluxo para controlar a
taxa de recarga. Uma válvula manual de passagem permite que o operador despressurize e drene
rapidamente o coletor principal de fornecimento de óleo hidráulico. Esse recurso é útil no reajuste dos
compensadores das bombas, das válvulas de alívio ou dos reguladores de pressão. A válvula de
passagem também serve como válvula de drenagem do acumulador.
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GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
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Tab 7
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GEK 107552
Março de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistemas de Controle e de Óleo de Disparo
Somente Gás Combustível
I. GERAL
Os sistemas de controle e de proteção da turbina a gás são operados pelo controle do

SPEEDTRONICTM por meio de dispositivos eletrohidráulicos. Isso é feito para fornecer as forças de
atuação necessárias para a operação dos vários equipamentos de controle e de proteção localizados na
turbina a gás e em seus módulos auxiliares associados.
Esse equipamento consiste nas várias válvulas de combustível e nas pás-guia de admissão variáveis
do compressor. Os dispositivos eletrohidráulicos consistem em servoválvulas que funcionam para
modular o elemento de controle final em resposta às solicitações operacionais da unidade, e em relés
hidromecânicos e válvulas de disparo operadas por solenóide, que funcionam para interromper a ação
de controle das servoválvulas e disparar o elemento de controle em caso de disparo. Outros
componentes incluem chaves de pressão, acumuladores hidráulicos, válvulas de retenção, orifícios
para medição de fluxo, uma válvula de disparo operada manualmente e os cilindros hidráulicos, que
posicionam os elementos finais.
Esta seção descreverá como o sistema opera as pás-guia de admissão e o sistema de gás combustível.
Um diagrama esquemático do sistema de controle hidráulico e de disparo pode ser encontrado na
seção Desenhos de referência deste manual.
II. PÁS-GUIA DE ADMISSÃO
As pás-guia de admissão são posicionadas por um cilindro hidráulico localizado na base da turbina.
O óleo de alta pressão (OH) do sistema de fornecimento hidráulico é admitido no sistema através de
um(a) orifício/válvula de retenção. Em seguida, o óleo hidráulico passa por um relé de disparo (VH3-
1) para a servoválvula moduladora (90TV-1) que funciona para posicionar o cilindro em resposta ao
comando de posição do SPEEDTRONICTM. Os transdutores de posição (mostrados no esquema da
pá-guia de admissão) fornecem a retroalimentação de posição para esse loop. O relé de disparo (VH-
3) é acionado por óleo de baixa pressão que passa por um orifício para o pistão em funcionamento do
relé. Uma válvula solenóide de disparo (20TV-1), quando energizada, fecha-se e permite que esse
óleo de disparo adquira pressão e mova o relé para a posição de funcionamento. No caso de um
disparo da IGV, a 20TV-1 é desenergizada, VH3-1 move-se para a posição de disparo e o óleo de alta
pressão atua para mover o cilindro da IGV para a posição fechada.
 2001 GENERAL ELECTRIC COMPANY
GEK 107552 Sistemas de Controle e de Óleo de Disparo
III. SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
O sistema de gás combustível consiste em cinco dispositivos finais: a válvula de parada/relação (da
velocidade) de gás e quatro válvulas de controle de gás. Esses dispositivos são mostrados no
diagrama esquemático do gás combustível, ML item 0422.
As cinco válvulas são operadas por sistemas hidráulicos idênticos, embora a função de controle de
cada uma seja exclusiva.
Cada válvula é operada por uma servoválvula eletrohidráulica, que atua para posicionar a válvula em
resposta ao comando de posição do sistema de controle do SPEEDTRONICTM. Cada válvula possui
transdutores de posição para fornecer um sinal de retroalimentação de posição. Elas são mostradas no
diagrama esquemático do óleo combustível. O óleo de alta pressão passa pelos filtros para cada uma
das servoválvulas. Entre as servoválvulas de parada e de controle e os cilindros hidráulicos, há um
relé de disparo hidromecânico - VH5-1 a VH5-5. Quando esses relés estão na posição de
funcionamento, as servoválvulas podem modular a posição das válvulas. Quando esses relés estão na
posição de disparo, uma extremidade do cilindro é aberta para drenagem, permitindo que a mola
feche rapidamente a válvula para interromper o fluxo de gás combustível. Os relés são operados por
óleo de disparo de baixa pressão e por uma válvula solenóide de disparo (20FG-1), que, quando
energizada, fecha-se e permite que o óleo de disparo adquira pressão para mover os relés para a
posição de funcionamento. No caso de um disparo, a 20FG-1 é desenergizada, os relés movem-se
para a posição de disparo e as válvulas de controle e parada são fechadas por suas molas. O orifício
no fornecimento de óleo de disparo é usado para limitar o fluxo nessa ramificação do sistema de
disparo de baixa pressão quando a 20FG-1 está aberta. As chaves de pressão (63HG) são usadas para
sinalizar para o sistema de controle do SPEEDTRONICTM que a ramificação do sistema hidráulico de
disparo de gás combustível foi disparada. Isso é usado em lógica como uma verificação para garantir
a confiabilidade do sistema de disparo.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
Tab 8
g
GEK 106852B
Substitui GFD26Q00
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Controle de Gás Combustível (DLNx 2.6)
eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção.. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas
GEK 106852B Sistema de Controle de Gás Combustível (DLNx 2.6)
ÍNDICE
I. GERAL............................................................................................................................3
II. SISTEMA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL...........................................3
A. Válvulas de controle de gás....................................................................................... 3
B. Válvula de controle de gás (GVC) ............................................................................ 4
C. Conexões terminais do LVDT................................................................................... 4
D. Osciladores de LVDT................................................................................................ 5
E. Posição mecânica da servoválvula (65GC e 90SR) .................................................. 5
F. Válvula de relação parada/velocidade....................................................................... 5
G. Alarmes de falha no funcionamento da válvula ........................................................ 6
H. Calibração dos transdutores de pressão do gás combustível, 96FG-2A, 2B, 2C ...... 6
I. Filtro do gás............................................................................................................... 7
J. Chave de baixa pressão, 63FG .................................................................................. 7
K. Manômetro ................................................................................................................ 7
L. Válvula solenóide de ventilação de gás combustível 20VG ..................................... 7
M. Percurso do conduto de ventilação pelo cliente/instalador ....................................... 8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama esquemático do controle da válvula de controle de gás. ................. 9
Figura 2. Calibração do loop da posição da válvula de controle de gás. ........................ 9
Figura 3. Diagrama esquemático do controle da válvula de parada/relação de
velocidade...................................................................................................... 10
Figura 4. Calibração da pressão da válvula de relação de velocidade. ......................... 10
2
Sistema de Controle de Gás Combustível (DLNx 2.6) GEK 106852B
I. GERAL
A válvula de relação parada/velocidade (SRV) e as válvulas de controle de gás (GCVs) trabalham em

conjunto para regular o fluxo total de combustível fornecido à turbina a gás. Essa configuração utiliza
quatro válvulas de controle de gás para controlar a distribuição do fluxo de combustível para um
sistema de combustão de múltiplos injetores. (Consulte o diagrama esquemático do Sistema de Gás
Combustível)
As GCVs controlam o fluxo desejado de combustível em resposta a um comando do sistema de

combustível chamado de Referência do Percurso do Combustível (FSR). A resposta do fluxo de
combustível aos comandos das GCVs é prevista pela manutenção de uma pressão predeterminada
acima das GCVs. A pressão acima das GCVs, P2, é controlada pela modulação da SRV com base na
velocidade da turbina como uma porcentagem da velocidade total, TNH, e no retorno dos transdutores
de pressão P2, 96FG-2A, B e C. Consulte o diagrama esquemático do Sistema de Gás Combustível.
Em um sistema de combustão Dry Low NOx 2.6 (DLN-2.6), existem quatro manifolds do sistema de
gás combustível: PreMix 1 (PM1), PreMix 2 (PM2), PreMix 3 (PM3) e Quaternário (Q). Cada câmara
de combustão possui um total de seis injetores de combustível. O sistema de fornecimento de gás
combustível PM1 é formado por um injetor de combustível tipo difusão para cada câmara de
combustão. O sistema de fornecimento de gás combustível PM2 é formado por dois injetores de
combustível tipo premescla para cada câmara de combustão. O sistema de fornecimento de gás
combustível Quaternário é formado por cavilhas de injeção localizadas em cada carcaça de
combustão. O sistema de fornecimento de gás combustível PM3 é formado por três injetores de
combustível tipo premescla para cada câmara de combustão. As GCVs regulam a porcentagem do
fluxo total de combustível para cada manifold do sistema de gás combustível.
II. SISTEMA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL
As GCVs e a SRV são ativadas por cilindros hidráulicos que se movem contra os tampões da válvula
carregados à mola. Três servoválvulas de bobina são ativadas por sinais elétricos do sistema de
controle para regular o fluído hidráulico nos cilindros do acionador. Sensores redundantes sob a forma
de Transformadores Diferenciais de Variação Linear (LVDTs) montados em cada válvula fornecem
ao sistema de controle informações sobre a posição da válvula para controle da posição do loop
fechado.
Os parágrafos seguintes fornecem uma explicação funcional de cada peça ou subsistema. Para obter
mais detalhes sobre os circuitos eletrohidráulicos, consulte o texto sobre o Sistema SPEEDTRONIC,
os diagramas esquemáticos do Sistema de Gás Combustível e os Programas de Seqüência de Controle
fornecidos à instalação.
A. Válvulas de controle de gás
Os tampões das GCVs são contornados para fornecer uma superfície de fluxo apropriada em
relação ao curso da válvula. A posição combinada das válvulas de controle deve ser proporcional
à FSR. As GCVs utilizam um disco de válvula com aba e assento do venturi para obter uma
recuperação adequada de pressão. A recuperação de alta pressão ocorre em relações de pressão
de válvula substancialmente menores do que a relação de pressão crítica. O resultado é que o
fluxo nas GCVs é independente da queda de pressão nas válvulas e é uma função da pressão da
entrada da válvula, P2, e somente da superfície da válvula.
O comando do combustível do sistema de controle, FSR, é a porcentagem do fluxo máximo de

combustível exigido pelo sistema de controle para manter a velocidade, a carga ou outro ponto de
ajuste. A FSR é dividida em duas partes que formam o ponto de ajuste de divisão do
combustível, FSR1 e FSR2. A FSR1 é a porcentagem do fluxo máximo de combustível exigido
pelo sistema de combustível líquido e a FSR2 é a porcentagem do fluxo máximo de combustível
exigido pelo Sistema de Gás Combustível. A FSR2 também é dividida em quatro partes,
FSRPM1, FSRPM2, FSRPM3 e FSRQT. O FSRPM1 é a porcentagem da FSR2 que controla a
3
válvula de gás combustível GCV1. O FSRPM2 é a porcentagem da FSR2 a ser direcionada às

válvulas de gás combustível GCV2, e assim sucessivamente. O FSRPM1 é utilizado como
referência a um servoamplificador que aciona as bobinas da GCV nº 1. O FSRPM2 é utilizado
para acionar as bobinas da GCV nº 2, e assim sucessivamente.
Cada processador do sistema de controle calcula seus próprios FSR2, FSRPM1, 2, 3 e FSRQT, e
cada processador aciona uma das três bobinas da servoválvula. O funcionamento dos loops de
controle de posição das GCVs é similar ao da SRV.
As servoválvulas são fornecidas com uma inclinação mecânica nula (zero) do desalinhamento
que faz com que as GCVs ou a SRV se movam para a posição de curso zero durante um sinal de
entrada de tensão zero ou um circuito aberto das bobinas da servoválvula. Durante a calibração, é
recomendável fazer verificações para garantir que esse recurso esteja funcionando
adequadamente.
A SRV e as GCVs são equipadas com válvulas de descarga com retrocesso à mola ativadas
hidraulicamente. As válvulas de descarga são mantidas em seu estado normal de operação
através de óleo hidráulico chamado de óleo de disparo hidráulico. O sistema de óleo de disparo
hidráulico é triplamente redundante para assegurar que nenhuma falha prejudique o
funcionamento da unidade de geração de energia.
B. Válvula de controle de gás (GVC)
A Figura 1 mostra o loop de controle de posição. São utilizados dois LVDTs (96GC-l a -8) em
cada válvula de controle para detectar a posição. Os sinais de retroalimentação passam pelo
servoamplificador onde dois transformadores independentes e um circuito discriminador
demodulam a saída de corrente alternada do LVDT e a convertem em sinais de retroalimentação
de corrente contínua a ser utilizados pelo controle da posição. O maior sinal é chaveado a diodo e
fornecido por um amplificador para a calibração correta do curso da válvula. Consulte a Figura 2
para ver uma curva de calibração típica.
Esse sinal de corrente contínua é retroalimentado e comparado à FSR na entrada aditiva de um

amplificador de erros no conjunto de circuitos servoacionadores. Para um controle estável, o erro
amplificado comanda o amplificador integrador que aciona a servoválvula 65GC. Quando a
retroalimentação do LVDT for igual ao sinal de entrada da FSR, isso satisfaz à entrada aditiva do
amplificador do servoacionador.
As Especificações de Controle fornecem a definição correta do loop de posição para uma turbina
específica.
C. Conexões terminais do LVDT
Os Transformadores Diferenciais de Variação Linear (LVDTs) utilizados no controle

SPEEDTRONIC possuem enrolamentos patenteados especiais que exigem que diversos
terminais sejam interconectados no primeiro painel, uma vez que o sistema SPEEDTRONIC
necessita de apenas quatro condutores de LVDT. O enrolamento primário do LVDT tem uma
saída a 25% e a conexão torna-se uma das duas conexões de saída do LVDT. A conexão de
entrada de baixa tensão do enrolamento primário deve estar conectada à conexão da extremidade
de curso zero dos enrolamentos secundários e a posição zero das extremidades dos dois
enrolamentos secundários deve estar conectada para permitir que os enrolamentos fiquem em
oposição em série. Os quatro fios utilizados no loop de controle de combustível SPEEDTRONIC
são os dois fios primários de conexão para excitação e as duas conexões de saída especiais. Uma
das conexões de saída é o fio da conexão ligada no trecho indicado do enrolamento primário. A
outra conexão é a da extremidade do curso máximo do enrolamento secundário. A polaridade da
conexão no trecho do primário é oposta à polaridade do enrolamento secundário em curso zero, e
é somada em série à polaridade do enrolamento secundário em curso máximo. Portanto, a
polaridade da saída de corrente alternada do LVDT (ou da saída de corrente contínua retificada),
4
conforme utilizada no controle SPEEDTRONIC, não é revertida quando a posição central do

LVDT é deslocada do curso zero de combustível para a posição máxima. O LVDT com circuito
de saída patenteado é projetado para uma saída de 0,7 volts RMS de corrente alternada com curso
zero da haste da válvula e 3,5 volts RMS de corrente alternada no curso máximo projetado para o
LVDT especificado. A posição real máxima exigida da haste da válvula de controle de gás, e o
percurso, pode ser ligeiramente menor do que o curso real projetado para o LVDT.
D. Osciladores de LVDT
Um oscilador localizado no painel SPEEDTRONIC fornece excitação para cada LVDT. A saída
de cada oscilador é de 7,0 volts de corrente alternada em freqüência nominal de 3000 Hz. No
entanto, os dois osciladores nos dois LVDTs podem causar uma freqüência de batimento igual à
diferença da freqüência entre os dois osciladores. Portanto, um oscilador é definido para 3200 Hz
e o outro para 2800 Hz para eliminar os efeitos da freqüência de batimento no mesmo loop de
controle.
E. Posição mecânica da servoválvula (65GC e 90SR)
As servoválvulas são fornecidas com uma inclinação mecânica nula (zero) do desalinhamento de
forma a fazer com que as válvulas de controle de gás ou as válvulas de parada/relação possam ir
para a posição de curso zero em tensão zero ou um circuito aberto das duas bobinas das
servoválvulas. Durante a calibração, são feitas verificações para assegurar que isso aconteça.
A SRV e as GCVs são equipadas com filtros de alimentação hidráulica com um alto indicador de
pressão diferencial para indicação local.
F. Válvula de relação parada/velocidade
A SRV desempenha duas funções. Primeiro, ela funciona como uma válvula de parada, sendo
parte integrante do sistema de proteção. Um disparo de emergência ou a parada normal faz com
que a válvula se feche, impedindo que o gás combustível corra para a turbina. A SRV pode ser
fechada de duas formas: descarregando o óleo hidráulico do cilindro do acionador hidráulico das
SRVs ou fechando a SRV eletronicamente através do loop de controle da posição da SRV do
sistema de controle. A SRV também funciona como uma válvula reguladora de pressão. O
sistema de controle utiliza a SRV para regular a pressão, P2, acima das GCVs. Consulte as
Figuras 3 e 4.
Embora o loop de controle de posição da SRV seja considerado um loop de controle interno, o
loop de controle de pressão é considerado um loop de controle externo. O sistema de controle
calcula um comando de pressão P2, FPRGOUT.
Esse comando é uma função linear do TNH. São utilizados três transdutores de pressão para
detectar a pressão intervalvular, P2. Cada canal do sistema de controle calcula o próprio
FPRGOUT, que é cabeado a um único transdutor de pressão. Os transdutores de pressão são
utilizados para determinar o erro entre a pressão P2 desejada, o FPRGOUT e a pressão P2 real. O
erro resultante é colocado em escala através de um algoritmo de integração que utiliza o
comando FSR de gás atual, FSR2, para computar um comando de posição de válvula. Dois
LVDTs detectam a posição da haste da SRV e os resultados são devolvidos para cada canal do
sistema de controle. O sistema de controle seleciona o maior sinal de retroalimentação na
determinação do erro entre o comando da posição desejada da válvula SRV e a posição real da
válvula. O erro se transforma em dados para o servoamplificador que aciona a servoválvula na
direção necessária para reduzir o erro de posição.
É necessário atender às seguintes condições para poder abrir a SRV: (É obrigatória uma
transferência para gás combustível OU a inexistência de um ponto de ajuste de divisão de
combustível líquido de 100%) E (o circuito mestre de proteção deve estar ativado) E (as válvulas
5
de purga do sistema de gás combustível devem estar fechadas) E (o controle de detecção de

chama deve estar ativado OU o circuito que possibilita a ignição deve estar ativado).
A SRV será fechada automaticamente em caso de falha da chama, falha de ignição na partida ou
acionamento do equipamento de detecção de incêndio. Após o acionamento de uma unidade, os
circuitos mestres que autorizam a ignição e proteção são utilizados para impedir a partida até que
as condições sejam aceitáveis.
No caso de disparo de emergência ou parada normal, o FPRGOUT ordena uma pressão negativa
P2. Esse comando negativo aciona a servoválvula SRV para saturação negativa e a SRV é
fechada rapidamente. No entanto, nessas circunstâncias, a descarga de fluido hidráulico do
cilindro acionador da SRV permitirá que a mola de retroalimentação da SRV feche a válvula
antes que a servoválvula possa esvaziar o cilindro.
G. Alarmes de falha no funcionamento da válvula
Além de sua exibição, os sinais de retroalimentação e os sinais de controle de todas as válvulas

são comparados aos limites normais de operação e, se estiverem fora desses limites, será ativado
um alarme. Os alarmes típicos são os seguintes:
1. Perda de retroalimentação.
2. Válvula aberta antes da autorização para abrir.
3. Perda de sinal de servocorrente.
4. A pressão P2 (96FG) é zero durante a operação.
5. A válvula não obedece ao comando.
As servoválvulas são fornecidas com uma inclinação mecânica nula (zero) do desalinhamento de
forma a fazer com que a válvula de controle de gás ou a válvula de parada/relação possa ir para a
posição de curso zero (condição à prova de falhas), caso haja perda dos sinais ou da energia da
bobina da servoválvula. Durante uma condição de disparo ou de não-operação, é colocada uma
inclinação de tensão positiva nas servobobinas de forma a mantê-las na posição para fechamento
da válvula.
H. Calibração dos transdutores de pressão do gás combustível, 96FG-2A, 2B, 2C
O transdutor de pressão de gás combustível, 96FG, é um transdutor de pressão com saída de

tensão de corrente contínua diretamente proporcional à entrada de pressão em psig. Ele incorpora
circuitos em estado sólido e um amplificador na caixa do transdutor.
Um diodo é conectado em paralelo à saída do transdutor. Isso impede qualquer possibilidade de

que um sinal espúrio deixe negativo o amplificador do transdutor, fora de sua faixa normal de
operação.
Normalmente, o transdutor é ajustado e calibrado pelo fabricante. No entanto, a calibração deve

ser verificada no local e os reajustes necessários devem ser efetuados de forma a atender às
exigências de volts de saída versus pressão de entrada, conforme indicado nas Especificações de
Controle I.
6
I. Filtro do gás
1. Filtro do tipo Y
É fornecido um filtro nas linhas de alimentação de gás para remover partículas estranhas do
gás combustível antes que ele seja admitido no conjunto da válvula de velocidade/relação.
Há uma conexão de purga na parte inferior do corpo do filtro que deve ser utilizada
periodicamente para limpar a tela do filtro. É necessário deixar uma cesta de alta filtragem
no filtro de partida até que ele fique limpo após 48 horas de operação contínua. Em seguida,
o filtro deverá ser removido e substituído por outro mais durável para funcionar em
operação contínua.
2. Filtro duplo
O filtro duplo é projetado como uma única unidade com duas cestas de filtro. Uma cesta é
isolada e removida individualmente para limpeza enquanto o combustível é filtrado por
outra cesta. Não há purga. É necessário deixar uma cesta de alta filtragem no filtro de
partida até que ele fique limpo após 48 horas de operação contínua. Em seguida, o filtro
deverá ser removido e substituído por outro mais durável para funcionar em operação
contínua.
3. Filtro chapéu de bruxa
Um filtro cônico é instalado acima de cada manifold de gás combustível entre dois flanges
correspondentes. O filtro é colocado com a ponta na direção oposta do fluxo de combustível
e utilizado para evitar que partículas externas entrem no sistema de combustão. Após as
primeiras dez horas de funcionamento da unidade, os filtros e as juntas são removidos. É
necessário instalar uma junta nova antes de reiniciar a unidade.
J. Chave de baixa pressão, 63FG
Essa chave de pressão é instalada na tubulação de gás acima do conjunto da válvula de

parada/relação e de controle. Ela inicia um alarme no painel de aviso sempre que a pressão do
gás ficar abaixo de uma configuração específica. Em unidades de combustível duplo, essa chave,
ou uma segunda chave de pressão 63FG colocada abaixo do ponto de ajuste do alarme, é
utilizada para iniciar uma transferência para combustível líquido.
K. Manômetro
São instalados três manômetros, com válvulas manuais, na linha de alimentação de gás
combustível. O manômetro superior mede a pressão do gás que entra na válvula de
parada/relação de velocidade; o manômetro intermediário mede a pressão P2 antes da válvula de
controle de gás; e o manômetro de baixo mede a pressão quando o gás deixa a válvula de
controle de gás.
L. Válvula solenóide de ventilação de gás combustível 20VG
Essa válvula solenóide ventila o volume entre a válvula de parada/relação de velocidade e as

válvulas de controle de gás quando o solenóide é desativado. O solenóide será energizado e a
válvula de ventilação será fechada quando o circuito mestre de proteção do controle for
energizado e a turbina estiver acima da velocidade de esfriamento e rolamento lento. Será
fechado e permanecerá dessa forma durante a operação de gás combustível.
7
A ventilação é aberta quando a turbina está parada porque as válvulas de parada/relação de

velocidade e as válvulas de controle do gás possuem travas e assentos de metal e, portanto, não
estão suficientemente apertadas para evitar vazamentos. A ventilação assegura que, durante o
período de parada, a pressão de gás combustível não fique acumulada entre as válvulas de
parada/relação de velocidade e as válvulas de controle de gás, de forma a impedir o vazamento
de gás combustível pela válvula de controle fechada até acumular nos combustores ou no
exaustor.
Se houver falha na válvula de ventilação durante a operação normal, a SRV continuará a manter
a pressão constante, P2. Isso é possível abrindo mais a válvula, de forma a compensar o fluxo
perdido pela válvula de ventilação.
M. Percurso do conduto de ventilação pelo cliente/instalador
O FG3 e FG2 são fontes potenciais de gás natural Class 1 (Classe 1), Div 1 (Divisão) 1. O
instalador deverá colocar os condutores separados em uma área com ventilação natural fora de
edifícios ou ambientes fechados e sem fontes de ignição. A superfície da área de risco criada pelo
FG3 é de 5 pés (1,5 m), Classe 1, Divisão 1, Grupo D de raio esférico. Uma área com raio de 5
pés (1,5 m) a 10 pés (3,0 m) é considerada Classe 1, Divisão 2, Grupo D de raio esférico. A
extensão mínima da área de risco criada pelo FG2 é um cilindro Classe 1, Divisão 1, Grupo D
que se estende por 5 pés (1,5 m) para cima e 10 pés (3,0 m) para baixo da terminação do FG2
com um raio de 10 pés (3,0 m). Além disso, uma área de risco Classe 1, Divisão 2, Grupo D se
estende por 5 pés (1,5 m) acima e 10 pés (3,0 m) em todas as outras direções em torno da área de
risco Classe 1, Divisão 1, Grupo D do FG2. A extensão real da área de risco criada pela
ventilação do FG2 depende do volume de gás liberado quando a válvula manual de purga do
filtro é operada, e da temperatura da pressão e da densidade do gás presente no FG1 no momento
em que a válvula de purga/ventilação do filtro é operada.
8
Figura 1. Esquema de controle da válvula de controle de gás.
Figura 2. Calibração do loop da posição da válvula de controle de gás.
9
Figura 3. Diagrama esquemático do controle da válvula de parada/relação de velocidade.
Figura 4. Calibração da pressão da válvula de relação de velocidade.
10
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK106844
Março de 1998
Substitui DLN2600
GE Power System
Turbina a Gás
Operação do Sistema Dry Low NOx 2.6
GEK 106844 Operação do Sistema Dry Low NOx 2.6
I. GERAL
O sistema de controle DLN–2.6 controla a distribuição do combustível liberado para um dispositivo

de combustor de pré-mistura total com vários injetores. A distribuição do fluxo de combustível para
cada conjunto de injetores de combustível da câmara de combustão é calculada para manter a carga da
unidade e a divisão de combustível para emissões ótimas da turbina.
II. SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
O Sistema de combustão DLN 2.6 consiste em seis injetores de combustível por combustion can, cada
um deles operando como um combustor totalmente pré-misturado, cinco localizados radialmente e um
localizado no centro. O injetor central, identificado como PM1, (Pré-mistura 1), dois injetores
externos adjacentes aos tubos de fogo cruzado identificados como PM2, (Pré-mistura 2), e três
injetores externos restantes identificados como PM3, (Pré-mistura 3). Outra passagem de combustível
localizada no fluxo de ar a montante dos injetores de pré-mistura e formando uma circunferência em
torno do combustion can, é identificada como os bujões quaternários de combustível (consulte a
figura 1).
Figura 1. Disposição dos injetores de combustível do DLN2.6
2
Operação do Sistema Dry Low NOx 2.6 GEK 106844
Os fluxos de combustível para os seis injetores de combustível e bujões quaternários são controlados
por quatro válvulas de controle independentes, cada uma delas controlando a divisão do fluxo e a
carga da unidade. O sistema de gás combustível consiste na válvula de parada/relação (da velocidade)
do gás combustível, válvula de controle de gás um (PM1), válvula de controle de gás dois (PM2),
válvula de controle de gás três (PM3) e válvula de controle de gás quatro (Quat). (Consulte a figura
2.)
A válvula de parada/relação (da velocidade) de gás combustível (SRV) é projetada para manter uma
pressão predeterminada, (P2), na entrada das válvulas de controle de gás. As válvulas de controle de
gás de um a quatro, (GCV1–4), controlam o fluxo de gás combustível desejado liberado para a
turbina, em resposta ao sinal de comando FSR (referência do percurso do combustível) do painel
SPEEDTRONIC. O sistema de controle DLN 2.6 é projetado para estabelecer a relação da FSR em
uma referência de controle de fluxo. Essa filosofia de controle de fluxo é executada em uma rotina em
cascata, programando uma referência de fluxo de porcentagem para uma válvula específica e
transmitindo a porcentagem restante à próxima referência de válvula relacionada, situada abaixo no
software de controle.
A capacidade de rastrear o ponto de ajuste do comando da válvula de parada/relação (da velocidade)

de gás e das válvulas de controle de gás é monitorada. Se o ponto de ajuste do comando da válvula
diferir de sua posição real em um grau determinado durante um período, um alarme alertará o
operador. Se a condição persistir durante um período prolongado, a turbina será disparada e outro
alarme informará o disparo.
SRV VÁLVULA DE RELAÇÃO/VELOCIDADE PM3 – 3 INJ. SOMENTE PRÉ-MISTURA

GCV1 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS PM1 PM2 – 2 INJ. SOMENTE PRÉ-MISTURA
GCV2 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS PM2 PM1 – 1 INJ. SOMENTE PRÉ-MISTURA
GCV3 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS PM3 Q – MANIFOLD QUAT., CARCAÇA,
SOMENTE PRÉ-MISTURA
GCV4 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS Quaternária
g Informações proprietárias john cole 1996
FIGURA 2. Sistema de gás combustível
III. OPERAÇÃO A GÁS COMBUSTÍVEL
A operação do sistema de combustível DLN 2.6 é totalmente automatizada, estabelecendo uma

seqüência para o sistema de combustão através de diversos modos de gradação antes do alcance da
carga máxima. A figura três representa uma seqüência típica da operação desde a queima à gradação
3
do fluxo de combustível em carga máxima associada à operação do DLN–2.6, e uma seqüência típica
de parada da gradação do combustível da carga máxima ao corte da combustão da unidade em
velocidade parcial. Conforme ilustrado, o parâmetro de controle primário para a gradação do
combustível é a temperatura de referência de combustão calculada (TTRF1), que será discutida
posteriormente neste documento. Outros parâmetros que influenciam a operação do DLN 2.6
disponíveis para o operador são a seleção de “on” ou “off” para o controle de temperatura da IGV e a
seleção de “on” ou “off” para o aquecimento da sangria de entrada. Para alcançar a temperatura
máxima de escape e um alcance expandido da carga para emissão ótima, é necessário selecionar
“ON” para o controle de temperatura da IGV e “ON” para o aquecimento da sangria de entrada. A
operação do controle da temperatura e de aquecimento da sangria de entrada será discutida
posteriormente neste documento.
FIGURA 3. DLN2.6
É exibido o modo operacional do DLN 2.6, bem como do DLN. O modo operacional é definido como
a soma dos injetores que estão recebendo combustível; assim, se PM1 e PM3 estiverem abastecidos, a
unidade estará no Modo 4; do mesmo modo, se PM2 e PM3 estiverem abastecidos, a unidade estará
no Modo 5. Quando as passagens quaternárias estiverem abastecidas, um Q será adicionado ao
número relativo ao modo.
IV. DISPOSIÇÃO DA CÂMARA
A máquina 7F emprega 14 combustores, enquanto 9F emprega 18 combustores semelhantes mas

ligeiramente maiores. Para cada máquina, há dois queimadores e quatro detectores de chama em
câmaras selecionadas com tubos de fogo cruzado conectando combustores adjacentes. Cada
combustor consiste em um conjunto de seis injetores/capôs, carcaças de combustão anteriores e
posteriores, conjunto de flow sleeve, conjunto de tampas de vários injetores, conjunto de liners e
conjunto de peças de transição. Um arranjo injetor quaternário penetra na circunferência do
combustion can, conduzindo combustível para os bujões de injeção da carcaça localizados
radialmente em torno da carcaça. A Figura 4 representa a disposição da câmara
4
Figura 4. Combustor 7FA do DLN–2
V. TEMPERATURA DE REFERÊNCIA DE COMBUSTÃO.
O sinal de temperatura de referência de combustão, (TTRF1), é gerado por um cálculo no software de

controle do DLN–2.6. Essa temperatura calculada representa uma referência para o seqüenciamento
do modo do combustor e para a programação da divisão de combustível, mas não para o controle de
carga da unidade. Deve-se notar que TTRF1 não é uma indicação verdadeira da temperatura real de
queima da máquina, mas somente uma referência para o seqüenciamento de transição de modo do
DLN 2.6. É necessária uma verificação cuidadosa da temperatura de referência de combustão durante
o comissionamento inicial.
VI. OPERAÇÃO DA PÁ-GUIA DE ADMISSÃO DO DLN–2.6
O desempenho de emissões do combustor do DLN–2.6 é sensível a alterações na relação entre

combustível e ar. O combustor foi projetado de acordo com o esquema de regulagem do fluxo de ar
usado com o controle de temperatura da pá-guia de admissão, (IGV). A operação ótima do combustor
depende de forma crucial da operação correta juntamente com o esquema predeterminado de controle
de temperatura. A programação controlada de combustível dependerá do estado do controle de
temperatura da IGV. O controle de temperatura da IGV ativado também pode ser chamado de
operação de ciclos combinados, enquanto o controle de temperatura da IGV desativado é chamado de
operação de ciclo simples.
VII. AQUECIMENTO DA SANGRIA DE ENTRADA DO DLN–2.6
A operação da turbina a gás com redução do ângulo mínimo da IGV pode ser usada para estender a
região da operação de pré-mistura em 20% a 30% da carga base. A redução do ângulo mínimo da
5
IGV permite que o combustor opere a uma temperatura de queima suficientemente alta para alcançar
emissões ótimas.
O aquecimento da sangria de entrada, (IBH), através do uso do fluxo de ar reciclado de descarga do

compressor, é necessário quando se opera com ângulos reduzidos da IGV. O aquecimento de entrada
protege o compressor contra a parada repentina, aliviando a pressão de descarga e aumentando a
temperatura do fluxo de ar de entrada. Outras vantagens incluem a proteção anticongelamento devido
à queda acentuada da pressão nas IGVs.
O sistema de aquecimento da sangria de entrada controla o fluxo da sangria de descarga do

compressor através de uma válvula de controle e em um manifold localizado no fluxo de ar de entrada
do compressor. A válvula de controle varia o fluxo do ar de aquecimento de entrada como função do
ângulo da IGV. Em ângulos mínimos da IGV, o fluxo da sangria de entrada é controlado até um
máximo de 5,0% do fluxo de descarga total do compressor. Como as IGVs são abertas em cargas
mais altas, o fluxo da sangria de entrada diminuirá proporcionalmente até a interrupção.
A capacidade de rastrear o ponto de ajuste do comando da válvula de controle de IBH é monitorada.

Se o ponto de ajuste do comando da válvula diferir de sua posição real em um grau determinado
durante um período, um alarme alertará o operador. Se a condição persistir durante um período
adicional, o sistema de aquecimento da sangria de entrada será disparado e a referência mínima das
IGVs será elevada ao valor padrão.
O sistema de IBH monitora o aumento da temperatura no fluxo de ar de entrada do compressor. Esse

aumento de temperatura serve como uma indicação do fluxo de sangria. A falha na detecção de um
aumento de temperatura suficiente em um período determinado causará o disparo do sistema de
aquecimento da sangria de entrada e o acionamento de um alarme.
VIII. DETECÇÃO DE CHAMA
A detecção confiável da localização da chama no sistema DLN–2.6 é fundamental para o controle do

processo de combustão e para a proteção do hardware da turbina a gás. Quatro detectores de chama
em câmaras de combustão separadas em torno da turbina a gás são montados para detectar chama em
todos os modos de operação. Os sinais desses detectores de chama são processados em lógica de
controle e usados para várias funções de controle e proteção.
IX. SISTEMA DE IGNIÇÃO
São usados dois queimadores localizados em diferentes câmaras de combustão para inflamar o fluxo
de combustível. Esses queimadores são energizados para inflamar o combustível somente durante a
partida, à velocidade de queima. A chama é propagada para as câmaras de combustão sem
queimadores através de tubos de fogo cruzado que conectam câmaras de combustão adjacentes em
torno da turbina a gás.
X. OPERAÇÃO DE CONTINGÊNCIA
A. Disparo da unidade
No caso de um disparo da unidade, o sistema de gás combustível será parado pela desativação
das válvulas de escoamento na SRV e nas GCVs. Isso permitirá que o fluido hidráulico que ativa
a abertura da válvula seja drenado, enquanto o fluido de alimentação hidráulica fechará a válvula
com a ajuda da força da mola.
6
B. Partida falsa
Durante uma partida falsa, na qual a chama não é estabelecida nas quatro câmaras de combustão
monitoradas após 10 segundos, a válvula de parada/relação (da velocidade) de gás, (SRV), e as
válvulas de controle de gás, (GCVs), são fechadas e a unidade passa por um segundo ciclo de
purga. Ao final desse ciclo de purga, o combustível é admitido e é tentada nova queima. Se a
segunda tentativa não conseguir manter a chama, a unidade será disparada e a SRV e as GCVs
serão fechadas.
XI. MENSAGENS DE TELA DO DLN–2.6
As seguintes mensagens de tela aparecerão no tubo de raios catódicos do painel de controle do

SPEEDTRONIC para informar ao operador o modo de operação de combustão atual:
Modo 1 (ou M1)
Modo 2 (ou M2)
Modo 3 (ou M3)
Modo 4 (ou M4)
Modo 5 (ou M5)
Modo 5Q (ou M5Q)
Modo 6Q (ou M6Q)
XII. TABELA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO SISTEMA DE AVISO DO DLN–2.6
Veja a seguir uma lista de alarmes e ações corretivas adicionais para turbinas a gás alimentadas com o
DLN–2.6 e sistemas relacionados. Essa lista destina-se a suplementar o gráfico do sistema de aviso
contido nos procedimentos operacionais padrão da turbina a gás.
XIII. ALARMES DO DLN–2.6
Mensagem de alarme Causa Ação

DRY LOW NOX–2 SYSTEM VERIFICAR DISPAROS DO
FALHA NO SISTEMA DLN, DISPARO
TROUBLE TRIP SISTEMA DLN E DEMAIS
É NECESSÁRIO.
(L4DLNT_ALM) ALARMES ANUNCIADOS
DRY LOW NOX–2 SYSTEM FALHA DO SISTEMA DLN, FALTA VERIFICAR PARADA DO
FAULT – FIRED SHUTDOWN DE SEGURANÇA PARA OPERAR NO SISTEMA DLN E DEMAIS
(L94DLN_ALM) PONTO DE CARGA ATUAL ALARMES ANUNCIADOS
GAS FUEL INTERVALVE PRESSÃO INTERVALVULAR FORA EXAMINAR TRANSDUTORES
PRESSURE TROUBLE DO LIMITE DE PRESSÃO P2
GAS FUEL SUPPLY PRESSÃO DA ALIMENTAÇÃO DE VERIFICAR PRESSÃO DA
PRESSURE LOW ALARM COMBUSTÍVEL ABAIXO DO ALIMENTAÇÃO DE GÁS
(L63FGL_ALM) MÍNIMO EXIGIDO FILTRO/SEPARADOR ENTUPIDO
VERIFICAR SE A VÁLVULA DE
FALTA DE AUMENTO DE ISOLAMENTO MANUAL ESTÁ
NO INLET HEATING AIR TEMPERATURA NA CAMPÂNULA ABERTA, VERIFICAR A
FLOW DETECTED DE ENTRADA COM AQUECIMENTO OPERAÇÃO DA VÁLVULA DE
DE SANGRIA ATIVADO CONTROLE VERIFICAR OS
TERMOPARES DE ENTRADA
7
Mensagem de alarme Causa Ação

INSPECIONAR A VÁLVULA,
VÁLVULA DE DRENAGEM DE IBH
VERIFICAR A POSIÇÃO
BLEED HEAT DRAIN VALVE EMPERRADA OU DEFEITO NA
VERIFICAR A
FAIL TO CLOSE RETROALIMENTAÇÃO DA
RETROALIMENTAÇÃO DA
POSIÇÃO
POSIÇÃO
VÁLVULA DE CONTROLE DE IBH INSPECIONAR A VÁLVULA,
BLEED HEAT VALVE EMPERRADA OU DEFEITO NA VERIFICAR A
POSITION TROUBLE RETROALIMENTAÇÃO DA RETROALIMENTAÇÃO DA
POSIÇÃO POSIÇÃO
VÁLVULA DE CONTROLE
EMPERRADA OU LEITURAS DE OBSERVAR O CURSO DE
TERMOPARES DE ENTRADA CONTROLE E VERIFICAR OS
BLEED HEAT SYS NOT
DEFEITUOSAS A VÁLVULA TERMOPARES DE ENTRADA.
OPERATIONAL – TRIP
MANUAL DE VERIFICAR A VÁLVULA
ISOLAMENTO/PARADA PODE MANUAL DE ISOLAMENTO
ESTAR FECHADA
EXAMINAR A OPERAÇÃO DA
PONTO DE AJUSTE DO COMANDO
GCV1 NOT FOLLOWING REF GCV1 PARA PROCURAR
DA GCV1 É DIFERENTE DA
ALARM ENTUPIMENTOS E PROBLEMAS
POSIÇÃO REAL
COM O LVDT
TRIP ENTUPIMENTOS E PROBLEMAS
POSIÇÃO REAL PARA UM PERÍODO
COM LVDT
DEFEITO NO SERVO DA GCV1, EXAMINAR A SERVOVÁLVULA
CORRENTE EXCESSIVA NO SERVO, GCV1 E OS LVDTs PARA
GCV1 POSITION TROUBLE
DESLOCAMENTO DO LVDT, VERIFICAR O
DESLOCAMENTO DA VÁLVULA FUNCIONAMENTO ADEQUADO
POSIÇÃO REAL
COM LVDT
COM LVDT
POSIÇÃO REAL
COM LVDT
COM LVDT
DEFEITO NO SERVO DA GCV3 EXAMINAR A SERVOVÁLVULA
8
POSIÇÃO REAL
COM LVDT
COM LVDT
VERIFICAR A PRESSÃO
AMBIENT PRESSURE AMBIENTE, VERIFICAR A
PRESSÃO AMBIENTE
READING AT MAX LIMIT CALIBRAÇÃO DO
ESTRANHAMENTE ALTA
(L3CPRAH) TRANSDUTOR DE PRESSÃO
AMBIENTE
AMBIENT PRESSURE AMBIENTE, VERIFICAR A
PRESSÃO AMBIENTE
READING AT MIN. LIMIT CALIBRAÇÃO DO
ESTRANHAMENTE BAIXA
(L3CPRAL) TRANSDUTOR DE PRESSÃO
AMBIENTE
INLET DIFFERENTIAL PRESS PRESSÃO DIFERENCIAL DA DIFERENCIAL DA CAMPÂNULA
READING AT MAX LIMIT CAMPÂNULA DE ENTRADA DE ENTRADA, VERIFICAR A
(L3CPRIH) ESTRANHAMENTE ALTA CALIBRAÇÃO DOS
TRANSDUTORES
INLET DIFFERENTIAL PRESS PRESSÃO DIFERENCIAL DA DIFERENCIAL DA CAMPÂNULA
READING AT MIN. LIMIT CAMPÂNULA DE ENTRADA DE ENTRADA, VERIFICAR A
(L3CPRIL) ESTRANHAMENTE BAIXA CALIBRAÇÃO DOS
TRANSDUTORES
9
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
8 7 6 5 4 3 2 SIZE DWG NO
230F4258
SH REV
1
.....FOLD
.....FOLD
.....FOLD
.....FOLD
F 1 B
....
....
....
....
....
....
....
....
REVISIONS
GT
REV DESCRIPTION DATE APPROVED
HS INLET & OUTLET FLANGE RATING CHANGED
I 385-475 A FROM 600 # TO 900 #. 02/04/02 AG1
4205 50 - 500°F 0 - 1000 PSIG
TI (10 - 260°C) (0 - 68.9 BARG) WATER RELIEF VALVE RATING CHANGED
80-120
4223 FROM 150 # TO 300 #
5.5-8.3
TI PI CHANGE IN VOLTAGE OF LEVEL SWITCHES
S 4223 4223 365 FROM 120VAC TO 220VAC.
1/2" SS
F 0.5 - 6 SCFM
185
B CHANGE IN VOLTAGE OF SOLENOID VALVES
FROM 125 VDC TO 24 VDC.
06/04/02 AG1 F
TE
0.015 - 0.17 M /MIN 4223 NC INCORPORATE WATER FLOW, PRESSURE AND TEM.
1/2" SS 18158 - 80125 AS PER VENDOR INFORMATION.
8236 - 36344
F NO FV-4206
1" SS
NO
AIR SUPPLY 1/2" SS
ACTUATOR 8" FUEL GAS ELECTRIC
(NOTE 9) F FV-4211 START-UP HEATER
FG-192
1/2" SS FG-185
1/2" SS
FV-4212 SLOPE
PRESSURE 1/2" 1" ATMOSPHERIC
1/2" SS
PSIG FV-4205 (NOTE 8) DRAIN TANK
BARG FV-4213 ZSO ZIO FG-190
TYPICAL OF FV'S 4206 4206
TEMPERATURE 1/2" SS
.... (8 PLACES) FV HS
....
°F FV-4217 FO I
4206 4206
°C NC
..... 1/2" SS TI PI .....
FOLD ZSC ZIC FOLD
FLOW RATE FV-4222 4206 4206 4210 4210
(SEE FIG. 1) 616-657
.... LB/HR 1/2" SS ....
(SEE FIG. 1) ZSO ZIO
KG/HR 1/2"
FV-4223 4205 4205
TE PT
E 1/2" SS 4210 4210 ZSC ZIC 387 - 424
E
SLOPE 4205 4205 197.2 - 217.8
TCV-4233
(A) FV HS
(NOTE 7) NC 4205 I
4205 11051-44095
8"
LEGEND 5013-20001
FIGURE 1 (SEE FIG. 1)
NO
2"
NC ZSO ZIO
3" FROM HRSG
4211 4211
FEED WATER SYSTEM
HV-3 FV HS FC
FC I NO FG-188
4211 4211
SCHEDULE OF CONNECTION HV-2 NO
ZSC ZIC
CONNECTION DESCRIPTION SIZE SERIES NO
4211 4211
1/2"
FG-184 GAS INLET 8" 300# RF
FG-191
FG-185 GAS OUTLET 8" 300# RF 2"
PSV VENT TO
FG-186 DRAIN 1" 300# RF FG-187 SAFE AREA
2
FG-187 GAS RELIEF VALVE 2" 150# RF 2" VENT TO
SAFE AREA PSV SLOPE
FG-188 FEEDWATER INLET 3" 900# RF 1 1/2"
8"
FG-189 FEEDWATER OUTLET 3" 900# RF

FG-190 WATER VENT 1" 300# RF
FG-191 WATER RELIEF VALVE 2" 300# RF
D FG-192 REGULATOR AIR CONN. 1" 150# RF SS
FUEL GAS HEAT EXCHANGER TAH H TEMP. CONTROL GT INLET D
HX4220 -1 4214
PI TI
LSH LAH
4200 4200 I
4223 4223
395-475 563
(NOTE 11) 0 - 200°F
ZIC ZIO HS (-18 - 93.3°C)
I
4213 4213 4213
PT TE TE TI
80.6 - 120 4200 4200 4214 4214 123-135
27 - 48.9 NC
ZSC ZSO FV
4213 4213 4213 FO
18158 - 80125 NC 11051-44095
8236 - 36344 (SEE FIG. 1) FROM DCS 5013-20001
HV-1 NO
NO TO
NO FC AS (SEE FIGURE 1)
8" 8" 2" 1.5" 2" 3" CONDENSATE
SYSTEM
(NOTE 4) FC
C .... FUEL GAS SUPPLY
FG-184
(TYP 3) NO
FV HS
I FV HS
FG-189
.... C
(NOTE 10) 4212 4212 I
FC 4217 4217
..... ZSO ZIO TCV .....
1/2" ZSO ZIO 4233
4212
FOLD FOLD
4212
4217 4217
.... ZSC ZIC ....
4212 ZSC ZIC
4212
4217 4217
(SEE FIG. 1) (SEE FIG. 1)
FUEL GAS HEAT EXCHANGER
NOTES: DEVICE SUMMARY
HX4220 - 2
1. HEAT EXCHANGER TO BE SKID MOUNTED. (TYPICAL FOR EACH GT.)
DEVICE NOMENCLATURE
2. ALL PROCESS AND INSTRUMENT AIR TO BE PIPED TO CUSTOMER CONNECTION DESCRIPTION/SETTINGS
ISA IEEE
ON SKID BOUNDARY.
PSV-1 VR-HW HTR WATER PRESSURE RELIEF VALVE, SET 1400+/-5PSIG OR 98.4+/-0.3515 KG/CM2G
3. ALL ELECTRICAL DEVICES WIRED TO SKID MOUNTED JUNCTION BOX. I PSV-2 VR-PHG HTR GAS PRESSURE RELIEF VALVE, SET 600+/-5PSIG OR 42.18+/-0.3515 KG/CM2G
4. HV-1, 2 & 3 ARE DOUBLE SEAT VALVES WITH INTERCAVITY VENTS & DRAINS. TE-4200 PT-GI HTR GAS INLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
5. SKID PIPING (GAS, WATER, AIR) HEAT TRACED & INSULATED AS REQUIRED BY OTHERS. LSH LAH TE-4210 PTWI HTR WATER INLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
I 4222 I
4222 TE-4214 PT-WO HTR WATER OUTLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
6. FOR MINIMUM FUEL GAS PRESSURE REQUIRED AT FG1 (ACCESSORY MODULE GAS
SIZE
TE-4223 PT-GO HTR GAS OUTLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
F
COMPARTMENT INLET) SEE MLI 0422. FUEL GAS SYSTEM DIAGRAM.
I PT-4200 96PH-1G HTR INLET GAS PRESSURE TRANSMITTER, 4-20MA, 0-1000 PSI OR 0-70.31 KG/CM2G , INDICATION TO DCS
B
DWG NO
7. THIS PIECE OF PIPE TO BE MOUNTED WITH A PHYSICAL ELEVATION DIFFERENCE FV NC
HS PT-4210 96PH-1W HTR INLET WATER PRESSURE TRANSMITTER, 4-20MA, 0-1500 PSI OR 0-103.4 KG/CM2G , INDICATION TO DCS
BETWEEN VALVE FV4205 AND POINT (A) . SLOPE AS SHOWN. I FC
UNIT ALARM 4223 4223 LSHH-4222A,B,C 71PH-T1,T2,T3 HTR HIGH-HIGH WATER LEVEL SWITCH, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, TRIP SIGNAL TO DCS
8. VENT LINES TO THE ATMOSPHERIC DRAIN TANK TO BE SLOPED AS SHOWN. ZIO ZSO HTR HIGH WATER LEVEL, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, ALARM SIGNAL TO DCS
LSH-4222 71PH-A1
230F4258
4223 4223 LSH-4223 71PH-A2 HTR HIGH WATER LEVEL, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, ALARM SIGNAL TO DCS
9. AIR SUPPLY (BY OTHERS) IS CLEAN AND DRY. MINIMUM FLOW IS CONTINUOUS. NC FV HS ZIC ZSC FV-4205 20PH-FI1 HTR WATER INLET SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
10. MINIMUM TEMPERATURE AT SKID INLET IS USED FOR HEAT EXCHANGER SIZING. FC 4222 I
4222 4223 4223 FV-4206 20PH-VH1 HTR WATER INLET SIDE VENT SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
11. ORIFICE TO BE SIZED TO ALLOW NO GREATER THAN 1 GPM BYPASS FLOW ZSO ZIO FV-4211 20PH-FI2 HTR WATER INLET ISOLATION SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
DURING NORMAL OPERATION. 4222 4222 (SEE FIG. 1)
FV-4212 20PH-FD1 HTR WATER OUTLET ISOLATION SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
12. RATED CONDITIONS: ZSC ZIC FV-4213 20PH-VW2 HTR WATER OUTLET SIDE VENT SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FUEL GAS FLOW - 77,781 LB/HR 4222 4222
FV-4217 20PH-FO2 HTR WATER OUTLET SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FUEL GAS PRESSURE - 395 PSIG HTR DRAIN SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FV-4222 20PH-D1
(SEE FIG. 1)
SH
FUEL GAS TEMPERATURE (INLET/OUTLET) - 80.6/365°F 1"
1
FV-4223 20PH-D2 HTR DRAIN SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
IP FEED WATER FLOW - 42719 LB/HR
IP FEED WATER TEMPERATURE (INLET) - 423°F 1" TCV-4233 VTR-PH HTR TEMPERATURE CONTROL VALVE, 4-20 MA INPUT , CONTROLLED FROM DCS
REV
B
IP FEEDWATER PRESSURE(INLET) 616 PSIG
IP FEEDWATER SYSTEM DESIGN PRESSURE - 1400 PSIG
FG-186
DRAIN
13. MAX. PRESSURE DROP ON GAS AND WATER SIDES TO BE LIMITED TO 10 PSID. UNLESS OTHERWISE SPECIFIED SIGNATURES DATE GENERAL ELECTRIC COMPANY
GENERAL ELECTRIC INTERNATIONAL, INC.
DIMENSIONS ARE IN INCHES
GE POWER SYSTEMS
DRAWN M. NYMAN 01-10-04 GLOBAL POWER PLANT SYSTEMS DEPARTMENT
TOLERANCES ON: Schenectady, NY - USA
A 2 PL DECIMALS
3 PL DECIMALS
± CHECKED A. GHOSH 01-10-04
REFERENCE DRAWINGS: ANGLES ±
FRACTIONS ±
±
PROJ ENG F. BOWMAN 01-10-04 P & ID
C COPYRIGHT 2002 GENERAL ELECTRIC COMPANY ISSUED M. NYMAN 01-10-04 FUEL GAS PERFORMANCE HEAT EXCHANGER
GENERAL NOTES AND SYMBOLS 230F1025 PROJECT
UTE TERMOPE
CIVIL N/A N/A FIRST MADE FOR ML- 512M1101 (GR0752) MLI - 4002
THIRD ANGLE PROJECTION PROPRIETARY INFORMATION-THIS DOCUMENT CONTAINS
FUEL GAS ELECTRIC STARTUP HEATER 230F4259
230F4258
PROPRIETARY INFORMATION OF GENERAL ELECTRIC ELECTRICAL N/A N/A SIZE CAGE CODE DWG NO
COMPANY AND MAY NOT BE USED BY OR DISCLOSED TO MADE FOR
MECHANICAL A. GHOSH 01-10-04 F
DISTR
TO
OTHERS, EXCEPT WITH THE WRITTEN PERMISSION OF TERMOPERNAMBUCO
GENERAL ELECTRIC COMPANY. CONTROLS NONE IPS 93327 1
N/A N/A SCALE SHEET
.....
.....
.....
.....
....
....
....
....
....
....
....
....
DT-7N
FOLD
FOLD
FOLD
FOLD
8 7 6 5 4 3 2 1
CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DO SISTEMA DE
LIMPEZA DE GÁS COMBUSTÍVEL DAS TURBINAS A GÁS DA
GE PARA TRABALHO PESADO
C. Wilkes
GE Power Systems
Schenectady, NY
INTRODUÇÃO são, portanto, um valioso componente do gás

natural. Como resultado da competição acirrada, a
As turbinas a gás da GE para trabalho
retirada desses componentes mais pesados do gás
pesado são capazes de queimar uma variedade de
nas usinas de processamento criogênico se tornou
combustíveis líquidos e gasosos, inclusive gases
menos viável sob o ponto de vista econômico.
de valor de aquecimento baixo (ex.: misturas
Uma conseqüência dessa mudança é que os
gasosas e gases de usinas de aço), gás de
hidrocarbonetos acima de C6 são agora comuns
descargas, naftas de petróleo e gases residuais.
em muitos fornecimentos de gás. Dependendo da
Esses combustíveis variam em suas composições
pressão, temperatura e dos níveis de
de hidrocarboneto, propriedades físicas,
concentração, os hidrocarbonetos mais pesados
concentrações de poluentes em potencial e traços
podem formar líquidos e possuem um efeito
de metais.
muito significativo no ponto de condensação do
Na última década, a GE desenvolveu hidrocarboneto.
sistemas de combustão de tecnologia avançada,
Em todo o mundo, com poucas exceções
capazes de queimar gases naturais e obter
como o Canadá, o gás combustível líquido tem
emissões de NOX equivalentes ou inferiores a 15
representado um problema durante muitos anos.
ppm por volume, sem a necessidade de injeção de
Os problemas surgiram primeiro quando a
vapor ou água. Durante o mesmo período, a
fluidização agregativa causou sérios problemas
qualidade do suprimento de gás natural nos
nas máquinas do combustor padrão, muitas vezes
Estados Unidos mudou. Mais especificamente, é
causando estragos devido a passagem de gás
mais comum encontrar agora os líquidos de
quente. A aplicação de sistemas de combustão de
hidrocarboneto pesados no suprimento de gás
tecnologia avançada nessas áreas exige atenção
destinado às usinas elétricas.
cuidadosa ao sistema de limpeza de gás para
O que aconteceu durante os últimos 10 assegurar que tanto os líquidos condensados e
anos para gerar essa situação? A passagem da praticamente todas as matérias em partículas
Ordem 636 (Referência 1) de 1991, da Comissão sejam eliminados na passagem de entrada ao
Regulatória de Energia Federal (FERC), abriu módulo de controle de gás combustível.
acesso aos dutos de transportes para todos os
O gás não tratado pode resultar em
fornecedores de gás e eliminou os contratos
entupimento do injetor de combustível por causa
semimonopolizadores que limitavam o acesso a
das partículas e erosão dos componentes expostos
um ou mais fornecedores.
às altas velocidades no sistema de gás. Os
Além disso, a FERC 636 mudou a forma vestígios de líquido no gás natural resultaram em
de venda do gás natural realizada pelos desgaste de componentes por combustão
produtores, transportadores e distribuidores locais prematura (revestimentos, tubos de fogo cruzado
para uma venda de gás com base energética ou e injetores de combustível) e afetaram a
termal. Isso fez com que aumentasse a confiabilidade e disponibilidade de todos os tipos
concorrência na indústria de gás e levou os de sistemas de combustão, inclusive o Dry Low
produtores a produzirem gás a um preço mínimo NOX (DLN).
para poderem competir no mercado aberto. Agora
Para que os combustores de tecnologia
é comum para usuários de grande porte negociar
avançada DLN operem adequadamente, é
diariamente os contratos com base no preço mais
absolutamente essencial que o gás combustível
baixo do gás disponível naquele dia.
fornecido atenda às especificações da GE e esteja
Hidrocarbonetos mais altos sob a forma totalmente livre de líquidos e partículas. Essa
líquida ou gasosa podem contribuir especificação está documentada no GEI 41040E
significativamente com o valor de aquecimento e (Referência 2).
1
Esse documento discute a origem das se expande e resfria ao passar através das
partículas e líquidos no gás combustível e porque válvulas de controle.
eles não estão sendo removidos tendo em vista a Por que o superaquecimento mínimo de
grande quantidade de equipamentos de 50ºF/28ºC?
processamento de gás disponível no mercado.
• É uma recomendação padrão da ASME
LIMPEZA DO GÁS E (Referência 3) que seja utilizada a
temperatura de 45ºF a 54ºF (25 a 30ºC)
EXIGÊNCIAS DE QUALIDADE
de superaquecimento na combustão de
É importante que apenas gás seco e limpo combustível gasoso de turbina.
seja usado como combustível em turbinas a gás
de tecnologia avançada. Partículas sólidas, como • Cálculos demonstraram que uma
a ferrugem, escamas e sujeira, podem ser exigência de superaquecimento mínimo
facilmente reduzidas através de técnicas de de 50º/28ºC evitaria formação de líquido
separação a filtragem. A remoção de líquidos, a partir das válvulas de controle e isso foi
como a água e hidrocarbonetos líquidos, pode ser verificado através de experiência em
mais difícil. Muitos fatores que influenciam a campo.
remoção de líquido, como o tamanho e a • Alguma margem é fornecida para cobrir
distribuição de gotículas, são difíceis de variações diárias no ponto de
quantificar. Isso pode resultar em hidrocarbonetos condensação.
líquidos sendo admitidos no sistema de • O tempo de vaporização das gotículas
combustível da turbina a gás e no equipamento de líquidas diminui à medida que a
combustão. Mesmo quantidades muito pequenas temperatura de superaquecimento
podem causar estragos se acumularem na aumenta.
tubulação a jusante. Esse fato, em conjunto com a
degradação geral da qualidade do gás nos EUA, Contaminantes de Combustível a Gás
torna especialmente importante a monitoria Alguns dos contaminantes que são
cuidadosa da qualidade do gás e a adoção de introduzidos no abastecimento de gás natural
medidas corretivas, se necessário, para atender à como resultado dos processos de produção e
especificação de combustível GEI 41040E com a transporte são:
finalidade de evitar danos ao equipamento.
• Água e água salgada
Especificação de Gás Combustível do GE • Areia e argila
GEI 41040E • Ferrugem
Em resumo, esse documento define a • Sulfato de ferro, ferro e sulfureto de cobre
limitação de tamanho da partícula sólida para não
mais do que 10 micra, determina a eliminação de • Óleo lubrificante, óleo do depurador
todo o conteúdo líquido na entrada do módulo de molhado, óleo bruto e hidrocarboneto
controle da turbina a gás e especifica as líquido
exigências mínimas e máximas de pressão • Glicol de processos de desidratação
durante a alimentação de combustível. Outras • Carbonato de cálcio
limitações e qualificações também podem ser
• Hidratos de gás e gelo
aplicadas e o usuário deve revisar os detalhes
desse documento. • Detritos de construção
Uma temperatura de superaquecimento de Os detritos de construção são comuns e
no mínimo 50ºF/28ºC acima da umidade ou do incluem materiais como escória de solda,
ponto de condensação do hidrocarboneto é partículas de esmerilhamento, cascalho, pedaços
necessária para eliminar os líquidos. Para atender de varetas de soldas, lascas de metal, etc. Apesar
essa exigência, pode ser necessário aquecer o gás, da raspagem para limpeza do conduto de gás e
caso se confirme a presença de hidrocarbonetos das vigorosas purgas, que são necessárias e
pesados. Motivos para a especificação de gás recomendadas, alguns contaminantes ainda serão
superaquecido são: encontrados no suprimento de gás, especialmente
durante o início do período de comissionamento.
• O superaquecimento é o único método
Durante essa fase, são adotadas medidas de
garantido para a eliminação de todos os
precaução extras através da instalação temporária
líquidos na passagem de entrada do
de filtros de malha fina tipo “chapéu de bruxa” na
módulo de controle de gás.
entrada do módulo de controle de gás e nas seções
• Ele oferece uma margem para evitar a selecionadas da tubulação de gás dentro do
formação de líquido à medida que o gás compartimento da turbina.
2
GER-3942
Uma vez que a operação satisfatória tenha Auto-ignição de Líquidos de

sido alcançada e os filtros temporários não Hidrocarboneto
estejam mais coletando detritos e contaminantes,
eles são retirados. A instalação desses filtros não A remoção de líquidos passou a ser uma
substitui um sistema de limpeza de gás com grande preocupação nos últimos anos com a
projeto de engenharia apropriado. Serão diminuição da qualidade do gás. Os líquidos são
necessárias paradas freqüentes para limpar ou formados de hidrocarbonetos mais elevados
substituir os filtros, caso não tenha sido instalado condensáveis encontrados no gás natural, em
um sistema de filtragem adequado. geral, de hidrocarbonetos mais elevados do que
pentano (C5), assim como da umidade do vapor
PROBLEMAS DE LIMPEZA DO de água. A umidade é indesejável porque ela pode
GÁS E EXIGÊNCIAS DE se combinar ao metano e a outros hidrocarbonetos
para criar sólidos sob a forma de hidratos. A
QUALIDADE formação e a prevenção do hidrato são discutidas
Os problemas de limpeza e qualidade que na seção “Formação de Sólidos — Partículas e
afetam a operação da turbina a gás são: Hidratos.” Os líquidos de hidrocarboneto são um
problema muito mais sério porque os líquidos
• Variação do valor de aquecimento podem condensar e acumular durante longos
• Auto-ignição de líquidos de períodos de tempo e, em seguida, resultar em
hidrocarboneto entupimento de líquido à medida que as taxas de
fluxo de gás aumentam após um período de
• Partículas que causam erosão e
operação com força reduzida. Isto pode levar a:
entupimento
• Aumento descontrolado de calor
Variações do Valor de Aquecimento
• Auto-ignição na temperatura de descarga
A variação no valor de aquecimento como do compressor (faixa de 625ºF a
um resultado da variação da composição da fase 825ºF/329ºC a 451ºC)
do gás afeta as emissões da turbina a gás, a saída • Potencial para promover flashback e re-
e a estabilidade do combustor. Mudanças maiores ignições secundárias/quaternárias
do que 10% exigem modificações no hardware de
controle de gás, porém não são um problema • Depósitos de verniz
comum em sistemas de distribuição estabilizados. O transporte de líquidos para a turbina
Algumas companhias de distribuição pode resultar em taxas de liberação de calor
local usam injeção de ar/propano como um descontroladas, se houver quantidade suficiente
método para estabilizar variações no valor do presente, resultando em possíveis danos na
aquecimento. A quantidade de ar injetado fica passagem de gás quente. Um problema mais
bem abaixo da quantidade exigida para atingir o comum, entretanto, é a exposição de pequenas
limite de inflamabilidade do gás e não representa quantidades de líquidos de hidrocarboneto ao ar
um problema de segurança. de descarga do compressor. Os sistemas de
combustão de baixo teor de óxidos de nitrogênio
Pode haver variações no valor do
secos exigem a pré-mistura de gás combustível e
aquecimento se o gás for comprado de vários
ar da descarga do compressor para produzir uma
fornecedores sujeitos a variações diárias ou
mistura ar/combustível uniforme e para minimizar
semanais no preço do gás. Em uma situação como
as regiões que produzem localmente combustíveis
essa, o usuário deve assegurar que as variações
ricos em NOX no combustor. As típicas
estejam dentro dos valores permitidos pelo acordo
temperaturas de auto-ignição (AIT) desses
contratual com a GE. Instrumentos on-line que
líquidos, que são temperaturas necessárias para
determinam e monitoram o valor de aquecimento
uma combustão espontânea sem fonte de ignição,
podem ser obtidos de diversos fornecedores e
estão na faixa de 400ºF a 550ºF (204ºC a 288ºC) e
devem ser usados se forem esperadas variações
ficam abaixo da temperatura de descarga do
significativas.
compressor. A exposição do ar de descarga do
A fluidização de líquidos de compressor a temperaturas abaixo da AIT resulta
hidrocarboneto afetam a energia alimentada na em ignição instantânea das gotículas do líquido,
turbina e pode resultar em problemas de controle causando, em alguns casos, ignição prematura dos
significativos e possíveis danos no equipamento. gases pré-misturados, e é normalmente chamada
Por esse e por outros motivos descritos abaixo, de “flashback”.
todos os líquidos devem ser eliminados do gás
fornecido para a turbina.
3
Devido à gravidade do problema, a GE estrangulada e são, portanto, expostas a
não permite líquidos no gás combustível, velocidades que atingem a velocidade do som
conforme a especificação 41040E. Além disso, local. As taxas de erosão são exponencialmente
para evitar a condensação nos manifolds de gás proporcionais à velocidade da partícula e as áreas
combustível, que é causada pela expansão do gás que experimentam altas velocidades de gás, como
através das válvulas de controle, essa os orifícios e os assentos da válvula, são mais
especificação exige um mínimo de 50ºF/28ºC de suscetíveis à erosão.
superaquecimento na flange de admissão da A sedimentação das pás e dos injetores
válvula de relação de velocidade da turbina. Essa também pode representar um problema,
válvula oferece um grau de segurança e está dependendo da natureza e da concentração das
dentro dos valores recomendados pela ASME partículas, mesmo naquelas menores do que 10
para gás combustível seco (Referência 3). micra de diâmetro. Por esse motivo, a GEI
Partículas na Corrente de Gás 41040E limita a concentração de partículas de
qualquer origem e tamanho a não mais do que
Os problemas na operação da turbina a 600 ppb no primeiro estágio da entrada do injetor.
gás, relativos às partículas na corrente de gás, são
o entupimento da injeção de combustível, a Formação e Vestígios de Sólidos:
erosão e sedimentação. Partículas e Hidratos
Dos três, o entupimento da injeção de A maioria dos sólidos encontrados no gás
combustível produz um impacto mais severo e natural se deve à lenta oxidação e corrosão da
imediato na operação normal. Como o tamanho tubulação e apresenta-se sob a forma de partículas
dos orifícios de injeção de gás combustível nos de óxido de ferro fino. Os detritos de construção
sistemas DLN são menores do que os usados nos como escórias de solda, lascas de metal, areia e
combustores de chama de difusão, eles tendem a até objetos estranhos também são normalmente
entupir mais. O entupimento resulta em uma fraca encontrados em novas tubulações, especialmente
distribuição de combustível de injetor para injetor durante a fase de comissionamento inicial.
e de combustor para combustor e aumenta as Outro tipo de material sólido que pode
temperaturas de escape de emissão e exaustão. O estar presente são os hidratos de gás. Os hidratos
entupimento também poderia levar a um desvio de gás são materiais cristalinos que se formam
no fluxo de combustível entre os manifolds de quando o excesso de água é presente em um
gás, o que levaria a fracas emissões e, na pior das conduto de gás de alta pressão. Esses sólidos são
hipóteses, à auto-ignição e ao flashback. formados quando a água se junta aos compostos
A eliminação do entupimento é do gás natural, incluindo condensados, quando a
especialmente importante durante o temperatura do gás está abaixo da temperatura de
comissionamento e nas primeiras operações equilíbrio da formação de hidrato. Apesar de
comerciais, ou após o serviço ter sido executado normalmente associadas aos cristais do tipo gelo,
na tubulação, quando a sujeira acumulada e os as temperaturas de formação podem estar
detritos da construção podem ficar aprisionados significativamente acima de 32ºF/0ºC nas
no combustível. pressões de entrega da tubulação. Os hidratos
Se ocorrer o entupimento, os injetores podem formar depósitos em áreas estagnadas
precisarão ser limpos. Já que o processo de abaixo e acima das placas dos orifícios, das
desmontagem, limpeza e remontagem pode levar válvulas, das seções em T e dos condutos de
diversos dias, a disponibilidade da unidade pode instrumentação, causando entupimento e falta de
ser impactada de modo negativo. controle do processo.
Problemas de erosão podem surgir se A Figura 1 demonstra as linhas de
quantidades excessivas de partículas estiverem formação de hidrato em duas concentrações de
presentes, dependendo da natureza e do tamanho água do gás natural listado na Tabela 3. A
do material. A especificação de combustíveis GEI localização dessas linhas varia de acordo com a
41040E exige a remoção de partículas de tamanho composição do gás e fica acima ou abaixo da
superior a 10 micra (consulte especificações para linha de vapor de hidrocarboneto saturado.
obter outras qualificações) para evitar a erosão e a
sedimentação. As partículas menores do que 10
micra tendem a seguir a corrente de gás, em vez
de bater nas paredes do vaso de pressão e,
portanto, resultam em uma baixa significativa na
taxa de erosão.
As válvulas de controle de gás são
projetadas para operar em uma condição de fluxo
4
GER-3942
gás. A redução de temperatura real irá variar

dependendo da composição do gás e das
condições de transferência de calor local.
Um sistema com gás entrando no local a
900 psia/6.205,3 kPa e 60ºF/16ºC pode sofrer
uma redução de temperatura de 31ºF/17,2ºC antes
de entrar no módulo de gás a uma pressão
permitida máxima de 450 psia/3.102,6 kPa para
máquinas de tecnologia FA. À medida que o gás
passar através das válvulas de controle, ele
sofrerá mais reduções de temperatura e atingirá a
maior redução a uma carga mínima quando o
estrangulamento da válvula de controle estiver no
Figura 1. Linhas de temperatura de equilíbrio nível mais elevado.
da formação de hidrato É comum que os relatórios demonstrem o
A formação de hidrato tem maior surgimento de gelo na parte exterior da tubulação
probabilidade de ser encontrada em sistemas de de gás abaixo das válvulas de controle e isso não
tubulação offshore devido às elevadas pressões e é motivo de alarme, contanto que o
temperaturas mais baixas. Por sorte, todas as hidrocarboneto e os pontos de condensação de
empresas de transporte reconhecem a necessidade umidade estejam significativamente mais baixos
de remoção da água para evitar a formação de do que a temperatura do gás local.
hidrato que resulta em problemas de bloqueio do
equipamento da tubulação. A água se limita
normalmente a um valor nominal entre 4 e 7 lbs
por milhões de pés cúbicos padrão (64,1 a 112,1
kg/Mm3). Ela é removida a esse nível através de
equipamentos de tratamento que utilizam
depuração com metanol ou etileno glicol,
podendo ocorrer algum acúmulo do líquido de
depuração. Ocasionalmente, pode ocorrer uma
falha no processo e o derramamento de inibidores
para dentro do suprimento de gás pode apresentar
perigo devido à elevação do ponto de
condensação do hidrocarboneto.
Outros métodos de prevenção incluem o Figura 2. Redução de pressão com
aquecimento de gás acima das estações de resfriamento Joule-Thompson
redução de pressão para manter a temperatura do O GEI 41040E exige uma temperatura
gás acima da temperatura de formação do hidrato. mínima de 50ºF/28ºC de superaquecimento acima
Formação e Vestígios de Líquidos: do ponto de condensação do hidrocarboneto na
Hidrocarbonetos e Umidade entrada do módulo de gás, em todas as condições
de operação. Infelizmente, como o acúmulo de
Como o gás combustível é levado para a líquido se torna mais comum, o ponto de
turbina a gás, ele normalmente passa através de condensação do hidrocarboneto aumenta e a
uma série de estações de redução de pressão antes condensação se torna um problema sério. A
de entrar no módulo de controle de gás. Outras separação dos líquidos livres sozinhos não é
reduções de pressão ocorrem antes do gás entrar adequada, tendo em vista que ela resulta, na
no sistema de manifold de gás. Em cada estação melhor das hipóteses, em um gás saturado com
de redução de pressão, o gás também sofrerá um ponto de condensação igual à temperatura do
redução de temperatura devido ao efeito Joule- gás.
Thompson. Outras reduções de temperatura abaixo do
As reduções de temperatura de um gás equipamento de separação irão, portanto, resultar
natural típico estão demonstradas na Figura 2, que na imediata condensação e na formação de
são aproximadamente iguais a 7ºF para cada líquidos adicionais. Para o gás úmido de entrada,
redução de pressão de 100 psid (5,6ºC por 1.000 um filtro separador e um super aquecedor são
kPa), sem transferência de calor para o gás ou do essenciais para evitar a formação de líquidos. O
5
equipamento exigido para essa finalidade é elevado (HHV) e as variações de C6+ encontradas
discutido na seção “Recomendações para o no gás natural nos EUA e Canadá.
Equipamento de Limpeza e Dimensionamento”. Dependendo das espécies de hexanos+,
esse componente do gás natural poderia levar à
VARIAÇÕES NA COMPOSIÇÃO condensação do hidrocarboneto líquido na
DO GÁS NATURAL E O corrente de gás fornecida à turbina, o que
IMPACTO NA OPERAÇÃO DA resultaria em danos sérios à unidade. Os
TURBINA A GÁS resultados da pesquisa do gás natural americano
não demonstram uma forte relação entre o
O gás natural de tubulação não é uma
aumento do valor de aquecimento e o aumento na
entidade homogênea, tampouco é constante com o concentração dos compostos do C6+. A
tempo e sua localização geográfica. Conforme a localização não parece ser um fator tampouco, as
Referência 4, existe uma variação significativa na
amostras dos condutos do Texas demonstram os
composição e nas propriedade físicas do gás
mais elevados e mais baixos valores dos
natural fornecido a várias áreas dos EUA. Esse
compostos do C6+.
relatório, elaborado pela Associação de Gás
Americana, quantifica o potencial regional e as EXPERIÊNCIA DA INDÚSTRIA
variações sazonais da composição e das COM LÍQUIDOS DE GÁS
propriedades do gás natural, documenta as
práticas de raspagem nos EUA e avalia a COMBUSTÍVEL
contribuição da variabilidade da composição do Nos últimos anos, a experiência da
gás na formação de condensados. indústria com líquidos no gás natural tem sido
precária. Relatórios de incidentes resultantes de
Tabela 1
acúmulo de líquidos são freqüentes e afetam
VARIAÇÃO DO VALOR DE AQUECIMENTO turbinas a gás de todos os fabricantes equipados
E C6+ PARA O GÁS NATURAL DOS EUA E DO com vários tipos de sistemas de combustão.
CANADÁ
Esses relatórios demonstram claramente
País HHV HHV C6+ C6+
que esse problema é muito comum no leste dos
BTU/hph BTU/hph Vol. % Vol. % Estados Unidos. A ausência de dados de outras
Máximo Mínimo Máximo Mínimo localidades, entretanto, não deve implicar que o
EUA 1.208 970 0,5 0,0 oeste dos Estados Unidos esteja livre desses
problemas. A Tabela 2 lista a concentração de
Canadá 1.106 965 0,4 0,0
hexanos+ que consta nos relatórios, um indicador
Como a variação na composição do gás de líquidos potenciais está distribuído por todo os
tem pouco impacto na operação da turbina a gás Estados Unidos. Já que o dano conseqüente em
(ex.: emissões), a principal preocupação é a potencial à passagem de gás quente desses
formação de condensados, já que a composição hidrocarbonetos líquidos é bastante severo em
dos hexanos+ varia. Por exemplo. a Tabela 1 da unidades de emissão baixa e seca, o sistema de
Referência 2 resume os valores máximos e manuseio de gás deve ser projetado para eliminar
mínimos do valor de aquecimento bruto ou mais essa corrente sob quaisquer condições.
Tabela 2
VALORES DE AQUECIMENTO E C + HYDROCARBONETOS RELATADOS EM TODO O TERRITÓRIO DOS EUA
6
Maior valor de aquecimento, Btu/scft Hexanos mais hydrocarbonetos (C6+)
Média Mín Máx Média Mín Máx
Califórnia #1-A 1.042,2 1.031,1 1.053,9 0,0 0,0 0,1
Califórnia #1-B 1.029,7 1.022,1 1.060,3 0,1 0,0 0,1
Califórnia #1-C 1.039,6 1.032,9 1.049,1 0,1 0,0 0,1
Califórnia #1-D 1.029,4 1.023,6 1.038,2 0,1 0,1 0,1
Califórnia #1-E 1.048,4 1.040,1 1.055,8 0,1 0,1 0,2
Califórnia #2-A 1.039,0 1.024,9 1.050,8 0,1 0,1 0,1
Califórnia #2-B 1.028,4 1.020,2 1.038,2 0,1 0,0 0,1
Califórnia #3 1.033,2 1.028,5 1.043,0 0,0 0,0 0,0
Califórnia #4 1.017,9 1.005,0 1.038,0 0,0 0,0 0,2
Califórnia #5 995,3 986,0 1.011,0 0,1 0,0 0,1
Colorado #1 991,9 971,0 1.035,6 0,0 0,0 0,1
Colorado #2 980,2 970,3 1.006,5 0,0 0,0 0,1
Colorado #3 984,4 974,3 1.012,5 0,0 0,0 0,1
Connecticut 1.027,2 1.022,8 1.033,4 0,1 0,1 0,1
6
GER-3942
Tabela 2
VALORES DE AQUECIMENTO E C + HYDROCARBONETOS RELATADOS EM TODO O TERRITÓRIO DOS EUA
6
Maior valor de aquecimento, Btu/scft Hexanos mais hydrocarbonetos (C6+)
Georgia 1.026,9 1.015,0 1.047,0 0,1 0,0 0,2
Illinois #1 1.028,2 1.017,6 1.081,4 0,1 0,0 0,2
Illinois #2 1.031,3 1.015,2 1.043,6 0,1 0,0 0,2
Louisiana 1.023,1 997,7 1.053,1 0,1 0,0 0,2
Maryland #1 1.033,2 1.027,0 1.046,7 0,1 0,0 0,2
Maryland #2 1.102,3 1.032,1 1.208,1 0,1 0,0 0,1
Maryland #3 1.032,2 1.026,9 1.041,6 0,1 0,0 0,1
Maryland #4 1.030,7 1.025,4 1.039,0 0,1 0,0 0,1
Maryland #5 1.037,2 1.030,3 1.055,6 0,1 0,1 0,1
Maryland #6 1.041,0 1.033,4 1.062,0 0,1 0,1 0,1
Massachusetts #1 1.060,9 1.017,1 1.190,5 0,0 0,0 0,1
Massachusetts #2 1.034,6 1.032,4 1.036,4 0,1 0,1 0,1
Michigan 1.031,4 1.010,5 1.043,7 0,0 0,0 0,1
New Jersey 1.030,4 1.021,0 1.048,0 0,0 0,0 0,2
New York 1.029,6 1.017,5 1.039,4 0,0 0,0 0,0
Ohio 1.044,9 1.010,3 1.096,2 0,1 0,1 0,2
Oklahoma 1.029,6 1.005,5 1.085,9 0,0 0,0 0,2
Pennsylvania #1-1 1.029,8 1.023,0 1.041,0 0,1 0,0 0,2
Pennsylvania #1-2 1.029,1 1.022,0 1.038,0 0,1 0,0 0,1
Pennsylvania #2-1 1.030,0 1.022,2 1.038,4 0,1 0,0 0,2
Pennsylvania #2-2 1.029,8 1.023,1 1.048,7 0,1 0,0 0,2
RhodeIsland 1.029,6 1.027,0 1.033,9 0,1 0,1 0,1
Texas #1 1.081,2 1.043,6 1.126,8 0,2 0,1 0,5
Texas #2 1.023,8 1.017,0 1.036,0 0,0 0,0 0,0
Texas #3 1.059,3 1.020,0 1.105,0 0,2 0,1 0,4
Virginia #1 1.044,4 1.032,6 1.088,5 0,1 0,1 0,1
Virginia #2 1.039,7 1.029,8 1.088,5 0,1 0,1 0,1
Washington 1.038,5 1.013,0 1.056,0 0,0 0,0 0,0
Wisconsin 1.005,9 980,7 1.043,7 0,0 0,0 0,1
DETERMINAÇÃO DO PONTO DE instalação de equipamentos adequados de

remoção de líquido, conforme descrito na seção
CONDENSAÇÃO DE UMIDADE E “Sistema de Remoção de Líquidos,” removerá
HIDROCARBONETO praticamente 100% de todos os líquidos
Duas abordagens podem ser utilizadas presentes. Na descarga do separador, entretanto, o
para determinar os pontos de condensação de gás resultante estará na condição de saturado. Isto
umidade e hidrocarboneto: um método de cálculo significa que a temperatura do gás será igual à
utilizando uma amostra representativa de gás e temperatura do ponto de condensação e o
uma análise extensiva do C14, e uma medição superaquecimento de no mínimo 50ºF/28ºC será
direta utilizando um instrumento de ponto de necessário para atender a especificação de
condensação. combustíveis do GEI 41040E.
O método de cálculo tem sido utilizado Se o gás sendo admitido estiver na
com sucesso, porém ele exige atenção cuidadosa condição seco, ex.: a temperatura do gás está em
aos detalhes necessários para se obter uma um nível indeterminado de superaquecimento,
amostra de gás representativa e exige a análise de então a amostragem ou a monitoria do gás são
C14 a um nível ppm por volume. Experiências necessárias para determinar a qualidade do gás.
recentes demonstraram que a medição direta do
Amostragem de gás
ponto de condensação é uma abordagem simples,
prática e preferida para determinar o ponto de Três tipos de amostras são normalmente
condensação. utilizadas na análise de gás. Uma amostra
Se o gás de entrada da instalação for do contínua é coletada constantemente da tubulação
tipo úmido, ex.: contiver líquidos na pressão de para um aparelho de cromatografia para
operação, então não há necessidade de coletar monitorar o conteúdo de BTU. Uma composição
amostra ou monitorar a qualidade do gás. A de amostras consiste em diversas pequenas
7
amostras, cada uma coletada em um determinado facilita a eliminação dos líquidos aprisionados na
intervalo de tempo, para obter um valor médio amostra.
durante um período de diversos dias ou semanas.
O terceiro tipo de amostra é conhecido como a
amostra do local. Essa é a amostra mais
freqüentemente utilizada para determinar o ponto
de condensação do hidrocarboneto. Ela é coletada
da tubulação para um operador utilizando um
frasco de amostras.
A obtenção de amostras da fase de gás no
local a partir do gás seco é tanto representativa,
quanto repetitiva, é essencial para o cálculo do
ponto de condensação e é o resultado da
utilização de técnicas de amostragem adequadas.
Os procedimentos de amostragem podem ser
encontrados na GPA 2166-95 (Referência 5).
Outras pessoas desenvolveram seus
próprios procedimentos de amostragem, ex.:
Welker (Referência 6), os quais são variações do
método encontrado na GPA 2166-95. O Figura 3. Sonda de amostragem de gás
procedimento escolhido dependerá Sondas de amostragem temporárias
principalmente da natureza (umidade) e da podem ser instaladas e removidas de uma linha
temperatura do gás. Conforme mencionado pressurizada utilizando-se selos de
acima, se o gás for úmido, não há necessidade de engaxetamento de gaxeta de vedação e isoladas
coletar amostra para determinar o ponto de do conduto com uma válvula de esfera de alta
condensação. Uma análise de gás será necessária qualidade. Quando a sonda e o engaxetamento da
se o sistema de entrega de combustível precisar gaxeta são removidos, um tampão do tubo é
ser totalmente analisado. instalado para fornecer um segundo selo caso a
É difícil obter uma amostra de gás válvula de esfera vaze. A Figura 3 demonstra essa
representativa com o grau de precisão necessário disposição e incorpora uma característica de
para o cálculo do ponto de condensação do profundidade de inserção da sonda ajustável que
hidrocarboneto, e precauções especiais devem ser permite que a sonda seja instalada e removida
tomadas para evitar a geração de líquidos durante sem despressurizar a tubulação. Um encaixe de
o processo de amostragem. Para obter melhores tubo é soldado ao conduto de gás, o qual é
resultados, a amostra deve ser coletada próxima à anexado ao niple do tubo, à válvula de esfera, a
pressão e temperatura de operação do conduto de um segundo niple de tubo e a um tampão ou a um
gás para evitar o resfriamento como resultado da tampão com uma sobreposta do engaxetamento. É
expansão. preciso tomar cuidado ao remover a sonda da
Uma sonda de amostragem deve sempre linha pressurizada para evitar a perda da sonda e
ser utilizada para extrair a amostra do conduto de possíveis ferimentos ao operador. As sondas
gás. A sonda de amostragem é um pequeno comerciais são equipadas com pontas de amostras
pedaço de tubulação que se estende até o primeiro ampliadas ou paradas mecânicas para evitar a
terço da corrente de gás. A sonda de amostragem extração completa da sonda da sobreposta do
ajuda a minimizar a contaminação da amostra engaxetamento.
com líquidos e partículas que possam estar Análise do Gás
presentes nas paredes. Se o gás for úmido e a
amostra consistir apenas da fase do gás, então o Um cromatógrafo de gás é utilizado no
ponto de condensação calculado será igual à laboratório ou em campo para analisar a amostra
temperatura do fluxo de gás. Observe que se os de gás e determinar a composição do gás. A
cálculos resultarem em uma temperatura do ponto análise irá verificar a presença de hidrocarbonetos
de condensação acima da temperatura do fluxo de e não-hidrocarbonetos. Após a determinação da
gás, significa que a amostra foi contaminada com composição do gás, o ponto de condensação pode
líquidos ou o gás era úmido ou gerou líquidos ser calculado utilizando-se um dos diversos
durante o processo de amostragem. pacotes de software disponíveis.
A Figura 3 demonstra um diagrama da Análise de gás padrão para o C6+
sonda de amostragem. Observe que a abertura da Um método comum de determinação do
sonda está voltada para as faces de baixo. Isso valor de aquecimento é a utilização da análise
padrão. A análise padrão é executada de acordo
8
GER-3942
com as normas ASTM D1945 (Referência 7) ou análise extensiva foi executada e a análise padrão
GPA 2261-95 (Referência 8) e reúne todos os foi gerada matematicamente através da soma dos
hidrocarbonetos acima do C6, denominando-os componentes do C6+. O ponto de condensação
“C6+.” Os resultados da análise padrão não devem calculado na análise extensiva ultrapassa em
ser utilizados para determinar o ponto de 23ºF/12,8ºC o ponto calculado na análise padrão.
condensação exceto se houver garantia que não há Em casos extremos, foram observadas
presença de hidrocarbonetos acima do C6 (ex.: o diferenças de até 100ºF/56ºC. Os resultados
C6 pode estar presente, mas o C6+ não pode). demonstrados na Tabela 3 também ilustram a
Pequenas quantidades de hidrocarbonetos necessidade de amostras de gás representativas e
pesados acima do C6 elevam o ponto de análises precisas devido à sensibilidade do
condensação significativamente. A utilização da cálculo do ponto de condensação de
análise padrão pode resultar na determinação de hidrocarbonetos mais pesados Quando possível, a
um baixo ponto de condensação artificialmente análise do gás deve ser determinada dentro de um
(consulte o exemplo abaixo). Alternativamente, limite inferior a 10 ppm por volume.
uma análise extensiva deve ser utilizada quando A utilização da análise padrão do cálculo
não houver compostos de C6+ presentes. do ponto de condensação poderia levar à
Análise de gás extensiva do C14 conclusão errônea de que o gás possui um grau
Esse tipo de análise verifica a presença de aceitável de superaquecimento, ou o
hidrocarbonetos pesados e quantifica sua superaquecimento poderia ser diminuído com
quantidade no nível do C14. A análise extensiva é base nesses resultados. Uma exceção a essa
mais complicada e dispendiosa do que a análise generalização pode ser feita quando o gás for
padrão, e nem todos os laboratórios oferecem esse excepcionalmente seco e quando não for
serviço. Entretanto, ela é o único tipo de análise detectada a presença de hidrocarbonetos acima de
que resultará na determinação de um ponto de C6. Nessa situação, uma análise padrão é aceitável
condensação preciso. Um procedimento de para o cálculo do ponto de condensação. Os
análise do C1 até o C14 está descrito na GPA valores típicos do ponto de condensação desse gás
2286-95 (Referência 9). estariam na faixa de –30ºF a –70ºF (–34ºC a –
57ºC). É necessário tomar cuidado ao selecionar
Ao escolher um laboratório para executar
um serviço analítico para assegurar que o
a análise do gás, é recomendável a escolha de um
laboratório tenha capacidade de analisar acima do
local especializado em análise e teste de produtos
C6. Outras informações sobre os componentes de
petrolíferos. Eles estão familiarizados com os
traço que podem estar presentes no gás natural
aspectos exclusivos da análise e amostragem do
podem ser encontradas no relatório GRI-
gás natural, muitos oferecem serviços e
94/0243.2 (Referência 10) do Instituto de
consultoria que não poderiam ser obtidos em
Pesquisa sobre Gás.
outros locais.
Medição do Ponto de Condensação
A análise do nível ppm por peso de dígito
único deve ser solicitada, porém não devem ser Já existe disponível, há quase 60 anos, um
aceitos resultados abaixo de dois dígitos (dezenas método de medição do hidrocarboneto e dos
de ppm por peso). É importante confirmar que os pontos de condensação do gás natural. A Agência
valores de laboratório reportados sejam obtidos Americana de Minas e Energia (U.S. Bureau of
através de medições e não através de um Mines) desenvolveu um aparelho de testagem de
procedimento de normalização matemática pontos de condensação em 1938 (Referência 11)
simples com seis casas decimais. Deve ficar claro que funciona a partir do princípio de um espelho
que ao lidar com concentrações nesse nível, é resfriado. O espelho fica dentro de um vaso
essencial que se faça uma limpeza absoluta, uma pressurizado e é exposto à corrente de gás sob a
vez que as amostras podem ser facilmente pressão da tubulação. O espelho é gradualmente
contaminadas em campo. resfriado até que as gotículas do condensador
comecem a aparecer na superfície do espelho.
As amostras também devem ser coletadas
Dois pontos de condensação separados, umidade
com a temperatura e a pressão real da tubulação
e hidrocarboneto, são medidos dependendo da
para evitar a expansão do gás e uma possível
natureza das gotículas na superfície do espelho.
condensação do líquido.
Esse tipo de medição oferece uma leitura direta
Comparação das análises padrão e extensiva do ponto de condensação sem a necessidade de
Considere a análise de gás demonstrada aplicar correções. A pressão na câmara pode ser
na Tabela 3, a qual foi extraída do suprimento de variada para determinar o efeito no ponto de
gás de uma usina operacional. Nesse caso, uma condensação.
9
Detector de Ponto de Condensação da Agência de condensação de líquido. As medições do ponto
de Minas e Energia de condensação complementam as amostras de
O instrumento simples desenvolvido pela gás e auxiliam a calibragem do modelo.
Agência de Minas e Energia foi comercializado As vantagens do testador da Agência de
por pelo menos um fabricante nos Estados Minas e Energia são:
Unidos. O princípio da operação está descrito • Eliminação da incerteza associada à
acima. Esse tipo de instrumento é portátil e era amostragem e análise como meio
voltado para amostragens locais, exigindo um primário de determinação do ponto de
operador com alguma habilidade e experiência condensação
para obter resultados. A GE experimentou esse
instrumento e está apta a fornecer uma quantidade • Simples e fácil de usar
limitada de informações e aconselhamento sobre • A precisão é supostamente de ±0,2ºF
a sua utilização. (±0,1ºC) para usuários com experiência
Esse método de determinação do ponto de • Identifica umidade, hidrocarboneto, glicol
condensação se tornou a abordagem preferida por e pontos de condensação do álcool
se tratar de uma medição direta que não exige • Energia elétrica não é necessária —
calibragem ou cálculos e inserção de dados dos intrinsecamente segura
compostos de hidrocarbonetos complexos. Na
modelagem do sistema de gás, as amostras de gás
e as análises subseqüentes ainda são necessárias
para determinar as reduções da expansão e o risco
Tabela 3
COMPARAÇÃO DAS ANÁLISES DE GÁS PADRÃO E EXTENSIVA DOS
PONTOS DE CONDENSAÇÃO DE HC CALCULADOS
Análise Padrão para o C6+ Análise Extensiva do C14
Espécie Nome Peso % Peso %
N2 Nitrogênio 2,6206 2,6206

CO2 Dióxido de Carbono 21,0489 21,0489
H2O Vapor de água 0,0023 0,0023
CH4 Metano 53,4414 53,4414
C2H6 Etano 9,4684 9,4684
C3H8 Propano 7,5156 7,5156
C4H10 i-Butano 1,8906 1,8906
C4H10 i-Butano 0,7127 0,7127
C4H10 n-Pentano 0,4612 0,4612
C6H14 n-Hexano 0,8252 0,3840
C7H16 n-Heptano — 0,3169
C8H18 n-Octano — 0,1132
C9H20 n-Nonanoe — 0,0102
C10H22 n-Decano — 0,0006
C11H24 u-Undano — 0,0001
C12H26 Dodecano — 0,0000
C13H28 n-Tridecano — 0,0002
C14H30 n-Tetradecano — 0,0000
Totais 100,0000 100,0000

Ponto de Condensação do HC a 465 psia 37,6 60,9
Monitor Automático do Ponto de Condensação agosto de 1996, apenas um fabricante comercial

foi identificado fabricando esse tipo de
Um dispositivo on-line para determinar
equipamento. As vantagens da monitoria
automaticamente o ponto de condensação do
automática do ponto de condensação do
hidrocarboneto possui muitas vantagens sobre as
hidrocarboneto incluem:
dificuldades envolvidas com a amostragem de gás
e as análises extensivas. Entretanto, a partir de • Eliminação da incerteza associada à
amostragem e análise como meio
10
GER-3942
primário de determinação do ponto de Sistema de remoção de substâncias

condensação particuladas:
• Potencial para ajustar automaticamente a
temperatura do gás com alterações no O equipamento recomendado para a
ponto de condensação do hidrocarboneto remoção de substâncias particuladas é um sistema
como resultado das mudanças na de filtro que é projetado com uma faixa de
composição do gás tanto a longo prazo, remoção absoluta de 3 micra ou menos. O
quanto transientes equipamento está normalmente disponível em
uma configuração vertical e consiste de uma série
• Eliminação de adição de calor de elementos do filtro paralelo anexados a uma
desnecessário e possível diminuição na placa tubular. Os elementos são alterados assim
eficiência geral da usina que uma queda de pressão predeterminada for
• Um alarme para alertar os operadores da atingida para uma determinada taxa de fluxo
usina que danos em potencial podem volumétrico de gás.
ocorrer se não forem adotadas medidas Em unidades que operam no pico, é
corretivas, como, por exemplo, aumento aceitável instalar um recipiente de filtro, porém
da temperatura de superaquecimento para unidades carregadas na base são necessárias
A GE está no processo de avaliação de duas unidades localizadas em uma disposição
um monitor desse tipo e espera executar testes de dupla. A disposição dupla permite o isolamento
campo em uma unidade entre o fim 1996 e o de uma vaso para manutenção, enquanto o outro
início de 1997. permanece em operação. Em circunstância
Detector de líquidos de gás alguma é permitido que uma linha de desvio seja
instalada com a intenção de ser utilizada para fins
Um dispositivo alternativo de detecção de
de manutenção.
líquidos foi utilizado pela Gasunie, uma
companhia de transporte de tubulação da O dimensionamento do equipamento pode
Holanda. Esse dispositivo extrai uma pequena ser determinado com base em discussões com o
amostra de gás que é resfriada a um ponto de fornecedor. Em geral, as únicas considerações a
condensação máximo permitido para o gás de serem observadas com relação ao
entrada. Se os líquidos estiverem condensados, o dimensionamento é a capacidade de retenção de
suprimento de gás é fechado até que uma medida sujeira e a queda de pressão permitida, que
corretiva seja adotada. Um fornecedor comercial determinam o tamanho do vaso e o número de
europeu vende um dispositivo que funciona com elementos. Se o gás precisar ser aquecido antes da
base nesse princípio. filtragem, então os elementos do filtro devem
atender às exigências máximas de temperatura do
RECOMENDAÇÕES DE gás.
LIMPEZA E É preciso observar algumas considerações
DIMENSIONAMENTO DE especiais ao dar partida em uma nova instalação
ou após o trabalho ter sido conduzido na linha de
EQUIPAMENTOS distribuição de gás. Nessas circunstâncias,
Ao especificar um equipamento de detritos de construção provavelmente estarão
limpeza de gás, é importante considerar não presentes e serão transportados junto com o gás, à
apenas o tamanho do equipamento e a capacidade medida que a taxa de fluxo aumenta. Filtros de
de remoção, mas também todo o processo de malha fina são instalados na linha de gás como a
remoção de líquidos e sólidos. Se for necessário última alternativa de filtros logo acima das
um equipamento de separação de líquido, válvulas de controle e dos manifoldes de gás para
incluindo um filtro de aglutinação, a remoção dos proteger os injetores de combustível contra
sólidos será feita automaticamente. entupimento. Os filtros na entrada dos manifoldes
Se o gás for seco, atenderá à exigência de de gás são temporários e serão removidos antes
superaquecimento mínimo de 50ºF/28ºC e da operação comercial. Filtros de quarenta micra
nenhum equipamento de remoção de líquido evitarão entupimentos dos injetores a curto prazo,
estará instalado (ex.: alguns LNG atendem às porém não protegem totalmente contra problemas
exigências), portanto, será necessário um sistema de erosão a longo prazo. Por esse motivo, a
de filtragem para a remoção de partículas. instalação dos filtros utilizados como última
alternativa não deve ser considerada como
substituição à instalação de filtros/separadores ou
filtros de partículas simples ou duplos adequados.
11
O filtro no tubo de alimentação de entrada Equipamento de processamento
fica instalado permanentemente (removível para
fins de limpeza), protege os injetores de Para assegurar que o equipamento correto
combustível e age como sinalizador para indicar o está especificado para um determinado gás
não cumprimento do GEI 41040E. Um sistema de combustível, os seguintes itens devem ser
filtragem bem projetado evitará o acúmulo de investigados antes do fornecimento e da
partículas no filtro uma vez que a sujeira inicial e instalação de qualquer equipamento de
outros contaminantes houverem sido removidos processamento de gás para um determinado local.
do sistema. • Em uma usina elétrica existente, uma
amostragem e análise do local coletada
Sistema de Remoção de Líquidos
acima e antes de qualquer equipamento
O sistema de limpeza recomendado de tratamento de gás combustível, e
incluirá os seguintes equipamentos, na seguinte também no manifold de gás combustível
ordem: da turbina a gás de combustão.
• Estação de redução de pressão Em novas construções, a amostra deve ser
• Depurador seco coletada de uma corrente de gás que flui
na tubulação o mais próximo possível do
• Filtro/separador local proposto.
• Superaquecedor • Revisões no local do equipamento de
Em circunstâncias especiais, um tratamento de gás feitas pelos
aquecedor adicional pode ser necessário acima da representantes técnicos do fabricante
estação de redução de pressão se a pressão do gás
• Projeto do fluxo do equipamento de
de entrada estiver extraordinariamente elevada,
tratamento do gás combustível revisado
acima de aproximadamente 1.000 psia/6.895 kPa,
pelo engenheiro responsável
ou se o gás tiver conteúdo úmido elevado. Nessa
situação, a expansão e o resfriamento abaixo da ETAPAS DO PROJETO DE
válvula de redução de pressão podem exigir
DIMENSIONAMENTO E
aquecimento acima para evitar a formação de
hidratos e fluidização agregativa dos LOCALIZAÇÃO
hidrocarbonetos condensados que de outra forma O condicionamento do gás combustível
permaneceriam na fase do gás durante todo o exige a remoção de contaminantes sólidos e
processo de remoção de líquidos. É muito líquidos da corrente de gás. Existem diversas
provável que esse aquecedor não forneça energia maneiras de se conseguir isso, a mais comum é a
suficiente para atender a exigência de no mínimo utilização de separadores centrífugos,
50ºF/28ºC de superaquecimento na entrada do eliminadores de tarugos e vapor úmido seguida de
módulo de controle de gás, enquanto ao mesmo filtros de gás e uma combinação de separadores
tempo pode evitar a coleta de líquidos livres pelos de líquidos/sólidos.
motivos mencionados acima. O primeiro item necessário para
Aquecedores são normalmente selecionar o equipamento correto é uma análise
encontrados acima dos depuradores e dos detalhada do gás disponível. Essa análise deve
filtros/separadores. Enquanto isso pode ser incluir uma análise da amostra do gás de várias
aceitável para alguns aplicativos, essa disposição fontes, como após uma redução de pressão ou na
não é recomendada para aplicativos de turbinas a estação do compressor, ou de outra fonte
gás. O aquecimento do combustível acima de um representativa do gás logo acima da turbina a gás
separador irá elevar a temperatura do gás, de combustão.
possivelmente acima do ponto de condensação e A segunda etapa no processo de seleção é
pouco ou nenhum líquido será removido. Uma o dimensionamento do equipamento. Tendo em
falta de líquidos no tanque de drenagem do vista que a eficiência do equipamento no item 1
separador não garante que o combustível irá acima irá diminuir devido a uma redução geral,
atender as exigências do GEI 41040E. Pode ser recomenda-se que o ponto do projeto do
necessário aquecimento adicional para atender a equipamento de separação inercial seja
exigência de superaquecimento mínimo de selecionado de 5% a 10% abaixo da taxa de fluxo
50ºF/28ºC. máxima esperada. A maioria dos separadores
inerciais manterão alta eficiência até 10% acima
da taxa de fluxo do projeto. Verifique com o
fornecedor para obter mais detalhes.
12
GER-3942
O equipamento deve estar localizado o volumetricamente mais elevadas nas tubulações

mais próximo possível da turbina a gás de de gás.
combustão. Especialmente o superaquecedor, já Em alguns casos, um depurador seco
que os líquidos podem condensar na linha abaixo pode ser instalado para proteger uma estação de
do aquecedor após a unidade ter sido fechada — redução de pressão servindo múltiplas turbinas a
quanto menor a linha, menor o volume de gás. Nessa situação, algum vestígio de líquido
condensados. pode ser esperado quando a demanda de gás for
Descrição do Equipamento de baixa devido a baixa carga ou operação fora de
Processamento serviço que amplia a parada além das
recomendações do fabricante.
Abaixo, segue uma breve descrição e
desenhos simplificados dos vários tipos de
equipamentos de limpeza.
Depuradores secos
Os depuradores secos são separadores
inerciais multiclônicos que removem materiais
líquidos e sólidos sem a utilização de óleos ou
líquidos de depuração. Um típico corte transversal
é demonstrado na Figura 4. Eles virtualmente não
necessitam de manutenção, exceto de
descompressão do tanque de drenagem. Um
depurador multiclônico opera com uma elevada
eficiência de separação maior do que cerca de 4:1
de virada na taxa de fluxo volumétrico. Portanto,
apenas uma turbina a gás deve ser posicionada
abaixo de cada depurador seco. O depurador seco Figura 5. Separador de gás vertical (tipo de pá
não é normalmente recomendado em condições inercial)
de fluidização agregativa, nesse caso um projeto
Separador de Gás
modificado de depurador seco para lidar com essa
condição pode ser disponibilizado. O separador de gás opera com base em um
princípio de separação inercial semelhante ao do
depurador seco multiclônico. A Figura 5
demonstra uma vista em corte de um separador de
gás típico. O gás úmido passa através de um
defletor de entrada para remover tarugos líquidos
e, em seguida, através de uma série de pás
anguladas que criam forças inerciais nas gotículas
líquidas remanescentes. As gotículas encostam
nas pás e são removidas da corrente de fluxo pela
gravidade. Os separadores de pá-guia estão
disponíveis nas configurações vertical e
horizontal e são recomendados em aplicativos
onde a fluidização agregativa pode ocorrer.
Filtro de aglutinação
Os filtros de aglutinação são normalmente
Figura 4. Depurador seco vertical multiclônico utilizados em conjunto com um depurador seco
onde a remoção de praticamente todas as
Os depuradores secos devem ser
gotículas líquidas é necessária. Normalmente, os
combinados com filtros de aglutinação para
filtros de aglutinação removerão todas as
oferecer proteção durante toda a faixa de
gotículas e sólidos que ultrapassem cerca de 0,3
operação da turbina a gás. As configurações
micra. A unidade do filtro é composta de um vaso
vertical e horizontal estão disponíveis.
de pressão vertical que contém um número de
Tipicamente, as unidades verticais são usadas nas
cartuchos de filtro tubular paralelo. Dependendo
taxas de fluxo volumetricamente baixas em uma
do fornecedor, o fluxo de gás de entrada pode
única turbina a gás, as unidades horizontais são
ficar dentro ou fora do tubo. Um defletor na
utilizadas para tratar taxas de fluxo
entrada da carcaça do filtro desvia tarugos
13
líquidos e partículas maiores para o poço. O gás instalação de filtros de aglutinação pode ser
úmido contendo gotículas finas flui através do realizada onde estão localizados os compressores
filtro onde as gotículas colidem com o material de gás, eles são os únicos dispositivos capazes de
fibroso do filtro. As gotículas aglutinam-se com remover os finos vapores úmidos de óleo que, às
outras e formam gotículas maiores que depois são vezes, são introduzidos na corrente de gás do
removidas do elemento do filtro pela gravidade e compressor.
coletadas no poço. O separador de filtro combina elementos
Uma vista em corte é demonstrada na do filtro cambiável com o eliminador de vapor
Figura 6. O gás entra para dentro dos elementos úmido de pá-guia em um vaso único, conforme
do filtro e flui na direção externa. Gotículas ilustrado na Figura 7. O gás primeiro passa
líquidas muito pequenas aglutinam-se e se tornam através de elementos do filtro, possibilitando que
gotículas maiores à medida que passam através partículas líquidas menores aglutinem enquanto
dos elementos do filtro. Em seguida, essas os sólidos são removidos. Devido ao efeito
gotículas grandes caem para fora da superfície aglutinante, a pá é capaz de remover mais
externa e são coletadas no fundo do vaso. Um partículas de líquido livre do que qualquer outro
filtro de dimensão adequada evitará o depurador seco ou separador de gás vertical
reaprisionamento de gotículas líquidas na corrente sozinho. Isso combina a eficiência do separador
de gás, porém a eficiência desse dispositivo cairá de pá-guia com o filtro de aglutinação em um
dramaticamente se ele for operado abaixo de sua vaso.
taxa de fluxo.
Figura 6. Filtro de aglutinação
Figura 8. Separador absoluto

Assim como ocorre com o filtro de
aglutinação, descrito acima, o separador de filtro
mantém sua eficiência de separação garantida de
0% a 100% de sua capacidade de fluxo de
projeto. Os separadores de filtro são normalmente
utilizados em lugar dos filtros quando há
expectativa de taxas de líquido elevadas. O
separador de filtro também remove sólidos da
corrente de gás, porém deve ser retirado da linha
periodicamente para substituir os elementos sujos
do filtro. Por esse motivo, unidades de carga base
precisam de um arranjo duplo que permita que a
manutenção seja executada em uma unidade
Figura 7. Separador-filtro combinado
enquanto a outra estiver funcionando.
Os filtros de aglutinação devem sempre Separador absoluto
ser precedidos por um dispositivo de remoção de
O separador absoluto demonstrado na
líquidos e sólidos do estágio 1 para evitar a
Figura 8 é um dispositivo de duplo estágio
entrada de quantidades brutas de contaminação.
semelhante ao separador/filtro, exceto pela
Os elementos do filtro exigem substituição
unidade, que é configurada em uma disposição
periódica, a duplicação pode ser desejável. A
14
GER-3942
vertical, e pelo método de separação, que é se perdas nos arredores do ambiente. A

invertido. Aqui, multiclônicos ou pás são eletricidade utilizada para alimentar o
utilizados para separar inercialmente as gotículas equipamento, entretanto, está sendo produzida a
maiores no primeiro estágio. uma eficiência de 30% a 40% para máquinas de
O gás parcialmente limpo passa para o ciclo simples, a eficiência da energia geral
estágio 2, que consiste dos filtros de aglutinação. equivale a aproximadamente metade, ou menos,
O fluxo através dos filtros é de dentro para fora. da eficiência dos aquecedores a gás ou a queima
As gotículas aglutinadas se formam fora do filtro de óleo.
e depois são drenadas pela gravidade para um O custo de capital é o mais baixo dos três
tanque de coletor. Esse dispositivo de remoção de tipos, porém a despesa operacional é a mais
líquido apresenta diversas vantagens, incluindo elevada, enquanto os custos de manutenção são
uma eficiência de remoção mais elevada na faixa relativamente baixos. O aquecedor elétrico é de
de diâmetro de gotícula de 0,01 micra a 4 micra. simples construção, é compacto e exige fundação
A remoção inercial de sólidos e líquidos na seção menor. O elementos de aquecimento podem ser
primária do separador também descarrega os facilmente substituídos sem a necessidade de
elementos do filtro na segunda seção, permitindo fluido de transferência de calor intermediário, o
que sejam utilizados menos filtros e reduzindo o que é uma preocupação em climas gelados, e isso
diâmetro total do vaso. reduz os custos de manutenção.
Aquecimento do Combustível Aquecedores a Gás ou a Óleo
O aquecimento de combustível para Os aquecedores desse tipo estão
aumentar a temperatura do gás para 50ºF/28ºC prontamente disponíveis e são utilizados no
acima do ponto de condensação do mundo todo. A Figura 10 demonstra uma vista em
hidrocarboneto pode ser exigido pela corte desse tipo de aquecedor. Um fluido de
especificação de combustíveis GEI 41040E. Três transferência de calor intermediário é
tipos básicos de aquecedores estão disponíveis, normalmente utilizado para fins de segurança.
cada um com suas vantagens e desvantagens Em climas frios, uma mistura de etileno,
econômicas, de manutenção e de operação. glicol e água, ou uma mistura equivalente, é
utilizada para evitar o congelamento, elevar a
temperatura de fervura da água e reduzir a área da
superfície do trocador de calor. A eficiência
termal dessas unidades é razoavelmente elevada,
cerca de 80% do calor gerado é transferido para o
gás e o restante é descarregado no gás
combustível. Entretanto, o calor acrescentado ao
gás combustível reduz a quantidade de
combustível necessária pela turbina a gás e
desloca o combustível exigido pelo aquecedor até
determinado ponto.
São necessárias fundações maiores para
esse tipo de aquecedor e diversos queimadores
podem ser necessários para fornecer uma resposta
Figura 9. Aquecedor de gás elétrico termal melhorada e capacidades de retorno. Os
Aquecedores elétricos custos operacionais são significativamente mais
baixos do que os de um aquecedor elétrico, porém
Os aquecedores elétricos são o tipo de
os custos de capital e manutenção são mais
aquecedor de combustível mais conveniente para
elevados. A dificuldade em acompanhar as
utilização e instalação. A Figura 9 demonstra uma
rápidas mudanças da demanda de combustível
visão em corte de um aquecedor elétrico. Um
podem ser um problema para as unidades de pico
sistema de controle simples é capaz de manter
ou durante a partida.
uma temperatura de saída constante ou um
aumento de temperatura constante dentro dos Aquecedores de Combustível de Resíduo de
limites de capacidade do equipamento, à medida Calor
que vaira a taxa de fluxo do combustível. A Essa é uma opção para unidades de ciclo
eficiência termal é próxima a 100% quando toda a combinado onde o calor de baixa graduação (água
eletricidade for convertida em calor e for utilizada quente) pode ficar prontamente disponível. A
para elevar a temperatura do gás, negligenciando- vantagem desse tipo de aquecedor é que não há
15
penalidade de combustível incorrida e a eficiência ser utilizado se a turbina a gás estiver operando
termal geral da usina pode ser aumentada. As em um modo de ciclo simples e durante a partida
desvantagens são os custos de capital mais para assegurar que o gás esteja completamente
elevados, além de custos de manutenção e de livre de líquidos durante todas as fases da
instalação mais elevados devido a fundações operação. A Figura 12 demonstra um esquema
maiores. simplificado — menos válvulas de controle —
Esse tipo de sistema é mais adequado que ilustra a fonte de calor dupla.
para unidades de carga base devido à falta de Disposição do Equipamento
aquecimento durante a partida. A construção é do
Em locais onde a qualidade específica do
tipo carcaça e tubo e é mais pesada do que a do
aquecedor acionado indiretamente para acomodar gás é desconhecida, um separador de gás vertical
o suprimento de água pressurizado a 400+ seguido por filtros duplos multi tubulares ou
separador de filtro e superaquecedor é
psia/2758+ kPa. Um exemplo típico de aquecedor
recomendado.
de carcaça e tubo é demonstrado na Figura 11.
Cada uma das unidades duplas deve ser
Aquecedores de Fonte Dupla
projetada para 100% da taxa de fluxo do sistema
Esses aquecedores a gás combustível são de modo que uma possa permanecer on-line
semelhantes aos aquecedores de resíduo de calor, enquanto a outra estiver em manutenção.
porém também podem ser acionados utilizando-se
um queimador de gás remoto. A vantagem desse
tipo de aquecedor é que o queimador remoto pode
Figura 10. Aquecedor de gás acionado indiretamente
A seguir, são exibidos seis sistemas de

condicionamento de gás, desde o mais simples
depurador até o mais complexo pacote de skid
projetado, especificamente para atender às
necessidades individuais do cliente.
Se o gás for seco com amplo
superaquecimento e as variações esperadas
diariamente, semanalmente e mensalmente forem
bem conhecidas, é possível que só seja necessário
um filtro de partículas simplex ou dúplex,
conforme demonstrado na Figura 13. Um
exemplo desse tipo de aplicação é um LNG
queimando no local onde o fornecedor garantiu a
ausência de hidrocarbonetos mais elevados do
Figura 11. Aquecedor de gás combustível de que o C5 e onde a temperatura do gás entregue no
resíduo de calor local está bem acima do ponto de condensação do
16
GER-3942
hidrocarboneto. Por exemplo, um gás com Devem ser feitas concessões para queda
umidade e ponto de condensação de de temperatura através de estações de redução de
hidrocarbonetos menores do que -50ºF/-46ºC e pressão. Porém, com uma temperatura de
uma temperatura de entrega do gás de cerca de superaquecimento de 105ºF/35ºC não deve haver
55ºF/13ºC atenderia a essa descrição. preocupações com a condensação de líquidos.
Figura 12. Esquema simplificado de um aquecedor de gás combustível de dupla fonte
Se a queda de pressão através da válvula

de redução de pressão for maior do que 300
psi/2.068 kPa e a redução de temperatura puder
causar fluidização agregativa abaixo, pode ser
necessário um depurador seco acima do separador
de filtro, dependendo das recomendações do
fabricante. A Figura 15 demonstra essa
disposição.
Figura 13. Filtragem de partícula simples Se o gás for úmido e houver fluidização
utilizada para gás seco agregativa presente no fornecimento do gás de
entrada, pode ser necessário um depurador seco
Existe a necessidade de remoção de acima da estação de redução de pressão. A Figura
partículas, independente da qualidade do gás, já 16 ilustra essa disposição. Um separador de filtro
que as partículas podem ser geradas pela também é necessário para fornecer proteção
instalação de ferrugem e outros produtos de acima de 100% da faixa de fluxo e para
corrosão dentro da tubulação. Uma tubulação de minimizar todo vestígio de líquido no aquecedor.
aço inoxidável é necessária abaixo do filtro da
partícula.
Se o gás for úmido, porém sem líquidos
excessivos e sem potencial de fluidização
agregativa acima da estação de redução de
pressão, então filtros/separadores simples ou
duplos são recomendados, seguidos de um
aquecedor que fornecerá um mínimo de
50ºF/28ºC de superaquecimento. A Figura 14 Figura 14. Para gases úmidos sem condições
demonstra essa disposição comum de fluidização agregativa acima da
filtro/separador simples. estação de redução de pressão
17
Figura 16. Gases úmidos de entrada com
Figura 15. Depurador seco instalado para potencial de fluidização agregativa
proteger o separador de filtro acima da estação de redução de
contra condições de fluidização pressão
agregativa excessivas
Se o gás de entrada tiver potencial para
formação de hidratos, um depurador seco e um
aquecedor podem ser necessários acima da
estação de redução de pressão, conforme
demonstrado na Figura 17. Como anteriormente,
são necessários um filtro/separador e um
superaquecedor. A entrada de calor pode ser
minimizada acima, aquecendo-se a um nível que
evite a formação de hidratos e permitindo que o Figura 17. Depurador seco e aquecedor para
filtro/separador abaixo remova os líquidos por proteger a estação de redução de
separação física. pressão do acúmulo de hidratos de
A temperatura da formação de hidrato gás
pode estar acima ou abaixo da temperatura do
ponto de condensação do hidrocarboneto, Entretanto, é preciso ficar atento ao
dependendo da composição do gás e do conteúdo derramamento de óleo lubrificante do compressor
de umidade. Se ela estiver acima do ponto de e à instalação de um filtro de aglutinação ou o
condensação do hidrocarboneto, pode ser separador absoluto deve ser fornecido como parte
benéfica uma redisposição do equipamento para do pacote do compressor. Se a perda de calor no
evitar a instalação de dois aquecedores. Uma conduto de gás para a turbina for excessiva, um
temperatura mínima de superaquecimento de filtro de aglutinação e um superaquecedor devem
50ºF/28ºC deve ser mantida na entrada do módulo ser necessários abaixo da estação do compressor
de gás. para recuperar o superaquecimento de 50ºF/28ºC.
Se unidades múltiplas estiverem presentes
no local, um sistema de limpeza comum é
normalmente utilizado para proteger a estação de
redução de pressão, porém, filtros/separadores
individuais e aquecedores devem em seguida ser
instalados abaixo para proteger cada unidade. A
Figura 18 demonstra a disposição dos
filtros/separadores individuais e
superaquecedores.
A Figura 19 demonstra um sistema de
compressão gás típico utilizado onde a pressão do
fornecimento de gás de entrada for baixa demais
para atender às exigências de pressão do GEI
41040E. Nessa situação, é possível aproveitar a
compressão do calor para evitar o custo de um
superaquecedor. Calor suficiente é normalmente Figura 18. Proteção comum para estações de
acrescentado à corrente de gás onde o gás é redução de pressão e turbinas de
superaquecido, muito mais do que a exigência gás múltiplo, cada uma protegida
mínima de 50ºF/28ºC. individualmente
Dependendo da temperatura de saída do
resfriador intermediário de recirculação, a linha
de recirculação pode ser introduzida na entrada do
18
GER-3942
compressor ou acima do equipamento de limpeza No mínimo, se houver conhecimento da

do gás. Existe alguma vantagem ao se introduzir a presença de gás úmido, então os líquidos livres
linha de recirculação acima do equipamento de devem ser removidos e o gás superaquecido.
limpeza , uma vez que o fluxo volumétrico,
através do equipamento de separação, estará mais SERVIÇO DE PESQUISA DA
perto de um valor constante à medida que a carga ENGENHARIA DO SISTEMA DE
da turbina a gás aumenta ou diminui. GÁS COMBUSTÍVEL DA GE
Para auxiliar os clientes com o projeto
dos novos sistemas de gás combustível ou para
pesquisar sistemas existentes, a GE oferece um
serviço de engenharia para avaliar projetos
propostos e existentes e para fazer recomendações
de atualizações para atender às especificações de
combustível atuais. Essa pesquisa pode incluir
uma visita ao local, uma análise do gás e a
Figura 19. Compressor a gás de duas fases modelagem do sistema para demonstrar onde a
fornecendo superaquecimento condensação do líquido irá ocorrer e o cálculo da
superior a 50ºF/28ºC entrada de calor necessária para manter o
superaquecimento de 50ºF/28ºC.
Os sistemas de limpeza de gás descritos
aqui são exemplos apenas. As necessidades RESUMO
específicas de cada local individual devem ser O condicionamento adequado do gás é
avaliadas cuidadosamente, e o equipamento e crítico para uma operação adequada de
projeto do sistema selecionados de acordo. equipamentos de combustão de baixa emissão e
Entretanto, não basta selecionar o equipamento de tecnologia avançada. Ele também é aplicável aos
modo independente com base apenas na suposta sistemas de combustão pré-DLN para proteger
alta eficiência, todo o sistema deve ser avaliado e inteiramente os equipamentos de passagem de gás
de preferência modelado para determinar a quente, à medida que a qualidade do gás
sensibilidade do sistema geral com relação às fornecido continua a se deteriorar sob a pressão
mudanças na composição do gás, temperatura da de forças econômicas nos Estados Unidos e no
pressão e taxa de fluxo de massa. A GE fornece exterior.
um serviço de pesquisa de engenharia que oferece
As características do gás combustível e as
respostas a essas perguntas.
exigências de qualidade são abordadas pela
MEDIDAS CORRETIVAS NO especificação de gás combustível da GE. Esse
documento fornece informações e pode ser
CASO DE PRESENÇA DE GÁS utilizado como um guia à especificação e à
ÚMIDO disposição do equipamento que é necessário para
Se houver conhecimento da presença de atender a essa exigência. Diversos aspectos são
gás úmido na entrada do módulo, é altamente considerados, incluindo a limpeza de líquidos,
recomendável que a unidade seja fechada até que partículas e outros contaminantes, junto com as
a extensão do problema seja determinada. Uma recomendações de amostragem de gás, análise e
falha na adoção de medidas aumenta medição do ponto de condensação.
significativamente o risco de um incidente que O equipamento de limpeza é
poderá resultar em danos no hardware que vão de normalmente fornecido para proteger a estação de
danos no combustor ou injetor de combustível até redução de pressão, mas ele sozinho não deve ser
danos no injetor do primeiro estágio e na pá. considerado suficiente sem um sistema de
Se as recomendações contidas no presente avaliação para atender ao GEI 41040E. Antes de
relatório tiverem sido observadas, o problema adquirir o equipamento, é recomendado que todo
pode ser simples como um aquecedor de o sistema de gás combustível de um ponto logo
combustível disparado. Se essa for uma condição acima da estação de transferência de custódia até
pré-existente e o equipamento de limpeza não a conexão do comprador na entrada do módulo de
tiver sido instalado ou for inadequado, um ou gás combustível seja considerado durante a
mais fornecedores de equipamentos de limpeza avaliação sobre a faixa esperada das condições de
ou a Engenharia de Serviços Globais da GE operação. Diversos programas de simulação de
devem ser consultadas para aconselhamento. processo estão comercialmente disponíveis para
19
auxiliar nessa tarefa ou a GE pode fornecer esse Tabela 1A
serviço de avaliação. HIDROCARBONETO SATURADO
RECONHECIMENTO COMPOSTOS ATÉ O C14
Esse documento é o resultado de diversas CH4 Metano C8H18 Octano
discussões com clientes e com os funcionários da C2H6 Etano C9H20 Nonano
GE da divisão de Geração de Energia a do Centro C3H8 Propano C10H26 Decano
de Desenvolvimento e Pesquisa Corporativa. O C4H10 Butano C11H24 Undecano
autor gostaria de reconhecer a contribuição de C5H12 Pentano C12H26 Dodecano
diversas pessoas envolvidas, sem as quais essa
C6H14 Hexano C13H28 Tridecano
compilação não seria possível.
C7H16 Heptano C14H30 Tetradecano
APÊNDICE
A: Compostos do Hidrocarboneto Compostos do Hidrocarboneto Não-
Encontrados no Gás Natural Saturado
Hidrocarbonetos Saturados de Corrente Alguns compostos podem ser não-
Contínua saturados, como o benzeno (C6H6) ou o tolueno
A Tabela 1A demonstra uma lista de (C7H8), e podem ser reconhecidos pelo nome do
hidrocarbonetos saturados de corrente contínua componente com terminação diferente de –ano.
até o C14, conhecidos como alcanos (também Os hidrocarbonetos não-saturados possuem
chamados de parafinas). Eles são hidrocarbonetos átomos de hidrogênio com número menor do que
que não reagem com o hidrogênio, podem ser 2n+2 e são compostos que reagem com o
prontamente reconhecidos pelo nome do hidrogênio em vários graus.
composto com terminação –ano/ono. Fórmulas Para evitar possíveis confusões e erros
para hidrocarbonetos saturados seguem a regra nos resultados dos cálculos do ponto de
simples de CnH2n+2. condensação, é aconselhável solicitar que a
Para compostos de hidrocarbonetos análise do gás inclua identificação dos compostos
saturados isoméricos, a fórmula química pode ser do hidrocarboneto pela fórmula química ou pelo
imediatamente determinada a partir do nome, isto número e pelo nome dos carbonos. Uma
é, di-metil heptano é um isômero de um convenção de padrões para a nomeação de
hidrocarboneto mais elevado do que o heptano compostos foi elaborada e é chamada de sistema
(C7) que possui duas cadeias de metileno (CH2). IUPAC (International Union of Pure and Applied
O número de átomos de carbono é portanto 2xC Chemistry). Para obter mais informações sobre
+C7=C9, e já que ele é um hidrocarboneto esse assunto, consulte os textos sobre padrões de
saturado (termina em –ano), a fórmula completa é química orgânica, como os listados na Referência
C9H20. 12.
Deve-se tomar cuidado para não B: Eficiências Típicas de Remoção de
confundir a notação da estrutura do isômero , por Componentes
exemplo, 2-metil heptano, que é C8H18, é
diferente de di-metil heptano, que é C9H20. As seguintes informações são apenas para
fins de referência. O fabricante do equipamento
Cicloalcano (Estruturas de Anel) deve ser contatado para fornecer detalhes sobre as
Alguns hidrocarbonetos com terminação características de desempenho, incluindo a
–ano são compostos de anéis como o ciclo- variação de eficiência de separação com fluxo,
heptano C7H14, ou o ciclo-octano C8H16, e seguem tamanho e densidade da partícula.
a fórmula geral CnH2n. Separadores de Gás Vertical
Também existem combinações como: Separador do tipo pá vertical com defletor
dimetil ciclo-hexano C8H16 (2xC + C6 = C8H16 de entrada para cargas elevadas de líquido.
não-saturado)
Eficiência de remoção de líquido
10 micra e maior 100%
Retorno 2:1
Separadores de Filtro
Separador de duplo estágio vertical e
horizontal para remoção de sólidos e líquidos.
Eficiência de remoção de líquido
20
GER-3942

2. “Process Specification: Fuel Gases
0,5 a 8 micra 99,5%
for Combustion In Heavy-Duty Gas
Eficiência de remoção de sólidos
Turbines,” GEI 41040E, GE, 1994.
0,5 a 3 micra 99,5% 3. “Gas Turbine Fuels,” ANSI/ASME
Retorno 100% B133.7M, 1985, reafirmado em 1992.
An American National Standard
Filtro de Tubos Múltiplos
publicado pela American Society of
Filtros de estágio simples vertical e Mechanical Engineers, United
horizontal para remoção de sólidos. Engineering Center, New York.
Eficiência de remoção de sólidos 4. “Variability of Natural Gas
3 micra e maior 100% Composition in Select Major
0,5 a 3 micra 99,5% Metropolitan Areas of the United
States,” Liss, Thrasher, Steinmetz,
Depurador Seco Vertical
Chowdiah and Attari, Gas Research
Separador multiclônico vertical para Institute report, GRI-92/0123.
remoção de sólidos e líquidos.
5. “Obtaining Natural Gas Samples for
Eficiência de remoção de líquido Analysis by Gas Chromatography,”
10 micra e maior 100% GPA Padrão 2166-85.
Eficiência de remoção de sólidos
6. “Gas Sampling for Accurate BTU,
Specific Gravity and Compositional
6 a 8 micra 99%
Analysis Determination,” Welker,
4 a 6 micra 90%
Natural Gas Quality and Energy
2 a 4 micra 85%
Measurement Symposium, 5-6 de
Retorno 4:1
fevereiro de, 1996, publicado pelo
Separadores absolutos verticais The Institute of Gas Technology.
Separador de estágio duplo ou simples 7. “Obtaining Natural Gas Samples for
vertical para remoção de vapor úmido muito fino. Analysis by Gas Chromatography,”
Eficiência de remoção de líquido GPA Padrão -81-85.
3 micra e maior 100% 8. “GPA Method for Standard Gas
Menor do que 3 micra 99,98% Analysis, C1-C6+,” GPA 2261-95.
Eficiência de remoção de sólidos 9. “GPA Method for Standard Gas
3 micra e maior 100% Analysis, C1-C6+,” GPA 2286-95.
0,5 a 3 micra 99,5%
10. “Characterization and Measurement
Retorno 100%
of Natural Gas Trace Constituents,
Separador de linha Vol II: Natural Gas Survey,” Gas
Separador do tipo pá vertical Research Institute report GRI-
Eficiência de remoção de líquido 94/0243.2.
11. “Bureau of Mines Apparatus for
Retorno 2:1
Determining the Dew Point of Gases
REFERÊNCIAS Under Pressure,” Deaton and Frost,
Maio de 1938.
1. Federal Energy Regulatory
Commission (FERC) Número de 12. Fessenden, J.S. and R.J. “Organic
Ordem 636, Restructuring Rule, 8 de Chemistry,” Brooks/Cole Publishing
abril de 1992. Company, 1990.
21
GER-3942
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Linhas de temperatura de equilíbrio da formação de hidrato
Figura 2. Redução de pressão com resfriamento Joule-Thompson
Figura 3. Sonda de amostragem de gás
Figura 4. Depurador seco vertical multiclônico
Figura 5. Separador de gás vertical (tipo de pá inercial)
Figure 6. Filtro de aglutinação
Figura 7. Separador-filtro combinado
Figura 8. Separador absoluto
Figura 9. Aquecedor de gás elétrico
Figura 10. Aquecedor de gás acionado indiretamente
Figura 11. Aquecedor de gás combustível de resíduo de calor
Figura 12. Esquema simplificado de um aquecedor de gás combustível de dupla fonte
Figura 13. Filtragem de partícula simples utilizada para gás seco
Figura 14. Para gases úmidos sem condições de fluidização agregativa acima da estação de redução
de pressão
Figura 15. Depurador seco instalado para proteger o separador de filtro contra condições de
fluidização agregativa excessivas
Figura 16. Gases úmidos de entrada com potencial de fluidização agregativa acima da estação de
redução de pressão
Figura 17. Depurador seco e aquecedor para proteger a estação de redução de pressão do acúmulo
de hidratos de gás
Figura 18. Proteção comum para estações de redução de pressão e turbinas de gás múltiplo, cada
uma protegida individualmente
Figura 19. Compressor a gás de duas fases fornecendo superaquecimento superior a 50ºF/28ºC
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Variação do valor de aquecimento e C6+ para o gás natural dos EUA e do Canadá
Tabela 2. Valores de aquecimento e C6+ hidrocarbonetos em todo o território dos EUA
Tabela 3. Comparação das análises de gás padrão e extensiva dos pontos de condensação de HC
calculados
Tabela 1A. Compostos de hidrocarboneto saturado até o C14
GER-3942
Colin Wilkes
Colin Wilkes se formou em 1967 em Cranfield, no Reino Unido,
após servir como aprendiz no National Gas Turbine Establishment.
Ele se juntou ao Aircraft Engine Group da GE, em Evendale, Ohio,
como engenheiro de combustão e foi transferido para Schenectady
em 1970, onde trabalhou com combustíveis residuais e combustão
Dry Low NOX. Liderou a equipe de desenvolvimento que executou
com sucesso testes de campo de um combustor de duplo
combustível Dry Low NOX, que serviu como protótipo para o atual
sistema DLN-1. Colin deixou a GE em 1981 e continuou a
trabalhar com combustão de turbinas a gás antes de voltar para a
GE em 1993 como líder técnico de Sistemas Dry Low NOX. Nessa
capacidade, ele oferece suporte de engenharia de sistemas para
elaboração de novos produtos e unidades de produção.
Este documento contém uma lista de figuras e tabelas em sua parte final
g
GER-4189A
GE Power Systems
Considerações sobre o
Projeto de Gás Combustível
Aquecido
D.M. Erickson
S.A. Day
J. R. Muha
GE Power Systems
Greenville, SC
Considerações sobre o Projeto de Gás Combustível Aquecido
Índice
Introdução ...............................................................................................................................2
Processo de aquecimento de gás combustível ....................................................................2
Aquecimento com compressores a gás................................................................................2
Requisitos gerais de sistema ................................................................................................2
Limpeza do gás combustível ................................................................................................2
Qualidade do gás combustível .............................................................................................2
Pressão de distribuição do gás combustível ........................................................................3
Temperatura de distribuição do gás combustível .................................................................3
Requisitos específicos do sistema de combustão..............................................................4
Requisitos DLN-1..................................................................................................................4
Requisitos DLN-2.0...............................................................................................................5
Requisitos DLN-2+ (PG9351FA) ..........................................................................................5
Requisitos DLN-2+ (PG7251FB & PG9371FB) ....................................................................6
Requisitos DLN-2.6...............................................................................................................6
Requisitos DLN-2.5H ............................................................................................................7
Sistema de Aquecimento de Gás Combustível GE .............................................................8
Descrição do sistema ...........................................................................................................8
Resumo..................................................................................................................................15
Referências ...........................................................................................................................15
Relação das figuras..............................................................................................................16
Relação das tabelas .............................................................................................................16
qualquer requisito específico de combustão definido

Introdução neste documento.
Processo de aquecimento de gás Requisitos gerais de sistema

combustível A próxima seção identifica os requisitos gerais de
À medida que aumenta a necessidade de maior sistema que se aplicam a todos os sistemas de
eficiência nas usinas de geração de energia, mais aquecimento de gás combustível. Esses requisitos,
usinas de ciclo combinado estão incorporando o além daqueles descritos na seção Requisitos
processo de aquecimento de gás combustível como Específicos do Sistema de Combustão, devem ser
uma forma de incrementar a eficiência global. Este cumpridos durante o projeto e desenvolvimento do
aquecimento, que geralmente aumenta a temperatura sistema.
do combustível na faixa de 365ºF/ 185ºC, melhora a
eficiência da turbina a gás ao reduzir a quantidade
necessária de combustível para atingir as
Limpeza do gás combustível
temperaturas de combustão desejadas. Para que o O gás combustível fornecido para a turbina a gás
aquecimento do combustível seja uma método deve obedecer aos requisitos de partículas conforme
viável de melhoria de desempenho, a água de especificado na revisão mais recente do GEI-41040,
alimentação deve ser extraída de um gerador de “Especificação de Processo – Gases Combustíveis
vapor com recuperação de calor (HRSG), em local para Combustão em Turbinas a Gás para Trabalho
excelente. Uma caldeira de água de alimentação Pesado” (Referência 1). Se os componentes do
partindo do economizador de pressão intermediária Sistema de Aquecimento de Gás Combustível forem
é comumente usada. Usar aquecedores a gás, a óleo feitos de material suscetível à corrosão, será preciso
ou elétricos para o processo de aquecimento de gás usar um método de fluxo ascendente de filtragem
combustível não resultará em melhorias de final da interface da turbina a gás. Um vestígio de
eficiência térmica nas usinas de geração de energia. partículas maior do que aquele identificado no GEI-
41040 pode obstruir as passagens do injetor de
Projeto e operação adequados do Sistema de combustível, causar erosão no hardware de
Aquecimento de Gás Combustível são fatores combustão e no interior das válvulas de gás, e pode
críticos para assegurar uma operação confiável da danificar os injetores do primeiro estágio da turbina.
turbina a gás. A seleção inadequada de O novo sistema de tubulação de gás deve ser
componentes, a configuração de controles e/ou o adequadamente limpo antes da operação inicial da
layout global do sistema podem resultar em danos turbina a gás. Outras considerações de projeto,
ao hardware, impacto na disponibilidade da usina, relacionadas à limpeza do gás combustível, podem
além de poder criar condições prejudiciais aos ser encontradas no GER-3942, “Considerações
funcionários da usina. Este documento descreve os sobre Projeto de Sistema de Limpeza de Gás
critérios mais importantes sobre o projeto, os quais Combustível para Turbinas a Gás GE para Trabalho
devem ser levados em consideração durante o Pesado” (Referência 2).
planejamento e construção desses sistemas.
Também está incluído neste documento o projeto de
Qualidade do gás combustível
um Sistema GE de Aquecimento de Gás
Combustível “padrão”. Este sistema foi Conforme definido no GEI-41040, o combustível
desenvolvido com base nos requisitos aqui fornecido para a turbina a gás não deve conter
definidos. líquidos e deve ter um nível especificado de
superaquecimento acima do nível superior dos
pontos de condensação de hidrocarboneto ou
Aquecimento com compressores a umidade. Combustíveis saturados ou contendo
gás níveis de superaquecimento menores que o
Os compressores a gás podem ser necessários para especificado podem resultar na formação de líquidos
atender aos níveis mínimos de pressão de à medida que o gás se expande e esfria nas válvulas
distribuição de gás. A utilização de um compressor de controle da turbina a gás. A quantidade de
adiciona calor ao gás e eleva sua temperatura superaquecimento propicia margens para compensar
operacional. O nível de temperatura do gás na saída a diminuição de temperatura devido à redução de
do compressor é uma função de suas condições de pressão, e está diretamente relacionada à pressão de
entrada. Esta temperatura pode variar de lugar para distribuição do gás entrante. (Nota: Neste
lugar, e deve ser avaliada comparativamente com documento, o aquecimento de gás combustível –
estritamente para as considerações sobre ponto de
GE Power Systems GER-4189A (05/01) 2
condensação – também deve ser considerado como Temperatura de distribuição do gás

em estado “frio”. O aquecimento para finalidades de combustível
desempenho é considerado como combustível
“aquecido”.) O Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
deve ser projetado para produzir a temperatura
O projeto do Sistema de Aquecimento de Gás desejada do gás combustível na interface com o
Combustível deve impedir vestígios de umidade ou equipamento de turbina a gás. Um desempenho
água na turbina a gás no caso de falhas na tubulação garantido baseia-se na temperatura projetada de
de troca de calor. A presença de água no gás pode combustível na entrada do módulo de gás
combinar-se com os hidrocarbonetos provocando a combustível da turbina (FG1). Os sistemas de
formação de hidrocarbonetos sólidos ou hidratos. aquecimento e distribuição de gás combustível
Esses hidratos, quando injetados no sistema de devem compensar as perdas de calor em todo o
combustão, podem causar problemas operacionais, sistema. A compensação deve incluir, mas não
incluindo aumento das emissões de exaustão e danos limitar-se a, temperaturas elevadas na saída do
ao hardware mecânico. É preciso dispor de meios aquecedor, uso de tubulação e equipamento
apropriados de proteção da turbina, incluindo isolados, e minimização do comprimento da
detecção de vazamento do trocador de calor. tubulação entre a saída do aquecedor e a entrada da
turbina.
Pressão de distribuição do gás O Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
combustível deve ser projetado para aceitar os pontos de ajuste
especificados da temperatura de gás combustível,
O gás sendo distribuído no ponto de interface da
exigidos pela turbina a gás. Esses pontos de ajuste
turbina a gás (conexão do cliente FG1) deve atender
incluem alarmes de temperatura alta e baixa,
aos requisitos mínimos de pressão de distribuição de
permissões e funções de controle da turbina a gás.
gás combustível, conforme definido na
Esses pontos de ajuste são derivados da Engenharia
documentação proposta. Esses requisitos mínimos
de Turbina a Gás da GE e são baseados nos
de pressão são estabelecidos para assegurar o
requisitos de operacionalidade e/ou nas limitações
controle apropriado do fluxo de gás combustível e
de projeto de componentes no sistema de gás
para manter as taxas requeridas de pressão nos
combustível da turbina.
injetores de gás combustível. O Sistema de
Aquecimento de Gás Combustível deve ser Durante os modos de operação frio e quente da
estruturado para garantir que esses requisitos serão turbina a gás combustível, o Sistema de
obedecidos em todos os modos de operação, em Aquecimento de Gás Combustível deve alcançar e
toda a faixa de temperatura ambiente. manter o combustível, em uma temperatura que
corresponda ao Índice Wobbe Modificado (MWI),
O projeto do Sistema de Aquecimento de Gás
em ±5% do valor-alvo. O Índice Wobbe Modificado
Combustível deve garantir que a pressão projetada
é uma medição calculada de conteúdo de energia
do sistema de gás combustível da turbina não será
volumétrica do combustível e está diretamente
excedido.
relacionado à temperatura do combustível e ao valor
Proteção contra sobrepressão, conforme exigido mais baixo de aquecimento (LHV). O Índice Wobbe
pelos códigos e padrões aplicáveis, deve ser Modificado é produzido por:
fornecida.
Além das pressões mínimas e máximas, a turbina a
gás também é sensível às variações de pressão do
gás combustível. Quedas repentinas na pressão de Onde:
distribuição podem desestabilizar o controle de
fluxo e pressão do gás. Aumentos repentinos na MWI = Índice Wobbe Modificado (temperatura
pressão de distribuição potencialmente podem corrigida)
disparar (trip) a turbina devido a uma condição de
temperatura alta. As limitações nas flutuações de LHV = Valor mais baixo de aquecimento do
pressão estão definidas na documentação proposta combustível (BTU/SCF)
de turbina a gás.
Tg = Temperatura absoluta (oR)
SG = Gravidade Específica de combustível

relativa ao ar em Condições ISO

A faixa de ±5% do Índice Wobbe Modificado Requisitos DLN-1

assegura que as taxas de pressão no injetor de
Nas turbinas a gás que usam projetos de combustão
combustível serão mantidas em seus limites
DLN-1, o Sistema de Aquecimento de Gás
exigidos. Se os componentes do gás combustível e o
Combustível e o sistema de controle de suporte
valor de aquecimento são consistentes, a tolerância
devem ser projetados para fornecer combustível frio
de 5% pode estar baseada estritamente na variação
ou aquecido, de acordo com os requisitos da turbina
de temperatura. Se há variação no valor de
a gás.
aquecimento do combustível, como é o caso quando
se usam vários distribuidores de gás, o valor de O sistema de controle de turbina a gás dará um sinal
aquecimento e a gravidade específica devem ser aceitável indicando quando é necessário
levados em conta durante a avaliação da variação combustível aquecido ou não aquecido. O sistema
permitida de temperatura para aceitar o limite de 5% de controle da usina deve usar este sinal para iniciar
do Índice Wobbe Modificado. o aquecimento de gás combustível na partida e para
cessar o aquecimento de gás combustível na parada.
Para a utilização de gás combustível com variação
significativa nos valores de composição e Projeto de combustão Modelos de turbina
aquecimento, é preciso fornecer uma cromatografia aos quais se aplicam
permanente de gás na linha principal de distribuição
de gás da usina. As leituras de LHV e de gravidade DLN-1 PG5271R
específica na cromatografia de gás são usadas para PG5371P
regular a quantidade de aquecimento do PG6541B
combustível, de modo que seja satisfeito o requisito PG6561B
de 5% do Índice Wobbe Modificado. Esta função de
PG6571B
controle deve ser executada automaticamente pelo
sistema de controle da usina. PG6581B
PG7111EA
É preciso tecer considerações quanto ao local da
PG7121EA
cromatografia de gás, relativas à entrada do módulo
de gás combustível e ao período de tempo entre a PG9171E
leitura do instrumento e o controle do gás DLN-2.0 PG6101FA
combustível. PG7221FA
PG7231FA
Requisitos específicos do sistema de PG9311FA
combustão PG9331FA
DLN-2+ PG9351FA
A linha de produtos de Turbinas a Gás da GE
PG7251FB
incorpora o uso de projetos de combustão DLN (Dry
Low NOx - baixo conteúdo de óxidos de nitrogênio PG9371FB
secos) e Não-DLN (convencional). Existem DLN-2.6 PG7231FA
atualmente cinco diferentes configurações DLN PG7241FA
oferecidas pela GE: DLN-1, DLN-2.0, DLN-2+, PG9231EC
DLN-2.6 e DLN-2.5H. Cada projeto de combustão é DLN-2.5H PG7371H
aplicado a um ou mais modelos de turbina a gás.
PG9441H
Esses projetos têm diferentes configurações de
hardware e esquemas operacionais e, por sua vez, Tabela 1. Projeto de combustão para referência
têm determinados requisitos de aquecimento de gás cruzada de modelos de turbina
que são diferentes. O aquecimento de gás Nos projetos de combustão DLN-1, o combustível
combustível tipo desempenho, em geral, não é deve estar em estado frio na ignição (modo de
aplicado aos sistemas convencionais de combustão combustão Primário), através do modo Muito Pobre
e, por isso, não são abordados neste documento. A e no modo de combustão Pré-mistura Secundária. O
Tabela 1 identifica os projetos de combustão combustível pode ser aquecido somente depois de
aplicados aos vários modelos de turbina. Esta seção alcançado o estado permanente da pré-mistura. O
irá detalhar o projeto de sistema e os requisitos de gás pode estar quente ou frio no Modo Pré-mistura,
operacionalidade aplicados ao projeto específico de mas deve estar frio nos modos Primário, Muito
combustão DLN. Pobre ou Muito Pobre Estendido. O gás deve estar
frio antes de transferir-se do Modo Pré-mistura.

Durante uma "partida com gás quente," o sistema de Requisitos DLN-2+ (PG9351FA)
combustão DLN-1 tem a possibilidade de ser
alimentado pelo combustível quente contido no
DLN-2+, o Sistema de Aquecimento de Gás
sistema de abastecimento de combustível. O
Combustível e os controles da usina devem ser
aquecimento ativo do combustível não deve ser
projetados para fornecer combustível frio ou
restabelecido até que o sistema de combustão
aquecido, de acordo com os requisitos da turbina a
alcance o modo Estado Permanente de Pré-mistura.
gás.
Os sistemas de combustão DLN-2.0 foram
Os sistemas de combustão DLN-2+ foram
projetados para operar com combustíveis não
projetados para operar com combustível aquecido
aquecidos e aquecidos na ignição, bem como nos
ou não aquecido nos modos Difusão e Pré-mistura
modos Primário e Muito Pobre. Quanto aos modos
Subpiloto. A operação nos modos Difusão e Pré-
Transferência de Pré-mistura, Pré-mistura Piloto e
mistura Subpiloto é composta por ignição,
Pré-mistura, o sistema foi projetado para operar
aceleração para Velocidade Máxima Sem Carga e
apenas com combustíveis aquecidos. As permissões
até aproximadamente 10% da carga. (Consulte a
configuradas nos controles da turbina a gás
figura 1.) Durante a operação no modo Pré-mistura
permitem ou impedem alterações no modo de
Piloto, de aproximadamente 10% da carga até 25%
combustão até que o gás esteja suficientemente
da carga, a temperatura do gás combustível pode ser
aquecido, a fim de satisfazer os requisitos do Índice
quente ou fria. Entretanto, o gás deve atender aos
Wobbe Modificado. Os termopares, localizados
limites de temperatura quente do Índice Wobbe
diretamente no fluxo ascendente da válvula de
Modificado, no modo Pré-mistura Piloto, de
relação parada/velocidade (Stop Speed Ratio Valve)
aproximadamente 25% a 50% da carga. Durante a
da turbina a gás, iniciam essa permissão.
operação do modo Pré-mistura, a temperatura do gás
deve ser suficiente para atender ao limite do Índice
Requisitos DLN-2.0 Wobbe Modificado. Além disso, o modo Pré-
mistura Piloto Estendida, de 50% da carga até a
Carga Base, exige que o gás atenda ao limite quente
DLN-2.0, o Sistema de Aquecimento de Gás
do Índice Wobbe Modificado. O conjunto de
Combustível e o sistema de controle de suporte
permissões nos controles da turbina a gás impedem
devem ser projetados para fornecer combustível frio
a transferência para a carga apropriada de Pré-
ou aquecido, de acordo com os requisitos da turbina
mistura Piloto ou Pré-mistura, durante a carga, até
a gás.
que a temperatura requerida seja obtida. Os
Durante a parada da turbina, o aquecimento de gás termopares, localizados diretamente no fluxo
combustível deve ser desativado somente depois da ascendente da válvula de relação parada/velocidade
transferência do modo Pré-mistura. (Stop Speed Ratio Vale), iniciam essa permissão.
Figura 1. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2+ (PG9351)

Durante a parada da turbina, o aquecimento de gás operação no modo Difusão é composta por ignição,
combustível deve ser interrompido somente depois aceleração para Velocidade Máxima Sem Carga e
da transferência do modo Pré-mistura Piloto, em até aproximadamente 10% da carga. Durante a
aproximadamente 25% da carga. operação nos modos Pré-mistura Piloto e Pré-
mistura Piloto Estendida, a temperatura do gás
Requisitos DLN-2+ combustível pode ser quente ou fria. Na operação do
(PG7251FB & PG9371FB) modo Pré-mistura, a temperatura do gás deve ser
suficiente para atender ao limite do Índice Wobbe
Nas turbinas a gás que usam projetos de sistema de Modificado. O conjunto de permissões nos controles
combustão DLN-2+ FB, o Sistema de Aquecimento da turbina a gás impede a transferência para o modo
de Gás Combustível e os controles da usina devem Pré-mistura, durante a carga, até que a temperatura
ser projetados para fornecer combustível frio ou requerida seja obtida. Os termopares, localizados
aquecido, de acordo com os requisitos da turbina a diretamente no fluxo ascendente da válvula de
gás. (Consulte a figura 2.) relação parada/velocidade (Stop Speed Ratio
Valve), iniciam essa permissão.
Os sistemas de combustão DLN-2+ FB foram
projetados para operar com combustível aquecido
ou não aquecido no modo operacional Difusão. A
Figura 2. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2+ (PG7251FB & PG9371FB)
Durante o desligamento da turbina, o aquecimento

de gás combustível deve ser interrompido somente Requisitos DLN-2.6
depois da transferência do modo Pré-mistura. Nas turbinas a gás que usam projetos de combustão
Esses requisitos estão baseados nos resultados do DLN-2.6, o Sistema de Aquecimento com Gás
desenvolvimento do programa FB e podem ser Combustível e os controles da usina devem fornecer
alterados depois que o sistema FB realizar combustível frio ou aquecido, de acordo com os
experiências práticas em campo. requisitos da turbina a gás. (Consulte a figura 3.)

Figura 3. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2.6
O sistema de controle de turbina a gás dará um sinal Durante uma "partida com gás quente," o sistema de
de permissão indicando quando é necessário combustão DLN-2.6 tem a possibilidade de ser
combustível aquecido ou não aquecido. O Sistema alimentado pelo combustível aquecido contido no
de Aquecimento com Gás Combustível e os sistema de abastecimento de combustível.
controles da usina devem ser configurados de forma Entretanto, o combustível deve estar em temperatura
a fornecer combustível frio (menos de 120οF/49οC) inferior a 120οF/49οC antes de ser transferido para o
para a turbina a gás da ignição até o Modo 1 de Modo 1 de combustão, ou a 95% da velocidade. A
combustão, a não ser que seja necessária uma operação no Modo 1 com gás combustível em
"partida com gás quente". A operação no Modo 1 temperaturas superiores a 120οF/49οC só é permitida
com gás combustível em temperaturas superiores a por um máximo de 10 minutos. O aquecimento do
120οF/49οC só é permitida por um máximo de 10 combustível não deve ser reiniciado até que o
minutos. O aquecimento do combustível deve sistema de combustão esteja no Modo 3
começar somente depois que o sistema de (aproximadamente 10% a 25% da carga).
combustão atingir o Modo 3 (aproximadamente
Se não for atingido o limite de temperatura do gás
10% a 25% da carga). O gás deve ser aquecido para
de 120οF/49οC no Modo 1, em qualquer
atingir os limites de temperatura alta do índice
circunstância, o resultado pode ser instabilidade do
Wobbe modificado antes de ser transferido para o
Sistema de Controle de Gás e do Sistema de
Modo 4 de combustão. Termopares localizados
Combustão.
diretamente no fluxo ascendente da Válvula de
relação parada/velocidade (Stop Speed Ratio Valve) Os sistemas DLN-2.6, que utilizam compressores de
da turbina a gás iniciam uma ação permitida para se gás que elevam as temperaturas do gás para mais de
transferirem para o Modo 4. 120οF/49οC, precisarão ser avaliados caso a caso.
A temperatura do combustível deve ser mantida
dentro dos limites de temperatura de gás quente em Requisitos DLN-2.5H
todos os modos acima do Modo 3
Nas turbinas a gás que funcionam com projetos de
(aproximadamente 25% da carga) durante a
combustão DLN-2.5H, o Sistema de Aquecimento
operação e parada da unidade. Durante a parada da
com Gás Combustível e os controles da usina devem
turbina, o aquecimento do gás combustível deve ser
fornecer combustível frio ou aquecido, de acordo
interrompido somente depois da transferência do
com os requisitos da turbina a gás.
Modo 4 para o Modo 3. A temperatura do gás
combustível deve ser menor que 120οF/49οC antes Os sistemas de combustão DLN-2.5H foram
da transferência do Modo 3 para o Modo 1. A projetados para operar com combustíveis não
operação no Modo 1 com gás combustível a aquecidos e aquecidos em ignição pelo Modo de
temperaturas superiores a 120ºF/49ºC só é permitida Difusão e no Modo Pré-mistura Piloto. O gás deve
por um máximo de 10 minutos. ser aquecido de forma a atingir os limites de
temperatura de gás quente do índice Wobbe

modificado antes da transferência para o Modo Pré- combinado MS9001H, que usavam água de
combinado. alimentação de pressão intermediária como o meio
para o aquecimento de combustível. Os critérios do
Sistema de Aquecimento de Gás projeto utilizados no desenvolvimento deste sistema
devem ser observados durante o detalhamento do
Combustível GE projeto de todos os sistemas de aquecimento de gás
A seção abaixo detalha o projeto mecânico e combustível de turbina a gás que utilizem água de
recursos operacionais do Sistema de Aquecimento alimentação ou vapor como o meio de aquecimento.
de Gás Combustível da GE. O propósito do projeto Sistemas de aquecimento de gás para aplicações
deste sistema é produzir gás combustível que atenda específicas podem desviar-se deste projeto de
aos requisitos anteriormente especificados neste acordo com as condições do gás e com o equilíbrio
documento. Além de dar suporte com combustível da interface dos sistemas da usina.
aquecido à turbina a gás, este sistema oferece Critérios do projeto
proteção que impede que o gás combustível entre no
sistema HRSG. Esta condição, geralmente ignorada, O projeto padrão do Sistema de Aquecimento de
pode ocorrer quando há um vazamento da tubulação Gás Combustível atende os seguintes critérios:
durante a operação da turbina a gás ou parada da • Fornece combustível aquecido que atenda
unidade. os requisitos do índice Wobbe modificado
Este projeto padrão é fornecido ao cliente como uma do sistema de combustão da turbina a gás.
referência. Podem ser aceitas algumas modificações • Evita a entrada de água no sistema de
no projeto, desde que sejam atendidos os requisitos combustão da turbina a gás depois de um
da turbina a gás. vazamento ou ruptura da tubulação de troca
de calor.
Descrição do sistema • Fornece indicação rápida de falha na
A Figura 4 identifica a configuração do tubulação de troca de calor.
equipamento, da instrumentação e da tubulação do
Sistema de Aquecimento de Gás Combustível. Este
sistema, conforme descrito, foi aplicado
inicialmente às usinas de geração de energia de ciclo

Figura 4. Diagrama de fluxo padrão do Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
• Evita a entrada de gás combustível no ou controles automáticos. Esses três níveis foram
sistema de alimentação de água depois de estabelecidos para impedir a entrada de água na
problemas na tubulação de troca de calor. turbina a gás ao mesmo tempo que evita disparos
(trips) acidentais ou reduções de carga devido a
• Remove partículas de gás aprisionadas falha em algum instrumento de leitura. (Consulte a
conforme especificado na revisão mais figura 5.)
recente do GEI-41040, Especificação de
Processo – Gases para Combustão em Os controles de detecção de vazamento do
Turbinas a Gás para Trabalho Pesado aquecedor foram estabelecidos para fornecer
(Referência 1). detecção no início de um vazamento na tubulação de
troca de calor e para atenuar os efeitos do
• Fornece proteção contra sobrepressão na vazamento na turbina a gás e do equilíbrio dos
tubulação e componentes do Sistema de sistemas da usina.
Aquecimento de Gás Combustível da
turbina a gás. Cada concha do aquecedor de gás combustível tem
um coletor de drenagem no ponto inferior. Os dois
• Assegura que a pressão de água seja maior coletores de drenagem alojam uma série de
que a pressão de gás durante a operação e interruptores de nível usados nos controles de
parada da turbina a gás. detecção de vazamento da tubulação. O coletor de
Filosofia de Proteção para Detecção de drenagem inferior da tubulação de troca de calor
Vazamento do Aquecedor inferior tem um único interruptor de nível alto e três
interruptores de nível muito alto de redundância
O esquema de detecção de vazamento na tubulação tripla. Um coletor de drenagem abre-se na ativação
de troca de calor deve incluir três níveis de alarmes do interruptor de nível alto correspondente. Quando
são ativados dois dos três interruptores de nível Nível 1. Em um patamar mínimo, um instrumento
muito alto, a água de alimentação que entra e sai da de leitura simples (ou seja, interruptor de nível) é
tubulação de troca de calor será isolada. Esta ação implementado para dar o alarme e esvaziar o meio
reduz rapidamente a temperatura do gás combustível de aquecimento do tanque de coleta de
e inicia a transferência da turbina a gás para um líquidos/fluxo de gás depois de um
modo de operação a frio. vazamento/ruptura da tubulação. Isto dá uma
indicação inicial de que há vazamento/ruptura na
Especificamente no Sistema de Aquecimento de Gás
tubulação de troca de calor.
Combustível padrão, os detalhes dos três níveis são
os seguintes:
Figura 5. Esquema de controle de detecção de vazamento na tubulação de troca de calor
Nível 2. Em um patamar mínimo, é implementado Trajetória do fluxo do sistema

um instrumento de leitura de redundância tripla
configurado a um nível mais alto que o Nível 1. Quando o gás combustível abastecido entra nas
Uma emissão desses sinais deve acionar o alarme e instalações da usina, ele passa primeiro por um dos
isolar automaticamente o meio de aquecimento do dois filtros 100% coalescentes. Esses filtros são
fluxo de gás, (isto é, isolar a água de alimentação da necessários para remover os líquidos e as partículas
tubulação de troca de calor). Isto dá uma indicação do suprimento de gás do cliente. Os filtros podem
secundária de que há vazamento na tubulação de não ser necessários se for instalado equipamento
troca de calor/ruptura da tubulação e de que a ação similar no fluxo ascendente pelo fornecedor do gás.
tomada de acordo com o Nível 1 não surtiu efeito. O Os líquidos coletados no Poço do Filtro Coalescente
isolamento automático do meio de aquecimento do são automaticamente drenados para o Tanque de
fluxo de gás iniciará uma transferência da turbina a Dreno comum. Um interruptor de pressão
gás para um modo frio de operação de combustão diferencial instalado nos filtros monitora o
e/ou menor carga da turbina. diferencial de pressão e aciona o alarme quando se
faz necessária a limpeza ou a substituição do
Nível 3. Em um patamar mínimo, é implementado cartucho.
um instrumento de leitura de redundância tripla
configurado a um nível mais alto que o Nível 2. Abaixo do fluxo do Filtro Coalescente, o
Uma emissão desses sinais deve ser incluída no abastecimento de gás combustível entra no
sinal de disparo (trip) principal do cliente. Isto Superaquecedor Elétrico de Partida. Este aquecedor
fornece um nível final de indicação/atenuação de partida é necessário quando o suprimento de gás
depois de um evento de ruptura/vazamento. A não cumpre o requisito mínimo de
ativação desses interruptores de nível impede a superaquecimento.
entrada de água no sistema de combustão ao isolar o O aquecedor elétrico é desligado e ignorado no
fornecimento de gás ou disparar (trip) a turbina a ponto onde o Aquecedor de Gás Combustível do
gás. Processo consegue manter temperaturas do gás
acima do requisito mínimo de superaquecimento.

À medida que sai do superaquecedor, o combustível tubulação de troca de calor. Essas válvulas
entra no Aquecedor de Gás Combustível do automáticas de bloqueio e sangria evitam que o
Processo. Este sistema incorpora uma estrutura fluxo do gás volte para os sistemas de água de
empilhada de aquecedor de duas conchas com o gás alimentação durante a parada da unidade se houver
na lateral da concha e a água de alimentação na um vazamento na tubulação. É fornecida uma
lateral da tubulação. Cada uma das conchas da configuração similar de bloqueio e sangria de três
tubulação de troca de calor tem um poço de coleta válvulas na saída de água de alimentação do
no ponto inferior. Esses poços alojam trocador de calor. A válvula de controle de
instrumentação de nível que dá uma indicação temperatura do gás está localizada diretamente
rápida sobre vazamento ou ruptura da tubulação de abaixo do fluxo da segunda válvula de isolamento.
troca de calor e controla automaticamente as
válvulas de dreno dos tanques. A ativação de um Descrição dos componentes
único interruptor de nível alto indica a detecção de A seção abaixo traz uma descrição detalhada dos
um vazamento Nível 1, ao passo que interruptores componentes de hardware do Sistema de
de nível alto-alto de redundância tripla indicam uma Aquecimento de Gás Combustível padrão. Os
vazamento Nível 2 (Consulte a figura 5). Uma componentes específicos da unidade podem
válvula de desvio/desvio completo é fornecida à apresentar diferenças de acordo com as condições de
volta do Aquecedor de Gás Combustível para entrada de gás, os requisitos de aquecimento e a
possibilitar determinados modos de operação configuração geral da usina. Os esboços dos
quando o trocador de calor não estiver em serviço. componentes podem ser diferentes, dependendo do
De acordo com o tipo de combustão e tamanho da fornecedor do equipamento.
estrutura, esses modos de operação “frios” podem
ser limitados por carga e/ou emissão. (Consulte os Skid do Filtro Coalescente — O Skid do Filtro
Requisitos Específicos de Combustão). Coalescente foi projetado para proteger o sistema de
gás combustível de fluxo descendente contra a
O gás combustível que sai do Skid do Aquecedor de entrada de combustível em fase líquida e partículas
Gás Combustível entra no depurador de gás contaminantes. (Consulte a figura 6.) No fluxo
combustível. Esse depurador “seco” realiza duas nominal, a eficiência do filtro é de 100% para
funções que a) dão o nível final da filtragem de partículas sólidas e líquidas maiores que 0,3 microns
partículas no fluxo ascendente da turbina a gás, e b) do fluxo nominal. Este skid não foi projetado para
remove gotículas de água aprisionadas no gás que remover grandes quantidades de líquidos (isto é,
possam existir quando há vazamento de uma “tarugos”).
tubulação secundária (isto é, furos). Dois níveis de O skid, conforme mostrado, compõe-se de dois
instrumentação dentro do depurador monitoram a
filtros coalescentes de fluxo de 100% de gás. Cada
presença de líquidos. Um interruptor de nível alto
filtro foi projetado para realizar manutenção sem
gera um alarme e abre automaticamente a válvula de
tirar a turbina a gás de operação. Unidades que
drenagem do depurador que drena fluidos coletados operam no pico podem usar uma estrutura simples,
no tanque de dreno. Dois dos três interruptores de onde o filtro pode ser limpo e mantido durante o
nível muito alto indicam a detecção de um
tempo inativo da unidade.
vazamento Nível 3, iniciando, assim, um sinal para
disparar (trip) a turbina a gás. (Consulte a figura 5) Cada carcaça de filtro contém um poço de coleta de
líquidos. O poço é fornecido com um sistema de
Abaixo do fluxo do depurador de gás combustível, o drenagem que remove automaticamente líquidos do
gás entra no tubo de medição de gás combustível. O recipiente. É fornecido um interruptor de nível alto
tubo de medição aloja um orifício de fluxo, dois para monitorar o nível do poço. (Consulte Controles
transdutores de pressão diferencial, três elementos de Skid de Filtro Coalescente). (Obs.: Se forem
de temperatura e um transdutor de pressão. Os esperadas grandes quantidades de líquidos
sistemas de controle da turbina a gás lêem sinais aprisionados no gás, pode ser necessário um
fornecidos por esses instrumentos para calcular a depurador no fluxo ascendente do filtro
pressão e o fluxo do combustível de temperatura coalescente).
compensada.
O Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
padrão usa água de alimentação de pressão
intermediária como o meio de aquecimento. A água
de alimentação entra no Skid do Aquecedor de Gás
Combustível e passa por uma estrutura de válvula
dupla de bloqueio e sangria para a lateral da
Figura 6. Skid de Filtro Coalescente Padrão
Figura 7. Superaquecedor Elétrico de Partida Padrão
Superaquecedor Elétrico de Partida — O fonte de calor disponível na ignição da turbina a

Superaquecedor Elétrico de Partida é necessário na gás).
ignição quando o abastecimento de combustível não
Skid de Aquecedor de Processo com Gás
atinge o nível mínimo de superaquecimento exigido
Combustível — O Skid de Aquecedor de Processo
conforme definido no GEI-41040. (Consulte a
com Gás Combustível compõe-se de duas conchas
figura 7.) A capacidade do aquecedor é
empilhadas e tubulações de troca de calor em série,
dimensionada para fornecer este aumento de
válvulas laterais de isolamento de gás e água,
temperatura para fluxos de combustível até o ponto
válvulas de respiro e de drenagem e instrumentação
onde o desempenho do aquecedor pode manter a
necessárias para dar suporte à operação do
temperatura. A capacidade do aquecedor não
aquecedor de gás combustível. (Consulte a figura
mantém o nível de superaquecimento nos fluxos de
8). Os trocadores de calor são de passagem simples,
combustível acima deste valor.
do tipo placa tubular fixa, e incluem foles de
O aquecedor é uma unidade industrial projetada para expansão na concha. Os trocadores de calor são
aplicação de gás natural. Um Retificador de montados em uma base comum.
Controlado de Silício (SCR) controla o aquecedor.
A tubulação de troca de calor foi projetada para que
O controlador do SCR mantém um diferencial
a água de alimentação de pressão intermediária
constante no aquecedor e em todos os fluxos de gás
fluisse dentro dos tubos e para que o gás de baixa
combustível onde é necessário superaquecimento.
pressão fluisse pela concha.
(Obs.: Para esta aplicação podem ser usados
projetos de troca de calor a gás ou a óleo (não Sendo a pressão da água maior que a pressão do gás,
elétricos). O superaquecedor de partida requer uma esta configuração garante que o gás não entre no
sistema de água de alimentação depois de um
vazamento ou ruptura da tubulação. O projeto do A configuração física do trocador de calor tem a

sistema incorpora várias proteções desenhadas para entrada de gás na lateral do trocador de calor do
impedir que a água que entra no gás não entre no primeiro estágio e a saída na parte superior do
sistema de combustão da turbina a gás. trocador de calor do segundo estágio. Os injetores
orientados desta maneira evitam a entrada de água
Cada trocador de calor tem um coletor de drenagem
pela tubulação de entrada ou saída depois de uma
em uma extremidade da concha. Esses coletores de
ruptura da tubulação.
drenagem alojam instrumentação de nível que dão
uma indicação rápida sobre vazamento ou ruptura da
tubulação antes e durante a operação da turbina a
gás.
Figura 8. Skid de Aquecedor de Processo com Gás Combustível Padrão
Cada trocador de calor tem uma placa de orifício de O depurador também remove gotículas de água do
restrição de fluxo localizada na tubulação de entrada fluxo de gás depois da ocorrência de um vazamento
e saída tubular de cada concha. Essa placa de ou ruptura da tubulação do aquecedor.
orifício controla a quantidade de água que sai como
Na taxa de fluxo projetada, a remoção é 100%
resultado de uma ruptura catastrófica da tubulação.
eficiente para partículas de 8 microns ou maiores. O
Este projeto é necessário para minimizar o efeito
desempenho do depurador garante que o gás de
sobre o sistema de água de alimentação e para
saída não conterá mais de 0,10 galões (378 ml) de
limitar a quantidade de água que entra no fluxo de
líquido aprisionado por milhão de pés cúbicos
gás. Os orifícios abaixo do fluxo são não
padrão de gás, no fluxo nominal. O depurador é
concêntricos com os tubos para possibilitar a
fornecido com um sistema de drenagem automático
drenagem durante a parada.
que descarrega no Tanque de Dreno.
O Aquecedor de Gás Combustível é dimensionado
O Depurador de Gás Combustível é um separador
para acomodar fluxo descendente de temperatura do
vertical, multiciclônico, altamente eficiente, do tipo
trocador de calor e pode fornecer a temperatura
seco. O recipiente do depurador é feito de aço-
desejada para todas as condições operacionais.
carbono e é projetado para atender os requisitos da
Pode ser necessário fornecer um sistema de desvio Seção VIII do Código de Recipiente de Pressão e
automatizado à volta do Aquecedor de Gás Caldeira ASME (Referência 3). O flange de saída do
Combustível para atender os Requisitos Específicos depurador serve como ponto de interface do aço-
de Combustão definidos neste documento. A carbono para aço inoxidável com o Sistema de
necessidade deste desvio dependerá bastante do Aquecimento de Gás Combustível. Em outras
sistema de aquecedor real aplicado a uma unidade. palavras, a tubulação e válvulas entre o depurador e
a conexão da turbina a gás deve ser de aço
Depurador de Gás Combustível — O Depurador de
inoxidável.
Gás Combustível dá o nível final de filtragem
diretamente no fluxo ascendente da turbina.
(Consulte a figura 9)
Figura 9. Depurador de Gás Combustível Padrão

Tanque de Dreno — O Tanque de Dreno é um emitido um alarme dentro do sistema de controle da
tanque atmosférico horizontal construído de aço- usina. Cada filtro é fornecido, ainda, com um
carbono. O Tanque de Dreno coleta e armazena medidor de nível local.
líquidos descarregados do Skid de Filtro
Um interruptor de pressão diferencial alta monitora
Coalescente, dos coletores de drenagem de
a queda de pressão em todo o filtro coalescente que
Aquecedor de Processo e do Depurador de Gás
está em uso. A ativação deste interruptor gera um
Combustível. O respiro do aquecedor de processo
alarme nos controles da usina indicando que é
também vai para o Tanque de Dreno. Devido ao
necessária uma mudança para o filtro limpo. A saída
potencial de coleta de hidrocarbonetos gasosos e
de gás de cada filtro é fornecida com um medidor de
líquidos, um corta-chamas é montado no coletor do
pressão local.
Tanque de Dreno. O tanque é montado dentro de um
dique de contenção para proteger o ambiente de Controles do Superaquecedor Elétrico de Partida
descargas perigosas. — Os controles do Superaquecedor Elétrico de
Partida são configurados para obter a temperatura
O Tanque de Dreno é fornecido com um medidor de
desejada do gás combustível na saída do aquecedor
nível local e um interruptor de nível alto. A
de acordo com o diferencial de temperatura do
drenagem manual do tanque é necessária quando o
aquecedor. Os controles são configurados para
nível atinge um determinado ponto especificado. Se
manter uma temperatura diferencial constante com
for coletada quantidade excessiva de líquidos no
um limite máximo de temperatura. O diferencial
tanque de dreno, esses líquidos precisarão ser
constante é a diferença entre a temperatura mínima
analisados e ter sua origem determinada.
do gás fornecido e o nível mínimo de
Controles do sistema superaquecimento superior ao ponto de condensação
do combustível. Todas as funções de controle são
Esta seção traz uma descrição detalhada do
realizadas localmente por um controlador SCR
hardware e software de controle associados ao
dedicado.
Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
padrão. Os controles específicos da unidade podem Controles de Skid de Aquecedor de Gás
se desviar das descrições abaixo de acordo com a Combustível — Os controles de temperatura do gás
configuração específica da usina. regulam e monitoram a temperatura do
fornecimento de gás combustível para a turbina.
Controles de Skid de Filtro Coalescente — Cada
um dos dois filtros coalescentes de capacidade total Os elementos e transmissores de temperatura são
é fornecido com um controlador de nível e uma fornecidos nas entradas laterais de gás e de água
válvula de drenagem integral. O controlador para o aquecedor de gás combustível e na saída
mantém um nível mínimo no poço ao abrir e fechar lateral do gás. Sinais fornecidos por esses
continuamente a válvula de drenagem. Os líquidos instrumentos são enviados para o sistema de
coletados são descarregados no Tanque de Dreno. controle. Esses sinais são usados para modular a
Um interruptor simples de nível alto monitora o válvula de controle de fluxo localizada na saída
nível do poço. Na ativação desse interruptor, é
lateral de água do aquecedor de forma a alcançar a Referências

temperatura desejada do gás combustível.
1. "Especificação de Gases Combustíveis para
Resumo Combustão em Turbinas a Gás para Trabalho
Pesado," GE Power Systems, GEI-41040.
Esta publicação foi desenvolvida para: a) identificar
os requisitos da turbina a gás relativos aos sistemas 2. "Considerações sobre o Projeto do Sistema de
de aquecimento de gás combustível, e b) dar uma Limpeza de Gás Combustível das Turbinas a Gás
visão geral descritiva do Sistema de Aquecimento para Trabalho Pesado," GE Power Systems, GEI-
de Gás Combustível padrão da GE. Este sistema 3942.
padrão foi desenvolvido para atender esses
3. Seção VIII, Código de Recipiente de Pressão e
requisitos e, ao mesmo tempo, garantir uma
Caldeira ASME.
operação segura e confiável de usinas de geração de
energia e turbinas a gás.
Devido à natureza deste sistema, é imperativo que o
sistema detalhado inclua meios de proteção pessoal.
Isto inclui, embora não limitando-se, ao
direcionamento de descarga das válvulas de
segurança de alívio de pressão, à inclusão de
isolamento de proteção individual e ao impedimento
de entrada e “ocultação” de gás combustível no
sistema de vapor e água de alimentação da usina.

Relação das figuras

Figura 1. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2+ (PG9351)
Figura 2. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2+ (PG7251FB e PG9371FB)
Figura 3. Requisitos operacionais de aquecimento de combustível em DLN-2.6
Figura 4. Diagrama de fluxo padrão do Sistema de Aquecimento de Gás Combustível
Figura 5. Esquema de controle de detecção de vazamento na tubulação de troca de calor
Figura 6. Skid de Filtro Coalescente Padrão
Figura 7. Superaquecedor Elétrico de Partida Padrão
Figura 8. Skid de Aquecedor de Processo com Gás Combustível Padrão
Figura 9. Depurador de Gás Combustível Padrão
Relação das tabelas

Tabela 1. Projeto de combustão para referência cruzada de modelos de turbina

Tab 9
g
CSA0409
Junho de 1998
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Resfriamento e de Selagem de Ar

I. GERAL
O sistema de resfriamento e de selagem de ar fornece o fluxo de ar necessário do compressor da
turbina a gás para os outros componentes do rotor e do estator da turbina a gás a fim de evitar o
acúmulo de temperatura nesses componentes durante a operação normal e a pulsação do compressor.
O MS-7001FA possui um sistema de lubrificação operado por vácuo. Portanto, a função de selagem
do rolamento não é utilizada. Quando a turbina a gás está em operação, o ar é extraído do 9º e 13º
estágios do compressor de fluxo axial e da descarga do compressor.
O ar atmosférico dos ventiladores centrífugos de fora da base é utilizado para resfriar a carcaça de
exaustão da turbina e a superfície do mancal nº 2.
As funções de resfriamento e selagem fornecidas pelo sistema são as seguintes:
1. Proteção da pulsação do compressor
2. Resfriamento de componentes internos
3. Resfriamento da carcaça de exaustão da turbina
4. Resfriamento da superfície do mancal nº 2
5. Fornecimento de ar de operação para as válvulas operadas por ar.
O sistema de resfriamento e selagem de ar consiste em passagens de ar especialmente projetadas na
carcaça da turbina, nos injetores da turbina, na roda rotativa, na tubulação para o ar de extração do
compressor e os componentes associados. Os componentes associados utilizados no sistema incluem:
1. Ventiladores de resfriamento da carcaça de exaustão da turbina
2. Ventiladores da superfície do mancal nº 2
3. Motores de transmissão dupla 88TK-1, –2 e 88BN–1, -2
4. Filtro de ar FA6-1 (com elemento de pedra porosa)
5. Válvulas de extração de ar VA2-1 e –2
6. Válvula solenóide 20CB-1 (para controle das válvulas de extração de ar)
7. Transdutores de pressão de descarga do compressor 96CD-1, -1B e -1C
Consulte o diagrama esquemático de ar de resfriamento e selagem na seção Desenhos de Referência

deste manual.
problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que> se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
II. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES
O sistema de ar de resfriamento é formado por quatro grandes subsistemas:

1. Subsistema de sangria do compressor para proteção da pulsação
2. Subsistema de fornecimento de ar de resfriamento do injetor da turbina
3. Subsistema do módulo do ventilador da superfície do mancal nº 2 e da carcaça de exaustão
4. Subsistema de viés de referência da temperatura de exaustão
A. Subsistema de sangria do compressor para proteção da pulsação
As características de pressão, velocidade e fluxo do compressor de fluxo axial da turbina a gás

tornam necessária a existência de equipamentos e seqüenciamentos especiais dos componentes
da turbina a gás a fim de evitar pulsação do compressor quando a turbina for acionada e
acelerada na partida. Também é necessário dispor de proteção de pulsação na parada e na
desaceleração quando a turbina é disparada. O equipamento necessário para fornecer essa
proteção é o subsistema de válvula de sangria do compressor e o subsistema de pás-guia de
admissão variáveis. A operação do subsistema de pás-guia de admissão é tratada em outro
capítulo deste manual.
O MS-7001FA é equipado com duas válvulas de sangria do compressor (VA2-1, -2) operadas
pneumaticamente para sangrar no 9º estágio. As válvulas são projetadas para abrirem sozinhas
quando houver perda de pressão no fornecimento de ar da válvula solenóide pneumática, 20CB-
1. Esse recurso é considerado à prova de falhas com relação à proteção do compressor.
O ar de descarga do compressor (controlado por válvulas solenóides 20CB-1) é utilizado para

fechar as válvulas de sangria do compressor. O ar de descarga do compressor é enviado a um
filtro de ar poroso, FA6-1, que remove a sujeira e a água do ar de descarga do compressor
através de um orifício de purga contínua antes de o ar entrar na válvula solenóide 20CB-1. Da
válvula solenóide, o ar é enviado às carcaças do êmbolo das duas válvulas de sangria.
Durante a partida da turbina, o 20CB-1 é desligado e as válvulas de sangria do 9º estágio são

abertas para descarregar o ar do 9º estágio na câmara de exaustão. Isso elimina a possibilidade
de pulsação do compressor. Os interruptores de fim de curso, 33CB-1 e -2, das válvulas
autorizam o acionamento da seqüência de partida e asseguram que as válvulas de sangria
estejam totalmente abertas antes de acionar a turbina. Os interruptores também acionam um
alarme caso alguma válvula que deva estar fechada venha a se abrir. Quando a turbina acelera
para a velocidade máxima, a válvula solenóide do 20CB-1 é acionada para fechar as válvulas de
sangria e permitir a operação normal da turbina. Quando um sinal de parada da turbina é
iniciado e a válvula do 20CB-1 é desligada, o ar do 9º estágio é novamente descarregado na
câmara de exaustão para evitar a pulsação do compressor durante o período de desaceleração da
turbina.
CUIDADO
Sob nenhuma circunstância o usuário deverá tentar dar partida à

turbina se as válvulas de sangria não estiverem totalmente abertas.
Poderão ocorrer graves danos à turbina a gás se as duas válvulas
não estiverem abertas durante o ciclo de aceleração e desaceleração
da turbina.
Apesar de as válvulas de sangria aparentarem estar em uma disposição redundante paralela, elas
não são redundantes. As duas válvulas devem estar funcionando para fornecer a proteção de
pulsação adequada.
2
B. Subsistema de fornecimento de ar de resfriamento dos injetores da turbina
O circuito de resfriamento dos componentes da turbina é formado por circuitos internos e

externos. As pás de primeiro e segundo estágios, o injetor do primeiro estágio e a trava do
primeiro estágio são resfriados por um circuito interno de resfriamento de ar, enquanto que os
injetores de segundo e terceiro estágios são resfriados por um circuito externo de resfriamento
de ar.
O circuito interno é fornecido pelo 17º estágio e pelo ar de descarga do compressor, e o circuito
externo pelo ar de extração do 13º estágio. O ar para resfriamento do injetor e da trava do
primeiro estágio é fornecido pela câmara de descarga do compressor que abriga as peças de
transição da combustão. O resfriamento das pás é fornecido pelo fluxo radial de ar para o
interior da roda do compressor do 17º estágio e por orifícios perfurados axialmente através da
peça de separação e sobre a face dianteira da roda da turbina do primeiro estágio. O ar de
resfriamento das pás flui pelo orifício da roda da turbina do primeiro estágio para a câmara entre
as pás de primeiro e segundo estágio. Esse circuito também fornece ar para o aquecimento dos
orifícios das rodas de segundo e terceiro estágio e para purgar as folgas das rodas.
O circuito externo é formado por uma tubulação entre a tubulação de sangria do 13º estágio e a
carcaça da turbina. É utilizado um sistema de tubulação de dois ramais para enviar o ar de
resfriamento do 13º estágio do compressor para a carcaça da turbina. A tubulação desse
subsistema é compartilhada com o subsistema de sangria do compressor para minimizar a
quantidade da tubulação. Em cada tubulação para o injetor do segundo estágio, um
estrangulador em Y com um filtro de malha 20 é colocado em série com o injetor do segundo
estágio para impedir que os pequenos orifícios de resfriamento de colisão de dentro das pás
fiquem obstruídos por sujeira e incrustação. As placas de orifícios localizadas na extensão da
tubulação para cada injetor controlam o fluxo de ar através do sistema de tubulação.
C. Subsistema do módulo do ventilador da superfície do mancal nº 2 e da carcaça de exaustão
O módulo do ventilador de resfriamento é formado por quatro ventiladores centrífugos

acionados por dois motores duplos, 88TK-1, –2 e 88BN–1, -2. O ar de resfriamento é fornecido
ao manifold de resfriamento da carcaça de exaustão e à superfície do mancal nº 2. Cada
ventilador é dimensionado de forma a fornecer 100% do fluxo necessário para os respectivos
requisitos de resfriamento. Os motores são controlados de forma a operarem em uma
configuração de serviço/espera para que somente uma combinação de ventiladores, carcaça de
exaustão e superfície do rolamento esteja em operação durante o funcionamento da turbina a
gás. Cada motor é equipado com um aquecedor de ambiente, 23TK-1, –2 ou 23BN–1, -2, para
controlar a umidade durante os períodos de parada.
Dois dos ventiladores fornecem ar para resfriamento da carcaça de exaustão e da folga da

terceira roda traseira. É fornecida uma grade de entrada para cada ventilador e a descarga de
cada um passa por uma válvula de retenção tipo desviadora VCK7–1 antes de entrar nas
aberturas da carcaça de exaustão. O ar de resfriamento entra na carcaça de exaustão através de
oito injetores radiais na peça anular externa da carcaça. O ar resfria o diâmetro externo do
pacote de isolamento externo da passagem do gás de exaustão. Parte do ar de resfriamento sai
da carcaça na junta dianteira com a trava da pá do terceiro estágio. O restante flui para a parte
traseira e retorna, atravessando e resfriando as escoras de apoio radial. O ar resfria o diâmetro
interno do pacote de isolamento interno da passagem do gás de exaustão e sai da carcaça de
exaustão, sendo lançado na folga de roda traseira da pá do terceiro estágio. O ar de resfriamento
também impede que o gás de exaustão seja aspirado para dentro do poço coletor do mancal nº 2.
Uma disposição similar de dois ventiladores é utilizada para fornecer ar de resfriamento para a
superfície do mancal nº 2. Os ventiladores são equipados com filtros de entrada para remover
partículas de sujeira que poderiam ser prejudiciais ao rolamento. Além disso, a descarga de cada
ventilador passa através de uma válvula de retenção tipo desviadora VCK7–3 antes de entrar na
tubulação de fornecimento principal para a superfície do mancal nº 2. Essa válvula é necessária
3
devido à operação de serviço/espera; caso contrário, o ar do ventilador em funcionamento

escaparia através do ventilador fora de serviço, pulando o circuito de resfriamento.
As chaves de pressão 63TK-1 e -2 nos ventiladores da carcaça de exaustão, e 63BN-1 e 63BN-2

nos ventiladores da superfície do mancal nº 2, são utilizadas para sentir a pressão de descarga de
cada ventilador. Se houver falha no ventilador ou no motor do conjunto em operação, a perda de
pressão de descarga fará com que os pontos de contato da respectiva chave de pressão 63TK ou
63BN se fechem, enviando um sinal para acionar o conjunto fora de serviço. Se ocorrer uma
segunda falha, a turbina será desligada em uma seqüência normal de parada.
Observação: É recomendável consertar ou substituir o mais rápido possível

qualquer ventilador ou motor com falha para impedir uma
parada da turbina devido a uma segunda falha.
D. Subsistema de viés de referência da temperatura de exaustão
Os limites da temperatura da partida da turbina são determinados principalmente pela vida útil
das peças da turbina. Para obter o melhor custo/benefício do funcionamento da turbina a gás no
serviço de geração de energia elétrica, é normal operar a turbina a gás no limite da temperatura
de partida. O sistema de controle da turbina calcula a temperatura real de partida e controla o
funcionamento da turbina de forma que o limite da temperatura de partida não seja excedido
pela temperatura de partida real/calculada. A temperatura de partida é calculada com três dados:
a temperatura de exaustão medida no termopar médio, a relação da pressão real no compressor e
os parâmetros mecânicos da turbina. Se ocorrer falha nos transdutores de pressão de descarga do
compressor 96CD e seus componentes eletrônicos associados, o sistema de controle Mark V
também permite calcular a temperatura de partida com base na temperatura de exaustão e no
consumo real de combustível.
E. Fornecimento de ar pressurizado
O ar de descarga do compressor é utilizado como fonte de ar para operar diversas válvulas de ar

em outros sistemas. O ar para essa finalidade é extraído na descarga do compressor e enviado
para as diversas válvulas de ar. Além disso, a pressão da descarga do compressor é monitorada
pelos transdutores de pressão 96CD-1, 96CD-1B e 96CD-1C para utilização no controle da
turbina a gás.
F. Condições para lavagem com água
Quando o compressor da turbina ou a seção da turbina a gás é lavada com água, é importante
fazer com que os componentes ativados por ar de descarga do compressor não entrem em
contato com a água. Para impedir que a água entre nesses componentes, são fornecidas válvulas
de isolamento nas linhas para o 20CB-1, os transdutores 96CD, e nas linhas utilizadas por
outros sistemas.
Durante a operação normal da turbina a gás, todas as válvulas de isolamento devem estar
abertas. Antes de iniciar a lavagem com água, as válvulas de isolamento devem estar fechadas e
as válvulas de drenagem e de sangria do separador de ar devem estar abertas. No final da
lavagem com água, as válvulas de isolamento devem estar abertas e as válvulas de drenagem e
de sangria do separador devem estar fechadas para permitir o funcionamento normal da turbina.
4
III. DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES
A. Filtro
Fabricante: Mueller Steam Specialty Division/filtro em “Y”
B. Operação
Se o filtro for equipado com uma válvula de sangria, abra a válvula até que o sedimento seja
removido. Se não estiver configurado para sangria, remova a tampa e limpe a tela. Recoloque a
tela no filtro na mesma posição e feche bem a tampa.
C. Manutenção
Consulte o volume Manutenção deste manual para determinar a programação de limpeza.
IV. DESCRIÇÃO DOS COMPONENTES
A. Separador de ar (ar de selagem do rolamento)
(Fabricante – Donaldson Co. Inc.)
(Modelo – TBD01–9001)
B. Operação
Qualquer partícula de sujeira contida no ar que entra no separador é removida pela ação centrífuga
do separador e ejetada.
C. Manutenção
Se houver suspeita de que o separador de ar esteja entupido, remova-o da linha. Retire os dois
anéis de retenção, o tubo de saída, o anel de vedação e a pá-guia em hélice e lave as peças
metálicas com solvente ou detergente para remover os elementos contaminantes. Verifique as
peças para verificar se não há sinais de erosão ou corrosão. Remonte e reinstale a unidade.
O orifício pode ficar entupido, erodido ou corroído. Ele é rosqueado no furo e desobstruído de
forma a permitir a passagem de uma chave de fenda para removê-lo. Nunca tente remover o
orifício enquanto o separador estiver sob pressão. A limpeza pode ser feita com solvente ou
detergente, da mesma forma que as outras peças.
Se o buraco do orifício aumentar de tamanho devido à erosão ou corrosão, não haverá degradação
do desempenho do limpador de ar. O único efeito será a redução do fluxo, já que uma quantidade
maior de ar passará através do orifício. Nesse caso, a decisão para substituir o orifício dependerá
do efeito final do fluxo de ar reduzido e não do efeito no limpador.
Um desenho esquemático desse separador está incluído na seção Listas e Desenhos de Peças.
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GE Power Systems
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GEK 110245
Outubro de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistemas de Água de Resfriamento

I. GERAL
O sistema de água de resfriamento é projetado para acomodar os requisitos de dissipação de calor do

sistema de óleo lubrificante, das montagens do detector de chamas, dos resfriadores do gerador a gás e
do resfriador do inversor comutado por carga - LCI (se necessário). Os componentes do sistema de
água de resfriamento estão localizados no módulo auxiliar, na base da turbina a gás, na base do
gerador e na base do LCI (se necessário). Os componentes incluem os trocadores de calor (Placa e
Estrutura/Carcaça e Tubo), válvulas de borboleta, orifícios, válvulas de esfera, válvulas de agulha e
válvulas reguladoras de temperatura. Consulte o diagrama esquemático de água de resfriamento
(MLI0420) para obter mais detalhes.
Todos os dispositivos são configurados para fornecer a temperatura, pressão e fluxo apropriados. As
configurações para esses dispositivos podem ser encontradas no resumo do sistema correspondente.
O cliente deve fornecer os tubos e os meios de controle de fluxo para a interconexão dos subsistemas.
Consulte o documento GEI 41004 (Última Revisão) para obter as recomendações de água de
resfriamento para os sistemas de resfriamento fechados ou consulte GEK28170 (Última Revisão) para
obter as recomendações de água de resfriamento para sistemas abertos.
II. DESCRIÇÃO DAS FUNÇÕES
A. MÓDULO AUXILIAR
1. Sistema de óleo lubrificante
Os componentes do sistema de resfriamento de óleo lubrificante é formado por dois
trocadores de calor (LOHX1 e LOHX2), uma válvula reguladora de temperatura (VA32–
1) e válvulas de borboleta. São fornecidos dois trocadores de calor para que um deles
fique em operação resfriando o óleo lubrificante enquanto o outro estiver em
manutenção. Somente um dos trocadores de calor poderá estar em serviço durante a
operação. O operador deverá verificar se a válvula borboleta para isolamento do retorno
do líquido de resfriamento do trocador fora de serviço está fechada. As válvulas de
isolamento de alimentação e retorno do trocador de calor inativo não podem ficar
fechadas por um período muito longo porque se tornará um volume fechado. Em um
volume fechado, qualquer expansão de fluído térmico poderia provocar um vazamento
externo. O ponto alto de respiro e o ponto baixo de dreno estão localizados na tubulação.
Para substituir um trocador de calor por outro com a turbina a gás em operação, é
necessário fazer o seguinte: 1) Abrir a válvula de enchimento do óleo lubrificante para
permitir que o trocador de calor se encha de óleo até que o fluxo possa ser observado no
visor de nível. 2) Abrir a válvula de isolamento do líquido de resfriamento do trocador
atualmente fora de serviço. O líquido de resfriamento passa a circular através dos dois
trocadores de calor. 3) Operar a válvula de transferência de óleo para dirigir o fluxo total
de óleo para o trocador de calor que vai estar em serviço. 4) Fechar a válvula de
isolamento de retorno do líquido de resfriamento do trocador sem fluxo de óleo.
problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que> se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
GEK 110245 Sistemas de Água de Resfriamento
É fornecida uma válvula reguladora de temperatura (VA32–1) para controlar a

temperatura do coletor do óleo lubrificante. A válvula de três vias passa o líquido de
resfriamento pelo trocador de calor permitindo que o fluxo de líquido de resfriamento
correto mantenha o óleo dentro da faixa de controle da temperatura. Um controlador de
temperatura eletropneumático (90LT–1) regula a válvula. Se a temperatura do óleo fora
do trocador de calor exceder a temperatura do ponto de ajuste, o sinal do 90LT–1 abrirá
ainda mais a válvula de controle na posição B–L, permitindo que uma quantidade
maior de líquido de resfriamento flua através do trocador de calor e reduzindo a
temperatura do óleo. Se a temperatura do óleo fora do trocador de calor estiver abaixo
do ponto de ajuste, o sinal do 90LT–1 abrirá mais a válvula VA32–1 na posição B–R,
reduzindo o fluxo de líquido de resfriamento para o trocador de calor e a temperatura
do óleo. Na partida da turbina a gás, a válvula normalmente está fechada para o
trocador de calor e abrirá quando a temperatura do óleo atingir a faixa de temperatura
de controle. A disposição da Válvula de Controle de Água de Resfriamento também
inclui um Regulador de Pressão Pneumática (VPR64–2). É fornecida uma manivela de
cancelamento na válvula para permitir o controle manual.
OBSERVAÇÃO
Em altas temperaturas ambientes, a válvula VA32–1 poderá ser aberta para
permitir o fluxo total para o trocador de calor. Nesse momento, existe uma
velocidade de circulação máxima do líquido de resfriamento e a temperatura do
óleo poderá subir acima da faixa de controle da temperatura da válvula. Isso é
aceitável porque os trocadores de calor e o sistema são projetados para evitar
que a temperatura do óleo exceda o limite superior da temperatura do óleo em
qualquer condição do ambiente da instalação.
B. BASE DA TURBINA A GÁS

A tubulação da base da turbina a gás distribui o líquido de resfriamento para as montagens do
detector de chama. As montagens do detector de chama são resfriadas para aumentar sua vida
útil. A camisa de resfriamento das montagens do detector de chama fornece uma ruptura
térmica na condução da transferência de calor entre a caixa da câmara de combustão e o
instrumento do detector de chama.
Não é necessário regular a temperatura das montagens do detector de chama. A velocidade de
circulação da água de resfriamento projetada para o sistema de tubulação fornece
resfriamento excessivo, assegurando um impacto desprezível na temperatura da água de
resfriamento.
C. GERADOR
O gerador possui cinco resfriadores a gás hidrogênio simplex montados na posição vertical. O
calor da corrente de gás de circuito fechado é transferido para o líquido de resfriamento
através desses resfriadores. São fornecidas válvulas borboleta de isolamento na entrada e
saída do líquido de resfriamento de cada resfriador a gás para atender aos resfriadores sem
drenar totalmente o sistema de água de resfriamento. Em operação normal, todos os
resfriadores devem receber válvulas para o sistema de água de resfriamento. Consulte as
instruções de operação do gerador para obter instruções para a manutenção do resfriamento
durante o funcionamento da unidade.
D. LCI
Se o resfriador do LCI precisar de água para resfriamento durante a partida da unidade, a
água de resfriamento também será fornecida para o resfriador do LCI (Inversor Comutado por
Carga). A disposição da tubulação recomendável é que a água de resfriamento para o
resfriador do LCI seja bombeada em paralelo com os resfriadores do Gerador. Se os LCIs
estiverem conectados em cruz, a disposição da tubulação deverá ser feita de modo que o LCI
acionador da unidade receba a água de resfriamento.
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GE Power Systems
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GEK 11022A
GE Power Systems
Turbina a Vapor
Recomendações para Fluidos (Óleo Lubrificante ISO VG 46 e

Fluido Hidráulico de Éster Fosfato)
GEK 11022A Recomendações para Fluidos (Óleo Lubrificante
ISO VG 46 e Fluido Hidráulico de Éster Fosfato)
I. INTRODUÇÃO
A. Responsabilidade pela seleção e manutenção de fluidos
B. Verificação: esses são os requisitos de fluidos corretos para a minha máquina?
II. SELEÇÃO DE ÓLEOS LUBRIFICANTES E NOVOS REQUISITOS PARA ÓLEOS
A. Requisitos e propriedades típicas de óleos lubrificantes
1. Tipo de óleo e grau de viscosidade exigidos – ISO VG 46
2. O que é óleo para turbina a vapor
3. Óleo para turbina a vapor versus óleo para turbina a gás
4. Óleo para ciclo combinado
5. Fórmulas anti-desgaste ou óleo EP
6. Matéria-prima de óleo mineral hidroprocessado sintético
7. Que tipo de óleo é melhor para a minha turbina a vapor?
B. Requisitos de propriedades do óleo para óleos novos
1. Propriedades do ISO VG 46
2. Propriedades do ISO VG 46 versus propriedades do ISO VG 32
3. Referência industrial
III. CONTAMINAÇÃO ESPERADA EM ÓLEOS LUBRIFICANTES E SEU CONTROLE
A. Formas de contaminação
B. Partículas
1. Fontes e tipos de contaminação
2. Controle e filtragem de contaminação
3. Efeito progressivo da filtragem
4. Quantificação da contaminação de fluidos
5. Limpeza necessária do óleo antes da operação do conjunto turbina gerador
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Recomendações para Fluidos (Óleo Lubrificante GEK 11022A
C. Água
1. Contaminação por água no óleo da turbina
2. Que quantidade de água é excessiva
3. Desempenho do sistema de desidratação
4. Desidratação de óleo versus condicionamento de óleo
D. Ar
1. Mistura e separação de ar e óleo
2. Espuma de óleo e ar aprisionado
3. Espuma de óleo em operação
E. Substâncias estranhas – Fluido hidráulico de éster fosfato
IV. SUBSTITUIÇÃO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
A. Vida útil do óleo
B. Análise do óleo
1. Pontos de amostragem
2. Teste do óleo de descarga antes da operação do gerador da turbina
3. Intervalo de testes na operação normal do gerador da turbina
4. Referência técnica
C. Testes-chave laboratoriais
1. Reserva de oxidação e acidez, RBOT e NN
2. Viscosidade e ponto de ignição
D. Limites de reprovação do óleo para o serviço de turbinas a vapor
1. Ações corretivas recomendadas e limites de reprovação para óleos
2. Metais e partículas nos relatórios de amostras
3
V. REQUISITOS DO FLUIDO HIDRÁULICO
A. Programa de manutenção do fluido hidráulico
B. Fluido hidráulico exigido
C. Controle de contaminação do fluido hidráulico
1. Filtragem fornecida
2. Requisitos de limpeza para operação inicial e normal
D. Contaminação do fluido hidráulico de éster fosfato
1. Água
2. Óleo da turbina
3. Cloro
4. Ar
E. Propriedades do fluido hidráulico e limites de operação recomendados
F. Compreensão da degradação do éster fosfato
4
I. INTRODUÇÃO
Essas recomendações para fluidos aplicam-se a turbinas a vapor fornecidas com os pacotes de
Fornecimento de Fluidos Hidráulicos e Lubrificantes da série VF–“F” da General Electric, nas quais o
sistema de lubrificação opera com um óleo de base de hidrocarboneto ISO VG 46 e o sistema
hidráulico opera com um fluido de resistência ao fogo à base de éster fosfato ISO VG 46.
Consulte o GEK107267 para recomendações sobre fluidos dos pacotes da série VF–“F” que operam
com óleo lubrificante ISO VG32 com fluido de resistência ao fogo a base de éster fosfato.
Esta instrução é um suplemento aos manuais do equipamento de sistemas da série VF–“F” e suas
referências ao desempenho esperado baseiam-se na configuração da série “F”. Porém, as instruções de
propriedade e manutenção dos fluidos podem ser aplicadas separadamente para outras configurações
de sistema que solicitem os fluidos de operação definidos.
A. Responsabilidade pela seleção e manutenção de fluidos
A confiabilidade e segurança das máquinas dependem da aplicação dos fluidos operacionais

adequados para o sistema de lubrificação do trem das máquinas acionadas pela turbina a
vapor e do sistema de controle hidráulico da turbina a vapor. É responsabilidade do
proprietário do equipamento garantir que os fluidos operacionais adequados sejam utilizados
e que esses fluidos sejam mantidos em boas condições de funcionamento.
A Seção de Requisitos do Óleo Lubrificante inclui requisitos de propriedade mínimos para

nova seleção de óleo, informação de referência para auxiliar o proprietário a avaliar as
várias alternativas aceitáveis de óleos, bem como os limites de reprovação dos óleos
lubrificantes.
A Seção de Óleo Lubrificante também inclui informações sobre propriedades fundamentais

de óleo para o serviço de turbinas a vapor, o mecanismo da deterioração do óleo, requisitos
fundamentais para manutenção eficaz do óleo e comportamentos característicos do óleo em
operação.
A Seção sobre o Fluido Hidráulico de éster fosfato é um complemento ao GEK 46375E,

Gerador de Turbina a Vapor, Especificações e Manutenção de Fluidos EHC. Esta instrução,
GEK 110022, é específica para o novo equipamento projetado com sistemas de controle de
ácidos à base de Selexorb. Não houve mudanças nos novos requisitos para fluidos do GEK
46375E, porém os limites de operação e reprovação são mais restritivos.
É altamente recomendável que o proprietário do equipamento que trabalha em cooperação

com fornecedores confiáveis de fluidos, utilize estas informações e as instruções do
fabricante dos fluidos para desenvolver um plano para fluidos específico para seu local de
trabalho que inclua procedimentos rigorosos de manutenção com base em análises
laboratoriais regulares da condição do fluido.
B. Verificação: Esses são os requisitos de fluidos corretos para a minha máquina?
Esta instrução é para sistemas que exigem óleo lubrificante e fluido hidráulico de éster
fosfato ISO VG 46. Antes de prosseguir, verifique se esses são os fluidos corretos para o
sistema de lubrificação e para o sistema hidráulico fornecidos com o conjunto do gerador da
turbina.
Para outros sistemas da série “VF” em aplicações de turbina a vapor:
5
A faixa de temperatura de entrega projetada para o sistema de óleo por

configurações dos instrumentos ou os dados da placa de identificação do
resfriador de óleo são os melhores indicadores físicos da viscosidade exigida
do óleo lubrificante. O tipo de equipamento do sistema de condicionamento do
fluido hidráulico é o melhor indicador físico do tipo de fluido hidráulico
exigido.
Para pacotes de sistema da série VF:
Os pacotes da série “VF” são classificados como tipo “F”, “HP”, “LP”, ou
“Q”, que designam o tipo de fluido hidráulico no número do modelo do
equipamento. “F” é o código para o fluido hidráulico de éster fosfato. O grau
de viscosidade exigido do óleo lubrificante não está definido no número do
modelo do equipamento.
Verificação
1. O modelo do sistema indicado no título do manual de operação termina com “F”,

por exemplo VF–950F.
2. Todos os sistemas “F” são equipados com sistemas de condicionamento de fluidos

montados em reservatórios com filtros separados de absorção de ácidos (F530) e
filtros de partículas (F531) abaixo deles ,além dos filtros de recirculação (FILT500).
Os sistemas “Q” não incluem F531; os sistemas “HP” e “LP” não têm um
reservatório separado para fluido hidráulico.
3. As observações do desenho do esquema mecânico do equipamento definem os tipos

de fluido exigidos. O desenho está numerado como B777A18E (número de série da
turbina) e consta do manual de instruções na Figura A18.
4. Os dados da placa de identificação da temperatura de descarga do resfriador de óleo

dos sistemas de turbinas a vapor que exigem ISO VG46 normalmente é de 135F
versus 125F para os sistemas ISO VG 32.
5. Peça ao representante de serviços da GE Energy Services para verificar o projeto

para o número de série da sua turbina.
II. SELEÇÃO DO ÓLEO LUBRIFICANTE
A. Tipos de óleos lubrificantes
1. Tipo de óleo e grau de viscosidade exigidos – ISO VG 46
O óleo de operação exigido pelo conjunto do gerador da turbina a vapor é um óleo

com base de hidrocarboneto para turbinas a vapor ou óleo de ciclo combinado de
Grau de Viscosidade ISO 46 que siga os novos requisitos de propriedade de óleos
incluídos.
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2. O que é óleo para turbina a vapor

O óleo para turbinas a vapor consiste de uma base de hidrocarboneto e um pacote de
aditivos. Os aditivos comuns para óleos para turbinas a vapor incluem antioxidantes
de consumo para inibir as reações de oxidação por óleo, dispersantes para manter os
produtos da oxidação por óleo em suspensão evitando a formação de depósitos,
inibidores de ferrugem agindo para manter as superfícies cobertas por um filme
oleoso e agentes para inibir a formação de espuma e promover a liberação de ar. O
pacote total é único para cada fórmula de cada fabricante.
O aspecto essencial do óleo para turbinas a vapor é que seu conjunto de aditivos
deve permanecer eficaz na presença de água e deve poder ser prontamente separado
da água (demulsibilidade).
3. Óleo para turbina a vapor versus óleo para turbina a gás
Os óleos para turbinas a vapor são formulados para apresentarem resistência à

oxidação na presença de quantidades relativamente grandes de água,
demulsibilidade e resistência à ferrugem. Os óleos premium para turbina a vapor
têm medidas de estabilidade de oxidação mais altas (TOST >3500), desempenho
aperfeiçoado de demulsibilidade e aditivos sofisticados otimizados para exposição à
água. As temperaturas de operação no serviço de turbinas a vapor são moderadas. A
resistência térmica é uma consideração menor quando comparada ao serviço de
turbinas a gás.
Os óleos para turbinas a gás são formulados para apresentar estabilidade de

oxidação e térmica em faixa de temperaturas mais altas, temperatura de operação
mais amplas, volatilidade reduzida, resistência a formação de espuma e maior
resistência a depósitos. As fórmulas de óleos para turbinas a gás não foram
elaboradas para exposição a quantidades significativas de umidade, e os aditivos
podem não apresentar tolerância à umidade. As fórmulas dedicadas de óleo para
turbinas a gás não devem ser usadas no serviço de turbinas a vapor.
4. Óleo para ciclo combinado
Os óleos para ciclo combinado são formulados para fornecer a estabilidade térmica
em altas temperaturas e a resistência à oxidação necessárias para o serviço de
turbinas a gás com a tolerância à umidade e inibidores de ferrugem exigidos pelo
serviço de turbinas a vapor. As propriedades do óleo para turbinas de ciclo
combinado são caracterizadas por medidas de teste de estabilidade de oxidação
muito altas (TOST >6000) e baixa atividade inicial (NN < 0.1). Esses óleos são mais
caros que os óleos convencionais ou premium para turbinas a vapor, no entanto
fornecem ao proprietário do equipamento um meio aceitável para a utilização de
óleo um comum nas aplicações a vapor e a gás.
5. Fórmulas anti-desgaste ou óleo EP
As fórmulas anti-desgaste incluem os conjuntos de aditivos que contêm zinco e os

que não contêm zinco. Esses aditivos têm a intenção de fornecer uma película de
sacrifício em superfícies altamente carregadas, por exemplo, dentes de engrenagem,
a qual protegerá o substrato onde não é mantida a separação adequada pela
espessura da película de óleo. As fórmulas EP estão disponíveis com óleos para
vapor, gás e ciclo combinado.
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O conjunto do gerador da turbina a vapor não exige essa proteção incremental. As

fórmulas de óleos anti-desgaste não são exigidas e não devem ser usadas.
Nas aplicações de ciclo combinado, em que os sistema de turbina a gás não exige
um óleo “EP”, é permitido utilizar uma fórmula para ciclo combinado “EP” que não
contenha zinco, em conformidade com os requisitos desta instrução, no sistema de
turbina a vapor.
6. Matéria-prima de óleo mineral hidroprocessado sintético
O óleo para turbina a vapor é uma mistura da matéria-prima com o conjunto de

aditivos. A matéria-prima dos óleos para turbinas pode ser solvente refinado,
hidroprocessado ou sintetizado. O Instituto Americano de Petróleo (API - American
Petroleum Institute) classifica as matérias-primas como Grupo I para solventes
refinados, Grupo II para hidrotratados, Grupo III para hidroprocessados e Grupo IV
para sintéticos.
As matérias-primas do óleo tradicional para turbinas ou do óleo mineral são

separadas do óleo bruto pelo refino de solventes. Este óleo tem boa oxidação e
estabilidade térmica e é o mais barato. As características do óleo baseiam-se no óleo
bruto, e o desafio da fabricação é obter resultados consistentes.
As matérias-primas hidrotratadas e hidroprocessadas são fabricadas por

craqueamento catalítico. As cadeias fonte de hidrocarbonetos são quebradas e
reconfiguradas para a obtenção de propriedades mais desejáveis e maior
consistência, independente da fonte de óleo bruto. Esses óleos caracterizam-se por
melhor estabilidade de oxidação e térmica em relação ao óleo mineral. A maioria
dos óleos premium para turbinas a vapor e de óleos para ciclo combinado são feitos
com matéria-prima hidroprocessada (HDP).
Os óleos sintéticos para turbinas são geralmente polialfaolefinas (PAO) fabricadas

por processamento químico. Esses óleos caracterizam-se pela incrível estabilidade
térmica e pela ausência de impurezas comumente encontradas em óleos brutos,
porém são os mais caros. O óleo sintético para turbinas (PAO) é geralmente usado
onde é importante ter alta estabilidade térmica e normalmente não é formulado com
conjuntos de aditivos compatíveis com alta umidade.
7. Que tipo de óleo é melhor para a minha turbina a vapor?
Na seleção de uma fórmula para óleo de turbinas a vapor, é fundamental garantir a

compatibilidade com a umidade. O óleo deve se separar da água com facilidade, ter
inibidores de ferrugem e propriedades de reumidificação eficazes, bem como resistir
à formação de emulsões de produtos de oxidação por óleo e água.
Espera-se que os óleos premium para turbinas a vapor fabricados com matéria-prima
hidroprocessada ofereçam desempenho e vida útil superiores, especialmente sob
condições severas. Os óleos convencionais mais econômicos para turbinas a vapor
oferecem bom desempenho e excelente vida de serviço, especialmente quando se
pratica uma boa manutenção. Os óleos para ciclos combinados que também são
fabricados com matéria-prima hidroprocessada são mais caros, mas têm capacidades
comparáveis a óleos premium para turbinas a vapor. Os sintéticos (PAO) são os
mais caros e normalmente não são formulados para serviço em turbinas vapor.
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Os óleos premium para turbinas a vapor e os óleos convencionais para turbinas a

vapor são a melhor solução para a maioria das instalações. Os óleos de ciclo
combinado eqüivalem à maioria dos óleos premium para turbinas a vapor. A maioria
dos sintéticos (PAO) não são adequados.
B. Requisitos de propriedades do óleo para novos óleos
1. Propriedades do ISO VG 46
As propriedades seguintes são representativas das do óleo ISO VG 46 para turbinas

a vapor em condições novas. As fórmulas de óleo com propriedades consistentes
com aquelas listadas na tabela são aceitáveis, e é possível esperar que ofereçam
serviço satisfatório quando a manutenção for realizada de forma adequada.
Descrição da propriedade Características do óleo Padrão de referência
Grau de viscosidade ISO 46 ASTM D2422/ISO 3448
Viscosidade cinemática a 40°C 41 a 45 centistokes ASTM D445
Viscosidade cinemática a 100°C 6,2 centistokes ASTM D445
Índice de viscosidade >95 ASTM D1298
Ponto de ignição >380°F (193°C) ASTM D92
Ponto de fluidez <20°F (–7°C) ASTM D97
Número de neutralização 0,1 a 0,25 ASTM 974
Cor 0,5 a 2,0 ASTM D1500
Estabilidade de oxidação, TOST 3000 a mais de 6000 horas ASTM D943
Demulsibilidade, minutos para quebra 30 a menos de 10 minutos ASTM D1401
Estabilidade/tendência de formação de 100/0 ASTM D892

espuma
Proteção contra ferrugem Aprovação ASTM D665A
Prevenção contra ferrugem Aprovação ASTM D665B
Liberação de ar menos de 5 minutos ASTM D2270
RBOT menos de 500 minutos a mais de ASTM D2272

2500 minutos
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2. Propriedades do ISO VG 46 versus propriedades do ISO VG 32
Os óleos de alta viscosidade ISO VG 46 para turbinas a vapor têm características

muito semelhantes aos óleos para turbinas ISO VG 32 mais comumente utilizados,
com pequenas diferenças em desempenho de demulsibilidade, estabilidade de
oxidação e valores de acidez. A diferença significativa entre os dois graus é a
relação entre viscosidade e temperatura. Os sistemas de gerador de turbinas
projetados para operar com óleo ISO VG46 não podem ser operados com óleo ISO
VG 32.
A ASTM–D4303 é uma referência geral direcionada em auxiliar os usuários a

comparar as propriedades dos óleos. Os requisitos dessa instrução da GE têm
precedência sobre a ASTM–D4303.
III. CONTAMINAÇÃO ESPERADA EM ÓLEOS LUBRIFICANTES E SEU CONTROLE
A. Formas de contaminação
A manutenção adequada das propriedades do óleo e, conseqüentemente, a proteção do

conjunto do gerador da turbina a vapor exigem o controle da contaminação do óleo.
Algumas formas de contaminação, como partículas e umidade, são controladas prontamente
por tratamento, com os sistemas incluídos de filtragem e desidratação. O ar, que pode ser
prejudicial em quantidades excessivas, é um elemento contaminante que deve ser controlado
pela fórmula do óleo e por um projeto eficaz de reservatório hidráulico. A contaminação por
substâncias estranhas pode ocorrer de várias formas. Um equipamento bem projetado pode
reduzir a probabilidade de entrada de substâncias estranhas no sistema operacional. No
entanto, no final das contas, só pode haver controle pela atenção na operação.
B. Partículas
As partículas, elementos contaminantes sólidos, de todos os tipos existem no óleo em uma

distribuição de tamanhos de partículas que variam de submicro a muito grandes, que são
capazes de causar danos físicos imediatos ou progressivos ao equipamento. Manter o óleo
limpo significa literalmente controlar a distribuição de tamanhos de partículas e o número
total de partículas em um patamar conhecido que resulte em bom funcionamento.
1. Fontes e tipos de contaminação
Inevitavelmente uma grande quantidade de elementos contaminantes entra no
sistema durante a instalação e construção, mesmo com práticas de instalação
cuidadosas. A maior parte dessa contaminação será areia, terra, cascalho trazido
pelo vento, salpicos de soldagem, poeira abrasiva de esmerilhamento, lascas de
gaxeta, flocos de ferrugem e outros detritos de construção; apesar de se esperar que
haja alguns fragmentos de usinagem e de fresagem e resíduos industriais
semelhantes que se soltam durante o transporte e a instalação. A troca de óleo inicial
também pode contribuir com algumas partículas maiores.
Essa contaminação grossa, que inclui muitas partículas grandes o suficiente para
danificar fisicamente o equipamento ou o mancal das turbinas, é prontamente
removida pela limpeza com jato de água durante o comissionamento. Práticas
deficientes de instalação, permitindo contaminação pesada e constante durante a
instalação, aumentam a duração e a dificuldade da primeira lavagem com jato de
água.
10
A maior parte da contaminação por partículas grandes ocorre na instalação inicial e

durante reparos grandes ou upgrades; no entanto, há relativamente poucas partículas
grandes criadas durante a operação. Observe que, em uma amostra de óleo,
relativamente poucas significam milhares, em oposição a milhões.
No início, também existe a contaminação fina, porém, produz-se muito mais na
operação de rotina. A maior parte da contaminação fina é poeira da atmosfera local
que é introduzida, produtos da oxidação do óleo, partículas de desgaste do
equipamento e produtos da corrosão do metal.
A contaminação fina interfere no funcionamento de controles e equipamentos, pode

catalisar o desgaste e, na presença de umidade excessiva, acelerar a oxidação do
óleo e formar emulsões e lodo.
2. Controle e filtragem de contaminação
O controle da contaminação ou a determinação do que é óleo limpo se baseia no

equipamento que está recebendo o serviço.
Nos sistemas da série VF “F” o controle do grau de contaminação sólida exigido é

determinado pelos mancais hidrodinâmicos do conjunto de gerador da turbina. O
nível de filtragem aplicado elimina, dentro do possível, as partículas maiores que a
espessura mínima da película do mancal. Geralmente, essa tolerância fica na ordem
de 25 a 50 micra; embora possa ser menor.
Todos os sistemas da série VF são fornecidos com filtros para fluxo pleno sem
desvios para controlar as partículas do óleo, bem como interceptar diretamente
grandes partículas no fornecimento de óleo para o equipamento.
Os elementos de filtro rotineiramente aplicados e recomendados têm capacidade

nominal de 12 micra (B.7(c)=200 e B(c) =1000 por ISO 16889). A capacidade
nominal significa que o filtro intercepta 999 de cada 1000 partículas de 12 micra nas
condições de teste de filtragem. Os elementos alternados de filtro aplicados, que
podem ser usados segundo a opção do operador de aumentar ainda mais a limpeza,
têm capacidade nominal de 7 micra (B.7(c)=200 e B(c)=1000).
Os elementos de substituição de 12 micra são part number 165A205FY–75 da GE;

os de 6 micra são part number 165A205FY–66 da GE. Observe que estes são os
elementos idênticos usados em toda a linha de produtos da série VF com
desempenho idêntico àqueles com capacidades nominais classificadas
respectivamente como B=200 e B=200 no método de teste ISO anterior.
3. Efeito progressivo da filtragem
Os filtros têm uma faixa de eficácia para tamanhos de partículas que têm capacidade
de controlar em função de sua capacidade nominal para tamanho de partículas.
Partículas maiores que a faixa ficam presas facilmente, com uma quantidade muito
pequena escapando pelos meios. Partículas dentro da faixa ficam presas com
eficácia proporcional ao seu tamanho. Muitas partículas menores que a capacidade
nominal do filtro também são presas, porém com uma eficácia muito reduzida.
11
Na limpeza inicial com jato de água, o óleo de recirculação incorpora os

contaminantes do sistema de tubulação e os leva de volta para o reservatório. A
maior parte desse material permanece em suspensão no óleo, passa pelos filtros do
sistema e fica preso ou passa. Uma porcentagem bem alta de partículas mais grossas
que podem causar danos diretos são capturadas e, à medida que o óleo circula, uma
quantidade considerável de contaminação mais fina também está sendo removida.
Quando está sendo verificado o progresso da lavagem, por telas ou meio
equivalente, e o óleo está livre de quantidades significativas de partículas visíveis, é
esperado que o óleo atenda ao critério de limpeza para a operação inicial. Embora as
menores partículas presas nos filtros de malha 100 seja da ordem de 150 micra, o
tempo normalmente necessário para limpar a tubulação está adequado para que os
filtros deixem o óleo relativamente limpo.
O conjunto do gerador da turbina pode ser operado quando a contaminação grossa
tiver sido controlada e a probabilidade de danos direto eliminada. Isso define a
limpeza exigida para a operação inicial. A limpeza do óleo continuará a melhorar
com o aumento da circulação até que seja alcançada uma condição de equilíbrio em
que a taxa de remoção de partículas se iguale à taxa de geração de partículas nos
tamanhos que geram preocupação. Este é o grau esperado ou preferencial de
limpeza para a operação normal.
Espera-se alguma variação nas contagens de partículas no serviço. No entanto, a
tendência a um teor mais alto de partículas grandes indica uma mudança no sistema
cuja causa deve ser investigada e corrigida.
4. Quantificação da contaminação de fluidos
A contaminação é determinada pela contagem de partículas de diferentes tamanhos

presentes. Às vezes, a contagem é feita opticamente, mas normalmente são
utilizados contadores de partículas por absorção de luz para os tamanhos de
interesse nos serviços de turbinas.
Existem vários sistemas de classificação comumente usados para descrever as
distribuições de partículas medidas pela atribuição de uma classe ou número de
código a uma amostra. O mais amplamente usado é o ISO Standard 4406, Solid
Contamination Code; embora o NAS–1638–1964 também seja comum. O SAE–
749–1963, freqüentemente usado com máquinas mais antigas, é menos usado. Um
padrão substituto recente, o SAE Aerospace, AS–4509D–2001, tem uma base
semelhante ao NAS–1638.
O código de limpeza ISO 4406 atribui e números de código a uma amostra de fluido
baseado nas quantidades de partículas de 4µ (c), 6 µ (c), e 14 µ (c) presentes,
segundo uma escala de classificação. A escala NAS–1638 classifica por faixas de
partículas entre os tamanhos 5 µ, 15 µ, 25 µ, 50 µ, e 100 µ. Não existem correlações
diretas entre as duas escalas e a produção padrão do SAE–749, porém existem
algumas aproximações convencionais.
5. Limpeza necessária do óleo antes da operação do conjunto do gerador da turbina
Antes da operação do gerador da turbina, deve haver no sistema de lubrificação a
ausência comprovada de contaminação grossa na alimentação direta do mancal na
unidade determinada pelo uso de telas de malha 100 ou qualquer meio equivalente
adequado, conforme definido como práticas de sucesso ou instruções publicadas
pela GE.
12
A limpeza equivalente medida do fluido deve ter um código ISO igual ou superior a
19/17/15. Normalmente, o código ISO 4µ será alguns pontos mais alto que os
valores de 6 µ. O ISO 19/17/15 eqüivale ao NAS–1638 Classe 7 ou 8.
A confiabilidade a longo prazo exige uma limpeza maior que aquela inicialmente
aceitável para evitar danos. Os sistemas da série VF normalmente filtram os
conteúdos dos reservatórios 250 vezes por dia. A qualidade do óleo continua a
melhorar à medida que as partículas são removidas. Espera-se que em
funcionamento estável a limpeza será ISO 19/16/13 ou superior dependendo da
carga. Isso corresponde à NAS Classe 6 ou 7.
Os códigos de limpeza ISO foram atualizados em 1999, a fim de utilizarem métodos

de teste com maior precisão e repetibilidade que as obtidas pelos padrões anteriores.
Os valores nominais dos filtros e as referências de contaminação ISO são baseadas
nos padrões atuais indicados no índice (c).
C. Água
No sistema de óleo da turbina a vapor, há uma fonte contínua de contaminação por umidade.
A entrada de água por operação transitória, vazamento da gaxeta de vedação, falhas do
equipamento e da atmosfera pode ser minimizada por práticas eficazes, porém o conteúdo
de água prejudicial não pode ser evitado sem ação corretiva.
1. Contaminação por água no óleo da turbina
O conteúdo de água do óleo da turbina em um sistema em funcionamento inclui

tanto água livre como dissolvida. O ponto de saturação de água do óleo varia com a
composição química do óleo, o grau de viscosidade, conjuntos de aditivos e
temperaturas. Todavia, será na faixa de 0,01% a 0,025% (100 a 250 p.p.m.), para a
maioria dos óleos em toda a gama de temperaturas típicas para os sistemas de
funcionamento a óleo. Quando o conteúdo de água aumenta além do valor de
saturação para a temperatura, este está presente como água livre fisicamente
separável.
A água livre no sistema está disponível para atacar as superfícies ferrosas

(ferrugem), catalisa indiretamente a deterioração do óleo e, em grandes quantidades,
quando combinada com produtos da oxidação do óleo, pode formar emulsões
difíceis (lama).
2. Que quantidade de água é excessiva
Qualquer quantidade de água livre no sistema pode resultar em ferrugem,

especialmente, quando a água fica presa em cavidades inativas. Esta pode ser uma
consideração de segurança para as turbinas que usam o óleo lubrificante como
fluido de controle, porém, de outra forma, quantidades bem pequenas de água livre
podem ser toleradas com óleos de boa qualidade para turbinas a vapor.
A água é um catalisador da oxidação do óleo no sistema. O controle de

antioxidantes no óleo das turbinas a vapor controla os efeitos das pequenas
concentrações de água. No entanto, as conseqüências nocivas aumentam
rapidamente com o aumento do conteúdo de água. A deterioração do óleo e a
corrosão e processos de desgaste resultantes aceleram-se com a conteúdo de água
acima de 500 p.p.m. e aceleram-se rapidamente quando o conteúdo de água se
aproxima de 1000 p.p.m.
13
É recomendável que o conteúdo máximo de água livre de um reservatório seja

controlado para não exceder 0,02% (200 p.p.m.). 200 p.p.m. de água livre
correspondem a conteúdo total de água na ordem de 375 p.p.m. 50 p.p.m nas
condições de operação do reservatório para a maioria dos óleos. O conteúdo total de
água superior a 0,05% (500 p.p.m.) deve ter a causa investigada e corrigida. É mais
provável que seja mal funcionamento da desidratação ou falha no equipamento.
Conteúdo total de água superior a 0,10% (1000 p.p.m.) é excessivo e deve-se
esperar que resulte em contaminação do sistema, podendo afetar adversamente a
vida útil do componente e a confiabilidade operacional.
No intervalo entre as verificações laboratoriais, a observação visual da amostra pode

identificar irregularidades significativas. Uma amostra de óleo que fica turva depois
de imobilizada por tempo suficiente para permitir a liberação de ar pode apresentar
um conteúdo excessivo de água. (>1000 p.p.m.).
3. Desempenho do sistema de desidratação
O sistema ideal de desidratação de óleo reduziria e manteria o conteúdo de água do

reservatório abaixo do valor de saturação durante a operação normal da turbina. Os
sistemas de desidratação baseados nos princípios de transferência de massas, como
os rotineiramente fornecidos com o sistema da série VF, normalmente alcançam um
conteúdo de água extremamente baixo e, dependendo da taxa de carga, podem
reduzir o conteúdo de água a valor menor que o de saturação. Bons sistemas com
base em coalescedores também são capazes de obter baixos níveis de água livre.
Outros tipos de sistemas de separação física, como separadores por gravidade e
centrífugas, são menos eficazes.
4. Desidratação de óleo versus condicionamento de óleo
O condicionamento de óleo implica o controle de umidade e o controle de partículas

no óleo, ambos necessários para operação confiável da turbina a vapor. Os sistemas
da série VF utilizam um sistema de desidratação e um sistema de controle de
partículas separado, cada um otimizado para a respectiva função. As dimensões do
sistema de desidratação se baseiam na capacidade de transferência da água e não na
velocidade de circulação. As dimensões do filtro de partículas se baseiam na
velocidade de circulação do óleo.
D. Ar
A própria operação do sistema de lubrificação causa uma mistura agressiva de ar no óleo. A

mistura se separa prontamente quando o óleo está em boas condições conforme o projeto
fornecido pelo sistema, de forma que os efeitos problemáticos sejam evitados.
1. Mistura e separação de ar e óleo
Um volume moderado de ar é tragado para o reservatório pela ação do extrator de

vapor do reservatório e pela queda livre do óleo na queda vertical para o
reservatório de óleo. Uma pequena porção desse fluxo de ar se mistura com
gotículas finas de óleo nas áreas do mancal da turbina e ficam presas como bolhas
em uma mistura altamente aerada. A bolhas variam de 10 a mais de 1000 micra. (40
micra é o limite de visibilidade para o olho nu.) Na tubulação de drenagem de óleo
também ocorrem outras misturas com ar menos agressivas, pois a mistura de óleo
com ar volta para o reservatório.
14
O reservatório possui um difusor de retorno. O difusor permite que o ar livre no

fluxo de retorno se separe, sem misturar-se com óleo no reservatório, e se dispersa
no óleo altamente aerado nas superfícies livres do reservatório, resultando na
formação de alguma quantidade de espuma de óleo.
2. Espuma de óleo e ar aprisionado
A espuma de óleo na superfície do reservatório inclui uma grande quantidade de ar
contida em uma pequena quantidade de óleo. A espuma se dissocia prontamente
quando o óleo está em boas condições e, a menos que esteja presente em
quantidades excessivas, não tem efeito nocivo no funcionamento do sistema. As
bolhas maiores do fluxo de retorno sobem rapidamente à superfície, tornam-se parte
da camada de espuma e se dissociam.
Bolhas menores de ar aprisionado não têm capacidade de subir à superfície e
continuam a circular no sistema de óleo. Estabelece-se o equilíbrio entre o ar que
escapa do óleo e o que nele entra.
Dois ou três porcento do ar aprisionado é esperado e prontamente tolerado. No
entanto, quando o teor de ar do óleo começa a subir, o óleo começa a agir como um
fluido de compressão com a gravidade específica observada em queda, afetando
adversamente a lubrificação e a capacidade de resposta dos controles. O aumento do
conteúdo de ar produz um comportamento tipo cavitação nas bombas giratórias.
Conteúdo de ar de 10% está próximo ao limite de tolerância para operação da
bomba centrífuga.
3. Espuma de óleo em operação
Raramente o formação excessiva de espuma é um problema nos sistemas de óleo
das turbinas a vapor com óleo adequado e sem contaminação por substâncias
estranhas. Foi observado que alguns sistemas operacionais não têm praticamente
qualquer espuma. Outros podem apresentar uma camada estável e não contínua de
espuma entre 0,25 e 0,75 polegada (0,6 cm e 1,9 cm) sem efeito adverso.
Alguns problemas com espuma são o resultado de aeração severa causada por falha
mecânica e aparecem na instalação. Os problemas com espuma encontrados durante
a operação são mais comuns em virtude de contaminação por substância estranha ou
esgotamento do aditivo.
Só se deve tratar a espuma quando esta interfere com a operação. É altamente
recomendável que toda adição de aditivos tenha a participação de um fornecedor de
óleo informado. Se necessário, os anti-espumantes devem ser acrescentados com
parcimônia.
Aditivos com base de silicone, amplamente usados nos produtos automotivos,
degradam as propriedades de liberação de ar e devem ser evitados.
E. Substâncias estranhas – Fluido hidráulico de éster fosfato
Um freqüente contaminante inadvertido no óleo das turbinas é o fluido hidráulico de éster

fosfato. A contaminação por éster fosfato normalmente é indicada pelos resultados de teor
de fósforo na amostra de óleo. A maioria dos óleos para turbinas a vapor não contém
fósforo, alguns podem conter traços desse elemento.
As conseqüências de pequenas quantidades de éster fosfato, até 500 p.p.m. de teor de

fósforo no óleo, são negligenciáveis.
15
Quantidades maiores de contaminação podem ter um efeito nas propriedades da superfície,

formação de espuma e aeração, estabilidade do óleo reduzindo a vida operacional, bem
como poderia interagir com outros aditivos, especialmente na presença de água. Na ausência
de outros indicadores, um nível de contaminação de até 0,25% (2500 p.p.m.) ou até mesmo
0,5% (5000 p.p.m.) pode ser tolerado em um sistema seco, embora recomende-se maior
atenção para conseqüências adversas acima de 2500 p.p.m.
Com o nível de contaminação acima de 0,5% chegando a 1% espera-se um pouco de
separação e outros efeitos adversos. A substituição do óleo é indicada quando a
contaminação estiver acima de 0,5%.
IV. SUBSTITUIÇÃO DO ÓLEO LUBRIFICANTE
A. Vida útil do óleo
A carga de óleo deve ser substituída quando não tem mais capacidade de lubrificar e
proteger as máquinas, seja por deterioração progressiva ou pela contaminação por
substância estranha. O tempo em uso não é um preditor válido. Vida útil de óleo de 15 anos
não é raro no serviço de turbinas a vapor. Vida útil inferior a três anos e além de 25 anos são
menos freqüentes, mas não são fatos extraordinários.
Há muitos elementos motrizes para a deterioração do óleo; porém, a vida residual do óleo é
prontamente determinada pela análise laboratorial de alguns parâmetros-chave. Os
catalisadores principais da deterioração do óleo, contaminação sólida e água, também são
facilmente monitorados por amostragem de óleo. A amostragem rotineira também
identificará contaminação por substâncias estranhas. Esgotamento do aditivo ou
contaminação que afete as propriedades da superfície do óleo são aparentes pela observação
em operação.
Quando o óleo começa a deteriorar, deve ser substituído bem antes de suas propriedades
protetoras se exaurirem, a fim de evitar contaminação severa em todo o sistema. A extensa
contaminação residual presente mesmo depois de limpeza extensiva catalisará a deterioração
da carga de substituição.
B. Análise do óleo
A análise laboratorial completa das propriedades da estabilidade de oxidação e acidez é feita

com relativa pouca freqüência, dada a expectativa de que as mudanças nas condições do
óleo se dêem vagarosamente com as exigências moderadas do serviço das turbina a vapor. A
amostragem do teor de partículas, umidade e teor metálico, pouco dispendiosa, é feita com
mais freqüência. A observação visual de rotina é um complemento importante para os testes
laboratoriais e deve ser incluída no plano de manutenção do usuário.
1. Pontos de amostragem
Na verificação de partículas, as amostras devem ser colhidas nos filtros de óleo
lubrificante a montante e abaixo. É preferível manter o reservatório de óleo vedado
a fim de evitar a entrada de contaminação. No entanto, há várias coberturas para
pequenos acessos, que podem ser usadas para ter acesso a uma amostra de fluido a
granel. Há aberturas de sangria internas ao painel de controle, que podem ser
usadas, pontos de instrumento na tubulação e derivações nas carcaças dos filtros.
Deve ser seguida uma técnica de amostragem adequada a fim de impedir
contaminação externa da amostra, criando resultados errados. Os protocolos de
treinamento e métodos de amostragem adequados devem fazer parte das práticas de
manutenção da planta.
16
2. Teste do óleo de descarga antes da operação do gerador da turbina

As amostras de óleo devem ser retiradas antes de o óleo ir para o reservatório,
quando este está sendo enchido pela primeira vez durante a instalação, a fim de
verificar se está sendo utilizado o óleo correto e definir um ponto de referência para
comparação futura.
A menos que danificado por temperatura extrema ou contaminado por substâncias

estranhas ou solventes, normalmente espera-se que o óleo usado na descarga seja
adequado para o comissionamento e para a operação normal. As condições do óleo
devem ser comparadas com as propriedades do óleo novo antes do início da
operação do gerador da turbina.
O óleo de descarga deve ser substituído se houver alguma deterioração apreciável

das propriedades ou indicação de contaminação por substância estranha.
3. Intervalo de testes na operação normal do gerador da turbina
É recomendável que todas as propriedades do óleo sejam analisadas em algum

momento dos três primeiros meses de operação normal para estabelecer um ponto
de referência em serviço e para comparação com os valores iniciais. O óleo deve ser
testado novamente em um período de 3 a 6 meses e, daí para frente, anualmente.
Para turbinas em serviço contínuo com vários anos de experiência acumulada de
funcionamento e um plano de manutenção bem definido e executado, o proprietário
pode determinar que um intervalo de testes mais longo é tolerável sem comprometer
a garantia de qualidade. As turbinas em serviço intermitente devem ser testadas com
mais freqüência que as em serviço contínuo.
O maior funcionamento do mancal e as temperaturas ambientais mais altas da

turbina a gás exigem mais da resistência à oxidação do óleo que o serviço de
turbinas a vapor. O usuário deve ter cuidado para não aplicar o critério para a
experiência de operação e prática de turbinas a vapor ao serviço de turbina a gás,
especialmente os que utilizam óleos convencionais para turbinas a gás.
A amostragem de óleo para partículas e metais deve ser conduzida com mais
freqüência, com um intervalo recomendado de um a dois meses. As amostras devem
ser retiradas dos filtros a montante e abaixo.
O manual do sistema de óleo lida com os requisitos para elementos de filtragem

com base no tempo de funcionamento. Falha em substituir os elementos
prontamente pode resultar na deterioração da limpeza do óleo fornecido em virtude
da erosão do meio do filtro. Mudanças no nível de partículas também podem
identificar o uso de um elemento de filtragem incorreto.
A inspeção visual de rotina de amostras de óleo para mudança em cor, turbidez,

separação de ar deve ser programadas como parte da manutenção de rotina a fim de
complementar as análises laboratoriais. Indicações adversas durante a inspeção
visual devem ser investigadas.
17
O ASTM Standard D4378 In–Service Monitoring of Mineral Turbine Oils for Steam
and Gas Turbines (Monitoração em Serviço de Óleos Minerais para Turbinas a
Vapor e a Gás) é uma referência tradicional na indústria de energia.
O ASTM B4378 é uma referência conveniente aos clientes que possam não estar
familiarizados com o assunto e desejam informações do representante sobre como
estabelecer um programa de manutenção, embora, a aplicação mais ampla de novas
tecnologias de óleo combinada a projetos de sistemas de óleo mais robustos, como a
série VF, tenha acrescentado mais variabilidade. O fabricante do óleo junto com os
requisitos de desempenho do construtor do equipamento continuam a melhor
referência para o estabelecimento de um programa moderno de inspeção do óleo.
As condições do óleo e a vida residual devem ser determinadas por análises

laboratoriais.
C. Testes-chave laboratoriais
1. Reserva de oxidação e acidez, RBOT e NN
O mecanismo principal da deterioração do óleo é a oxidação. A taxa de oxidação do

óleo é influenciada pela temperatura, exposição do óleo a metais reativos (como
cobre e ferro), contaminação por partículas e produtos de corrosão e desgaste. O
teste indica que a oxidação do óleo pode ser acelerada em qualquer ordem de
magnitude na presença de quantidades relativamente pequenas de água.
A oxidação do óleo é bastante retardada pelos inibidores de oxidação. São aditivos

de sacrifício para o óleo que interferem no processo de oxidação. O óleo precisa ser
substituído antes que esses inibidores sejam consumidos. A medida de teste usada
para determinar a quantidade de reserva disponível é o Rotating Bomb Oxidation
Test (RBOT – Teste de oxidação da bomba giratória). A mudança nos valores do
RBOT em relação às condições de óleo novo é significativa; os valores reais são
bem menos significativos.
Os inibidores de oxidação do óleo e os produtos da oxidação são ácidos. À medida

que o óleo oxida, este se torna mais ácido. A medida da acidez é o Número de
Neutralização (NN). A medida de acidez do óleo novo é indicativo de diferença nas
matérias-primas e tecnologia dos aditivos; o valor inicial não é uma indicação do
desempenho esperado. Mudanças no Número de Neutralização são um indicativo da
quantidade de produtos da oxidação dispersos no óleo.
É recomendável que a troca de óleo seja planejada para a próxima parada para
manutenção de rotina, caso as medidas do RBOT e do NN alcancem o limite de
advertência. O sistema pode continuar a funcionar. No entanto, a freqüência das
análises do óleo deve ser aumentada. Se os valores deterioram para o limite de
reprovação, deve ser planejada uma paralisação para manutenção imediatamente.
Quando se usam fórmulas de óleo EP, o valor NN pode diminuir em relação ao

valor inicial à medida que os aditivos são consumidos e aumentar à medida que se
acumulam produtos da oxidação.
18
2. Viscosidade e ponto de ignição

Mudanças consideráveis na viscosidade e ponto de ignição do óleo podem ser
causadas por oxidação severa do óleo, mas substância estranha e contaminação
química são causas bem mais comuns. A contaminação deve ser removida, se for
prático, ou o óleo deve ser substituído. A natureza da contaminação é o
determinante em relação à possibilidade ou reclamação e as conseqüências da
continuidade da operação. Isso deve ser tratado com o fabricante do óleo.
As mudanças na viscosidade e a supressão do ponto de ignição nas aplicações das

turbinas acionadas mecanicamente com sistemas de óleo comuns para óleo
lubrificante e de vedação são um caso especial com conseqüências potencialmente
sérias. Consulte o Representante de Serviço de Produtos a respeito dessas questões.
D. Limites de reprovação do óleo para o serviço de turbinas a vapor
A tabela define o critério de fim da vida útil para a troca de óleo. A tabela também resume
as ações recomendadas com base nas observações de outras características e propriedades
do óleo para auxiliar o proprietário a interpretar os resultados dos testes do óleo. O
proprietário é lembrado que buscar e registrar as mudanças nas condições do óleo são uma
parte fundamental da manutenção preventiva.
1. Ações corretivas recomendadas e limites de reprovação para óleos
19
Avaliação de propriedades e limites de reprovação recomendados

Propriedade Observação Ação recomendada
Reserva da Diminuição para 50%¨da condição do Aumentar a observação e a testagem
estabilidade da óleo novo
oxidação (RBOT)
Diminuição para 25% da condição do Substituir o óleo
óleo novo
Acidez (Número de Aumento de 0,2 em relação à condição Aumentar a observação e a testagem

Neutralização) do óleo novo
Aumento de 0,4 em relação à condição Substituir o óleo

do óleo novo
Viscosidade Diminuição de 5% em relação à Investigar; aumentar a observação e a

condição do óleo novo testagem
Diminuição de 10% em relação à Substituir o óleo

condição do óleo novo
Ponto de ignição Diminuição de 35°F (19°C) em relação à Substituir o óleo

Teor de partículas do Superior a ISO x/ 17/14 Investigar, verificar os elementos de

óleo lubrificante filtragem
fornecido
Formação de espuma Não forma uma camada contínua estável Investigar; consultar o fornecedor de
óleo para reabastecimento de aditivos
Aeração Redução de gravidade específica Investigar; consultar o fornecedor de

superior a 5% óleo para reabastecimento de aditivos
Água livre Presente Verificar o sistema de desidratação
Teor de fósforo 10 a 500 PPM Investigar a fonte
500 PPM a 2500 PPM Aumentar a observação
2500 PPM a 5000 PPM Observar os efeitos, substituir o óleo,

se necessário
superior a 5000 PPM Substituir o óleo

Metais de desgaste Mudança abrupta Investigar a causa
Substâncias estranhas Presente Investigar a fonte; consultar o

fornecedor de óleo, substituir o óleo, se
necessário
Cor Alteração Investigar; o escurecimento pode
indicar oxidação do óleo
20
2. Metais e partículas nos relatórios de amostras

As amostras de óleo indicarão a presença de metais de desgaste, partículas e metais
aditivos. Metais de desgaste, como ferro, cobre e alumínio, indicam a deterioração
de componentes. O ferro e o cobre são altamente catalíticos para a oxidação do óleo,
especialmente na presença de água. Se não forem controlados podem acelerar a
corrosão e o desgaste. Mudanças abruptas na quantidade de metais de desgaste
presente indicam desgaste acelerado e possível falha a curto prazo.
O fósforo é normalmente considerado um metal aditivo. O teor de fósforo pode

indicar contaminação por éster fosfato no óleo lubrificante.
A contaminação sólida é registrada como um código ISO; no entanto, um aumento

no número de partículas com tamanho acima de 15 micra pode indicar um problema
de filtragem ou um aumento significativo na contaminação externa.
V. REQUISITOS DO FLUIDO HIDRÁULICO
A Seção Fluido Hidráulico de Éster Fosfato é um complemento da GEK 46375E, Gerador da Turbina
a Vapor, Especificação e Manutenção do Fluido EHC. Esta instrução, GEK 110022, é específica para
o novo equipamento projetado com sistema de controle de ácidos à base de Selexorb®.
Os requisitos para o fluido novo são os mesmos do GEK 46375E; no entanto, os limites
recomendados de operação e reprovação são mais restritivos em função da capacidade de tratamento
do meio.
A. Programa de manutenção do fluido hidráulico
A manutenção do fluido hidráulico de éster fosfato é fundamental para o controle hidráulico,

longevidade e confiabilidade da turbina. A manutenção inadequada do fluido se manifestará
como sério dano às servoválvulas e outros componentes de controle sensível em poucos
meses de operação ou, em casos extremos, em poucas semanas. É recomendável que o
proprietário estabeleça um relacionamento de manutenção com o fabricante de um fluido
aceitável.
B. Fluido hidráulico exigido
O fluido hidráulico exigido é um fluido éster fosfato triaril ISO VG 46. Os requisitos para o
fluido novo estão definidos em GEK–46357E na especificação de material GE D50A128.
Os principais fabricantes de fluidos em consonância com D50A128 são Akzo Nobel

Chemicals sob a designação série Fyrquel EHC e Great Lakes Chemical Corporation sob a
designação série Reolube Turbofluid 46. A Especificação GE 302A9094 define o fabricante
e a designação de vários fluidos hidráulicos que seguem o D50A128. O GE part number
302A9094–1 é um tambor de fluido (de 55 galões – 208 litros) de qualquer fonte aceitável.
21
C. Controle de contaminação do fluido hidráulico
1. Filtragem fornecida
O controle de contaminação do sistema hidráulico baseia-se em requisitos de

operação de servoválvulas, além do controle total de contaminação.
Os elementos de filtro rotineiramente aplicados e recomendados têm capacidade

nominal de 3 micra (B3,8(c)=200 e B(c) =1000 por ISO 16889). Os elementos de
filtragem alternados de 1 mícron, que podem ser utilizados de acordo com a opção
do operador de aumentar ainda mais a limpeza, têm capacidade nominal (B(c)=200
e B.5(c)=1000). Os part numbers dos elementos de filtragem de 3µ e 1 µ são
165A908CF–63 e 165A908CF–81 respectivamente.
2. Requisitos de limpeza para operação inicial e normal
A tubulação hidráulica de interconexão deve estar livre de contaminação antes da

instalação final dos controles hidráulicos sensíveis.
Antes da primeira conexão dos controles hidráulicos a limpeza medida do fluido

hidráulico deve ser igual ou superior a ISO 17/16/13, o que grosseiramente
corresponde a NAS–1638 Classe 4; antes da operação do conjunto do gerador da
turbina a limpeza do fluido deve estar entre ISO 17/15/12 e ISO 16/14/12,
correspondendo aproximadamente a NAS–1638 classe 3 e classe 2 respectivamente.
D. Contaminação do fluido hidráulico de éster fosfato
1. Água
A água é um subproduto e um catalisador da degradação do fluido de éster fosfato.

A combinação de alto teor de água com alto nível de acidez pode resultar em
aumento substancial da deterioração do fluido. Nas temperaturas normais de
operação do sistema o nível de saturação de água do éster fosfato fica na ordem de
5000 p.p.m., bem acima do teor máximo recomendado. A presença de água livre no
sistema hidráulico requer correção imediata.
O fluido hidráulico absorve a umidade da atmosfera. O sistema hidráulico funciona

fechado para a atmosfera o tempo todo e é fornecido com um respiradouro
dessecante a fim de evitar a absorção de água.
O Selexsorb® tem capacidade de absorver pequenas quantidades de umidade do

fluido. Em um sistema com a manutenção bem feita com número ácido baixo e sem
contaminação atmosférica, ele fornece controle de umidade adequado.
2. Óleo da Turbina
O fluido hidráulico é relativamente tolerante com a contaminação do óleo da

turbina. Quantidades pequenas da ordem de 0,5% não têm efeito apreciável.
Quantidades crescentes de óleo degradam as características de resistência ao fogo e
possibilitam alguma interação entre os aditivos do óleo da turbina e o éster fosfato.
Uma mistura com 3% de óleo da turbina diminui a temperatura de auto-ignição do
éster fosfato em 15C. Em temperatura ambiente, o éster fosfato pode conter uma
pequena porcentagem de óleo da turbina em solução, porém nas temperaturas
normais a quantidade dissolvida pode ser da ordem de 30%.
22
3. Cloro
O fluido de éster fosfato novo contém traços de resíduos de cloro provenientes do
processo de refino. Conteúdo adicional de cloro deve-se à contaminação externa.
4. Ar
O arrasto de ar pode ser um problema sério nos sistemas hidráulicos e causa de
falhas nas bombas e instabilidade do sistema de controle. Os projetos da série VF F
baseiam-se em bombas de sucção submersas, grandes volumes de fluido e bom
projeto hidráulico para evitar emissões de aeração. Ruído nas bombas indica
aeração. Verifique a integridade do respiro da carcaça da bomba e observe se há
parafusos soltos na bomba de sucção.
E. Propriedades do fluido hidráulico e limites de operação recomendados
Os seguintes limites são próprios do sistema da série VF “F” e outros que usem Selexsorb®
como meio de controle de ácidos.
Avaliação de propriedades e limites de reprovação recomendados

Propriedade Observação Ação recomendada
Teor de água Até 1000 p.p.m. Normal, nenhuma ação
1500 p.p.m. Corrigir, novo meio
Número ácido 0,05 mg K OH/g Excelente, nenhuma ação
0,05 a 0,08 mg Aceitável, nenhuma ação
0,1 mg K OH/g Aumentar a observação, considerar
substituição de meio
0,12 mg K OH/g a 0,15 mg K OH/g Ação corretiva de mudança de meio
0,18 K OH/g Substituir fluido
Viscosidade Diminuição de 5% em relação à Investigar
Ponto de ignição Superior a 230°C Normal
Diminuição de 5% Substituir fluido
Ponto de combustão Superior a 340°C Normal
Temperatura de auto- Superior a 530°C Normal
ignição
Limpeza fornecida Superior a ISO x/ 16/13 Investigar e corrigir
ISO x/16/13 Aceitável
ISO x/15/12 a ISO x/14/11 Preferível
Conteúdo do óleo da 500 p.p.m Investigar a fonte
turbina
500 p.p.m. a 5000 p.p.m. Observar efeitos
igual ou superior a 5000 p.p.m. Considerar substituição do fluido
Teor de cloro Maior que o do fluido novo Investigar e corrigir
100 p.p.m. Substituir fluido
9
Resistividade Inferior a 5x10 ohm/cm Investigar e corrigir
23
F. Compreensão da degradação do éster fosfato
Os fluidos de éter fosfato são substâncias químicas complexas fabricados por processos
elaborados. Essa química está além de nosso interesse na operação prática e manutenção do
equipamento de geração de energia; no entanto, é benéfico compreender alguns princípios
básicos.
Os fluidos de éster fosfato triaril são fabricados pela reação de compostos fenólicos com
oxicloreto de fósforo em temperatura elevada na presença de um catalisador. O ácido
clorídrico, um subproduto da reação, é removido no processo de refino do produto.
Esterificação é o processo pelo qual um composto alcoólico reage com um ácido para criar
um éster e água. A esterificação pode ser revertida na presença de água, um processo
chamado de hidrólise. A hidrólise é acelerada pelo calor e pela acidez. Geralmente, ocorre
uma hidrólise parcial criando fosfatos ácidos em vez de uma hidrólise completa, que
resultaria em ácidos fosfóricos.
Como o nível de acidez aumenta na presença de água, a hidrólise aumenta rapidamente

quando aumenta a taxa de degradação do fluido hidráulico. O processo é “auto-catalítico”.
Na operação, é importante controlar o número ácido abaixo do valor crítico a fim de evitar a
rápida degradação do fluido, o que pode ser oneroso e difícil de corrigir. Com números
ácidos elevados, na ordem de 0,20 a 0,25, os ácidos que reagem com íons metálicos no
sistema podem criar uma substância gelatinosa que reveste as superfícies do sistema,
interferindo gravemente na operação.
A vantagem do Selexsorb é a capacidade de controlar o número ácido abaixo do valor limiar

de forma econômica. O sistema pode ser mantido com número ácido baixo indefinidamente
com o uso adequado do meio, porém, uma vez que o sistema se contamine com um número
ácido alto, a recuperação revela-se extremamente difícil.
Os sistemas que sofreram deterioração a esse ponto requerem consideração individual. Para
assistência, contate o representante de serviços da GE.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
24
g
GEK 107122B
Novas informações, abril de 1999
Revisado, janeiro de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Lavagem do Compressor de Turbina a Gás Classe F

Recomendações para lavagem com líquido para turbinas a gás com sistemas
de lavagem com água por pulsação
GEK 107122B Lavagem do Compressor de Turbina a Gás Classe F
ÍNDICE
I. ESCOPO .............................................................................................................................................. 2
II. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 3
III. TIPOS DE SUJEIRA .......................................................................................................................... 3
IV. MÉTODOS DE DETECÇÃO ............................................................................................................ 3

A. Inspeção visual.............................................................................................................................. 3
B. Monitoramento de desempenho .................................................................................................... 3
V. MÉTODO DE LAVAGEM COM ÁGUA E COM ÁGUA E DETERGENTE ............................. 4
VI. CONDIÇÕES ACEITÁVEIS PARA LAVAGEM COM ÁGUA ................................................... 5
VII. REQUISITOS TÉCNICOS PARA SKID DE LAVAGEM COM ÁGUA ..................................... 5
VIII. LAVAGEM E RESTAURAÇÃO DO DESEMPENHO .................................................................. 6

A. Lavagem com o compressor fora de linha .................................................................................... 6
B. Lavagem com o compressor em linha......................................................................................... 14
C. Resultados da lavagem................................................................................................................ 15
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 .................................................................................................................................. 16
Tabela 2 .................................................................................................................................. 16
Tabela A1 ............................................................................................................................... 18
I. ESCOPO
O escopo deste documento é apresentar os métodos de lavagem de compressor aprovados pela

General Electric. São utilizados dois métodos de lavagem com líquido – em linha e fora de linha. A
lavagem em linha é o processo de injetar água no compressor enquanto a unidade está em operação
próxima à capacidade básica com pás-guia de admissão abertas. A lavagem fora de linha é o processo
de injetar solução de limpeza no compressor quando a unidade está girando em velocidade parcial. A
vantagem da lavagem em linha é que ela pode ser efetuada sem necessidade de parar a máquina.
Porém, a lavagem em linha não é tão eficaz como a lavagem fora de linha; portanto, a lavagem em
linha é usada para complementar a lavagem fora de linha, e não para substituí-la.
Este documento aplica-se a todos os modelos de turbinas a gás oferecidos pela Divisão de Turbinas a
Gás que têm capacidade para execução de uma lavagem com água fora de linha em modo de
pulsação.
OBSERVAÇÃO
Recomenda-se que um procedimento específico para a unidade e uma lista de verificação sejam
criados por cada cliente. O procedimento e a lista de verificação devem incluir a configuração da
unidade para lavagem com água, a execução da lavagem e a restauração após a lavagem. Esses
procedimentos devem estar em conformidade com as diretrizes gerais incluídas neste documento.
2
Lavagem do Compressor de Turbina a Gás Classe F GEK 107122B
É recomendável que o cliente inclua no procedimento um alinhamento de válvulas específico

para antes, durante e depois da lavagem. A General Electric pode fornecer assistência técnica
para a preparação dos procedimentos e das listas de verificação para unidades específicas.
II. INTRODUÇÃO
Uma perda de desempenho de turbinas a gás é detectada mediante redução na produção de energia e
aumento na taxa de calor e no consumo de combustível. A perda de desempenho é um resultado
direto de sujeira no compressor de fluxo axial. Compressores sujos resultam em redução do fluxo de
ar, menor eficiência do compressor e menor relação da compressão do compressor.
A lavagem do compressor ajudará a remover os depósitos de sujeira e a restaurar o desempenho. É

necessário observar que nem sempre a potência total poderá ser retomada se tiver ocorrido um
acúmulo de sujeira significativo. A lavagem regular do compressor ajudará a manter o desempenho,
além de permitir que cada lavagem seja mais eficaz. Devem ser determinados intervalos específicos,
com base no desempenho do cliente e nas condições do local. A lavagem do compressor também
pode reduzir o progresso da corrosão, aumentando assim a vida útil das lâminas e reduzindo a
contribuição de produtos de corrosão à formação de depósitos de sujeira.
III. TIPOS DE SUJEIRA
O tipo e o índice de sujeira em um compressor axial dependem do ambiente no qual ele opera e da
filtragem de entrada presente. A experiência demonstra que os depósitos de sujeira consistem em
quantidades variáveis de umidade, óleo, fuligem, componentes solúveis em água, resíduos insolúveis
e produtos de corrosão do material das lâminas do compressor. Geralmente, os depósitos de sujeira
são agregados por umidade e óleo. Caso esteja ocorrendo corrosão das lâminas, os produtos de
corrosão promoverão e estabilizarão o depósito. É importante minimizar os depósitos de sujeira,
reduzindo os vazamentos de óleo e a ingestão de componentes oleosos (emanações de óleo
lubrificante). Uma boa filtragem pode reduzir bastante o acúmulo de sujeira. Não é possível reduzir a
formação de umidade em ambientes úmidos. A umidade é formada na entrada do compressor, quando
o ar úmido é resfriado abaixo do seu ponto de condensação como resultado de ser acelerado até cerca
de Mach = 0,5. O documento GER 3601, “Ambiente Operacional e Avaliação de Material do
Compressor de Turbina a Gás”, discute os fatores que influenciam a sujeira e a corrosão no
compressor.
IV. MÉTODOS DE DETECÇÃO
Existem dois métodos básicos para determinar a limpeza do compressor. Inspeção visual e
monitoramento de desempenho. Ambos são descritos abaixo.
A. Inspeção visual
A inspeção visual envolve parar a unidade, remover o alçapão de inspeção da câmara de entrada
e inspecionar visualmente a entrada do compressor, a campânula, as pás-guia de admissão e a
etapa inicial do empalhetamento.
Se qualquer depósito, incluindo poeira ou películas, puder ser limpo ou raspado nessas áreas, o
compressor está sujo o suficiente para que o desempenho seja afetado. A inspeção inicial também
revela se os depósitos são oleosos ou secos. Para depósitos oleosos, é necessária uma lavagem
com água e detergente. A origem do óleo deve ser localizada e uma correção deve ser efetuada
antes da lavagem para evitar a recorrência da introdução de impurezas.
Caso sejam encontrados apenas depósitos secos, a lavagem apenas com água pode ser suficiente.
B. Monitoramento de desempenho
3
Um segundo método para detectar sujeira no compressor é o monitoramento de desempenho. O

monitoramento de desempenho envolve a obtenção rotineira de dados sobre a turbina a gás e a
comparação com dados de linha de base para monitorar tendências no desempenho da turbina a
gás.
Os dados de desempenho são obtidos operando a unidade com carga base em estado estável e
registrando a produção, a temperatura de exaustão, a temperatura do ar de entrada, a pressão
barométrica, a temperatura e a pressão de descarga do compressor e o consumo de combustível.
Os dados devem ser coletados cuidadosamente, com a unidade aquecida e operando em
condições normais.
O documento GEK 28166, “Procedimento de Teste de Desempenho em Campo”, pode ser usado
como guia para avaliar o desempenho da máquina antes ou depois da limpeza do compressor. A
finalidade desse documento específico é estabelecer o desempenho de máquinas de acionamento
de gerador. Os trechos apropriados, porém, também podem ser usados para avaliar a eficácia da
limpeza para outras aplicações. As taxas de produção de energia e de calor podem ser corrigidas
para uma condição padrão usando as curvas de desempenho da turbina, e é possível analisar a
eficácia e a taxa de compressão do compressor. Os níveis de desempenho atuais podem ser
comparados a esses dados de linha de base e ajudarão a determinar a área de problema.
Se a análise de desempenho indicar sujeira no compressor, é necessário verificar com uma

inspeção visual.
V. MÉTODO DE LAVAGEM COM ÁGUA E COM ÁGUA E DETERGENTE
Recomenda-se que a lavagem com água em linha seja abordada na permissão de ar operacional da
instalação. Os órgãos regulamentadores podem interpretar isso como uma fonte de emissões a curto
prazo adicional, que requer uma isenção similar à fornecida para condições de partida, parada e
transientes.
A General Electric não recomenda o uso de detergentes durante a lavagem em linha. Para lavagem
fora de linha, a GE recomenda e estimula o uso de detergentes. A eficácia do detergente durante uma
lavagem em linha é limitada, porque não há período de imersão como na lavagem fora de linha.
Considerando que a lavagem em linha é mais eficaz quando executada diariamente, a especificação
sobre o líquido deve ser mais restritiva para a lavagem em linha do que para a lavagem fora de linha.
A duração de uma lavagem em linha é limitada a 30 minutos por dia, para minimizar o potencial de
erosão por água da seção dianteira do compressor. As especificações de água para a lavagem em linha
são fornecidas na Tabela 1. Da mesma forma, a solução de água ou detergente que está sendo usada
durante a lavagem fora de linha também deve atender às especificações da Tabela 1. O detergente
concentrado que pode ser usado para a lavagem fora de linha deve atender à Especificação do
Detergente para Lavagem do Compressor, no Apêndice 1 deste documento. Há restrições adicionais
para garantir que não ocorrerão danos aos componentes da turbina.
Com exceção do pH, o objetivo das restrições nessas especificações é evitar depósitos e corrosão no
caminho do gás quente. A restrição de pH refere-se à corrosão no sistema de manuseio de água. Após
o contato com o ar, a água desmineralizada de alta pureza terá um pH no intervalo entre 5,0 e 6,0.
Portanto, foi especificada uma tolerância no nível de pH, considerando que este é o motivo para o pH
baixo.
Em geral, os depósitos conterão algum material solúvel em água e óleos. Os últimos serão mais
adequados para remoção com detergente, mas o depósito pode ser removível em lavagem somente
com água, dependendo da quantidade de material solúvel em água que estiver presente. A água
quente, entre 150 e 200°F (66-93°C), geralmente é mais eficaz do que a água fria, mas seu uso não é
obrigatório.
4
Existem vários detergentes disponíveis comercialmente para a finalidade de limpeza do compressor;

alguns deles, juntamente com os depósitos que foram removidos, podem constituir um resíduo sólido
perigoso (conforme definido pela Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos) quando
usados para uma lavagem fora de linha. Devido a esta possibilidade, as regulamentações locais devem
ser consideradas para armazenamento, manuseio e tratamento do efluente de lavagem com água
quando o sistema de drenagem e contenção for projetado.
VI. CONDIÇÕES ACEITÁVEIS PARA LAVAGEM COM ÁGUA
Para uma lavagem em linha, a temperatura de entrada do compressor, CTIM no Painel de Controle da
Turbina, deve ser superior a 50°F (10°C). Isso evita a formação de gelo nas pás-guia de admissão e
na entrada do compressor. A CTIM deve ser medida com o aquecimento da sangria de entrada
desativado.
A lavagem com água em linha não deve ser executada quando o aquecimento da sangria de entrada
estiver operacional por qualquer motivo. Não force a desativação do aquecimento da sangria de
entrada para satisfazer esta restrição. Se o aquecimento da sangria de entrada for desativado por
qualquer motivo durante a lavagem, o procedimento de lavagem com água deve ser suspenso.
Para a lavagem com água fora de linha, o operador deve adotar as precauções apropriadas para evitar
congelamento na entrada do compressor, na turbina a gás, e no sistema de exaustão e drenagem. A
lavagem com água fora de linha não pode ser executada em temperaturas de entrada do compressor
(CTIM) inferiores a 40°F (4°C), medidas durante a partida.
VII. REQUISITOS TÉCNICOS PARA SKID DE LAVAGEM COM ÁGUA
Os seguintes requisitos técnicos mínimos devem ser atendidos para que o skid de lavagem com água
faça interface com o painel de controle da turbina para aplicações de lavagem com água em modo de
pulsação fora de linha.
A. A saída do Skid de Lavagem com água deve atender aos requisitos de fluxo, pressão e
temperatura definidos no Diagrama Esquemático de Tubulação (MLI 0442).
B. O Painel de Controle da Turbina deve abrir e fechar a válvula VA16–1, usando o acionador
solenóide 20TW–4, durante os ciclos de lavagem e enxágüe da lavagem com água fora de linha.
A válvula não deve ficar aberta durante mais de um minuto durante o envio de água para o
distribuidor fora de linha. Além disso, a válvula deve ser fechada durante no mínimo 3 minutos e
no máximo 20 minutos entre os ciclos de ativação/desligamento, dependendo do modo de
lavagem.
C. Pontos de interface:
1. Conexão da tubulação com PC WW1.
2. Saída de contato do painel de controle da turbina para o skid de lavagem com água,
identificando o acionamento e o desligamento da bomba durante os ciclos de
lavagem/enxágüe.
3. Saída de contato do skid de lavagem com água para o painel de controle da turbina,
indicando o fluxo de água para a turbina.
4. Saída de controle do skid de lavagem com água para o painel de controle da turbina,
indicando problemas.
5
Se um cliente ou AE fornece o skid de lavagem com água, o terceiro que fornece o skid será
responsável pelo funcionamento adequado e pela operabilidade do skid de lavagem com água.
em MLI 0442.
VIII. LAVAGEM E RESTAURAÇÃO DO DESEMPENHO
A. Lavagem com o compressor fora de linha
A intenção desta parte da recomendação é isolar todos os pontos de extração de ar e drenar os

pontos baixos para evitar que os efluentes da lavagem com água entrem nos sistemas de
tubulação. A General Electric recomenda que toda a tubulação que possa entrar em contato com a
água tenha uma inclinação contínua para um ponto baixo drenável sem retenções. Isolamentos e
drenos adicionais podem ser necessários, dependendo das especificidades de sistemas,
equipamentos, equipamentos fornecidos pelo cliente e tubulações de interconexão. Além disso, a
nomenclatura lógica das válvulas e dos controles pode variar. Recomenda-se que o cliente
desenvolva uma lista de verificação personalizada para preparação e restauração da turbina a gás
para uma lavagem com água fora de linha, especialmente um alinhamento de válvulas específico
para antes, durante e depois da lavagem. O volume aproximado de água drenada coletada durante
um ciclo de lavagem fora de linha completo pode ser encontrado na Tabela 2.
A lavagem com água fora de linha do compressor é recomendada se ocorrer uma degradação de
10% ou superior do desempenho do compressor devido à sujeira.
1. Preparação.
a. A solução para lavagem fora de linha deve atender aos requisitos da Tabela 1 e o
concentrado de detergente deve atender aos requisitos do Apêndice 1.
b. O procedimento de parada deve ser continuado até que a temperatura do segundo

estágio da folga da roda seja reduzida para no mínimo 150°F (65,6°C) quando medida a
30 RPM ou menos. Consulte TIL 1236-2 para obter detalhes.
CUIDADO
Para evitar choque térmico, a temperatura média da folga da roda não pode
ser mais de 120°F (67°C) superior à temperatura da lavagem com água.
c. Se a unidade for equipada com compressores de ar de atomização fora da base, o

compressor em funcionamento deve ser desenergizado durante o ciclo de lavagem a
água no modo de pulsos.
d. Se necessário, feche ou bloqueie as válvulas dos detectores de chamas, com base no

tipo de detector de chama e no modelo da turbina a gás. A água pode sujar os
varredores de chamas e dificultar a partida.
e. Os drenos de ponto baixo do distribuidor de combustível devem permanecer fechados

durante o ciclo de lavagem em modo de pulsação. Abra no fim do ciclo de enxágüe,
antes do início do ciclo de secagem, para garantir que não haja água nos distribuidores.
f. Isole manualmente os sistemas, abra os drenos e desvie os drenos da seguinte forma:
• O fluxo das válvulas de drenagem de partida falsa (VA17) deve ser desviado do
tanque de lodo para um tanque de efluentes de lavagem com água em turbinas que
operam com combustível líquido ou têm essa capacidade. Em máquinas somente a
gás, pode não haver válvulas de drenagem de partida falsa, somente válvulas de
drenagem de lavagem com água manuais.
6
OBSERVAÇÃO
O fluxo de drenagem de partida falsa ou qualquer fluxo que normalmente vai para o tanque de
lodo deve ser desviado de seu caminho “normal” em direção ao tanque de lodo para o sistema
de drenagem de efluentes de lavagem com água para evitar transbordamento do tanque de
lodo. Além disso, os efluentes de drenagem de partida falsa devem estar visíveis para que se
possa avaliar a eficácia do ciclo de lavagem.
• Abra a válvula de drenagem de lavagem com água da câmara de entrada, localizada

na base da câmara de entrada ou perto dela.
• Abra as válvulas de drenagem de lavagem com água no coletor do dreno de água de

lavagem da câmara de combustão, assim como a válvula de drenagem de lavagem
com água na cobertura da escada de portaló.
• Feche a válvula isoladora no conduto de ventilação do gás desligado do coletor de

drenagem de partida falsa, se aplicável.
• Para máquinas somente a gás, abra as válvulas principais de drenagem de lavagem

com água na camisa da turbina e os drenos do chassi de exaustão.
• Feche a válvula instalada nas linhas AD–2 (MLI 0417) fornecendo ar de descarga
do compressor para as válvulas de drenagem de partida falsa, se aplicável, e abra o
dreno posterior.
• Coloque o controlador do motor dos ventiladores de resfriamento do chassi de

exaustão da turbina, 88TK–1 e 88TK–2, na posição manual “ON” (se fornecida).
• Abra a válvula de drenagem de lavagem com água da câmara de escape, localizada

na base da câmara de escape ou perto dela.
OBSERVAÇÃO
Esta etapa é necessária para evitar que a água de lavagem entre no sistema de resfriamento do
chassi de exaustão durante o ciclo de lavagem.
g. O sistema de ar de atomização (consulte MLI 0425), se fornecido, deve ser isolado da

seguinte forma:
• Feche a válvula isoladora no lado de admissão do sistema de ar de atomização da

linha AD–8.
• Abra a válvula de drenagem do separador de ar de atomização (se fornecida).
h. O circuito de refrigeração e vedação (consulte MLI 0417) é isolado da seguinte forma:
• Feche as válvulas isoladoras nas linhas AE–9 e AE–13. Abra todos os drenos de
ponto baixo imediatamente acima das válvulas isoladoras (CA52 e CA53).
• Feche as válvulas em todas as linhas de fornecimento do transdutor de pressão de

descarga do compressor (AD–4).
• Feche a válvula isoladora acima de AD–6. Abra o dreno de ponto baixo (CA54) no
lado de admissão de AD–6.
7
• Feche as válvulas isoladoras para as linhas AD–1, 3 e, se fornecidas, AD–5, AD–7,

AD–10, AD–11.
• Feche a válvula isoladora no lado de admissão do sistema de purga de gás da linha

PA3, se fornecida.
• Feche a válvula da linha de suprimento de ar de selagem do mancal AE–5 da

extração de ar (se fornecida).
i. O sistema de aquecimento de entrada (consulte MLI 0432), se fornecido, é isolado da

seguinte forma:
• Feche VM15–1 manualmente ou, se for fornecida uma válvula motorizada, garanta
que esteja fechada.
• Abra o dreno de ponto baixo (CA20) na tubulação de interconexão.
2. Procedimento de lavagem
Antes de instalar os bocais em linha e fora de linha e usar o sistema de lavagem com água
pela primeira vez no campo, é necessário executar um procedimento de descarga preliminar
nas linhas de suprimento de lavagem com água para limpar o sistema de rebarbas, poeira,
fragmentos de solda, etc. As recomendações para descarga podem ser encontradas no
documento 363A4220, “Procedimento para Descarga em Lavagem com Água”.
Antes de iniciar a lavagem, a campânula, os suportes e as pás-guia de admissão devem ser

limpas à mão para evitar que esses depósitos sejam lavados para dentro do compressor
durante a limpeza. Consulte o procedimento 361A6297, “Procedimento para Limpeza à
Mão em Lavagem com Água”.
A velocidade de vazão da lavagem com água fora de linha é especificada pelo indicador de
fluxo fora de linha, localizado no esquema do sistema de lavagem com água na base (MLI
0442).
8
OBSERVAÇÃO
O orifício acima da válvula de injeção pneumática VA16–1 deve ser dimensionado pelo
cliente para fornecer a pressão adequada e, assim, fluir para os bocais de pulverização fora
de linha. É necessário verificar se esse orifício foi redimensionado antes da lavagem.
As etapas a seguir devem ser executadas no skid de lavagem com água (caso seja fornecido
pela General Electric) antes de iniciar a lavagem com água em modo de pulsação:
a. Ligue os painéis do interruptor de skid.
b. Coloque a chave HANDS/OFF/AUTO na posição AUTO para ativar a bomba de skid

88TW–1 pelo PLC.
c. O PLC no skid verificará os parâmetros necessários para os skids.
Utilize o procedimento de lavagem com água em modo de pulsação com detergente a

seguir:
a. Na tela Turbine Main Control Display, coloque a Master Select Switch na posição
CRANK. Selecione Water Wash Control User Defined Display no monitor do painel de
controle da turbina. Selecione OFF-LINE WATER WASH ON (L43Bwon_CPB).
Nesse momento, a ignição da turbina é impedida.
b. No Main Control Display, inicie um sinal START da turbina. Esse comando acionará a
turbina para velocidade de lavagem com água pelo LCI depois que as temperaturas
permitidas (temperaturas da folga da roda e de entrada) forem alcançadas.
c. Quando a velocidade de partida e nenhum sinal de detecção de chama forem detectados,

as pás-guia de admissão ficarão em posição totalmente aberta. As pás-guia de admissão
permanecerão na posição totalmente aberta durante o ciclo de lavagem. O
seqüenciamento agora iniciará o ciclo de pré-lavagem.
Uma pré-lavagem será iniciada para descarregar todos os contaminantes soltos, como poeira
e terra, do compressor antes da aplicação de detergente durante o ciclo de detergente. Esta é
uma aplicação somente de água que reduz a quantidade de partículas de resíduos que podem
ficar decantadas na espuma do detergente.
OBSERVAÇÃO
O seqüenciamento de modo de pulsação deve operar a válvula solenóide de três posições

20TW–4 de forma que a válvula de duas posições ativada por ar VA16–1 seja aberta
durante as pulsações de pré-lavagem e todas as outras pulsações posteriores. Da mesma
forma, 20TW–4 deve fechar VA16–1 entre as pulsações.
Ao fim do ciclo de pré-lavagem, a bomba de lavagem com água encherá a tubulação de

suprimento com uma mistura de água/detergente para preparar o ciclo de detergente.
d. Coloque a válvula de três posições fornecida pelo cliente (se aplicável) acima de PC
WW1 na posição de drenagem.
e. No skid de lavagem com água, coloque a válvula de esfera normalmente fechada acima
do venturi, na linha de detergente, na posição aberta.
f. Coloque a chave HANDS/OFF/AUTO na posição HANDS para iniciar manualmente o

motor/bomba do skid de lavagem. Permita que a bomba funcione durante o tempo
9
apropriado necessário para a descarga (cada instalação pode ter um tempo diferente,
dependendo do fluxo da bomba e do arranjo da tubulação).
g. Quando uma mistura consistente de água/detergente estiver presente na porta de

drenagem da válvula de três posições ou no bocal de acordo com inspeção visual,
recoloque a chave HANDS/OFF/AUTO na posição AUTO.
h. Recoloque a válvula de três posições na posição normal.
As etapas d até h deste procedimento garantem que água e detergente estejam presentes na
linha acima de VA16–1 antes do início do ciclo de lavagem.
i. A lógica de controle de lavagem com água estará em uma posição de suspensão.

Depois de completar a etapa anterior, selecione o botão CONTINUE WASH
(L43DET_CPB).
j. A solução de detergente/água será injetada na unidade durante os ciclos de lavagem,

seguida pelo período de imersão apropriado entre os ciclos de lavagem.
Ao fim do período de imersão, a tubulação fornecida pelo cliente deve ser lavada com água
antes do enxágüe descrito nas etapas k até o.
k. Coloque a válvula de três posições fornecida pelo cliente (se aplicável) acima de PC
WW1 na posição de drenagem.
l. No skid de lavagem com água, coloque a válvula de esfera de detergente normalmente

fechada acima do venturi na posição fechada.
OBSERVAÇÃO
A etapa k é importante para evitar que o detergente entre no distribuidor fora de linha
durante o ciclo de enxágüe.
m. Coloque a chave HANDS/OFF/AUTO na posição HANDS, que deve iniciar

manualmente o motor/bomba do skid de lavagem. Permita que a bomba funcione
durante o tempo apropriado necessário para a descarga (cada instalação pode ter um
tempo diferente, dependendo do fluxo da bomba e do arranjo da tubulação).
n. Quando somente água sem detergente estiver presente na linha de suprimento de

lavagem com água fora de linha, recoloque a chave HANDS/OFF/AUTO na posição
AUTO.
o. Recoloque a válvula de três posições na posição normal.
p. As etapas k até o anteriores garantem que somente água entre na unidade durante o
ciclo de lavagem. O objetivo do ciclo de enxágüe é remover o detergente das áreas de
superfície das lâminas do compressor e enxaguar o restante da unidade.
q. O ciclo de enxágüe começará quando o operador selecionar o botão RINSE

(L43RINSE_CPB).
r. Depois de completar o ciclo de enxágüe inicial, o operador terá a opção de selecionar

um ciclo de enxágüe adicional com o botão PULSE (LOFL_XTR_CPB) ou END
RINSE CYCLE (LOFL_END_CPB). Se o operador optar por ciclos de enxágüe
adicionais, é possível adicionar um ciclo de enxágüe para garantir que a unidade esteja
limpa de detergente/contaminantes. O Modo de Enxágüe será encerrado quando o
operador selecionar o botão END RINSE CYCLE (LOFL_END_CPB).
10
s. Depois de completar os ciclos de enxágüe, o operador parará a unidade, selecionando o

botão STOP no visor da interface do Painel de Controle da Turbina. Isso permitirá que
a unidade opere inercialmente em velocidade de engrenagem para drenar qualquer água
restante na unidade.
t. O botão WATER WASH OFF (L43BWOFF_CPB) deve ser selecionado nesse

momento no visor da interface do Painel de Controle da Turbina.
u. Abra os drenos de ponto baixo do distribuidor de Combustível de Gás.
v. Reinicie a unidade para o ciclo de secagem. O objetivo do ciclo de secagem é remover

qualquer água residual restante na unidade que ainda deva ser drenada. Pode ser
necessária uma Reinicialização Mestre antes de selecionar START novamente.
w. Ao fim do ciclo de secagem de 20 minutos, um operador precisará inspecionar

visualmente as várias portas de drenagem de lavagem com água fora de linha na turbina
a gás para garantir que nenhum efluente de lavagem com água esteja fluindo para fora
da unidade. Todos os drenos de ponto baixo de lavagem com água devem estar abertos
neste momento, incluindo todos os drenos de ponto baixo no combustível de gás,
sistema de ar de atomização, aquecimento da sangria de entrada e sistemas de purga,
para garantir que não tenha entrado água nesses sistemas. Depois da confirmação de
que não está sendo drenada água da unidade, o ciclo de secagem pode ser encerrado
com a inicialização de um sinal STOP da turbina.
OBSERVAÇÃO
No caso de uma lavagem com água interrompida, a unidade não deve ser reiniciada até que
todo o ciclo de ciclo de enxágüe e secagem esteja completo.
x. Para finalizar o ciclo de secagem da lavagem com água fora de linha, selecione o botão
OFF do visor da interface do painel de controle da turbina. Esta etapa encerra o Ciclo
de Lavagem Fora de Linha.
3. Restauração
a. Abra as válvulas manuais ou remova as placas de bloqueio dos detectores de chama, se

aplicável.
b. Se aplicável, coloque o compressor de ar de atomização fora da base na posição

AUTO.
c. Recoloque as válvulas manuais a seguir na posição anterior, na ordem listada:
• O fluxo das válvulas de drenagem de partida falsa (VA17) deve ser desviado de
volta do tanque de efluentes de lavagem com água para o tanque de lodo em
turbinas que operam com combustível líquido ou que têm esta capacidade (não
aplicável a máquinas somente a gás).
CUIDADO
É importante manter aberta a linha que permite que os resíduos de

combustíveis sejam drenados para o tanque de lodo após a lavagem com
água e durante a partida e operação normal da turbina, para que o
combustível ou água que talvez se acumulem na câmara de escape
possam ser drenados continuamente. A acumulação de resíduos de
combustível na câmara de escape é potencialmente perigosa.
11
• Feche a válvula de drenagem de lavagem com água da câmara de entrada,

localizada na base da câmara de entrada ou perto dela.
OBSERVAÇÃO
Esta etapa é importante para evitar a entrada de poeira, etc. no compressor.
• Feche as válvulas de drenagem de lavagem com água no coletor do dreno de água

de lavagem da câmara de combustão, assim como a válvula de drenagem de
lavagem com água na cobertura da escada de portaló.
• Abra a válvula isoladora no conduto de ventilação do gás desligado do coletor de

drenagem de partida falsa, se aplicável.
• Para máquinas somente a gás, feche as válvulas principais de drenagem de

lavagem com água na camisa da turbina e os drenos do chassi de exaustão.
• Abra a válvula instalada nas linhas AD–2 (MLI 0417), fornecendo ar de descarga
do compressor para as válvulas de drenagem de partida falsa, se aplicável, e feche
o dreno posterior.
• Coloque o controlador do motor dos ventiladores de resfriamento do chassi de

exaustão da turbina, 88TK–1 e 88TK–2, na posição manual “AUTO” (se
fornecida).
• Feche a válvula de drenagem de lavagem com água da câmara de escape,

localizada na base da câmara de escape ou perto dela.
d. O sistema de ar de atomização (se fornecido) deve ser recolocado no modo de partida

e operação normal da seguinte forma:
• Feche todos os drenos de ponto baixo nas linhas de ar de atomização.
• Abra a válvula isoladora no lado de admissão do sistema de ar de atomização da

linha AD–8.
CUIDADO
É fundamental que esta válvula seja aberta para evitar danos à turbina.
• Feche a válvula de drenagem do separador de ar de atomização, se fornecida.
• Abra a válvula isoladora no lado de admissão do sistema de purga de gás da linha

PA3, se fornecida.
CUIDADO
e. O circuito de refrigeração e vedação é reativado da seguinte forma:
• Abra as válvulas isoladoras manuais nas linhas AE–9 e AE–13.
12
CUIDADO
É fundamental que as válvulas de extração dos estágios 9 e 13 sejam abertas

antes da ignição da unidade para evitar danos à turbina.
• Feche todos os drenos de ponto baixo imediatamente acima das válvulas

isoladoras nas linhas AE–9 e AE–13 (CA52 e CA53).
• Abra as válvulas em todas as linhas de fornecimento do transdutor de pressão

de descarga do compressor (AD–4).
CUIDADO
É fundamental que essas válvulas sejam completamente abertas para evitar

danos à turbina.
• Abra a válvula isoladora acima de AD–6.
CUIDADO
Em configurações onde AD–6 é usada para purga de gás, é fundamental que

essa válvula seja completamente aberta para evitar danos à turbina.
• Feche o dreno de ponto baixo (CA54) no lado de entrada de AD–6.
• Abra as válvulas isoladoras para as linhas AD–1, 3 e, se fornecidas, AD–5,

AD–7, AD–10, AD–11.
• Feche a válvula da linha de suprimento de ar de selagem do mancal AE–5 da

extração de ar (se fornecida).
CUIDADO
f. O sistema de aquecimento de entrada (se fornecido) é recolocado no modo de partida

e operação normal da seguinte forma:
• Abra VM15–1 manualmente ou, se uma válvula motorizada for fornecida,

garanta que esteja aberta.
• Feche o dreno de ponto baixo (CA20) na tubulação de interconexão.
• Feche todos os drenos de ponto baixo do distribuidor abertos durante o ciclo de

secagem.
• Feche todos os drenos de ponto baixo em sistemas de purga, ar de atomização e

aquecimento da sangria de entrada, se tiverem sido abertos durante o ciclo de
secagem.
OBSERVAÇÃO
Quando OFF-LINE WATER WASH OFF está selecionado, a permissão está

ativada para permitir a ignição da unidade e a permissão é removida para permitir
que a válvula VA16–1 seja aberta.
13
OBSERVAÇÃO
No prazo de 24 horas após o fim de uma lavagem com água fora de linha e da
restauração da unidade para a configuração de ignição normal, a unidade deve
operar em FSNL durante 5 minutos.
B. Lavagem com o compressor em linha
O objetivo da lavagem em linha é aumentar o intervalo entre as lavagens fora de linha

por meio de lavagens freqüentes de curta duração. Quando há suspeita de que o
compressor esteja muito sujo, é necessário executar uma lavagem fora de linha.
No passado, a lavagem com água em linha pode ter resultado em um embaçamento das
lentes do detector de chamas, com base no tipo de detector de chama, no modelo da
turbina a gás e no sistema de combustão. A experiência operacional demonstra que este
não é um problema com os sistemas de combustão DLN 2.0, 2.0+ e 2.6. Observa-se que
a lavagem em linha pode resultar em níveis inaceitáveis de saída de emissões durante o
ciclo de lavagem.
A adição de água para lavagem aumentará a relação da compressão do compressor e,

portanto, reduzirá a margem de picos. Em circunstâncias normais, há uma margem de
pico ampla para permitir a lavagem e a injeção de vapor ou água para controle de NOx
ou aumento da potência. Porém, as etapas a seguir são recomendadas antes da execução
de uma lavagem em linha.
1. Preparação
a. A solução para lavagem em linha deve atender aos requisitos da Tabela 1 e do

Apêndice 1.
b. A turbina deve operar em velocidade total e não estar em processo de

desligamento.
c. A temperatura de entrada do compressor, CTIM, deve ser superior a 50°F

(10°C). Consulte TIL1153–3 para obter informações sobre a lavagem com água
em linha em clima frio. A lavagem com água em linha não deve ser executada
quando o aquecimento da sangria de entrada estiver operacional por qualquer
motivo. Não force a desativação do aquecimento da sangria de entrada para
satisfazer este requisito de lavagem em linha.
d. Para unidades que operam com injeção de água ou vapor para controle de NOx
ou aumento de potência, a injeção de água ou vapor deve ser desativada ou
reduzida para um máximo de 3% do fluxo de entrada do compressor.
2. Procedimento de lavagem
a. A unidade deve estar operando em carga básica.
b. Depois que as condições de permissão forem satisfeitas, o operador deve

selecionar o botão ON-LINE WATER WASH ON (L83WWON_CPB). A
unidade deve estar descarregada (aproximadamente 3%), ligeiramente abaixo da
carga básica, passando do controle de temperatura para o controle de
velocidade. Isso impedirá que a unidade sofra um “pico” durante o ciclo de
lavagem.
14
OBSERVAÇÃO
A seleção da lavagem em linha não será confirmada se as condições de permissão

não forem atendidas a qualquer momento. Será necessário selecionar novamente
On-Line Water Wash On depois que a falha ou permissão estiver solucionada.
c. Em seguida, o controlador da unidade abrirá a válvula de entrada de lavagem

com água em linha VA16–3 e sinalizará o início da bomba de lavagem com
água.
d. Se todas as condições de permissão forem atendidas, o ciclo de lavagem em

linha começará e continuará durante aproximadamente 30 minutos.
e. O operador pode interromper a lavagem em linha a qualquer momento,

selecionando ON-LINE WATER WASH OFF (L83WWOFF_CPB).
f. Ao fim do ciclo, a lavagem em linha será desativada automaticamente.
g. Na conclusão da lavagem em linha, o operador deve selecionar BASE LOAD

ou outra meta de carga desejada para voltar a unidade ao serviço normal.
C. Resultados da lavagem
Depois da lavagem, haverá um aumento perceptível no desempenho, com base nas

condições da instalação e nos modelos de turbinas a gás. O aumento do desempenho
ocorrerá em função do quanto o compressor estava sujo inicialmente. Um aumento
da potência de carga básica de 10% não é incomum após uma lavagem fora de linha.
Isso pode ser confirmado comparando os dados de desempenho restaurados com os
níveis de desempenho antes da lavagem, utilizando o procedimento em GEK 28166
para máquinas de acionamento de gerador e o procedimento apropriado para outras
aplicações, conforme descrito anteriormente em Monitoramento de desempenho. É
necessário observar que nem sempre a potência total poderá ser retomada depois
que um acúmulo de sujeira significativo tiver ocorrido. A lavagem regular do
compressor ajudará a manter o desempenho. Devem ser determinados intervalos
específicos, com base no desempenho do cliente.
15
TABELA 1
ESPECIFICAÇÃO DE QUALIDADE
LAVAGEM FORA DE LINHA (para aplicações somente de água ou de detergente e água)
SÓLIDOS TOTAIS (dissolvidos e não-dissolvidos) 100 ppm
METAL ÁLKALI TOTAL 25 ppm
OUTROS METAIS QUE PODEM PROMOVER 1,0 ppm

CORROSÃO QUENTE (por exemplo, chumbo, vanádio)
pH (determinado por eletrodo de vidro) 6,5 a 7,5
Consulte a Tabela A1 no Apêndice 1 para obter as especificações químicas.
LAVAGEM EM LINHA (para aplicações somente de água)
SÓLIDOS TOTAIS (dissolvidos e não-dissolvidos) 5 ppm
ÁLKALI TOTAL E OUTROS METAIS QUE PODEM 0,5 ppm

PROMOVER CORROSÃO QUENTE
pH (determinado por eletrodo de vidro) 6,5 a 7,5
TABELA 2
USO APROXIMADO DE ÁGUA DURANTE UMA LAVAGEM FORA DE LINHA DO

COMPRESSOR
Turbina a gás Volume total Volume de cinco pulsações de enxágüe

adicionais
MS7001FA+e 1650 250
MS9001FA+e 2400 300
O volume total representa o volume de água mínimo que deve ser usado durante
uma lavagem do compressor fora de linha completa. O volume total variará com
base na decisão do operador de executar ou ignorar os pulsos de enxágüe adicionais
depois da seqüência de enxágüe.
16
APÊNDICE
ESPECIFICAÇÃO DE DETERGENTE PARA LAVAGEM DO COMPRESSOR
I. ESCOPO
A. Esta especificação refere-se a compostos de limpeza para uso em lavagem de compressor. É

necessário que esses compostos não causem danos aos componentes da turbina a gás. Portanto,
sua pureza e composição devem ser tais que não causem corrosão aquosa ou corrosão por
desgaste dos materiais do compressor. Além disso, também é necessário que não causem corrosão
quente na turbina. E não podem resultar em sujeira no compressor. Com relação aos agentes de
limpeza, devem ser quimicamente estáveis em si mesmos e quando misturados com água.
Adicionalmente, não podem formar misturas combustíveis e devem cumprir todas as
regulamentações locais relativas aos requisitos de saúde e segurança. O cumprimento desta
especificação não implica que um composto de limpeza melhore a limpeza de um compressor
acima do que pode ser obtido somente com água.
II. REQUISITOS
A. O composto de limpeza, quando misturado com água na concentração prescrita pelo fabricante,
deve atender às especificações de qualidade da água para lavagem com água em linha e fora de
linha fornecidas na Tabela 1. No estado puro, atenderá às especificações fornecidas na Tabela
A1.
B. O resíduo ou conteúdo de cinza do composto de limpeza não pode superar 0,01%. Consulte o
teste IV A.
C. A estabilidade de armazenamento do composto de limpeza não deve apresentar alteração marcada

de cor, não deve separar e não deve corroer ou manchar a amostra de aço quando testado
conforme especificado no teste 4.5.16 de MIL–C–85704A. Este teste é fornecido em IV B.
D. O composto de limpeza e suas misturas com água não podem formar depósitos gomosos em
condições de compressor.
E. O ponto de fulgor Pensky-Martens do composto de limpeza deve ser superior a 140°F (60°C)
(ASTM D93).
III. COMPATIBILIDADE DE MATERIAIS
A. O uso do composto de limpeza não deve ter efeito adverso em materiais do sistema do motor,
como os materiais do compressor ou de turbinas.
IV. TESTES
A. Conteúdo de cinza: preparação de amostras de teste
Aproximadamente 10 g de composto de limpeza devem ser pesados com uma precisão de 0,1 mg
em um cadinho de porcelana com tara. O cadinho deve ser aquecido a 221° ± 2°F (105° ± 1°C)
durante 24 horas, e depois aquecido a 464° ± 4°F(240° ± 2°C) durante as 24 horas seguintes.
Depois disso, o cadinho e seu conteúdo devem ser colocados cuidadosamente sobre um
queimador de gás Bunsen. Em seguida, o cadinho deve ser colocado em um forno de mufla a
1.900°F (1.040°C) durante 2 horas. O cadinho deve ser transferido para um secador, resfriado e
17
pesado até que o peso esteja constante. O conteúdo de cinza deve ser calculado como
porcentagem do peso inicial do composto de limpeza.
B. Estabilidade de armazenamento acelerada (extraído de MIL–C–85704A)
1. Preparação de amostra de teste
Uma parte de 150 ml de um composto de limpeza bem misturado deve ser vertida em duas
garrafas de vidro quimicamente limpas e resistentes à pressão de 250 ml, com
aproximadamente 9,5 polegadas (24,1 cm) de altura e 2,5 polegadas (6,4 cm) de diâmetro
externo. Uma garrafa deve ser tampada e armazenada no escuro durante pelo menos seis
dias, em temperatura ambiente. Uma faixa de aço de 6 x 0,5 x 0,02 pol. (15,2 x 1,3 x 0,05
cm), de acordo com MIL–S–7952, deve ser polida para remover a contaminação de
superfície e, em seguida, limpa por fervura durante um minuto em álcool isopropílico
quimicamente puro e um minuto em solventes minerais. A faixa de aço deve ser colocada
na outra garrafa de teste e a garrafa deve ser tampada. A garrafa tampada que contém a
faixa de aço deve ser sacudida vigorosamente durante um minuto.
2. Procedimento
A garrafa tampada que contém a faixa de aço deve ser colocada de molho em água e
aquecida em progressão uniforme até uma temperatura de 140° ± 4°F (60° ± 2°C) durante
um período de cinco horas. Deve ser mantida nessa temperatura durante três horas. Nenhum
calor deve ser aplicado à água durante a noite. O procedimento de aquecimento acima deve
ser repetido diariamente, durante cinco dias. (Este teste não precisa necessariamente ser
realizado se for usado um tempo de intervalo para regular a temperatura automaticamente.
O teste pode ser iniciado em uma quarta-feira, quinta-feira ou sexta-feira e, mesmo assim, a
remoção da garrafa sob pressão pode ocorrer em um dia útil). Na manhã do sexto dia, a
garrafa deve ser removida do banho, destampada, examinada para separação e a faixa de
aço deve ser retirada cuidadosamente do composto de limpeza. A separação em camadas
pode ser uma causa para rejeição. A faixa de aço que foi imersa no composto deve ser
examinada em busca de sinais de corrosão e escurecimento desigual. A garrafa aberta deve
ser tampada e as duas garrafas devem ser sacudidas vigorosamente durante um minuto,
depois devem permanecer em repouso durante uma hora em temperatura ambiente e, em
seguida, examinadas. Qualquer alteração na cor e na uniformidade da amostra envelhecida
deve ser considerada como indicação de propriedades de estabilidade insatisfatórias.
TABELA A1
CONTEÚDO QUÍMICO DO DETERGENTE DE LAVAGEM

Total de metais álkali 25 ppm máx.
Magnésio + cálcio 5 ppm máx.
Vanádio 0,1 ppm máx.
Chumbo 0,1 ppm máx.
Estanho + cobre 10 ppm máx.
Enxofre 50 ppm máx.
Cloro 40 ppm máx.
18
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
GEK 28166A
g
GE Power Systems
Turbina a Gás
Procedimento de Teste de Desempenho de Campo
GEK 28166A Procedimento de Teste de Desempenho de Campo
ÍNDICE
I. GERAL ............................................................................................................................................3
II. OBJETIVO DO TESTE.................................................................................................................3
III. PROCEDIMENTO DE TESTE ....................................................................................................3

A. Consumo de combustível ............................................................................................................4
IV. AVALIAÇÃO..................................................................................................................................6
V. CONCLUSÃO.................................................................................................................................6
DADOS DE DESEMPENHO DA TURBINA A GÁS ................................................................... 7-11
FIGURA
Figura 1. Instrumentação para medida do fluxo de gás......................................................................5
2
Procedimento de Teste de Desempenho de Campo GEK 28166A
I. GERAL
Esta instrução especifica os métodos e equipamentos que devem ser usados durante os testes de
desempenho no campo de turbinas a gás de trabalho pesado, que utilizam a estação de instrumentação.
Aplica-se apenas a usinas de energia com geradores a turbina.
II. OBJETIVO DO TESTE
O objetivo principal do teste deve ser a medição da saída da turbina ou gerador e o consumo de calor
combustível em uma ou mais condições de carga.
Dados de apoio suficientes devem ser registrados para possibilitar a correção do desempenho testado
para as condições padrão, de forma que possa ser feita uma comparação precisa entre as capacidades
testada e linear da máquina e a taxa de calor em condições especificadas.
As folhas de dados anexas devem ser usadas para registrar os dados dos testes. Foram elaboradas para
fornecer as informações necessárias para a avaliação do desempenho aero-termodinâmico da turbina a
gás apenas. Quaisquer outros dados operacionais devem ser anotados separadamente a fim de evitar a
interferência com os requisitos de tempo para o teste de desempenho.
III. PROCEDIMENTO DE TESTE
Esses procedimentos de testes são padronizados seguindo aqueles especificados e descritos no

American Society of Mechanical Engineers Power Test Code PTC-22-1966, “Gas Turbine Power
Plants,” com as seguintes inclusões e/ou exceções. Os números entre parênteses se referem ao
parágrafo relevante do código. A experiência demonstrou que, para os testes, são necessários um
operador de turbina a gás e quatro (4) assistentes de teste. Normalmente, são necessários um dia para
preparação e um dia para testes, por máquina.
Um ponto de teste consiste de quatro conjuntos de leituras dos instrumentos tirados em intervalos de
10 minutos em um período de 30 minutos depois de as condições estáveis terem sido atingidas (3.12).
Considera-se que a máquina está em estado estável quando as temperaturas da folga da roda não se
alteram mais de 5°F (3°C) em 15 minutos antes do ponto de teste.
A experiência demonstrou que os pontos de teste para turbinas a gás que cobrem um período maior
que meia hora podem experimentar alterações nas temperaturas do ar de entrada, as quais mudam as
características de operação da usina geradora e tornam o teste menos preciso.
Podem não ser necessárias medidas de velocidade quando uma unidade acionada por gerador de eixo
único está conectada a um grande sistema de energia. Quando o sistema de energia é pequeno ou
quando ocorrem variações de freqüência maiores de 0,5%, a velocidade (ou freqüência) da turbina
deve ser medida por um tacômetro eletrônico ou equivalente.
A saída média do gerador deve ser medida por um wattímetro-hora polifásico (4.24).
A carga deve ser calculada por temporização cuidadosa, com cronômetro ou equivalente, um número
fixo de voltas do disco por todo o ponto de teste, fazendo a média desses tempos e calculando a saída
média de energia resultante pela aplicação do fator apropriado (pri. Kh) estampado na superfície do
multímetro.
3
Saída de energia = n voltas × Pri Kh × (3.600 / 1.000)

seg. para n voltas
onde;
Pri Kh = PTR × CTR × K do medidor
PTR = Potential Instrument Transformer Ratio (razão do

transformador de tensão do instrumento)
CTR = Current Instrument Transformer Ratio (razão do

transformador de corrente do instrumento)
De forma ideal, o número total de voltas do disco deveria ser contado para todo o ponto de teste.
Todavia, trata-se de tarefa tediosa e raramente vale a pena. Em vez disso, deve ser feita uma contagem
de 20 voltas continuamente em todo o ponto tendo como única interrupção o registro do tempo
decorrido de cada grupo de voltas.
A temperatura de escape da turbina a gás será medida pelos termopares de controle da unidade
montados na câmara de escape (4.56).
É muito importante que o sistema de indicação de temperatura seja ajustado e calibrado no local com
uma fonte conhecida de milivots antes do teste, de forma que forneça dados confiáveis. Se mais de
25% dos termopares de controle estiverem inoperantes, o teste de desempenho não deve ser
conduzido.
Quando são usados manômetros de líquido em-vidro, são permitidos orifícios menores que 5/16
polegada (0,079 cm) (4.59).
A pressão barométrica na instalação da turbina a gás deve ser medida com um barômetro aneróide ou
de mercúrio. É necessária uma precisão mínima de leitura de 0,01 polegada (0,03 cm) de Hg (4.65).
Conforme consta no parágrafo 5.33 do código, a umidade relativa do ar de entrada tem efeitos
desprezíveis sobre a energia de saída e o consumo de calor. Portanto, será ignorada na avaliação do
desempenho.
A. Consumo de combustível
Para unidades projetadas para queimar mais de um tipo de combustível, o combustível líquido
normalmente apresenta maior precisão de teste e repetibilidade, devendo, portanto, ser o
preferido. Se houver uma opção de combustíveis líquidos, os combustíveis mais leves dão
resultados de testes mais precisos.
1. Combustível líquido
O fluxo do combustível líquido deve ser medido por um medidor de deslocamento positivo
calibrado. O combustível total consumido durante o teste de exatos 30 minutos, medidos por
um cronômetro, deve ser registrado. A temperatura do combustível no medidor também
deve ser medida.
Uma amostra do combustível consumido durante o teste deve ser levada ao laboratório para
medição do maior valor de aquecimento (HHV) e gravidade específica. O menor valor de
aquecimento (LHV) é determinado pelo método especificado no parágrafo 4.45 do PTC 22-
1966.
4
Se o combustível for retirado de um grande tanque de armazenamento, uma única amostra é

suficiente para vários pontos de teste. No entanto, se há suspeita de variações nas
características, deve ser retirada uma amostra de cada ponto de teste. Amostras de
combustível de uma pinta (0,473 litro) são suficientes para medidas de HHV e de gravidade
específica.
O consumo de calor é calculado usando
Consumo de Calor (BTU/h) = gal/min × 8,33 lb/gal (H2O)
× Gravidade Específica (Óleo) na temperatura de medição.
× Valor de Aquecimento * BTU/lb × 60 min/h.
2. Gás Combustível
O gás combustível deve ser medido com um orifício de medição plano instalado segundo os
padrões ASME ou AGA. Consulte a Figura 1. A pressão acima é medida por um
manômetro de precisão, a queda de pressão por um manômetro, a temperatura do gás por
um termômetro ou termopar.
Durante o teste, deve ser retirada uma amostra de gás do sistema de combustível para
medição em laboratório do maior valor de aquecimento e da gravidade específica. Será
usada uma razão (HHV/LHV) de 1.11 para calcular o menor valor de aquecimento.
O cálculo do fluxo de gás será realizado segundo os padrões ASME ou AGA conforme
descrito em ASME PTC 19.5; 4-1959 ou AGA Report #3.
A temperatura do ar de entrada é medida por, pelo menos, dois termômetros ou termopares

instalados na câmara de entrada próximo à entrada do compressor da turbina a gás. A
temperatura do ar de entrada deve ser medida com precisão de ±1,0°F (0,5°C) (4.55).
Figura 1. Instrumentação para medida do fluxo de gás.
*Use HHV ou LHV conforme especificado pelos valores nominais.
5
Se for usado equipamento de recuperação de calor não utilizado, a pressão estática de escape da
turbina no flange, ou próximo a ele, deve ser medida com a utilização de, pelo menos, sondas de
pressão estática de quatro discos.
Quando os testes são realizados no modo “Base” e “Pico”, o sistema de controle da turbina deve ser
regulado para operar na temperatura média correta de escape para turbina a gás nas condições de teste,
conforme definido pela curva de controle adequada.
IV. AVALIAÇÃO
Os resultados dos testes baseiam-se nos dados médios registrados durante o teste. As médias dos
resultados são corrigidas para as condições padrão, usando-se as curvas de correção apropriadas para
a instalação. O desempenho, conforme indicado pela determinação do consumo calorífico com base
nos resultados dos testes, é definido por:
Consumo Calorífico = Consumo de Calor
Saída de energia
Quando é necessário tomar decisões com base nos resultados dos testes, deve-se reconhecer a
tolerância em virtude de incertezas de medições associadas a cada resultado de teste individual.
As tolerâncias relacionadas a resultados de testes são definidas como sendo duas vezes o desvio
padrão estimado (2 Σ), computado a partir das tolerâncias associadas a cada parâmetro de teste
medido e a influência daqueles parâmetro sobre o cálculo dos resultados dos testes corrigidos.
As tolerâncias de desempenho resultantes de um teste de instrumentação em estação de unidade única,

quando realizados conforme descrito neste documento, são
Saída de energia ± 3,01%
Consumo calorífico (óleo combustível): ± 2,09%
Consumo calorífico (gás combustível): ± 2,32%
V. CONCLUSÃO
Esse procedimento pode ser usado para medir periodicamente o desempenho da unidade a fim de
estabelecer tendências e determinar a eficácia da limpeza do compressor. Esses dados devem ser
guardados para servir de referência histórica.
6
DADOS DE DESEMPENHO DA TURBINA A GÁS

CLIENTE__________________________________________________
ESTAÇÃO_____________________________________________________
ID da Data
unidade
Nº de série da Modo de
turbina a gás operação
Nº de série do Página de
gerador dados
Horas de Número do
acionamento teste
Partidas
acionadas
Número da leitura 1 2 3 4
Hora do início da leitura
Condição do ambiente
Temp. de entrada no
compressor. °F
Pressão barométrica
Polegadas de mercúrio
Descarga do compressor
Pressão PSIG
Manômetro da unidade
Manômetro de precisão
Medição de combustível -
Óleo*
Leitura do medidor de
combustível - Gal
Tempo decorrido - Min.
Temperatura do combustível °F
Tipo de medidor de
combustível e Nº de série
Óleo lubrificante
Temp. do coletor da turbina °F.
Temp. do tanque de óleo
lubrificante. °F
Registrado por ______________________________________
*Para dados de uso de gás combustível em Consumo de Combustível

CLIENTE__________________________________________________
7
ESTAÇÃO_____________________________________________________
ID da Data
unidade
gerador dados
Número do
teste
Temperaturas da folga da roda °F
Descarga do compressor esquerdo
Descarga do compressor direito
Primeiro estágio anterior
Primeiro estágio anterior
Primeiro estágio posterior
Primeiro estágio posterior
Segundo estágio anterior
Segundo estágio anterior
Segundo estágio posterior
Segundo estágio posterior
Terceiro estágio posterior
Terceiro estágio posterior Quando
Terceiro estágio anterior Aplicável
Terceiro estágio anterior
Temperaturas de escape - termopar de
controle °F
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Média de escape
Elétrica
Calculada
Registrado por ______________________________________
8

CLIENTE__________________________________________________
ESTAÇÃO_____________________________________________________
ID da Data
unidade
gerador dados
Número do
teste
Painel da turbina
Ponto de ajuste
VCE
Painel do gerador
Megawatts
Registre o tempo de WHM na Pág. 10
WHM (seg/20 voltas)
Megavars
Tensão do gerador, kV
Fase 1-2
Fase 2-3
Fase 3-1
Ampères do gerador, kA
Fase 1
Fase 2
Fase 3
Tensão de excitação
Ampères de excitação
Freqüência, Hertz
Registrado por ______________________________________
9

CLIENTE__________________________________________________
ESTAÇÃO_____________________________________________________
ID da unidade Data
Nº de série da turbina a Modo de
gás operação
gerador dados
Número do
teste
Medição da energia (Continuação)

WHM (seg/20 voltas) Início do teste
Fim do teste
Tempo de repetição de 20 voltas do disco medidor em watts.hora
Durante todo o período de teste Fator Pri Kh
1)__________ 2) __________ 3) __________ 4) __________

5)__________ 6) __________ 7) __________ 8) __________
WHM auxiliar (Seg/volta)
1)__________ 2) __________ 3) __________ 4) __________
Fator Pri Kh
Comentários/Cálculos
Registrado por ______________________________________
10

CLIENTE__________________________________________________
ESTAÇÃO_____________________________________________________
ID da Data
unidade
gerador dados
Número do
teste
Fluxo do gás combustível (Registre os dados a cada dois minutos)

Hora Pressão DP Temp
Tamanho do tubo Localização da torneira

de pressão
Tamanho do orifício Pressão medida acima ou

abaixo do orifício
Valor de aquecimento
do combustível
Gravidade específica
*Consulte Figura 1, Instrumentação para medida do fluxo de gás.

Registrado por ______________________________________
11
g
GE Power Systems
Data emissão 11/77 One River Road, Schenectady, NY 12345
Reformatado 1/93 518 • 385 • 2211 TX: 145354
Tab 12
g
GEK 107415
Revisado, junho de 2000
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Partida
I. SISTEMA DE PARTIDA ESTÁTICA DA TURBINAS A GÁS
A. Função do sistema e requisitos do projeto
A alimentação elétrica para a partida das turbinas a gás é fornecida pelo sistema de partida
estática. O sistema de partida estática proporciona ao gerador tensão e corrente de freqüência
variável. Dessa forma, o gerador pode atuar como o motor de partida necessário para que a
turbina a gás seja ligada. O sistema de partida estática é formado pelos seguintes componentes
principais:
1. Inversor Comutado por Carga (LCI)
2. Transformador isolador
3. Chave de desligamento do LCI
4. Motor de giro lento (turning gear)
O turning gear fornece a energia necessária para separar e girar a turbina antes que ela seja
ligada e também para girar o eixo após a parada da turbina, evitando assim a deformação do
eixo.
O sistema de turning gear consiste em um motor de indução, engrenagens redutoras,

embreagens SSS, isolamento elétrico e acoplamento flexível.
O turning gear irá separar a turbina e girar lentamente em 5 a 7 r.p.m. No caso de falta de
energia, o turning gear está equipado com o recurso de giro manual do sistema de rotor.
O óleo lubrificante para as engrenagens redutoras é independente. A lubrificação da embreagem

SSS e dos rolamentos do eixo de saída requer alimentação contínua de óleo do sistema principal
de óleo lubrificante.
A embreagem SSS é um tipo de embreagem livre dentada positiva, que é automaticamente

engatada no modo de separação ou giro, e que ultrapassa sempre que o eixo da turbina/gerador
excede a velocidade de acionamento do turning gear.
O acoplamento flexível isolado permite o desalinhamento angular e paralelo, bem como a

expansão axial do eixo do gerador.
GEK 107415 Sistema de Partida
B. Operação
No sinal de partida, as bombas elevatórias de óleo são acionadas para levantar o rotor
estacionário para fora das superfícies do rolamento. O sistema de elevação da pressão do
rolamento deve estar em operação antes que o turning gear seja energizado. Isso reduz
significativamente a quantidade de torque de partida e de separação requerida pela máquina e
minimiza os danos ao rolamento durante a partida. A separação do sistema do rotor é obtida
pela energização do motor de indução do turning gear. Uma engrenagem redutora helicoidal de
dupla redução é instalada com o eixo oco, no qual é montada a embreagem SSS. O engate
automático da embreagem SSS fornece transmissão elétrica direta ao sistema do rotor. O
turning gear girará o sistema do rotor em 5 a 7 r.p.m. Quando a partida estática começa a
seqüência de partida e acelera o rotor, a embreagem SSS automaticamente desengata o turning
gear do rotor da turbina.
A partida estática iniciará a operação no modo “pulsado”, mudando para o modo “comutado por
carga” assim que possível. A partida estática alimentará a corrente do estator de freqüência
variável (armadura) requerida pelo gerador para funcionar como motor síncrono e acionará a
turbina a gás. A partida estática controlará o sistema de excitação durante a partida estática para
regular a corrente do campo (rotor) conforme necessário para manter o fluxo requerido e a
tensão do gerador. Para acelerar a turbina, o sistema de partida estática opera, durante alguns
minutos, em 25 a 30 por cento da velocidade nominal a fim de depurar o sistema. No final do
período de depuração, o LCI retira a energia do gerador, permitindo que a unidade opere
inercialmente em cerca de 15% da velocidade. A turbina é acionada e, em seguida, acelerada a
uma velocidade auto-sustentada de aproximadamente 90%. As correntes da partida estática
serão reduzidas conforme a necessidade, até que o meio de partida não seja mais requerido.
Depois de obtida a velocidade auto-sustentada, o sistema de controle carrega e sincroniza o
turbogerador a gás. A operação do aterramento neutro e das chaves de desligamento do estator é
automaticamente controlada durante o processo de partida.
Durante a parada da turbina, à medida que ela desacelera a uma velocidade abaixo da
velocidade do turning gear (5 a 7 r.p.m), a embreagem SSS será engatada se o motor de giro for
energizado para propiciar esfriamento do rotor de giro lento. Esse esfriamento continua até que
as temperaturas de folga da roda da turbina a gás diminuam à temperatura ambiente.
Na ocorrência de falta de energia em momentos em que o giro do rotor é requerido, um

conjunto de giro manual é fornecido para ligar o rotor. Esse recurso de giro manual também
pode ser usado para inspeção com boroscópio da turbina a gás.
O sistema de turning gear está dimensionado para fornecer separação do sistema de eixo com o
sistema de elevação da pressão do rolamento operando na turbina a gás e no gerador, para
acionamento manual e motorizado do trem de rotores.
2
GEK 107415 Sistema de Partida
C. Medidas operacionais preventivas
***ADVERTÊNCIA***
Este equipamento implica risco potencial de choque elétrico ou

queimadura. Somente profissionais devidamente treinados e muito
familiarizados com o equipamento e as instruções devem instalar ou
operar esse equipamento, ou fazer sua respectiva manutenção.
O isolamento do equipamento de teste do equipamento que está

sendo testado implica potenciais riscos elétricos. Se o equipamento
de teste não puder ser aterrado ao equipamento sendo testado, a
caixa do equipamento de teste deverá ser blindada para evitar que
o profissional toque o equipamento.
Para minimizar o risco de choque elétrico ou queimadura, os

procedimentos e práticas de aterramento devem ser rigorosamente
cumpridos.
3
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
GEH-6373
Acionadores de CA
Série Innovation™
Inversor Comutado
por Carga
Manual do Usuário
Acionadores de CA
Série Innovation™
Publicação: GEH-6373
Data da emissão: 31/03/1998
Inversor Comutado por Carga

Manual do Usuário
© 1998 General Electric Company, EUA.
Todos os direitos reservados.
Impresso no Brasil.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações do

equipamento, nem de atender a todas as eventualidades possíveis durante a
instalação, operação e manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se
surgirem problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que se refere
aos objetivos do comprador, o assunto deverá ser encaminhado à GE Industrial
Control Systems.
Este documento contém informações de propriedade da General Electric

Company, EUA, e é fornecido aos clientes com o único objetivo de ajudá-los na
instalação, teste, operação e/ou manutenção do equipamento descrito. Este
documento não deve ser reproduzido, no todo ou em parte, nem seu conteúdo deve
ser divulgado a terceiros sem a aprovação por escrito da GE Industrial Control
Systems.
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TeflonTM é marca registrada da E.I. DuPont de Nemours and Co., Inc.
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Inversor Comutado por Carga, Manual do Usuário GEH-6373
Legenda dos Símbolos de Segurança
ADVERTÊNCIA
Indica procedimento, prática, condição ou declaração de que, em

caso de não-observância estrita, a desobediência poderá resultar
em ferimentos ou morte.
CUIDADO
Indica procedimento, prática, condição ou declaração de que, em

caso de não-observância estrita, a desobediência poderá resultar
em danos ou destruição do equipamento.
Observação
Indica procedimento, prática, condição ou declaração essencial ou

importante.
Legenda dos Símbolos de Segurança • a

GEH-6373 Acionadores de CA Série Innovation
ADVERTÊNCIA
Este equipamento implica risco potencial de choque elétrico ou

queimadura. Somente profissionais devidamente treinados e
muito familiarizados com o equipamento e as instruções devem
instalar ou operar esse equipamento, ou fazer sua respectiva
manutenção.
O isolamento do equipamento de teste do equipamento que está

sendo testado implica potenciais riscos elétricos. Se o
equipamento de teste não puder ser aterrado ao equipamento
sendo testado, a caixa do equipamento de teste deverá ser
blindada para evitar que o profissional toque o equipamento.
Para minimizar o risco de choque elétrico ou queimadura, os

procedimentos e práticas de aterramento devem ser
rigorosamente cumpridos.
ADVERTÊNCIA
Para evitar que o mau funcionamento do equipamento cause

ferimentos às pessoas ou danos ao equipamento, somente
profissionais devidamente treinados devem modificar qualquer
máquina programável.
b z Legenda dos Símbolos de Segurança

Inversor Comutado por Carga, Manual do Usuário GEH – 6373
2 Descrição funcional 2-1. Fundamentos básicos do

sistema LCI
O LCI é um sistema de acionamento de freqüência
A Seção 2 deste manual contém uma descrição ajustável estática. Utiliza software baseado em
funcional do LCI. O objetivo é fornecer uma visão microprocessador e específico da aplicação para
geral técnica básica da teoria operacional, a fim de controlar a velocidade de máquinas síncronas (motor
ajudar o usuário a entender melhor o modo como ou gerador). O LCI básico tem configuração de 6
deve executar e manter o acionador. pulsos, composta de duas seções funcionais: um
conjunto conversor de potência e um conjunto de
Essa descrição requer que o leitor já esteja controle
familiarizado com os princípios da conversão de
A Figura 2-1 é um diagrama unifilar simplificado de
potência e do controle baseado em
um LCI com um único canal normal. As Seções 2-1.1
microprocessador. Esta seção está organizada da
até 2-1.3 descrevem as funções dos componentes
seguinte maneira:
ilustrados. As Seções 2-5 e 2-6 abrangem as
Cabeçalho da seção Página configurações de 12 pulsos.
2-1.1. Conversão de potência
2-1. Fundamentos básicos do sistema LCI..........….............5
O conversor de potência do LCI é formado por um
2-1.1. Conversão de potência................................…...........5 retificador que alimenta um inversor por meio de
2-1.2. Controlador de tensão de excitação.........…..............6 um reator de enlace de CC. Um transformador
2-1.3. Controle baseado em microprocessador....................6 isola o LCI da barra do sistema de CA e fornece a
tensão correta nos terminais do retificador. A
2-2. Operação do conversor de potência.............................6 impedância interna do transformador limita a
2-3. Operação de controle...............................…................9 magnitude de qualquer falha nas barras para baixo.
2-3.1. Sincronização............................................................9 O retificador é uma ponte a tiristor comutada por
linha, controlada por fases, que funciona como um
2-3.2. Comutação.................................................................9
conversor da fonte. Sua comutação eletrônica
2-3.3. Operação/modos de acendimento com comutação...10 controlada por microprocessador produz uma saída
2-3.4. Modo comutado por carga..........................………..10 de tensão CC variável no reator de enlace CC. O
reator compensa a corrente e a mantém contínua em
2-3.5. Controle de torque...........................................….....13 toda a faixa operacional do sistema.
2-3.6. Loop de bloqueio de fase.........................................15 A saída do reator é fornecida ao inversor, que é uma
2-4. Canal dual, configuração de 12 pulsos.....………......15 ponte a tiristor comutada por carga. O inversor
também é controlado por microprocessador e
2-4.1. Operações de parada..................................………..16
funciona como um conversor de carga (consulte a
2-5. Configuração da Série de 12 pulsos...................…….16 seção 2-2.1.1). O inversor produz uma saída de CA
de freqüência variável para terminais de estator do
motor síncrono.
Figura 2-1. Diagrama unifilar simplificado do sistema LCI
Seção 2, Descrição Funcional • 5

2-1.1.1. Inversão do fluxo de potência. O • Sinais de corrente atenuada da fonte e da carga

retificador do LCI e as pontes do inversor utilizam o nos transdutores de corrente:
mesmo equipamento de alimentação e são – Para retroalimentação da corrente reguladora
controlados pelos dispositivos eletrônicos baseados
– Detecção eletrônica de sobrecorrente
no microprocessador. Suas funções podem ser
revertidas pela inversão do fluxo de potência. Nesse – Detecção de falhas por software
caso, o motor síncrono é freado pelo retorno da • Sinal de referência de velocidade
energia de volta para a linha de CA.
• Comandos de processo como, por exemplo,
Por causa dessa capacidade de inversão, a ponte da parar e iniciar
linha (rotulada como retificador na Figura 2-1)
também pode ser denominada conversor da fonte; a O controle do LCI avalia os comandos de processo
ponte da máquina (rotulada como inversor) pode ser e os sinais de status interno para determinar se o
denominada conversor de carga. LCI deve acionar comandos para parar, iniciar,
emitir alarme ou entrar em condição de falha.
2-1.2. Controlador de tensão de excitação
Se detecta uma condição de inicialização, o
O campo do motor síncrono geralmente é excitado controle fornece os sinais de comutação eletrônica
por uma excitatriz sem escovas, acoplada ao eixo do às pontes tiristor e ao controlador de tensão de
motor. A excitatriz sem escovas é um motor de excitação. Esses sinais são de nível inferior e estão
indução de rotor bobinado. A tensão do rotor é condicionados ao circuito da ponte de alimentação
retificada para fornecer corrente de campo ao motor para fornecer o isolamento e o nível de potência
síncrono. necessários.
A caixa de controle do LCI inclui um controlador de
tensão de excitação estática para fornecer tensão ao 2-2. Operação do conversor de
estator da excitatriz sem escovas. O controle potência
eletrônico do LCI (consulte a seção 2-1.3) aplica
impulsos de comando e controla a tensão do Observação
controlador. Isso controla a excitação para produzir o
fluxo de máquina requerido. Além disso, também Os diagramas básicos do sistema contêm
fornece proteção contra sobrecorrente e subcorrente detalhes sobre a configuração da ponte de
de campo. carga e fonte de cada requisição do cliente.
Para aplicações com excitação de anel de As pontes de alimentação são do tipo bidirecional
deslizamento, o LCI aceita o controle de uma de 6 pulsos. (Consulte as seções 2-4 e 2-5 para
excitatriz de ponte de CC no mesmo equipamento de obter as configurações de ponte de 12 pulsos.) O
controle (tal como ocorre na excitatriz sem escovas). diagrama básico mostra a disposição física dos
Para aplicações com excitatriz de CA ou CC tiristores (SCRs) nas pontes de energia. As saídas
externa, o controle aceita totalmente qualquer da ponte disparam na ordem em que estão
excitação externa que seja compatível com um numeradas (consulte a Figura 2-2). As tensões do
conjunto simples de sinalização de controle. estator da máquina síncrona transferem a corrente
2-1.3. Controle baseado em do conversor da ponte de uma saída para a seguinte.
microprocessador
(Consulte a Figura 2-3.) O sistema de eletrônica
baseado em microprocessador do LCI controla o
disparo das pontes da fonte e da carga. Ele processa
os sinais de entrada dessa função da seguinte
maneira:
• Sinais de tensão atenuada da barra da carga e da
fonte:
– Para sincronizar o disparo do tiristor da carga
e da fonte
– Para retroalimentação da tensão
Figura 2-2. Seqüência de condução da saída da
– Para detecção de sobretensão e subtensão ponte
6 z Seção 2, Descrição Funcional
Figura 2-3. Diagrama do bloco de controle do LCI

A Figura 2-4 ilustra o processo de comutação da • Quando a tensão através do tiristor é positiva,
corrente do motor/inversor de uma saída para a ele pode ser disparado na condução.
seguinte. Os princípios se aplicam à ponte do
retificador e à ponte do inversor. Essa comutação • Isso não permite fluxo de corrente na direção
controlada por fases se baseia nas duas inversa. Dessa forma, em um circuito de tensão
características a seguir do tiristor: alternada, a condução do tiristor pára e a
inversão da tensão começa a aparecer quando a
corrente fica igual a zero.
Figura 2-4. Tensão e corrente do conversor de carga

Na prática real, a excitação do campo do motor é

É preciso que a transferência de corrente esteja
fixada na faixa de velocidade aproximada de 0 a
concluída antes da passagem de tensão com um
10%. Ela é controlada para produzir o perfil desejado
ângulo de margem positivo. Esse ângulo deve ser
de fluxo do motor em velocidades mais altas.
longo o bastante para permitir que os tiristores da
extremidade condutora recuperem o estado anterior Nas velocidades superiores a 10%, o LCI funciona no
de bloqueio antes que a tensão direta seja aplicada. modo regulado por fluxo. Isso ajusta a saída do
controlador de tensão da excitatriz estática (EVC)
Eis porque é fundamental que o componente de
para manter o fluxo do motor no nível desejado.
corrente esteja antes da tensão do inversor/motor,
mas após a tensão do retificador/fonte. Para obter
êxito na comutação, o ângulo a = 180° - β = 180° - µ 2-3. Operação de controle
- γ deve sempre ser menor que 180°, com um limite
2-3.1. Sincronização
prático em 155°. Um valor mínimo prático de b para
a ponte inversora é 25°. Portanto, o ângulo de fator Ao operar em qualquer modo (consulte as seções 2-
de potência do motor é sempre maior que zero. 3.3 e 2-3.4), o controle eletrônico deve sincronizar o
disparo dos conversores de fonte e carga. Ele
O sistema de controle do LCI deverá se adequar às
sincroniza esses disparos para a linha de CA e para as
características da máquina síncrona que estiver
tensões da barra da máquina síncrona,
operando no fator de potência em avanço. A Figura
respectivamente, usando sinais atenuados barra-para-
2-5 mostra um diagrama fasor de uma máquina
solo como retroalimentação primária. O controle
síncrona operando em fator de potência em avanço.
combina essas entradas para produzir as tensões linha
a linha dos dois conversores. Em seguida, integra as
tensões para obter sinais de fluxo.
Os cruzamentos dos zeros dos sinais de fluxos são

utilizados na sincronização do loop de bloqueio de
fase para acionar o controle dos dois conversores. Em
baixa velocidade, antes que o loop de bloqueio de
fase esteja ativo no lado da carga e se o modo de
posição de taco não estiver habilitado, as marcas de
cruzamento dos zeros serão utilizadas como
referência temporal de acionamento na operação de
acendimento com comutação.
Figura 2-5. Motor síncrono acionado por
LCI Diagrama; fator de potência em avanço 2-3.2. Comutação
Com uma quantidade fixa de excitação do campo, a O conversor da fonte do LCI opera sempre com linha
característica de tensão da máquina é principalmente comutada. Portanto, a tensão da linha de CA
uma função da excitação de campo do rotor, Ef1, e da transfere condução de um tiristor para o próximo. O
ação de desmagnetização da corrente direta no eixo. conversor da carga pode operar com acendimento
Isso produz a tensão IDXAD2, em oposição à tensão com comutação (consulte a seção 2-3.3) ou
produzida pela excitação do campo. comutação por carga (consulte a seção 2-3.4),
dependendo da velocidade e do nível de fluxo do
Conforme ilustrado, o aumento na corrente do estator motor.
IS resulta em mais corrente direta no eixo, que
aumenta IDXAD3. Isso, por sua vez, reduz a tensão do À medida que o rotor (campo) da máquina síncrona
motor EG4 disponível para comutação, aumentando gira, o fluxo de campo de formato quase-senoidal
assim o ângulo de deslocamento θ. Esse aumento do corta o enrolamento do estator. Isso produz um
ângulo θ aumenta ainda mais a corrente do estator, e conjunto de três tensões senoidais no estator. Essas
assim sucessivamente, até que o equilíbrio seja tensões senoidais são angularmente deslocadas por
alcançado em um novo ponto da operação. 120 graus elétricos. A magnitude dessa força contra-
eletromotriz (FCEM) é proporcional à velocidade e à
intensidade de campo.

Em baixas velocidades, a força eletromotriz (emf) Ao detectar que o fluxo atingiu uma magnitude
induzida é suficiente para comutar os tiristores no suficiente, o controle do LCI muda para o modo de
conversor da carga. Portanto, neste modo, o disparo segmentado com comutação. Nesse modo:
conversor da carga deve operar com acendimento
com comutação. • O disparo do inversor é sincronizado com os
cruzamentos do fluxo do motor
2-3.3. Operação/modos de acendimento com
comutação • O motor é operado próximo ao fator de
potência de integridade para obter o torque
A operação de acendimento com comutação é máximo
utilizada:
• O disparo do inversor é ajustável em passos ou
• Ao iniciar o motor síncrono partindo do zero segmentos de 30°
• Durante baixa velocidade até que a FCEM do • O regulador de velocidade fica ativo
motor seja suficiente para comutação da carga
Em aproximadamente 5% da velocidade do motor, o
(Consulte a Figura 2-6.) Na operação de acendimento loop de bloqueio de fase da carga pode travar. A
com comutação, a condução do conversor da carga é resolução de disparo do inversor aumenta para 0,35°,
interrompida pelo ajuste de fase do conversor da encerrando o modo de acendimento segmentado.
fonte para limite de inversão até que a corrente do
enlace de CC (reator) seja zero. Assim, a corrente do A operação de acendimento com comutação continua
enlace de CC é decomposta em segmentos com até que o motor síncrono alcance a freqüência com
amplitude de 60º de freqüência do motor (ângulo). emf suficiente para comutar o conversor da carga.
Nesse ponto, o controle muda para operação
Há vários modos de operação de acendimento com comutada por carga.
comutação. Eles podem ser separados em dois tipos:
2-3.3.2. Inicialização com tacômetro. Nos LCIs
• Modos em que o taco de pulso digital é com tacômetro de pulso para aplicações com alto
utilizado para rastrear a posição do rotor torque de partida, os pulsos de taco são contados para
controlar a posição do rotor. Partidas em repouso não
• Modos em que o tacômetro não é utilizado dependem de cruzamentos dos zeros do fluxo do
motor.
Durante a partida inicial (comissionamento) do LCI,
o tacômetro é desmarcado até que as verificações O LCI aumenta a corrente do estator até detectar a
operacionais iniciais estejam concluídas. rotação do eixo. Nesse ponto, ele congela a corrente e
dispara os tiristores baseados na posição do rotor
2-3.3.1. Inicialização sem tacômetro. Neste modo, determinada na contagem de taco. Esse processo
a corrente inicial deve ser ampla o bastante para continua durante vários disparos para garantir que o
acelerar o motor em aproximadamente 0,5 Hz, em motor está em rotação. Em seguida, o regulador de
um ou dois disparos do inversor. Essa é velocidade é acionado.
aproximadamente a freqüência mínima na qual o LCI
pode detectar, de modo confiável, o fluxo do motor e O regulador de velocidade controla a corrente do
começar a controlar o torque e a velocidade. estator para produzir o torque correto, a fim de
acelerar o motor conforme requerido. A operação de
Quando uma partida em repouso é iniciada, o LCI acendimento com comutação continua até que haja
aplica ao estator do motor um nível de corrente fixa FCEM do motor suficiente para comutar o conversor
em uma freqüência fixa. A freqüência é definida pela da carga.
sintonização STFREQ e o nível de corrente inicial é
definido pela sintonização CRSTART (consulte a 2-3.4. Modo comutado por carga
seção 5).
A operação (modo) comutada por carga precisa que o
motor seja operado em um fator de potência em

avanço. Isso garante a comutação do conversor da • Indutância de comutação do motor (uma

carga. constante armazenada na memória do sistema
do microprocessador)
O controle do LCI mantém o fator de potência do
motor e, portanto, o torque por ampère, tão alto • Voltagem por segundo disponível na tensão
quanto possível. Isso acontece por meio do disparo integrada linha a linha do motor
do conversor de carga tão próximo quanto possível
do limite de inversão, mantendo ao mesmo tempo Ao usar a corrente e a indutância, o controle calcula
uma margem suficiente para a comutação bem- a quantidade de voltagem por segundo requerida pela
sucedida da corrente de um tiristor para o próximo. comutação. Em seguida, o controle utiliza esse valor
de volts por segundo
Para obter êxito na comutação, os volts-segundo
necessários são proporcionais ao produto da corrente e o último cálculo de volts por segundo disponíveis
da carga pela indutância do motor. O LCI controla o para determinar o último momento possível para
tempo de comutação e disparo, processando estes três disparar. Esse procedimento fornece a margem
valores: especificada após a conclusão da comutação.
• Corrente (carga) do motor
Figura 2-6. Modo de acendimento por comutação forçada

GEH – 6373 Acionadores de CA Série Innovation
Em carga alta no motor, há aumento do aparente

A Figura 2-7 mostra o relacionamento das tensões,
fator de potência “visto” pela fonte de alimentação.
correntes e ondas de fluxo do sistema. O “corte” de
Isso acontece porque o ângulo de disparo do
comutação identificado na tensão A-C linha a linha
conversor da fonte avança (é reduzido) para obter
é igual, em amplitude, ao “impacto” de comutação
mais corrente. Os harmônicos na corrente e os
na tensão B-C. O corte correspondente na tensão A-
harmônicos resultantes na tensão, causados pelo corte
B é de duas vezes essa amplitude (A e B são as
de comutação, diminuem.
duas linhas comutadas nesse instante); a área de
corte é de duas vezes a indutância de comutação
A estratégia de controle fundamental é aumentar a
por período fásico da corrente. A tensão no ponto
corrente do motor em resposta à diminuição do
de comutação, onde as linhas estão
torque de carga. A tensão de enlace de CC no lado
temporariamente conectadas pelas extremidades do
da fonte é aumentada, elevando a corrente do motor
tiristor, é de praticamente zero durante a
de modo a manter a velocidade do motor constante.
comutação. A tensão linha a linha é apenas a queda
de tensão direta das extremidades do tiristor em
condução.
Figura 2-7. Tensão e

corrente da carga em modo
comutado por carga

opcional. O resultado é usado para produzir a

2-3.5. Controle de torque entrada de erro de velocidade para o regulador de
velocidade que, por sua vez, produz um comando
(Consulte a Figura 2-8.) A referência de
de torque.
velocidade no controlador de processo é comparada
à retroalimentação de velocidade derivada na
tensão integrada do motor ou em um tacômetro

GEH – 6373 Innovation Series AC Drives
O sinal de comando de torque é aplicado ao segurança de comutação (geralmente 20°). Esse

controle da fonte e da carga. Como o torque de controle de disparar o mais tarde possível adapta
motor é uma função de fluxo, corrente e o ângulo as alterações na corrente e tensão do estator para
entre eles, o torque pode ser controlado de duas manter constante o ângulo de margem.
formas: Para regenerar o acionador, os tiristores no lado da
• Pelo ajuste da magnitude da corrente do estator carga disparam totalmente à frente (ponto “X” na
no lado da fonte, em um ângulo fixo de disparo Figura 2-9). Nesse momento, o lado da fonte
de carga controla a corrente, invertendo a tensão de CC para
fazer a correspondência com a tensão retificada do
• Pela manutenção de corrente constante e motor.
variação do ângulo de deslocamento (ângulo de
atraso de disparo) no lado da carga.
Entretanto, em um determinado momento, somente
um desses meios pode realmente controlar o torque.
O comando de torque para o controle da fonte é
aplicado a um limitador de corrente máxima e
mínima. O nível de corrente mínima é definido para
manter a corrente contínua no enlace de CC. A
corrente mínima geralmente é definida em 0,2 por
unidade (pu) de corrente de CC nominal.
O limite de corrente mínima também afetará o
ângulo de disparo de carga (portanto, o fator de
potência do motor) sempre que o comando de
torque produzido pelo regulador de velocidade for
menor que o limite de corrente mínima. Nesse caso,
o ângulo de disparo de carga (e o fator de potência
do motor) varia conforme a função do comando de Figura 2-9. Cruzamento do zero da
torque, enquanto a corrente do estator mantém-se onda de fluxo
constante. Dessa forma, o torque será controlado
O comando de corrente de acionamento é o
pelo ajuste do fator de potência do motor sempre
maior valor absoluto do comando de torque (no
que o comando de torque for menor que o limite de
regulador de velocidade) e o limite de corrente
corrente mínima.
mínima. O comando de corrente é comparado à
O limite de corrente mínima também pode ser retroalimentação de corrente e o erro é aplicado ao
dinamicamente aumentado pela ação do regulador regulador de corrente.
de limite de tensão. Esse regulador reduz a tensão
O regulador de corrente controla o disparo dos
do estator, aumentando simultaneamente a corrente
tiristores no conversor da fonte (retificador). Desse
e diminuindo o fator de potência. O regulador de
modo, o controle da fonte ajusta a tensão do enlace
limite de tensão é utilizado na maior parte das vezes
de CC conforme requerido para produzir a corrente
em aplicações em que a excitação do campo é fixa.
e o torque necessários para acionar a carga.
Quando o comando de torque é maior que o limite
OBSERVAÇÃO
de corrente mínima, o ângulo de disparo de carga
funciona da seguinte forma: O controle de disparo de carga inverterá a
polaridade da tensão do enlace de CC se o
• Se estiver na motorização, o ângulo de carga
torque de freio for requerido.
estará no limite de inversão.
• Se estiver na regeneração (freio), o ângulo de
carga estará no limite de retificação.
Na motorização, o controle de carga ajusta o
ângulo de atraso de disparo para o momento mais
tardio possível a fim de manter fixa a margem de
2-3.6. Operação de loop de bloqueio de fase 2-4. Canal dual, 12 pulsos

Os controles de fonte e carga utilizam um loop de
bloqueio de fase (PLL) para rastrear o ângulo de
Configuração
tensão da barra. Isso permite ao LCI disparar os
tiristores em deslocamentos angulares específicos nas (Consulte a Figura 2-10.) Um LCI com canal dual de
tensões de barra de CC. 12 pulsos é configurado como se fosse dois
acionadores separados e idênticos de 6 pulsos,
O PLL utiliza como referência de tempo os operando com uma fonte comum. Isso permite que os
cruzamentos de zero das ondas de fluxo trifásicas. dois motores sejam combinados em um único
Em cada cruzamento de onda de fluxo, é possível quadro, reduzindo os custos dos motores e da
determinar a posição angular no ciclo atual da tensão instalação.
entre fase e neutro do barramento de CA .
A operação com 12 pulsos utiliza melhor os recursos
O PLL utiliza a placa FCGD (consulte a Seção 3) do motor e do acionador. Ela minimiza o harmônico
para capturar o tempo e a polaridade de cada presente em cada canal de 6 pulsos, cancelando o 5º e
cruzamento de zero das ondas de fluxo trifásicas. O o 7º harmônicos. Outros harmônicos de ordem
controle mantém uma estimativa de execução das superior também são cancelados, mas suas
gradações elétricas baseadas no tempo decorrido e na amplitudes são muito menores.
taxa de alteração do ângulo elétrico. À medida que
ocorre cada cruzamento de zero, os graus elétricos e Observação
o tempo correspondentes são comparados à
estimativa de controle. Na comparação, é Consulte os diagramas básicos do sistema
determinado um erro nos graus estimados e aplicado para obter a configuração exata e os
ao regulador PLL. O regulador aumenta ou diminui a detalhes de cada sistema do cliente.
taxa de alteração do ângulo para induzir o erro em
direção a zero. Os transformadores que alimentam os dois
acionadores (canais) são idênticos; a única diferença
O controle determina um ângulo de disparo para é que seus enrolamentos têm separação de 30°. Esse
cada tiristor. Usando os graus elétricos estimados, ele desenho permite que os acionadores funcionem da
calcula o tempo em que o acionador atingirá o ângulo seguinte forma:
de disparo desejado. Em seguida, o controle aciona
um comando e um tempo de disparo a serem ativados • Com a mesma corrente e o mesmo ângulo de
nos registradores da placa FCGD, os quais concluem disparo
o processo de disparo.
• Os ângulos de referência de disparo são
deslocados 30° entre os dois canais
• Mesma tensão de conversor no lado da fonte,

mas separação de 30° entre os dois canais
• Distorção de harmônicos reduzida no sistema

de potência e freqüências maiores de
harmônicos

GEH – 6373 Acionadores de CA Série Innovation
Figura 2-10.
LCI com canal
dual, 12 pulsos
Os dois motores utilizam um quadro magnético Entretanto, o mesmo não ocorre nos sistemas com
comum e um campo comum. Isso faz com que a canal dual de 12 pulsos que utilizam um único
tensão do conversor no lado da carga seja igual, em controle para operar os dois canais do conversor de
amplitude e freqüência, entre os dois canais dos potência, os quais não podem parar um canal e
acionadores. continuar funcionando.
O enrolamento do estator do motor de carga é 2-5. Série doze pulsos

separado em dois enrolamentos idênticos, mas é
isolado e tem desvio de fase de 30°. Isso reduz a Configuração
amplitude de pulsação do torque, ao mesmo tempo
que aumenta a freqüência de pulsação do torque. O
resultado é um torque mais suave para uma corrente (Consulte a Figura 2-11.) Alguns LCIs são
igual. configurados para operação das séries 12 pulsos do
conversor da fonte. Isso é feito principalmente para
A comunicação entre canais permite que um canal reduzir a distorção harmônica imposta pelo
seja o controlador e o outro, o seguidor (também acionamento do sistema de potência. A operação de
denominado escravo). O seguidor extrai do 12 pulsos elimina metade dos harmônicos produzidas
controlador sua referência de torque, permitindo pelos sistemas de 6 pulsos, começando com o 5º e o
equilibrar a corrente nos dois enrolamentos do motor. 7º harmônico.
Dessa forma, os canais produzem a mesma potência,
utilizam a mesma corrente e disparam no mesmo Observação
ângulo de disparo relativo.
Consulte os diagramas básicos do sistema para
2-4.1. Opções de parada obter a configuração exata e os detalhes de cada
sistema do cliente.
Alguns sistemas com canal dual de 12 pulsos
permitem a parada de um canal para fins de O conversor de 12 pulsos é formado por duas pontes
manutenção, enquanto o motor continua funcionando SCR idênticas, conectadas em série. Cada ponte é
no outro canal (com torque reduzido e, geralmente, operada com aproximadamente metade da tensão do
faixa de velocidade reduzida). Quando o canal fora motor. As fontes de CA das duas pontes são
de serviço fica pronto para entrar em operação, ele fornecidas nos enrolamentos secundários do
pode retornar ao serviço sem interromper o sistema transformador delta e estrela e com desvio de fase de
LCI. 30°.

Figura 2-11. LCI série de 12 pulsos


Tab 13
g
GEK106910
Abril de 1998
Substitui VARIGV00
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Pás-Guia de Admissão Variáveis
I. GERAL
As pás-guia de admissão variáveis do compressor (VIGV) são instaladas na turbina para fornecer
proteção contra a pulsação do compressor durante a partida e a parada e também para serem usadas
durante uma operação em condições de carga parcial. O acionador das pás-guia de admissão variáveis
é um conjunto acionado hidraulicamente que tem um loop de controle de retroalimentação fechado
para controlar o ângulo das pás-guia. As pás são posicionadas automaticamente dentro das faixas
operacionais correspondentes em resposta aos limites de temperatura de exaustão do sistema de
controle da operação de carga normal ou aos limites de proteção contra pulsação do sistema durante
as seqüências de partida e parada. Nas unidades DLN, o ângulo IGV é modulado para controlar o
fluxo de ar para os combustores dos modos de operação DLN.
II. ACIONAMENTO DAS PÁS-GUIA
O sistema de acionamento das pás-guia de admissão moduladas inclui os seguintes componentes:

servoválvula 90TV, sensores de posição (LVDT) 96TV-1 e 96TV-2 e válvula de descarga hidráulica
VH3. Eles estão ilustrados nos esquemas do sistema de óleo de disparo e IGV no Volume III. Quando
a válvula solenóide de descarga da pá-guia de admissão 20TV no circuito de óleo de disparo é
energizada, suas portas de drenagem são bloqueadas, permitindo que o sistema de óleo de disparo
opere na válvula de descarga VH3. O acionamento da válvula de descarga permite que o sistema de
óleo hidráulico flua pela servoválvula 90TV. O controle da 90TV passará o óleo hidráulico pela
válvula de descarga para operar o acionador da pá-guia de admissão variável.
Em caso de parada normal, o acionamento da pá-guia de admissão é o inverso da seqüência de

partida; as válvulas de sangria do compressor serão abertas quando o disjuntor do gerador for aberto.
As pás-guia de admissão serão colocadas na posição totalmente fechada em função da velocidade de
temperatura corrigida.
Em caso de disparo da turbina, as válvulas de sangria do compressor serão abertas e as pás-guia de

admissão serão colocadas na posição fechada devido à velocidade de temperatura corrigida.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações do equipamento, nem de atender a
todas as eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se
surgirem problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que se refere aos objetivos do comprador, a GE deve
ser consultada.
GEK106910 Sistema de Pás-Guia de Admissão Variáveis
III. CONTROLE DE PROTEÇÃO CONTRA PULSAÇÃO
As pás-guia de admissão são posicionadas automaticamente durante uma seqüência de partida e

parada para evitar a pulsação do compressor da turbina a gás. O limite de pulsação é expresso como
uma função do ângulo da IGV e da velocidade corrigida, indicada pela linha tracejada na Figura 1. A
velocidade corrigida é um parâmetro de projeto do compressor que é uma função da velocidade de
execução real do compressor e da temperatura do ar de admissão. O sistema de controle usa as
variáveis de medição da velocidade da turbina e da temperatura ambiente para determinar o ângulo da
IGV e modulá-las automaticamente para essa posição.
Figura 1. Ângulo da IGV x carga e velocidade corrigida.
IV. CONTROLE DE TEMPERATURA DE EXAUSTÃO
Nas aplicações tais como um ciclo regenerativo ou em que existe um gerador de vapor (caldeira) na
exaustão de turbina de vapor, deve-se maximizar a temperatura de exaustão. O programa de controle
dessas turbinas inclui o controle da temperatura de exaustão, o que mantém automaticamente a IGV
em um ângulo mínimo durante as operações de carga parcial. Esse modo de operação pode ser
selecionado pelo operador através de uma chave.
2
Sistema de Pás-Guia de Admissão Variáveis GEK106910
V. OPERAÇÃO
Durante uma partida normal, as pás-guia de admissão ficam na posição totalmente fechada (veja a
seção Especificações de Controle neste manual de serviço para saber quais são as configurações) até a
velocidade de temperatura corrigida apropriada ser atingida. Nesse momento, as pás-guia começarão a
ser abertas. Veja na Figura 1 uma representação gráfica dessa ação. As válvulas de sangria do
compressor, que devem operar em conjunto com as VIGVs para manter a margem de sobrepressão do
compressor durante a partida, serão fechadas quando o disjuntor do gerador for fechado.
Quando o modo de controle de temperatura VIGV não estiver ativado, as pás-guia serão mantidas no
ângulo mínimo de velocidade máxima até a temperatura de exaustão das VIGVs de ciclo simples ser
atingida. Essa temperatura é a constante CSKGVSSR. À medida que a temperatura de exaustão
aumenta, um valor calculado como o produto da constante CSKGVTPG vezes a diferença entre a
temperatura real de exaustão TTXM e CSKGVSSR é somado ao ângulo mínimo, fazendo com que as
VIGVs sejam abertas quando o ângulo máximo for atingido, o que define uma carga mínima que a
unidade deve atingir para que as VIGVs possam ser abertas. Esse procedimento é necessário para
evitar ressonância de combustão e não deve ser alterado.
No caso de aplicações que precisam de uma operação de controle da temperatura de exaustão de carga
parcial, as pás-guia são mudadas para “IGV temp control On” usando uma chave programável. Nesse
modo, as VIGVs permanecem na posição operacional total mínima até que o limite da temperatura de
exaustão base seja atingido. Nesse momento, elas começam a ser abertas para manter a temperatura de
exaustão nesse limite até estarem totalmente abertas quando o controle de temperatura de exaustão for
revertido para a modulação de combustível. Para evitar que o controle de combustível e o controle de
IGV ajam simultaneamente, é adicionado um desvio de controle de combustível visando manter a
linha de combustível ligeiramente acima da linha das VIGVs. Esse desvio é o produto da constante
CSKGVBG vezes a diferença entre o ângulo máximo da VIGV (constante CSKGVMAX) e a
referência CSRGV da VIGV. Ele fica igual a zero quando as VIGVs estão totalmente abertas e o
controle de temperatura de combustível assume seu papel.
O operador pode ativar ou desativar o modo de controle de temperatura VIGV a qualquer momento
usando as chaves programáveis do painel. O controle do sistema reprogramará automaticamente as
VIGVs para a posição correta em uma taxa controlada. As chaves programáveis de
abertura/fechamento manual são fornecidas para permitir que o operador posicione manualmente as
VIGVs entre o ângulo mínimo de velocidade máxima e a abertura total. Esse controle deve ser usado
somente em circunstâncias especiais para limitar o percurso (quantidade aberta). O controle manual é
limitado para controlar um ângulo apenas quando é menor do que o que está sendo requisitado pelo
sistema de controle automático. Na operação normal, o controle manual é definido como totalmente
aberto. No caso de aplicações que exijam um aquecimento de turbina a vapor, o operador pode
selecionar uma temperatura de exaustão desejada e as IGVs serão moduladas para atingir o ponto de
ajuste. Consulte o programa de seqüência de controle para obter uma representação detalhada do
software VIGV.
VI. PROTEÇÃO CONTRA FALHAS
O sistema de proteção das pás-guia disparará a válvula solenóide 20TV, iniciará uma parada normal
rápida e indicará se a pressão de fornecimento hidráulico está baixa, se a retroalimentação LVDT é
diferente do comando ou se um problema de posição da IGV é indicado. Se o sistema de pás-guia for
acionado sob uma das condições descritas acima, a lógica de seqüenciamento SPEEDTRONICTM
gerará um sinal que será usado no circuito de verificação inicial para evitar qualquer tentativa de
reinicialização da turbina antes de eliminar a causa do disparo.
O sinal principal de falha da IGV é gerado pelo algoritmo “IGV not following CSRGV”, L86GVT.
Esse algoritmo compara a diferença entre a retroalimentação da posição de VIGV da CSGV e o sinal
de referência CSRGV para gerar um sinal de alarme L86GVA se a IGV não estiver seguindo a
referência dentro do valor de LK86GVA1 fornecido nas Configurações de Especificações de
3
GEK106910 Sistema de Pás-Guia de Admissão Variáveis
Controle. O sinal de alarme será anunciado se a diferença persistir durante o período de tempo que
LK86GVA2 foi especificado nas Configurações de Especificações de Controle. Durante a operação
de velocidade parcial, um sinal de disparo L86GVT será gerado se a retroalimentação da posição de
CSGV da VIGV não estiver de acordo com a referência de velocidade da CSRGV dentro do valor de
LK86GVT1 e para um período de LK86GVT2 especificado nas Configurações de Especificações de
Controle. O sinal de disparo L86GVT desenergizará a 20TV, disparará a turbina e anunciará um
alarme. Durante uma operação com velocidade máxima, a lógica de disparo L4GVTX emitirá um
alarme e acionará a turbina se a retroalimentação de CSGC da VIGV estiver abaixo do valor mínimo
aceitável da velocidade máxima de LK4IGVTX.
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GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
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VH0620
Fevereiro de 2002
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Ventilação e Aquecimento
I. GERAL
As capacidades de ventilação e aquecimento foram incorporadas ao compartimento da turbina,

compartimento acessório da região de gás combustível, compartimento acessório da região de óleo
lubrificante e óleo hidráulico e ao compartimento do eixo de carga, sendo que cada um utiliza painéis
laterais e coberturas isolados termicamente. Os compartimentos são ventilados conforme ilustrado no
diagrama esquemático da seção Diagramas de Referência deste manual de serviço.
Válvulas de entrada acionadas por gravidade e válvulas de saída com engate operado a CO2, conforme
ilustrado no diagrama esquemático de referência, são utilizadas no sistema para fornecer
automaticamente um compartimento estanque quando o sistema de proteção contra incêndio é
ativado. As válvulas de saída que se fecham por gravidade normalmente permanecem abertas pelos
engates acionados por pressão do agente extintor de incêndio, os quais devem ser manualmente
reinicializados depois da liberação da válvula. Quando o agente é descarregado, a pressão sobre o
engate força um pistão contra uma mola, deslocando uma alavanca de travamento que libera o engate,
permitindo que a válvula se feche.
II. DESCRIÇÃO FUNCIONAL
A. COMPARTIMENTO ACESSÓRIO
O compartimento acessório divide-se em duas regiões: a região do módulo de gás combustível

e a região do óleo lubrificante e óleo combustível. Uma parede com isolamento estanque a gás
separa as duas regiões.
Os ventiladores do compartimento da turbina ventilam a região do módulo de gás combustível.

O ar de resfriamento para a região é trazido pelas aberturas de ventilação localizadas em cada
um dos painéis laterais. Essas aberturas são providas com válvulas acionadas por gravidade
que fecham a área quando o ventilador do compartimento é desligado. O ventilador do
compartimento da turbina, localizado no teto do compartimento da turbina, ativa o movimento
de ar pelo compartimento. O ar é retirado da região do módulo de gás combustível por uma
abertura para o compartimento da turbina onde este se conecta com o ar de ventilação do
compartimento da turbina.
O aquecedor 23VS-3 controla a umidade na região do módulo de gás combustível do

compartimento acessório quando a unidade não está em operação. O aquecedor é energizado
quando a temperatura cai abaixo das configurações do 26VS-3. O aquecedor 23VS-1 fornece
proteção contra congelamento na região do módulo de gás combustível do compartimento
acessório quando a unidade não está em operação. O aquecedor tem seu próprio soprador
88VS-1 acionado por motor. O aquecedor é energizado quando a temperatura cai abaixo das
configurações do 26VS-1.
Turbina a Gás Sistema de Ventilação e Aquecimento
Conforme explicado acima, uma parede de isolamento estanque a gás separa a região do
módulo de gás combustível da região de óleo lubrificante e óleo hidráulico do compartimento
acessório. A região de óleo lubrificante e óleo hidráulico do compartimento acessório é
ventilada por ventiladores de pressurização acionados pelos motores AC 88BL-1 e 88BL-2. Os
ventiladores de pressurização garantem que, no evento de um vazamento na parede de
isolamento estanque a gás, a direção do fluxo seja da região de óleo lubrificante e óleo
hidráulico para a região do módulo de gás combustível.
Os ventiladores de pressurização são montados no teto da região de óleo lubrificante e óleo

hidráulico do compartimento acessório. O ar entra no compartimento pelo ventilador ativo.
Cada ventilador está equipado com uma válvula de contra-fluxo acionada por gravidade a fim
de evitar que o fluxo de ar retorne pelo ventilador de reserva. O ar se aquece à medida que
passa pelo compartimento e é descarregado por uma válvula de saída com engate operado a
CO2 localizada no teto do compartimento. A válvula é mantida na posição normalmente aberta
por um engate que é acionado pelo agente extintor de incêndio quando o sistema de proteção
contra incêndio é ativado. Isso, junto com o desligamento automático do ventilador e o
acionamento das válvulas de contra-fluxo nos ventiladores de pressurização, veda o
compartimento acessório no caso de o CO2 ser acionado, a fim de minimizar o vazamento de
CO2. O ar de escape também passa por uma válvula acionada por gravidade localizada no teto
do compartimento antes de ser descarregado na atmosfera. A válvula se fecha quando o
ventilador de pressurização é desligado.
Durante a operação normal, o ventilador de serviço dá partida automaticamente quando as

bombas de óleo lubrificante estão funcionando e continua em operação quando a unidade é
disparada. Os ventiladores operam na configuração serviço-espera. Um ventilador é
selecionado e opera como ventilador “em serviço” (ativo). Um segundo ventilador é
programado como ventilador “de reserva” (inativo). Se o ventilador selecionado como “em
serviço” falhar em seu funcionamento, conforme percebido pelo comutador de pressão
diferencial 63AT-3 ou 63AT-4, o ventilador “de reserva” dará partida. Quando a unidade não
está sendo acionada, a operação do ventilador em serviço é controlada pelo comutador de
temperatura 26HL-3. O comutador localiza-se na região de óleo lubrificante e óleo hidráulico
do compartimento acessório. O comutador 26HL-3 faz com que o ventilador em serviço seja
acionado se a temperatura exceder o ponto de ajuste do comutador. Conforme observado
abaixo, o mesmo comutador também é usado para ativar o aquecedor de controle de umidade.
O ventilador ou ventiladores e o aquecedor são intertravados pelo comutador 26HL-3 de forma
que os ventiladores e o aquecedor não sejam energizados simultaneamente. Além disso, a faixa
morta do comutador é grande o suficiente para evitar a articulação do aquecedor e dos
ventiladores quando a temperatura ambiente estiver próxima do ponto de ajuste do comutador.
Para o controle de umidade durante períodos de parada, os motores dos ventiladores são
equipados com os aquecedores 23BL-1 e 23BL-2.
O aquecedor 23HL-3 controla a umidade na região de óleo lubrificante e óleo hidráulico do

módulo acessório quando a unidade não está em operação. O aquecedor é energizado quando a
temperatura cai abaixo das configurações do 26HL-3.
O aquecedor 23HL-1 fornece proteção contra congelamento na região de óleo lubrificante e

óleo hidráulico do compartimento acessório quando a unidade não está em operação. O
aquecedor tem seu próprio soprador 88HL-1 acionado por motor. O aquecedor é energizado
quando a temperatura cai abaixo das configurações do 26HL-1.
B. COMPARTIMENTO DA TURBINA
O sistema de ventilação do compartimento da turbina consiste de dois ventiladores acionados

por motor AC 88BT-1 e 88BT-2. Os ventiladores operam na configuração serviço-espera. Um
ventilador é selecionado como “em-serviço” (ativo) e o segundo ventilador é designado como
ventilador “de reserva” (inativo). Se o ventilador selecionado como “em serviço” falhar em seu
2
Sistema de Ventilação e Aquecimento Turbina a Gás
funcionamento, conforme percebido pelo comutador de pressão diferencial 63AT-1 ou 63AT-

2, o ventilador “de reserva” dará partida. Esses ventiladores são montados no teto da cobertura
do compartimento da turbina.
O ar entra no compartimento da turbina por válvulas acionadas por gravidade nos painéis
laterais e pela região do módulo de gás combustível do compartimento acessório, conforme
descrito acima. Há uma válvula acionada por CO2 na entrada de cada ventilador. Essas válvulas
são mantidas na posição normalmente aberta por engates que são acionados pelo agente
extintor de incêndio quando o sistema de proteção contra incêndio é ativado. Isso, junto com o
desligamento automático dos ventiladores e o acionamento das válvulas de gravidade, veda o
compartimento da turbina no caso de o CO2 ser acionado, a fim de minimizar o vazamento de
CO2. Há uma válvula de contrafluxo acionada por gravidade em cada ventilador para evitar
contrafluxo no ventilador de reserva.
Durante a operação normal, o ventilador em serviço é acionado automaticamente quando a

unidade dispara durante a partida. Depois de uma parada, o comutador de temperatura 26BT-1,
localizado no compartimento da turbina, controla a operação do ventilador em serviço, fazendo
com que este seja acionado caso a temperatura exceda 115°F (46°C) e que pare quando a
temperatura do compartimento estiver abaixo de 95°F (35°C). O comutador de temperatura
26BT-2, também localizado no compartimento da turbina, fará soar o alarme se a temperatura
do compartimento da turbina exceder 350°F (177°C).
Para o controle de umidade durante períodos de parada, os motores dos ventiladores do

compartimento da turbina são equipados com os aquecedores 23BT-1 e 23BT-2.
Os aquecedores 23HT-3A e 23HT-3B controlam a umidade no compartimento da turbina

quando a unidade não está em operação. Os aquecedores são energizados quando a temperatura
cai abaixo das configurações do 26HT-3.
Os aquecedores 23HT-1A e 23HT-1B fornecem proteção contra congelamento no

compartimento da turbina quando a unidade não está em operação. Os aquecedores têm seus
próprios sopradores acionados por motor, 88HT-1A e 88HT-1B, respectivamente. Os
aquecedores são energizados quando a temperatura no compartimento da turbina cai abaixo das
configurações do 26HT-1.
C. COMPARTIMENTO DO EIXO DE CARGA
O compartimento do eixo de carga tem sua própria cobertura e localiza-se entre a câmara de
entrada e o gerador. Esse compartimento separado tem sua própria seção de teto, painéis
laterais e porta de acesso. O ar de ventilação é soprado para o compartimento por ventiladores
montados no teto da cobertura e acionados pelos motores AC 88VG-1 e 88VG-2. O ar externo
entra por válvulas de contrafluxo acionadas por gravidade em cada ventilador de sucção. A
válvula de gravidade evita o contrafluxo de ar pelo ventilador de reserva. A válvula de
gravidade é mantida aberta pelo ar que sai do ventilador ativo. O ar aquecido, depois de
circular pelo compartimento, é soprado para cima e deixa o compartimento por uma válvula
acionada por gravidade localizada no teto da cobertura. A válvula se fecha quando o ventilador
do compartimento de carga é desligado.
Os ventiladores operam na configuração serviço-espera. Um ventilador é selecionado e opera

como ventilador “em serviço”. Um segundo ventilador é programado como ventilador “de
reserva”. Se o ventilador selecionado como “em serviço” falhar em seu funcionamento,
conforme percebido pelo comutador de pressão diferencial 63AG-1 ou 63AG-2, o ventilador
“de reserva” dará partida.
Para o controle de umidade durante períodos de parada, os motores dos ventiladores do

compartimento de eixo de carga são equipados com os aquecedores 23VG-1 e 23VG-2.
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GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
Tab 15
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GEK 110090
Junho de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Proteção contra Incêndio
I. INFORMAÇÕES GERAIS
O sistema de proteção contra incêndio de dióxido de carbono usado para a unidade de turbina a gás
extingue incêndios reduzindo o teor de oxigênio do ar no compartimento do nível normal atmosférico
de 21% para menos que o teor necessário para suportar a combustão (normalmente 15%). Para reduzir
o teor de oxigênio, uma quantidade de dióxido de carbono (CO2) igual ou acima de 34% do volume
do compartimento é descarregada no compartimento em um minuto e, reconhecendo o potencial de
reignição dos combustíveis expostos a metal de alta temperatura, uma descarga prolongada é
fornecida para manter uma concentração de extinção por período prolongado, minimizando condições
potenciais de reignição.
O projeto do sistema de proteção contra incêndio cumpre os requisitos especificados na Norma NFPA
Folheto 12 sobre Sistemas de Extinção de Incêndio de Dióxido de Carbono.
II. DESCRIÇÃO FUNCIONAL E OPERAÇÃO DO SISTEMA
Para compreeder melhor o sistema de proteção contra incêndio, uma breve descrição de sua operação
e respectivas características é fornecida nos parágrafos a seguir. Consulte o diagrama esquemático do
sistema de proteção contra incêndio (MLI 0426) situado na seção Diagramas de Referência dos
Manuais de Serviço.
O sistema de proteção contra incêndio compreende um sistema de distribuição de tubulações para

entrega do CO2 de um tanque de armazenamento de baixa pressão aos compartimentos da turbina a
gás em caso de incêndio. Este tanque de armazenagem de baixa pressão geralmente é posicionado em
um skid fora de base e mantém o dióxido de carbono líquido saturado em uma pressão de
armazenagem de 300 psig (21 kg/cm2 ou 2069 kPa) a 0°F (-18°C) por meio de um compressor de
refrigeração. O painel de controle do sistema de proteção contra incêndio é montado geralmente no
skid fora de base (ou na sala de controle da turbina se solicitado pelo cliente). A tubulação de
interligação de campo, fornecida geralmente pelo instalador, entrega o CO2 do skid fora de base aos
compartimentos da turbina a gás, onde se liga à tubulação na base que distribui o CO2 aos
compartimentos através dos orifícios de injeção.
São utilizados dois diferentes sistemas de distribuição: uma descarga inicial e uma descarga
estendida. Após alguns segundos de atuação, CO2 suficiente flui do sistema de descarga inicial para
os compartimentos da turbina a gás criando rapidamente uma concentração de extinção (normalmente
34%). Então uma concentração de CO2 (geralmente 30%) é mantida pela adição gradual de mais CO2
do sistema de descarga estendida, compensando vazamento do compartimento. A vazão de dióxido de
carbono é controlada pelo tamanho dos orifícios nos bicos de descarga em cada compartimento, tanto
para os sistemas de descarga inicial como para os de descarga estendida. Os orifícios para o sistema
de descarga inicial são grandes, permitindo a descarga rápida do CO2 para obter rapidamente a
GEK 110090 Sistema de Proteção contra Incêndio
concentração de extinção acima mencionada. Os orifícios para os sistema de descarga estendida são
menores e permitem uma vazão relativamente lenta para manter a concentração de extinção durante
um período prolongado (com base nos períodos de desaceleração e resfriamento de emergência para a
dimensão da estrutura da turbina) e minimizar a possibilidade de reignição.
Cada unidade padrão da turbina a gás tem três áreas de proteção contra incêndio, cada área
compreendendo uma descarga inicial e uma descarga estendida. Este sistema de proteção contra
incêndio de três áreas permite que cada área aja independentemente da outra; um incêndio na área 1
não iniciará uma descarga de CO2 nas áreas 2 ou 3, um incêndio na área 2 não iniciará uma descarga
de CO2 nas áreas 1 ou 3, nem um incêndio na área 3 iniciará uma descarga de CO2 nas áreas 1 ou 2.
Esta proteção/detecção de área é obtida usando-se loops separados A e B de detectores de incêndio
sensíveis ao calor. Cada detector de incêndio é conectado ao painel de controle de proteção contra
incêndio de tal forma que tanto um detector A como um B nessa área particular precisam ser
disparados para descarregar o CO2. Estroboscópios e buzinas, bem como sinais de advertência de
CO2, são posicionados estrategicamente no exterior e/ou no interior de compartimentos apropriados
para advertir o pessoal sobre a descarga de CO2.
Se ocorrer incêndio em um dos compartimentos protegidos da turbina a gás, os contatos dos

detectores de incêndio sensíveis ao calor fecharão um circuito elétrico que energiza e abre as válvulas
solenóides 45CR-1A e 2A (descarga inicial e estendida da área 1), as válvulas solenóides 45CR-3A e
-4A (descarga inicial e estendida da área 2) e as válvulas solenóides 45CR-5A e 6A (descarga inicial e
estendida da área 3), todas situadas no Gabinete de Controle Piloto. A atuação das válvulas solenóides
permite que o CO2 do tanque de armazenagem pressurize os pistões das válvulas seletoras de
acionamento por piloto de descarga inicial e estendida dessas determinadas áreas, localizadas no
coletor de descarga de CO2. O dióxido de carbono flui então do tanque de armazenagem, passando
pelas válvulas seletoras de descarga inicial e estendida, para o sistema de distribuição de tubulações e
os compartimentos da área específica.
O sistema também pode ser atuado manualmente por meio dos interruptores manuais articulados
(43CP-1A para a área 1, 43CP-2A para a área 2, e 43CP-3A para a área 3) situados na parte externa
do Gabinete de Controle Elétrico ou pelas válvulas piloto manuais situadas no Gabinete de Controle
Piloto. Se solicitado pelo cliente, também podem existir interruptores de liberação manual montados
nas paredes externas do compartimento das áreas protegidas. Esses dispositivos, que terão
normalmente 43MRT-1A, -1B, -C, -1D e 43MRC-1A, 1B para a área 1, e 43MRA-3A, -3B, -3C para
a nomenclatura da área 3 (consulte o diagrama esquemático do sistema), são equipados com um pino
que deve ser puxado antes que o botão de pressão seja comprimido para ativar o sistema e descarregar
o CO2. A atuação do sistema, automaticamente ou manualmente, dispara a turbina para fechamento,
parada do sistema de ventilação, e provoca a descarga do CO2.
Para as finalidades de manutenção no sistema de proteção contra incêndio ou na própria turbina a gás,
a descarga acidental de CO2 pode ser impedida fechando a válvula de fechamento principal situada no
alto do tanque de armazenagem ou fechando a válvula de esfera/interruptor de fim de curso (33CL-
1A) situado no Gabinete de Controle Piloto. Se solicitado pelo cliente, também podem existir
interruptores de bloqueio manuais montados nas paredes externas do compartimento das áreas
protegidas. Estes dispositivos, que normalmente terão 86MLT-1A, -1B, -1C, -1D, 86MLLC-1A, 1B
(área 1), e 86MLA-3A, -3B (área 3) (consulte o diagrama esquemático do sistema), são para bloqueio
remoto da descarga de CO2.
Os temporizadores de descarga inicial e estendida 2CP-1A, -2A (área 1), 2CP-3A, -4A (área 2) e
2CP-5A, -6A (área 3) ficam no painel de controle do Gabinete de Controle Elétrico e controlam o
tempo em que as válvulas solenóides são energizadas e, assim, o tempo de descarga do CO2 (estes
tempos são ajustados na fábrica; consulte a MLI A068 para obter tempos específicos). Após a
descarga de CO2, reinicie estes temporizadores comprimindo os botões de reinício do temporizador
(86FP-1A (área 1), 86FP-2A (área 2), e 86FP-3A (zona 3) localizados na parte externa do Gabinete de
Controle Elétrico (este procedimento também servirá para desligar os alarmes). Temporizadores de
pré-descarga (geralmente com ajuste sugerido em fábrica para 30 segundos para permitir ao pessoal
sair dos compartimentos, mas pode ser alterado no campo se necessário) também são localizados no
2
Sistema de Proteção contra Incêndio GEK 110090
painel de controle e controlam o tempo entre a detecção do incêndio e a ativação das válvulas
solenóides.
ATENÇÃO
Para o sistema de dióxido de carbono ser eficaz, os painéis do

compartimento devem estar no lugar e as portas do compartimento
fechadas. Há CO2 suficiente no sistema para compensar o vazamento nas
aberturas de ventilação fechadas por reguladores de gravidade ou
reguladores operados por pressão de CO2 (que devem ser reiniciados
manualmente) e nas rachaduras inevitáveis no revestimento isolante do
conjunto. Não há quantidade suficiente para compensar um vazamento
descontrolado de CO2 por painéis ou portas abertas.
***ADVERTÊNCIA***
O dióxido de carbono, em uma concentração suficiente para extinguir

incêndio, cria uma atmosfera tóxica. É extremamente perigoso entrar nos
compartimentos depois de descarregado o sistema de CO2. Qualquer
pessoa que fique inconsciente devido à inalação de CO2 deve ser socorrida
o mais rápido possível e reanimada imediatamente. É fundamental que o
pessoal seja treinado adequadamente a respeito das providências adequadas
a tomar no caso de tal emergência.
III. INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E TESTE
Para obter informações sobre instalação, inspeção, e manutenção do sistema de proteção contra
incêndio, consulte as instruções do fornecedor, após este texto. Para obter instruções sobre testes do
sistema de proteção contra incêndio/detecção de incêndio, consulte a MLI 0113 e as instruções de
teste de concentração de CO2, após este texto.
A. INSTRUÇÕES PARA TESTE DE CONCENTRAÇÃO DE CO2

Este teste envolve a execução de um teste completo de concentração de CO2 abrangendo as
descargas inicial e estendida para cada área de proteção. A descarga inicial funciona durante 1
minuto após a liberação do CO2; a descarga estendida funciona simultaneamente, mas
continua pelo menos 30 minutos ou mais dependendo dos tempos de descarga necessários.
Devido à variação das condições locais, diferentes locais de fornecimento fora da base do
CO2 da turbina, a possíveis vazamentos no revestimento isolante e tubulações, um teste de
concentração de CO2, se bem que não exigido, é altamente recomendado para garantir a
integridade do projeto do sistema de proteção contra incêndio e a observação da NFPA 12
(um simples “Teste de fumaça” realmente não é satisfatório para garantir as funções do
sistema e é projetado adequadamente). Para executar o teste de concentração, um técnico
qualificado deve estar presente para garantir a operação correta do teste. O fornecedor (cujo
manual de instrução segue este texto) deve ser contactado para localizar e programar a visita
de um técnico no local específico para supervisionar o teste de concentração.
Conduza o teste de concentração de CO2 da seguinte forma:
1. Inspecione os reguladores de ventilação nos compartimentos acessórios, da turbina, de

carga e/ou em qualquer outro compartimento protegido por CO2. Todos devem ser
engatados na posição ABERTO para os reguladores com engates operados a CO2.
3
GEK 110090 Sistema de Proteção contra Incêndio
2. Verifique se os temporizadores de pré-descarga localizados no painel de controle estão

ajustados para retardo de 30 segundos, dando tempo ao pessoal para sair do
compartimento antes da liberação de CO2. Os temporizadores de pré-descarga podem ser
trocados no campo se um retardo diferente for necessário.
3. Verifique se todos os compartimentos protegidos por CO2 (com exceção da área do

mancal no 2 quando aplicável) têm no mínimo dois sinais externos de advertência de CO2
aplicados, um em cada lado de cada compartimento, para advertência.
4. Afaste todo o pessoal dos compartimentos e feche todas as portas dos compartimentos.
Neste ponto, todas as rachaduras ou vazamentos claramente visíveis no revestimento
isolante devem ser selados para garantir a integridade do compartimento.
5. Inicie a liberação do CO2 por meios elétricos dentro do painel de controle de proteção
contra incêndio: Para sistemas CO2 de BP, articule os interruptores de liberação do
painel de controle (dispositivos 43CP onde aplicável) para iniciar a liberação do CO2; e
para sistemas de CO2 de AP, puxe o pino de funcionamento no comutador acionado a
pressão (dispositivos 45CP onde aplicável) para ativar os solenóides do cilindro da piloto
para liberar o CO2. Cada área deve ser testada separadamente tanto para a descarga
inicial como para a estendida. Ao iniciar a liberação do CO2, o estroboscópio e as
buzinas do alarme de incêndio no compartimento acessório e em todos os outros
compartimentos devem ser ativados e ouvidos nitidamente. Durante o teste, inspecione a
parte externa de cada compartimento para ver se há vazamento de CO2 pelas rachaduras
no revestimento isolante, significando que a integridade do compartimento ainda não foi
observada.
6. Após interromper a descarga de CO2, os interruptores adequados devem ser reiniciados.

Inspecione o compartimento para verificar se todos os reguladores de ventilação
funcionaram corretamente. Assim que executar essa operação, retorne os reguladores à
posição ABERTO. O PESSOAL NÃO DEVE ENTRAR NOS COMPARTIMENTOS
TESTADOS ATÉ QUE AS CONCENTRAÇÕES DE CO2 SEJAM ELIMINADAS.
7. Para sistemas de CO2 de alta pressão, projetados normalmente apenas para uma descarga
completa, os cilindros vazios devem ser removidos e recarregados para plena
capacidade. Devolva estes cilindros presos nas respectivas posições nos racks. Para
sistemas de CO2 de baixa pressão, normalmente projetados para duas descargas
completas, o tanque de CO2 de BP deve ser recarregado para 90 a 95% da capacidade
assim que for possível o reabastecimento com CO2.
8. Após terminar com sucesso o teste de concentração de CO2, consulte a GE Design

Engineering (Engenharia de Projeto da GE) e envie os resultados do teste de
concentração ao engenheiro projetista indicado, para a documentação do projeto.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
4
g
FPTEST
Agosto de 1995
GE Power Systems
Turbina a Gás
Instruções para Teste de Concentração de CO2
Este teste envolve a execução de um teste completo de concentração de CO2 abrangendo as descargas
inicial e estendida para cada área de proteção. A descarga inicial funciona durante 1 minuto após a
liberação do CO2; a descarga estendida funciona simultaneamente, mas continua pelo menos 30
minutos ou mais dependendo dos tempos de descarga necessários. Devido à variação das condições
locais, diferentes locais de fornecimento fora da base do CO2 da turbina, a possíveis vazamentos no
revestimento isolante e tubulações, um teste de concentração de CO2, se bem que não exigido, é
altamente recomendado para garantir a integridade do projeto do sistema de proteção contra incêndio
e a observação da NFPA 12 (um simples “Teste de fumaça” realmente não é satisfatório para garantir
as funções do sistema e é projetado adequadamente). Para executar o teste de concentração, um
técnico qualificado deve estar presente para garantir a operação correta do teste. O fornecedor (cujo
manual de instrução segue este texto) deve ser contactado para localizar e programar a visita de um
técnico no local específico para supervisionar o teste de concentração.
Conduza o teste de concentração de CO2 da seguinte forma:
1. Inspecione os reguladores de ventilação nos compartimentos acessórios, da turbina, de

carga e/ou em qualquer outro compartimento protegido por CO2. Todos devem ser
engatados na posição ABERTO para os reguladores com engates operados a CO2.
2. Verifique se os temporizadores de pré-descarga localizados no painel de controle estão
ajustados para retardo de 30 segundos, dando tempo ao pessoal para sair do
compartimento antes da liberação de CO2. Os temporizadores de pré-descarga podem ser
trocados no campo se for necessário um diferente retardo.
3. Verifique se todos os compartimentos protegidos por CO2 (com exceção da área do
mancal no 2 quando aplicável) têm no mínimo dois sinais externos de advertência de CO2
aplicados, um em cada lado de cada compartimento para advertência.
4. Afaste todo o pessoal dos compartimentos e feche todas as portas dos compartimentos.
Neste ponto, todas as rachaduras ou vazamentos claramente visíveis no revestimento
isolante devem ser selados para garantir a integridade do compartimento.
5. Inicie a liberação do CO2 por meios elétricos dentro do painel de controle de proteção
contra incêndio: Para sistemas CO2 de BP, articule os interruptores de liberação do
painel de controle (dispositivos 43CP onde aplicável) para iniciar a liberação do CO2; e
para sistemas de CO2 de AP, puxe o pino de funcionamento no comutador acionado a
pressão (dispositivos 45CP onde aplicável) para ativar os solenóides do cilindro piloto
para liberar o CO2. Cada área deve ser testada separadamente tanto para a descarga
inicial como para a estendida. Ao iniciar a liberação do CO2, o estroboscópio e buzinas
do alarme de incêndio no compartimento acessório e em todos os outros compartimentos
devem ser ativados e ouvidos nitidamente. Durante o teste, inspecione a parte externa de
cada compartimento para ver se há vazamento de CO2 pelas rachaduras no revestimento
isolante, significando que a integridade do compartimento ainda não foi observada.
6. Após interromper a descarga de CO2, os interruptores adequados devem ser reiniciados.

Inspecione o compartimento para verificar se todos os reguladores de ventilação
funcionaram corretamente. Assim que executar essa operação, retorne os reguladores à
posição ABERTO.
***ADVERTÊNCIA***
O PESSOAL NÃO DEVE ENTRAR NOS COMPARTIMENTOS

TESTADOS ATÉ QUE AS CONCENTRAÇÕES DE CO2 SEJAM
ELIMINADAS.
7. Para sistemas de CO2 de alta pressão, projetados normalmente apenas para uma descarga
completa, os cilindros vazios devem ser removidos e recarregados para plena capacidade.
Devolva estes cilindros presos nas respectivas posições nos racks. Para sistemas de CO2
de baixa pressão, normalmente projetados para duas descargas completas, o tanque de
CO2 de BP deve ser recarregado para 90–95% da capacidade assim que for possível o
reabastecimento com CO2.
8. Após terminar com sucesso o teste de concentração de CO2, consulte a GE Design

Engineering (Engenharia de Projeto da GE) e envie os resultados do teste de
concentração ao engenheiro projetista indicado, para a documentação do projeto.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
Modelo 610
Módulo de Controle de Quatro Canais
para
Aplicações de Gás Combustível
As informações e dados técnicos expostos

neste documento podem ser usados e
divulgados apenas para propósitos e na
medida em que especificamente autorizado
por escrito pela General Monitors.
Manual de Instruções 07/00
A General Monitors reserva-se o direito de

alterar especificações e projetos publicados,
sem aviso prévio.
Nº da peça MAN610
Revisão B/07-00
Modelo 610
Garantia
A General Monitors garante que o Modelo 610 estará livre de defeitos de
fabricação ou de material sob condições normais de uso e serviço por um período
de 2 (dois) anos a partir da data de expedição.
A General Monitors consertará ou substituirá, sem ônus, qualquer equipamento
que tenha apresentado defeito durante o período de garantia. O pessoal da
General Monitors fará uma determinação completa da natureza do defeito e das
responsabilidades relativas ao equipamento com defeito. A devolução do
equipamento com defeito ou danificado para a fábrica ou representante da General
Monitors que o expediu deve ser pré-paga. Para todos os efeitos, a garantia é
limitada ao custo do equipamento fornecido pela General Monitors. O cliente
assumirá todas as responsabilidades com respeito ao mau uso do equipamento por
parte de seus empregados ou outro pessoal.
OBSERVAÇÃO - O Modelo 610 do monitor de gás combustível de quatro canais é

fácil de instalar, porém, este manual deve ser lido e compreendido antes de se
tentar operar o sistema.
Todas as garantias são contingentes ao uso correto na aplicação para a qual o

produto foi designado e não cobrem produtos modificados ou reparados sem a
aprovação da General Monitors, ou que foram sujeitos à negligência, acidente,
instalação ou aplicação impróprias, ou cujas marcas de identificação originais
foram removidas ou alteradas. Com exceção da garantia expressa declarada
acima, a General Monitors desconhece todas as garantias relacionadas aos
produtos vendidos. Todas as garantias resultantes de comercialização e
adequação e a garantia expressa aqui declarada substituem todas as obrigações e
responsabilidades por parte da General Monitors com relação a eventuais danos
incluindo-se, entre outros, os danos subseqüentes oriundos ou relativos ao uso ou
desempenho do produto.
Advertência
O Modelo 610 do monitor de gás combustível de quatro canais contém

componentes que podem ser danificados pela eletricidade estática. É preciso
tomar cuidado ao ligar o sistema à instalação elétrica para assegurar que apenas
os pontos de conexão sejam tocados.
Somente os sensores de grão catalítico projetados pela General Monitors

trabalharão com o Modelo 610. Qualquer tentativa de usar um sensor que não
seja projetado pela General Monitors invalidará a garantia.
i
Modelo 610
Índice
Garantia i
Advertência ....................................................................................................................... i
1.0 Introdução.............................................................................................................. 1
1.1 Notificação .............................................................................................. 1
1.2 Descrições gerais.................................................................................... 1
1.3 Princípios de operação do sensor........................................................... 2
2.0 Sistema .................................................................................................................. 3
2.1 Montagem do sensor............................................................................... 3
2.2 Controlador ............................................................................................. 3
2.2.1 Controlador do modelo opcional 610 para controle de zona
(ponderação).....................................................................................5
3.0 Instalação............................................................................................................... 6
3.1 Localização do controlador ..................................................................... 6
3.2 Conexões de energia .............................................................................. 6
3.3 Bateria de backup ................................................................................... 7
3.4 Conexão de saída analógica................................................................... 9
3.5 Conexão de reinicialização remota ......................................................... 9
3.6 Selecionando as localizações do sensor................................................. 9
3.6.1 Densidade de vapor ...................................................................... 10
3.6.2 Correntes de ar ............................................................................. 10
3.6.3 Fontes prováveis de emissão de gás ............................................ 10
3.6.4 Fatores ambientais........................................................................ 10
3.6.5 “Venenos” catalíticos..................................................................... 10
3.7 Instalação do sensor ............................................................................. 11
3.8 Conexões da fiação do alarme.............................................................. 14
3.9 Opção de controle de zona (Ponderação)............................................. 15
4.0 Partida e Operação.............................................................................................. 16
4.1 Aplicação inicial de energia................................................................... 16
4.2 Regulação do ponto de ajuste dos alarmes .......................................... 16
ii
Modelo 610
4.3 Calibração............................................................................................. 17
4.4 Verificação da operação de controle de zona (ponderação)................. 18
4.5 Pontos de verificação de calibração e operação .................................. 19
4.5.1 Freqüência de calibração...................................................................... 19
4.5.2 Observações durante a calibração ....................................................... 19
4.5.3 Gases combustíveis remanescentes .................................................... 19
5.0 Problemas do sistema e correção de falhas .................................................... 20
5.1 Geral ..................................................................................................... 20
5.2 Manutenção .......................................................................................... 20
5.3 Tabela de solução de problemas .......................................................... 20
6.0 Aviso especial ..................................................................................................... 23
6.1 Aviso de calibração............................................................................... 23
6.2 Aviso de exposição.................................................................................23
6.3 Aviso de projeto......................................................................................23
6.4 Aviso de operação.................................................................................23
6.5 Aviso de sistema................................................................................... 24
6.6 Aviso de garantia .................................................................................. 24
7.0 Garantia ............................................................................................................... 24
8.0 Especificações gerais......................................................................................... 25
8.1 Controlador ........................................................................................... 25
8.1.1 Especificações mecânicas ............................................................ 25
8.1.2 Especificações ambientais............................................................ 25
8.1.3 Especificações elétricas................................................................ 25
8.1.4 Especificações de sistema............................................................ 25
8.2 Sensor .................................................................................................. 26
8.2.1 Especificações de sistema............................................................ 26
8.2.2 Especificações ambientais............................................................ 26
8.3 Requisitos de cabo ............................................................................... 26
Apêndice A ..................................................................................................................... 27
Sensores ............................................................................................................ 27
Apêndice B ..................................................................................................................... 28
Acessórios.......................................................................................................... 28
Apêndice C ..................................................................................................................... 29
Peças de reposição............................................................................................ 29
iii
Modelo 610
Apêndice D ..................................................................................................................... 30
Documentação de engenharia............................................................................ 30
Diagrama esquemático, ref. 20631............................................................. 30
Diagrama esquemático – Alimentação elétrica, ref.: 20648........................ 31
Desenho de configuração - Modelo 610 20657 .......................................... 32
Desenho de configuração - Modelo 610 20657 .......................................... 33
Eletrônicos de controle CCA, ref.: 20632.................................................... 34
Placa-mãe CCA, ref.: 20635....................................................................... 36
Conjunto do painel, montagem do painel – 98, ref.: 10199C...................... 37
Montagem do conjunto final – Monitor H.C. de quatro canais,
Modelo 610, 117V AC, ref.: 20630 ................................................ 38
Montagem final – Monitor H.C. de quatro canais,
Modelo 610, 230V AC, ref.: 20629 ................................................ 39
Desenho de interconexão de controle de zona, Modelo 610...................... 40
Índice remissivo ............................................................................................................. 41
iv
Modelo 610
Índice de figuras
Figura 1 Modelo 610.......................................................................................................... 1
Figura 2 Desenho esquemático e conexões do terminal traseiro (Ref.: 20659) ................ 8
Figura 3 ........................................................................................................................... 9
Figura 4 ......................................................................................................................... 13
Figura 5 ......................................................................................................................... 15
Figura 6 ......................................................................................................................... 16
v
Modelo 610
1.0 Introdução
1.1 Notificação
As informações contidas neste manual de instruções devem ser usadas

apenas para instalar e operar o sistema modelo 610 fornecido pela
General Monitors, Inc. (GMI). A venda do aparelho não dá licença ao
usuário para reproduzir os desenhos da GMI, ou para utilizar quaisquer
informações deste manual sem autorização prévia por escrito.
Cuidado – O sistema modelo 610 é fácil de instalar e de operar. Porém,

este manual deve ser lido por completo, e as informações aqui contidas
devem ser compreendidas, antes de colocar o sistema em serviço.
1.2 Descrições gerais

O modelo 610 é um sistema de quatro canais projetado para monitorar
continuamente as concentrações de explosivos potenciais da maioria dos
gases e vapores combustíveis. Em geral, é necessária apenas uma
verificação periódica de calibração para assegurar o desempenho
confiável. O sistema opera na faixa 0 a 100% do LEL (Lower Explosive
Limit, Limite Inferior Explosivo) e é calibrado para determinado gás ou
vapor. Existem relativamente poucos gases combustíveis que não devem
ser monitorados, porém a GMI, por precaução, deve sempre ser
consultada para a verificação da praticabilidade do monitoramento de
qualquer gás ou vapor que não aqueles especificados no momento da
compra.
O modelo 610 consiste em um controlador mais quatro conjuntos de

sensores. O estado do controlador é totalmente sólido. Deve ser
montado em área não perigosa e protegida de intempéries. Diversos
acessórios de montagem da GMI são disponíveis para painel, parede ou
instalação em estante de 19 pol. (48,3 cm). Para áreas de perigo é
disponibilizada uma caixa à prova de explosivos para Classe I, Divisão 1,
Grupos C e D.
Qualquer conjunto GMI de sensor catalítico a grão de gás combustível a

baixa temperatura pode ser usado com o sistema.
Figura 1
1
Modelo 610
Os conjuntos de sensores podem ser montados ao ar livre em áreas

perigosas (National Electric Code Class - Classe de Código Elétrico
Nacional, Divisão 1, Grupos B, C e D).
Eles devem ser conectados ao controlador de acordo com as instruções

de instalação deste manual.
1.3 Princípios de operação do sensor

Uma fonte de alta eficiência fornece corrente direta e constante para o
circuito da ponte de Wheatstone. Uma perna da ponte é formada por dois
elementos de grãos em série, contidos dentro do sensor. Esses grãos são
aquecidos pela corrente direta. A outra perna, localizada na placa de
circuito impresso do controlador, é um divisor resistivo. Com o sensor
exposto ao ar puro, qualquer desequilíbrio inicial da ponte é centrado com
um potenciômetro de zero. Quando uma mistura de ar/gás combustível se
difunde no sensor, ele oxida-se em um dos grãos (o grão “ativo”, que foi
catalíticamente tratado). O segundo grão (de referência), inerte aos gases
combustíveis, compensa a temperatura ambiente, a umidade e as
variações de pressão. A oxidação no grão ativo provoca um aumento de
temperatura que produz uma alteração na resistência elétrica e
desequilibra a ponte de Wheatstone. A diferença na resistência entre os
dois grãos é proporcional à concentração de gás combustível. O sinal de
desequilíbrio da ponte é amplificado e condicionado pelo circuito. O sinal
condicionado é exibido em porcentagem de LEL pelas leituras digitais
individuais.
Este sensor depende da oxidação catalítica para perceber e reagir aos
gases e vapores combustíveis. Como o termo indica, o oxigênio tem
papel fundamental na operação. Se houver uma redução de oxigênio,
haverá perda de reação do sensor. Se o gás combustível estiver
misturado com nitrogênio ou com qualquer outro gás inerte, não deve
haver nenhuma reação, dependendo do nível de oxigênio presente.
De modo oposto, se a atmosfera for enriquecida com oxigênio, a reação

será acentuada e pode até mesmo danificar o sensor. Verificações
freqüentes devem ser feitas para determinar a reação e a precisão do
sensor. Esses sensores são indicados para monitoração de área no
ambiente de trabalho e, se usados em controle de processos ou em outras
situações especiais, a fábrica deve ser consultada.
2
Modelo 610
2.0 Sistema
2.1 Montagem do sensor
Em geral, são fornecidos quatro CONJUNTOS DE SENSORES (Figura 3)
com o sistema. Esses conjuntos consistem no sensor, na caixa do sensor
e em uma proteção opcional contra salpico.
O conjunto de sensores é aprovado pela CSA (Canadian Standards

Association, Associação Canadense de Normas), para áreas perigosas de
Classe I, Divisão 1, Grupos B, C e D.
Em algumas ocasiões, é possível fornecer diferentes caixas de sensores.
O sensor adequado será fornecido se a GMI foi avisada do tipo de gás e
do vapor que serão monitorados. A maioria dos gases combustíveis
podem ser monitorados, inclusive a maioria dos hidrocarbonetos e
hidrogênio.
Cuidado – Os sensores têm sensibilidade diferente para cada um dos

gases. A GMI deve ser consultada quando se supõe que um sensor
detectará mais de um gás. A GMI pode então recomendar o melhor gás
de calibração.
Uma série de tampas de sensor podem ser adquiridas. Elas fornecem

proteção extra contra o vento, condições atmosféricas e poeira. Consulte
o Apêndice D para informações que auxiliam na escolha da melhor tampa
de sensor para as diversas condições.
Observação – As placas de sensor não estão incluídas na aprovação

desse equipamento pelo Factory Mutual.
Se o sistema tiver menos de quatro canais ativos, o part number 10102

(simulador de sensor) deverá ser substituído em um dos canais não
usados. De outra forma, o indicador do LED de MALF (avaria) para o
canal não usado permanecerá aceso.
2.2 Controlador
O modelo 610 é um sistema de quatro canais em que o controlador

monitora continuamente as entradas de quatro sensores. Os sensores
são monitorados independentemente (isto é, não são rastreados, nem há
sinais somados).
Cada canal tem o(s) seu(s) próprio(s):

• Circuito de comando de sensor de corrente contínua
• Indicadores de LED alto, baixo e de mau funcionamento.
• Chave seletora para modos CAL (calibragem) ou OPER
(operação) de operação do sistema
• Mostrador digital de porcentagem de LEL
• Ajustes de alcance e de zero
3
Modelo 610
• Os relés alto, baixo e de mau funcionamento são opcionais. Os relés

comuns são padrão
Os mostradores digitais no painel dianteiro apresentam a interpretação da
porcentagem do LEL de cada canal. A faixa de leitura é de 0 a 99% do
LEL. Em concentrações acima de 99% do LEL, a tela torna-se um “99"
piscando.
Indicadores distintos do alarme de gás do painel dianteiro piscam os LEDs
- amarelo para BAIXO e vermelho para ALTO. Os pontos de referência
de alarme desses dois circuitos de alarme de gás são ajustáveis de 0 a
60% do LEL. É recomendável que o alarme baixo seja programado
abaixo de 25% do LEL e o alarme alto não acima de 60% do LEL. Os
ajustes do ponto de referência de alarme são localizados em cada uma
das placas de controle de canal. O acesso a esses pontos de referência
de ajuste é obtido com o deslizamento do controlador para a frente de seu
suporte. Orifícios de acesso na placa superior do controlador são
atualmente visíveis e acessíveis para ajuste dos pontos de referência de
alarme.
OBSERVAÇÃO – É necessário um loop de serviço entre os terminais dos
painéis traseiros do controlador do modelo 610 e a fiação de
campo/energia. Esse loop de serviço deve permitir que o controlador seja
removido ou deslizado para a frente para uma série de ajustes e/ou
serviços. O loop de serviço é claramente benéfico quando se está
substituindo ou trocando um controlador.
Um relé de alarme é fornecido para cada um dos três circuitos de alarme

(ALTO, BAIXO & MAUFuncionamento). O controlador do modelo padrão
610 tem um conjunto de relés de alarme que é comum a todos os quatro
canais. Há relés de alarme distintos (3 por canal) disponíveis como
recurso opcional. Todos os relés de alarme têm capacidade nominal de
carga resistiva de 3A @ 117Vca/30Vcc. Os relés ALTO e BAIXO são
bipolares de duas posições e os relés de MAUFuncionamento são
unipolares de duas posições.
CUIDADO – Não utilize carga indutiva sem consultar a Seção 3.8 deste
manual de instruções.
O modelo padrão 610 fornece operação de engate (que exige

reinicialização manual) do circuito de alarme ALTO, e de não-engate
(reinicialização automática) dos circuitos de alarme BAIXO e de
MAUFuncionamento. Por encomenda, o modelo 610 pode ser fornecido
com qualquer combinação de engate ou não-engate de alarmes baixo e
alto. O alarme de mau funcionamento é sempre de não-engate. Os relés
de alarme de gás-padrão são geralmente desenergizados (com energia
aplicada), mas podem ser fornecidos energizados normalmente, por
encomenda. O relé de mau funcionamento é sempre energizado.
4
Modelo 610
2.2.1 Controlador do modelo opcional 610 para controle de zona

(ponderação)
O controlador do modelo 610 pode ser fornecido com uma opção especial
de ponderação, quando especificado no pedido original do equipamento.
Um sistema fornecido para uso de ponderação deve ser a versão de
alarme comum e exigirá que dois canais alcancem o ponto de referência
do alarme ALTO antes que o relé de alarme ALTO seja ativado. Todas as
outras funções do Sistema do Modelo 610 serão as mesmas do sistema
de não-ponderação.
Quando 8 (oito) canais forem empregados na zona 1 do monitor, um

segundo controlador modelo pode ser interconectado à primeira unidade
e 2 (dois) dos 8 (oito) canais que alcançam uma condição de alto alarme
farão com que o relé do alarme ALTO acionem. Quando um sistema de 8
(oito) canais é solicitado, os relés de alarme ALTO em ambos os sistemas
do Modelo 6120 não acionam até que dois canais atinjam o ponto de
referência de alarme. Os relés BAIXO e de MAUFuncionamento operam
da mesma forma, uma vez que têm sistemas de não-ponderação. Um
máximo de 4 (quatro) controladores do modelo 610 (16 canais) podem ser
utilizados nesta opção de ponderação. (Consulte a Figura 11 para ver as
interconexões normais).
OBSERVAÇÃO – Quando mais de um controlador modelo 610 é usado

em uma zona, todos os controladores devem ser montados um ao lado do
outro para manter os terminais de interconexão tão curtos quanto possível.
O botão de reinicialização para cancelamento dos circuitos de alarme

engatados localiza-se no painel dianteiro. Os circuitos só serão reiniciados
se a concentração de gás tiver caído abaixo do nível do ponto de
referência. O mostrador digital do painel dianteiro pode ser usado para
diagnóstico de mau funcionamento. Quando um canal sofre avaria, o LED
do painel dianteiro começa a piscar “MALF” O mostrador digital do canal
irá para 00% do LEL. Troque o interruptor de alavanca (embutido) no
painel dianteiro do modo “OPER” para o modo “CAL”. O LED de MALF
continuará a piscar. A leitura digital alterará de 00% do LEL para uma das
seguintes leituras:
• AO – Indica mau funcionamento da saída analógica
• HI – Indica alta tensão de linha
• LO – Indica baixa tensão de linha
• SE – Indica mau funcionamento do circuito do sensor
OBSERVAÇÃO – Consulte a seção de correção de falhas deste manual,

para ver as ações corretivas para os modos de mau funcionamento
citados acima.
Os interruptores de alavanca embutidos no painel dianteiro têm duas

posições, “OPER” e “CAL”. A posição OPER (em operação) é para
uso/operação normal. A posição CAL é usada para calibração do sistema
e regulação dos pontos de ajuste do alarme. Nessa posição, os relés de
alarme são desviados para evitar alarmes falsos. O LED piscante MALF
indica “fora do modo de operação normal”.
5
Modelo 610
Os potenciômetros de calibragem ZERO e SPAN de cada um dos canais

são localizados atrás do painel dianteiro. São acessíveis pelo painel
dianteiro, usando-se uma pequena chave de fenda.
3.0 Instalação
3.1 Localização do controlador
O controlador modelo 610 deve ser instalado em área não perigosa e

protegida do tempo atmosférico. O seguinte hardware de montagem está
disponível para facilitar a instalação:
• Estrutura de montagem
do painel, de 98mm (4 pol.) Part number 10199-1
• 483 mm (19”) estrutura de
rack (4 controladores) Part number 10200-1
• Painel vazio (um para cada
posição não usada, em estrutura
de 19 pol., ou 48,3cm) Part Number 10191
• Suporte de montagem do
painel, de 98mm (4 pol.) Part number 10202-1
• Gabinete à prova d’água Part number 10259-1
• Gabinete NEMA 7 à
prova de explosão Part Number 10099
• Gabinete de desktop
(até 4 controladores) Part Number 914-006
A montagem do deve ser tão livre de choques e vibrações quanto possível
em um compartimento aterrado que exija uma ferramenta para remoção
de instrumentos de modo a minimizar a possibilidade de choque elétrico.
Cuidado para não montar o controlador muito próximo dos transmissores
de radiofreqüência ou equipamento similar, embora o controlador seja
resistente à RFI (interferência de radiofreqüência). É recomendável que
um loop de serviço de fiação seja usado para facilitar a obtenção de
acesso aos pontos de ajuste do alarme. Tenha o cuidado de assegurar a
ventilação adequada. Não monte o controlador de uma maneira que venha
a restringir a convecção natural do fluxo de ar do ar ambiente normal. A
faixa da temperatura de funcionamento do controlador é de 0°C a 60°C
(32°F a 140°F).
3.2 Conexões de energia
O sistema opera com energia de linha nominal de 117 VCA, 50/60 HZ. A
energia deve permanecer desconectada até que sejam feitas todas as
outras ligações de fios.
OBSERVAÇÃO – Para eliminar parada acidental do sistema, a GMI não

fornece interruptor de alimentação para ligar e desligar.
6
Modelo 610
Se o sistema for ligado em CA, conecte a linha de fornecimento de

energia elétrica aos terminais L, N e localizados na traseira do
controlador. Consulte a Figura 2. Utilize as práticas comerciais normais
para a instalação elétrica.
Em vez disso, pode ser usada a energia em CC. Use qualquer
alimentação de corrente nominal de 24V com um mínimo de capacidade
de 2 ampères. Deve-se utilizar fio nº 14 para evitar queda de tensão
excessiva e o chicote deve ser o mais curto possível. Conecte a
alimentação positiva a 24VCC (+) e a alimentação negativa a 24VCC (-)
no bloco de terminais. Um diodo interno protege o sistema no evento de
uma inversão inadvertida da alimentação.
3.3 Bateria de backup
Deve utilizar uma bateria de emergência de backup em um sistema

alimentado normalmente em CA. A bateria fornecida pelo cliente deve ser
conectada como demonstrado. Não é necessária a comutação manual ou
de relés. Observe que não há dispositivo para carrga da bateria. Um
carregador de bateria fornecido pelo cliente deve ser usado para manter a
bateria carregada no nível recomendado pelo fabricante da bateria. O
comprimento do cabo (da bateria para o controlador) deve ser o menor
possível. Quando há falha de energia CA, a bateria de 24 volts fornece a
corrente através de um diodo para o controlador de circuitos. NÃO USE
BATERIA ACIMA DE 24 VOLTS.
7
Modelo 610
Desenho esquemático e conexões do terminal traseiro (Ref.: 20659)
Figura 2
8
Modelo 610
O valor nominal da bateria (capacidade ampère.hora) é determinado pela duração

da interrupção de energia. O modelo 610 requer aproximadamente 2 ampères (de
pico) em 24 VCC. A General Monitors recomenda que seja usada a bateria do tipo
chumbo-ácida. Essa bateria tem expectativa de duração de vários anos com
manutenção mínima.
Figura 3
3.4 Conexão de saída analógica
A saída analógica deve ser usada ou ligada por um jumper, ou o sistema não
operará. Os dois terminais de saída (AO+ e AO-) ficam localizados no painel
traseiro. A saída analógica é de 4-20 mA para carga máxima de 300 ohms.
3.5 Conexão de reinicialização remota
As conexões de reinicialização remota (dos circuitos de alarme) são feitas nas

conexões da placa de terminal RESET e no terminal de 24VCC (-). Se for usado
um interruptor de reinicialização remota, deve ser do tipo “normalmente aberto,
de ação passageira”.
OBSERVAÇÃO – Se o sistema receber alimentação elétrica primária em CC ou se

um backup de bateria for fornecido, o terminal de 24VCC (-) terá dois fios quando
for feita a reinicialização remota. O diâmetro dos dois fios não pode ser maior do
que o do fio nº 14.
3.6 Selecionando as localizações do sensor
Diversas variáveis estão envolvidas na seleção dos locais de instalação dos

sensores, para assegurar a detecção de gases combustíveis. Não há regras
práticas ou rígidas para definir a localização ideal. Contudo, as sugestões gerais a
seguir devem ser consideradas em relação às condições particulares do local onde
o modelo 610 está sendo instalado.
9
Modelo 610
3.6.1 Densidade de vapor

O fato do gás/vapor a ser monitorado ser mais leve ou mais pesado que o ar
afetará a localização do sensor. Para gases mais leves do que o ar os sensores
devem em geral ser colocados próximo ao teto quando instalados internamente.
Para gases mais pesados que o ar, os sensores devem em geral ser colocados
próximos ao chão ou solo, em áreas sem correntes de ar. Gases com densidade
igual à do ar ou ligeiramente superiores tenderão a subir, particularmente quando
houver correntes.
3.6.2 Correntes de ar
Se houver ventos, ventiladores ou outras fontes de ar em movimento, os gases
combustíveis tenderão a subir ou acumular em determinadas seções da usina. As
correntes de ar local devem ser estudadas para ajudar na seleção das localizações
dos sensores.
3.6.3 Fontes prováveis de emissão de gás
Em geral, pelo menos um sensor deve estar localizado próximo a cada ponto onde
há probabilidade de ocorrer vazamento de gás combustível. Isso é particularmente
importante quando um líquido de baixa volatilidade é monitorado.
3.6.4 Fatores ambientais
Evite instalar sensores em locais desnecessariamente expostos ao vento, poeira,
água, choque ou vibrações. Observe as limitações da faixa de temperatura dos
sensores, tratadas na Seção de Especificações deste manual.
3.6.5 “Venenos” catalíticos
Os sensores serão afetados desfavoravelmente quando expostos de forma
persistente a determinados materiais. A perda de sensibilidade (isto é, reação
reduzida a gases combustíveis) ou a corrosão podem ser graduais se houver
presença desses materiais em baixas concentrações, ou podem ser rápidas se
houver altas concentrações. Os materiais mais significativos que desfavorecem os
sensores são:
• Haletos (compostos contendo cloro, flúor, bromo ou iodo)
• (Compostos de enxofre como SO2, H2S, CS2.
• Metais pesados como chumbo tetraetila
• Silicones (contidos em graxas e aerossóis em geral). Os silicones não
atacam o sensor quimicamente. Em vez disso, revestem os grãos e,
portanto, reduzem ou impedem a oxidação do gás combustível no grão
cataliticamente ativo.
• Vapores ácidos
• Vapores ou líquidos cáusticos
A presença desses materiais na área não impede necessariamente o uso de um
sensor de grão catalítico. A praticabilidade do uso de um sensor em tais áreas
deve ser determinada por uma análise dos fatores específicos de cada aplicação.
Contudo, os sensores usados nessas áreas requerem verificações de calibração,
em geral, em bases mais freqüentes que o padrão e têm tipicamente menor
duração que o normal. Em tais aplicações, a garantia normal de dois anos não se
aplicaria.
10
Modelo 610
CUIDADO – A General Monitors desencoraja a pintura dos conjuntos do sensor

por duas razões. Em primeiro lugar, se a cabeça do sensor for pintada, o gás não
poderá se difundir pelo sensor. Em segundo lugar, diversas pinturas contêm
chumbo, o que pode envenenar um sensor.
3.7 Instalação do sensor
Vários tipos (part numbers) de sensores podem ser fornecidos com o modelo 610.
Porém, o método de instalação é idêntico em todos os casos. Consulte o Apêndice
A para mais informações. A MONTAGEM DO SENSOR mostrada na Figura 2 é
usada na maioria das vezes. Consiste nos part numbers 10001-1 do sensor, mais o
part number 10252 da GMI, da caixa do sensor.
Esse conjunto (part number 10001-1 + part number 10252) é aprovado pela CSA
para classes NEC I, Divisão 1 e para as áreas de perigo dos grupos B, C e D.
Embora os sensores sejam trocáveis entre canais, recomenda-se que cada sensor
seja usado com o canal ao qual foi adaptado na fábrica. O controlador traz uma
etiqueta com essa informação.
Cada conjunto de sensor é conectado ao controlador usando cabo trançado de 3

condutores, e deve ser instalado com condutos em áreas de perigo. A resistência
de loop total excluindo o sensor não deve exceder 40 ohms. É necessário um cabo
separado para cada sensor.
A GMI recomenda o uso de cabo blindado ordinariamente, embora em alguns

casos isso não seja absolutamente necessário. Devido aos baixos níveis de tensão
do sinal do sensor, o cabo blindado é exigido em algumas instalações, para
proteger do ruído elétrico externo. A blindagem deve ser incluída em uma camisa
externa própria de isolamento e deve ter aterramento somente no terminal de
aterramento blindado do sensor do painel traseiro (Figura 2). Fique atento para
assegurar que a blindagem não entre em contato com a caixa do sensor ou com o
conduíte metálico. Evite ligar cabos de sensor próximo a cabos de alto nível de
potência, linhas de transmissão de rádio ou cabos sujeitos a pulsos de densidade
de corrente elevada.
As conexões dos cabos do sensor devem ser prensadas e SOLDADAS para uma
operação estável. Use somente chicotes de cabos contínuos e desmontados, se
possível. Cabos indevidamente entrançados podem provocar corrosão, alterações
de resistência e deslocamento.
Para conectar o cabo ao sensor, remova o part number 10252 da tampa da caixa
para mostrar a tira do terminal. O sensor é conectado à caixa de acordo com as
designações de cores mostradas na Figura 2. (As posições verde e laranja não são
usadas).
Os cabos do sensor são conectados ao controlador no bloco de terminais

localizado ao longo do topo da traseira do controlador. Os canais números (1, 2 ,3
e 4) são lidos da direita para a esquerda nesses conjuntos de terminais. Conecte o
cabo de modo que a cor do terminal na caixa do sensor se encaixe com a cor do
terminal no controlador, como segue (consulte a Figure 2):
11
Modelo 610
Cor do fio Número do terminal
Canal1 Canal2 Canal3 Canal4
Preto Preto Preto Preto Preto
Vermelho Verm. Verm. Verm. Vermelho
Branco Branco Branco Branco Branco
Os chicotes de cabos não devem exceder as distâncias a seguir (resistência de loop

máxima de 40 ohms.)
AWG METROS PÉS
20 580 1900
18 910 3000
16 1460 4800
14 2320 7600
12
Modelo 610
Montagem da caixa de passagem - Sensor
Figura 4
13
Modelo 610
CUIDADO – Os sensores devem ser montados sempre apontando para baixo, de

modo que não acumule água na cabeça do sensor. A montagem deve ser o
máximo possível livre de choques e de vibração e conveniente para as
verificações de calibração no local. A caixa do sensor não deve nunca ser aberta
enquanto ligada, porque nesse caso é violada a integridade à prova de explosão
do conjunto do sensor. As roscas da tampa da caixa devem ser completamente
ajustadas.
3.8 Conexões da fiação do alarme
Os contatos do alarme baixo e alto para uso do cliente são DPDT (bipolares de
duas posições) com capacidade nominal e resistiva de 3 ampères a 117 VCA. O
contato de alarme de mau funcionamento é SPDT (unipolar de duas posições) de 3
ampères a 117 VCA e resistivo. Esses contatos aparecem nos terminais na traseira
do controlador, como segue (Figura 2):
RELÉ DE ALARME CONDIÇÃO DO CONTATO
ABERTO COMUM FECHADO
Mal funcionamento
Alarme baixo 2,3 C 1,4
Alarme alto 2,3 C 1,4
O gráfico acima mostra os contatos de alarmes alto e baixo no estado padrão

energizado (com energia aplicada) Esses dois relés de alarme são
normalmente desenergizados, a menos que especialmente solicitados para
operação ordinária energizada. O relé de mau funcionamento é sempre
fornecido ordinariamente energizado.
Se normalmente energizadas, as terminações são:
RELÉ DE ALARME CONDIÇÃO DO CONTATO
ABERTO COMUM FECHADO
Mal funcionamento 4 C 3
Alarme baixo 1,4 C 2,3
Alarme alto 1,4 C 2,3
CUIDADO – Cargas indutivas (campainhas, vibradores, relés, contatores, válvulas

solenóides, etc.) conectadas aos relés de alarme alto, alarme baixo ou de mau
funcionamento, devem ser presas como mostrado nos diagramas que se seguem.
Cargas indutivas não fixadas podem gerar picos de tensão acima de 1000 Volts.
Picos dessa magnitude causam alarmes falsos e possíveis danos.
14
Modelo 610
3.9 Opção de controle de zona (Ponderação)
Se a opção especial de ponderação foi solicitada para oito canais ou mais,

interconexões especiais devem ser feitas entre os controladores do modelo 610.
Os terminais para essas interconexões ficam no bloco de terminais TB2, que é o
conjunto de blocos de terminais localizado horizontalmente ao longo da base do
controlador. (Consulte a Figura 2)
Os terminais a serem interconectados são identificados como a seguir, e localizam-

se dentro da área rotulada de “PONDERAÇÃO”:
• “-“
• “H”
• “L”
• “M”
• “V”
Use o cabo AWG 18 a 20 e conecte esses terminais aos terminais correspondentes

no controlador do segundo modelo 610.
Se os canais 12 ou 16 tiverem que permanecer na zona, prossiga com a mesma

interconexão entre o segundo e o terceiro controladores e entre o terceiro e o
quarto.
OBSERVAÇÃO – Os blocos de terminais aceitarão fios AWG até o nº 14, de modo

que é recomendável que os fios AWG 18 ou 24 sejam usados quando dois
condutores forem conectados ao mesmo terminal.
Quando um sistema de ponderação opera, todos os LEDs (diodos emissores de

luz) e as leituras digitais da frente de cada canal funcionarão normalmente. Isso
significa que quando um canal atinge uma condição de alarme ALTO, os LEDs
BAIXO e ALTO desse canal se iluminarão e a leitura digital mostrará a
concentração de gás. O relé de alarme ALTO não será ativado até que o segundo
canal atinja o ponto de ajuste de alarme ALTO.
Figura 5
15
Modelo 610
Figura 6
4.0 Partida e Operação
4.1 Aplicação inicial de energia
Antes de aplicar a energia pela primeira vez, faça uma reconferência de todos os
componentes da fiação. O sistema tem um recurso de atraso de tempo. Os
circuitos de alarmes ALTO e BAIXO são desativados por aproximadamente 45
segundos após a aplicação da energia. Esse recurso previne alarmes falsos
enquanto os circuitos do sensor estiverem se estabilizando.
Quando a energia é primeiramente aplicada, todos os mostradores de

porcentagens do LEL exibem “dígitos”. Isso indica “Ligado” Os mostradores
continuarão a piscar os dígitos durante os 45 segundos de atraso de tempo. Após
os 45 segundos de atraso, os mostradores indicarão “0”. Se houver mau
funcionamento de um canal, o mostrador indicará “00” e o LED MALF daquele
canal começará a piscar. Essa indicação de mau funcionamento é independente
do recurso de atraso de tempo mencionado acima.
OBSERVAÇÃO – Uma falha em um circuito de sensor não afetará a operação dos

outros canais.
4.2 Regulação do ponto de ajuste dos alarmes
Altere o interruptor de alavanca (embutido) no painel dianteiro desse canal do

modo “OPER” para o modo “CAL”.
Os pontos de ajuste do alarme são eletrônicos e ajustados por potenciômetros de

ALARME ALTO e BAIXO acessíveis/localizados por meio da placa superior do
controlador (consulte a Figura 1). Esses potenciômetros são R28 (ALTO) e R25
(BAIXO). Para alterar os pontos de ajuste, avance o potenciômetro ZERO (um
ajuste do painel dianteiro) até que o mostrador do LEL de porcentagem indique a
concentração desejada para uso como ponto de ajuste para BAIXO – a regra é
cerca de 25% do LEL. Em seguida, ajuste o potenciômetro do alarme BAIXO até
16
Modelo 610
que o LED amarelo do alarme BAIXO comece a piscar. Um outro avanço do

potenciômetro ZERO até o valor do ponto de ajuste ALTO é atingido no mostrador
de porcentagem do LEL – a regra é cerca de 60% do LEL. Em seguida, ajuste o
potenciômetro do alarme ALTO até que o LED vermelho do alarme ALTO comece
a piscar. Gire o potenciômetro ZERO no sentido anti-horário até que o mostrador
indique zero outra vez. Para modelos 610s com circuitos de alarmes distintos,
repita o procedimento acima para cada um dos canais em separado.
Esses circuitos de alarme podem ser do tipo de reinicialização de engate e de não-

engate (manual ou automática), dependendo de como o instrumento foi
inicialmente solicitado. Há um botão de reinicialização no painel de instrumentos
para reinicializar os circuitos de alarme quando necessário. Verifique ambos os
pontos de ajuste movendo a parte superior da escala do mostrador de
porcentagem do LEL uma vez mais com o potenciômetro ZERO e observando a
leitura onde o LED se ilumina. Quando os pontos de ajustes estiverem verificados,
reinicialize o mostrador para zero com o potenciômetro ZERO. Retorne o
interruptor de alavanca do painel dianteiro para a posição “OPER”.
OBSERVAÇÃO – Até 3% de perdas por histerese é normal em torno dos pontos

de ajuste do alarme. Isso é necessário para evitar tremido no relé. Se os relés
forem de engate, pressione RESET (REINICIALIZAÇÃO) para desativar os
circuitos dos alarmes.
4.3 Calibração
A calibração para o gás especificado pelo cliente é inicialmente feita na fábrica.

Recomendamos que o sistema modelo 610 seja recalibrado na partida, e que a
calibração seja verificada pelo menos a cada 90 dias.
O processo de calibração consiste em:
1. Se os relés de alarme de gás não forem ativados durante a calibração (já

que podem ser conectados a dispositivos externos), mova o interruptor de
alavanca embutido no painel dianteiro para a posição “CAL” A luz de
MALF piscará e os relés permanecerão em espera. O mostrador de
porcentagem de LEL e os LEDs de alarme de gás funcionarão
normalmente.
2. Localize as aberturas para o acesso às chaves de fenda dos

potenciômetros ZERO e SPAN de cada um dos canais no painel dianteiro.
3. Selecione um canal para calibrar. Certifique-se de que o conjunto sensor

para o canal esteja em ar “puro”.
4. Ajuste o devido potenciômetro ZERO (20 voltas) para esse canal até que o
mostrador do LEL indique zero, usando uma pequena chave de fenda de
lâmina fina. Certifique-se de que esteja regulando a posição zero correta
do canal, observando o mostrador de porcentagem de LEL do canal.
17
Modelo 610
5. Exponha o sensor do canal sendo calibrado ao gás de calibração, usando

o calibrador portátil de purga da GMI (para metano, hidrogênio, etc.), part
number 1400150, ou a câmara de calibração, part number 140020 (para
solventes).
6. Regule apenas o potenciômetro do canal SPAN para que o mostrador do

LEL de porcentagem indique a concentração correspondente ao gás de
calibração sendo usado.
OBSERVAÇÃO – Os cilindros de gás são normalmente rotulados tanto para

porcentagem de LEL como para porcentagem de volume do gás. Consulte as
Normas nº 325M da NFPA (Associação Nacional de Proteção contra Incêndio dos
EUA), ou de outra autoridade em conversão, se necessário. Para metano, 50% do
LEL = 2,5% de gás por volume; para hidrogênio, 50% do LEL = 2,0% de gás por
volume.
7. Remova o gás de calibração, permitindo que o sensor retorne ao ar puro.

Dê tempo suficiente para o leitor do mostrador se estabilizar. Sua
estabilização ocorre a cerca de 0% do LEL. Se um ajuste menor for
necessário para chegar a zero, a calibração é aceitável. Ajuste o
mostrador para zero com o potenciômetro ZERO. Se for necessário um
ajuste significativo para retornar a zero, repita todo o processo de
calibração.
8. Repita as etapas anteriores (1 a 7) para os outros canais.
4.4 Verificação da operação de controle de zona (Ponderação)
Para verificar a operação correta de um sistema de ponderação, será necessário

proceder à ativação dos relés de alarme. Se os contatos dos relés estiverem
conectados a um alarme externo ou a um sistema automático de parada, devem
também ser desconectados, ou os sistemas externos devem ser desativados antes
de partir para a operação.
Com o interruptor de alavanca do painel dianteiro (embutido) na posição “OPER”,

ajuste o potenciômetro ZERO para um canal de um dos controlados do modelo 610
até que o LED do alarme LOW (BAIXO) comece a piscar. Quando o ponto de
ajuste do alarme baixo for alcançado, preste atenção ao contato da ativação
audível do relé de alarme baixo. Se o sistema estiver localizado em uma área de
alto ruído onde a ativação do relé não puder ser ouvida, pode ser necessário
conectar um ohmímetro ou luz de teste aos contatos do relé no bloco de terminais
traseiro, para verificar a operação.
Continue ajustando o potenciômetro ZERO até que o LED do alarme HIGH (ALTO)
comece a piscar. Nesse ponto, não ocorrerá a ativação dos relés do alarme ALTO.
Deixe este canal na condição de alarme e ajuste o potenciômetro ZERO de um
segundo canal para a condição de alarme ALTO. Como o ponto de ajuste do
alarme ALTO encontra-se no segundo canal, seu LED vermelho de alarme ALTO
começará a piscar e a ouvir os relés de alarme ALTO para ativação ou verificação
da operação de contato com um ohmímetro ou luz de teste.
18
Modelo 610
Outras combinações de dois canais devem ser verificadas para assegurar que
todos os controladores interconectados no modo ponderado farão com que os
alarmes ALTO e BAIXO sejam ativados exatamente como descrito acima.
4.5 Pontos de verificação de calibração e operação
4.5.1 Freqüência de calibração
Como regra prática, a GMI recomenda que a calibração seja verificada em cada
sensor no mínimo a cada 90 dias. Se um sensor for instalado onde pode estar
sujeito a respingos de água, barro, acumulação de sujeira ou gases adversos como
descrito na Seção XX, são recomendadas calibrações mais freqüentes. A
freqüência exata pode variar com a severidade das condições e deve ser
estabelecida em campo.
4.5.2 Observações durante a calibração
A) A exibição de um único traço horizontal (-), quando o sensor fica exposto

ao gás de calibração, indica que os terminais brancos e pretos do sensor
estão invertidos. Esta mesma exibição aparecerá se o potenciômetro
ZERO for ajustado na posição abaixo de 0% do LEL (sem gás no sensor).
B) O potenciômetro SPAN é de 20 voltas. O número de voltas no sentido

horário exigido para se obter a correta leitura do contador durante a
calibração varia de um gás para outro. Para um determinado gás a uma
concentração específica, um aumento estável após um curto período de
tempo no número de voltas exigidas para se obter a leitura correta do
contador indica que o sensor está perdendo sensibilidade e/ou foi
contaminado. Os operadores devem verificar periodicamente quantas
voltam restam no potenciômetro de calibração. A GMI recomenda
substituir o sensor embora ainda permaneçam umas poucas voltas, pois é
provável que sua vida útil esteja chegando ao fim.
Consulte a Seção 5.0 para obter importantes informações adicionais.
4.5.3 Gases combustíveis remanescentes
Em algumas aplicações, haverá uma presença ocasional e contínua de gases

combustíveis “de fundo”. Em geral, será uma porcentagem de LEL muito pequena.
Em geral, é recomendável zerar as concentrações de gases remanescentes
durante a calibração. Para fazer isso, isole o sensor do ar ambiente usando um
saco plástico (ou posicionando firmemente sua mão sobre o sensor). Observe a
leitura da porcentagem de LEL no mostrador. Uma queda gradual na leitura indica
a presença de gases remanescentes ou combustíveis. Com o saco plástico no
local, regule o mostrador para indicar 0% do LEL, usando o potenciômetro ZERO.
Remova o saco e prossiga com a calibração normal.
19
Modelo 610
CUIDADO – A exposição prolongada de um sensor a uma alta concentração de

gases combustíveis pode desgastar o elemento sensor, o que poderá afetar
seriamente o desempenho. A recalibração deve ser realizada após um alarme
devido a uma alta concentração de gás, e o sensor deve ser substituído, se
necessário. Quando um mostrador indica 99% do LEL, , ou alta posição fora da
escala, significa que há uma concentração de gás explosivo.
OBSERVAÇÃO – O aviso precedente aplica-se a todos os sensores catalíticos de

grãos, de qualquer fabricante.
5.0 Problemas do sistema e correção de falhas
5.1 Geral
É altamente recomendável que um sensor sobressalente esteja sempre disponível.

Os sensores GMI são os mais confiáveis e de maior duração dentre os sensores
catalíticos de grãos disponíveis. A falha de sensor tende a ser uma das causas
potenciais de tempo improdutivo real. Também deve-se dispor de um conjunto de
outras peças de reposição recomendadas pela GMI. Recomenda-se que
controladores com defeito sejam devolvidos à fábrica para reparo mesmo que a
garantia tenha expirado.
5.2 Manutenção
Uma vez instalado, o sistema modelo 610 requer pouca ou nenhuma manutenção
de rotina, exceto as verificações de calibração periódicas. A GMI recomenda que a
programação de calibração seja estabelecida e cumprida. Recomenda também
que um livro de registro seja mantido, mostrando as datas da calibração e as datas
de substituição de sensor.
A remoção de matéria particulada das tampas dos sensores pode ser facilitada
pelo uso de solvente adequado livre de halogênios Água ou etanol são exemplos
de elementos solventes adequados. A tampa do sensor deve ser totalmente seca
com ar comprimido, se necessário, antes de ser novamente encaixada no corpo do
sensor. A verificação de calibração deve ser feita depois que a tampa limpa for
reinstalada porque o processo de limpeza pode aumentar a reação causada pela
remoção da sujeira, etc.
5.3 Tabela de solução de problemas
As informações apresentadas na tabela a seguir explicam como corrigir os

problemas mais comuns que aparecem durante a partida e operação do sistema.
Se algumas ações sugeridas na tabela falharem em restaurar a operação normal,
recomendamos que a fábrica seja consultada e, se necessário, que o sistema seja
devolvido à fábrica para reparo.
20
Modelo 610
Essa seção pretende ser um guia de correção de problemas que possam surgir em
campo. Como não inclui todas as possibilidades, a General Monitors deve ser
solicitada a prestar assistência se as ações corretivas listadas não eliminarem o
problema. Se não houver disponibilidade de equipamento e pessoal qualificado
para os diversos testes, recomenda-se que a unidade com defeito seja devolvida à
General Monitors para reparo. Uma descrição por escrito e completa do problema
deve ser incluída.
Certifique-se de que o instrumento esteja em modo CAL ou desconecte a fiação de

alarme externo antes de fazer qualquer verificação que possa pôr a unidade em
alarme, se uma condição de alarme puder causar problemas.
OBSERVAÇÃO – Se o equipamento está na garantia, quaisquer reparos

realizados por pessoas não autorizadas pela General Monitors podem invalidar a
garantia. Leia as condições de garantia cuidadosamente.
21
Modelo 610
PROBLEMA CAUSA POSSÍVEL AÇÃO CORRETIVA
1. O mostrador de % do 1. Sem alimentação 1. Assegure alimentação

LEL não é ativado após elétrica correta para o
alimentação de energia 2. Fusível de 0,8 amp CA controlador.
(CA ou CC). (F1) com defeito.
2. Substitua F1.
3. Fusível de 2 amp CA (F2)
com defeito. 3. Substitua F2.
2. O controlador não fica 1. Baixa alimentação 1. Assegure

“INATIVO” 45 segundos alimentação elétrica
após alimentação de 2. Interruptor OPER-CAL está correta para o
energia. LED MALF está no modo “CAL”. controlador.
piscando.
2. Coloque o interruptor
na posição OPER.
3. O LED MALF está Um ou mais canais estão em Comute para o modo de

piscando e o mostrador MAUFuncionamento. calibração para mensagem
digital indica “00”. de diagnóstico.
4. O LED MALF está

piscando e o mostrador
digital indica:
HI Alta tensão de linha Verifique a entrada de

energia
LO Baixa tensão de linha
Verifique a entrada de
AO Mal funcionamento da saída energia
analógica
SE Verifique a saída analógica
Mal funcionamento do sensor:
• Terminais do sensor abertos

Substitua o cabo
• Ajuste baixo em zero
Reposicione em zero
• O sensor está com defeito Substitua o sensor
• Para constante de corrente Devolva à fábrica
5. Os LEDs de alarme 1. Os potenciômetros de 1. Regule os pontos de

BAIXO e ALTO não são alarme não estão ajuste de alarme alto e
“LIGADOS” quando a corretamente ajustados baixo
leitura do LEL excede o
ponto de ajuste do alarme. 2. LED com defeito 2. Substitua o LED
22
Modelo 610
6.0 Aviso especial
Através de projeto de engenharia, teste, técnicas de fabricação e rígido controle de

qualidade, a General Monitors fornece os sistemas de detecção de gás mais
desenvolvidos que existem. O usuário deve reconhecer sua responsabilidade na
manutenção do sistema de detecção de gás em condições de operar.
6.1 Aviso de Calibração
A GENERAL MONITORS recomenda verificações de calibração em programação

regular. A verificação de calibração deve ser conduzida pelo menos a cada 90
(noventa) dias. Este é o único método de assegurar a operação adequada do
sistema e a reação aos gases combustíveis. Verificações de calibração mais
freqüentes são encorajadas para problemas de sujeira, como acúmulo de barro
nas cabeças do sensor, pintura acidental nos sensores, etc. Uma verificação de
calibração é definida como o procedimento que aplica uma determinada
concentração de gás nos sensores do sistema, enquanto se observa o controlador.
O mostrador visual indica a concentração de gás, e os circuitos/indicadores de
alarme serão ativados em relação direta com a concentração de gás. Ajustes na
calibração devem ser feitos se os resultados estiverem discrepantes (consulte a
Seção CALIBRAÇÃO deste manual).
6.2 Aviso de Exposição
A GENERAL MONITORS adverte, como com todos os equipamentos desse tipo,

que altos níveis e longa exposição a certas atmosferas “envenenarão” o catalisador
do sensor e, ao final, afetará a sensibilidade. Consulte a Seção 3.6.5 para
informações específicas. O uso nessas atmosferas exige verificações de calibração
em uma programação mais freqüente que a normal. A General Monitors deve ser
consultada para determinação da praticabilidade da aplicação, antes da instalação
de um sistema em tais atmosferas.
6.3 Aviso de Projeto
Os sensores e as caixas de sensores da GENERAL MONITORS são projetados e

testados para uso em determinadas classes de atmosferas perigosas. A
integridade da prova de explosão não pode ser mantida se os sensores e as caixas
dos sensores forem operados em condições outras que as “projetadas”. As tampas
dos acessos ao terminal da caixa do sensor devem estar colocadas. A caixa do
sensor deve ser instalada em concordância com as práticas do código elétrico
nacional norte-americano (National Electrical Code) aceitas para a classe de
atmosferas perigosas.
6.4 Aviso de Operação
Alguns sensores são projetados com metal sinterizado ou tampas de telas que
agem como corta-chamas. Não opere os sensores sem as peças da tela ou do
metal sinterizado colocadas.
23
Modelo 610
6.5 Aviso de sistema
Os sistemas de detecção de gás da GENERAL MONITORS são essencialmente

aparelhos de SEGURANÇA para a proteção do pessoal e dos recursos e devem
estar “sempre disponíveis”. Com a instalação adequada, calibração e
manutenção, o sistema proverá monitoração contínuo das áreas de perigo. O
usuário deve assumir toda a responsabilidade pelo mau uso dos sistemas de
detecção de gás da GENERAL MONITORS.
6.6 Garantia Aviso
A garantia de dois anos completos do sistema será invalidada se o pessoal do

cliente ou terceiros danificarem o sistema durante tentativas de reparo.
7.0 Garantia
A General Monitors garante que todos os seus produtos estarão livres de defeitos
de fabricação e de material segundo condições normais de uso e serviço por um
período de 2 (dois) anos (hidrocarboneto, H2S e gás CO) e 1(um) ano (detecção de
chamas) a partir da data de expedição. O sensor de CO tem garantia de 6 meses.
A General Monitors consertará ou substituirá, sem ônus, qualquer equipamento
que tenha apresentado defeito durante o período de garantia. A determinação final
sobre a natureza e a responsabilidade pelo equipamento com defeito ou danificado
será feita pelo pessoal da General Monitors. Os elementos de detecção de gás que
tenham sido envenenados por contaminantes não estão incluídos na garantia. Para
todos os efeitos, a garantia é limitada ao custo do equipamento. Todas as
garantias aqui asseveradas são contingentes ao uso correto na aplicação para a
qual o produto foi designado e não cobrem produtos que foram modificados ou
reparados sem a aprovação da General Monitors, ou cujas marcas de identificação
originais foram removidas ou alteradas. A responsabilidade da General Monitors
com relação a essa garantia deve ser limitada ao reparo ou à substituição, com
opção da General Monitors, sem ônus para o comprador no que se refere à peças
ou mão-de-obra de quaisquer componentes que falhem durante o período da
garantia, se o comprador tiver relatado sobre a falha à General Monitors
imediatamente por escrito, e a General Monitors, após inspeção, concluir que o
componente é defeituoso. O comprador deve obter as instruções de embarque
para devolução de qualquer item sob esta cláusula de garantia e o cumprimento de
tais instruções será uma condição nesta garantia.
EXCETO PELA GARANTIA EXPRESSA DECLARADA ACIMA, A GENERAL

MONITORS REJEITA TODAS AS GARANTIAS RELATIVAS AOS PRODUTOS
VENDIDOS POR MEIO DESTE INSTRUMENTO, INCLUSIVE TODAS AS
GARANTIAS IMPLÍCITAS DE COMERCIALIZAÇÃO E DE ADEQUAÇÃO. AS
GARANTIAS EXPRESSAS DECLARADAS NESTE DOCUMENTO SUBSTITUEM
TODAS AS OBRIGAÇÕES OU RESPONSABILIDADES POR PARTE DA
GENERAL MONITORS POR EVENTUAIS DANOS, INCLUINDO-SE, ENTRE
OUTROS, AQUELES RELACIONADOS OU NÃO AO USO OU DESEMPENHO
DO PRODUTO.
24
Modelo 610
8.0 Especificações gerais
8.1 Controlador
8.1.1 Especificações mecânicas
Dimensões: 4,0”W x 7,0”H x 11,5”D (102 mm (L) x 178 mm

(A) x 292 mm (P))
Peso: 6,2 libras (2,86 kg)
Montagem Configuração: Rack, painel, parede, invólucro impermeável
8.1.2 Especificações ambientais
Faixa de temperatura: 32°F a 140°F (0°C a 60°C)

Temperatura de armazenamento: -28°F a +130°F (0°C a 60°C)
Faixa de umidade de operação: 15 a 95% sem condensação
8.1.3 Especificações elétricas
Energia: 105-130 VCA/50-60 Hz

205-255 VCA/50-60 Hz
22-30VCC. 9 Watts nominais por canal (117
VCA)
8.1.4 Especificações de sistema
Leitura digital: Faixa de 0-99% limite explosivo inferior (% do

LEL).
Precisão: ± 3% do LEL ou ± 10% de gás aplicado, o que
for maior.
Circuitos de alarme: Circuitos independentes ALTO, BAIXO e de
MAUFuncionamento comuns a todos os
canais. Relés bipolares ALTO e BAIXO de
duas posições de 3 Amp a 117 VCA,
resistivos. Relé de MAUFuncionamento
unipolar de duas posições de 3 ampères a 117
VCA, resistivo. O relé de MAUFuncionamento
é energizado normalmente, não-engate. Os
relés de alarme ALTO (engate) e BAIXO (não-
engate) são normalmente desernegizados.
Todas as especificações acima são padrão.
Opções estão disponíveis.
Indicadores de condição: Amarelo piscante para alarme BAIXO;
vermelho piscante para alarme ALTO; amarelo
piscante para alarme de MAUFuncionamento.
Dígitos piscantes no mostrador digital de
porcentagem do LEL por 45 segundos de
inatividade.
25
Modelo 610
Sinal de saída: Discreto, 4-20 mA, 300 ohms de carga

máxima.
Classificação elétrica: Propósito geral (não perigosa, interna)
Garantia: Dois anos.
8.2 Sensor
8.2.1 Especificações de sistema
Tipo: Tipos padrão industrial de grão catalítico de

difusão a baixa temperatura Gás combustível;
gás combustível de alta temperatura.
Tempo de reação: Normalmente 6 segundos de constante de

tempo quando exposto a 50% do LEL de gás
metano.
Desvio de zero: Menos de 5% ao ano
Vida útil: 3 anos de serviço normal
Classificação elétrica: Classe I NEC, Divisão 1, Grupos B, C, e D
Garantia: Dois anos.
8.2.2 Especificações ambientais
Faixa de temperatura: Padrão de -65°F a 200°F (-55°C a +93°C); alta

(operação e armazenamento) temperatura especial até 400°F (200°C).
Umidade relativa: de 15 a 95%
8.3 Requisitos de cabo
Comprimento máximo de 3 fios entre os conjuntos do controlador e do sensor com

resistência unidirecional de 20 ohms (loop total de 40 ohms):
AWG PÉS METROS
20 1900 580
18 3000 910
16 4800 1460
14 7600 2320
26
Modelo 610
Apêndice A
Sensores
Segue a lista de sensores GMI disponíveis para uso com o sistema modelo 610:
Part Number Descrição

10001-1 Sensor padrão industrial a gás combustível. Usado
para a maioria dos hidrocarbonetos e hidrogênio.
Faixa de temperatura de -65°F a +200°F (-55°C a
+93°C).
10001-1R O mesmo que o Part Number 10001-1, exceto pela
aprimorada resistência a venenos, como HMDS
(hexametildisiloxano) e H 2S (sulfeto de
hidrogênio).
10014-1 Sensor padrão industrial a gás combustível de alta
temperatura. O mesmo Part Number 1001-1,
exceto que o corpo do sensor é de aço inoxidável
10058-1 O mesmo Part Number 10001-1, exceto que o
corpo do sensor é de aço inoxidável
10058-1R O mesmo que o Part Number 10058-1, exceto pela
aprimorada resistência a venenos, como HMDS
(hexametildisiloxano) e H 2S (sulfeto de
hidrogênio).
10022-1 Semelhante ao Part Number 10001-1, exceto que é
aprovado pelo PTB (instituto nacional de ciência e
tecnologia da Alemanha).
10059-1 O mesmo que Part Number 10022-1, exceto que o
corpo do sensor é de aço inoxidável
10015-1 De alta temperatura, equivalente ao Part Number
10022-1. Pode ser usado em temperaturas até
400°F (200°C).
Sensores part numbers 10001-1, 10058-1, 10022-1 e 10059-1 são certificados pela
CSA (Associação Canadense de Normas), sob nº C22.2 152-1976.
A caixa de sensor de part number 10252 é geralmente usada no Hemisfério Ocidental.

As caixas especiais aprovadas pela PTB são em geral usadas na Europa.
27
Modelo 610
Apêndice B
Acessórios
Equipamento de calibração
Os acessórios para calibração podem ser adquiridos da GMI. Contate a fábrica ou seu
representante local para informações técnicas ou pedidos.
A câmara portátil de calibração é usada para calibrar sensores para quaisquer vapores
combustíveis específicos com ponto de ignição abaixo da temperatura ambiente. O cliente
deve fornecer sua própria amostra do líquido a ser usado na câmara. A GMI oferece uma
seringa de microlitros para o cálculo exato dos volumes a serem usados. Instruções de
uso são fornecidas com a câmara.
Os calibradores de purga portáteis estão disponíveis para diversos gases comuns,

incluindo hidrogênio, metano, etano, propano e butano. O calibrador de purga portátil é um
conjunto pronto para uso imediato que inclui um cilindro de leitura contendo
aproximadamente 50% do LEL do gás solicitado, mais regulador e adaptador, e encaixa
em cima do sensor. Cilindros sobressalentes também estão disponíveis.
Tampas do sensor
As informações a seguir são de natureza geral. A GMI, ou seu representante local, deve
ser contatada para recomendações específicas.
OBSERVAÇÃO – Se as tampas do sensor forem usadas, podem ser mantidas no lugar

durante a calibração. Quando forem retiradas para limpeza, o sensor deve ser recalibrado
após as tampas serem reinstaladas. Embora diversas tampas disponíveis não afetem a
sensibilidade ou o tempo de reação, acúmulo de poeira, sujeita, água etc. podem afetar.
Conjunto protetor contra poeira
O conjunto protetor contra poeira é um cilindro simples, rosqueado e de aço inoxidável

(tipo 303) com uma tela de arame descartável em uma das extremidades. É facilmente
desaparafusável para limpeza e/ou substituição da tela. O material da tela é aço inoxidável
(tipo 316) com uma malha nominal de 40 micra. Esse acessório é especialmente
desenhado para evitar que poeira e matéria particulada atinjam o corta-chamas do sensor.
Esses detritos podem tapar a tela e limitar a quantidade de gás que alcança a superfície
ativa do sensor. Quando o protetor contra poeira é instalado, o problema é minimizado e a
reação do sensor é virtualmente inalterada. O protetor contra poeira também está
disponível em um kit com doze telas para substituição. Pode ser usado como um pára-
brisas e é recomendado para ambientes corrosivos, ventosos e de alta temperatura. Uma
aplicação normal estaria em uma área em volta de um forno de secagem.
28
Modelo 610
Protetor contra poeira sinterizado e de aço inoxidável
A construção desse acessório é similar ao conjunto do protetor contra poeira acima, mas
tem um disco de 1/8” (3mm) de espessura, sinterizado, de aço inoxidável em uma das
extremidades. O material do corpo é de aço inoxidável. Tem uma rosca interna para
instalação do corpo do sensor. O protetor contra poeira dá proteção em ambientes
ventosos e com partículas finas. Deve ser usado apenas em locais secos devido à
tendência do disco sinterizado de absorver a água, que agiria como uma barreira de gás
de difusão até que o disco estivesse seco outra vez. O protetor contra poeira reduz a
reação do sensor, de modo que não deve nunca ser removido para calibração.
Protetor contra salpico
O protetor contra salpico é um cilindro de plástico reforçado VALOX aparafusado em cima

do corpo do sensor. Contém uma série de placas internas deflectoras e uma malha de aço
inoxidável que são projetadas para desviar a água do corta-chamas. O protetor contra
salpicos é recomendado para áreas onde ocorrem chuvas pesadas ou lavagens
freqüentes de equipamento.
As tampas do sensor não estão incluídas na aprovação desse equipamento pelo Factory
Mutual.
Câmara de fluxo do sensor
A câmara de fluxo do sensor da General Monitors é feita de alumínio (opção em aço

inoxidável disponível). A câmara tem uma rosca interna na qual o sensor pode ser
aparafusado, e duas portas aparafusadas que aceitam acessórios de tubos de 1/4”. (0,85
cm). A câmara é projetada para inserção no sistema de amostragem.
Apêndice C
Peças de reposição
ITEM DESCRIÇÃO PART NUMBER QTD.
1. LENTE - Âmbar 939-054 1

2. LENTE – Vermelha 939-052 1
3. LENTE - Amarela 939-055 1
4. FUSÍVEL, .8 ampères, 250 VCA 951-012 2
5. FUSÍVEL, 2 ampères, 250 VCA 951-015 2
6. Sensor 10001-1* 1
* Padrão. Consulte o Apêndice A para os tipos alternativos.
29
Modelo 610
Apêndice D
Documentação de engenharia
Diagrama esquemático, ref. 20631
30
Modelo 610
Diagrama esquemático – Alimentação elétrica, ref.: 20648
31
Modelo 610
Desenho de configuração - Modelo 610 20657
32
Modelo 610
Desenho de configuração - Modelo 610 20657
33
Modelo 610
Eletrônicos de controle CCA, ref.: 20632
34
Modelo 610
Eletrônicos de controle CCA 20632
35
Modelo 610
Placa-mãe CCA, ref.: 20635
36
Modelo 610
Conjunto do painel, montagem do painel – 98, ref.: 10199C
37
Modelo 610
Montagem do conjunto final – Monitor H.C. de quatro canais, Modelo 610, 117V AC,
ref.: 20630
38
Modelo 610
Montagem final – Monitor H.C. de quatro canais, Modelo 610, 230V AC, ref.: 20629
39
Modelo 610
Desenho de interconexão de controle de zona, Modelo 610
40
Modelo 610
Índice remissivo
A I
Acessórios, .............................................. 29 Instalação do sensor,.............................. 11
Áreas de perigo, ........................................ 2 Instalação,................................................. 6
Aviso de calibração, ................................ 23
Aviso de exposição, ................................ 23 L
Aviso de operação,.................................. 23 LEL,........................................................... 2
Aviso de projeto,...................................... 23 Lista de sensores disponíveis,................ 28
Aviso do sistema, .................................... 24 Localização do sensor, ............................. 9
Aviso,....................................................... 23
M
B
Menos de quatro canais ativos, ................ 4
Bateria de backup, ................................... 7 Modelo 610, .............................................. 2
Montagem, ................................................ 7
C
Calibração, .............................................. 17 O
Câmara de calibração portátil, ................ 29 Observações durante a calibração, ........ 20
Câmara de fluxo do sensor, .................... 30 Opção de controle de zona
Cargas indutivas,..................................... 15 (ponderação),.......................................... 16
Chicotes de cabo,.................................... 13 Operação estável,................................... 11
Circuitos de alarme engatados ................. 5 Oxidação catalítica,................................... 3
Concentrações acima de 99% LEL,.......... 4
Conexão da saída analógica,.................... 9 P
Conexão para reinicialização remota,....... 9
Peças de reposição recomendadas,....... 31
Conexões de fiação do alarme,............... 15
Ponte de Wheatstone, .............................. 3
Conjunto de proteção contra poeira,....... 29
Controlador,............................................. 26 R
Controlador de operação de
faixa de temperatura, ................................ 6 Requisitos dos cabos,............................. 27
Correntes de ar, ...................................... 10 S
D Sistema Quad Channel,............................ 4
Densidade de vapor, .............................. 10 T
Detecção de mais de um gás,................... 3
Diagnóstico de mau funcionamento,......... 5 Tabela de solução de problemas, .......... 22
Tampa contra salpico,............................. 29
E Tampas contra poeira de aço
Equipamento de calibração,.................... 29 inox sinterizado, ...................................... 29
Especificações do sensor,....................... 27 Tampas do sensor, ................... 3, 4, 22, 29
F V
Fatores ambientais,................................. 10 Venenos catalíticos,................................ 12
Fontes prováveis de emissão de gases,. 10 Verificação de opção de controle
Freqüência da calibração, ....................... 20 de zona (ponderação),............................ 20
Verificação períodica de calibração,... 2, 22
G Visão geral de gases combustíveis, ....... 20
Garantia,............................. i, 24, 25, 26, 27
H
Histerese, ................................................ 17
41
Modelo 610
42
Tab 16
g GE Power Systems
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA DE CONTROLE

SPEEDTRONICTM MARK VI
O Controle SPEEDTRONICTM Mark VI contém Os sensores monitoram a velocidade da turbina,

vários sistemas de controle, proteção e a temperatura de exaustão, a pressão de
seqüenciamento projetados para uma operação descarga do compressor e outros parâmetros
confiável e segura da turbina a gás. Este capítulo para determinar as condições operacionais da
usa diagramas em bloco simplificados e unidade. Quando é necessário alterar as
diagramas unifilares dos sistemas de controle, condições operacionais da turbina devido a
proteção e seqüenciamento SPEEDTRONIC alterações em condições de carga ou ambiente, o
Mark VI para descrever o modo como os controle modula o fluxo de combustível para a
requisitos de controle da turbina a gás são turbina a gás. Por exemplo, caso haja uma
atendidos. Como referência, é usada uma tendência de a temperatura de exaustão
turbina a gás acionada por gerador. ultrapassar o valor aceitável para determinada
condição operacional, o sistema de controle de
SISTEMA DE CONTROLE temperatura reduz o combustível fornecido para
Projeto básico a turbina, limitando assim a temperatura de
exaustão.
O controle da turbina a gás é feito pelas funções
de partida, aceleração, velocidade, temperatura,
parada e controle manual ilustradas na Figura 1.
Figura 1. Diagrama Esquemático de Controle Simplificado
Fund_Mk_VI 1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA DE

CONTROLE SPEEDTRONICTM MARK VI
g GE Power Systems
O Controle SPEEDTRONICTM Mark VI A referência do percurso do combustível (FSR -

contém vários sistemas de controle, proteção e Fuel Stroke Reference) é o sinal de comando do
seqüenciamento projetados para uma operação fluxo de combustível. A porta de seleção de
confiável e segura da turbina a gás. Este capítulo valor mínimo conecta os sinais de saída dos seis
usa diagramas em bloco simplificados e modos de controle ao controlador de FSR; a
diagramas unifilares dos sistemas de controle, menor saída de FSR dos seis loops de controle
proteção e seqüenciamento SPEEDTRONIC tem permissão para passar pela porta em direção
Mark VI para descrever o modo como os ao sistema de controle de combustível como
requisitos de controle da turbina a gás são FSR de controle. A FSR de controle
atendidos. Como referência, é usada uma estabelecerá a entrada de combustível para a
turbina a gás acionada por gerador. turbina na taxa exigida pelo sistema que está no
As condições operacionais da turbina são controle. Apenas um loop estará no controle por
monitoradas e usadas como sinais de vez; o loop de controle que estiver controlando a
retroalimentação para o sistema de controle FSR será exibido na <HMI>.
SPEEDTRONIC. Existem três loops de controle A Figura 2 mostra um diagrama esquemático
principais (partida, velocidade e temperatura) mais detalhado dos loops de controle, que pode
que podem assumir o controle durante a ser consultado durante a explicação de cada loop
operação da turbina. A saída desses loops de para ilustrar a interface.
controle está relacionada a um circuito de porta
de valor mínimo, como é mostrado na Figura 1.
Os modos de controle secundário de aceleração,
FSR manual e parada operam de modo
semelhante.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMADE 2 Fund_Mk_VI

CONTROLE SPEEDTRONICTM MARKVI
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Figura 2. Diagrama de Blocos – Esquema de Controle
Fund_Mk_VI 3 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMADE

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– Velocidade operacional L14HS

Seqüência e controle de partida/parada (aprox. 95% da velocidade)
O controle de partida eleva a velocidade da
O detector de velocidade zero, L14HR, emite o
turbina a gás de zero até a velocidade sinal quando o eixo da turbina começa ou pára
operacional com segurança, fornecendo o de girar. Quando a velocidade da turbina está
combustível adequado para estabelecer a chama,
abaixo de 14HR ou com uma velocidade igual a
acelerar a turbina e fazê-lo de modo a minimizar
zero, L14HR acelera (segurança contra falhas) e
a fadiga de baixo ciclo das peças de trajetos de
a lógica de autorização começa a operação de
gases quentes durante a seqüência. Esse
turning gear ou mancal lento durante a
procedimento envolve seqüenciamento seqüência de partida automática da turbina.
apropriado dos sinais de controle para os
acessórios e a partida do dispositivo e do O detector de velocidade mínima L14HM indica
sistema de controle de combustível. Como a que a turbina a gás atingiu a velocidade mínima
segurança e o êxito na partida dependem do de combustão e começa o ciclo de purga antes
correto funcionamento do equipamento da da introdução do combustível e da ignição. A
turbina a gás, é importante verificar o estado dos interrupção do relé de velocidade mínima
dispositivos selecionados na seqüência. Grande L14HM fornece várias funções de autorização
parte do circuito da lógica de controle está durante a reinicialização da turbina a gás depois
associada não apenas à ativação dos dispositivos da parada.
de controle, mas também à ativação dos A medição do relé de velocidade de aceleração
circuitos de proteção e à obtenção de condições L14HA indica o momento em que a turbina
de autorização antes de prosseguir. atingiu aproximadamente 50% da velocidade;
A turbina a gás usa um sistema de partida isso indica que a partida da turbina está em
estática através do qual o gerador funciona andamento e ativa certos recursos de proteção.
como um motor de partida. É usado um turning A medição do sensor de alta velocidade L14HS
gear para a separação do rotor. indica quando a turbina está em velocidade e
Nessa descrição, são fornecidos os valores que a seqüência de aceleração está quase
gerais das configurações de controle para ajudar completa. Esse sinal fornece a lógica das várias
na compreensão do sistema operacional. Os seqüências de controle, como a parada das
valores verdadeiros das configurações de bombas auxiliares de óleo lubrificante e a
controle de um equipamento são fornecidos nas partida das ventoinhas da estrutura de
respectivas especificações de controle. exaustão/carcaça da turbina.
Se a turbina e o gerador ficarem lentos durante
Detectores de velocidade
uma situação de subfreqüência, o L14HS será
Uma parte importante do controle da seqüência desconectado na configuração de velocidade de
de partida/parada da turbina a gás é a detecção subfreqüência. Depois que o L14HS for
da velocidade correta. A velocidade da turbina é interrompido, o disjuntor do gerador será aberto
medida por captações magnéticas e será e a referência de velocidade da turbina (TNR -
analisada no controle de velocidade. Turbine Speed Reference) será redefinida como
Normalmente são usados os seguintes detectores 100,3%. À medida que a turbina acelera, o
de velocidade e relés de velocidade: L14HS será mais uma vez acelerado; a turbina
precisará de um outro sinal de partida para que o
– Velocidade zero L14HR (aprox. 0%
gerador tente se sincronizar automaticamente
da velocidade)
com o sistema de novo.
– Velocidade mínima L14HM (aprox.
As configurações reais dos relés de velocidade
16% da velocidade)
estão listadas na Especificação de Controle e são
– Velocidade de aceleração L14HA programadas nos processadores <RST> como
(aprox. 50% da velocidade) constantes de controle EEPROM.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA DE 4 Fund_Mk_VI

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O sinal de partida energiza o circuito de

CONTROLE DE PARTIDA Proteção e Controle Mestre (circuito “L4”) e
O controle de partida opera como um controle inicia o equipamento auxiliar necessário. O
de loop aberto usando níveis predefinidos da circuito “L4” permite a pressurização do sistema
FSR de sinal de controle de combustível. Os de óleo de disparo. Com o circuito de
níveis são: “ZERO”, “FIRE”, “WARM–UP”, autorização “L4” e com a embreagem de partida
“ACCELERATE” e “MAX”. As Especificações engatada automaticamente, o dispositivo de
de Controle fornecem as definições corretas partida começa a girar. A mensagem de status
calculadas no local para o combustível de partida “STARTING” será exibida na
estimado. Os níveis da FSR são definidos como <HMI>. Consulte o ponto “A” na Curva de
constantes de controle no controle de partida do partida típica da Figura 3.
SPEEDTRONIC Mark VI. A embreagem de partida é um tipo de
Os sinais da FSR do controle de partida operam embreagem livre dentada positiva, que é
através da porta de valor mínimo para assegurar automaticamente engatada no modo de
que outras funções de controle possam limitar a separação e que ultrapassa sempre que o rotor
FSR conforme necessário. da turbina excede a velocidade de acionamento
Os sinais de controle de combustível são do turning gear.
gerados pelo software de partida do controle do Quando a turbina está no modo de separação, o
SPEEDTRONIC. Além dos três níveis de turning gear gira o rotor da turbina de 5 a 7 rpm.
partida ativos, o software define as FSRs Quando a partida estática começa a seqüência de
máxima e mínima e fornece o controle manual partida e acelera o rotor, a embreagem de
da FSR. Um clique nos indicadores “MAN FSR partida automaticamente desengata o turning
CONTROL” e “FSR GAG RAISE OR gear do rotor da turbina. O relé de velocidade da
LOWER” permite o ajuste manual da turbina L14HM indica que a turbina está
configuração da FSR entre FSRMIN e girando na velocidade necessária para a purga e
FSRMAX. a ignição adequadas nos combustores. As
Enquanto a turbina está em repouso, são feitas unidades operadas a gás que possuem
verificações eletrônicas das válvulas de controle configurações de exaustão capazes de capturar
e parada do sistema de alimentação de vazamentos de gás (por exemplo, caldeiras)
combustível, dos acessórios e das alimentações possuem um temporizador de purga, L2TV, que
de tensão. Nesse momento, a mensagem é iniciado com o sinal L14HM. O tempo de
“SHUTDOWN STATUS” aparecerá na <HMI>. purga é definido de modo a permitir três ou
A ativação da chave de Operação Mestre (L43) quatro trocas de ar através da unidade para
de “OFF” para um modo operacional ativará o garantir que qualquer mistura de combustível
circuito pronto para arrancar. Se todos os seja removida do sistema. Os mecanismos de
circuitos de proteção e engates de disparo partida manterão a velocidade até que o L2TV
estiverem definidos, as mensagens “STARTUP tenha concluído seu ciclo. As unidades que não
STATUS” e “READY TO START” serão tiverem sistemas de exaustão abrangentes talvez
exibidas, indicando que a turbina aceitará um não tenham um temporizador de purga e
sinal de partida. Um clique em “START” da dependam do ciclo de partida e do fluxo natural
Chave de Controle Mestre (L1S) e em para purgar o sistema.
“EXECUTE” inserirá o sinal de partida na
seqüência lógica.

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Figura 3 Curva de Partida do Mark VI

O sinal do L14HM ou a conclusão do ciclo de que é feito programando-se uma pequena
purga (L2TVX) “ativa” o fluxo de combustível elevação na FSR. Veja o ponto “C” na Figura 3.
e a ignição, define o nível de combustão da FSR À medida que o combustível é aumentado, a
e inicia o temporizador de acionamento L2F. turbina começa a fase de aceleração da partida.
Consulte o ponto “B” na Figura 3. Quando os A embreagem permanecerá engatada enquanto o
sinais de saída do detector de chama indicam turning gear estiver fornecendo o torque para a
que a chama foi estabelecida nos combustores turbina a gás. Quando a turbina ultrapassar o
(L28FD), o temporizador de aquecimento L2W turning gear, a embreagem será desengatada,
é iniciado e o sinal de controle de combustível é finalizando o turning gear. O relé de velocidade
reduzido para o nível “WARM–UP” da FSR. O L14HA indica que a turbina está acelerando.
tempo de aquecimento é fornecido para
minimizar os esforços térmicos das peças dos A fase de partida termina quando a unidade
trajetos de gases quentes no início da partida. atinge o ponto de velocidade máxima, sem carga
(veja o ponto “D” da Figura 3). A FSR passa a
Se a chama ainda não tiver sido estabelecida
ser controlada pelo loop de velocidade e os
quando o temporizador L2F expirar, o que
sistemas auxiliares são automaticamente
normalmente ocorre em 60 segundos, o fluxo de
parados.
combustível será interrompido. Poderá ser
emitido um outro sinal de partida para a O software de controle de partida estabelece os
unidade, mas a combustão será atrasada pelo níveis máximos permitidos dos sinais da FSR
temporizador L2TV para evitar o acúmulo de durante a partida. Como foi dito anteriormente,
combustível em sucessivas tentativas. Essa outros circuitos de controle podem reduzir e
seqüência ocorre mesmo quando em unidades modular a FSR para executar suas funções de
que não estão precisando de purga inicial do controle. Na fase de aceleração da partida,
L2TV. normalmente o controle da FSR passa para o
controle da aceleração, que monitora a taxa de
No fim do período de aquecimento (L2WX), o aceleração do rotor. É possível atingir o limite
controle de partida colocará a FSR em uma taxa de controle de temperatura, embora isso não seja
predeterminada para a configuração de normal. A tela da <HMI> mostrará qual
“ACCELERATE LIMIT”. O ciclo de partida foi parâmetro está limitando ou controlando a FSR.
projetado para moderar a temperatura máxima
de combustão produzida durante a aceleração, o

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Parada por Acionamento Sinal de Velocidade

Uma parada normal é iniciada ao clicar no São usados três sensores magnéticos para medir
indicador “STOP” (L1STOP) e em a velocidade da turbina. Esses sensores de
“EXECUTE”; será produzido o sinal L94X. Se captação magnética (77NH–1,–2,–3) são
o disjuntor do gerador estiver fechado quando o dispositivos de alta saída formados por um ímã
sinal de parada for iniciado, a TNR fará uma permanente envolvido por um compartimento
contagem regressiva para reduzir a carga na taxa hermeticamente fechado. Os sensores são
de carga normal até o relé de potência inversa montados em um anel ao redor de uma roda
operar para fechar o disjuntor do gerador; a dentada com 60 dentes no rotor do compressor
TNR continuará com a contagem regressiva da turbina a gás. Nessa roda dentada, a
para reduzir a velocidade. Quando o sinal STOP freqüência de saída da tensão em Hertz é
for emitido, a Referência do Percurso do exatamente igual à da velocidade da turbina em
Combustível da parada (FSRSD) é definida rotações por minuto.
como igual à FSR. A tensão de saída é afetada pela folga entre os
Quando o disjuntor do gerador abrir, a FSRSD dentes da roda e a extremidade do sensor
deixará de ser igual à FSR e diminuirá para um magnético. A folga entre o diâmetro externo da
valor igual à da FSRMIN, o combustível roda dentada e a extremidade do sensor
mínimo necessário para manter a turbina magnético deve ser mantida dentro dos limites
funcionando. A FSRSD engatará na FSRMIN e especificados nas Especificações de Controle
diminuirá com a velocidade corrigida. Quando a (aproximadamente 0,05 pol. ou 1,27 mm). Se a
velocidade da turbina atingir um nível inferior folga não for mantida dentro dos limites
ao limiar definido (constante de controle especificados, o sinal de pulsos poderá ser
K60RB), a FSRSD passará para uma explosão distorcido. Nesse caso, o controle da velocidade
de um detector de uma chama. A lógica de da turbina operaria em resposta ao sinal de
seqüenciamento memoriza quais detectores de retroalimentação de velocidade incorreta.
chama estavam funcionais quando o disjuntor O sinal dos sensores magnéticos é trazido para o
foi aberto. Quando um dos detectores de chama painel do Mark VI, um sensor magnético para
funcionais detectar uma perda de chama, a cada controlador <RST>, onde é monitorado
FSRMIN/FSRSD será reduzida a uma taxa mais pelo software de controle de velocidade.
alta até não haver mais chama, após o que o
fluxo de combustível será interrompido. Referência de velocidade/carga
A parada por acionamento é um avanço com O software de controle de velocidade mudará a
relação ao desligamento anterior de combustível FSR na proporção da diferença entre a
existente na interrupção do L14HS. Ao se velocidade real do turbogerador (TNH) e a
manter a chama reduzida a uma velocidade referência de velocidade solicitada (TNR).
inferior, a fadiga nas peças do trajeto de gases A velocidade requerida (TNR) determina a
quentes é consideravelmente reduzida quando o carga da turbina. A faixa das turbinas acionadas
combustível é interrompido. por gerador normalmente varia de 95%
(mínimo) a 107% (máximo) da velocidade. A
CONTROLE DE VELOCIDADE referência da velocidade de partida é de 100,3%
O Sistema de Controle de Velocidade controla a e é predefinida quando é emitido um sinal
velocidade e a carga do gerador da turbina a gás “START”.
em resposta ao sinal de velocidade real da A turbina segue até 100,3% da TNH para
turbina e à referência de velocidade solicitada. sincronização. Nesse ponto, o operador pode
Durante o controle da velocidade, a mensagem aumentar ou diminuir a TNR, aumentando ou
do modo de controle “SPEED CTRL” será diminuindo a TNH, através do interruptor
exibida. 70R4CS do painel de controle do gerador ou
clicando nos indicadores da <HMI>, se
necessário. Consulte a Figura 4. Quando o

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disjuntor do gerador é fechado na grade de carga e, assim, ajudar a manter a freqüência do

força, a velocidade é mantida constante pela sistema. Consulte as Figuras 4 e 5.
freqüência da grade. O fluxo de combustível
excedente necessário para manter a velocidade
máxima sem carga resultará em uma maior
potência produzida pelo gerador.
Conseqüentemente, o loop de controle de
velocidade se torna um loop de controle de
carga e a referência de velocidade é um controle
conveniente do volume desejado de carga para
ser aplicado à unidade turbogeradora.
O controle de velocidade de declínio é um
controle proporcional, que altera a FSR em
proporção à diferença entre a velocidade real da
turbina e a referência de velocidade. Qualquer
alteração que ocorra na velocidade real
(freqüência da grade) provocará uma alteração
proporcional na carga da unidade, o que pode
ser proporcionalmente ajustado à regulagem
desejada ou “Declínio”. A relação entre
velocidade e FSR é ilustrada na Figura 4.
Se todo o sistema de grade tender à sobrecarga, Figura 4. Curva de Controle de Declínio
a freqüência (ou velocidade) da grade diminuirá O limite mínimo de FSM (FSRMIN) no sistema
e provocará um aumento da FSR em proporção SPEEDTRONIC Mark VI evita que os circuitos
à configuração de declínio. Se todas as unidades de controle de velocidade coloquem a FSR
tiverem o mesmo declínio, compartilharão um abaixo do valor que provocaria ausência de
aumento idêntico de carga. O compartilhamento chama durante uma condição transitória. Por
de carga e a estabilidade do sistema são as exemplo, com uma repentina rejeição da carga
principais vantagens desse método de controle na turbina, o loop do sistema de controle de
de velocidade. velocidade tenderia a direcionar o sinal da FSR
Normalmente, é selecionado um declínio de 4% para zero, mas a configuração da FSR mínima
e o ponto de ajuste é calibrado de tal forma que define um nível mínimo de combustível que
um ponto de ajuste de 104% gerará uma evita uma ausência de chama. A temperatura
referência de velocidade que produzirá uma e/ou o controle de partida podem zerar a FSR,
FSR, resultando na carga base à temperatura mas eles não são influenciados pela FSRMIN.
ambiente do projeto.
Quando se opera no controle de declínio, a
configuração da FSR com velocidade máxima e
sem carga exige um fluxo de combustível que
seja suficiente para manter a velocidade máxima
sem carga no gerador. Quando o disjuntor do
gerador é fechado e a TNR é aumentada através
de aumento/ diminuição, o erro entre a
velocidade e a referência é aumentado. Esse erro
é multiplicado por um ganho constante que
depende da configuração de declínio desejada e
somado à configuração FSR da FSNL para
produzir a FSR necessária para assumir mais
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA DE 8 Fund_M k_VI

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Figura 5. Diagrama Esquemático de Controle de Velocidade

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Sincronização 3. AUTO – o sistema equiparará

A sincronização automática é obtida usando automaticamente a tensão e a
algoritmos de sincronização programados no velocidade e fechará o disjuntor no
software <RST> e <VPRO>. Os sinais de tensão tempo apropriado para atingir o
do barramento e do gerador são inseridos no centro superior sem carga no
núcleo do <VPRO>, que contém sincronoscópio.
transformadores isoladores, e são colocados Para sincronização, a unidade é colocada a
paralelos ao <RST>. O software <RST> orienta 100,3% da velocidade para manter o gerador
os relés de retenção e de autorização de mais “rápido” do que a grade, garantindo a
sincronização, enquanto o <VPRO> fornece o captação da carga no fechamento do disjuntor.
comando de fechamento do disjuntor real. Se a freqüência do sistema tiver variado o
Consulte a Figura 6. bastante para causar uma freqüência de
deslizamento inaceitável (diferença entre a
Existem três modos básicos de sincronização, freqüência do gerador e a freqüência da grade),
que podem ser selecionados de contatos o circuito de coincidência de velocidade ajustará
externos, ou seja, do interruptor do seletor do a TNR para manter a velocidade da turbina de
painel do gerador ou da <HMI> do 0,20% a 0,40% mais rápido do que a grade para
SPEEDTRONIC Mark VI. garantir a freqüência de deslizamento correta e
1. OFF – o disjuntor não será fechado permitir a sincronização.
pelo controle do SPEEDTRONIC
Para uma maior proteção, um relé de verificação
Mark VI
de sincronização é fornecido no painel do
2. MANUAL – o operador iniciou o gerador. Ele é usado em série com o relé de
fechamento do disjuntor quando o sincronização automática e o interruptor de
relé de retenção de sincronização fechamento manual do disjuntor para evitar
25X foi atendido grandes fechamentos de disjuntor sem fase.
Figura 6. Diagrama Esquemático de Controle de Sincronização

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CONTROLE DE ACELERAÇÃO CONTROLE DE

O controle de aceleração compara o valor atual TEMPERATURA
do sinal de velocidade com o valor da última O Sistema de Controle de Temperatura limitará
amostra. A diferença entre esses dois números é o fluxo de combustível para a turbina a gás
uma medida da aceleração. Se a aceleração real visando manter as temperaturas operacionais
for maior do que a referência de aceleração, o internas dentro das limitações de projeto das
FSRACC é reduzido, o que reduzirá a FSR e, peças do trajeto de gases quentes. A temperatura
conseqüentemente, o combustível da turbina a mais alta na turbina a gás ocorre na zona de
gás. Durante a partida, a referência de chamas das câmaras de combustão. O gás de
aceleração é uma função da velocidade da combustão nessa zona é diluído pelo
turbina; o controle de aceleração normalmente resfriamento do ar e flui em direção à parte da
assume o comando do controle de velocidade turbina pelo injetor do primeiro estágio. A
logo após o período de aquecimento e atribui temperatura desse gás quando sai do injetor de
velocidade à unidade. Na “Seqüência completa”, primeiro estágio é conhecida como “temperatura
que normalmente é um sensor de 14HS, a de combustão” da turbina a gás; é essa
referência de aceleração é uma Constante de temperatura que deve ser limitada pelo sistema
Controle, em geral com uma velocidade de 1% de controle. A partir das relações
por segundo. Após a unidade atingir 100% termodinâmicas, de cálculos de desempenho do
TNH, o controle da aceleração normalmente só ciclo da turbina a gás e de condições conhecidas
serve para refrear a velocidade da unidade se o do local, a temperatura de combustão pode ser
disjuntor do gerador abrir enquanto estiver sob determinada como uma função da temperatura
carga. de exaustão e a taxa de pressão na turbina; esta
última é determinada a partir da pressão de
descarga do compressor (CPD - Compressor
Discharge Pressure) medida. O sistema de
controle de temperatura está projetado para
medir a controlar a temperatura de exaustão da
turbina, e não a temperatura de combustão,
porque é impraticável medir temperaturas
diretamente nas câmaras de combustão ou na
entrada da turbina. Esse controle indireto da
temperatura de combustão da turbina torna-se
viável usando-se as características
aerodinâmicas e termodinâmicas conhecidas da
turbina a gás e para induzir o sinal da
temperatura de exaustão, uma vez que essa
temperatura por si só não é uma indicação
verdadeira da temperatura de combustão.
Figura 7. Temperatura de Exaustão x A temperatura de combustão também pode ser
Pressão de Descarga do estimada como uma função da temperatura de
Compressor exaustão e do fluxo de combustível (FSR) e
como uma função da temperatura de exaustão e
da saída do gerador (DWATT). As curvas de
controle da FSR ou da temperatura de exaustão
em megawatts são usadas como backup da curva
de controle principal da temperatura de
referência da CPD.

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Essas relações são ilustradas nas Figuras 7 e 8. Software de Controle da Temperatura de

As linhas da temperatura de combustão Exaustão
constante são usadas no sistema de controle para
O software contém uma série de programas de
limitar as temperaturas operacionais da turbina a
aplicação desenvolvidos para realizar o controle
gás, enquanto o limite de temperatura de
da temperatura de exaustão e funções de
exaustão constante protege o sistema de
monitoração, como registros de entrada digitais
exaustão durante a partida.
e analógicos. A principal função é o controle da
Hardware de Controle da Temperatura temperatura de exaustão, que consiste nos
de Exaustão seguintes programas:
Normalmente, são usados 27 termopares de 1. Comando de controle de temperatura
temperatura de exaustão de cromel-alumel. 2. Cálculos de desvios de controle de
Esses termopares estão posicionados de forma temperatura
circunferencial dentro do difusor de escape. Eles
têm blindagens de radiação individuais que 3. Seleção de referência de temperatura
permitem que o fluxo externo radial do difusor O software do controle de temperatura
passe por esses termopares de aço inoxidável de determina as leituras dos termopares
1/16 pol. (1,6 mm) de diâmetro em alta compensados de junção fria, seleciona o ponto
velocidade, diminuindo o efeito de resfriamento de ajuste de controle de temperatura, calcula o
das paredes das câmaras dos resfriadores, com valor do ponto de ajuste de controle, calcula o
constantes de tempo maiores. Os sinais desses valor da temperatura de exaustão representativa,
detectores individuais e não aterrados são compara esse valor com o ponto de ajuste e gera
enviados para o painel de controle do um sinal de comando de combustível para o
SPEEDTRONIC Mark VI através de cabos de sistema de controle analógico a fim de limitar a
termopares blindados e são divididos entre os temperatura de exaustão.
controladores <RST>. Programa de Comando de Controle de
Temperatura
O programa de comando de controle de
temperatura compara o ponto de ajuste de
controle da temperatura de exaustão com a
temperatura de exaustão da turbina a gás obtida
nos termopares montados na câmara de
exaustão; esses termopares são verificados e a
junção a frio é corrigida por programas que
serão descritos mais adiante. Esses sinais são
acessados pelo <RST>. O programa do
comando de controle de temperatura no <RST>
(Figura 9) lê os valores da temperatura dos
termopares de escape e classifica-os do mais
alto para o mais baixo. Esse vetor (TTXD2) é
usado no programa de monitoração da
combustão, bem como no programa de controle
Figura 8. Temperatura de Exaustão x Sinal de temperatura. Neste último programa, todas as
do Comando do Controle de entradas dos termopares de escape são
Combustível monitoradas e, se alguma estiver muito baixa
em comparação com uma constante, elas serão
rejeitadas. Os valores máximos e mínimos são
rejeitados e é calculada a média dos valores
restantes, sendo essa média o sinal TTXM.

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Se um controlador falhar, esse programa compara o ponto de ajuste de controle da

ignorará as leituras do controlador defeituoso. O temperatura de exaustão (calculado no programa
sinal TTXM será baseado nos termopares dos de desvio de controle de temperatura e
controladores restantes e será gerado um alarme. armazenado na memória do computador)
O valor de TTXM é usado como TTRXB para o valor TTXM a fim de determinar
retroalimentação para o comparador da o erro na temperatura. O programa converte o
temperatura de exaustão porque esse valor não é erro de temperatura em um sinal de referência
afetado por extremos que possam resultar de no curso do combustível, FSRT.
uma instrumentação defeituosa. O programa de
comando de controle de temperatura no <RST>
Figura 9. Diagrama Esquemático de Controle de Temperatura

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Programa de Desvio de Controle de Os valores dessas constantes são fornecidos no

Temperatura desenho Especificações de Controle –
Configurações do Sistema de Controle. O
A temperatura de combustão da turbina a gás é programa desvio de controle de temperatura
determinada pelos parâmetros medidos da também seleciona o ponto de ajuste isotérmico
temperatura de exaustão e da pressão de TTKn_I. O programa seleciona o menor dos três
descarga do compressor (CPD) ou da pontos de ajuste: desvio da CPD, desvio da FSR
temperatura de exaustão e do consumo de ou isotérmico como referência de controle da
combustível (proporcional à FSR). No temperatura de exaustão final. Durante a
computador, a temperatura de combustão é operação normal com gás ou combustíveis leves
limitada por uma função linearizada da destilados, essa seleção resulta em um controle
temperatura de exaustão e da CPD e respaldada de desvio de CPD com um limite isotérmico,
por uma função linearizada da temperatura de como é mostrado pelas linhas mais grossas na
exaustão e da FSR (consulte a Figura 8). O Figura 11. O programa compara o ponto de
programa de desvio de controle de temperatura ajuste de desvio da CPD e o ponto de ajuste de
(consulte a Figura 10) calcula o ponto de ajuste desvio da FSR, sendo emitido um alarme
de controle da temperatura de exaustão TTRXB quando o ponto de ajuste da CPD é maior. Nas
com base nos dados da CPD armazenados na unidades que operam com combustível pesado,
memória do computador e em constantes da o controle do desvio da FSR será selecionado
tabela de referência de temperatura selecionada. para minimizar o efeito dos encaixes dos
O programa calcula um outro ponto de ajuste injetores da turbina na temperatura de
com base na FSR e em constantes de uma outra combustão.
tabela de referência de temperatura. O ponto de ajuste de desvio da FSR será
comparado com o ponto de ajuste de desvio da
A Figura 11 é uma ilustração gráfica dos pontos
CPD e será emitido um alarme quando o ponto
de ajuste de controle. As constantes TTKn_C
de ajuste da FSR exceder o ponto de ajuste da
(ângulo de desvio da CPD) e TTKn_S (gatilho
CPD. É fornecida uma função de rampa no
de desvio da CPD) são usados com os dados da
programa para limitar o gradiente em que o
CPD para determinar o ponto de ajuste da
ponto de ajuste pode mudar. A mudança
temperatura de exaustão do desvio da CPD. As máxima e mínima nos gradientes em rampa
constantes TTKn_K (ângulo de desvio da FSR) (inclinação) estão programados nas constantes
e TTKn_M (gatilho de desvio da FSR) são TTKRXR1 e TTKRXR2. Consulte o Programa
usadas com os dados da FSR para determinar o de Seqüência de Controle (CSP - Control
ponto de ajuste da temperatura de exaustão do Sequence Program) e o desenho Especificações
desvio da FSR. de Controle da ilustração do diagrama em
blocos dessa função e o valor das constantes. O
limite convencional de mudança de gradiente é
1,5°F (–17°C) por segundo. A saída da função
de rampa é o ponto de ajuste do controle de
temperatura de exaustão que está armazenado na
memória do computador.
Figura 10. Desvio de controle de

temperatura

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líquido e/ou gás combustível. Este capítulo

descreverá um sistema com dois tipos de
combustível. Ele começa com o sistema servo
de acionamento em que o ponto de ajuste é
comparado com o sinal de retroalimentação e
convertido em uma posição de válvula.
Descreverá a operação do combustível líquido,
do combustível a gás e dos dois combustíveis e
o modo como a FSR dos sistemas de controle
descritos anteriormente é condicionada e
enviada como um ponto de ajuste para o sistema
servo.
Figura 11. Pontos de ajuste de controle de
temperatura de exaustão
Programa de seleção de referência de

temperatura
A função de controle de temperatura de

exaustão seleciona os pontos de ajuste para
permitir a operação da turbina a gás em várias
temperaturas de combustão. O programa de
Figura 12. Programa de seleção de
seleção de referência de temperatura (Figura 12)
determina o nível operacional dos pontos de
referência de temperatura
ajuste de controle com base nas informações Sistema servo de acionamento
digitais de entrada que representam as
exigências de controle de temperatura. São O centro do sistema de alimentação de
decodificados três sinais digitais de entrada para combustível é uma servoválvula eletrohidráulica
selecionar um conjunto de constantes que com três turbinas, como é ilustrado na Figura
definem os pontos de ajuste de controle 13. A servoválvula é a interface entre os
necessários para atender às exigências. Um sinal sistemas elétrico e mecânico e controla a direção
digital convencional é “BASE SELECT”, e a taxa de movimento de um acionador
selecionado quando ao clicar no indicador hidráulico com base na corrente de entrada para
correto na interface do operador <HMI>. o servo.
A servoválvula contém três bobinas
SISTEMA DE CONTROLE DE eletricamente isoladas no motor de torque. Cada
COMBUSTÍVEL bobina está conectada a um dos três
controladores <RST>, o que fornece
O sistema de controle de combustível da turbina
redundância caso um dos controladores ou uma
a gás mudará o fluxo de combustível para os
das bobinas falhe. Existe uma mola de
combustores em resposta ao sinal de referência
inclinação nula que posiciona o servo de modo
do percurso do combustível (FSR). Na verdade,
que o acionador entre na posição protegida
a FSR é formada por dois sinais separados que
contra falhas caso TODOS os sinais de força
são somados: FSR1, que é o fluxo de
e/ou controle sejam perdidos.
combustível líquido requerido, e FSR2, que é o
fluxo de gás combustível requerido;
normalmente, FSR1 + FSR2 = FSR. Os sistemas
de alimentação de combustível padrão são
projetados para operação com combustível

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placa VSVO e enviada através da placa TSVO

para o servo. Essa saída para os servos é
monitorada e será emitido um alarme em caso
de perda de qualquer um dos três sinais do
<RST>.
Controle de combustível líquido
O sistema de combustível líquido é formado por

componentes de manuseio de combustível e por
componentes de controle elétrico. Veja a seguir
alguns componentes de manuseio de
combustível: filtro de óleo combustível
principal, válvula de parada de óleo
combustível, três bombas de combustível,
válvula de passagem de combustível, válvula de
alívio de pressão da bomba de combustível,
divisor de fluxo, conjunto combinado de válvula
seletora/manômetro, válvula de drenagem de
partida falsa, linhas de combustível e injetores
de combustível. Os componentes de controle
Figura 13. Servoválvula eletrohidráulica elétrico são os seguintes: chave de pressão de
combustível líquido (para cima) 63FL–2,
Se o acionador hidráulico for um acionador a interruptor de fim de curso da válvula de parada
pistão de dupla ação, o sinal de controle de óleo combustível 33FL, servoválvula da
posicionará a servoválvula de modo que ela válvula de passagem da bomba de combustível
conduza o óleo de alta pressão para um dos dois líquido 65FP, sensores de velocidade
lados do acionador hidráulico. Se o acionador magnéticos dos divisores de fluxo 77FD–1, –2,
hidráulico tiver um retrocesso a molas, o óleo –3 e placas de controle SPEEDTRONIC TSVO
hidráulico será conduzido para um lado do e VSVO. O diagrama da Figura 15 ilustra o
cilindro e o outro será usado para drenagem. Um sistema com os principais componentes.
sinal de retroalimentação fornecido por um
transformador diferencial de variação linear A válvula de passagem de combustível é uma
(LVDT, Figura 13) informará ao controle se ele válvula acionada hidraulicamente com uma
está ou não na posição necessária. O LVDT característica de fluxo linear. Localizada entre
produz um tensão de CA que é proporcional à os lados de entrada (baixa pressão) e de
posição do seu núcleo. Esse núcleo, por sua vez, descarga (alta pressão) da bomba de
está conectado à válvula cuja posição está sendo combustível, essa válvula passa o combustível
controlada; conforme a válvula se move, a em excesso transmitido pela bomba de
tensão de retroalimentação muda. O LVDT combustível de volta para a entrada da bomba
precisa de um excitador de tensão, que é de combustível, transmitindo ao divisor de fluxo
fornecido pela placa VSVO. o combustível necessário para atender à
demanda de combustível do sistema de controle.
A Figura 14 mostra os principais componentes Está posicionada ao lado da servoválvula 65FP,
dos servo loops de posicionamento. A conversão que recebe seu sinal dos controladores.
de digital (sinal do microprocessador) para
analógico é feita na placa VSVO e representa o O divisor de fluxos divide o fluxo simples de
fluxo de combustível requerido. O sinal desse combustível da bomba em vários fluxos, um
fluxo de combustível requerido é comparado a para cada combustor. É formado por várias
uma retroalimentação que representa o fluxo de bombas e engrenagem de posicionamento
combustível real. A diferença é aumentada na positivo de alta eficiência volumétrica, também

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um por combustor. O divisor de fluxo é

A placa TSVO recebe os sinais da taxa de pulso
orientado por um pequeno diferencial de pressão
das saídas 77FD–1, –2 e –3 e emite um sinal que
entre a entrada e a saída. As bombas de
é proporcional à entrada da taxa de pulso. A
engrenagem estão conectadas mecanicamente de
placa VSVO modula a servoválvula 65FP com
modo que todas operem na mesma velocidade,
base em entradas da velocidade da turbina, no
fazendo com que o fluxo de descarga de cada
FSR1 (fluxo de combustível líquido requerido) e
bomba seja igual. O fluxo de combustível é
na velocidade do divisor de fluxo (FQ1).
representado pela saída dos sensores magnéticos
do divisor de fluxo (77FD–1, –2 e –3). São
sensores magnéticos sem contato que fornecem
uma freqüência de sinal de pulso proporcional à
velocidade do divisor de fluxo que, por sua vez,
é proporcional ao fluxo de combustível
distribuído para as câmaras de combustão.

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Figura 14. Loops de posicionamento da servoválvula

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Figura 15. Diagrama esquemático de controle de combustível líquido
Controle de óleo combustível – software velocidade máxima, TNH não muda; portanto,
FQROUT é diretamente proporcional à FSR.
Quando a turbina opera com óleo combustível FQROUT passa para a placa VSVO, onde é
líquido, o sistema de controle verifica as alterado para um sinal analógico para ser
autorizações L4 e L20FLX e não permite que comparado com o sinal de retroalimentação do
FSR1 feche a válvula de passagem a menos que divisor de fluxo. À medida que o combustível
elas sejam “verdadeiras” (o fechamento da flui para a turbina, os sensores de velocidade
válvula de passagem envia combustível para os 77FD–1, –2 e –3 enviam um sinal para a placa
combustores). A autorização L4 vem do Sistema TSVO, que por sua vez emite o sinal da taxa de
de Proteção Mestre, que será analisado mais fluxo de combustível (FQ1) para a placa VSVO.
adiante, e a L20FLX fica com valor Quando a taxa de fluxo de combustível for igual
“verdadeiro” depois que o temporizador de à taxa solicitada (FQ1 = FSR1), a servoválvula
ventilação da turbina expira. Esses sinais 65FP será colocada na posição nula e a válvula
controlam a abertura e o fechamento da válvula de passagem permanecerá “fixa” até que alguma
de parada de óleo combustível. entrada do sistema mude. Se a retroalimentação
O sinal FSR do sistema de controle passa pela apresentar um erro com FQROUT, o
válvula divisória de combustível onde a amplificador operacional na placa VSVO
exigência do combustível líquido se torna FSR1. mudará o sinal para a servoválvula 65FP para
O sinal FSR1 é multiplicado por TNH para que direcionar a válvula de passagem para uma
o fluxo de combustível se torne uma função de direção que diminua o erro.
velocidade – um recurso importante
principalmente na inicialização da unidade. Isso
permite que o sistema apresente uma melhor
resolução em velocidades mais baixas e mais
críticas em que o fluxo de ar está muito baixo, o
que produz o sinal FQROUT, que é o comando
de fluxo de combustível líquido digital. Na

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mistura (PMSV). A válvula divisória de pré-

O sinal de retroalimentação do divisor de fluxo
mistura controla a divisão entre o fluxo de gás
também é usado para verificações do sistema.
secundário e terciário. Todas as válvulas são
Esse sinal analógico é convertido em contagens
servocontroladas por sinais do painel de
digitais e é usado no software do controlador
controle do SPEEDTRONIC (Figura 16).
para comparar determinados limites, bem como
para exibir o fluxo de combustível na <HMI>. É a válvula de controle de gás que controla o
Veja a seguir as verificações que são feitas: fluxo de gás combustível desejado em resposta à
FSR do sinal de comando. Para que isso seja
L60FFLH: fluxo de combustível excessivo na
possível de uma maneira previsível, a válvula de
partida.
relação de velocidade está projetada para manter
L3LFLT1: perda de retroalimentação da uma pressão predeterminada (P2) na entrada da
posição da LVDT. válvula de controle de gás como uma função da
velocidade da turbina a gás.
L3LFBSQ: a válvula de passagem não está Existem três modos principais de combustão
totalmente aberta quando a válvula de parada DLN-2: primário, muito pobre e premescla.
é fechada.
O modo primário existe desde o disparo até 81%
L3LFBSC: servocorrente detectada quando a da velocidade corrigida, com fluxo de
válvula de parada está fechada. combustível apenas para injetores primários. O
modo muito pobre vai de 81% da velocidade
L3LFT: perda de retroalimentação do divisor corrigida até uma temperatura de referência de
de fluxo. combustão pré-selecionada, com combustível
para os injetores primários e terciários. Na
Se o L60FFLH for verdadeiro para um período operação premescla, o combustível é
de tempo especificado (normalmente, dois direcionado para os injetores secundários,
segundos), a unidade disparará; se L3LFLT1 até terciários e quaternários. A carga mínima dessa
L3LFT forem verdadeiros, essas falhas operação é definida pela temperatura de
dispararão a unidade durante a partida e referência de combustão e pela posição da IGV.
precisarão de um reajuste manual. O sistema de controle de gás combustível é
Controle de gás combustível formado principalmente pelos seguintes
componentes: filtro de gás, chave de pressão de
O sistema de controle NOx II dry low (DLN–2) fornecimento de gás 63FG, conjunto de válvula
controla a distribuição de gás combustível para de relação de parada/velocidade, transdutores de
uma disposição de combustor com vários pressão de gás combustível 96FG, válvula
injetores. A distribuição do fluxo de solenóide de ventilação de gás combustível
combustível para cada conjunto de injetores de 20VG, conjunto de válvulas de controle, LVDTs
combustível é uma função da temperatura de 96GC–1, –2, –3, –4, –5, –6, 96SR–1, –2, 96PS–
referência de combustão (TTRF1) e do modo de 1, –2, servoválvulas eletrohidráulicas 90SR,
controle de temperatura da IGV. Através de uma 65GC e 65PS, válvulas de descarga VH–5, três
combinação de gradação e deslocamento de manômetros, manifold de gás com mangueiras
combustível dos modos de combustão desde a flexíveis para os respectivos injetores de
difusão na ignição até a premescla em cargas combustível e placas de controle
mais altas, são obtidas baixas emissões de óxido SPEEDTRONIC TBQB e TCQC. Esses
de nitrogênio (NOx). componentes são mostrados no esquema da
Figura 17. Nos próximos parágrafos, você
O gás combustível é controlado pela válvula de encontrará uma explicação funcional.
relação parada/velocidade (SRV), as válvulas de
controle de gás primárias, secundárias e
quaternárias (GCV) e a válvula divisória de pré-

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Figura 16. Sistema de combustível a gás DLN–2

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Figura 17. Sistema de controle de gás combustível

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Válvulas de controle de gás a servoválvula através da placa TSVO. A

posição da haste da válvula de controle de gás é
A posição do plugue da válvula de controle de detectada pela saída de um transformador
gás tem por objetivo ser proporcional à FSR2 diferencial de variação linear (LVDT) e
que representa o fluxo de gás combustível retroalimentada pela placa TSVO para um
solicitado. O acionamento da válvula de amplificador operacional na placa VSVO, onde
controle de gás carregada à mola é feito por um é comparada com o sinal de entrada FSROUT
cilindro hidráulico controlado por uma em uma entrada não inversora. Existem dois
servoválvula eletrohidráulica. LVDTs fornecendo retroalimentação; dois dos
três controladores são dedicados a um LVDT
Quando a turbina é operada com gás
cada, enquanto o terceiro seleciona a maior
combustível, as autorizações L4, L20FGX e
retroalimentação através de uma porta de diodo
L2TVX (purga da turbina completa) devem ser
de alta seleção. Se a retroalimentação apresentar
“verdadeiras”, e o mesmo se aplica ao sistema
um erro com FSROUT, o amplificador
líquido. Isso permite que a válvula de controle
operacional na placa VSVO mudará o sinal para
de gás seja aberta. O percurso da válvula será
a servoválvula hidráulica para orientar a válvula
proporcional à FSR. A FSR passa pelo filtro do
de controle de gás em uma direção que diminua
combustível (que será explicado na seção sobre
o erro. Dessa forma, o relacionamento desejado
dois combustíveis) onde a exigência de gás
entre a posição e a FSR2 é mantido, e a válvula
combustível se torna FSR2, que será então
de controle mede corretamente o gás
condicionada para deslocamento e ganho. Esse
combustível. Consulte a Figura 18.
sinal, FSROUT, passa pela placa VSVO, onde é
convertido em um sinal analógico e emitido para
Figura 18. Diagrama esquemático de controle da válvula de controle de gás

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Figura 19. Diagrama esquemático de controle da válvula de relação parada/velocidade

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O plugue na válvula de controle de gás é que emite uma tensão proporcional a essa
contornado para fornecer a área de fluxo pressão. Esse sinal P2 (FPG) é comparado com
apropriada em relação ao curso da válvula. A a FPRG e o sinal de erro, se houver, é
válvula de controle de gás usa um disco de comparado com a retroalimentação LVDT 96SR
válvula com aba e assento do venturi para obter para reposicionar a válvula de acordo com o
a recuperação da pressão adequada. A loop da GCV.
recuperação de alta pressão ocorre em todas as
A válvula de relação de parada/velocidade
relações de pressão de válvula que sejam
fornece uma parada positiva para o fluxo de gás
substancialmente menores que a relação de
combustível quando exigido por uma parada
pressão crítica. O resultado líquido é que o fluxo
pela válvula de controle é independente da normal, disparo de emergência ou condição de
queda de pressão. Desse modo, o fluxo de gás é não-operação. A válvula de descarga de disparo
hidráulico VH-5 está localizada entre a
apenas uma função da pressão de entrada da
servoválvula eletrohidráulica 90SR e o cilindro
válvula P2 e da área da válvula.
de acionamento hidráulico. Essa válvula de
Como acontecia antes, um circuito aberto ou em descarga é operada pelo sistema de disparo de
curto-circuito em uma das servobobinas ou no óleo do controle de baixa pressão. Se as
sinal para uma bobina não provoca um disparo. autorizações L4 e L3GRV forem “verdadeiras”,
Cada GCV possui dois LVDTs e pode operar o óleo de disparo (OLT) estará na pressão
corretamente em um. normal e a válvula de descarga será mantida em
uma posição que permita à servoválvula 90SR
Válvula de relação parada/velocidade
controlar a posição do cilindro. Quando a
A válvula de relação parada/velocidade é uma pressão do óleo de disparo está baixa, como
válvula de dupla função. Ela serve como uma acontece no caso de uma parada normal ou de
válvula reguladora de pressão para manter a emergência, a mola da válvula de descarga
pressão desejada do gás combustível à frente da desloca uma válvula de spool para uma posição
válvula de controle de gás e também serve como que descarregue o óleo hidráulico (OH) de alta
válvula de parada. Como uma válvula de parada, pressão do cilindro de acionamento da válvula
é parte integrante do sistema de proteção. Um de relação de parada/velocidade para o
disparo de emergência ou uma parada normal reservatório de óleo lubrificante. A mola de
fará com que a válvula se feche, interrompendo fechamento acima do plugue da válvula fecha a
o fluxo de gás combustível para a turbina. Isso é válvula instantaneamente, interrompendo assim
feito removendo o óleo hidráulico do relé de o fluxo de combustível para os combustores.
disparo hidráulico da válvula de relação de Além de serem exibidos, os sinais de
parada/velocidade VH–5 ou fechando retroalimentação e os sinais de controle das duas
eletricamente o controle de posição. válvulas são comparados com os limites
A válvula de relação de parada/velocidade operacionais normais e, se estiverem fora desses
possui dois loops de controle. Existe um loop de limites, será ativado um alarme. Observe a
posição semelhante ao da válvula de controle de seguir alguns alarmes típicos:
gás e um loop de controle de pressão. Consulte a L60FSGH: fluxo de combustível excessivo na
Figura 19. A pressão de gás combustível P2 na partida
entrada da válvula de controle de gás é L3GRVFB: perda de retroalimentação do
controlada pelo loop de pressão como uma LVDT na SRV
função da velocidade da turbina. Isso é feito
tornando-o proporcional ao sinal de velocidade L3GRVO: SRV aberta antes da autorização
da turbina TNH, com um deslocamento e ganho, para abrir
que se torna uma referência de pressão de gás L3GRVSC: servocorrente da SRV detectada
combustível (FPRG). A FPRG passa para a antes da autorização para abrir
placa VSVO para ser convertida em sinal
analógico. A pressão P2 é medida pelo 96FG,

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L3GCVFB: perda de retroalimentação do operando exclusivamente com gás

LVDT na GCV combustível.
L3GCVO: GCV aberta antes da autorização 4. Operação de purga do injetor de gás
para abrir combustível quando estiver operando
L3GCVSC: servocorrente da GCV detectada exclusivamente com combustível líquido.
antes da autorização para abrir O diagrama do software do divisor de
L3GFIVP: baixa pressão intervalvular (P2) combustível é mostrado na Figura 20.
As servoválvulas estão equipadas com uma Divisor de combustível

inclinação mecânica de deslocamento nulo para Como foi mencionado anteriormente, a FSR
fazer com que a válvula de controle de gás ou a divide-se em dois sinais, FSR1 e FSR2, para
válvula de relação de velocidade passem para a fornecer operação com duplo combustível.
posição de curso zero (condição à prova de Consulte a Figura 20.
falhas) caso haja perda dos sinais ou da energia
da servoválvula. Durante um disparo ou uma
condição de não-operação, é colocada uma
inclinação de tensão positiva nas servobobinas,
mantendo-as na posição de “válvula fechada”.
Válvula divisória de pré-mistura
A válvula divisória de pré-mistura (PMSV)
regula a divisão do fluxo de gás combustível
secundário/terciário entre os manifolds de gás
combustível secundários e terciários. A válvula
faz referência às passagens de combustível
secundário, ou seja, 0% do percurso da válvula
corresponde a 0% de fluxo de combustível
secundário. Ao contrário do que acontece na
SRV e na GCV, o fluxo que passa pela válvula Figura 20. Diagrama esquemático do divisor
divisória não é linear em relação à posição da de combustível
válvula. O sistema de controle lineariza o ponto
de ajuste do divisor de combustível e o comando A FSR é multiplicada pela fração de
de posicionamento da válvula resultante combustível líquido FX1 para produzir o sinal
FSRXPOUT é usado como referência da FSR1. A FSR1 é subtraída do sinal da FSR,
posição. resultando em FSR2, o sinal de controle do
combustível secundário.
Controle de combustível duplo
Transferência de combustível – líquido
As turbinas que foram projetadas para operar para gás
com combustível líquido e gasoso estão
equipadas com controles para fornecer os Se a unidade estiver operando com combustível
seguintes recursos: líquido (FSR1) e o indicador “GAS” na tela da
1. Transferência de um combustível para <HMI> estiver selecionado, ocorrerá a seguinte
outro no comando. seqüência de eventos, desde que as autorizações
2. Tempo para preencher as linhas com o de transferência e de gás combustível sejam
tipo de combustível para o qual a verdadeiras (consulte a Figura 21):
operação da turbina está sendo transferida. FSR1 permanecerá com seu valor inicial, mas
3. Operação de purga do injetor de FSR2 passará para um valor ligeiramente maior
combustível líquido quando estiver que zero, normalmente 0,5%. Isso abrirá

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levemente a válvula de controle de gás para a combustível, o ar de atomização é desviado para

sangria do volume intervalvular, o que é feito injetores de combustível líquido. A seqüência de
caso uma pressão alta tenha sido carregada. A eventos a seguir ocorre quando a transferência
presença de uma pressão mais alta que a de líquido para gás está completa.
necessária ao controlador da relação de
O ar do sistema de ar de atomização flui por um
velocidade provocaria uma resposta lenta no
resfriador (HX4–1), pela válvula de purga de
fluxo de gás inicial.
óleo combustível (VA19–3) e pela válvula de
Após um atraso típico de 30 segundos para a retenção VCK2 para cada injetor de
sangria da pressão P2 e o preenchimento da linha combustível.
de abastecimento de gás, o software aciona os
A válvula de purga de óleo combustível é
comandos do combustível, FSR2 para aumentar
controlada pela posição de uma válvula
e FSR1 para diminuir, a uma taxa programada
solenóide 20PL–2. Quando essa válvula é
pela porta de seleção média. Esse procedimento
energizada, a pressão de acionamento do ar abre
é concluído em 30 segundos.
a válvula de retenção de óleo de purga,
Quando a transferência estiver completa, o sinal permitindo o fluxo de ar para as válvulas de
lógico L84TG (gás total) desenergizará a bomba retenção de purga do injetor de óleo
de transporte de combustível líquido, fechará a combustível.
válvula de parada de óleo combustível
desenergizando a válvula de descarga de
Transferência de combustível – gás para
combustível líquido 20FL e iniciará a seqüência líquido
de purga.
A transferência de gás para líquido é
basicamente idêntica à seqüência descrita
anteriormente; a diferença é que os sinais de
comando de gás combustível e de combustível
líquido são trocados. Por exemplo, no início de
uma transferência, FSR2 permanece com seu
valor inicial, mas FSR1 passa para um valor
ligeiramente maior que zero. Isso acionará um
pequeno fluxo de combustível líquido. Se tiver
havido algum vazamento de combustível pelas
válvulas de retenção, a tubulação de
combustível líquido será preenchida, evitando
qualquer atraso na distribuição no início do
aumento da FSR1.
O restante da seqüência é igual à de
transferência de líquido para gás; a diferença é
que normalmente não existe uma seqüência de
purga.
Purga de gás combustível
A purga de gás combustível primário é

necessária durante o estado permanente de
Figura 21. Transferência de combustível premescla e a operação de combustível líquido.
O sistema envolve uma disposição de duplo
Purga de combustível líquido bloqueio e de sangria, pela qual duas válvulas de
purga (VA13–1 e –2) são desligadas quando o
Para evitar o coque dos injetores de combustível gás primário está fluindo e a solenóide de
líquido durante a operação com gás ventilação intervalvular (20VG–2) é aberta para

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liberar qualquer vazamento existente nas fluxo de combustível secundário e terciário é

válvulas. As válvulas de purga são operadas por reduzido a zero e quando a operação baseia-se
ar através das válvulas solenóides 20PG–1 e –2. em combustível líquido. É uma disposição de
Quando não existe fluxo de gás primário, as bloco e sangria semelhante à da purga primária
válvulas de purga são abertas e permitem que o com duas válvulas de purga (VA13–3 e –4),
ar de descarga do compressor flua pelas solenóide de ventilação intervalvular e válvulas
passagens dos injetores de combustível solenóides 20PG–3 e –4.
primário. É necessária uma purga secundária
dos injetores secundário e terciário quando o
Figura 23. Diagrama esquemático de controle de pás-guia de admissão moduladas

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Quando não se permite que as pás-guia fechem

SISTEMA DE PÁS-GUIA DE em um ângulo menor que o ângulo mínimo da
ADMISSÃO MODULADAS velocidade máxima a 100% TNH, é mantida
As pás-guia de admissão (IGVs) são moduladas uma queda mínima de pressão nos injetores de
durante a aceleração da turbina a gás a uma combustível, reduzindo assim a ressonância do
velocidade nominal, a carga e descarga do sistema de combustão. A válvula solenóide
gerador e a desaceleração da turbina a gás. Essa 20CB normalmente é aberta quando o disjuntor
modulação da IGV mantém os fluxos e pressões do gerador é fechado; este, por sua vez, fecha as
adequados e, consequentemente, o desgaste no válvulas de sangria do compressor.
compressor, mantém uma queda da pressão Conforme a unidade é carregada e a temperatura
mínima no injetor de combustível e, quando de exaustão aumenta, as pás-guia de admissão
usado em uma aplicação de ciclo combinado, passarão para a posição totalmente aberta
mantém altas temperaturas de exaustão em quando a temperatura de exaustão atingir um
cargas baixas. dos dois pontos a seguir, dependendo do modo
Acionamento das pás-guia de operação selecionado. Em caso de uma
operação de ciclo simples, as IGVs passam para
O sistema de acionamento das pás-guia de a posição totalmente aberta em uma temperatura
admissão moduladas inclui os seguintes de exaustão pré-selecionada normalmente de
componentes: servoválvula 90TV, sensores de 371°C (700°F). No caso de uma operação de
posição LVDT 96TV–1 e 96TV–2 e, em alguns ciclo combinado, as IGVs começam a se mover
casos, válvula solenóide 20TV e válvula de para a posição totalmente aberta quando a
descarga hidráulica VH3. O controle da 90TV temperatura de exaustão se aproxima da
carregará a pressão hidráulica para operar o temperatura de referência de controle;
acionador das pás-guia de admissão variáveis. normalmente, as IGVs começam a abrir quando
Se forem usadas, 20TV e VH3 podem evitar que a temperatura de exaustão não excede 17°C
a pressão do óleo hidráulico flua para a 90TV. (30°F) da referência de controle de temperatura.
Consulte a Figura 23. Durante uma parada normal, conforme a
Operação temperatura de exaustão diminui, as IGVs
passam para o ângulo mínimo de velocidade
Durante a partida, as pás-guia de admissão são máxima; à medida que a turbina desacelera de
mantidas totalmente fechadas, um ângulo 100% da TNH, as pás-guia de admissão são
nominal de 27 graus, de zero a 83,5% da moduladas para a posição totalmente fechada.
velocidade corrigida. A velocidade da turbina é Quando o disjuntor do gerador abrir, as válvulas
corrigida para refletir as condições do ar em de sangria do compressor também serão abertas.
27°C (80°F); esse procedimento compensa as Caso haja um disparo na turbina, as válvulas de
alterações que possam ocorrer na densidade do sangria do compressor são abertas e as pás-guia
ar quando houver mudanças nas condições de admissão passam para a posição totalmente
ambientais. Em temperaturas ambientes fechada. Elas permanecem totalmente fechadas
superiores a 27°C, a velocidade corrigida enquanto a turbina continuar operando
TNHCOR é menor que a velocidade real TNH; inercialmente.
em ambientes com temperaturas inferiores a
27°C, TNHCOR é maior do que TNH. Depois No caso de uma operação abaixo da velocidade,
de atingir uma velocidade de aproximadamente se TNHCOR diminuir aproximadamente 91%,
83,5%, as pás-guia serão moduladas e abertas as pás-guia moduladas e fechadas a 6,7 graus
com um aumento de cerca de 6,7 graus por por cento diminuem na velocidade corrigida. Na
cento na velocidade corrigida. Quando as pás- maioria dos casos, se a velocidade real ficar
guia atingem o ângulo mínimo de velocidade abaixo de 95% da TNH, o disjuntor do gerador
máxima, ou seja, 54°, elas param de abrir; isso será aberto e o ponto de ajuste de velocidade da
normalmente ocorre a cerca de 91% da TNH. turbina será reajustado para 100,3%. As IGVs

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passarão para o ângulo mínimo de velocidade Os sistemas de proteção respondem aos sinais
máxima. Consulte a Figura 24. de disparo simples, como chaves de pressão
usadas para baixa pressão do óleo lubrificante,
alta pressão de descarga do compressor de gás
ou condições semelhantes. Também respondem
a parâmetros mais complexos, como
sobrevelocidade, temperatura excessiva, alta
vibração, monitor de combustão e perda de
chama. Para isso, alguns desses sistemas de
proteção e seus componentes operam através do
controle mestre e do circuito de proteção no
sistema de controle SPEEDTRONIC, enquanto
outros sistemas totalmente mecânicos operam
diretamente nos componentes da turbina. Em
qualquer um dos dois casos, existem dois
percursos essencialmente independentes para
interromper o fluxo de combustível, utilizando a
Figura 24. Programação de pás-guia de válvula de controle de combustível (FCV) e a
admissão variáveis válvula de parada de combustível (FSV). Cada
sistema de proteção está projetado de modo
SISTEMAS DE PROTEÇÃO independente do sistema de controle para que
não haja a possibilidade de uma falha no sistema
de controle desativar os dispositivos de
O sistema de proteção da turbina a gás é proteção. Consulte a Figura 25.
formado por diversos subsistemas, vários deles
operando durante cada partida e parada normais.
Os outros sistemas e componentes funcionam
apenas sob condições operacionais anormais ou
de emergência. O tipo mais comum de falha em
uma turbina a gás é a falha de um sensor ou da
sua fiação; os sistemas de proteção estão
configurados para detectar e emitir um alarme
em caso de falhas como essa. Se a condição for
grave o bastante para desativar totalmente a
proteção, a turbina será acionada.

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Figura 25. Diagrama esquemático dos sistemas de proteção
Óleo de disparo de modo a limitar o fluxo de óleo do sistema de

óleo lubrificante para o sistema de óleo de
O sistema de disparo hidráulico denominado disparo. Ele deve assegurar a capacidade
Óleo de Disparo é a principal interface de adequada para todos os dispositivos de disparo e
proteção entre o sistema de controle e proteção ainda evitar a redução do fluxo de óleo
da turbina e os componentes da turbina que lubrificante para a turbina a gás e outros
recebem ou interrompem combustível. O equipamentos quando o sistema de disparo
sistema contém dispositivos que são operados estiver no estado de disparo.
eletricamente por sinais de controle
SPEEDTRONIC, bem como alguns dispositivos Válvula de descarga
totalmente mecânicos.
Além das funções de disparo, o óleo de disparo O caminho de cada combustível no sistema de
também fornece um sinal hidráulico para as óleo de disparo possui uma válvula de descarga
válvulas de parada de combustível para solenóide (20FL para líquido; 20FG para gás).
seqüências normais de partida e parada. Nas Esse dispositivo é uma válvula de spool com
turbinas a gás equipadas para operação com dois retrocesso a mola e operada por solenóide que
combustíveis (gás e óleo), o sistema é usado aliviará a pressão do óleo de disparo apenas no
para isolar seletivamente o sistema de caminho que controla. Normalmente, essas
combustível que não é necessário. válvulas são energizadas para a operação e
Veja a seguir uma descrição dos componentes desenergizadas para o disparo. Essa filosofia
importantes do Circuito de Disparo Hidráulico. protege a turbina durante todas as situações
normais, bem como quando ocorre uma perda
Orifício de entrada de potência de CC.
Existe um orifício localizado na linha que vai da
alimentação do coletor do mancal até o sistema
de óleo de disparo. Esse orifício é dimensionado

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Rede de orifícios e válvulas de retenção Chaves de pressão
Na entrada do caminho de cada combustível, O caminho de cada combustível contém chaves

existe uma rede de orifícios e válvulas de de pressão (63HL–1,–2 e –3 para líquido;
retenção que limita o fluxo que sai desse 63HG–1,–2 e–3 para gás) que garantirão o
caminho. Essa rede limita o fluxo que entra em disparo da turbina se a pressão do óleo de
cada caminho, permitindo assim o controle de disparo se tornar muito baixa para uma operação
cada combustível sem prejudicar a pressão total segura durante a operação com esse
do sistema. No entanto, quando um dos combustível.
dispositivos de disparo localizados na artéria
principal do sistema (por exemplo, o disparo de
sobrevelocidade) é acionado, a válvula de
retenção abre, resultando na degradação de
todas as pressões de disparo.
Figura 26. Diagrama esquemático de óleo de disparo – dois combustíveis

Operação O orifício na rede de orifícios e válvulas de
Para provocar a parada da unidade ou do retenção permite a descarga independente do
sistema de combustível seletivo, os dispositivos caminho de cada combustível do sistema de óleo
de disparo descarregam o óleo de disparo (OLT) de disparo sem afetar o outro caminho. O
de baixa pressão. Consulte a Figura 26, uma disparo de todos os dispositivos exceto as
descarga do fluxo de óleo de disparo. A válvula válvulas de descarga resultará na descarga de
solenóide 20FL pode fazer com que a válvula de todo o sistema de óleo de disparo, o que irá
disparo da válvula de parada de combustível parar a unidade.
líquido passe para o estado de disparo, que Durante a partida ou transferência de
permite o fechamento da válvula de parada de combustível, o sistema de controle
combustível líquido através de seu mecanismo SPEEDTRONIC fechará a válvula de descarga
de retorno a mola. A válvula solenóide 20FG apropriada para ativar os sistemas de
pode fazer com que a válvula de disparo da combustível desejados. As duas válvulas de
válvula de relação parada/velocidade do gás descarga serão fechadas apenas durante a
combustível passe para o estado de disparo, transferência de combustível ou uma operação
permitindo seu fechamento por retorno a mola. de combustível misto.

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As válvulas de descarga são desenergizadas em velocidade da turbina (TNH) originado nos

um sinal de disparo de “seleção de 2 em 3” no sensores de captação magnéticos (77NH–1,–2 e
módulo do relé. Isso ajuda a evitar disparos –3) é comparado com um ponto de ajuste de
causados por sensores defeituosos, bem como a sobrevelocidade (TNKHOS). Quando o TNH
falha de um controlador. excede o ponto de ajuste, o sinal de disparo de
sobrevelocidade (L12H) é transmitido para o
O sinal das servoválvulas do sistema de circuito de proteção mestre para disparar a
combustível também será um comando de turbina. A mensagem “OVERSPEED TRIP”
“fechamento” caso ocorra um disparo, o que é será exibida na <HMI>. Esse disparo travará e
feito definindo a FSR como zero. Se um precisará ser redefinido pelo sinal de
controlador falhar, a FSR desse controlador será reinicialização mestre L86MR.
zero. A saída dos outros dois controladores é
suficiente para continuar controlando a
servoválvula.
Quando o botão de disparo de emergência é
pressionado, 5E P/B, a fonte de alimentação
VCC P28 é isolada para os relés que estão
controlando as válvulas solenóides 20FL e
20FG, desenergizando assim as válvulas de
descarga.
Proteção contra sobrevelocidade Figura 27. Disparo eletrônico de
O sistema de sobrevelocidade SPEEDTRONIC sobrevelocidade
Mark VI foi projetado para proteger a turbina a
gás contra possíveis danos causados pelo Proteção contra temperatura excessiva
excesso de velocidade do rotor da turbina. Em
condições normais de operação, a velocidade do O sistema de temperatura excessiva protege a
rotor é controlada pelo controle de velocidade. turbina a gás contra possíveis danos causados
O sistema de sobrevelocidade só deve ser por superaquecimento. Trata-se de um sistema
acionado no caso de uma falha dos outros de backup, que funciona apenas caso ocorra
sistemas. uma falha no sistema de controle de
O sistema de proteção contra sobrevelocidade é temperatura.
formado por um sistema eletrônico de
sobrevelocidade primário e um secundário. O
sistema eletrônico de proteção de
sobrevelocidade primário está nos controladores
<RST> e o secundário está nos controladores
<XYZ> (em <VPRO>). Os dois sistemas são
formados por sensores magnéticos para detectar
a velocidade da turbina, um software de
detecção de velocidade e circuitos lógicos
associados e estão configurados para disparar a
unidade na velocidade nominal de 110%.
Sistema eletrônico de proteção contra
sobrevelocidade Figura 29. Proteção contra temperatura
excessiva
A função eletrônica de proteção contra
sobrevelocidade é executada em <RST> e Em condições normais de operação, o sistema
<XYZ>, como mostra a Figura 27. O sinal de de controle de temperatura de exaustão controla

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o fluxo de combustível quando o limite da exibida quando a temperatura de exaustão

temperatura de combustão é atingido. No (TTXM) exceder a referência de controle de
entanto, em determinados modos de falha, a temperatura (TTRXB) e a margem de alarme
temperatura de exaustão e o fluxo de (TTKOT3) programada como uma constante de
combustível podem exceder os limites de controle no software. O alarme será
controle. Nesse caso, o sistema de proteção automaticamente reativado se a temperatura
contra temperatura excessiva fornece um alarme diminuir abaixo do ponto de ajuste.
de temperatura excessiva cerca de 14°C (25°F)
acima da referência de controle de temperatura.
Disparo de temperatura excessiva
Para evitar um aumento ainda maior da (L86TXT)
temperatura, ele começa a descarregar a turbina
a gás. Se a temperatura aumentar mais até cerca Um disparo de temperatura excessiva ocorrerá
de 22°C (40°F) acima da referência de controle se a temperatura de exaustão (TTXM) exceder a
de temperatura, a turbina a gás será disparada. referência de controle de temperatura (TTRXB)
Para obter os pontos de ajuste reais de alarme e e a margem de disparo (TTKOT2) ou se exceder
disparo de temperatura excessiva, consulte as o ponto de ajuste de disparo isotérmico
Especificações de Controle. Consulte a Figura (TTKOT1). O disparo de temperatura excessiva
29. travará, será exibida a mensagem “EXHAUST
OVERTEMPERATURE TRIP” e a turbina será
Os pontos de ajuste de alarme e disparo de acionada pelo circuito de proteção mestre. A
temperatura excessiva são determinados pelos função de disparo será travada e o sinal de
pontos de ajuste de controle de temperatura redefinição mestre L86MR1 deverá ser
derivados do software Controle da Temperatura verdadeiro para reativar e destravar o disparo.
de Exaustão. Consulte a Figura 30.
Sistema de detecção e proteção contra
chamas
Os detectores de chamas do SPEEDTRONIC
Mark VI executam duas funções: uma no
sistema de seqüenciamento e a outra no sistema
de proteção. Durante uma partida normal, os
detectores de chama indicam quando foi
estabelecida uma chama nas câmaras de
combustão e permitem que a seqüência de
partida continue. A maioria das unidades possui
quatro detectores de chama, alguns possuem
dois e muito poucos possuem oito. Em termos
gerais, se metade dos detectores de chama
Figura 30. Disparo e alarme de temperatura indicar chama e metade (ou menos) indicar
excessiva ausência de chama, será emitido um alarme, mas
a unidade continuará a funcionar. Se mais da
Software de proteção contra temperatura metade indicar uma perda de chama, a unidade
excessiva disparará com “LOSS OF FLAME”. Isso evita
um possível acúmulo de uma mistura explosiva
Alarme de temperatura excessiva na turbina e em qualquer equipamento para
(L30TXA) recuperação de calor de exaustão que possa estar
instalado. O sistema detector de chamas usado
O valor representativo dos termopares da com o sistema SPEEDTRONIC Mark VI
temperatura de exaustão (TTXM) é comparado detecta a chama pela radiação ultravioleta (UV).
com os pontos de ajuste de alarme e disparo de Esse tipo de radiação resulta da combustão de
temperatura. A mensagem de alarme hidrocarboneto e pode ser detectada mais
“EXHAUST TEMPERATURE HIGH” será

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seguramente do que raios luminosos, que variam Observe que um tubo do detector em curto-
em cor e intensidade. circuito ou de circuito aberto resultará em um
sinal “NO FLAME”.
O sensor de chamas é um detector de catodo de
cobre projetado para detectar a presença de Proteção contra vibração
radiação ultravioleta. O controle do
SPEEDTRONIC fornecerá +24 Vcc para O sistema de proteção contra vibração de uma
acionar o tubo do detector de ultravioleta. Na unidade de turbina a gás é composto de vários
canais de vibração independentes. Cada canal
presença de radiação ultravioleta, o gás no tubo
detecta a vibração excessiva através de um
do detector ioniza e conduz a corrente. A
sensor sísmico montado em uma caixa de
intensidade da retroalimentação da corrente (4 –
20 mA) para o painel é uma indicação mancal ou localização semelhante da turbina de
proporcional da intensidade da radiação gás e da carga acionada. Se um nível
predeterminado de vibração for excedido, o
ultravioleta presente. Se a retroalimentação da
sistema de proteção contra vibração acionará a
corrente exceder um valor limite, o
turbina e informará a causa do disparo.
SPEEDTRONIC gerará um sinal lógico para
indicar ”FLAME DETECTED” pelo sensor. Cada canal inclui um sensor de vibração (tipo de
O sistema detector de chamas é semelhante aos velocidade) e um circuito amplificador
outros sistemas de proteção no que diz respeito SPEEDTRONIC Mark VI. Os detectores de
vibração geram uma tensão relativamente baixa
à monitoração automática. Por exemplo, quando
pelo movimento relativo de um ímã suspenso
a turbina a gás está abaixo de L14HM, todos os
em uma bobina e, portanto, não é necessária
canais devem indicar “NO FLAME”. Se essa
condição não for atendida, ela será anunciada excitação. Um cabo de par trançado é usado
como um alarme de “FLAME DETECTOR para conectar o detector ao módulo de
entrada/saída analógica.
TROUBLE” e a turbina não poderá ser iniciada.
Depois que a velocidade de combustão for
atingida e o combustível for inserido na
máquina, se pelo menos metade dos detectores
de chama detectarem a chama, a seqüência de
partida poderá continuar. Uma falha de um
detector será anunciada como “FLAME
DETECTOR TROUBLE” quando a seqüência
completa for atingida e a turbina continuará em
operação. Mais da metade dos detectores de
chama devem indicar “NO FLAME” para que a
turbina seja disparada.

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ido115
Figura 31. Detecção de chama do SPEEDTRONIC Mk VI

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O sinal de captação do módulo de E/S analógica Monitoração da combustão

é inserido no software do computador onde é
comparado com os níveis de alarme e disparo A principal função do monitor de combustão é
programados como constantes de controle. reduzir a probabilidade de um grande dano na
Consulte a Figura 32. Quando a amplitude de turbina a gás se o sistema de combustão for
vibração atingir o ponto de ajuste do disparo deteriorado. Para tanto, o monitor examina os
programado, o canal acionará um sinal de termopares da temperatura de exaustão e os
disparo, o circuito travará e será exibida a termopares da temperatura de descarga do
mensagem “HIGH VIBRATION TRIP”. Para compressor. A partir das alterações que podem
remover a condição de disparo travado, basta ocorrer no padrão das leituras dos termopares, o
pressionar o botão de reinicialização mestre software do monitor de combustão gera
(L86MR1) quando a vibração não for excessiva. advertências e sinais de proteção para emitir um
alarme e/ou disparar a turbina a gás.
Quando a mensagem “VIBRATION
TRANSDUCER FAULT” for exibida e a Esse método de detecção de anormalidades no
operação da máquina não for interrompida, a sistema de combustão só é eficiente se for feita
causa pode ser uma condição de curto-circuito uma mistura incompleta quando os gases
ou circuito aberto. Essa mensagem indica que é passam pela turbina; um padrão de entrada de
necessária uma ação de manutenção ou turbina irregular provocará um padrão de
substituição. Na tela da <HMI>, é possível exaustão irregular. O padrão de entrada irregular
monitorar os níveis de vibração de cada canal poderia ser causado pela perda de combustível
enquanto a turbina está em execução sem ou chama em um combustor, uma ruptura em
interromper a operação. uma peça de transição ou algum outro mau
funcionamento de combustão.
A utilidade e a segurança do monitor de
combustão depende da condição dos termopares
de exaustão. É importante que cada um dos
termopares esteja em boas condições de
funcionamento.
Software de monitoração de combustão
Os controladores contêm uma série de
programas criados para executar as tarefas de
monitoração (consulte a Figura 33, Diagrama
esquemático de monitoração da combustão). O
principal programa de monitoração foi criado
para analisar as leituras dos termopares e tomar
as decisões apropriadas. Foram desenvolvidos
Figura 32. Proteção contra vibração
vários algoritmos diferentes para esse fim
dependendo da série do modelo da turbina e do
tipo de termopar usado. As constantes
importantes do programa usadas com cada
algoritmo estão definidas nas Especificações de
Controle de cada unidade.

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Figura 33. Algoritmo de função de monitoração de combustão (diagrama esquemático)
O algoritmo mais avançado, que é padrão para a. AMPLITUDE 1 (S1): a diferença entre a
turbinas a gás com sensores redundantes, utiliza maior e a menor leitura do termopar.
uma amplitude de temperatura e testes de
b. AMPLITUDE 2 (S2): a diferença entre a
adjacências para estabelecer a diferença entre
maior e a segunda menor leitura do
problemas reais de combustão e falhas nos
termopar.
termopares. O comportamento é resumido pelo
diagrama de Venn (Figura 34) onde: c. AMPLITUDE 3 (S3): a diferença entre a
maior e a terceira menor leitura do
termopar.
A amplitude aceitável estará entre os limites
TTKSPL7 e TTKSPL6, normalmente 17°C
(30°F) e 53°C (125°F). Os valores das
constantes do programa de monitoração de
combustão estão listados nas Especificações de
Controle.
As várias saídas do processador do controlador
Figura 34. Limites de amplitude da para a <HMI> fazem com que sejam exibidas
temperatura de exaustão mensagens de alarme, e exigem uma ação de
controle apropriada. Veja a seguir saídas de
Sallow corresponde a “Allowable Spread” monitoração de combustão:
(amplitude permitida), com base na temperatura
média de exaustão e na temperatura de descarga
do compressor.
S1, S2 e S3 são definidos da seguinte maneira:

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Alarme de problema no termopar de Se alguma dessas condições de disparo ocorrer

exaustão (L30SPTA) por 9 segundos, o disparo será travado e será
Se o valor de algum termopar fizer com que a exibida a mensagem “HIGH EXHAUST
maior amplitude exceda uma constante TEMPERATURE SPREAD TRIP”. A turbina
(normalmente 5 vezes a amplitude permitida), será disparada através do circuito de proteção
será produzido um alarme do termopar mestre. Os sinais de alarme e de disparo serão
(L30SPTA). Se essa condição persistir por exibidos até serem confirmados e redefinidos.
quatro segundos, a mensagem de alarme Ativação do monitor (L83SPM)
“EXHAUST THERMOCOUPLE TROUBLE”
será exibida e permanecerá até ser confirmada e A função de proteção do monitor é ativada
redefinida. Normalmente, essa mensagem indica quando a turbina está acima de 14HS e um sinal
um termopar com defeito, ou seja, um circuito de parada não foi emitido. A finalidade do sinal
aberto. de “ativação” (L83SPM) é evitar uma falsa ação
durante as condições transitórias de partida e
Alarme de problema de combustão parada. Quando o monitor não está ativado, não
(L30SPA) é tomada nenhuma nova ação de proteção. O
Um alarme de combustão pode ocorrer se o monitor de combustão também será desativado
valor de um termopar fizer com que a maior durante uma alta taxa de mudança de FSR. Isso
amplitude exceda uma constante (normalmente, evita falsos alarmes e disparos durante grandes
a amplitude permitida). Se essa condição transições de combustível e carga.
persistir por três segundos, a mensagem de As duas principais fontes que provocam a
alarme “COMBUSTION TROUBLE” será geração de sinais de alarme e disparo por parte
exibida e permanecerá até ser confirmada e do monitor de combustão são problemas de
redefinida. falhas nos termopares e no sistema de
Disparo de alta amplitude de combustão. Outras causas incluem a distribuição
insuficiente de combustível em decorrência de
temperatura de exaustão (L30SPT)
injetores tapados ou gastos e ausência de chama
Pode ocorrer um disparo de uma alta amplitude no combustor devido, por exemplo, à injeção de
de temperatura de exaustão nos seguintes casos: água.
O alarme “COMBUSTION TROUBLE” Os testes de ação de alarme e disparo de
aparecer, a segunda maior amplitude combustão foram desenvolvidos para minimizar
exceder uma constante (normalmente, 0,8 falsas ações devido a termopares com defeito.
vezes a amplitude permitida) e a menor e a Se um controlador falhar, os termopares desses
segunda menor saída tiverem origem em controlador serão ignorados (da mesma forma
termopares adjacentes. que no controle de temperatura) para não
O alarme “EXHAUST THERMOCOUPLE produzirem um falso disparo.
TROUBLE” aparecer, a segunda maior
amplitude exceder uma constante
(normalmente, 0,8 vezes a amplitude
permitida), a segunda e a terceira menores
saídas forem de termopares adjacentes e a
terceira maior amplitude exceder uma
constante (normalmente a amplitude
permitida) por um período de cinco
minutos.

g
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518 • 385 • 2211 TX: 145354
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LISTA DE ALARMES
Projeto de Energia Termopernambuco

Suape, Brasil
Tipo de alarme Nº Índice Descrição
QP 0000 TRANSM ALARME SUSPENSO. CPU ACIONADA.
QP 0001 TEMP METAL ROLAM RADIAL Nº 1 GER ALTA
QP 0005 TEMP METAL ROL RADIAL Nº 1 TURB ALTA
QP 0009 TEMP METAL ROLAM EMPUXO ATIVO 14 ALTA
QP 0010 TEMP METAL ROLAM EMPUXO ATIVO 7 ALTA
QP 0011 TEMP METAL ROLAM EMPUXO INATIVO 4 ALTA
QP 0012 TEMP METAL ROLAM EMPUXO INATIVO 8 ALTA
QP 0013 ALARME TEMPERATURA PONTO CONDENS ALTA
QP 0014 ALARME TEMP PONTO CONDENS MUITO ALTA
QP 0015 PERDA SINAL VELOC MODULE PROT (DECEL DET)
QP 0016 TRIP SOBREVEL ELÉT – ALTA PRESSÃO
QP 0017 PERDA DE SINAIS PROT VELOC ALTA PRESS
1
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QP 0018 STATUS PROT SOBREVELOCIDADE
QP 0019 TRIP TOT SOBREVELOC PROT
QP 0020 PERDA SINAL CONT VELOC – ALTA PRESS
QP 0021 PROBLEMA SINAL CONT VELOC
QP 0022 PROBLEMA PROTEÇÃO SINAL VELOC
QP 0023 ISOL SUPRIM ÓLEO DESLOC VALV NÃO FECHADA
QP 0024 ALARME LPSO : TRIP RELÉ DISTÂNCIA
QP 0025 ALARME LPSO: TRIP RELÉ FORA PASSO
QP 0026 ALARME LPSO : FALHA FUSÍVEL TRANSF VOLT
QP 0027 FALHA RELÉ LPSO AUTO TESTE CRÍTICO
QP 0028 RELÉ LPSO PERDA FORNEC FORÇA
QP 0029 RELÉ K25A NÃO FOI ATIVADO
QP 0030 TEMPERATURA COMPARTIMENTO TURBINA ALTA
QP 0031 TEMP PAINEL DE CONTROLE - ALTA
QP 0032 TEMP MÓDULO COND FORÇA EX2K - ALTA
QP 0033 TRIP TEMP MÓDULO CONV FORÇA EX2K - ALTA
QP 0034 TEMPERATURA ENTRADA COLETOR GER ALTA
QP 0035 TEMPERATURA SAÍDA COLETOR GER ALTA
QP 0036 TEMPERATURA GÁS FRIO GER ALTA
QP 0037 PROPAG TEMPERATURA GÁS FRIO GER ALTA
QP 0038 GERADOR RTD FORA DOS LIMITES
QP 0039 GERADOR RTD FALHA IMPORT DETECTADA
QP 0040 GERADOR RTD PEQ FALHA DETECTADA
QP 0041 TEMPERATURA GÁS QUENTE GER ALTA
QP 0042 TEMP GÁS FRIO COMUM FRAME GER ALTA
QP 0043 TEMPERATURA CENTRO ESTATOR GER ALTA
QP 0044 TEMP TANQUE ÓLEO LUBRIF BAIXA
QP 0045 PROPAG EXAUST DLN ALTA BLOQUEIO
2
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QP 0046 ALARME SUBVOLTAGEM PROCESSO AR
QP 0047 SUBVOLT BARRAM - SEM AUTO SINCR
QP 0048 FORNEC FORÇA CC SUBVOLT
QP 0049 SUBVOLT MOTOR CC - ÓLEO SELAG
QP 0050 PROTEC CONTRA FOGO RELÉ DESENGATE UNDERVOLTAGE
QP 0051 SUBVOLTAGEM PCC

Barram Centr Controle Mestre Nº 1 Normal
QP 0052
QP 0055 SUBVOLTAGEM MOTOR CA (ÓLEO LUBRIF)
QP 0056 PROBL DETECTOR DE CHAMA
QP 0057 QUEIMA CÂMARA DURANTE FECHAM
QP 0058 TRIP PERDA DA CHAMA
QP 0059 PERDA FORÇA CA - INIC LIMP GERAL MANUAL
QP 0060 PROBL PUREZA H2 - INIC LIMP GERAL MANUAL
QP 0061 TRIP FLUXO EXCESS COMBUST STARTUP
QP 0062 LEITURAS CONDUTIV ÁGUA EC NÃO COINCIDEM
QP 0063 FALHA INSTRUMENTO CONDUTIV ÁGUA EC
QP 0064 CONDUTIV ÁGUA EC EXCESSIVAMENTE ALTA
QP 0065 NÍVEL ALTO ÁGUA EC-NECES INSP IMEDIATA
QP 0066 FALHA INSTR NÍVEL ÁGUA EC-NECES ATEN IMED
QP 0067 NÍVEL ÁGUA BAIXO RESFR EVAP
QP 0068 VALV DRENO EC FORA DE POSIÇÃO
QP 0069 PROBLEMAS CARREGAD BATERIA Nº1 CA
QP 0070 PROBLEMAS CARREGAD BATERIA Nº2 CA
QP 0071 FALHA MONITOR BENTLY NEVADA
QP 0072 FALHA SISTEMA BENTLY NEVADA INIBE PROC
QP 0073 TEMPERAT METAL ROLAMENTO ALTA
3
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QP 0074 PROBLEMA SISTEMA PROT FOGO
QP 0075 PROBLEMA SISTEMA PROT FOGO
QP 0076 PROBLEMA RESFRIAM
QP 0077 FALHA COMUNIC EXCIT PARA MKVI
QP 0078 FALHA LINK EGD PARA LCI
QP 0079 ESTADO VCMI IO ALTERADO PARA <R> FALHA
QP 0080 ESTADO VCMI IO ALTERADO PARA <S> FALHA
QP 0081 ESTADO VCMI IO ALTERADO PARA <T> FALHA
QP 0082 PARADA COMPRESS DETECTADA
QP 0083 FALHA GERAL PROT -CONT FECHAM INICIADA
QP 0084 FALHA GERAL PROT - FECHAMENTO INICIADO
QP 0085 FALHA SENSOR TEMPERAT PONTO DE CONDENS
QP 0086 PROBLEMA COMUM SECADOR GAS HIDROG
QP 0087 PROBLEMA TRANSFORM EXCITAÇÃO
QP 0088 FALHA EXCITADOR P/PARAR
QP 0089 FALHA EXCITADOR INICIAR BLOQUEIO
QP 0090 EXCITADOR NÃO PRONTO PARA INÍCIO
QP 0091 TRIP EX2K
QP 0092 FALHA NA IGNIÇÃO
QP 0093 SIST GÁS COMB MAIS BAIXO DEVIDO ÍND WOBBE
QP 0094 FALHA OU DESLIG AQUEC SU - VERIF AQUECEDOR
QP 0095 SINAL PRESSION ATIVADO
QP 0096 PRESS INTER-VALV COMB GAS . (P2) BAIXA
QP 0097 TEMPERAT GÁS COMBUST ALTA
QP 0098 TRIP FECH/AQUEC TEMP MUITO ALTA GÁS COMB
QP 0099 FALHA DISJUNTOR GERADOR
QP 0100 SUPERAQUEC GERADOR NÃO VERIFICADO
QP 0101 GMS INDICA SUPERAQUEC GERADOR
4
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QP 0102 SUPERAQUEC GERADOR VERIFICADO
QP 0103 PUREZA HID BAIXA - AUMENTAR LIMPEZA
QP 0104 PUREZA HID MUITO BAIXA – TRAVAM RECOMEND
QP 0105 ANALISADOR GAS Nº 1 FALHA GERAL
QP 0106 ANALISADOR GAS Nº 2 FALHA GERAL
QP 0107 FALHA SENSOR PONTO DE COND
QP 0108 EXCESSO UMIDADE ENTRADA SECADOR GAS
QP 0109 TEMPERAT DRENO ROLAMENTO ALTA
QP 0110 TEMP TUNEL ALTA CARGA - AUTO DESC
QP 0111 PROBLEMA TERMOPAR TUNEL CARGA
QP 0112 ATENÇÃO – SUPERAQUEC TUNEL CARGA
QP 0113 TRIP TEMPERATURA TUNEL CARGA ALTA
QP 0114 MODO COMPL QUEDA EMISS PROX TURB
QP 0115 MODO COMPL TURBINA SEM EMISS
QP 0116 SINTONIA REMOTA –DIV INCLIN ATIVA
QP 0117 CANAL EXCITADOR FALHOU COM IGNIÇÃO ON
QP 0118 PROBLEMA COMBUSTÃO
QP 0119 TRIP PROPAG TEMP EXAUST ALTA
QP 0120 PROBLEMA TERMOPAR EXAUSTÃO
QP 0121 ACIONADOR ESTÁTICO (LCI)
QP 0122 PROBLEMA SEQUENCIA CONEXÃO ACION ESTAT
QP 0123 ALARM TAXA CARREG CICLO COMBIN FORA LIM
QP 0124 FALHA SIST/INSTR ENTRADA AR TURB
QP 0125 CORRENTE ALTO EIXO
QP 0126 VOLTAGEM ALTO EIXO
QP 0127 TEMP ESPAÇO ROT ALTA – LIMP AGUA INIB
QP 0128 TEMPERATURA EXAUSTÃO ALTA
QP 0129 DIFERENCIAL TEMP ESP ROTAÇÃO ALTO
5
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QP 0130 TEMPERATURA ESP ROT ALTA
QP 0131 TEMP COMPT LAVAGEM ÁGUA ALTA OU BAIXA
QP 0132 FORÇA REVERSA TRIP DISJUNTOR GERADOR
QP 0133 FALHA TRANSDUTOR GERADOR WATTS
QP 0134 TRANSD A MIN FORÇA REVERSA NÃO DETECTADA
QP 0135 VALV ISOLAM MANUAL BH NÃO ABERTA
QP 0136 FALHA POSIÇÃO VALV RETENÇÃO AUX GAS
QP 0137 ALARME SD FALHA SIST B/N & SIESMIC
QP 0138 ALTA VIBRAÇÃO
QP 0139 ALARME VIBRAÇÃO PRÓXIMA 2/Rev
QP 0140 FECHAMENTO VIBRAÇÃO PROXIM 2/Rev
QP 0141 POSIÇÃO ALTA VIBR PROXIMET - ALARME
QP 0142 POSIÇÃO ALTA VIBR PROXIMET - PERIGO
QP 0143 SENSOR VIBRAÇÃO DESATIVADO
QP 0144 GRUPO VIBRAÇÃO DESATIVADO - FECHAMENTO
QP 0145 INICIO VIBRAÇÃO INIBID
QP 0146 PROBLEMA SENSOR DIFERENCIAL VIBRAÇÃO
QP 0147 FALHA TRANSDUTOR VIBRAÇÃO
QP 0148 ALARME EXTREM COLET ALTA VIBR PROXIM
QP 0149 PRIGO EXTREM COLET ALTA VIBR PROXIM
QP 0150 ALTA VIBR PROXIM ALARME ROL Nº1
QP 0151 ALTA VIBR PROXIM PERIGO ROL Nº1
QP 0156 ALTA VIBR PROXIM ALARME EXTREM ACOPLAM
QP 0157 ALTA VIBR PROXIM PERIGO EXTREM ACOPLAM
6
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QP 0158 MONITOR BENTLY NEVADA ALTO
QP 0159 MONIT BENTLY NEVADA PERIGO EXTREMO
QP 0160 FECHAMENTO ALTA VIBRAÇÃO
QP 0161 TRIP ALTA VIBRAC COMPRES AR VAPORIZ
QP 0162 BAIXA VELOC TURBINA
QP 0163 PROBLEMA TRANSDUTOR PRESSÃO EXAUSTÃO
QP 0164 FALHA PRES AMBIENT -TRANSF PARA LOCAL CONST
QP 0165 VALV CONTR BH SEM TRACKING
QP 0166 FALHA CONTROLE LIMITE OPER COMP
QP 0167 FALHA SIST AQUEC SANGRIA DLN
QP 0168 PERM CLIENTE PARA INICIAR DESATIVADA
QP 0169 FALHA MEDIÇÃO QUEDA PRESS ENTRADA
QP 0170 PROBL SOBRETEMP OU FLUXO AR UCVB
QP 0171 SOBRETEMPERATURA UCVB
QP 0172 CONTR MANUAL FSR NECES P/ REDUZ CARGA
QP 0173 FSR LIMITADO POR FALHA TRANSDUTOR DWATT
QP 0174 PERDA SINAL CARGA SETPOINT EXTERNO
QP 0175 PROBL SERVO GCV1
QP 0178 PROBL SERVO QUATERNARIO GC V
QP 0179 PROBL PRESSÃO INTER-VALV COMBUST GAS
QP 0180 REL PARADA/VELOC VALV SEM TRACKING
QP 0181 PROBL POSIÇÃO SERVO VALV REL GAS
QP 0182 TRIP REL PARADA/VELOC VALV SEM TRACKING
QP 0183 FALHA POSIÇÃO SERVO IGV
QP 0184 FALHA RELÉ TRIP EMERG VERIF INÍCIO PROT MASTER
QP 0185 TRIP FALHA SIST CONTR
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QP 0186 INICIANDO DISPOSIT TRIP
QP 0187 PROBL SEQ DESCON ACIONADOR ESTÁTICO
QP 0188 PERDA DE INCLIN PRESS DESC COMPRES
QP 0189 CORR DIR TNR NA CORR TEMP PÁS GUIA ENTR
QP 0190 TRIP TM FAIXA CORR TEMP PÁSGUIASENT EXT TNR
QP 0191 DWATT MUITO BAIXO P/ SUPORT TNR-TNR MAIS BAIXO
QP 0192 FALHA COMUNIC VTCC EXAUST TC
QP 0193 INIB LAVAG ÁGUA –TEMP AR BAIXA
QP 0194 FALHA PARA SINCRONIZAR
QP 0195 VSVO EM MODO CALIBRAGEM
QP 0196 REGULADOR MANUAL EX2K (FVR) ATIVO
QP 0197 MANUTENÇÃO - MODO PRESSION ATIVADO
QP 0198 BAIXA PRES ÓLEO SEL GER-INIC BOMBA AUX
QP 0199 FOGO DETECTADO
QP 0200 FALHA MONITOR DETECTOR GÁS PERIGOSO
QP 0201 NÍVEL MUITO ALTO GÁS PERIGOSO DETECTADO
QP 0202 NÍVEL MUITO ALTO GÁS PERIGOSO DETECTADO
QP 0203 FUMAÇA DETECTADA - PEECC
QP 0204 FUMAÇA DETECTADA – COMP BATERIA PEECC
QP 0205 FUMAÇA DETECTADA – EXCITADOR - MANUAL
QP 0206 FUMAÇA DETECTADA -EXCITADOR- COMP BATERIA
QP 0207 FUMAÇA DETECTADA –GCC - MANUAL
QP 0208 FUMAÇA DETECTADA -GCC- COMP BATERIA
QP 0209 FUMAÇA DETECTADA –GEC - MANUAL
QP 0210 FUMAÇA DETECTADA -GEC- COMP BATERIA
QP 0211 FUMAÇA DETECTADA –GTE - MANUAL
QP 0212 FUMAÇA DETECTADA -GTE- COMP BATERIA
QP 0213 Alarme Detetor Fumaça LCI/EC
8
g GE Power Systems
QP 0214 FUMAÇA DETECTADA –LCI - MANUAL
QP 0215 FUMAÇA DETECTADA -LCI- COMP BATERIA
QP 0216 SEQUENCIA INCOMPLETA
QP 0217 TRIP LOGIC PROBL FLUXO LAVAG ÁGUA
QP 0218 SOBRECARGA MOTORES A RESFR EVAP
QP 0219 SOBRECARGA ACION A RESFR EVAP ENTR
QP 0220 SOBRECARGA MOTORES B RESFR EVAP
QP 0221 SOBRECARGA ACION B RESFR EVAP ENTR
QP 0222 SOBRECARGA MOTOR VENT COMP DIFUSOR
QP 0223 SOBRECARGA MOTOR VENT COMP ACESSO
QP 0224 SOBRECARGA MOT VENT LAG AREA ROL Nº2
QP 0225 SOBRECARGA VENT COMP TURBINA
QP 0226 SOBRECARGA MOTOR BOMBA CC ÓLEO SEL EMERG
QP 0227 SOBRECARGA MOTOR BOMBA CC ÓLEO SEL EMERG
QP 0228 SOBRECARGA TRANSFORM EXCITAÇÃO (GEC)
QP 0229 SOBRECARGA MOTOR BOMBA ÓLEO HID AUX
QP 0230 SOBRECARGA MOT BOMBA ÓLEO LUB AUX
QP 0231 SOBRECARGA MOT CC BOMBA ÓLEO LUBRIF EMERG
QP 0232 SOBRECARGA MOT BOMBA ÓLEO SEL AUX GER
QP 0233 SOBRECARGA AQUEC ÓLEO LUBRIF
QP 0234 SOBRECARGA MOTOR ELIM UMID OLEO LUBRIF
QP 0235 SOBRECARGA MOT ENGREN GUIA
QP 0236 SOBRECARGA MOTOR ESTRUT TURB & FRAME EXAUST
QP 0237 SOBRECARGA VENTS COMPART CARGA
QP 0238 SOBRECARGA MOTOR AUXILIAR
QP 0239 STATUS CIRCUITO 4 RELÉS-ESTOP PB-INVERSO
QP 0240 TRIP CLIENTE
QP 0241 OPERADOR EX2K SELEC EXCITAÇÃO OFF
9
g GE Power Systems
QP 0242 TRIP FALHA CONTROLE PÁS GUIA ENTR
QP 0243 TRIP HI TEMO ÓLEO LUB
QP 0244 PROBL ENGREN GUIA
QP 0245 FALHA RELÉ SOBRECARGA TRANSF FORÇA AUX
QP 0246 FALHA RELÉ SOBRECARGA BARRAM AUX
QP 0247 FALHA DISJUNTOR FALHA RELÉ
QP 0248 FALHA RELÉ ENERGIZAÇÃO INADVERT
QP 0249 DISPARO TRIP DISJ GERADOR
QP 0250 PROBLEMA AQUECEDOR COMPART GERADOR
QP 0251 MOTOR BOMBA ÓLEO HIDR AUX EM FUNC
QP 0252 MOTOR BOMBA ÓLEO HIDR STANDBY EM FUNC
QP 0253 BOMBA ÓLEO SEL AUX EM FUNC
QP 0254 AQUEC INT TERM GER NÃO FUNC
QP 0255 FALHA RELÉ ATERRAM BARRAM
QP 0256 VPRO - TRIP ERRO CONFIG STPNT
QP 0257 TRIP MANUAL EMERGENC – PAINEL MKVI
QP 0258 CIRCUITO PROT PAR ELETR 1 TRANCADO
QP 0259 PROBLEMA TRANSFORM POTENC GERADOR
QP 0260 PROBL TRANSFORM POTENC BARRAM
QP 0261 TRIP-ACIONAMENTO TURBI EMPERRADO
QP 0262 FSR GAG NÃO NO LIMITE MAX
QP 0263 TURBINA FALHOU ACELERAR VELOC PARCIAL
QP 0264 UNIDADE PROCES AR BAIXA PRESSÃO
QP 0265 PRES VENT SAÍDA COMP CARGA BAIXA
QP 0266 PRES DIFER VENT SAÍDA COMP TURB BAIXA
QP 0267 PRESSÃO VENT SAÍDA COMP TURB BAIXA
QP 0268 VENT COMP DIFUSOR - BAIXA PRESSÃO
QP 0269 BAIXA PRESS VENTIL SAÍDA COMP ACC ON
10
g GE Power Systems
QP 0270 PRESSÃO DIF FILTRO SAÍDA COLET HSG ALTA
QP 0271 BAIXA PRESSÃO CO2 LIMPEZA GERADOR
QP 0272 PRES DIFER ÓLEO SELAG BAIXA
QP 0273 PRESSÃO DUTO EXAUST ALTA
QP 0274 FALHA CHAVE PRESSÃO DUTO EXAUST
QP 0275 TRIP PRESSÃO DUTO EXAUST ALTA
QP 026 PRES FORN COMB GAS BAIXA
QP 0277 PRESS FILTRO A AGLUTIN GAS ALTA
QP 0278 PRESS FILTRO B AGLUTIN GAS ALTA
QP 0279 PRESSÃO H2 GERADOR ALTA
QP 0280 PRESSÃO H2 GERADOR BAIXA
QP 0281 PRESSÃO FORN HIDROG BAIXA
QP 0282 PRESSÃO DIFERENC FILTRO ÓLEO HIDR ALTA
QP 0283 PRESS TRIP HIDRAUL COMB GAS BAIXA
QP 0284 PROBL SW PRESSÃO HIDRAUL COMB GAS
QP 0285 ALARME TRIP HIDRÁULICO
QP 0286 PRESSÃO FORNEC HIDRAUL BAIXA
QP 0287 PRES NT PH1-1 BOMBA OLEO HIDR BAIXA
QP 0288 PRES SAÍDA PH2-1 BOMBA OLEO HIDR BAIXA
QP 0289 PRESSÃO ÓLEO LUBRIF COMPRES AA BAIXA
QP 0290 PRESSÃO FORNEC ÓLEO ELEV ROLAM BAIXA
QP 0291 FALHA TESTE BOMBA ÓLEO LUBRIF EMERG
QP 0292 DIF PRESSÃO FILTRO ÓLEO LUBRIF PRINC ALTA
QP 0293 FALHA PAR PRESS AQUEC OLEO LUBRIF TURB
QP 0294 TURB LUBE OIL HEADER PRESS LOW - TRIP
QP 0295 TURBINE LUBE OIL HEADER PRESS LOW TRIP
QP 0296 LOW VACUUM IN LUBE OIL RESERVOIR
QP 0297 DIF PRESSÃO FILTRO ÓLEO VEDAÇÃO BAIXA
11
g GE Power Systems
QP 0298 DIF PRESSÃO ÓLEO VEDAÇÃO BAIXA FECHAM
QP 0299 PROBL CHAVE PARALIS PRESS ÓLEO VEDAÇÃO
QP 0300 DIF PRESSÃO ENTRADA AR TURB ALTA
QP 0301 DIF PRESSÃO ENTR TURB ALTA FECHAM AUTOM
QP 0302 FALHA CHAVES DIF PRES SAÍDA TURB AR
QP 0303 TERRA BATERIA 125VCC
QP 0304 ALARME NIVEL LIQ AGLUTIN GAS A ALTO
QP 0305 TRIP NÍVEL LIQUIDO AGLUTIN GAS A ALTO
QP 0306 DIFERENÇA CHAVE NÍVEL LIQ AGLUTIN GAS A
QP 0307 NIVEL LIQUIDO AGLUTIN GAS B ALTO
QP 0308 TRIP NIVEL LIQUIDO AGLUTIN GAS B ALTO
QP 0309 DIFERENÇA CHAVE NIVEL LIQ AGLUTIN GAS B
QP 0310 NÍVEL DEPURADOR GÁS Nº 1 ALTO
QP 0311 NÍVEL DEPURAD GÁS Nº 1 ALTO-FILTR AGLUT
QP 0312 ALARME NIVEL LIQ AGLUTIN GAS A ALTO
QP 0313 NIVEL LIQUIDO AGLUTIN GAS B ALTO
QP 0314 NÍVEL DEPURAD GÁS Nº 1 ALTO - DESENGATE
QP 0315 PROBLEMA SENSOR NIVEL CONDENS GAS
QP 0316 NÍVEL ÓLEO LUBRIF ALTO
QP 0317 NÍVEL ÓLEO LUBRIF BAIXO
QP 0318 NÍVEL ÓLEO LUBRIF BAIXO – PARAR AQUEC
QP 0319 NÍVEL LIQ DRENO ÓLEO VEDACÃO ALTO
QP 0320 BOMBA ÓLEO VEDAÇÃO EMERG FUNCIONANDO
QP 0321 EMERGENCY LUBE OIL PUMP MOTOR RUNNING
QP 0322 LOSS OF DC POWER TO DGP TRIP CIRCUITS
QP 0323 DGP PS MONITOR/LOCKOUT RELAY FUSE FAIL
QP 0324 DGP - EXCESSO VOLTS POR HERTZ
QP 0325 DGP - NEGATIVE SEQUENCING CURRENT
12
g GE Power Systems
QP 0326 FALHA DGP -2
QP 0327 FALHA DGP -1
QP 0328 DGP – SISTEMA SOBREFREQUÊNCIA
QP 0329 DGP – TRIP DISJ EX E GER VIA 86G2
QP 0330 DGP – TRIP DIRETO DO DISJUNT DO GERADOR
QP 0331 DGP – TRIP DA UNIDADE VIA 86G1
QP 0332 TEMPERATURA COMPARTIMENTO CONTR ALTA
QP 0333 DGP-2-FALHA NÃO-CRITICA E/OU DE FORÇA
QP 0334 DGP-1-FALHA NÃO-CRITICA E/OU DE FORÇA
QP 0335 PROBL MOTORES A RESFRIADORES EVAPOR
QP 0336 PROBL MOTORES B RESFRIADORES EVAPOR
QP 0337 MODO TESTE SOBREVELOC SELECIONADO
QP 0338 VAL AQUEC MAIX BAIXO SIST GÁS COMB CROMAT
QP 0339 DISJUNT REMOTO ABERT DETECTADA
QP 0340 VAL AQUEC MAIX BAIXO SIST GÁS COMB CROMAT
QP 0341 MOTORES LAG RESFRIAD EVAPOR FUNCION
QP 0342 BLOQUEIO TRANSFORMADOR FORÇA AUX - TRIP
QP 0343 PROBL VENTIL DIFUSOR EXAUSTÃO
QP 0344 TRIP RELÉ BLOQUEIO FALHA GERAL DISJ
QP 0345 PROBL VENTIL RESFRIAM COMPART ACESSÓRIO
QP 0346 VENTIL RESFR LAG ÁREA ROLAM Nº2 FUNC
QP 0347 PROBL VENTIL RESFRIAM COMPART TURB
QP 0348 PROBL POSIÇÃO VALV SANGRIA COMPRESSOR
QP 0349 PROBL POS VALV SANGRIA COMPART-TRIP
QP 0350 PROBL MOTOR 1 VENT ÁGUA RESFR
QP 0351 PROBL MOTOR 1 VENT ÁGUA RESFR
QP 0352 TRIP PÓS-IGNIÇÃO P2 ALTA
QP 0353 PRE-IGNIÇÃO P2 PRESS ALTA IGN INIB
13
g GE Power Systems
QP 0354 TRIP PÓS-IGNIÇÃO P2 BAIXA
QP 0355 DGP – TRIP DISJ EX E GER VIA 86G2
QP 0356 TRIP UNID VIA RELÉ BLOQUEIO 86G3
QP 0357 TRIP DISJ EXAUST E GER VIA 86G4
QP 0358 PM1 GCV FORA DE POSIÇÃO
QP 0361 TRIP PM2 GCV FORA DE POSIÇÃO
QP 0363 TRIP PM3 GCV FORA DE POSIÇÃO
QP 0364 GCV QUATERNÁRIO FORA DE POSIÇÃO
QP 0365 TRIP GCV QUATERNÁRIO FORA DE POSIÇÃO
QP 0366 PROBLEMA CONTROLE PÁS GUIA ENTRADA
QP 0367 BLOQUEIO PROBL PROTEÇÃO HIDRÁULICA
QP 0368 AQUEC UMIDADE COMPART ACESS NÃO ON
QP 0369 BOMBA Nº1 ÓLEO HIDRÁUL TRAVADA
QP 0370 BOMBA Nº1 ÓLEO HIDRÁUL TRAVADA
QP 0371 AMBAS BOMBAS ÓLEO HIDRAUL TRAVADAS
QP 0372 AQUEC Nº 1 COMPART TURBINA NÃO ON
QP 0373 AQUEC Nº 2 COMPART TURBINA NÃO ON
QP 0374 AQUEC COMPART TURBINA NÃO ON
QP 0375 FALHA TERMOPAR ÓLEO LUBRIF
QP 0376 STARTUP PROTEÇÃO MASTER TRAVADO
QP 0377 LAG ELIMINADOR UMIDADE MOTOR EM FUNCI
QP 0378 TRIP DISPARADO VIA 86RE DISJ GERADOR
QP 0379 TRAVAMENTO AUTO SINCRONIZAÇÃO
QP 0380 TRIP 52G E 52L VIA 86T-2
QP 0381 TERMOPARES ENTRADA COMPRES DIFEREM
14
g GE Power Systems
QP 0382 TRIP TERMOPARES EXAUSTÃO ABERTOS
QP 0383 TRIP UNID VIA RELÉ BLOQUEIO 86G1
QP 0384 VENT LAG ESTR TURB & FRAME EXAUST FUNCION
QP 0385 TRIP TRAVAM TRANSFORMADOR GSU
QP 0386 TRIP EXAUSTÃO ACIMA TEMPERATURA
QP 0387 VENT LAG COMPART CARGA FUNCIONANDO
QP 0388 AQUEC COMPART VALV GAS NÃO ON
QP 0389 CONTROL FLUXO LAVAG ÁGUA - TRAVAMENTO
QP 0390 FALHA AUTO TESTE TRANSFER DIF RELAY
QP 0391 RELÉ DIFERENCIAL UNIT OPERADO
QP 0392 TEMPERATURA PONTE EXCITADOR ALTA
QP 0393 PROBL RESFR FRAME EXAUST & ROL Nº2 - UNLD
QP 0394 PROTEÇÃO P/FOGO LIBERADA NA ZONA Nº1
QP 0397 PROBLEMA VÁLV RET AUX GAS
QP 0398 FALHA IGNIÇÃO GÁS - TRIP
QP 0399 PROBLEMA VENTILAÇÃO GERADOR FECH
QP 0400 LIMPEZA HIDROGÊNIO GERADOR FECHAMENTO
QP 0401 PRESSÃO GAS COMB ALTA
QP 0402 PRESS FORNEC COMB GAS BAIXA
QP 0403 TRANSDUTORES PRESSÃO BAROMÉTRICA DIFEREM
QP 0404 FALHA TRANSDUTOR PRESSÃO IBH
QP 0405 FALHA DIF TRANSDUTOR DESCARGA COMP ALTA
QP 0406 ERRO CONTR PROTEÇÃO MAX LIM OPER COMP
QP 0407 ALTA PROPAG TEMP DESC COMPRESSOR
QP 0408 PROBLEMA SINAL TRANSDUTOR MEGAWATT
QP 0409 FLUXO MASS COMB GAS FORA DA FAIXA
15
g GE Power Systems
QP 0410 CONTR BACKUP FSR LIMITE COMP ATIVO
QP 0411 PROBL SINAL TERMOPAR COMB GAS
QP 0412 SINAL TC COMB GAS FORA DA FAIXA
QP 0413 PRESSÃO DIFER VENT ROTOR GERADOR ALTA
QP 0414 DETETOR LIQUID GERADOR ESTAGIO 1 ALTO
QP 0415 DETETOR LIQUID GERADOR ESTAGIO 2 ALTO
QP 0416 PRESSÃO FORN HIDROG BAIXA
QP 0417 RELÉ KE1 ATIVADO
QP 0420 LIMITADOR SOBRE-EXCITAMENTO EX2K ESTÁ ATIVO
QP 0421 SOBRE-EXC EX2K SE ACUMULOU A NIV ALARME
QP 0422 FEEDBACK PT FALHOU
QP 0423 RETORNO CARGA TURBINA GAS
QP 0424 FALHA ACION ESTATICO P/AUM FORÇA
QP 0425 ALTA TEMP DRENAG MANCAL RADIAL Nº1
QP 0426 ALTA TEMP DRENAG MANCAL RADIAL Nº 2
QP 0427 ALTA TEMP DRENAG MANCAL RAD GER Nº1
QP 0428 ALTA TEMP DRENAG MANCAL RAD GER Nº 2
QP 0429 TEMP CONDUTO ÓLEO LUBRIF ALTA
QP 0430 TRIP ÓLEO LUB ALTA DIF TEMP
QP 0431 LIMITADOR SUBEXCITAMENTO EX2K ESTÁ ATIVO
QP 0432 LIMITADOR VOLTS/HZ EX2K ESTÁ ATIVO
QP 0433 FALHA FUSÍVEL DO VT CONECTADO AO DGP-2
QP 0434 FALHA FUSÍVEL DO VT CONECTADO AO DGP-1
QP 0435 TRIP MANUAL EMERGÊNCIA REMOTO – PAINEL MKVI
QP 0436 <R> SLOT 14 ALARME DIAGNOSTICO VAIC
16
g GE Power Systems
QP 0439 <S> SLOT 14 ALARME DIAGNOSTICO VAIC
QP 0440 <S> SLOT 15 ALARME DIAGNOSTICO VAIC
QP 0441 <T> SLOT 14 ALARME DIAGNOSTICO VAIC
QP 0442 <T> SLOT 15 ALARME DIAGNOSTICO VAIC
QP 0443 <R> SLOT 1 ALARME DIAGNOSTICO VCMI
QP 0444 <S> SLOT 1 ALARME DIAGNOSTICO VCMI
QP 0445 <T> SLOT 1 ALARME DIAGNOSTICO VCMI
QP 0446 <R> SLOT 8 ALARME DIAGNOSTICO VCRC
QP 0450 <S> SLOT 8 ALARME DIAGNOSTICO VCRC
QP 0455 <T> SLOT 8 ALARME DIAGNOSTICO VCRC
QP 0459 <X> ALARME DIAGNOSTICO VPRO
QP 0460 <Y> ALARME DIAGNOSTICO VPRO
QP 0461 <Z> ALARME DIAGNOSTICO VPRO
QP 0462 <S> SLOT 20 ALARME DIAGNOSTICO VRTD
QP 0463 <T> SLOT 20 ALARME DIAGNOSTICO VRTD
QP 0464 <R> SLOT 5 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
QP 0465 <R> SLOT 10 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
17
g GE Power Systems
QP 0466 <S> SLOT 5 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
QP 0467 <S> SLOT 10 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
QP 0468 <T> SLOT 5 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
QP 0469 <T> SLOT 10 ALARME DIAGNOSTICO VSVO
QP 0470 <R> SLOT 21 ALARME DIAGNOSTICO VTCC
QP 0471 <S> SLOT 21 ALARME DIAGNOSTICO VTCC
QP 0472 <T> SLOT 21 ALARME DIAGNOSTICO VTCC
QP 0473 <R> SLOT 7 ALARME DIAGNOSTICO VTUR
QP 0474 <S> SLOT 7 ALARME DIAGNOSTICO VTUR
QP 0475 <T> SLOT 7 ALARME DIAGNOSTICO VTUR
QP 0476 <R> SLOT 16 ALARME DIAGNOSTICO VVIB
QP 0477 <S> SLOT 16 ALARME DIAGNOSTICO VVIB
QP 0478 <T> SLOT 16 ALARME DIAGNOSTICO VVIB
18
Tab 17
g
GER-3567H
GE Power Systems
Características de
Desempenho de Turbinas a
Gás GE
Frank J. Brooks
GE Power Systems
Schenectady, NY
Características de Desempenho de Turbinas a Gás GE
Conteúdo
Introdução ................................................................................................................. 1
Princípios termodinâmicos...................................................................................... 3
O ciclo Brayton ......................................................................................................... 4
Análise termodinâmica ............................................................................................ 7
Ciclo combinado....................................................................................................... 8
Fatores que afetam o desempenho da turbina a gás ............................................ 8
Temperatura do ar e elevação da instalação ................................................ 8
Umidade........................................................................................................ 9
Perdas de entrada e de escape .................................................................. 10
Combustíveis .............................................................................................. 11
Aquecimento do combustível ...................................................................... 12
Injeção de diluentes .................................................................................... 13
Extração do ar............................................................................................. 13
Melhorias de desempenho .......................................................................... 13
Resfriamento de entrada............................................................................. 13
Injeção de vapor e água para aumento de potência ................................... 15
Valor nominal de pico.................................................................................. 15
Redução de desempenho ...................................................................................... 15
Verificação do desempenho da turbina a gás...................................................... 16
Resumo ................................................................................................................... 16
Lista de Figuras........................................................................................... 17
Lista de Tabelas.......................................................................................... 17
GE Power Systems GER-3567H (10/00) i

GE Power Systems GER-3567H (10/00) ii

Introdução aplicações acionadas por gerador, a linha de

produtos abrange uma faixa de
A GE oferece turbinas a gás de trabalho aproximadamente 35.800 hp a 345.600 hp
pesado e derivadas de aeronaves para geração (26.000 kW a 255.600 kW).
de energia e aplicações industriais. A linha de
produtos para trabalho pesado é formada por A Tabela 1 fornece uma lista completa das
cinco séries diferentes de modelos: MS3002 saídas e taxas de calor disponíveis, relativas às
MS5000, MS6001, MS7001 e MS9001. turbinas a gás GE de trabalho pesado. A Tabela
2 traz uma lista dos valores nominais das
O modelo MS5000 foi projetado em unidades de acionamento mecânico, que
configurações de eixo único e dois eixos, para abrangem a faixa de 14.520 hp a 108.990 hp
aplicações de acionamento mecânico e por (10.828 kW a 80.685 kW).
gerador. Os modelos MS5000 e MS6001 são
unidades de acionamento por transmissão que A designação completa do número do modelo
podem ser aplicadas em mercados de 50 Hz e para cada máquina da linha de produtos
60 Hz. pesados é fornecida nas Tabelas 1 e 2. Uma
explicação do número do modelo é fornecida
Todas as unidades maiores que a Estrutura 6 na Figura 1. Este documento analisa alguns
são unidades de acionamento direto. As dos princípios termodinâmicos básicos da
unidades da série MS7000 utilizadas para operação da turbina a gás e explica alguns dos
aplicações de 60 Hz têm velocidade rotacional fatores que afetam esse desempenho.
de 3.600 rpm. As unidades da série MS9000
utilizadas para aplicações de 50 Hz têm
velocidade rotacional de 3.000 rpm. Nas
Linha de produtos GE de acionamento por gerador

Modelo Combustí Taxa Taxa Taxa Fluxo Fluxo Temp. Temp. Taxa de
vel base de calor de calor de de escape de exaustão de Compres-
ISO (BTU/kWh) (kJ/kWh) escape (kg/hr) (graus F) exaustão são
-3
(kW) (lb/hr) x10 (graus C)
-3
x10
PG5371 (PA) Gás 26.070, 12.060, 12.721 985, 446 905, 485 10,6
Óleo 25.570, 12.180, 12.847 998, 448 906, 486 10,6
PG6581 (B) Gás 42.100, 10.640, 11.223 1158, 525 1010, 543 12,2
Óleo 41.160, 10.730, 11.318 1161, 526 1011, 544 12,1
PG6101 (FA) Gás 69.430, 10.040, 10.526 1638, 742 1101, 594 14,6
Óleo 74.090, 10.680, 10.527 1704, 772 1079, 582 15,0
PG7121 (EA) Gás 84.360, 10.480, 11.054 2361, 1070 998, 536 12,7
Óleo 87.220, 10.950, 11.550 2413, 1093 993, 537 12,9
PG7241 (FA) Gás 171.700, 9.360, 9.873 3543, 1605 1119, 604 15,7
Óleo 183.800, 9.965, 10.511 3691, 1672 1095, 591 16,2
PG7251 (FB) Gás 184.400, 9.245, 9.752 3561, 1613 1154, 623 18,4
Óleo 177.700, 9.975, 10.522 3703, 1677 1057, 569 18,7
PG9171 (E) Gás 122.500, 10.140, 10.696 3275, 1484 1009, 543 12,6
Óleo 127.300, 10.620, 11.202 3355, 1520 1003, 539 12,9
PG9231 (EC) Gás 169.200, 9.770, 10.305 4131, 1871 1034, 557 14,4
Óleo 179.800, 10.360, 10.928 4291, 1944 1017, 547 14,8
PG9351 (FA) Gás 255.600, 9.250, 9.757 5118, 2318 1127, 608 15,3
Óleo 268.000, 9.920, 10.464 5337, 2418 1106, 597 15,8
GT22043E
Tabela 1. Características de desempenho da turbina a gás GE – valores nominais da turbina a gás acionada por gerador
GE Power Systems GER-3567H (10/00) 1

Valores nominais da turbina a gás de acionamento mecânico

Modelo AnoTaxa Taxa Taxa Taxa Fluxo Fluxo Temp. Temp.
nominal nominal de calor de calor de massa de massa de exaustão de exaustão
ISO ISO (BTU/shp-hr) (kJ/kWh) (lb/seg) (kg/seg) (graus F) (graus C)
contínua contínua
(kW) (hp)
M3142 (J) 1952 11.290 15.140 9.500 13.440 117 53 1.008 542
M3142R 1952 10.830 14.520 7.390 10.450 117 53 698 370
(J)
M5261 1958 19.690 26.400 9.380 13.270 205 92 988 531
(RA)
M5322R 1972 23.870 32.000 7.070 10.000 253 114 666 352
(B)
M5352 (B) 1972 26.110 35.000 8.830 12.490 273 123 915 491
M5352R 1987 26.550 35.600 6.990 9.890 267 121 693 367
(C)
M5382 1987 28.340 38.000 8.700 12.310 278 126 960 515
(C)
M6581 1978 38.290 51.340 7.820 11.060 295 134 1.013 545
(B)
GT25385A
Tabela 2. Características de desempenho da turbina a gás GE – valores nominais da turbina a gás de acionamento mecânico
Figura 1. Designação de modelo de turbina a gás de trabalho pesado

pressão constante. Embora haja ocorrência de

Princípios termodinâmicos altas temperaturas locais na zona primária de
combustão (condições estequiométricas de
A Figura 2 mostra um diagrama esquemático abordagem), o sistema de combustão foi
da turbina a gás de eixo único, ciclo simples. O projetado para fornecer mistura, queima,
ar entra no compressor de fluxo axial no ponto diluição e resfriamento. Dessa forma, no
1 em condições ambientais. Como essas momento em que a mistura em combustão
condições variam diariamente e de um local deixa o sistema de combustão e entra na
para outro, algumas condições padrão devem turbina no ponto 3, ela está a uma temperatura
ser levadas em consideração para fins média mista.
comparativos. As condições padrão utilizadas
pelo setor de turbinas a gás são 59°F/15°C, Na seção da turbina a gás, a energia dos gases
14,7 psia/1,013 bar e 60% de umidade relativa quentes é convertida em trabalho. Essa
do ar. Essas condições foram estabelecidas conversão ocorre, na verdade, em duas etapas.
pela International Standards Organization Na seção do injetor da turbina, os gases
(ISO) e são freqüentemente citadas como quentes são expandidos e uma parte da energia
condições ISO. térmica é convertida em energia cinética. Na
seção da pá da turbina, uma parte da energia
O ar que entra no compressor no ponto 1 é cinética é transferida para as pás giratórias e
comprimido a uma temperatura relativamente convertida em trabalho.
alta. Não há adição de calor; entretanto, a
compressão eleva a temperatura do ar, de Parte do trabalho desenvolvido pela turbina é
modo que o ar na descarga do compressor fica utilizado para acionar o compressor. O restante
em condições de temperatura e pressão mais fica disponível para o trabalho no flange de
altas. saída da turbina a gás. Geralmente, mais de
50% do trabalho desenvolvido pelas seções da
Ao sair do compressor, o ar entra no sistema turbina é utilizado para ligar o compressor de
de combustão no ponto 2, onde o combustível fluxo axial.
é injetado e ocorre a combustão. O processo de
combustão ocorre, essencialmente, a uma
Figura 2. Turbina a gás de eixo único, de ciclo simples

Como mostrado na Figura 2, as turbinas a gás Brayton. A Figura 4 mostra os diagramas

de eixo único são configuradas em um eixo clássicos de pressão-volume (PV) e
contínuo e, portanto, todos os estágios operam temperatura-entropia (TS) desse ciclo. Os
a uma mesma velocidade. Essas unidades números nesse diagrama correspondem aos
normalmente são utilizadas pelas aplicações de números também utilizados na Figura 2. O
acionamento por gerador, as quais requerem caminho de 1 a 2 representa a compressão que
significativa variação de velocidade. está ocorrendo no compressor; o caminho de 2
a 3 representa a adição de calor, sob pressão
Um diagrama esquemático de uma turbina de constante, nos sistemas de combustão; e o
dois eixos e ciclo simples está demonstrado na caminho de 3 a 4 representa a expansão que
Figura 3. O rotor da turbina de baixa pressão está ocorrendo na turbina.
ou de energia é mecanicamente separado do
rotor do compressor e da turbina de alta O caminho de retorno de 4 a 1 nos diagramas
pressão. Diz-se que o rotor de baixa pressão é do ciclo Brayton indica um processo de
acoplado de forma aerodinâmica. Esse recurso resfriamento sob pressão constante. Na turbina
exclusivo permite que a turbina de energia seja a gás, esse resfriamento é feito pela atmosfera,
operada em uma faixa de velocidade e torna as que fornece continuamente ar fresco e frio no
turbinas a gás de dois eixos idealmente ponto 1 em troca dos gases quentes expelidos
adequadas para as aplicações de velocidade na atmosfera no ponto 4. O ciclo real é mais
variável. um ciclo “aberto” do que “fechado”, conforme
Todo o trabalho desenvolvido pela turbina de indicado.
energia é disponibilizado para acionar o
equipamento de carga, uma vez que o trabalho Cada ciclo Brayton pode ser caracterizado por
desenvolvido pela turbina de alta pressão dois parâmetros significativos: taxa de
fornece toda a energia necessária para acionar compressão e temperatura de combustão. A
o compressor. Em máquinas de dois eixos, há taxa de compressão do ciclo é a pressão no
menos requisitos de partida do trem de carga ponto 2 (pressão de descarga do compressor)
da turbina a gás, pois o equipamento de carga é dividida pela pressão no ponto 1 (pressão de
mecanicamente separado da turbina de alta entrada do compressor). Em um ciclo ideal,
pressão. essa taxa de compressão também é igual à
pressão existente no ponto 3 dividida pela
pressão no ponto 4. Entretanto, em um ciclo
O ciclo Brayton real, há uma pequena perda de pressão no
sistema de combustão e, dessa forma, a pressão
O ciclo termodinâmico, no qual todas as no ponto 3 é ligeiramente menor que no ponto
turbinas a gás operam, é chamado de ciclo 2.
Figura 3. Turbina a gás de dois eixos, de ciclo simples

Figura 4. Ciclo Brayton
O outro parâmetro significativo, a temperatura em loop fechado. Como mostrado na Figura 5,

de combustão, deve ser visto como a mais alta a temperatura de combustão em uma turbina
temperatura alcançada no ciclo. A GE define a com injetores resfriados a vapor (atual projeto
temperatura de combustão como sendo a “H” da GE) tem um aumento de 200°F
temperatura total no meio usado pelo fluxo de (110°C), sem aumentar a temperatura de saída
massa, no plano da borda traseira do injetor do da combustão.
estágio 1. Atualmente, todos os injetores do
primeiro estágio são resfriados para manter as Um método alternativo para determinar a
temperaturas dentro dos limites operacionais temperatura de combustão está definido no
dos materiais em uso. Os dois tipos de documento ISO 2314, “Gas Turbines –
resfriamento atualmente utilizados pela GE são Acceptance Tests”. A temperatura de
ar e vapor. combustão aqui é uma referência para a
temperatura de entrada da turbina. Essa
O resfriamento a ar tem sido utilizado por mais temperatura de referência geralmente não é
de 30 anos e foi amplamente desenvolvido na uma temperatura que existe em um ciclo de
tecnologia de motores de aviões, como turbina a gás; ela é calculada com base no
também nas séries mais recentes de máquinas equilíbrio calorífico do sistema de combustão,
geradoras de grandes volumes de energia. O ar usando parâmetros obtidos em testes de
utilizado para resfriar o injetor de primeiro campo. Essa temperatura de referência ISO
estágio entra na corrente de gás quente depois será sempre menor que a verdadeira
de resfriar o injetor, reduzindo imediatamente temperatura de combustão, conforme definido
a temperatura total. A GE utiliza essa pela GE. Em muitos casos, ela será de
temperatura porque ela é mais indicativa da 100°F/38°C ou mais para máquinas que
temperatura do ciclo representada no ponto 3, utilizam ar extraído do compressor para
dividida pela pressão no ponto 4. resfriamento interno, ignorando o combustor.
A Figura 6 mostra como são definidas essas
Os injetores de primeiro estágio resfriados a várias temperaturas.
vapor não reduzem diretamente a temperatura
do gás por meio da mistura, pois o vapor está

Figura 5. Comparação de ar refrigerado versus injetor de vapor refrigerado de primeiro estágio
Figura 6. Definição de temperatura de combustão

Análise termodinâmica combustão e para várias taxas de compressão.

A saída por libra de fluxo de ar é importante
A termodinâmica clássica permite avaliar o porque quanto maior esse valor, menor será a
ciclo Brayton utilizando parâmetros como, por turbina a gás requerida para a mesma energia
exemplo, pressão, temperatura, calor gerada. O rendimento térmico é importante
específico, fatores de eficiência e o expoente porque ele afeta diretamente os custos do
de compressão adiabática. Se essa análise for combustível operacional.
aplicada ao ciclo Brayton, os resultados
poderão ser exibidos como um esquema de A Figura 7 ilustra vários pontos importantes.
eficiência do ciclo versus a saída específica do Nas aplicações de ciclo simples (curva
ciclo. superior), os aumentos da taxa de compressão
se convertem em ganhos de eficiência em uma
A Figura 7 mostra esse esquema de saída e determinada temperatura de combustão.
eficiência para diferentes temperaturas de
Figura 7. Termodinâmica da turbina a gás
A taxa de compressão resultante em uma saída Nas aplicações de ciclo combinado (conforme
máxima e em um rendimento máximo é mostrado no gráfico inferior da Figura 7), os
alterada com a temperatura de combustão, e aumentos da taxa de compressão têm efeito
quanto maior a taxa de compressão, maiores menos pronunciado na eficiência. Observe
serão os benefícios do aumento da temperatura também que, à medida que aumenta a taxa de
de combustão. Aumentos na temperatura de compressão, a energia específica diminui.
combustão proporcionam aumentos de energia Aumentos na temperatura de combustão
em uma determinada taxa de compressão, resultam em maior rendimento térmico. As
embora implique sacrifícios à eficiência por diferenças relevantes na inclinação das duas
causa do aumento nas perdas de ar resfriado curvas indicam que os parâmetros ótimos do
necessário para manter as peças em ciclo não são os mesmos existentes nos ciclos
funcionamento. simples e combinado.

A eficiência do ciclo simples é obtida com calor de exaustão. O ciclo combinado é, em

altas taxas de compressão. A eficiência do geral, definido como uma ou mais turbinas a
ciclo combinado é obtida com taxas de gás com geradores de vapor com recuperação
compressão mais modestas e temperaturas de de calor na exaustão, produzindo vapor para o
combustão mais altas. Por exemplo, os gerador da turbina a vapor, calor para o
parâmetros de projeto do modelo MS7001FA processo ou uma combinação dos dois.
são temperatura de combustão de
2.420°F/1.316°C e taxa de compressão de A Figura 8 mostra um ciclo combinado na sua
15,7:1. Se no ciclo simples a eficiência não é forma mais simples. Uma intensa utilização da
maximizada, no ciclo combinado ela atinge seu entrada de combustível na turbina a gás pode
ponto máximo. O ciclo combinado é a ser alcançada com alguns dos mais complexos
aplicação prevista para o modelo MS7001FA. ciclos de recuperação de calor, envolvendo
caldeiras de pressão múltipla, turbinas a vapor
de coroamento ou de extração e impedimento
Ciclo combinado do fluxo de vapor no condensador para
preservar o conteúdo de calor latente. Atingir
Uma típica turbina a gás de ciclo simples uma utilização de mais de 80% da entrada de
converterá de 30% a 40% da entrada de combustível por meio da combinação de
combustível na saída do eixo. Quase todo o geração de energia elétrica e calor do processo
restante, exceto 1% ou 2%, estará na forma de não é incomum.
Figura 8. Ciclo combinado
Os ciclos combinados que produzem somente

energia elétrica estão na faixa de 50% a 60%
Fatores que afetam o
de rendimento térmico, utilizando as turbinas a desempenho da turbina a gás
gás mais avançadas.
Documentos da Biblioteca de Referência da Temperatura do ar e elevação da
GE, que abordam aplicações de ciclo instalação
combinado: GER-3574F, “Desempenho e
Uma vez que a turbina a gás é um mecanismo
Linha de Produtos de Ciclo Combinado da
ventilado a ar, seu desempenho é alterado por
GE”; GER-3767, “Sistemas de Geração de
qualquer elemento que afete a densidade e/ou o
Energia de Eixo Único e Ciclo Combinado”; e
fluxo de massa da aspiração de ar para o
GER-3430F, “Considerações sobre Aplicações
compressor. As condições climáticas do
de Co-geração”.
ambiente são as alterações mais óbvias nas
condições de referência de 59°F/15°C e 14,7
psia/1 bar. A Figura 9 mostra como a considerado muito pequeno para ser levado em
temperatura ambiente afeta a saída, a taxa de conta. Entretanto, com o aumento do tamanho
calor, o consumo calorífico e o fluxo de escape das turbinas a gás e a crescente utilização da
de uma MS7001 de eixo único. Cada modelo umidade para desviar a injeção de água e vapor
de turbina tem sua própria curva de efeito para controle de NOx, esse efeito ganhou maior
térmico, pois isso depende dos parâmetros de importância.
ciclo e dos rendimentos dos componentes,
É preciso observar que esse efeito da umidade
assim como do fluxo de massa do ar.
é resultado da aproximação do sistema de
A correção da altitude ou da pressão controle da temperatura de combustão utilizada
barométrica é mais objetiva. A densidade do ar nas turbinas a gás reforçadas da GE. Turbinas
diminui à medida que aumenta a elevação da de eixo único que utilizam a temperatura de
instalação. Embora o fluxo de ar e a saída exaustão desviada pela taxa de pressão do
resultantes sejam reduzidos compressor para a temperatura aproximada de
proporcionalmente, a taxa de calor e outros combustão reduzirão a energia como resultado
parâmetros de ciclo não são afetados. A curva do aumento de umidade no ambiente. Isso
padrão de correção de altitude é apresentada na acontece porque a perda de densidade do ar
Figura 10. provocada pela umidade é menor que a perda
de densidade devido à temperatura. O sistema
Umidade de controle está configurado para seguir a
função da temperatura do ar de entrada.
De maneira semelhante, o ar úmido, que é
menos denso que o ar seco, também afeta a
saída e a taxa de calor, conforme mostrado na
Figura 11. No passado, esse efeito era
Figura 9. Efeito da temperatura ambiente

Figura 10. Curva de correção de altitude
Figura 11. Curva de efeito da umidade
Por outro lado, o sistema de controle em Perdas de entrada e de escape

aeroderivados utiliza a temperatura de
descarga do gerador a gás não desviado como A inserção de filtragem de ar, silenciadores,
temperatura aproximada de combustão. O resfriadores evaporativos ou resfriamentos na
gerador a gás pode operar em diferentes entrada ou nos dispositivos de recuperação de
velocidades na turbina de energia, e a energia calor na exaustão provoca perda de pressão no
efetivamente aumentará à medida que se sistema. Os efeitos dessas perdas de pressão
adicionar combustível para elevar o ar úmido são exclusivos de cada projeto. A Figura 12
(devido à umidade) a uma temperatura mostra os efeitos no modelo MS7001EA, os
permitida. Esse aumento de combustível quais são típicos da série tecnológica E de
aumentará a velocidade do gerador a gás e máquinas em escala (MS6001B, 7001EA,
compensará a perda da densidade de ar. 9001E).

Figura 12. Efeitos da queda de pressão (MS7001EA)
Combustíveis efeitos de Cp são maiores que os efeitos do

fluxo de massa. Além disso, à medida que
O trabalho gerado nas turbinas a gás pode ser aumentar a quantidade de gases inertes, a
definido como o produto entre o fluxo de redução no LHV produzirá um aumento na
massa, a energia térmica do gás em combustão saída. Esse é o impacto principal dos
(Cp) e o diferencial de temperatura através da combustíveis tipo IGCC, os quais contêm
turbina. O fluxo de massa nessa equação é a grandes quantidades de gás inerte. Essa adição
soma do fluxo de ar do compressor e o fluxo de fluxo de massa, que não é comprimida pelo
de combustível. A energia térmica é uma compressor da turbina a gás, aumenta a saída
função dos elementos no combustível e o da turbina. A potência do compressor
produto da combustão. permanece essencialmente inalterada. Vários
efeitos colaterais devem ser levados em
As Tabelas 1 e 2 demonstram que o gás natural consideração durante a queima desse tipo de
(metano) produz aproximadamente 2% mais de combustível com valor baixo de aquecimento:
saída do que o óleo destilado. Isso acontece
por causa do maior calor específico nos O aumento do fluxo de massa da
produtos de combustão do gás natural, turbina eleva a taxa de compressão do
resultante do maior conteúdo de vapor d’água compressor, o que, em última instância,
produzido pela taxa maior de ultrapassa o limite de pico de pressão
hidrogênio/carbono do metano. Esse efeito não do compressor
será notado mesmo que o fluxo de massa (lb/h)
do metano seja menor do que o fluxo de massa A maior energia da turbina pode
do combustível destilado. Aqui, os efeitos do exceder os limites de torque de falha.
calor específico são maiores do que os efeitos Em muitos casos, um gerador maior e
do fluxo de massa, e são opostos a eles. outros equipamentos complementares
podem ser necessários
A Figura 13 mostra o efeito total de vários
combustíveis na saída da turbina. Essa curva Grandes volumes de combustível
utiliza o metano como o combustível base. aumentam os tamanhos de tubulações e
válvulas (e elevam os custos). Gases de
Embora não haja nenhuma relação explícita carvão de BTU médio ou baixo são
entre o menor valor de aquecimento do freqüentemente fornecidos em altas
combustível (LHV) e a saída, algumas temperaturas, o que adicionalmente
hipóteses gerais são possíveis. Se o aumenta o fluxo de volume
combustível for composto apenas de
hidrocarbonetos, sem nenhum gás inerte e
nenhum átomo de oxigênio, a saída aumentará
à medida que aumentar o LHV. Aqui, os
Figura 13. Efeito do valor de aquecimento do combustível na saída
Gases com menos BTU são com valores menores de aquecimento, pode-se
freqüentemente saturados com água deduzir que a saída e o rendimento serão iguais
antes de serem liberados para a turbina. ou maiores que os obtidos com gás natural.
Isso aumenta os coeficientes de Nos casos de combustíveis com valores
transferência de calor dos produtos da maiores de aquecimento como, por exemplo,
combustão e eleva as temperaturas do gases de refinaria, a saída e o rendimento
metal na seção da turbina, o que pode podem ser iguais ou menores que os obtidos
requerer temperaturas menores de com gás natural.
combustão operacional para preservar
as peças em funcionamento Aquecimento do combustível
À medida que o valor de BTU é A maioria das instalações de turbinas de ciclo
reduzido, mais ar é requerido para combinado são projetadas para obter o máximo
queimar o combustível. Máquinas com rendimento. Essas instalações freqüentemente
altas temperaturas de combustão talvez utilizam aquecedores de gás combustível
não possam queimar gases com BTU integrados. O combustível aquecido produz um
baixo rendimento maior da turbina porque reduz o
A maioria dos gaseificadores a ar fluxo de combustível requerido para elevar a
comprimido usam o ar fornecido pela temperatura total do gás à temperatura de
descarga do compressor da turbina a combustão. O aquecimento do combustível
gás resultará em uma saída da turbina a gás
ligeiramente menor, pois o fluxo de volume
A capacidade para extrair o ar deve ser incremental irá diminuir. A fonte de calor do
avaliada e incorporada como fator no combustível é, em geral, a água de alimentação
calor global e nos balanceamentos do da pressão intermediária. Como a utilização
material dessa energia no sistema de aquecimento de
combustível da turbina a gás é
O resultado dessas influências é que cada termodinamicamente vantajosa, a eficiência do
modelo de turbina terá algumas aplicações em ciclo combinado é melhorada em cerca de
fluxos, temperaturas e saídas de eixo para 0,6%.
preservar sua vida útil projetada. Na maior
parte dos casos de operação com combustíveis
Injeção de diluentes temperatura do ar dependerão do tipo de

máquina e das condições da instalação. A
Desde o início dos anos 70, a GE tem utilizado extração de ar entre 6% e 20% é possível,
injeção de água ou vapor para controlar a dependendo da configuração da máquina e do
emissão de NOx, a fim de atender às combustor, desde que algumas modificações
regulamentações estaduais e federais sejam feitas nas carcaças, tubulações e
aplicáveis. Isto é possível por meio da controles. Essas aplicações precisam ser
admissão de água ou vapor na área da tampa analisadas caso a caso. Extrações de ar acima
ou “extremidade superior” do combustion de 20% requerem amplas modificações na
liner. A configuração de cada máquina e carcaça da turbina e na configuração da
combustor tem limites para os níveis de unidade. A Figura 15 mostra o efeito da
injeção de água ou vapor. O objetivo é extração de ar na saída e na taxa de calor.
proteger o sistema de combustão e a seção da Como “regra empírica”, cada 1% de extração
turbina. Dependendo da quantidade da injeção de ar resulta em 2% de perda de energia.
de água ou vapor necessária para alcançar o
nível desejado de NOx, haverá aumento de
saída por causa do fluxo de massa adicional. A
Figura 14 mostra o efeito da injeção de vapor
na saída e na taxa de calor de uma turbina
MS7001EA. Essas curvas presumem que o
vapor seja liberado para o ciclo da turbina a
gás e, por isso, a taxa de calor aumenta. Na
medida em que, para elevar a água às
condições do combustor, é preciso mais
combustível do que seria necessário para
elevar o vapor, a injeção de água não
proporciona melhorias na taxa de calor.
Figura 15. Efeito da extração de ar na saída e na taxa

de calor
Melhorias de desempenho
Geralmente, não é possível controlar alguns
dos fatores que afetam o desempenho da
turbina a gás. A localização e a configuração
planejadas para a instalação (como, por
exemplo, ciclo simples ou ciclo combinado)
determinam a maioria desses fatores. Caso seja
necessária uma saída adicional, é possível
Figura 14. Efeito da injeção de vapor na saída e na considerar várias possibilidades de melhoria de
taxa de calor desempenho
Extração do ar Resfriamento de entrada
Em algumas aplicações de turbina a gás, pode A curva de efeito do ambiente (veja a Figura
ser necessário extrair ar do compressor. 9) mostra claramente que a saída e a taxa de
calor da turbina são melhoradas à medida que
Em geral, até 5% do fluxo de ar do compressor diminui a temperatura de entrada do
pode ser extraído da carcaça de descarga do compressor. A diminuição da temperatura de
compressor sem que isso modifique as entrada do compressor pode ser obtida com a
carcaças ou tubulações da base. A pressão e a
instalação de um resfriador evaporativo ou resfriamento e pela capacidade das bobinas de

resfriador de entrada no duto de admissão, transferir calor. O resfriamento inicialmente
abaixo dos filtros de entrada. A utilização segue uma linha de umidade específica
desses sistemas deve ser cuidadosa, pois a constante, conforme demonstrado na Figura
condensação ou concentração de água pode 17. À medida que se aproxima do ponto de
resultar em muita sujeira no compressor e saturação, a água começa a condensar no ar e
prejudicar o desempenho. Esses sistemas são utilizados eliminadores de vapor úmido. A
geralmente são seguidos por separadores de transferência adicional de calor resfria o
umidade ou almofadas de coalescência para elemento condensado e o ar, e causa mais
reduzir a possibilidade de vestígios de condensação. Como a vaporização da água cria
umidade. calor relativamente alto, a maior parte da
energia de resfriamento, nesse modo de
Conforme demonstrado na Figura 16, o maior operação, vai para a condensação e pouca
ganho do resfriamento evaporativo é obtido em energia é destinada para a redução da
condições climáticas quentes e de baixa temperatura.
umidade. É preciso observar que o
resfriamento evaporativo limita-se a
temperaturas ambiente de 59°F/15°C e acima
(temperatura de entrada do compressor
>45°F/7,2°C) devido ao potencial de
congelamento do compressor. As informações
contidas na Figura 16 são baseadas em um
resfriador evaporativo efetivo de 85%. A
eficácia é uma medida do grau de proximidade
entre a temperatura de saída do resfriador e a
temperatura do bulbo molhado. Na maioria das
aplicações, os resfriadores com eficácia de
85% ou 90% fornecem muito mais vantagens
econômicas.
Os resfriadores, diferentemente dos

resfriadores evaporativos, não estão limitados Figura 16. Efeito do resfriamento evaporativo na saída
à temperatura ambiente do bulbo molhado. A e na taxa de calor
temperatura que pode ser alcançada é limitada
apenas pela capacidade do dispositivo de
resfriamento de produzir líquido de
Figura 17. Processo de resfriamento de entrada

Injeção de vapor e água para aumento ou MS7001 em picos pode ser uma forma de
de potência obter mais kilowatts, a uma boa relação
custo/benefício, sem precisar de equipamento
A injeção de vapor ou água na extremidade periférico adicional.
superior do combustor para diminuição de NOx
aumenta o fluxo de massa e, portanto, a saída. Os valores nominais de pico dos geradores
Geralmente, a quantidade de água é limitada à usados com as turbinas a gás são, da mesma
quantidade requerida para atender às forma, obtidos por meio da operação com
exigências de NOx a fim de minimizar os fatores de potência mais altos ou aumentos de
custos operacionais e o impacto nos intervalos temperatura. Os valores nominais de pico do
de inspeção. ciclo são valores personalizados pela
finalidade definida para a turbina,
Há mais de 30 anos, a injeção de vapor para considerando-se partidas e horas de operação.
aumento de potência tem sido uma opção As temperaturas de combustão entre a
disponível nas turbinas a gás GE. Quando o temperatura base e a temperatura de pico
vapor é injetado para aumentar a potência, ele podem ser selecionadas para maximizar os
pode ser inserido na carcaça de descarga do recursos de energia da turbina, desde que
compressor da turbina a gás, como também no estejam dentro do envoltório de limite de
combustor. O efeito na saída e na taxa de calor partidas do intervalo de reparo da seção quente
é o mesmo efeito mostrado na Figura 14. As da turbina. Por exemplo, a 7EA pode operar
turbinas a gás GE foram projetados para durante 24.000 horas com gás combustível em
permitir que até 5% do fluxo de ar do carga base, conforme definido. O limite de
compressor seja utilizado para injetar vapor no partidas do intervalo de reparo da seção quente
combustor e na carcaça de descarga do é de 800 partidas.
compressor. O vapor deve conter
superaquecimento de 50°F/28°C e deve estar No ciclo de pico de cinco horas por partida, o
sob pressões comparáveis às pressões do gás intervalo de reparo da seção quente deve
combustível. ocorrer em 4.000 horas, o que corresponde à
operação em temperaturas máximas de
Quando são utilizados vapor ou água para combustão. As finalidades de utilização da
aumentar a potência, o sistema de controle turbina definidas entre cinco horas por partida
normalmente é projetado para permitir e 800 horas por partida podem permitir, às
somente a quantidade necessária à diminuição temperaturas de combustão, aumentos acima
de NOx, até que a máquina atinja a carga do valor base, mas abaixo do valor de pico,
máxima base. Nesse ponto, mais vapor ou água sem sacrificar as horas de reparo da seção
podem ser adicionados por meio do controle quente. A injeção de água para aumento da
regulador. potência pode ser fatorada no valor nominal do
ciclo de pico, para maximizar ainda mais a
Valor nominal de pico saída.
Os valores de desempenho listados na Tabela 1

são valores nominais de carga base. Os valores Redução de desempenho
nominais ANSI B133.6 e de desempenho
definem a carga base como a operação durante Todas as turbomáquinas, com o decorrer do
8.000 horas por ano, com 800 horas por tempo, têm seu desempenho diminuído. A
partida. Definem também a carga de pico redução de desempenho da turbina a gás pode
como a operação durante 1.250 horas por ano, ser classificada como perda recuperável ou
com cinco horas por partida. não-recuperável. A perda recuperável é
geralmente associada a sujeira no compressor,
Para durações mais curtas de horas o que pode ser parcialmente resolvido com
operacionais, é possível aumentar a lavagem a água ou, de maneira mais completa,
temperatura de combustão para gerar mais por meio de limpeza mecânica das lâminas e
saída. A penalidade desse tipo de operação são pás do compressor, após a abertura da unidade.
intervalos mais curtos de inspeção. Apesar A perda não-recuperável é causada
disso, o funcionamento de MS5001, MS6001 principalmente pela tolerância aumentada da
turbina e do compressor, e por alterações no à condição da garantia. Esse teste deve,

acabamento da superfície e no contorno do preferencialmente, ser feito tão logo quanto
aerofólio. Como essa perda é causada pela possível, com a unidade limpa e em estado de
redução da eficiência das peças, ela não pode nova. Em geral, a máquina é considerada nova
ser recuperada por meio de procedimentos e limpa quando tem menos de 200 horas de
operacionais, manutenção externa ou limpeza acionamento operacional.
do compressor. A única solução possível é a
substituição das peças comprometidas, nos Os procedimentos de teste e os métodos de
intervalos de inspeção recomendados. cálculo são padronizados de acordo com as
descrições do Código de Teste de Desempenho
E difícil quantificar a redução de desempenho PTC-22-1997, documento “Turbina a gás de
por causa da dificuldade de se obter dados de usinas geradoras”, da ASME – Sociedade
campo válidos e consistentes. A correlação Americana de Engenheiros Mecânicos. Antes
entre as várias instalações sofre o impacto de de executar o teste, todos os instrumentos da
variáveis como, por exemplo, modo de estação usados para coleta dos dados primários
operação, contaminantes no ar, umidade, devem ser inspecionados e calibrados. O teste
combustível e níveis de injeção de diluentes deve conter pontos de teste suficientes para
para NOx. Outro problema é que os assegurar a validade da configuração do teste.
instrumentos e procedimentos de teste são Cada ponto de teste deve conter, no mínimo,
muito variados e, com freqüência, apresentam quatro conjuntos completos de leituras a serem
amplas graduações de tolerância. extraídas no período de 30 minutos de
operação em carga base. De acordo com o
Em geral, a redução de desempenho durante as documento PTC-22-1997 da ASME, a
primeiras 24.000 horas de operação (o metodologia de resultados de teste de correção,
intervalo normalmente recomendado para para garantir condições e medição de
inspeção do trajeto do gás quente) é de 2% a ambigüidades, deve ser consensuada entre as
6% nas medições de teste de desempenho, isso partes antes do teste.
quando são feitas correções para garantir as
condições. Essa leitura pressupõe que as peças
danificadas não são substituídas. Se Resumo
substituídas, a redução de desempenho
esperada é de 1% a 1,5%. Experiências de Este documento analisou os princípios
campo recentes indicaram que lavagens off- termodinâmicos de turbinas a gás de eixo
line freqüentes, com água, além de serem único e de dois eixos, e abordou as
eficazes para reduzir a perda recuperável, características de ciclo dos vários modelos de
também reduzem a taxa de perda não- turbinas a gás fornecidas pela GE. Foram
recuperável. apresentados os valores nominais da linha de
produtos e também foram discutidos os fatores
Os dados permitem afirmar, genericamente, que afetam o desempenho, juntamente com os
que as máquinas localizadas em climas quentes métodos para melhorar a saída da turbina a
e secos normalmente sofrem menor redução de gás.
desempenho do que as máquinas localizadas
em climas úmidos. As turbinas a gás GE de trabalho pesado, que
atendem às necessidades dos usuários do setor
industrial, de serviços públicos e co-geração,
Verificação do desempenho da têm histórico comprovado de desempenho
turbina a gás sustentado e confiabilidade. O compromisso da
GE é fornecer aos seus clientes equipamentos
Depois de instalada a turbina a gás, geralmente com o que há de mais atualizado em termos de
é executado um teste de desempenho para projetos e aprimoramentos para assim atender
determinar o desempenho da usina geradora de às necessidades de maior rendimento térmico.
energia. Potência, combustível, consumo
calorífico e dados de suporte suficientes devem
ser registrados para permitir que o
desempenho, conforme testado, seja corrigido
Lista de Figuras
Figura 1. Designação de modelo de turbina a gás de trabalho pesado
Figura 2. Turbina a gás de eixo único, de ciclo simples
Figura 3. Turbina a gás de dois eixos, ciclo simples. Figura 4. Ciclo Brayton
Figura 5. Comparação de ar refrigerado versus injetor de vapor refrigerado de primeiro estágio
Figura 6. Definição de temperatura de combustão
Figura 7. Termodinâmica da turbina a gás
Figura 8. Ciclo combinado
Figura 9. Efeito da temperatura ambiente
Figura 10. Curva de correção de altitude
Figura 11. Curva de efeito da umidade
Figura 12. Efeitos da queda de pressão (MS7001EA)
Figura 13. Efeito do valor de aquecimento do combustível na saída
Figura 14. Efeito da injeção de vapor na saída e na taxa de calor
Figura 15. Efeito da extração de ar na saída e na taxa de calor
Figura 16. Efeito do resfriamento evaporativo na saída e na taxa de calor
Figura 17. Processo de resfriamento de entrada
Lista de Tabelas
Tabela 1. Características de desempenho da turbina a gás GE – valores nominais da turbina a gás
acionada por gerador
Tabela 2. Características de desempenho da turbina a gás GE – valores nominais da turbina a gás de

acionamento mecânico

g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 107357
Abril de 2000
Substitui o UOGTF
GE Power Systems
Turbina a Gás
Operação da Unidade/Turbina (Gás)

(Aplicabilidade MS7001FA, 9001FA)
GEK 107357 Operação da Unidade/Turbina (Gás)
I. DADOS DE REFERÊNCIA E PRECAUÇÕES
A. Responsabilidade do Operador
É fundamental que os operadores de turbina estejam familiarizados com as informações do

texto abaixo sobre operação, com os desenhos da Especificação de controle (consulte o desenho
de Configurações do Sistema de Controle para ver o índice de desenhos da Especificação de
controle), o Diagrama esquemático de tubulações, incluindo o Sumário de dispositivos
(consulte o desenho de Configurações do Sistema de Controle para ver o índice de lista de
modelos e número de projeto dos diagramas esquemáticos aplicáveis), o SPEEDTRONIC®
programa de controle de seqüência e o SPEEDTRONIC® Manual do Usuário. O operador deve,
também, conhecer os dispositivos da usina de energia que estão ligados mecânica e
eletricamente à turbina a gás e que podem afetar a operação normal. Não deve ser tentada a
partida em uma nova turbina ou em uma turbina recém-recondicionada antes de atendidas as
seguintes condições:
1. Cumpridos os requisitos listados em VERIFICAÇÕES ANTES DA OPERAÇÃO.
2. Verificada a funcionalidade dos sistemas de controle quanto à adequação da operação

antes de dar partida novamente.
3. Todas as PRECAUÇÕES OPERACIONAIS GERAIS foram observadas.
É extremamente importante que os operadores da turbina a gás estabeleçam práticas

operacionais apropriadas. Ressaltamos o estrito cumprimento do seguinte:
1. Responda aos Indicadores de Aviso — Investigue e corrija a causa da condição anormal.

Isto deve ser especialmente observado quanto aos sistemas de proteção, como baixa
pressão do óleo, temperatura muito alta, vibração, velocidade excessiva etc.
2. Verificação dos Sistemas de Controle — Depois de concluído qualquer tipo de

manutenção de controle, seja de reparo ou de substituição de peças, verifique a
funcionalidade dos sistemas de controle quanto à operação adequada. Isto deve ser feito
antes de dar partida novamente na turbina. Não se deve considerar que a remontagem,
ainda que feita à parte, esteja adequada sem o teste funcional.
3. Temperatura de Exaustão do Monitor durante todas as Fases da Partida — O operador

deve estar alerta para o seguinte:
CUIDADO
Temperatura excessiva pode danificar as peças do trajeto de gases

quentes da turbina.
Temperatura de exaustão do monitor para controle adequado na primeira partida e depois da

realização de qualquer manutenção da turbina. Dispara a turbina se a temperatura de exaustão
ultrapassar o nível de disparo normal ou aumentar para uma taxa não usual. Um período
especialmente crítico para a ocorrência de danos devidos à temperatura excessiva é durante a
fase de partida, antes da turbina atingir a velocidade de regulação. Nesse momento, o fluxo de
ar é baixo e a turbina não consegue livrar-se do excesso de combustível.
2
B. Precauções Operacionais Gerais
1. Limites de Temperatura
Consulte as Especificações de Controle das configurações reais de controle da temperatura

de escape. É importante definir um “valor de linha de base” da amplitude da temperatura de
escape com a qual comparar dados futuros. Essa linha de base é estabelecida durante a
operação em estado permanente após cada uma das condições abaixo:
a. Partida inicial da unidade
b. Antes e depois de uma interrupção planejada
c. Antes e depois de manutenção planejada
Um ponto importante sobre a avaliação da amplitude da temperatura de escape não é

necessariamente a magnitude da amplitude mas a alteração da amplitude por um período de
tempo. O registro e a esquematização exatos da temperatura de escape, diariamente, podem
indicar um problema em desenvolvimento. Consulte as Especificações de Controle –
Desenhos de Ajuste para saber as amplitudes de temperatura máximas permitidas e os
limites operacionais da temperatura da folga da roda.
Os termopares da folga da roda, identificada juntamente com sua nomenclatura, estão no

Resumo de Dispositivos. Um termopar com problema provocará um alarme de “Alta
Temperatura Diferencial da Folga da Roda”. O termopar defeituoso deve ser substituído o
mais rápido possível.
Quando a temperatura média em qualquer folga de roda for mais alta que o limite de
temperatura definido na tabela, isto indica problema. Altas temperaturas de folga da roda
podem ser causadas por uma das seguintes falhas:
1. Restrição das linhas de refrigeração do ar
2. Desgaste dos selos da turbina
3. Distorção excessiva do estator da turbina
4. Posicionamento incorreto do termopar
5. Mau funcionamento do sistema de combustão
6. Vazamento na tubulação externa
7. Distorção excessiva do difusor de escape interno
Verifique as temperaturas da folga da roda muito cuidadosamente na partida inicial. Se a

temperatura for constantemente alta e uma verificação dos circuitos externos de refrigeração
de ar não revelarem nada, é possível aumentar ligeiramente o tamanho dos orifícios de
refrigeração de ar. Consulte um representante de campo da General Electric Company para
obter as recomendações sobre o aumento que pode ser feito no tamanho dos orifícios.
Depois do recondicionamento da turbina, todos os orifícios devem ser colocados em seu
tamanho original, considerando que todas as folgas da turbina voltaram ao normal e que
todos os trajetos de vazamento foram corrigidos.
3
CUIDADO
As temperaturas da folga da roda podem ser lidas na interface dos

operadores. Temperaturas superiores ao máximo permitido, durante um
período prolongado de tempo, são potencialmente prejudiciais às peças do
trajeto de gases quentes. As temperaturas excessivas são informadas, mas
não fazem com que a turbina dispare. As leituras de temperatura alta da
folga da roda devem ser relatadas ao representante técnico da General
Electric o mais rápido possível.
2. Limites de Pressão
Consulte o Resumo de Dispositivos para obter as configurações reais do comutador a

pressão. A pressão do óleo lubrificante no coletor de alimentação do mancal tem um valor
nominal de 25 psig. A turbina dispara em 8 psig. As variações de pressão entre esses valores
serão resultado de matéria particulada presa dentro do sistema de filtragem do óleo
lubrificante.
3. Limites de Vibração
A velocidade máxima total de vibração da turbina a gás jamais deve exceder 1,0 polegada
(2,54 cm) por segundo na direção vertical ou horizontal. Devem ser iniciadas ações
corretivas quando os níveis de vibração excederem 0,5 polegada (1,27 cm) por segundo,
conforme indicado no sistema de controle /HMI.
Se houver dúvidas quanto à precisão da leitura ou se forem desejáveis leituras de vibração

mais apuradas e específicas, recomenda-se uma verificação da vibração com o equipamento
de teste de vibração.
4. Limite de Carga
A capacidade máxima de carga da turbina a gás é informada nas especificações de controle.

Para obter os limites superiores de capacidade do gerador, consulte a Curva de Capacidade
Reativa depois da guia GENERATOR (GERADOR).
5. Sobrecarga da Turbina a Gás, Fatos e Política
É prática da General Electric projetar turbinas a gás com margens de segurança que
cumpram compromissos contratuais e assegurem vida útil longa e operação sem problemas.
Para que essa operação máxima sem problemas seja obtida, a General Electric projeta essas
máquinas com margens mais que amplas nas solicitações térmicas e dinâmicas das pás da
turbina, nos esforços sobre a roda da turbina e o compressor, na ventilação do gerador,
resfriadores etc. Conseqüentemente, essas máquinas são projetadas um pouco melhores que
o estritamente necessário devido à importância da confiabilidade dessas turbinas para os
nossos clientes e para o setor elétrico.
Não se pode dizer, portanto, que essas máquinas não podem ser operadas com segurança,
além dos limites de carga. Esse tipo de operação, porém, sempre ultrapassa as margens do
projeto das máquinas com a conseqüente redução na confiabilidade e aumento na
manutenção. Da mesma forma, qualquer mau funcionamento que ocorra como resultado da
operação além dos limites contratuais não pode ser considerado de responsabilidade da
General Electric Company.
O fato de um gerador operar em aumentos de temperatura abaixo de 185°F (85°C) no rotor e

de 140°F (60°C) no estator, temperaturas essas permitidas pelas normas da AIEE, não
4
significa que a operação seja adequada e com total segurança até chegar àqueles valores se
houver sobrecarga acima do nível da placa de identificação. Esses padrões foram
estabelecidos principalmente para proteção do isolamento contra a deterioração térmica em
máquinas pequenas. Os detectores de temperatura embutidos no estator registram uma
temperatura mais baixa que o cobre por causa da queda da temperatura pelo isolamento do
cobre para a parte externa do isolamento, onde estão localizados os detectores de
temperatura. Há, ainda, condições de expansão do condutor, de tensões do isolamento etc.
que impõem limitações. Esses fatores foram previstos nas curvas em “V” e nas curvas de
capacidade reativa, as quais indicam os valores recomendados consistentes com boas
práticas operacionais. As curvas em “V” e as curvas de capacidade reativa fazem parte das
instruções de operação do gerador e considera-se pouco adequado exceder os valores
determinados.
As turbinas a gás são projetadas mecanicamente de forma que, dentro dos limites prescritos,
seja possível tirar vantagem da capacidade aumentada em relação ao nível na placa de
identificação, que está disponível em temperaturas ambientes mais baixas, devido ao
aumento da densidade do ar, sem exceder a temperatura de entrada máxima permitida da
turbina.
O limite de carga do turbogerador a gás não deve ser excedido, mesmo quando a
temperatura ambiente for mais baixa que aquela na qual é atingido o limite de carga da
turbina a gás. Sob essas condições, a turbina a gás operará com essa carga e com uma
temperatura de entrada da turbina mais baixa, e as tensões do projeto sobre o acoplamento
de carga e o eixo da turbina não serão ultrapassadas.
Se a turbina for sobrecarregada de tal maneira que o programa de temperatura de escape da

turbina não seja seguido devido a mau funcionamento ou configuração inadequada do
sistema de controle da temperatura de escape, a temperatura de entrada máxima permitida
da turbina ou a temperatura de escape máxima permitida, ou ambas, serão excedidas e
resultarão em um aumento correspondente na manutenção e, em casos extremos, poderão
resultar em falha das peças da turbina.
O sistema de controle da temperatura de escape mede a temperatura de escape da turbina e

introduz desvios apropriados para limitar o fluxo de combustível, de maneira que não seja
excedida nem a temperatura de entrada máxima permitida nem a temperatura de escape
máxima permitida da turbina.
6. Precauções Operacionais do Sistema de Proteção contra Incêndio
O sistema de proteção contra incêndio, quando acionado, aciona várias funções, além do
sistema de descarga de meios. A turbina irá disparar um alarme sonoro audível e a
mensagem de alarme será exibida no /HMI. Os orifícios de ventilação dos
compartimentos serão fechados por uma fechadura operada por pressão e será acionado o
regulador da descarga do sistema de resfriamento da carcaça da turbina.
O alarme sonoro do sistema de aviso pode ser desligado com um clique no relé SILENCE
(DESATIVADO) do alarme. A mensagem de alarme pode ser desativada da lista ALARM
no /HMI depois de acionados o relé ACKNOWLEDGE (RECONHECER) e o relé
ALARM RESET (REINICIALIZAÇÃO DE ALARME), e somente depois de corrigida a
situação que causou o alarme.
Somente depois de ser reabastecido e restabelecido, o sistema de proteção contra incêndio

poderá reagir automaticamente a outro incêndio. O restabelecimento deve ser feito depois de
cada ativação do sistema de proteção contra incêndio, o que inclui uma descarga inicial
seguida por um longo período de descarga do meio de proteção contra incêndio.
5
O restabelecimento do sistema de proteção contra incêndio é feito pelo restabelecimento do

comutador acionado a pressão localizado no sistema de proteção contra incêndio.
Os reguladores de ventilação, automaticamente fechados por um sinal recebido do sistema

de proteção contra incêndio, devem ser reabertos manualmente em todos os compartimentos
antes de dar partida novamente na turbina.
CUIDADO
Deixar de reabrir os reguladores de ventilação dos compartimentos diminuirá

sensivelmente a vida útil dos principais equipamentos acessórios. Deixar de
reabrir os reguladores do compartimento de acoplamento por carga reduzirá
concretamente o desempenho do gerador.
7. Precauções Operacionais do Sistema de Combustão
ADVERTÊNCIA
A inesperada emissão de fumaça preta pode indicar a possibilidade de

falha na carcaça externa ou outros sérios problemas de combustão.
Neste caso:
A. Pare imediatamente a turbina.
B. Não permita a entrada de nenhuma pessoa no compartimento da
turbina até que ela tenha sido desligada.
C. Oriente todas as pessoas a não ficarem em frente a aberturas de
portas de acesso nos compartimentos pressurizados.
D. Faça uma inspeção completa do sistema de combustão.
E. Para reduzir a possibilidade de falha na carcaça externa de
combustão, o operador deve cumprir estritamente o seguinte:
F. Durante a operação, as temperaturas de escape são monitoradas
pelo sistema de controle SPEEDTRONIC®. A amplitude da
temperatura é comparada às amplitudes permitidas com alarmes
e/ou disparadores de proteção resultantes se forem excedidos os
limites de amplitude permitidos.
G. Depois de um disparo de carga de 75% ou mais, observe o escape
de fumaça preta ou anormal na partida e registre os termopares
de escape de amplitudes incomumente grandes. Durante uma
partida normal, registre a amplitude da temperatura para obter
características da linha de base para comparação. J. Investigue e
elimine disparos excessivos.
H. Cumpra estritamente os intervalos recomendados de inspeção
nas câmaras de combustão, peças de transição e injetores de
combustível.
A operação de uma turbina com termopares de escape não funcionais
aumenta o risco de super combustão da turbina e impede o diagnóstico
de problemas de combustão devido ao uso de leituras diferenciais de
temperatura.
Para evitar os problemas de funcionamento acima descritos, o operador deve ter no máximo dois
termopares de escape não operacionais, sendo apenas um de cada três termopares adjacentes.
6
CUIDADO
Não se deve negligenciar a operação da turbina a gás com um único

termopar defeituoso, pois mesmo um termopar com problema aumenta o
risco de um “alarme de combustão” e/ou “Disparo” inválidos. A unidade
não deve ser desligada apenas para substituição de um único termopar
defeituoso. Contudo, devem ser feitos todos os esforços para substituir
os termopares defeituosos quando a máquina for desligada por qualquer
motivo.
A observação dos critérios acima e a manutenção preventiva inicial devem reduzir as

distorções das funções de controle e proteção e a quantidade de disparos desnecessários da
turbina.
1. Precauções de Esfriamento/Parada
CUIDADO
Caso ocorra uma parada de emergência, quando houver suspeita de dano

interno em qualquer equipamento rotativo, não ative o rotor depois da
parada. Mantenha a operação da bomba de óleo lubrificante, pois a falta
de circulação de óleo lubrificante depois de uma parada a quente
resultará no aumento de temperaturas dos mancais que podem levar a
danos nas superfícies dos mancais. Se o defeito que causou a parada
puder ser rapidamente solucionado, ou se uma verificação não revelar
danos internos que afetem peças rotativas, restabeleça o ciclo de
esfriamento.
Se houver uma parada de emergência e a turbina não estiver ativada com o dispositivo de
giro do rotor, devem ser observados os seguintes fatores:
a. 20 minutos, no máximo, após a parada da turbina, a turbina a gás pode ser ligada
sem a rotação de esfriamento. Use o procedimento de partida normal.
b. De 20 minutos a 48 horas depois de uma parada, não tente dar partida novamente
se o rotor da turbina a gás não estiver ligado por uma a duas horas.
c. Se a unidade tiver sido parada, mas não desligou completamente, ela deve ser
deixada parada por aproximadamente 48 horas antes de poder dar partida
novamente sem risco de flexão do eixo.
CUIDADO
Quando a turbina a gás não estiver em operação de giro do rotor depois

de parada e for tentado uma segunda partida, de acordo com as condições
(a) e (b) acima, o operador deve verificar constantemente a velocidade da
vibração enquanto a unidade é levada à sua velocidade nominal. Se a
velocidade de vibração exceder uma polegada por segundo em qualquer
velocidade, a unidade deve ser parada e o eixo girado por pelo menos
uma hora antes de ser tentada uma segunda partida. Se ocorrer um
travamento durante a operação de giro da turbina a gás, a turbina deverá
ser parada e permanecer ociosa por pelo menos 30 horas, ou até que o
rotor esteja livre. Caso esteja desimpedida, a turbina pode ser girada a
qualquer momento durante o período de 30 horas; entretanto, devem ser
feitas verificações audíveis para ver se há atritos.
7
OBSERVAÇÃO
A velocidade de vibração deve ser medida em pontos próximos das tampas dos
mancais da turbina a gás.
II. PREPARATIVOS PARA OPERAÇÃO DE CARGA NORMAL
A. Requisitos de Energia de Reserva
Quando é dado o sinal de partida, a reserva de energia CA garante a capacidade de reinício

imediato de determinados equipamentos da turbina e sistemas de controle relacionados. As
funções identificadas por asteriscos também são necessárias para proteção ambiental da
unidade e não devem ser desativadas a não ser para serviços de manutenção da função
específica. A energia CA de reserva é necessária para:
1. Os aquecedores a óleo lubrificante que, quando usados juntamente com as bombas de óleo
lubrificante, aquecem e circulam o óleo lubrificante da turbina em temperatura ambiente
baixa para manter a viscosidade adequada do óleo.
2. *Aquecimento do painel de controle.
3. *Aquecimento do gerador.
4. Bombas de óleo lubrificante. A bomba auxiliar deve ser acionada em intervalos periódicos
para evitar a formação de ferrugem no sistema de óleo lubrificante.
5. Aquecedores de óleo combustível, quando usados. Esses aquecedores, usados em conjunto

com as bombas de óleo combustível, aquecem e circulam óleo combustível em
temperaturas ambiente baixas para manter a viscosidade adequada do óleo combustível.
6. Aquecimento do compartimento.
7. *Operação do ar condicionado do compartimento de controle durante períodos de alta

temperatura ambiente para manter isolamento do equipamento elétrico dentro dos limites
de temperatura projetados.
8. *Carregar bateria (quando adequado).
B. Verificações antes da Operação
As verificações abaixo devem ser feitas antes de tentar operar uma turbina nova ou
recondicionada. Considera-se que a turbina foi corretamente montada, que está alinhada e que a
calibração do sistema SPEEDTRONIC® foi feita de acordo com as Especificações de Controle.
Deve ser feita uma inspeção extra da turbina com a bomba de óleo lubrificante funcionando e
com especial cuidado nas seguintes áreas:
1. Verifique se toda a tubulação e conexões da turbina estão ajustadas de maneira segura e se

todas as flanges cegas foram removidas. A maioria dos acessórios de tubos tem um colar
de esbarro que garante o torque adequado dos acessórios no ajuste inicial e na
remontagem. Esses colares são colocados entre o corpo do acessório e a porca e fazem o
contato apertando o acessório. O colar de esbarro é semelhante a uma arruela e pode ser
girada livremente em acessórios desmontados. Na montagem inicial de um acessório com
um colar de esbarro, aperte a porca até que ela se apoie no colar. O acessório deve ser
apertado o bastante para que o colar não possa ser girado com a mão. Esta é a inspeção de
8
uma montagem de acessório adequada. A cada recondicionamento do acessório, a porta

deve ser novamente apertada até que o colar não possa ser girado.
2. Câmaras de entrada e escape e dutos associados devem estar limpos e livres de qualquer
objeto estranho. Todas as portas de acesso devem ser seguras.
3. Quando substituir filtros de combustível, de ar ou de óleo lubrificante, verifique se todas as

tampas estão intactas e bem fechadas.
4. Verifique se o tanque de óleo lubrificante está dentro do nível operacional e, se o tanque

foi drenado, verifique se foi reabastecido com a quantidade e qualidade recomendadas de
óleo combustível. Se foi feita a descarga do óleo combustível, verifique se todos os filtros
foram substituídos e se foram removidas as flanges cegas que possam ter sido usadas.
5. Verifique o funcionamento dos equipamentos auxiliares e de emergência, como bombas de

óleo lubrificante, bombas de água, bombas de transporte de combustível etc. Verifique os
vazamentos evidentes, vibrações anormais (máximo de 3 mils), ruídos ou
superaquecimento.
6. Verifique a tubulação de óleo lubrificante para verificar se há vazamentos visíveis. Usando

visores de fluxo de óleo, verifique visualmente se o óleo está fluindo dos drenos dos
mancais. Não deve ser dada a partida da turbina se o fluxo não estiver visível em cada
visor de fluxo.
7. Verifique as condições de todos os termopares e/ou detectores de temperatura da

resistência (RTDs) no /HMI. A leitura deve ser próxima da temperatura ambiente.
8. Verifique velas de ignição para obtenção de arco adequado.
ADVERTÊNCIA
Não teste velas de ignição em locais onde haja atmosfera explosiva.
Se o arco ocorrer em qualquer local que não seja diretamente pelo espaço das pontas dos
eletrodos ou se, sendo expelido sobre o arco, este puder se deslocar desse ponto, o tampão
deve ser limpo e a folga da ponta ajustada. Se necessário, o tampão deve ser substituído.
Verifique se o pistão retrátil permite a operação livre.
9. Dispositivos que exijam lubrificação manual devem ser adequadamente cuidados.
10. Determine se o sistema de água de resfriamento foi adequadamente nivelado e abastecido

com o líquido de resfriamento recomendado. É tolerável um pouco de pó fino de ferrugem
que possa se formar na tubulação durante um curto tempo de exposição à atmosfera. Se
houver evidência de ferrugem incrustante, o sistema de resfriamento deve passar por
jateamento forte até ser removida toda a incrustação. Se for necessário usar um removedor
químico, você pode optar pela maioria dos produtos de limpeza de sistema de refrigeração
de automóveis, pois eles não danificarão as partes de carbono e borracha dos selos
mecânicos da bomba nem as partes de borracha da tubulação.
Consulte as “Recomendações sobre a Água de Resfriamento de Sistemas Fechados de

Resfriamento da Turbina a Gás” incluídas no tab denominado Especificações do Fluído.
Observe o seguinte em relação ao anticongelante.
9
CUIDADO
Não mude de um tipo de anticongelante para outro sem primeiro limpar o

sistema de resfriamento cuidadosamente, com jateamento. Os inibidores
usados podem não ser compatíveis e podem provocar a formação de
gomas, além de ter a eficácia destruída como inibidor. Consulte o
fornecedor de anticongelantes para obter recomendações específicas.
Acompanhando o reabastecimento do sistema de água garante que não haverá vazamentos na

tubulação do sistema de água, principalmente nas bombas e nos acoplamentos flexíveis. É
recomendável não adicionar nenhum inibidor de corrosão até ter certeza que o sistema de água
não tem vazamentos.
1. O Inversor Comutado por Carga (LCI) deve ser calibrado e testado de acordo com o GEH–
6192.
2. Não é recomendável usar equipamento de radiotransmissão nas proximidades dos painéis

de controle abertos. A proibição de uso desse tipo de equipamento garantirá que o sistema
de controle não sofrerá nenhuma interferência de sinais estranhos que possam afetar a
operação normal do equipamento.
3. Verifique a Tubulação de Resfriamento e Selagem de Ar, comparando-a com o projeto de

montagem e os diagramas da tubulação, para certificar-se de que todas as placas dos
orifícios sejam do tamanho designado e estejam nas posições designadas.
4. Neste momento, todas as falhas no aterramento informadas devem ser solucionadas. É

recomendável não operar a unidade quando houver indicação de falha de aterramento. É
preciso tomar providências imediatas para localizar e corrigir todos os problemas com
aterramento.
C. Verificações na Partida e Operação Inicial
Veja a seguir uma lista das verificações importantes a fazer em uma turbina nova ou recém-
recondicionada com a chave OPERATION SELECTOR (SELETOR DE OPERAÇÕES) em
vários modos. Revise as Especificações de Controle — Ajustes dos Sistemas de Controle antes
de operar a turbina.
10
CUIDADO
Nos locais onde um motor elétrico for usado como o meio de partida,
consulte as Especificações de Controle para ver o tempo máximo de
operação.
Quando uma unidade for recondicionada, as peças ou componentes removidos e separados para
inspeção/reparo devem ser monitoradas cuidadosamente na partida e operação da unidade. Essa
inspeção deve incluir: verificação de vazamentos, vibrações, ruídos incomuns, superaquecimento e
lubrificação.
1. Arranque
a. Procure ouvir se há ruídos de fricção no compartimento da turbina, especialmente

na área do túnel de carga. Sugerimos o uso de um instrumento de auscultação de
som ou algum outro tipo de dispositivo de auscultação. Se ocorrerem ruídos
incomuns, desligue e investigue.
b. Verifique se há vibração incomum.
c. Inspecione se há vazamento no sistema de água.
2. Incêndio
11
***ADVERTÊNCIA***
Devido à complexidade dos sistemas combustíveis da turbina a gás, é

imperativo que todos usem de extremo cuidado quando estiverem
dentro ou nas proximidades de qualquer compartimento da turbina,
dos sistemas de manipulação de combustível ou em qualquer outro
local ou área que contenha tubulação de combustível ou componentes
do sistema de combustível.
Não entre no compartimento da turbina se não for absolutamente

necessário. Quando for necessário, use de cautela ao abrir e entrar no
compartimento. Esteja atento à possibilidade de vazamento de
combustível e preparado para parar a turbina e tomar providências
caso descubra um vazamento.
Se e quando entrar no compartimento da turbina, estiver nas

proximidades do sistema de manipulação de combustível ou em
outros locais com tubulação de combustível, componentes ou
conexões do sistema de combustível, implemente sempre o seguinte:
Faça uma avaliação ambiental do compartimento da turbina, do

sistema de manipulação de combustível ou da área específica.
Preste especial atenção em todos os locais onde haja
tubulação/componentes/conexões de combustível.
Execute os procedimentos adequados para o teste de vazamento.

Se descobrir vazamentos de combustível, saia da área
rapidamente, desligue a turbina e tome as medidas apropriadas
para eliminar o vazamento.
Exija que as pessoas que entrarem no compartimento da turbina

usem o equipamento de proteção individual adequado, como
capacete, óculos de segurança, protetor auditivo, arnês/linha
principal (opcional, dependendo da restrição de espaço),
macacões e luvas resistentes ao calor/retardadores de chamas.
Designe um funcionário para manter contato visual com as

pessoas que estiverem dentro do compartimento da turbina e para
fazer comunicações por rádio com o operador da sala de controle.
Na primeira partida depois de uma desmontagem, verifique

visualmente, em todas as conexões, se não há vazamento de
combustível. Verifique os acessórios, de preferência durante o
período de aquecimento, quando as pressões estão baixas. Inspecione
visualmente os acessórios, mais uma vez, à velocidade máxima, sem
carga e com carga máxima. Não tente corrigir problemas de
vazamento ajustando acessórios e/ou apertando parafusos enquanto
as linhas estiverem com pressurização máxima. Observa a área em
questão e, de acordo com a gravidade do vazamento, faça o reparo na
próxima parada. Entretanto, se for necessário, desligue a unidade
imediatamente. Tentativas de correção de problemas de vazamento
em linhas pressurizadas podem levar a uma falha repentina e total
dos componentes e resultar em danos ao equipamento e ferimentos
nos funcionários.
12
a. Faça a sangria dos filtros de óleo combustível, se adequado. Depois, verifique se há

vazamentos em todo o sistema de combustível e na área imediatamente próxima ao
injetor de combustível. Em especial, verifique se há vazamentos nos seguintes pontos:
Compartimento da Turbina
(1) Tubulação de combustível/tubulação que vai até o injetor de combustível
(2) Válvulas de retenção de combustível
(3) Manifold do ar de atomização e tubulação correspondente (quando houver)
(4) Manifold de gás e tubulação correspondente (quando houver)
Módulo Acessório
(1) Divisor de fluxo (quando houver)
(2) Bombas de combustível e de água
(3) Tampas dos filtros e drenos
CUIDADO
Eliminar vazamentos de combustível do compartimento da turbina é

extremamente importante como medida de prevenção de incêndios.
b. Monitore o status FLAME (CHAMA) no processador para verificar se todos os

detectores de chamas estão indicando a situação corretamente.
c. Monitore as leituras do sistema de controle da turbina no processador para verificar

se há temperaturas incomuns no termopar de escape, a temperatura da folga da roda, a
temperatura do dreno de óleo lubrificante, amplitudes da mais alta à mais baixa da
temperatura de escape e pontos sem isolamento no barramento para a turbina, ou seja,
câmaras de combustão com queima mais quente que todas as outras.
d. Procure ouvir ruídos incomuns ou de fricção.
e. Monitore vibrações excessivas.
3. Automático, Remoto
Na partida inicial, deixe a turbina a gás funcionar por um período de 30 a 60 minutos, à

velocidade máxima, sem carga. Esse é um tempo suficiente para o aquecimento uniforme e
estável das peças e fluidos. Os testes e as verificações abaixo listados complementam os
registrados nas Especificações de Controle — Ajustes do Sistema de Controle. Registre
todos os dados para comparação e investigação futuras.
a. Continue a monitorar o surgimento de ruídos de fricção incomuns e, persistindo o ruído,

desligue imediatamente.
b. Durante o período de aquecimento, monitore, continuamente, as temperaturas do tanque

e do coletor de óleo lubrificante e da drenagem do mancal. Consulte o Diagrama
Esquemático das Tubulações — Resumo para obter instruções sobre temperaturas. Se
necessário, ajuste os reguladores de temperatura da válvula (VTRs).
13
c. Nesse momento, recomendamos uma verificação completa das vibrações com

equipamento de teste de vibração, como o IRD (IRD Mechanalysis, Inc.) ou
equivalente, com leituras filtradas e não filtradas. Sugerimos o registro de dados
horizontais, verticais e axiais de:
(1) todas as tampas de mancais acessíveis da turbina
(2) carcaça do compressor dianteiro da turbina
(3) pés de suporte da turbina
(4) tampas do mancal do equipamento de carga
d. Verifique os termopares de controle, de escape e de folga da roda para obter indicações

adequadas sobre o /HMI. Registre esses valores para referência futura.
e. Teste a operação de detecção de chamas de acordo com as Especificações de Controle

— Ajustes do Sistema de Controle.
f. Utilize todas as paradas planejadas para testar o Sistema de Disparo de Sobrevelocidade

Eletrônico e Mecânico de acordo com as Especificações de Controle — Ajustes do
Sistema de Controle. Consulte esse texto na seção de Operações Especiais.
g. Monitore a operação adequada nos dados exibidos de /HMI.
III. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS
A. Gerais
As instruções a seguir fazem parte da operação de um modelo da unidade de turbina a gás

séries 7001FA ou 9001FA, projetado para aplicações de transmissão por gerador. Essas
instruções baseiam-se no uso de painéis de controle da turbina SPEEDTRONIC®.
Segue-se a descrição funcional do visor principal do /HMI; contudo, não estão incluídos
dados de instalação do painel, calibração e manutenção.
As informações operacionais incluem seqüenciamento de partida e desligamento no modo de

operação AUTO (AUTOMÁTICO). As causas mais comuns de mensagens de alarme podem
ser encontradas na seção de conclusão.
Não se pretende abordar a operação inicial da turbina; em vez disso, considera-se que a partida
inicial, a calibração e as verificações foram concluídos. A turbina está no modo de esfriamento
ou em espera, pronta para operação normal com alimentação CA e CC disponível para todas as
bombas, motores, aquecedores e controles e todas as quedas informadas foram eliminadas.
Consulte as Especificações de Controle (Sistemas de Controle e Proteção), neste volume, e o

Programa de Seqüência de Controle (CSP), anteriormente fornecido, para obter informações
adicionais sobre a seqüência de operação e os diagramas relacionados.
B. Partida
1. Geral
A operação de uma unidade de turbina/gerador pode ser feita local ou remotamente.
A descrição abaixo relaciona as ações ou eventos do operador, do sistema de controle e da

máquina na partida da turbina a gás.
14
Consulte a seção “Descrição de Painéis e Termos — Painel de Controle da Turbina” para

obter descrição de dispositivos do painel da turbina. O procedimento a seguir considera que
a unidade está fora do esfriamento e pronta para ser iniciada.
2. Procedimento de Partida
a. Usando o dispositivo de posicionamento do cursor, selecione a exibição “MAIN”

(PRINCIPAL) no menu DEMAND DISPLAY (EXIBIÇÃO OBRIGATÓRIA).
(1) O visor indicará velocidade, temperatura, condições variadas etc. Três linhas do
/HMI exibirão:
SHUTDOWN STATUS (STATUS DE PARADA)
OFF COOLDOWN (FORA DO ESFRIAMENTO)
OFF (DESATIVADO)
b. Selecione “AUTO” (AUTOMÁTICO) e “EXECUTE” (EXECUTAR)
(1) O visor do /HMI será alterado para:

STARTUP STATUS (STATUS DE PARTIDA)
READY TO START (PRONTO PARA INICIAR)
AUTO (AUTOMÁTICO)
c. Selecione “START” (INICIAR) e “EXECUTE” (EXECUTAR)
(1) Será dada a partida nos equipamentos auxiliares da unidade, incluindo uma bomba de
óleo lubrificante acionada a motor, usada para estabelecer a pressão do óleo
lubrificante. O /HMI exibirá a mensagem SEQ IN PROGRESS (SEQ EM
PROGRESSO).
(2) Quando forem concedidas permissões, a principal lógica produtiva (L4) será atendida.
O visor do /HMI será alterado para:
STARTUP STATUS (STATUS DE PARTIDA)
STARTING (INICIANDO)
AUTO; START (AUTOMÁTICO; INICIAR)
(3) O eixo da turbina começará a girar no turning gear. Será exibido o sinal de velocidade
zero “14HR”. Quando a unidade atingir aproximadamente 6 rpm, o dispositivo de
partida será energizado e acelerará a unidade. O visor do /HMI será alterado para
START-UP STATUS/CRANKING (STATUS DE PARTIDA/ARRANQUE).
(4) Quando a unidade atingir aproximadamente 15% da velocidade, será exibido o sinal de
velocidade mínima “14HM” no /HMI. (Nas máquinas com motores dos
ventiladores de água de resfriamento que recebem alimentação dos terminais do
gerador pelo transformador UCAT, o centelhamento de campo será iniciado para
formar a tensão do gerador que alimenta os ventiladores; não sendo este o caso, o
centelhamento de campo para formar a tensão do gerador ocorrerá na velocidade
operacional.)
(5) Se a configuração da unidade exigir a purga do trajeto de gases antes da ignição, o

dispositivo de partida dará o arranque na turbina a gás na velocidade de purga por um
período de tempo determinado pela calibração do temporizador da purga. Consulte as
Especificações de Controle – Desenhos de Ajuste para obter as calibrações do
temporizador da purga.
15
(6) A FSR (referência do percurso do combustível) será definida pelo valor de combustão.
(FSR (Fuel Stroke Reference - referência do percurso do combustível) é o sinal elétrico
que determina a quantidade de combustível enviada para o sistema de combustão da
turbina.) A seqüência de ignição é iniciada. O visor do /HMI será alterado para
START UP STATUS/FIRING (STATUS DE PARTIDA/COMBUSTÃO).
(7) Quando a chama estiver estabelecida, o visor do /HMI indicará a presença de

chamas nos combustores equipados com detectores de chamas.
(8) A FSR volta para o valor de aquecimento e o visor do /HMI indicará o STARTUP
STATUS/WARMING UP (STATUS DE PARTIDA/AQUECIMENTO). Se as chamas
forem expelidas durante o período de combustão de 60 segundos, a FSR será redefinida
com o valor de combustão. (No final do período de ignição, se as chamas não tiverem
sido estabelecidas, a unidade permanecerá na velocidade de combustão. Consulte a
operação 8 na seção Operações Especiais para ver as instruções operacionais
específicas das máquinas configuradas DLN 2.0 e DLN 2.6.) Nesse momento, o
operador deve parar a unidade ou tentar acionar novamente. Para disparar novamente,
selecione CRANK (ARRANQUE) no visor principal. O temporizador da purga e o
temporizador de queima são reiniciados. O temporizador da purga começará a
contagem do tempo. Selecionar AUTO (AUTOMÁTICO) novamente fará com que a
seqüência de ignição se repita depois de esgotado o tempo do temporizador da purga.
Se a unidade estiver sendo operada remotamente e existir a capacidade de partidas
múltiplas (tendo sido previamente selecionada a opção REMOTE (REMOTA) no visor
principal), não sendo estabelecida nenhuma combustão no fim do período de ignição, a
unidade terá a purga do combustível não queimado. No final do período de purga, será
tentada nova ignição. Se ainda assim não for estabelecida chama, a seqüência de
partida será encerrada e a unidade será parada.
No final do período de aquecimento, com a chama estabelecida, a FSR começará a

aumentar. O /HMI indicará STARTUP STATUS/ACCELERATING (STATUS DE
PARTIDA/ACELERAÇÃO) e a turbina aumentará a velocidade. Quando atingidos
aproximadamente 50% da velocidade, o sinal de aceleração de velocidade “14HA” será
exibido no /HMI.
(9) A turbina continuará a acelerar. Quando ela atingir 85–90% da velocidade, o

dispositivo de partida será desengatado e parado. O /HMI indicará a alteração no
status de STARTUP CONTROL (CONTROLE DE PARTIDA) para SPEED
CONTROL (CONTROLE DE VELOCIDADE) a aproximadamente 60% da
velocidade.
(10) Quando a turbina atingir a velocidade de operação, o sinal de velocidade operacional

“14HS” será exibido no /HMI. O centelhamento de campo é encerrado. Se a chave
do seletor de sincronização (43S) do painel de controle do gerador estiver na posição
OFF (DESLIGADO) sem a seleção da opção REMOTE (REMOTA) no /HMI,
quando a turbina atingir a velocidade de operação, a leitura do /HMI será:
RUN STATUS (STATUS EXECUTAR)
FULL SPEED NO LOAD (VELOCIDADE MÁXIMA, SEM CARGA)
AUTO; START (AUTOMÁTICO; INICIAR)
Se a chave do seletor de sincronização do painel do gerador estiver na posição AUTO

(AUTOMÁTICA), ou se for selecionada a opção REMOTE (REMOTA) no /HMI, será
iniciada a sincronização automática. A leitura do /HMI será SYNCHRONIZING
(SINCRONIZANDO).
A velocidade da turbina corresponderá à do sistema (para menos de 1/3 Hz de diferença) e

quando atingida a relação adequada da fase, o disjuntor do gerador será fechado. A
máquina será carregada até a calota de reserva se não tiver sido selecionado um ponto de
16
controle BASE, PEAK (CARGA BASE, PICO) ou PRESELECTED LOAD (PRÉ-

SELECIONADA).
O /HMI exibirá SPINNING RESERVE (CALOTA DE RESERVA) quando a unidade

atingir esse ponto de carga.
O /HMI exibirá SPINNING RESERVE (CALOTA DE RESERVA) quando a unidade

atingir esse ponto de carga.
C. Sincronização
Quando um gerador síncrono acionado por turbina a gás for conectado a um sistema de
transmissão de energia, o ângulo de fase do gerador que está sendo ativado deve corresponder
ao ângulo de fase da tensão de linha existente no momento de sua introdução no sistema. Isto é
chamado sincronização.
CUIDADO
Antes de iniciar os procedimentos de sincronização, certifique-se de que

todo o equipamento de sincronização esteja funcionando adequadamente
e que a seqüência de linha existente e os transformadores potenciais
estejam conectados corretamente às fases adequadas. A sincronização
inicial e a verificação final depois da realização da manutenção para o
equipamento de sincronização devem ser feitas com o disjuntor
desacoplado.
OBSERVAÇÃO
A sincronização não pode ocorrer se não tiver sido selecionada a opção

AUTO ou REMOTE (AUTOMÁTICA ou REMOTA) no visor principal
do /HMI e se a turbina não tiver atingido a velocidade máxima.
A sincronização do gerador pode ser feita automática ou manualmente. A sincronização manual é

feita por meio do seguinte procedimento:
1. Coloque a chave do seletor de sincronização do painel do gerador (43S) na posição MANUAL.
2. Selecione AUTO (AUTOMÁTICO) no visor principal do /HMI.
3. Selecione START e EXECUTE (INICIAR e EXECUTAR) no visor principal do /HMI. Esta

ação dará a partida e acelerará a turbina até a velocidade máxima, conforme descrito
anteriormente. Neste ponto, o TRC indicará RUN STATUS, FULL SPEED NO LOAD
(STATUS EXECUTAR, VELOCIDADE MÁXIMA, SEM CARGA).
4. Compare a tensão do gerador com a tensão de linha. (Os voltímetros ficam no painel de controle
do gerador.)
5. Faça os ajustes de tensão necessários usando a chave RAISE-LOWER

(AUMENTAR/DIMINUIR) (90R4), do painel do gerador, até que a tensão do gerador se
estabilize com a tensão de linha.
17
6. Compare a freqüência da tensão e da linha no sincronoscópio (localizado no painel de controle

do gerador). Se o ponteiro estiver girando no sentido anti-horário, a freqüência do gerador estará
mais baixa que a freqüência de linha e deve ser elevada pelo aumento da velocidade do
turbogerador. O brilho das luzes de sincronização mudará com a rotação do sincronoscópio.
Quando as luzes estiverem praticamente sem brilho, o sincronoscópio estará na posição de 12
horas do relógio. As luzes não devem ser usadas para sincronizar, mas apenas para verificar a
operação adequada do sincronoscópio.
7. Ajuste a velocidade até que o sincronoscópio gire no sentido horário a aproximadamente cinco
segundos por revolução ou mais lentamente.
8. O sinal “fechar” do disjuntor do gerador deve ser dado quando for alcançado um ponto próximo
de um minuto antes da posição de 12 horas do relógio. Desta forma, os contatos do disjuntor
disporão de algum tempo para fechar depois de receber o sinal de fechamento.
A sincronização automática é feita pelas seguintes etapas:
1. Coloque a chave do seletor de sincronização (43S) na posição AUTO (AUTOMÁTICO).
2. Selecione AUTO (AUTOMÁTICO) no visor principal do /HMI.
3. Selecione START (INICIAR) no visor principal do /HMI.
Este procedimento dará partida à turbina e, depois de atingir a “seqüência completa”, equiparará a
tensão do gerador à tensão de linha (se equipado com a opção de ajuste de tensão), sincronizará o
gerador com a freqüência da linha e carregará o gerador com o valor pré-selecionado. Quando o
disjuntor do gerador tiver concluído a colocação da unidade sincronizada on-line, será acionado um
indicador de “disjuntor fechado”.
Depois de conectar o gerador ao sistema de potência, o fluxo de combustível da turbina será

aumentado para suportar a carga e a excitação do gerador poderá ser ajustada de forma a obter o
valor de kVAR desejado.
ADVERTÊNCIA
A falta de sincronização adequada pode resultar em danos ao

equipamento e/ou falha ou, ainda, no surgimento de circunstâncias
que podem resultar na remoção automática da capacidade de
geração do sistema de potência.
Nos casos em que o fechamento de disjuntor fora de fase não for tão sério que provoque falha
imediata do equipamento ou interrupção do sistema, o dano cumulativo pode acontecer no gerador
próximo. Ocorrências repetidas de fechamentos de disjuntor fora de fase podem, finalmente, resultar
em falha do gerador devido às tensões criadas no momento do fechamento.
O acima mencionado fechamento do disjuntor fora de fase com magnitude suficiente para provocar
dano imediato ou cumulativo ao equipamento geralmente resulta em quedas do sistema de aviso que
notifica o operador do problema. Em diversas ocorrências de fechamentos inadequados do disjuntor
do gerador foram exibidos os seguintes alarmes:
1. Disparo por alta vibração
2. Perda de excitação
3. Várias quedas de subtensão CA
18
O fechamento do disjuntor fora de fase resultará em ruídos e vibrações anormais do gerador no

momento do fechamento. Se houver motivo de suspeitas a respeito desse fechamento inadequado do
disjuntor, o equipamento deve ser imediatamente inspecionado para que se determine a causa do
fechamento inadequado e se houve danos ao gerador.
Consulte a seção “Controle e Proteção”, deste volume, para obter outras informações sobre o
sistema de sincronização.
D. Operação de Carga Normal
1. Carga Manual
A carga manual é feita com um clique nos relés SPEED SP RAISE/SPEED SP LOWER
(AUMENTO VELOCIDADE SP/DIMINUIÇÃO VELOCIDADE SP) no visor principal do
/HMI.
A carga manual também pode ser feita pela chave de controle do regulador (70R4/CS) do
painel de controle do gerador. Mantendo a chave à direita, a carga aumentará; mantendo-a à
esquerda, a carga diminuirá.
Não é possível ter carga manual acima do ponto selecionado de controle de temperatura BASE
ou PEAK (BASE ou PICO). A taxa de carga manual é mostrada nas Especificações de
Controle – Desenhos de Ajuste.
OBSERVAÇÃO
Quando a carga for feita manualmente com a chave de controle do

regulador (70R4/CS), nas variações de carga maiores que 25% da carga
máxima, o operador não deve variar mais de 25% da carga total em um
minuto.
2. Carga Automática
Se não for selecionado nenhum ponto de carga na partida, a unidade carregará até o ponto de
carga SPINNING RESERVE (CALOTA DE RESERVA). O ponto de carga SPINNING
RESERVE (CALOTA DE RESERVA) é ligeiramente maior que o ponto sem carga
(geralmente 8% da taxa básica).
O ponto de carga intermediário, a carga PRE-SELECTED (PRÉ-SELECIONADA) e os pontos

de carga de controle de temperatura BASE e PICO podem ser selecionados a qualquer
momento depois que for dado o sinal de partida. A seleção será exibida no /HMI. A
unidade carregará até o ponto de carga selecionado. A PRESELECTED LOAD (CARGA
PRÉ-SELECIONADA) é um ponto de carga maior que a SPINNING RESERVE (CALOTA
DE RESERVA) e menor que a BASE (geralmente 50%). A taxa de carga automática é
mostrada nas Especificações de Controle – Desenhos de Ajuste.
19
E. Operação Remota
Para transferir o controle da turbina do compartimento de controle para o equipamento remoto,

selecione REMOTE (REMOTO) no visor principal do /HMI. Depois, pode ser dada a partida na
turbina, sincronizá-la automaticamente e carregá-la pelo equipamento remoto.
Se tiver que ser feita sincronização manual remota, a chave do seletor de sincronização (43S)
montada no painel de controle do gerador deverá ser colocada na posição OFF/REMOTE
(DESLIGADO/REMOTO).
F. Parada e Esfriamento
1. Parada Normal
A parada normal é iniciada com a seleção de STOP (PARAR) no visor principal do /HMI.
O procedimento de parada será feito automaticamente pela descarga do gerador, pela redução
da velocidade da turbina, pelo fechamento do combustível na velocidade parcial e pelo início
da seqüência de esfriamento enquanto a unidade entra em repouso.
2. Parada de Emergência
A parada de emergência é iniciada pelo pressionamento do botão EMERGENCY STOP

(PARADA DE EMERGÊNCIA). A operação de esfriamento depois da parada de emergência
também é feita automaticamente desde que cumpridas as autorizações dessa operação.
3. Esfriamento
Imediatamente após uma parada, depois que a turbina é colocada no modo de acionamento, o
rotor é ativado para que haja esfriamento uniforme. O esfriamento uniforme do rotor da
turbina evita a flexão do rotor, a conseqüente fricção e desequilíbrio e os danos relacionados
que, de outra forma, poderiam ocorrer nas subseqüentes tentativas de partida sem esfriamento.
A qualquer momento durante o ciclo de esfriamento, pode ser dada a partida e carregada a
turbina.
O ciclo de esfriamento pode ser acelerado com o dispositivo de partida; neste caso, a operação
será feita na velocidade de arranque.
É fornecido um dispositivo de giro do rotor para a rotação de esfriamento. Na guia Sistema de

Partida há uma descrição da operação de giro e manutenção do rotor.
O tempo mínimo necessário para o esfriamento da turbina depende principalmente da

temperatura ambiente da turbina. Outros fatores, como direção e velocidade do vento nas
instalações externas e fluxos de ar nas instalações internas, podem afetar o tempo necessário
para o esfriamento. Os tempos de esfriamento recomendados nos parágrafos abaixo são
resultantes da experiência operacional da General Electric Company nos testes de fábrica e de
campo das turbinas a gás General Electric. À medida que adquirir experiência na operação da
turbina a gás nas condições particulares da sua instalação, o comprador pode vir a notar que
esses tempos podem ser modificados.
Os tempos de esfriamento não devem ser acelerados pela abertura das portas do
compartimento da turbina ou dos painéis do revestimento isolante, pois o esfriamento não
uniforme das carcaças externas pode resultar em tensão excessiva.
A unidade deve ficar na operação de giro do rotor imediatamente após uma parada e pelo
menos por 24 horas para garantir um mínimo de proteção contra fricções e desequilíbrios na
subseqüente tentativa de partida. Entretanto, a General Electric Company recomenda que a
20
operação de giro do rotor seja mantida por 48 horas após a parada para garantir um
esfriamento uniforme do rotor.
G. Operações Especiais
1. Transferência de Combustível (Opção Gás-Destilado)
A transferência de combustível é iniciada no Visor de Mistura de Combustível do /HMI.

Ao fazer a transferência de um combustível para o outro, haverá um atraso de trinta segundos
antes do início da transferência. Para a transferência para destilado, o atraso permite o
enchimento das linhas de combustível líquido. Para a transferência para gás, o atraso dá tempo
à válvula de relação de velocidades (e à válvula de controle de gás) para modular a pressão de
gás entre os volumes antes do início da transferência. Depois de iniciada, a transferência de
combustível leva aproximadamente trinta segundos. A transferência pode ser interrompida em
qualquer proporção de mistura de combustível dentro dos limites especificados nas
Especificações de Controle – Desenhos de Ajuste com a definição do FUEL MIX SETPOINT
(PONTO DE AJUSTE DE MISTURA DE COMBUSTÍVEL) e, depois, a seleção de MIX
(MISTURAR). A transferência de combustível deve ser iniciada antes da ignição ou depois
que a unidade atingir a velocidade de operação.
2. Transferência Automática de Combustível em Baixa Pressão de Gás (Opção Gás-

Destilado)
No caso de baixa pressão de gás combustível, a turbina será transferida para combustível
líquido. A transferência ocorrerá sem atraso no enchimento da linha. Para voltar à operação
com gás depois de uma transferência automática, faça nova seleção manual de gás.
3. Teste da Bomba de Óleo Lubrificante CC de Emergência
A bomba CC de emergência pode ser testada durante o acionamento do teste do starter do

motor.
4. Verificações do Sistema de Disparo por Sobrevelocidade
O teste do sistema de disparo por sobrevelocidade deve ser feito anualmente em turbinas a gás
com uso máximo e intermitente. Nas unidades operadas continuamente, o teste deve ser feito
em cada parada programada e depois de cada recondicionamento completo. Todas as unidades
devem ser testadas depois de um extenso período de parada de dois ou mais meses, a menos
que esteja especificada de maneira diferente nas Especificações de Controle – Desenhos de
Ajuste.
OBSERVAÇÃO
A turbina deve ser operada por pelo menos 30 minutos à velocidade nominal
antes da verificação das definições de sobrevelocidade.
A velocidade da turbina é controlada pelo TNR do sinal de referência de velocidade da

turbina. A velocidade máxima imprimida pelo TNR é limitada pela constante de controle de
parada de alta velocidade. Esse valor é definido nominalmente em 107% da velocidade
nominal. Será necessário selecionar a função de teste de sobrevelocidade, que reprogramará o
ponto de ajuste de 107% para 113% a fim de permitir que a velocidade aumente acima da
definição do sistema de disparo elétrico de sobrevelocidade. Com a constante de parada de alta
velocidade ajustada para ser mais alta que a velocidade do sistema elétrico de disparo de
sobrevelocidade, aumente gradualmente a velocidade da unidade usando o relé SPEED SP
RAISE (AUMENTO DE VELOCIDADE SP), no visor principal do /HMI, e observe a
velocidade na qual a unidade aciona a parada quando compara o valor tabulado nas
21
Especificações de Controle — Desenhos de Ajuste. Depois que o sistema de disparo da

unidade é acionado, o ponto de ajuste de velocidade volta para o valor máximo de 107%.
CUIDADO
1. Não ultrapasse a velocidade máxima de teste definida nas

Especificações de Controle.
2. Volte todas as constantes aos seus valores normais depois de operar

inercialmente a unidade.
5. Operação de Injeção de Vapor (Opcional)
Antes de operar o sistema de injeção de vapor pela primeira vez depois de um

recondicionamento ou de períodos extensos de parada, é importante fazer as seguintes
verificações:
a. A alimentação de vapor está dentro dos parâmetros projetados
b. O suprimento de ar do instrumento está na pressão necessária
c. O tamanho do orifício das linhas de vapor está correto
d. Verificações Pré-Operação
Antes da operação, verifique as seguintes condições:
e. Os controles do /HMI estão em posições não selecionadas (Injeção de vapor

desligada)
f. A válvula de parada manual está aberta
g. Todas as válvulas manuais na linha do fluxo estão abertas
h. Todas as válvulas para os medidores de temperatura ou pressão estão abertas
i. A pressão e temperatura da alimentação de vapor estão na faixa de operação
j. Partida
O sistema automático de controle, juntamente com os circuitos lógicos do

microcomputador do sistema de controle SPEEDTRONIC®, opera as válvulas de
controle do sistema de injeção de vapor e garante o fornecimento da quantidade adequada
de injeção de vapor ao sistema de combustão da turbina durante a operação.
Para iniciar a injeção de vapor, o operador deve primeiro selecionar o Visor Geral de
Injeção de Vapor no /HMI. A seleção do relé STM INJ ON inicia o controle da
injeção de vapor. Neste ponto, os circuitos de controle automático de vapor entram em
funcionamento, iniciam as seqüências da válvula de drenagem e de parada e controlam o
sistema. Quando as condições do vapor estão corretas, a válvula de controle de vapor
libera vapor no sistema de combustão na proporção correta de vapor para combustível.
A seqüência de partida e operação do sistema de injeção de vapor é descrita e explicada

no texto sobre sistema de controle de injeção de vapor da Guia Controle e Proteção.
22
k. Solução de Problemas
A finalidade do sistema é fornecer vapor ao sistema de combustão da turbina na pressão,

temperatura e fluxo desejados. Se isto não acontecer, o motivo pode estar em um dos
seguintes problemas:
(1) Fornecimento de vapor esgotado
(2) Pressão insuficiente na alimentação
(3) Válvula de controle fechada
(4) Válvula de parada fechada
Verifique:
(1) Fornecimento adequado de vapor
(2) Sistema de fornecimento de vapor
(3) Acionador da válvula de controle e operação da válvula de drenagem
(4) Se há suficiente pressão no suprimento de ar do instrumento e/ou a operação da

válvula solenóide de controle.
As condições de alarme e parada do sistema de injeção de vapor são detectadas por um

programa de proteção incorporado ao Programa de Seqüência de Controle. As indicações
de alarme e disparo são exibidas no /HMI. Uma condição de alarme é iniciada por
níveis altos ou baixos de pressão e por temperaturas altas ou baixas. Consulte as
Especificações de Controle para obter os valores de ponto de alarme e disparo.
O programa é desenvolvido para disparar a válvula de parada de vapor e impedir o fluxo

de vapor caso a temperatura do vapor se torne muito alta ou muito baixa. Esse programa
pode disparar o sistema de parada da temperatura ou pressão de forma a dar proteção
contra a perda de superaquecimento e retirar os condensados. Vapor a pressão muito alta
pode danificar a gaxeta da haste da válvula e as vedações do sistema. Um disparo da
injeção de vapor apenas desliga o sistema de injeção de vapor. Ela não dispara a turbina.
6. OPERAÇÃO DO SISTEMA DLNx II
a. Geral
O sistema de controle Dry Low Nox II (baixo conteúdo de óxidos de nitrogênio secos)
regula a distribuição do combustível enviado aos combustores de bicos múltiplos
localizados à volta da turbina a gás. Este sistema distribui o combustível por vários modos
de operação para obter o modo de baixas emissões da Pré-mescla. O DLN–2 tem somente
uma superfície de queima e vários bicos e manifolds.
b. Operação do Gás Combustível
Há três modos básicos de distribuição de combustível para o combustor:
(1) Primário
Somente combustível para o manifold primário
(2) Muito pobre

23
Combustível para os manifolds primário e terciário
(3) Pré-mescla
Neste modo, o combustível está nos dois manifolds, secundário e terciário. Este é o modo
de baixa emissão.
c. Válvulas
Há quatro válvulas principais no DLN–2:
Válvula Primária de Controle de Gás (PGCV)
Válvula Secundária de Controle de Gás (SGCV)
Válvula Quaternária de Controle de Gás (QGCV)
Válvula Divisória de Pré-Mistura (PMSV)
A PMSV é usada abaixo da válvula secundária de controle de gás. Esta válvula controla o
fluxo entre 4 injetores secundários e 1 injetor terciário (o injetor terciário não é usado
durante o modo Primário).
d. Partida e Seqüência de Carga
A partida da turbina a gás será dada com o combustível passando somente para o manifold
primário e será acelerada até 81% da velocidade corrigida. Neste momento, o fluxo de
combustível começará a passar para o manifold terciário e será estabelecido o modo muito
pobre. Quando a unidade tiver recebido aproximadamente 60% da carga (sem aquecimento
da sangria) ou 40% (com aquecimento da sangria), será feita uma transferência para o
modo Pré-mescla. Durante a transferência para Pré-mescla, a válvula primária de controle
de gás será fechada, a válvula secundária de controle de gás será aberta e a válvula divisória
de pré-mistura será modulada para controlar o fluxo entre os injetores terciário e
secundário. Depois de fechada a Válvula primária de controle, o Sistema Primário de Purga
será aberto para purgar os injetores primários.
A seqüência de eventos em uma descarga é a seguinte:
(1) Modo Pré-mescla para o Modo de Transferência
(2) Transferência do modo Pré-mescla para o Muito pobre
(3) Parada de acionamento no modo Muito pobre
A seleção de modo é feita automaticamente no sistema de controle quando a turbina está em

condições adequadas de operação.
Essas condições devem ser cumpridas antes da partida. As válvulas abaixo devem estar na
posição fechada:
Válvula de relação parada/velocidade

Válvula Primária de Controle (PGCV)
Válvula Secundária de Controle (SGCV)
Válvula Quaternária de Controle (QGCV)
A Válvula Divisória de Pré-mistura (PMSV) deve estar 100% na divisão (sem fluxo
secundário).
24
Válvula de Aquecimento de Sangria fechada (se for o caso)
e. Operação da Pá-guia de Admissão (IGV)
O desempenho da emissão do combustor DLN–2 é sensível a alterações na relação

combustível/ar. O combustor DLNx foi projetado de acordo com o esquema de controle do
fluxo de ar usado com o Controle de Temperatura da IGV. As IGVs devem permanecer em
um valor mínimo fixo da velocidade máxima, sem carga, até que a turbina aumente a carga
enquanto estiver na curva de controle da temperatura de escape. As IGVs abrem com o
valor mínimo quando a turbina aumenta a carga, enquanto estiver na curva de controle da
temperatura de escape, e até que atinjam o máximo na Carga Base.
O padrão do Controle de Temperatura da IGV é definido como ativado (“on”), porém

o operador deve sempre verificar essa condição durante a partida. A única exceção a
esta regra é quando estiver selecionada a equivalência de temperatura (consulte abaixo
Equivalência de Temperatura) ou quando estiver selecionado o controle da IGV de ciclo
simples. O controle da IGV de ciclo simples pode ser selecionada entre conector de
disjuntor e 8 MW ou em IGVs totalmente abertas.
f. Aquecimento de entrada
A operação da turbina a gás com definições mínimas reduzidas da IGV pode ser feita para
ampliar a região operacional de Pré-mescla para cargas menores. Reduzir o ângulo mínimo
da IGV possibilita ao combustor operar próximo de uma temperatura de combustão
constante, que é alta o bastante para permitir a operação Pré-mescla enquanto mantém uma
proporção combustível/ar suficiente.
Quando operar com ângulos reduzidos da IGV, a fim de proteger o compressor da turbina é
necessário o aquecimento de entrada com o uso de fluxo de ar recirculado da descarga do
compressor. O aquecimento de entrada protege o compressor da turbina contra paradas
aliviando a pressão da descarga e aumentando a temperatura do fluxo de ar da entrada.
Além disso, o aquecimento da entrada evita a formação de gelo devido à queda da pressão
aumentada pelo ângulo reduzido da IGV.
O sistema de aquecimento da entrada regula o fluxo de sangria da descarga do compressor

por uma válvula de controle e em um manifold localizado no fluxo de ar da entrada do
compressor. A válvula de controle varia o fluxo de ar da entrada como uma função do
ângulo da IGV e da temperatura operacional e ambiente do compressor.
g. Equivalência de Temperatura
A equivalência de temperatura é usada quando a temperatura de escape da turbina a gás

tiver que ser controlada para acionar uma turbina a vapor. O operador deve selecionar a
ativação (“on”) da equivalência de temperatura. Depois de selecionada, a turbina precisa ser
carregada/descarregada na janela de ajuste. Depois que a unidade estiver na janela de ajuste,
o operador pode ativar a equivalência. Com a equivalência de temperatura ativada “ON”, a
temperatura de escape da turbina a gás pode ser aumentada com os relés da Tela de Controle
de Ajuste de Temperatura.
h. Mensagens do DLNx II
As seguintes mensagens aparecerão no painel de controle do /HMI para informar o

operador sobre o modo atual de combustão da operação:
Modo Primário
Modo Muito Pobre

25
Preenchimento Secundário
Modo Pré-mescla Piloto
Modo de Transferência Pré-mescla
Estado Permanente de Pré-mescla
Modo Terciário Somente a Plena Velocidade em Vazio
7. Operação do Sistema de Lavagem a Água (Opcional)
a. Geral
A lavagem a água deve ser programada durante uma parada normal, se possível. Desta
forma, haverá tempo suficiente para que a temperatura interna da máquina caia a níveis
desejados para a lavagem. O tempo necessário para esfriar a máquina pode ser
abreviado pela manutenção da unidade na velocidade de arranque. Durante o
esfriamento da turbina, a água de lavagem deve ser aquecida até o grau apropriado.
b. Precauções Obrigatórias
Antes de iniciar a lavagem a água do compressor, a temperatura do empalhetamento da

turbina deve estar baixa o bastante para que a água não provoque um choque térmico.
CUIDADO
A temperatura diferencial entre a água de lavagem e a temperatura da

folga da roda interetapas não deve ser superior a 120°F (48,9°C) para
evitar choque térmico para as peças do trajeto de gases quentes. Para a
água de lavagem de 180°F (82°C), a temperatura máxima da folga da roda
não deve ser maior que 300°F (149°C) medido pelo sistema de leitura
digital do termopar no painel de controle da turbina.
Para reduzir essa diferença, a água de lavagem pode ser aquecida e a turbina
mantida na temperatura de arranque até que as temperaturas da folga da roda
desçam a um nível aceitável. As temperaturas da folga da roda são lidas na sala de
controle do /HMI.
CUIDADO
Se, durante a operação, houver um aumento da amplitude da temperatura

de escape acima do normal de 15°F a 30°F (8°C a 17°C), os termopares da
câmara de escape devem ser examinados. Se estiverem cobertos com
cinza, remova-a. As blindagens contra radiação também devem ser
verificadas.
Se não estiverem orientadas de forma radial em relação à turbina, elas

devem ser reposicionadas de acordo com o projeto adequado. Se os
termopares estiverem cobertos com cinza ou se as blindagens contra
radiação não estiverem adequadamente posicionadas, não será obtida uma
leitura de temperatura correta.
Se não existir nenhuma das condições acima e não houver outra explicação para a
amplitude da temperatura, consulte o representante de Engenharia de Serviços e
Instalação da General Electric.
26
ADVERTÊNCIA
A operação de lavagem a água é feita com água sob alta pressão.

Deve-se tomar muito cuidado para garantir o posicionamento
adequado de todas as válvulas durante essa operação. Como, além
disso, a água pode estar quente, devem ser tomadas as precauções
necessárias no manuseio de válvulas, tubulações e superfícies
potencialmente quentes.
OBSERVAÇÃO
Antes de lavar o compressor a água, inspecione se não há grandes acúmulos de

elementos contaminadores da atmosfera na câmara de entrada e na campânula da
turbina a gás, pois há o risco desses contaminantes serem levados para dentro do
compressor. Esses depósitos podem ser removidos pela lavagem com uma
mangueira de jardim.
c. Procedimentos da Lavagem a Água
Consulte a documentação sobre limpeza incluída nesta seção para obter detalhes sobre
os procedimentos.
8. Operação da Unidade Depois de Falha na Combustão de Combustível Líquido (DLN

2.0 ou DLN 2.6)
As observações a seguir aplicam-se somente a unidades com sistemas de combustão DLN

2.0 ou DLN 2.6. Depois de cada falha de combustão do óleo, deve ser dado um comando
STOP (PARAR) e a unidade deve poder desacelerar a velocidade em 2% e operar assim por
pelo menos 2 minutos antes de ser reiniciada com gás ou combustível líquido. Atualmente,
isto deve ser feito manualmente. Esta operação permite a drenagem do excesso de
combustível líquido dos tubos de combustão.
IV. DESCRIÇÃO DE PAINÉIS E TERMOS
A. Painel de Controle da Turbina (TCP)
O painel de controle da turbina contém o hardware e o software necessários para operar a

turbina. Na Descrição do Hardware há uma visão frontal elevada do painel.
EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGÊNCIA) (5E) — Este botão vermelho está

localizado na parte frontal do TCP. O uso deste botão pára imediatamente o combustível da
turbina.
BACKUP OPERATOR INTERFACE (BOI) (INTERFACE DE BACKUP DO OPERADOR)

— Este visor interativo está montado na parte frontal do TCP. Todos os comandos podem ser
dados por este módulo. Além disso, pelo <BOI> (somente no Mark V).pode ser feito o
gerenciamento de alarmes e monitorados os parâmetros da turbina.
27
B. /HMI
O /HMI é um computador pessoal que faz interface direta com o painel de controle da
turbina. É a estação principal do operador. Todos os comandos podem ser acionados pelo
/HMI. É possível gerenciar os alarmes e monitorar os parâmetros da turbina. Com a senha
correta, também é possível realizar a edição.
1. Visor Principal
Os relés do seletor do operador e os relés do seletor do controlador principal podem ser

acionados pelo visor principal usando o dispositivo de posicionamento do cursor (CPD). Os
relés do seletor do operador incluem:
OFF — Inibe o sinal de partida.
CRANK — Com o arranque selecionado, o sinal de partida levará a máquina à velocidade

de purga.
FIRE — Com a seleção de FIRE, o sinal de partida levará a máquina à velocidade mínima e
estabelecerá a chama nos combustores. Selecionar FIRE enquanto a máquina está em
CRANK iniciará a seqüência de combustão e estabelecerá a chama nos combustores.
AUTO — Com a seleção de AUTO, o sinal de partida levará a máquina à velocidade de

operação. Alterar as seleções de FIRE para AUTO permitirá que a máquina acelere até a
velocidade de operação.
REMOTE — Com REMOTE selecionado, o controle da unidade é transferido para o

equipamento de controle remoto.
Os relés do seletor de controle principal incluem:
START — Selecionar START levará a unidade a dar a partida. Com a seleção AUTO, a
unidade será carregada até o ponto de carga da SPINNING RESERVE (CALOTA DE
RESERVA).
FAST START — A seleção de FAST START fará com que seja dada a partida na unidade.
Com AUTO selecionado, a unidade será carregada até o ponto de carga PRESELECTED
(PRÉ-SELECIONADO). A máquina será carregada à taxa de carga manual.
STOP — A seleção de STOP levará a unidade a iniciar uma parada normal.
Todas as chaves do seletor do operador e os relés do seletor do controle principal são verdes
e estão localizados à direita do visor. Todos os relés verdes são do tipo AUTO/EXECUTE
(AUTOMÁTICO/EXECUTAR), o que significa que o relé deve ser selecionado com o CPD
e, dentro de três segundos, também deve ser selecionado o relé EXECUTE (EXECUTAR),
na parte inferior do visor, para acionar o comando.
2. Visor de Controle de Carga
Os relés do seletor de carga podem ser acionados pelo visor de controle de carga com o uso
do dispositivo de posicionamento do cursor (CPD). Os relés do seletor de carga incluem:
PRESEL — Selecione o ponto de carga pré-selecionado.
BASE — Selecione o ponto de carga de controle da temperatura base.
*PEAK — Selecione o ponto de carga de controle da temperatura de pico.

28
3. *Visor da Mistura de Combustível
Os relés do seletor de combustível são usados para selecionar o combustível desejado com o
uso do dispositivo de posicionamento do cursor (CPD). Os relés do seletor de combustível
incluem:
GAS SELECT (SELEÇÃO DE GÁS) — operação com 100% de gás combustível.
DIST SELECT (SELEÇÃO DE DESTILADO) — operação com 100% de combustível

destilado.
MIX SELECT (SELEÇÃO MISTA) — selecionar MIX quando a máquina estiver com
100% de um único combustível fará a transferência para a operação de combustível misto a
uma mistura predeterminada (não aplicável às unidades de DLN).
4. *Visor de Ajuste Isócrono
Os relés do seletor do regulador são usados para selecionar o tipo desejado de controle de
velocidade com o uso do dispositivo de posicionamento do cursor (CPD). Os relés do seletor
do regulador incluem:
DROOP SELECT (SELEÇÃO DO DECLÍNIO) — usada para selecionar o controle da

velocidade do declínio.
ISOCH SELECT (SELEÇÃO ISÓCRONA) — usada para selecionar o controle da

velocidade isócrona.
5. *Visor de Controle da Pá-guia de Admissão
Os relés de controle da temperatura da pá-guia de admissão (IGV) são o IGV TEMP CNTL
ON e o IGV TEMP CNTL OFF. O relé IGV AUTO seleciona a operação normal das IGVs.
O relé IGV MANUAL permite que o operador defina, manualmente, o ângulo máximo da
IGV (geralmente, ele não é usado on–line).
6. Visor de Alarmes
Esta tela exibe os alarmes atuais não restabelecidos, o horário em que ocorreu cada alarme,
o número e uma descrição do alarme. Um “*” indica que o alarme não foi confirmado. O
“*” desaparece depois de confirmado o alarme. Para obter mais informações, consulte o
Manual do Usuário do Sistema de Controle da Turbina.
7. Visor Auxiliar
Por este visor, você pode selecionar COOLDOWN ON e COOLDOWN OFF.
8. Relé de Reinicialização Manual
Selecionar o relé de reinicialização manual restabelece a função do Bloqueio Principal de

Reinicialização. Este relé deve ser selecionado para que a unidade possa ser reiniciada
depois de um disparo.
C. Definição dos Termos
SPINNING RESERVE (CALOTA DE RESERVA) — ponto de controle de carga mínima

baseado na saída do gerador. A magnitude da calota de reserva em MWs pode ser encontrada
nas especificações de controle (o valor usual é de 5 a 10% do valor nominal).
29
PRESELECTED LOAD (CARGA PRÉ-SELECIONADA) — um ponto de controle de carga

baseado na saída do gerador. O ponto de carga pré-selecionado pode ser ajustado dentro de uma
faixa designada nas Especificações de Controle. O ponto de carga pré-selecionado geralmente é
definido abaixo do ponto de carga base (o valor usual é de 50 a 60% do valor nominal).
BASE LOAD (CARGA BASE) — esta é a carga normal máxima para operação contínua da
turbina, conforme determinado pelos níveis de temperatura de escape da turbina.
PEAK LOAD (CARGA PICO) (Opcional) — esta é a saída máxima permitida para situações
que necessitam de energia de emergência condizente com a vida útil razoável das peças da
turbina. A duração da carga pico é baseada nos níveis de temperatura de escape da turbina.
D. Painel de Controle do Gerador (Mais comum)
SYNCHRONIZING LAMPS (LÂMPADAS DE SINCRONIZAÇÃO) — indicam

aproximadamente a relação entre a velocidade e a fase do gerador e do barramento.
FREQUENCY METER (MEDIDOR DE FREQÜÊNCIA) — indica a freqüência do gerador.
INCOMING VOLTMETER (VOLTÍMETRO DA ENTRADA) — indica a tensão do gerador.
RUN VOLTMETER (VOLTÍMETRO DA EXECUÇÃO) — indica a tensão do barramento.
SYNCHROSCOPE (SINCROSCÓPIO) — indica a relação da fase entre a tensão do gerador e

do barramento.
GENERATOR AMMETER (AMPERÍMETRO DO GERADOR) — indica a corrente de fase

do gerador. A corrente de fase que deve ser lida é selecionada na chave do seletor do
amperímetro de três posições.
GENERATOR WATTMETER (WATÍMETRO DO GERADOR) — indica a saída do gerador

em megawatts.
GENERATOR VARMETER (VARÍMETRO DO GERADOR) — indica a saída reativa do

gerador em megavares.
EXCITER VOLTMETER (VOLTÍMETRO DO EXCITADOR) — indica a tensão do campo

do gerador (se utilizada).
GENERATOR FIELD AMMETER (AMPERÍMETRO DE CAMPO DO GERADOR) —

indica os ampéres do campo do gerador (se utilizados).
AMMETER SELECTOR SWITCH (CHAVE DO SELETOR DO AMPERÍMETRO) —

consulte Amperímetro do Gerador (acima).
SYNCHRONIZING SELECTOR SWITCH (CHAVE DO SELETOR DE SINCRONIZAÇÃO)

(43S/CS) — chave de três posições usada para selecionar o modo de sincronização.
Manual — seleciona o modo de sincronização manual. Nesta posição será exibida a relação da
freqüência e tensão do gerador, da tensão do barramento e da fase para facilitar a sincronização
manual. Off/Remote (Desativado/Remoto) — usado quando a unidade está sendo controlada
por um equipamento de controle remoto.
Auto (Automático) — usado para sincronização automática local.
VOLTMETER SWITCH (CHAVE DO VOLTÍMETRO) (VS) — usada para selecionar a fase

da tensão do barramento que deve ser exibida no voltímetro de execução.
30
VOLTAGE/VAR CONTROL SWITCH (CHAVE DE CONTROLE DE VAR/VOLTAGEM)

(90R4/CS) — controla a tensão do gerador quando a unidade estiver fora de linha e controla a
tensão/VARs quando a máquina está em linha. (Aumentar — Direita; Diminuir — Esquerda; a
mola volta ao normal.)
GENERATOR BREAKER CONTROL SWITCH (CHAVE DE CONTROLE DO

DISJUNTOR DO GERADOR) (52G/CS) — usada para abrir ou fechar o disjuntor do gerador.
As luzes indicadoras acima da chave indicam Aberto (Verde) e Fechado (Vermelho).
OBSERVAÇÃO
Usando essa chave, o disjuntor do gerador deve ser fechado somente

quando forem usadas as técnicas apropriadas de sincronização ou quando
o sistema no qual está o gerador não estiver energizado.
GENERATOR DIFFERENTIAL LOCK-OUT SWITCH (CHAVE DE BLOQUEIO

DIFERENCIAL DO GERADOR) (86G) — chave manual de bloqueio de reinicialização que
opera no caso de uma falha do gerador.
GOVERNOR RAISE/LOWER CONTROL SWITCH (CHAVE DE CONTROLE DE

AUMENTO/DIMINUIÇÃO DO REGULADOR) (70R4/CS) — usada para controlar a
velocidade da turbina quando o gerador estiver fora de linha (ou seja, para sincronização
manual); a carga do gerador quando estiver em linha; e a freqüência, quando o gerador estiver
sendo executado isoladamente e no controle de velocidade DROOP (DECLÍNIO).
TRANSFORMER DIFFERENTIAL LOCK-OUT SWITCH (CHAVE DE BLOQUEIO

DIFERENCIAL DO TRANSFORMADOR) (86T) — chave manual de bloqueio de
reinicialização que funciona no caso de uma falha do transformador.
WATTHOUR METER (MULTÍMETRO DE WATTS/HORA) — mede a saída de watts/hora

do gerador.
E. Centro de Controle de Motores
A turbina dispõe de um centro de controle de motores que controla os auxiliares elétricos. O

centro de controle de motores inclui sistemas de distribuição de CA e CC.
Os controladores de motores são usados para auxiliares como motores e aquecedores. Em geral,
cada controlador de motor é composto de um disjuntor, um transformador de potência de
controle, um circuito de controle, uma contactora de potência, uma chave de seleção e luzes
indicadoras. A chave de seleção geralmente é deixada na posição AUTO. Cada centro de
controle de motores também tem painéis de distribuição CA e CC com disjuntores.
F. Equipamento de Supervisão Remota
O equipamento de supervisão geralmente funciona da mesma forma que o equipamento

descrito no painel mestre conectado por cabo. Entretanto, ele pode diferir um pouco na medição
e nas indicações. Consulte o manual de instruções do fabricante do supervisor para obter
detalhes.
31
G. Sistema de Aviso
Os alarmes são exibidos no /HMI quando o modo Exibir Alarme está selecionado. Antes de
desativar um alarme, tome providências para descobrir a causa do acionamento e corrigi-la.
Veja a seguir uma lista das mensagens do sistema de aviso juntamente com sugestões de ação
ao operador.
OBSERVAÇÃO
As mensagens de alarme podem ser classificadas como “disparo” ou

“alarme”. As mensagens de “disparo” trazem a palavra TRIP (disparo).
As mensagens de “alarme” não indicam TRIP (disparo). Para os alarmes
associados à permissão para iniciar e disparar lógicas engrenadas pela
função MASTER RESET, será necessário acionar o visor do /HMI
com o relé Master Reset para desengrenar e desativar esses alarmes.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
32
g GE Power Systems
Estimativa de Desempenho da Turbina a Gás
O objetivo do seguinte método é fornecer uma estimativa de desempenho

da turbina a gás. Para isso, utiliza curvas e dados da instalação (por
exemplo, elevação, temperatura ambiente, quedas de pressão de entrada e
de exaustão, e tipo de combustível). Os dois cálculos referentes ao
desempenho em carga máxima e carga parcial estão descritos e ilustrados.
Há exemplos característicos para conjuntos de geradores de energia.
As curvas de desempenho se baseiam na Norma ISO [59°F (15°C), 60%

de umidade relativa do ar e 14,7 psia]. Essas curvas não incluem injeção
de água ou vapor para controle de NOx, pois os níveis de NOx oferecidos
são muito diferentes. Entretanto, o efeito de um fluxo conhecido de água
ou vapor pode ser calculado em separado, para cada curva de efeitos
diluentes.
Esse procedimento deve ser usado apenas para cálculos aproximados de

desempenho nas condições da instalação, e não para garantias de
desempenho. As garantias de desempenho desta proposta estão descritas
na seção “Especificações de desempenho”. O objetivo das curvas de
desempenho aqui incluídas é ilustrar o procedimento de cálculo. Elas
não refletem as taxas de corrente. Nesta proposta, as curvas de
desempenho aplicáveis ao equipamento estão listadas em “Curvas de
desempenho de turbina e gerador”, na seção “Dados técnicos”.
Nomenclatura
D = diferencial, ou seja, Pd é queda de pressão
fa = fator Pd de entrada para saída
fb = fator Pd de exaustão para saída
fc = fator de temperatura de entrada do compressor para saída
fd = fator de temperatura de entrada do compressor para fluxo de escape
fe = fator de temperatura de entrada do compressor para taxa de calor
ff = fator Pd de entrada para taxa de calor
fg = fator Pd de exaustão para taxa de calor
fh = fator de umidade para saída

Referência GTS–111D página 1
fi = fator de umidade para taxa de calor
HC = consumo calorífico (consumo de combustível em Btu/h)
HR = taxa de calor (Btu/kWh)
KW = saída de alimentação (kW)
P = pressão barométrica (psia)
Pc = pressão efetiva (psia) no flange de entrada de um conjunto de

geradores de energia
Tx = temperatura do gás de exaustão (°F)
Wx = fluxo de escape (lb/h)
EFF = rendimento térmico (%)
(LHV) = baseado no menor valor de aquecimento do combustível
As letras subscritas s, i, o
s indicam as condições da instalação
i indica condições ISO
o indica a altitude da instalação, PDs reais de entrada e

exaustão, e condições de entrada do compressor de 59°F
(15°C) a 60% RH.
I. Desempenho em carga máxima
A. Método
1. Saída (kWs) = (kWi) x (Ps/14,7) x fa x fb x fc x fh
2. Taxa de calor (HRs) = (HRi) x fe x ff x fg x fi
Observação: A altitude não influencia o consumo calorífico
3. Consumo calorífico (HCs) = (kWs) x (HRs)
4. Leitura da temperatura de escape (Tx) na curva adequada.

Adicione aumento de temperatura para quedas de pressão de
entrada e/ou de escape.
5. Fluxo de escape (Wxs) = (Wxi) x (Pc/14,7) x fd
Onde Pc = Ps – [0,0361 x Pd adicional (polegadas

(centímetros) de H2O) na entrada]

B. Observações
1. Complete os cálculos da seguinte maneira:
Saída – arredondar para dezena de kW ou um máximo de 4

algarismos significativos
Taxa de calor – o mais próximo possível de 10 Btu/kWh
Consumo calorífico – arredondar para 0,1 x 106 Btu/h ou um

máximo de 4 algarismos significativos
Temperatura de escape – ao grau F mais próximo
Fluxo de escape – quatro algarismos significativos (lb/h)
2. A relação Ps/14,7 pode ser lida diretamente na curva de

correção de altitude 416HA662
C. Exemplo de cálculo de carga máxima
Conjunto de geradores de energia – Modelo de Ciclo Simples

MS7001(EA) PG7111 (EA), com gerador resfriado a ar.
Condições da instalação:
Altitude = 600 pés (183 metros)
Pressão barométrica Ps = 14,39 psia (na Curva 416HA662)
Temperatura de entrada do compressor = 90°F (32°C)
Pd de entrada = 2,5” H2O (incluídos na taxa)
Pd de exaustão = 10” H2O (5,5” H2O incluídos na taxa)
Combustível = Óleo destilado
Modo = Carga base
1. Condições (ISO) do projeto na Curva 499HA733
Saída kWi = 82100 kW
Taxa de calor HRi = 10560 Btu/kWh (LHV)
Fluxo de escape Wxi = 2358 x 103 lb/h
2. Cálculo de fatores.
As taxas para o conjunto de geradores de energia incluem queda de pressão de

entrada e de exaustão, conforme estabelecido com as taxas. Portanto, as quedas de
pressão usadas para calcular fa, fb, ff, fg, Pc e a temperatura de exaustão são a queda
da pressão excedente nas quedas de pressão padrão.

O efeito de redução de desempenho resultante da queda de pressão adicional é
subtraído da unidade para obter o fator de multiplicação de saída. O efeito percentual
da taxa de calor é adicionado à unidade para obter o multiplicador do consumo
calorífico das quedas de pressão adicional.
Saída: fa = 1,0
fb = 1,0 - ( 0,42 x 4,5

4
) 1
100
= 0,9953
(curva 499HA733 com 4,5” de H2O adicionais)

fc = 0,890 (da curva 499HA734)
fh = 0,9982 (da curva 498HA697)
Consumo calorífico: fe = 1,025 (da curva 499HA734)

ff = 1,0
fg = 1,0 + ( 0,42 x 4,5

4
) 1
100
= 1,0047
(curva 499HA733 com 4,5” de H2O adicionais)

fi = 1,0048 (da curva 498HA697)
Fluxo de escape: pc = 14,39 psia - 0 = 14,39 psia

fd = 0,930 (da curva 499HA734)
3. Cálculo de condições de carga máxima na instalação:
14,39
KWs de saída = 82100 x x 1,0 x 0,9953 x 0,890 x 0,9982
14,7
= 71063 ou 71060kW
Consumo calorífico HRs = 10560 x 1,025 x 1,0 x 1,0047 x 1,0048

= 10927or 10930 Btu/kWh (LHV)
Consumo de calor HCs) = 71060 x 10930
= 776,7 x 106 Btu/h (LHV)

A temperatura de exaustão é calculada por meio da adição do
aumento de temperatura, causado pelas quedas de pressão, ao valor
lido na Curva 499HA734:
1,9
Tx = 10006 + 4 (0 + 4,5) F
Tx = 1008,1 ou 1008 F
Fluxo de escape = 2358 x 14,39 x 0,930
14.7
= 2146,7 x 103 ou 2147 x 103 Ib/h
II. Desempenho em carga parcial
Saída, taxa de calor e consumo calorífico da saída são calculados de modo

similar, de acordo com a carga base, usando a curva de consumo calorífico
em carga parcial. Antes de utilizar a porcentagem de saída fora da curva de
consumo calorífico, todo o desempenho em carga parcial deve ser
referenciado no desempenho em kWo da instalação de 59°F (15°C).
A. Método
1. Na pressão barométrica da instalação com quedas de pressão

na entrada e na exaustão da instalação, e com temperatura de
59°F (15°C) na entrada do compressor, calcule os seguintes
parâmetros de desempenho em carga base:
Saída, kWo
Taxa de calor, HRo
Consumo calorífico, HCo
Esses dados se transformam nos valores corrigidos, nos quais

se devem basear os cálculos de carga parcial.
2. Calcular a porcentagem de carga: % de carga = carga

requerida/kWo
3. Na curva de desempenho aplicável, na porcentagem de carga

calculada no passo (2) acima e na temperatura de entrada do
compressor, leia a porcentagem de consumo calorífico
projetada.
HCs = HCo x % de consumo calorífico projetada.
4. Taxa de calor na carga requerida:
HRs = HCs ÷ kWs

5. O fluxo e a temperatura de exaustão são calculados de modo
semelhante, de acordo com a carga base, usando as saídas
projetadas corrigidas (conforme mostrado acima) e os efeitos
da curva das pás-guias de entrada moduladas, no ambiente
adequado. Os pontos à extrema direita de cada curva do
ambiente, na Curva de pá-guia de entrada modulada,
representam a posição IGV totalmente aberta, o ponto de
junção em cada curva representa a posição IGV fechada.
Observe que essa curva destina-se apenas às máquinas de
ciclo combinado. Máquinas de ciclo simples, que geralmente
causam preocupação quanto às condições de exaustão de carga
parcial, são operadas em programação diferente e não podem
ser calculadas com essa curva.
B. Exemplo de cálculo de carga parcial
Os seguintes exemplos de cálculos de carga parcial destinam-se ao

conjunto de geradores de energia de ciclo simples MS7001(EA),
anteriormente utilizado.
Condições da instalação:
Altitude = 600 pés (183 metros)
Pressão barométrica = 14,39 psia
Temperatura de entrada = 90°F(32°C)

do compressor
Umidade Relativa = 60% RH
Pd de entrada = 2,5” H2O (incluídos na

taxa)
Pd de exaustão = 10” H2O (5,5” H2O

incluídos na taxa)
Combustível = Óleo destilado
Carga requerida = 75 por cento da carga

base
1. Cálculo de desempenho da instalação em carga máxima e em

59°F (15°C) em 60% RH:
kWo = kWi x (14,39/14,7) x fa x fb
kWo = 821000 x 0,9789 x 1,0 x 0,9953 = 79990 kW
HRo = HRi x ff x fg
HRo = 10560 x 1,0 x 1,0047 = 10610 Btu/kWh (LHV)
HCo = kWo x HRo

HCo = 79990 x 10610 = 848,7 x 106 Btu/h (LHV)
2. Cálculo de desempenho da instalação em 90°F (32°C) a 60%

RH:
Saída da instalação (carga base) = kWo x fc x fh
= 79990 x 0,891 x 0,9983 = 71150 kW
Em 75% da carga base, carga requerida = 71150 x 0,75 =

53360 kW
% de carga = 53360/79990 = 66,7%
3. Na Curva 499HA733 em 66,7% da carga projetada e em 90°F

(32°C), a % do consumo calorífico projetado = 71%
Carga parcial, consumo calorífico da instalação, HCs = HCo x

% da taxa de calor projetada
HCs = 848,7 x 0,71 = 602,6 x 106 Btu/h (LHV)
4. Taxa de calor da instalação HRs = HCs ÷ kWs
HRs = 602,6 x 106 ÷ 53360 = 11290 x Btu/kWh (LHV)
5. Inserção da Curva de pá-guia de entrada modulada

(516HA129) na saída de 66,7% (calculada na Etapa 2) e para
curva de ambiente em 90°F (32°C);
Temp. exaustão = 990°F (532°C)
Wexh % projeto = 75,5%
Wexh = Wi x % projeto
Wexh = 2358 x 0,755 = 1780 x 103 lb/h
Desempenho com injeção de água ou vapor
A quantidade de injeção de água ou vapor requerida para atender ao nível fornecido

de emissão de NOx não está disponível na curva, pois são muitas as variáveis que
impactam esse valor. Na realidade, o fluxo exato não é, em geral, finalizado até que
seja realizado o Teste de campo de conformidade com os níveis de emissão.
Entretanto, para um valor de fluxo específico, o efeito resultante na saída e na taxa de
calor pode ser determinado por meio das Curvas de efeitos de injeção.
Por exemplo, considerando-se o desempenho da saída “seca” e da taxa de calor,

calculados no Exemplo I, e levando-se em conta que a GE tenha reportado (para as
condições específicas fornecidas) um fluxo estimado de vapor para atender a 65

ppmvd a 15% O2 NOx de 42590 lb/h (11,83 pps), a saída e a taxa de calor resultantes
seriam:
KW = 71060 x (1 + 0.059) (na curva 499HA899A)
= 75250 kW
HR = 10930 x (1 – 0,0275) (na curva 499HA900A)
= 10630 Btu/kWh (LHV)

Conversão de Unidades do Sistema Métrico e SI
Esta é uma lista dos fatores de conversão mais

comumente utilizados para cálculos de desempenho de turbinas a gás.
Fatores de conversão
Para converter Em Multiplique por
atm kg/cm2 1,0333
2
atm lb/pol 14,7
bars atm 0,9869
2
bars lb/pol 14,5
Btu/h kcal/h 0,2520
Btu/h kJ/h 1,0548
Btu/hph kJ/kWh 1,4148
Btu/lb kJ/kg 2,326
°F °R °F + 459,7
°C °F (°C x 9/5) + 32
°C °K °C + 273,2
3
ft /min l/s 0,4720
3 3
ft /min m /min 0,02832
gal/mln l/s 0,06308
2
pol. de mercúrio kg/cm 0,03453
2
pol. de água (a 4°C) kg/cm 0,00254
2
pol. de água (a 4°C) lb/pol 0,03613
J Btu 9,478 x 10–4
kg lb 2,205
2 2
kg/cm lb/pol 14,22
3 3
kg/m lb/pé 0,06243
kW hp 1,341
2
lb/pol Pa 6894,8
3
l/min pé /s 5,886 x 10–4
l/min gal/s 0,004403
3 3
pés Nm 0,0268
W Btu/h 3,4129

Turbina a Gás da General Electric Modelo PG7241(FA)
Desempenho estimado - Configuração: Combustor DLN
Condições da entrada do compressor 59°F (15°C), 60% de umidade relativa
Pressão atmosférica 14,7 psia (1,013 bar)
Combustível: Gás natural
Saída projetada kW 171700
Consumo calorífico projetado Btu/kWh (kJ/kWh) 9360 (9870)
(LHV)
Consumo de calor projetado Btu/h (kJ/h)x10^6 1607,1 (1695,2)
(LHV)
Fluxo de escape projetado lb/h (kg/h) x10^3 3542,0 (1607)
Temperatura de escape °F (°C) 1116 (602,2)
Carga Base
Observações:
1. Correção da altitude em curva 416HA662 Rev A.
2. Correção da temperatura ambiente em curva 522HA852 Rev A.
3. Efeito da modulação de IGVs na temperatura e fluxo de escape em curva 522HA853 Rev A.
4. Efeitos da umidade em curva 498HA697 Rev. B - todo o desempenho calculado com umidade
específica constante de 0,0064 ou menos, de forma a não exceder 100% de umidade relativa.
5. O desempenho da usina é medido nos terminais do gerador e inclui correções dos efeitos do
aquecimento da sangria de entrada, energia de excitação, auxiliares acionados por
acoplamento ao eixo e 3,04 polegadas de H2O (6,33 mbar) na queda de pressão de exaustão
de entrada e 5,5 polegadas de H2O (13,70 mbar) na queda de pressão de exaustão de saída e
um combustor DLN.
6. Entrada adicional e efeitos de perda de pressão de exaustão:
% de efeito sobre Efeito sobre

Consumo calorífico de Temperatura
saída de escape
o
4 polegadas de entrada de -1,54 0,56 3,0 F
água (10,0 mbar) (1,7oC)
4 polegadas de escape de -0,56 0,56 3,0oF
água (10,0 mbar) (1,7oC)
TURBINA A GÁS DA GENERAL ELECTRIC MODELO PG7241(FA)
Efeito da temperatura de entrada do compressor
na saída, no consumo calorífico, no consumo de calor,
no fluxo de escape e na temperatura de escape na carga base

Valores projetados em curva 522HA851 Rev. A
Combustor DLN
TURBINA A GÁS DA GENERAL ELECTRIC MODELO PG7241(FA)
Efeito da pá-guia de admissão no fluxo e temperatura de escape
como função de saída e temperatura de entrada do compressor

Valores projetados em curva 522HA851 Rev. A
Combustor DLN
TURBINA A GÁS DA GENERAL ELECTRIC
CURVA DE CORREÇÃO DE ALTITUDE
ALTITUDE VERSUS PRESSÃO ATMOSFÉRICA
E
ALTITUDE VERSUS FATOR DE CORREÇÃO
PARA SAÍDA DE TURBINA A GÁS, CONSUMO DE COMBUSTÍVEL E FLUXO DE ESCAPE
Turbinas a Gás da General Electric Modelos MS6001, MS 7001 e MS 9001
Correções de saída e de consumo calorífico
Para condições de umidade específicas diferentes da Iso
Para operação na carga base na exaustão

Curva de controle da temperatura
Desempenho estimado - configuração: Combustor DLN2.6
Temperatura ambiente 59°F (15°C), 60% de umidade relativa
o o
Combustível: Gás metano a 80 C (27 C) LHV= 21515 BTU/lb
MODO Carga base
Estado do resfriador evaporativo: LIGADO (ON)
Saída projetada kW 174000
Consumo calorífico projetado (LHV) Btu/kWh 9335
Consumo calorífico projetado (LHV) x10^6 Btu/h 1624,3
Fluxo de escape projetado x10^3 lb/h 3629
o
Temperatura de escape F 1112
Observações:
1. Correção da altitude em curva 416HA662.
2. Correção de umidade e temperatura ambiente em curva 544HA717 até 544HA720.
3. Efeitos da umidade em curva 498HA697 (usar se o resfriador evaporativo estiver desligado).
4. Efeito da modulação de IGVs na temperatura e fluxo de escape em curva 544HA721.
5. O desempenho da usina é medido nos terminais do gerador e inclui correções dos efeitos da energia de excitação, auxiliares
acionados por acoplamento ao eixo e queda de pressão de exaustão de 4,0 polegadas de H2O (10,0 mbar) na entrada e 5,5
polegadas de H2O (13,75 mbar) na saída, resfriador evaporativo ligado na carga base e em um combustor DLN.
6. Entrada adicional e efeitos de perda de pressão de exaustão:
% de efeito sobre Efeito sobre

Consumo calorífico de saída Temperatura de
escape
o o
4 polegadas de entrada de -1,54 0,56 3,0 F (1,7 C)
água (10,0 mbar)
o o
4 polegadas de escape de -0,56 0,56 3,0 F (1,7 C)
água (10,0 mbar)
Desempenho estimado - configuração: Combustor DLN 2.6
MODO: Carga base

Combustível: Gás metano a 80°F (27°C)
Valores projetados referenciados em 544HA716
Resfriador evaporativo ligado a temperaturas superiores a 59°F (15°C)
MODO: Carga base

MODO: Carga base

TURBINA A GÁS DA GENERAL ELECTRIC MODELO
PG7241(FA)
MODO: Carga base

Resfriador evaporativo ligado a temperaturas de 59°F (15°C) e superiores
TURBINA A GÁS DA GENERAL ELECTRIC MODELO
PG7241(FA)
MODO: Carga base

Tab 18
g GE Power Systems
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO GERADOR

quantidade ou intensidade da corrente para
NATUREZA E ASSOCIAÇÃO DE uma determinada quantidade de tensão
ELETRICIDADE E aplicada.
MAGNETISMO
No tocante à segunda condição, a corrente
A maioria das pessoas está familiarizada com elétrica e a tensão são análogas ao fluxo e à
a natureza geral da energia elétrica, da forma pressão de água. A água não flui por uma
como ela é transmitida e distribuída pelas válvula fechada, mesmo se forem aplicadas
empresas de energia e, talvez, pelo altas pressões. Para fazer a água fluir quando
recebimento regular de contas de energia aumenta a pressão, é preciso que se
elétrica a cada mês. estabeleça um caminho completo para o fluxo
e, se o suprimento é limitado, é necessário um
Podemos imaginar a corrente elétrica como caminho de retorno para a fonte de
um movimento orquestrado de elétrons em bombeamento a fim de se manter uma
uma substância (condutor) provocado pela circulação contínua. Este é o caso do fluxo
presença de uma força ou potencial elétrico, das correntes elétricas. É sabido que a
geralmente chamado de tensão. A tensão corrente flui de pontos de alto potencial ou
elétrica é um tipo de tensão eletrostática ou tensão para pontos de baixo potencial.
pressão que estimula os elétrons a moverem-
se de uma forma harmoniosa em várias O cobre só perde para a prata como condutor
substâncias. de correntes elétricas e, uma vez que está
disponível a um custo razoável, é usado quase
É necessário que exista na substância um que exclusivamente como material condutor
potencial elétrico ou tensão antes que seja na fabricação de aparelhos elétricos.
possível um fluxo de corrente. No entanto, a
corrente não vai necessariamente fluir caso Existem algumas relações definitivas entre
exista uma tensão elétrica. Partindo do tensão, corrente e resistência em um
princípio de que exista um potencial elétrico, determinado circuito elétrico, para que a
são necessárias duas condições para energia elétrica se preste prontamente para
estabelecer-se um fluxo de corrente. O cálculo e medição precisos de suas várias
caminho elétrico precisa se dar através de um partes.
“condutor” elétrico e precisa ser um caminho Toda massa é basicamente composta de
completo, ininterrupto ou fechado que no fim partículas elétricas carregadas, embora a
retorne à fonte de tensão. carga líquida exibida por uma molécula seja
Em relação à primeira condição, dependendo geralmente de natureza aleatória em relação à
da natureza da ligação molecular, algumas carga exibida por outra molécula, resultando
substâncias conduzem corrente elétrica com em uma neutralização geral ou cancelamento.
muita facilidade ou com muito pouca Se os núcleos de uma determinada substância
resistência, ao passo que outras resistem podem provocar seu próprio alinhamento de
fortemente à formação ou ao fluxo de maneira uniforme de modo que suas cargas
correntes elétricas e são conhecidas como elétricas básicas reforcem umas às outras e
isolantes. Assim, a resistência apresentada sejam aditivas, forma-se uma forte condição
pelo material à formação de correntes de carga total ou diz-se que a substância está
elétricas determina se um material é um bom magnetizada. Desta forma, estabelece-se uma
ou mau condutor, ou talvez um isolante, e a força magnética e o material age semelhante a
quantidade de resistência determina a uma bateria magnética com uma alta carga
M–29 (B00082) 1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DO GERADOR

g GE Power Systems
positiva em uma extremidade igual a uma material magnético para o caminho mais
carga negativa na outra extremidade, curto.
dependendo do alinhamento básico dos Uma das melhores maneiras de formar um
núcleos eletricamente carregados. Semelhante ímã é passar uma forte corrente direta por um
à energia elétrica previamente discutida, essa material adequado. A corrente elétrica faz
“tensão magnética” faz com que uma com que os núcleos carregados de uma
“corrente” magnética flua por caminhos substância se alinhem ou se orientem,
fechados, partindo da fonte de alto potencial produzindo, assim, cargas magnéticas
magnético, ou pólo norte, para a fonte de líquidas como em um ímã permanente. Essa
baixo potencial magnético, ou pólo sul. carga existe enquanto a corrente elétrica flui
Portanto, todos os ímãs caracterizam-se pela e, naturalmente, é proporcional à força da
presença de pólos norte e sul de polaridades corrente elétrica. É possível formar ímãs
ou cargas contrárias e é sabido que pólos permanentes usando-se altas correntes,
opostos se atraem e que pólos semelhantes se materiais e métodos especiais. Consulte a
repelem. Isso serve como introdução para o Figura 1, que mostra um desenho
fato muito importante de que pode haver representando cada molécula de um material
forças mecânicas em qualquer lugar onde como um ímã bem pequeno que, quando
existam campos magnéticos. Linhas de fluxo alinhadas uniformemente de forma
magnético ou “corrente magnética” procuram semelhante, resultam em uma carga
o caminho mais curto e mais rápido entre os magnética positiva total apresentada pelo
pólos magnéticos norte e sul. Elas dividem ou material.
aumentam seus cursos para fluir por bons
condutores magnéticos ou material que seja
facilmente magnetizado. Assim, o fluxo de
corrente magnética, semelhantemente à
corrente elétrica, é determinado pela força da
fonte magnética e pela resistência magnética,
chamada de relutância, dos condutores
magnéticos disponíveis como caminho entre
os pólos magnéticos. Há muitos materiais que
são bem melhores condutores de fluxo
magnético que o ar, e, assim, o fluxo
magnético buscará fluir por esses materiais,
além de exercer força mecânica para alinhar o
material no caminho mais curto e que ofereça
a menor resistência possível. Desta maneira,
o familiar “puxão” de um ímã para com
materiais magnéticos colocados em seu
campo de fluxo é uma tentativa do ímã de
alinhar ou deslocar o material para que forme
o caminho mais fácil para o fluxo magnético.
Isso pode ser visualizado como uma Figura 1 Ímãs e Campos Magnéticos
curvatura ou deformação das linhas de fluxo
Os amplos conceitos anteriores têm a
magnético para passarem por materiais com
intenção de enfatizar a natureza geral da
linhas de fluxo que funcionem de certa forma
tensão ou potencial elétrico, corrente e
como molas tentando ficar retas, a fim de
resistência; como relacionados a conceitos
formar a linha reta mais curta “puxando” o
semelhantes de potencial magnético ou
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO GERADOR 2 M–29 (B00082)

g GE Power Systems
“corrente” de carga ou fluxo e “resistência” ilustra os fatores básicos necessários para

ou relutância. Talvez de mais importância induzir tensão em um condutor elétrico.
seja o inter-relacionamento entre as entidades
elétricas familiares, como corrente elétrica, e
efeitos magnéticos em virtude da natureza
elétrica de toda matéria. Desta forma, existe
um campo magnético simultaneamente a um
fluxo de corrente, o qual terá uma direção e
força definidas dependendo da quantidade de
corrente fluindo e da natureza do material
condutor.
Uma manifestação semelhante e muito
importante das qualidades de inter-relação
dos efeitos elétricos e magnéticos ocorre
quando um condutor é levado a mover-se por Figura 2 Indução eletromagnética
um campo magnético de força ou um campo
magnético de força se move por um condutor: RELAÇÕES ENTRE TENSÃO,
isto é, há um movimento relativo entre um CORRENTE E ENERGIA
condutor elétrico e um fluxo magnético. ELÉTRICAS
Quando isso acontece, os elétrons são postos
em movimento nos condutores, é gerada ou Uma corrente direta é uma corrente produzida
induzida uma tensão elétrica, e uma corrente por uma tensão permanente sem oscilações
elétrica fluirá se existir um loop ou circuito ou unidirecional. Em circuito elétrico desse
elétrico de condução fechado. A tensão tipo, a energia desenvolvida em watts é igual
induzida terá grandeza e direção definidas, ao produto da corrente pela tensão, medidas
que serão determinadas pela força e direção em ampères e volts, respectivamente, ou:
do campo magnético e a velocidade e direção
W = VI
do movimento relativo entre o condutor e o
campo magnético; e, como era de se esperar, Onde: W = watts, V = volts e I = ampères
o número de condutores dentro do campo Além disso, em circuitos de corrente contínua
magnético, os quais podem estar conectados desse tipo, a tensão em qualquer porção
em série ou conectados de forma que a tensão selecionada do circuito é igual ao produto da
induzida em cada um seja acumulada para corrente que flui pela resistência daquela
resultar em tensões muito mais altas e mais porção do circuito, ou:
fortes.
V = RI
O princípio de tensões induzidas em função
do movimento relativo entre condutores Essas duas relações levam matematicamente
elétricos e campos magnéticos governam o a outras relações igualmente válidas. Uma das
projeto e a fabricação de geradores de mais importantes é mostrada a seguir:
corrente alternada. O estudo de geradores de W = I2 R
corrente alternadas é, portanto, o estudo da
interação entre circuitos elétricos e Onde: V = volts R= ohms de resistência e I =
magnéticos, e das forças magnéticas e energia ampères
elétrica resultantes. Observe a Figura 2, que

g GE Power Systems
Essa relação indica que a energia absorvida Mais uma vez, por causa da falta da contínua
ou desenvolvida em qualquer porção de um variação de campos magnéticos, a corrente
circuito elétrico é proporcional à resistência contínua e a tensão não se prestam a muitas
do circuito e ao quadrado da corrente que flui. funções desejáveis na transmissão de grandes
Essa energia aparece como calor. Assim, será blocos de energia elétrica. Por exemplo, os
dissipada quatro vezes a quantidade de transformadores podem ser usados para
energia e será desenvolvida quatro vezes a converter a saída de energia de corrente
quantidade de calor, se o fluxo de corrente for alternada de grandes geradores em tensões
dobrado. extremamente altas com reduções
correspondentes em corrente, com perdas
No projeto de geradores de alta tensão, é,
relativamente pequenas. A energia dessa
naturalmente, necessário isolar os condutores
forma pode, então, ser transmitida por longas
de tensão, a fim de manter o fluxo de corrente
distâncias com apenas uma fração de perdas
no caminho desejado, onde este possa ser
em tensão e corrente normais, uma vez que o
controlado e distribuído como desejado. É
fluxo de corrente real é muito pequeno.
necessário isolamento eficaz em todos os
Lembre-se que a perda de energia ou calor é
pontos para proteger o pessoal e as máquinas
proporcional ao quadrado da corrente que
ou outros equipamentos do contato com a alta
flui.
tensão e das possibilidades de correntes
destrutivas de curto-circuito. O isolamento De forma semelhante, a energia de corrente
necessário para proteger eletricamente os alternada se adapta a muitas outras
enrolamentos do gerador é o mais importante conversões, permitindo facilidade para
obstáculo para a remoção das perdas de I2 que manusear a energia e minimizar perdas, tudo
surgem como calor e que devem ser com a utilização dos princípios da indução
removidas, a fim de manter as temperaturas eletromagnética.
dos geradores e enrolamentos em níveis Assim, a corrente ou tensão alternadas variam
satisfatórios. continuamente e passam por inversões
Anteriormente, foi explicado que o repetitivas dos ciclos positivos e negativos. A
movimento relativo entre um condutor e um freqüência normal na qual a energia de
campo magnético era necessário para induzir corrente alternada é gerada e distribuída nos
tensões elétricas no condutor. Uma vez que a Estados Unidos é de 60 ciclos por segundo.
energia de corrente contínua apresenta Como foi declarado anteriormente, a maioria
condições estáveis em qualquer momento dos geradores modernos são geradores
dado, não é adequada para geração direta por bipolares girando constantemente a 3600 rpm
métodos eletromagnéticos. para produzir energia de 60 ciclos, embora
encontrem-se algumas unidades modernas
Conseqüentemente, todos os geradores
quadripolares de 1800 rpm, principalmente
rotativos são essencialmente geradores de
em unidades cruzadas, nas quais a turbina e o
corrente alternada com a tensão produzida
gerador de baixa pressão operam com o vapor
pelos efeitos de campos magnéticos
de escape da turbina de alta pressão. O
alternados e das leis de indução magnética.
tamanho das partes do caminho da turbina a
Os chamados geradores de corrente contínua
vapor estão aptos a serem grandes o
são, na realidade, geradores de corrente
suficiente para lidar com o grande volume de
alternada com meios para retificar ou
vapor de baixa pressão, impossibilitando a
converter a tensão alternada em contínua na
realização de operação segura a 3600 rpm em
saída do gerador. Essa função é realizada pelo
virtude das considerações em relação à força
comutador e está associada aos circuitos de
centrífuga.
coletores de tensão em geradores de corrente
contínua.
g GE Power Systems
mesmo instante, ou estavam exatamente “em

Naturalmente, cada ciclo de corrente
fase”, a energia produzida seria igual aos
alternada terá um valor positivo máximo, bem
volts indicados pelo voltímetro multiplicados
como um valor negativo máximo e passará
pelos ampères indicados por um
pelo zero. Como se deve supor, também terá
amperímetro, exatamente como em um
um valor médio. No entanto, a corrente
circuito de corrente contínua.
alternada é medida e a ela nos referimos em
unidades que produzem a mesma quantidade
de dissipação de energia em calor que as
unidades correspondentes em corrente
contínua. Isso é chamado de valor efetivo
médio de uma corrente contínua ou valor
“root mean square” (valor quadrático médio).
Este é 0,707 vezes o valor de pico, ou
máximo, da forma de onda do ciclo de
corrente alternada da corrente ou tensão. Por
comparação, o valor “médio” da onda de
corrente alternada é 0,636 vezes o valor
máximo.
Na geração e distribuição de energia, o valor
efetivo médio é o único que interessa, pois
este é o valor medido por instrumentos, usado
em cálculos, etc. Todas as referências a
ampères ou volts de corrente alternada
referem-se automaticamente a esse valor
médio de aquecimento. Observe, a forma da
onda de corrente alternada ilustrada na Figura
3.
Os efeitos da indução eletromagnética levam
a muitas adaptações ou usos para facilitar o
manuseio e uso da energia de corrente
alternada. Seus efeitos também apresentam
algumas pequenas complicações na medição
e cálculo de energia, o que por muitos anos
foi um grande mistério e impedimento ao
avanço da indústria elétrica.
Um ampère de energia de corrente alternada
equivale na maioria dos aspectos a um Figura 3 Relação entre fases em circuitos de
ampère de energia de corrente contínua e o corrente alternada
mesmo pode ser dito de um volt de corrente
Nos circuitos de corrente alternada o uso de
alternada em relação a um volt de corrente
bobinas, capacitores, e outros tipos de
contínua. Todavia, o ciclo de tensão de
dispositivos nos campos magnéticos
corrente contínua que produz um determinado
continuamente variáveis terá o efeito de
ciclo de corrente pode ou não alcançar seus
provocar ligeiros retardos na formação de
valores máximo e mínimo no mesmo instante
correntes em comparação à tensão aplicada
que o ciclo de corrente. Se duas ondas,
em um dado ciclo, em virtude do efeito de
corrente e tensão, alcançaram seus picos
tensões induzidas, às vezes chamadas de
positivo e negativo exatamente no
g GE Power Systems
“contra tensões”, uma vez que estão em

OBSERVAÇÃO
sentido contrário ao fluxo de corrente que as
cria. Consulte a Figura 4 para ver uma analogia
visual de fase e fator de potência em relação à
Da mesma forma, alguns dispositivos, como
energia produzida.
capacitores, terão o efeito de fazer com que a
tensão atrase ligeiramente em relação à Porém, deve ser observado que a expressão
corrente no circuito de corrente alternada, por para a energia dissipada pelo calor nos
causa da tendência desse tipo de dispositivo a circuitos de corrente contínua permanece
armazenar ou “reter” uma carga de tensão, válida nos circuitos de corrente alternada, já
sem oferecer resistência ao fluxo de corrente. que, por definição, um ampère de corrente
Em qualquer um dos casos, diz-se que a alternada produz a mesma quantidade de
corrente está fora de fase com a tensão e calor que um ampère de corrente contínua.
devendo, portanto, atrasar ou adiantar Isto é reproduzido da página 3, da seguinte
ligeiramente a tensão em um determinado forma:
ciclo de tempo. No caso de a tensão e a W = I2 R
corrente não estarem em fase, o produto da
tensão pela corrente não mais fornece a Onde: W = watts, I = ampères e R = ohms de
verdadeira energia ou potência, uma vez que resistência.
o valor máximo da corrente e da tensão não Conseqüentemente, operadores de geradores
ocorrem ao mesmo tempo. de turbinas de corrente alternada monitoram
Nos circuitos de corrente alternada, é cuidadosamente o fator de potência da
totalmente possível encontrar ou projetar um energia de corrente alternada que é fornecida.
circuito que faça com que corrente e tensão São pagos por kW - h, e muitas das perdas
fiquem até 90° fora de fase, caso no qual não dos circuitos são proporcionais ao quadrado
é possível transmitir energia, embora a do fluxo de corrente. Uma vez que a saída de
corrente possa ser muito alta. Consulte a energia é baixa em um determinado fluxo de
Figura 4, que mostra a relação de fases entre corrente, e as perdas altas em fatores de
corrente alternada e tensão, e observe que, potência baixos, esse tipo de operação é
quando a relação entre corrente e tensão evitado e deve ser ajustado, dentro do
apresenta diferença de 90°, a onda da corrente possível, pelo controle dos circuitos de
é zero sempre que a onda da tensão está em excitação do gerador.
seu máximo e vice-versa. Também importante é o fato de que a
Essas considerações levam à seguinte relação operação com fator de potência baixo tende a
no cálculo de potência em circuitos de produzir campos magnéticos gravemente
corrente alternada, em virtude dos possíveis distorcidos no gerador. Isso é particularmente
efeitos de a tensão e a corrente não verdadeiro no caso de fatores de potência
“trabalharem juntas” ou estarem fora de fase. adiantados, que provocam superaquecimento
em algumas partes do enrolamento do
W = VI X PF gerador ou perda de “sincronização” de
Onde: W = watts, V = volts, I = ampères e PF energia do gerador; isto é, pode tender a
= fator de potência. e o fator de potência é o perder a sincronia com o sistema se forem
coseno do ângulo de retardo ou adiantamento impostas cargas súbitas.
(ângulo de fase) entre tensão e corrente.

g GE Power Systems
fator de potência atrasado. Esses valores são

Os geradores de corrente alternada são
consistentes com as características de carga
sempre fabricados e seus valores nominais,
da maioria dos usuários e não oferecem
garantias, etc. são estabelecidos com base na
dificuldades ou limitações em particular para
operação com fator de potência atrasado em
operadores no suprimento de sistemas de
uma faixa relativamente pequena de fator de
distribuição, exceto em casos fora do comum.
potência unitário de 1,0 para 0,8 ou 0,85 de
Figura 4 Potência e Volt-Ampères Reativos em Circuitos de Corrente Alternada
PEÇAS PRINCIPAIS DO 1. A estrutura do gerador fornece a força

GERADOR E SUAS FUNÇÕES estrutural e rigidez para o gerador e
serve como cobertura para guiar o ar de
Consulte a Figura 5 para referência na resfriamento ou fluxo de gás.
consideração de peças importantes do
gerador. São definidas da seguinte forma: 2. A blindagem da extremidade interna é
uma placa defletora usada para formar
um caminho para o ar ou gás resfriado.

g GE Power Systems
5. O núcleo do estator tem os

3. O ventilador do gerador, montado em
enrolamentos estacionários de alta
campo rotativo, provoca a circulação
tensão e forma um caminho para
contínua do ar ou gás de resfriamento.
campos magnéticos.
4. O campo rotativo forma um fortemente
6. O orifício do ar é a folga radial entre o
polarizado campo magnético rotativo,
campo rotativo e o núcleo do estator.
quando é energizado por uma fonte
externa de energia de corrente contínua.
Figura 5 Peças importantes dos geradores de corrente alternada
7. As alavancas de molas do núcleo do 10. As guias dos terminais de alta tensão

estator funcionam como um suporte servem para conduzir a tensão trifásica
com certa flexibilidade para o conjunto e o fluxo da corrente desde o estator do
do núcleo do estator. gerador até o sistema externo.
8. Os giros das extremidades das bobinas 11. Anéis coletores são usados para
do estator formam-se quando estas saem proporcionar conexão e caminho para a
de uma fenda do núcleo do estator e energia de corrente contínua até os
voltam para uma outra fenda. enrolamentos dos campos rotativos.
9. A estrutura de suporte do giro de 12. A extremidade externa da ponta do eixo

extremidades possui tensores e amarras é às vezes usada para acionar um
para proteger o final do enrolamento da pequeno gerador de corrente contínua
bobina do estator das forças magnéticas. utilizado para fornecer energia de
corrente contínua para o campo rotativo.

g GE Power Systems
que o vazamento de fluxo do caminho

13. Os giros das extremidades do campo
magnético desejado tende a diminuir a
condutor são bloqueados e servem
eficácia e pode provocar o aquecimento de
como pontos de conexão para a energia
algumas peças do gerador, como as seções
de corrente contínua aplicada aos
estruturais. Vazamento anormal do fluxo
enrolamentos do campo.
magnético ou padrões anormais de fluxo
14. O acoplamento principal é aparafusado também podem ser provocados por condições
ao eixo de acionamento da turbina. de operação extraordinárias no gerador.
Considerando a importância e a função-chave
15. Os resfriadores do gerador servem para dos circuitos magnéticos, seria bom estudar
remover o calor do ar ou gás de cuidadosamente a construção e operação
resfriamento depois de estes terem planejada do núcleo do gerador onde o campo
passado pelo estator e campo rotativo. magnético intensificado é propositadamente
confinado, a fim de reduzir as perdas do
16. As conexões de água de resfriamento gerador e eliminar campos magnéticos de
são fornecidas para os resfriadores de ar dispersão ou externos.
do gerador.
Algumas perdas definidas acontecem quando
PRINCÍPIOS BÁSICOS DOS materiais à base de ferro são submetidos à
GERADORES magnetização causada pela energia interna
usada para orientar as moléculas carregadas.
Os geradores de corrente alternada, como foi Isso também provoca um leve retardamento
indicado, são projetados para utilizar os no fluxo de magnetização relativo à formação
princípios da indução eletromagnética a fim de força de magnetização. Também, fluxo
de gerar energia elétrica. Com base nas magnético variável, fluindo por materiais
discussões anteriores ao longo desse curso, magnéticos, provoca a indução de pequenas
fica claro que os geradores de corrente tensões no próprio material magnético. Essas
alternada podem ser, e freqüentemente são, pequenas tensões são induzidas em ângulo
construídos em dimensões e valores nominais reto com o fluxo magnético e,
grandes e normalmente operam em altas conseqüentemente, criam correntes parasitas
velocidades de rotação. Além disso, esses internas no material, em ângulo reto com a
tipos de geradores operam com eficácia muito passagem do fluxo magnético. Como a
alta, próxima a 98% ou 99%. energia se dissipa nos fenômenos descritos
acima, perdas e aquecimento estão
Também, veremos que os geradores de envolvidos, geralmente considerados em
corrente alternada utilizam caminhos ou conjunto e chamados de perdas do núcleo. As
circuitos magnéticos definidos, perdas do núcleo são basicamente as perdas
cuidadosamente projetados, bem como os por histerese e perdas por correntes parasitas
circuitos elétricos que normalmente seriam descritas acima.
esperados. No tocante à operação dos
geradores, o caminho e as funções dos As perdas por correntes parasitas são em
campos magnéticos envolvidos devem ser grande parte eliminadas ou minimizadas pela
visualizados com o máximo possível de construção do núcleo do gerador com
detalhes. Os caminhos magnéticos ligam os centenas de milhares de folhas de aço finas,
enrolamentos dos campos rotativos com as ou “estampados”, isolados, comprimidos e
bobinas do estator e, portanto, devem aparafusados. Cada folha tem poucos mils de
atravessar o orifício do ar. Deve-se lembrar espessura e é isolada das folhas adjacentes
para permitir a passagem irrestrita do fluxo

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magnético ao mesmo tempo que impede o

fluxo em ângulo reto das correntes parasitas.
Nos geradores de corrente alternada, há dois
circuitos elétricos. O primeiro é o circuito de
corrente contínua fornecido externamente
pelas bobinas do campo rotativo. Depois de o
campo ter alcançado a velocidade de rotação,
os circuitos do campo rotativo são
gradualmente energizados ou estabelece-se a
“excitação do campo”, o que converte
efetivamente o campo do gerador em um
enorme e potente eletroímã. Portanto, ele terá
um pólo norte e um pólo sul magnéticos e um
forte fluxo magnético desde os pólos do
campo, passando pelo orifício do ar e pelo
núcleo do gerador, e, assim, conectando ou
atravessando os enrolamentos do estator.
Figura 6 Circuito magnético no gerador em
Observe a Figura 6.
função da corrente do campo
Como o campo gira a 3600 rpm
(normalmente), um campo magnético rotativo Materiais magnéticos aperfeiçoados,
atravessa os enrolamentos e o núcleo do materiais isolantes e métodos de resfriamento
estator. Cada bobina do estator terá uma permitem que os valores nominais de
tensão alternada induzida a cada rotação do geradores únicos de corrente alternada
campo do gerador, que será basicamente excedam 1.500 MW. As tensões no terminal
como a ilustração da Figura 4, no tocante a do gerador também têm o objetivo de
tempo e a meio-ciclos positivo e negativo. aumentar e ficar em torno de 20.000 volts em
alguns geradores de turbina de uso geral. A
Os enrolamentos do estator do gerador estão maior parte da geração industrial de energia é
embutidos em fendas no núcleo do estator, realizada entre 2.400 e 13.800 volts.
normalmente duas bobinas ou alavancas de
enrolamento por fenda. Cada barramento ou Como o gerador de corrente alternada fornece
enrolamento deve ser adequadamente isolado energia trifásica para sistemas existentes, é
para as altas tensões nos terminais do necessário “combinar” cuidadosamente as
enrolamento do estator. Todos os condições elétricas do gerador e do sistema
barramentos estarão simetricamente antes de fechar o disjuntor de saída do
conectados de modo a formar correias de três gerador, a fim de conectar eletricamente os
fases nos enrolamentos do gerador. Assim, dois. As tensões nos terminais do gerador
são formados três enrolamentos que são devem corresponder perfeitamente à tensão
distribuídos simetricamente a 120° uns dos do sistema todo o tempo, a fim de evitar
outros e que produzem tensões simétricas grandes descargas ou trocas de energia
devido às conexões elétricas do barramento elétrica, grave distorção dos campos
de cada fase. magnéticos do gerador ou altos torques
instantâneos nos eixos do gerador e da
Para cada volta do campo rotativo turbina. Conseqüentemente, o regulador da
energizado, haverá, portanto, três tensões turbina é ajustado até a freqüência elétrica do
simétricas no terminal induzidas em uma gerador e a excitação do campo do gerador é
seqüência de três fases que pode estar variada até que a tensão terminal do gerador
adequadamente conectada para fornecer seja idêntica à tensão do sistema.
energia elétrica a um sistema externo.
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energia de sincronização ou de estabilidade e

Finalmente, é usado um instrumento
padrões anormais dos campos magnéticos.
conhecido como sincronoscópio para indicar
quando essas condições estão exatamente Se a configuração do regulador da turbina
paralelas em grandeza e tempo, quando o estiver aumentada, ocorre um aumento
gerador está sincronizado e pode ser momentâneo de velocidade e freqüência, o
conectado ao sistema sem perturbações. que faz com que a relação de fases das
tensões do gerador avancem no tocante a
No momento do fechamento do disjuntor do
relações de fases do sistema e a corrente
gerador, se as condições da tensão de saída do
fluirá para o sistema; ou energia pode ser
gerador combinarem exatamente em
fornecida para o sistema. Assim, o gerador
grandeza, freqüência e temporização: o
pode ser “carregado” ou “descarregado” pelo
gerador “flutuará” na linha. Ou seja, ele
ajuste do regulador da turbina.
estará eletricamente conectado e
sincronizado, mas não está nem fornecendo O gerador, embora opere com configurações
nem recebendo energia do sistema elétrico de operação fixas, também compartilha com
externo. As condições do campo magnético outros geradores conectados o suprimento de
rotativo no gerador são como ilustrado na qualquer carga elétrica adicional colocada no
Figura 6. O campo magnético está sistema até o limite da capacidade da unidade
simetricamente alinhado com o eixo turbogeradora.
magnético do campo rotativo o tempo todo, e Finalmente, quando o gerador começa a
a tensão no terminal do gerador, produzida fornecer corrente, são criados novos campos
pelo campo magnético, está em sincronismo e magnéticos em virtude de grandes correntes
temporização exatos com a tensão do sistema. fluindo nos enrolamentos do estator ou
É possível considerar o gerador como estando armadura. Os campos magnéticos criados
eletricamente “engatado” ao sistema externo. pela corrente da armadura, chamados de
Naturalmente, todos os engates podem ser “reação da armadura” ou “fluxo de reação da
quebrados, mas isso geralmente requer um armadura”, afetam imediatamente o fluxo do
esforço extraordinário. Esse seria o caso do campo principal. Assim, eles podem
gerador de corrente alternada trifásica fortalecer, enfraquecer ou distorcer o fluxo,
eletricamente conectado como energia na verdade forçando-o para fora do caminho
disponível para o sistema externo para manter desejado. A força do fluxo do campo
o gerador em “passo” de sincronismo elétrico, magnético principal tentará se auto-alinhar ao
por meio dos circuitos magnéticos do caminho desejado, sendo necessário um
gerador. torque mecânico para impedir esse
A força ou torque reais necessários para fazer realinhamento, a fim de manter o fluxo de
o gerador sair do sincronismo elétrico corrente desejado. A turbina precisa aumentar
dependerá das características a vazão de vapor e a saída de energia para
eletromagnéticas construídas nos circuitos do manter o avanço de fase da tensão da
gerador e das condições de operação impostas armadura do gerador, necessária para fazer a
ao gerador. As curvas de capacidade são corrente fluir para o sistema. A Figura 7
fornecidas pelos fabricantes para definir indica o alinhamento relativo dos campos
condições anormais de operação. Por magnéticos em função da corrente de campo.
exemplo, a condição anormal dos geradores A explicação elétrica para os fatores internos
fornecendo energia substancial em altos envolvidos na operação de geradores
fatores de potência “em avanço” (corrente eletricamente conectados a grandes sistemas
adiantada, em fase, em relação à tensão) elétricos não está indevidamente envolvida
provoca um enfraquecimento dos campos quando os princípios-chave, anteriormente
magnéticos do gerador e provoca reduções na discutidos, são considerados à risca. Isso é
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ilustrado na Figura 9 junto com um resumo a aumentar os fatores de potência

dos fatores envolvidos. adiantados.
Pelo estudo cuidadoso dos diagramas de
vetores mostrados na Figura 8, a maioria dos
seguintes princípios básicos de operação pode
ser verificada.
1. Operação com fator de potência de
atrasado provoca altas correntes de
campo e pode causar aquecimento do
campo do gerador, sendo um fator
limitador em operação de alta carga.
2. A operação com fator de potência
adiantado provoca campos magnéticos
relativamente fracos com correntes de
campo mais baixas, fazendo com que
o fluxo de reação da armadura se
enfraqueça e causando distorção do
campo principal. O aquecimento nas
extremidades do núcleo do gerador ou
enrolamentos pode ser o fator
limitante na operação com alta carga.
Figura 7 Relação dos campos magnéticos em
3. O fator de potência pode ser função da corrente do campo e da
modificado em um gerador conectado corrente da armadura
a um grande sistema pela mudança da
corrente de campo. O aumento da 5. Se a corrente do campo for aumentada
corrente de campo faz com que sejam em vários geradores, o efeito seria
fornecidos mais kVAs reativos elevar a tensão do sistema.
atrasados, e a diminuição da corrente A Figura 9 mostra os componentes de um
do campo faz com que sejam sistema básico de excitação que pode ser
fornecidos menos kVAs reativos usado em um gerador de corrente alternada.
atrasados (ou mais kVA reativos O excitador é um gerador de corrente
adiantados). O kVA reativo é definido contínua relativamente pequeno que, em
como kVA provocado por fluxo de muitos casos, é acionado diretamente pelo
corrente que não produz energia. eixo principal do gerador. A saída do
4. Como foi observado, o aumento da excitador é usada para fornecer excitação
vazão do vapor através da turbina para o campo do gerador pelos anéis coletores
aumenta a carga do gerador, e a do campo. A excitação do campo pode,
diminuição da vazão de vapor diminui portanto, ser modificada pelo ajuste do
a carga do gerador. Aumentar a carga reostato do campo do excitador. Na prática,
pelo aumento da vazão de vapor isso é feito automaticamente para manter a
através da turbina tenderá a aumentar tensão de saída do gerador dentro de limites
os fatores de potência atrasados (causa extremamente próximos, devido à ação do
menos retardo na corrente) ou regulador de tensão em ajustar a saída do
excitador sempre que ocorrer variação na
tensão de saída do gerador.

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Figura 9 Sistema básico de excitação
CARACTERÍSTICAS DE
OPERAÇÃO E LIMITAÇÕES DOS
GERADORES
Os geradores de corrente alternada têm um
sistema de resfriamento que utiliza
ventiladores, resfriadores e passagens
estruturais adequadas para remover o calor
causado pelas perdas magnéticas do núcleo
Figura 8 Relações elétricas e magnéticas com do estator, em função do atrito causado pelo
diferentes fatores de potência vento nas peças rotativas e das perdas por
aquecimento do cobre provocado pelo fluxo
Como auxílio para compreender os limites de da corrente (Perdas de I2R) nos enrolamentos
operação típicos para geradores, a Figura 10 do estator, bem como nos enrolamentos do
mostra quais os que fornecem os limites campo rotativo.
operacionais recomendados em termos de
saída de kVA, correntes de campo e fator de O resfriamento adequado dos geradores tende
potência do gerador. Essas curvas são a se tornar um fator limitante de seu valor
chamadas de curvas “V” por causa de sua nominal máximo e tem um efeito regulador
forma. Também é mostrada na Figura 10 uma na dimensão física das peças do gerador. Os
curva de capacidade típica definindo as sistemas de resfriamento do gerador são
condições recomendadas de operação do significativamente mais eficazes com alguns
gerador em termos de saída de potência (kW), meios de resfriamento diferentes do ar. Por
saída de potência reativa (kVAR) e fator de exemplo, hidrogênio, determinados óleos ou
potência. água quimicamente pura são muito mais
eficazes que o ar, e todos são isolantes
elétricos satisfatórios.

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O efeito é permitir valores nominais elétricos

bem maiores sem exceder as dimensões
físicas que podem ser despachadas ou
transportadas satisfatoriamente.
Como há algumas complicações e despesas
com sistemas de resfriamento que usam
outros elementos além de ar ou gás de
resfriamento, as aplicações industriais usam
apenas ar ou hidrogênio e geralmente
consideram justificado o uso de hidrogênio
em unidades modernas com valores nominais
superiores a 15000 kW.
O isolamento elétrico dos enrolamentos do
gerador limita a eficácia do meio de
resfriamento porque tende a também servir de
isolamento térmico. As temperaturas do
enrolamento do gerador são normalmente
medidas em dois ou mais locais em cada
correia de fase, pela instalação de termopares
ou outros instrumentos de medição de
temperatura entre as bobinas superiores e
inferiores em uma determinada fenda do
estator. Esses instrumentos não medem a
temperatura real do cobre, mas sempre
indicam uma temperatura significativamente
mais baixa em função da queda de
temperatura no isolamento do enrolamento.
Essa leitura será entre 15°C e 20°C (27°F a
36°F) mais baixa que a temperatura do cobre
em operação normal em muitos geradores.
É normalmente recomendável que os
resfriadores do gerador operem pelo
estrangulamento do fluxo da água de
Figura 10 Curvas de desempenho típicas descarga do resfriador para manter o ar de
para geradores resfriamento dos resfriadores na temperatura
de aproximadamente 40°C (104°F). Isso faz
Naturalmente, óleo ou água não circulariam com que a pressão da água do resfriador seja
na carcaça do gerador, como o fariam o ar ou mais alta que as pressões atmosféricas em
o hidrogênio, ao contrário, seriam bombeados todas as operações e impede a possibilidade
diretamente pelos enrolamentos ocos. Com de que resfriadores com bloqueio de ar
esse contato próximo e propriedades impeçam o fluxo da água de resfriamento,
superiores de condução de calor, a quantidade bem como garante que o resfriador esteja
de cobre nos geradores pode ser reduzida de completamente cheio do lado da água.
forma apreciável, em função do resfriamento Geralmente, existem respiros próximo ao
aperfeiçoado. Esse tipo de resfriamento do topo dos resfriadores de gerador, a fim de
condutor dos rolamentos pode ser utilizado permitir a indicação visual do fluxo do
junto com o resfriamento por gás circulante.

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respiro, para a verificação se os resfriadores De forma semelhante, é permitido que as

estão adequadamente cheios. temperaturas do forjado do gerador
aumentem substancialmente antes que sejam
As temperaturas do enrolamento do campo do
experimentadas altas forças centrífugas nas
gerador são ainda mais difíceis de avaliar por
velocidades normais de operação ou durante
causa das altas velocidades de rotação do
testes de velocidade excessiva. Os forjados do
campo. Às vezes, a avaliação é feita com a
campo do gerador mostram melhores
utilização de um instrumento que
propriedades no tocante à ductilidade em
basicamente fornece uma leitura contínua da
temperaturas mais altas que a ambiental,
resistência total dos enrolamentos do campo.
especialmente no caso de temperaturas
Uma vez que o aumento da resistência do
ambientes mais baixas que o normal.
enrolamento do campo é normalmente uma
medida precisa do aumento de temperatura no O campo do gerador, funcionalmente um
enrolamento, o instrumento pode ser instrumento elétrico, é todavia uma
calibrado para fazer a leitura na escala combinação maravilhosa de projeto elétrico e
Fahrenheit ou Celsius. Esse procedimento se mecânico para alcançar a adequação para
baseia no conhecimento acurado da altas velocidades de rotação. Por exemplo,
resistência dos enrolamentos do campo em uma bobina de campo para um gerador de
uma temperatura conhecida, normalmente 10.000 kW pesa 300 libras (136 kg) em
temperatura ambiente ou 20°C. repouso, porém exerce uma força superior a
1.000.000 libras (435.000 kg) quando opera a
Em função da elevação da temperatura nos
3600 rpm. A restrição mecânica necessária e
enrolamentos de cobre e da expansão
as qualidades do forjado do campo devem ser
diferencial entre o forjado do campo e os
da mais alta ordem possível para resultar em
enrolamentos do campo, estes são sujeitos à
operação segura e desempenhar sua função
dilatação, à medida que o gerador é colocado
elétrica de forma confiável para a vida útil do
em serviço e com carga. Por isso, é
conjunto turbogerador. Se for permitido que
aconselhável retirar a água de resfriamento
uma bobina do campo do gerador se desloque
dos resfriadores do gerador quando o grupo
ou se mova, o efeito sobre o equilíbrio do
turbogerador estiver girando ou sendo
campo será imediato e pode resultar em altas
acionado, a fim de permitir o máximo de
vibrações.
aquecimento do gerador, devido às perdas por
ventilação antes de ultrapassar metade da Da mesma forma, o efeito de temperaturas
velocidade nominal. Assim, a dilatação dos diferenciais de um lado do campo para o lado
enrolamentos em função do aumento da oposto, mesmo tão pequenas quanto um ou
temperatura pode ocorrer antes de as altas dois graus centígrados, pode causar uma
forças centrífugas tendam a travar flexão no campo do gerador, suficiente para
violentamente os enrolamentos em suas desequilibrar o campo quando carregado.
fendas. Isso é mais importante quando é dada Como freqüentemente é feita uma
a partida em condições ambientais frias, pulverização de verniz ou laca no corpo do
especialmente em estações ao ar livre e torna- campo para evitar ferrugem, deve ser aplicada
se mais importante em campos maiores e apenas uma fina camada, para limitar a
mais longos. Quando ocorre uma dilatação transferência de calor do campo. Além disso,
excessiva dos enrolamentos depois que o é preciso ter cuidado para que seja aplicada
gerador alcança a velocidade nominal, podem uma camada uniforme, de modo que as
ocorrer arranhões no isolamento das bobinas propriedades de transferência de calor não
do campo ou podem se desenvolver esforços sejam significativamente diferentes das da
mecânicos nos enrolamentos em que há superfície do rotor.
restrição para livre expansão.

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As bobinas do campo do gerador são cuidadosamente isolados do eixo ou forjado,

instaladas em fendas fresadas ao longo dos assim como os anéis coletores. Portanto, os
forjados do gerador. Além do isolamento anéis coletores servem como terminais de
elétrico, é usada a blindagem das fendas, bem entrada para a energia de corrente contínua,
como cunhas de fendas para reter a bobina e fornecendo excitação para o campo do
transferir a força mecânica para forjados do gerador.
campo de alta resistência. A excitação é introduzida nos anéis coletores,
Nas extremidades dos campos do gerador, são que são essencialmente luvas usinadas com
dispostos giros das extremidades da bobina precisão e altamente polidas, por escovas de
com flexibilidade suficiente para aceitar a carvão, as quais são ajustadas para percorrer a
dilatação das bobinas sem que haja esforço superfície dos anéis com precisão.
mecânico excessivo. Os giros das Os anéis do ventilador do gerador são
extremidades são separados e mantidos no instalados no eixo do gerador para fornecer
lugar por bloqueio em conjunto com placas um meio de circulação para o ar ou gás de
irradiadoras para facilitar a remoção de calor. resfriamento. A energia absorvida pelos
Além disso, há passagens de ventilação para ventiladores, junto com outras perdas por
ar ou gás na área dos giros das extremidades. ventilação, representam o maior tipo único de
Todo o conjunto de giros das extremidades e perda relacionado à operação do gerador.
de bloqueio é mantido firmemente em Os anéis coletores do gerador podem ser
posição por anéis de retenção. Estas são submetidos a vibração excessiva ou
essencialmente luvas cilíndricas instaladas superaquecimento se as escovas não
com ajustes por contração muito alta para estiverem corretamente ajustadas e instaladas.
centralizar os anéis no eixo do gerador, que São normalmente resfriados por uma parte do
servem para firmar os giros das extremidades fluxo de ar de resfriamento do gerador ou
e bloqueios enquanto se posiciona esse excitador. A operação das escovas e anéis
conjunto em um conjunto permanente, coletores do gerador deve ser freqüentemente
simétrico e equilibrado. verificada em relação a uso excessivo,
Os anéis de retenção do campo do gerador, de vibração ou contaminação, que podem causar
forma semelhante aos forjados do campo, problemas sérios como centelhamento
recebem o maior cuidado possível e são pesado, centelhas e perda de excitação do
muito testados ao longo de sua fabricação. Os campo do gerador.
anéis de retenção são, talvez, a peça-chave Os enrolamentos do estator, semelhante às
estrutural dos campos do gerador que se bobinas de campo, são submetidos à dilatação
esforça com maior intensidade durante a apreciável em virtude da expansão diferencial
operação. Semelhantes às grandes rodas da entre o cobre e o núcleo do estator. O
turbina, um arranhão na superfície de um anel isolamento das bobinas é da mais alta
de retenção deve ser motivo de preocupação. importância para isolar as altas tensões de
Ele é projetado para uma resistência corrente alternada em seus caminhos
mecânica máxima e não são permitidas desejados. Os enrolamentos do estator não
rupturas pronunciadas nas condições do são submetidos a esforços centrífugos como
contorno ou superfície em virtude das as bobinas do campo, portanto as cunhas das
possibilidades de introdução de fendas e o material de enchimento não são tão
concentrações de esforço. resistentes como nas bobinas do campo.
As conexões terminais dos enrolamentos do No entanto, os enrolamentos do estator são
campo do gerador são trazidas pelo orifício submetidos a forças magnéticas que são um
do eixo para conectar eletricamente os anéis tanto dependentes da densidade da corrente
coletores. Os condutores dos terminais são
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nos enrolamentos. Isso pode causar vibração fabricante envolve determinados riscos e a
na barra do estator e danificar o isolamento, possibilidade de diminuição da vida útil dos
se as cunhas da barra do estator tornarem-se enrolamentos do gerador. Os fabricantes
excessivamente soltas. normalmente fornecem curvas de capacidade
dos geradores, as quais definem as faixas de
Os enrolamentos do estator do gerador
operação recomendadas em relação à carga,
geralmente não podem ser monitorados ou ter
corrente de campo e fator de potência, que
suas condições avaliadas durante as
são as variáveis comuns de operação.
condições normais de operação. Sua boa
condição pode ser melhor garantida pela As condições dos enrolamentos do estator só
observação cuidadosa de bons hábitos podem ser avaliadas depois de testes elétricos
operacionais em relação ao gerador. É e inspeção visual em primeiro plano durante
possível manter temperaturas normais pela os intervalos de parada. Naturalmente,
operação adequada do sistema de inspeções periódicas pelo pessoal de operação
resfriamento e pela referência às indicações devem incluir verificações da operação do
de temperatura nos enrolamentos do estator e coletor, vibrações, nível de ruído e limpeza
no caminho do ar de resfriamento. das peças acessíveis do gerador.
Além disso, a operação dos geradores fora
dos limites recomendados fornecidos pelo

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g Treinamento da GE Power Systems

CURVAS DOS GERADORES DE CORRENTE
ALTERNADA
CURVA DE SATURAÇÃO Vg = Vr x PU Va
As curvas de saturação foram discutidas = 6900 x 0,6
anteriormente e há uma cópia de uma curva
= 4140 volts
similar àquela exibida na Figura 1 para um
alternador padrão específico. A curva de (A Figura 1 ocupa uma página inteira)
saturação sem carga é familiar. Todavia, na
verificação da tensão, a curva é esquematizada
pela tensão da unidade de armadura. A curva de
saturação deverá exibir a quantidade de tensão
gerada em várias correntes do campo. Nesse caso,
o valor da tensão da armadura poderá ser
determinado como a seguir:
Multiplique a tensão nominal da placa de
identificação pelo valor unitário encontrado na
escala vertical à esquerda para qualquer valor de
corrente de campo selecionado.
Vg = Vr x PU Va
Por exemplo, determine a tensão gerada a uma

corrente de campo de 91 ampères.
Vg = Vr x PU Va gerada.
onde: Figura 1. Curvas de saturação e impedância
Vg = tensão gerada em várias correntes síncrona estimadas
de campo. A tensão gerada pode ser facilmente identificada
por meio dessa curva de saturação sem carga. O
motivo para utilização da escala por unidade
Va = 6900 V valor nominal por unidade é que são executados vários cálculos por
e unidade, tais como cálculos de tensão,
PU Va é retirado da curva a uma corrente corrente e diversos estudos do sistema, como,
de campo de 91 ampères. O por exemplo, os de curto-circuito. Essa
valor PU é 1,0. utilização é uma prática universal e permite
que a mesma escala seja empregada para
Com essa equação é possível obter:
qualquer item a ser estudado. É necessário
Vg = 6900 x 1,0= 6900 V a uma corrente inserir o título apropriado no eixo vertical.
de campo de 91A Além disso, uma curva de saturação pode ser
Para uma corrente de campo de 50 ampères a aplicada a várias máquinas sem a necessidade
curva exibirá o valor 0,6 de PU Va. de re-esquematização dos dados para adequá-
los às tensões.

E 28 1
CURVAS DOS GERADORES DE CORRENTE ALTERNADA
LINHA DA LACUNA NO FLUXO DE GÁS anterior, com exceção do fator de potência que é
mantido no atraso zero. Essas curvas não são de
A reta tangente à curva de saturação N.L. é
grande relevância para nós, mas são utilizadas
marcada como “linha de lacuna no fluxo de gás” e
para determinar a reatância pelo método Potier.
exibe a tensão que seria gerada se não houvesse
uma saturação do fluxo do orifício de ar entre o CAPACIDADE REATIVA
campo de corrente contínua e o núcleo da
Já que a potência é expressa pela equação kW =
armadura de corrente alternada.
√3 EI Cos θ, esta deve ser utilizada para calcular
CURVA DE IMPEDÂNCIA a potência e os volt-ampères reativos em várias
A curva de impedância é, na verdade, a reta cargas e fatores de potência. Por exemplo, para o
observada entre as duas curvas de saturação. Essa gerador em questão, cujo fator de potência
reta exibe a relação entre a corrente por unidade nominal é 0,8 a 9350 kva, podemos utilizar a
(escala da direita) e a corrente do campo. Os tabela a seguir e esquematizar os dados sob a
dados são obtidos com o registro da corrente do forma de um guia.
gerador para várias correntes de campo com o
gerador operando na velocidade nominal e seus
terminais em curto-circuito. ATRASO-CAMPO FORTE
FP 1,0 0,95 0,8 0,6 0,4
A curva de impedância demonstra que um
gerador em curto-circuito total produzirá a SIN 0 0,31 0,6 0,8 0,92
corrente nominal da armadura (784A) para uma
kW 9350 8900 7500 5600 3750
corrente contínua de campo de 157 ampères. Se a
corrente de campo for de apenas 77,5 ampères, as kVAR 0 2900 5600 7500 8600
correntes da armadura em curto-circuito serão
ADIANTAMENTO-CAMPO
equivalentes a 0,5 PU. A corrente real em
FRACO
ampères é calculada pelo mesmo procedimento
utilizado para o cálculo da tensão PU, conforme a FP 0,95 0,8 0,6 0,4
descrição abaixo. 0,31 0,6 0,8 0,92
SIN
Ig = Ir x PU A., 8900 7500 5600 3750
kW
onde:
kVAR 2900 5600 7500 8600
Ig = corrente em curto-circuito
Ir = corrente nominal Esses dados seriam esquematizados em um
semicírculo e isto causaria a impressão de que
e
qualquer operação do gerador seria tolerada desde
PU é retirado da escala r.h. que as potências em kW e kVAR estivessem
incluídas neste semicírculo. Todavia, a operação é
assim,
restringida por vários fatores que limitam a
Ig = 784 x 0,5 capacidade quando o fator de potência do gerador
= 392 ampères se distancia de fator de potência de 0,95. Esses
limites são descritos pela curva modificada (Fig.
2), que foi esquematizada a partir dos dados
CURVAS DE SATURAÇÃO COM CARGA fornecidos após um cálculo criterioso realizado
pelos engenheiros de projeto do gerador.
As duas outras curvas de saturação são exibidas
na Fig. 1. A curva de saturação é obtida pelo OPERAÇÃO DO CAMPO FRACO
ajuste da carga do gerador em várias correntes de
campo para a manutenção da corrente nominal A seção inferior da curva representa a operação
(784A) com um fator de potência de atraso de 0,8. do campo fraco ou do fator de potência adiantado.
Essa curva é denominada saturação do Fator de Durante a operação com o campo fraco, dois
potência nominal (atraso) na corrente nominal da eventos poderão ocasionar problemas no gerador.
armadura. O primeiro problema é que com o campo fraco é
A última curva é denominada saturação do Fator fácil que o gerador perca sincronismo ou pule
de potência zero (atraso) na corrente nominal da uma etapa, do mesmo modo que um motor
armadura e é obtida da mesma forma que a síncrono poderia pular uma etapa.
2 E 28
ocasionando um fluxo considerável nas

extremidades expostas das bobinas da armadura,
cujo resultado será o superaquecimento dos giros
dessas extremidades. Vários testes foram
realizados para medir o aquecimento desses giros
e uma curva foi incluída para representar a
elevação de temperatura nos giros de
extremidades de uma máquina operada na faixa
de subexcitação. (Consulte a Fig. 3)
Figura 2. Curvas de capacidade reativa estimada

Figura 3. Testes de aquecimento das
extremidades
Esta é uma possibilidade. Mesmo que o gerador
esteja operando corretamente com um campo Essa curva demonstra que à medida que a
fraco, ele fica vulnerável às mudanças de carga na resistência do campo é reduzida, o aquecimento
instalação. Por exemplo, o gerador poderá ser aumenta com mais rapidez. A corrente de campo
sobrecarregado repentinamente em virtude da ampliada possui um efeito “refrigerador” sobre as
interrupção de outro gerador ou da partida de um extremidades das bobinas.
motor de grande porte. Esse choque de carga pode
reduzir a velocidade da turbina por um instante e Portanto, esses dois fatores restringem a potência
um pólo do gerador poderá resvalar. O gerador e a corrente reativa fornecidas por um gerador
pula a etapa, fornecendo uma potência bem com campo fraco. Sempre que a operação nesta
menor. A turbina responderá com um aumento de zona for planejada, é necessário obedecer
velocidade e, dessa forma, a unidade oscilará de rigorosamente às limitações da curva de
uma velocidade muito baixa para uma muito capacidade reativa.
rápida. Assim, a situação ficará crítica, pois o A equação de potência kW = √3 EI Cos θ se
gerador possui correntes excessivas de magnitude aplica do fator de potência atrasado 0,8 ao fator
equivalente ao fluxo de corrente que ocorreria se de potência adiantado 0,95, mas a operação com
houvesse uma tentativa de sincronização com a fatores de potência fora dessa faixa deve estar de
unidade fora da fase em 180º. Pode haver de dez a acordo com a curva de capacidade A-B-E-C-D.
quinze ciclos de oscilação ou busca até que algum Isto demonstrará que a capacidade reativa no
recurso de proteção encerre o disparo do gerador modo de adiantamento é inferior à metade do
elétrica ou mecanicamente por meio do aparato da modo de campo normal ou de atraso. Uma
turbina. Raramente a máquina entra em sincronia comparação com um fator de potência de 0,6
novamente quando a busca ocorre no modo de evidencia 3200 kW com 4200 kVAR em relação
campo fraco. aos 5100 kW com 6800 kVAR na operação com
fator de potência de atraso de 0,6 ou no modo de
Além desse desempenho estável, poderá ocorrer campo forte.
um grave problema com o serviço em uma Foi observado anteriormente que um gerador na
máquina subexcitada. O fluxo no orifício de ar zona de campo fraco fica propenso a pular a etapa
entre o campo de corrente contínua e a armadura diante de incrementos de carga. A curva kW-
de corrente alternada torna-se distorcido, kVAR de uma unidade com problemas apresenta
E 28 3
uma característica espiralada conforme a estabilidade. Entretanto, é mais provável que

representação da Fig. 4 antes da saída ou disparo. essas condições acarretem o disparo do disjuntor
de um gerador.
Nessas circunstâncias, a potência sofrerá um surto
em um padrão cíclico, conforme ilustrado na Fig.
5.
Figura 4. Diagrama de vetores de características

do gerador
Utilize a operação estável com adiantamento de

0,95 (subexcitação) com a carga nominal OA de
8900 kW e 2900 kVAR quando a demanda de Figura 5. Fluxo de potência durante operação
fornecimento da máquina for de 10.500 kW e instável
3300 kVAR, o que é representado pelo vetor OB.
A turbina tenderá a reduzir sua velocidade sem Antes do problema, a máquina está gerando e
retirar o incremento total. À medida que o vetor fornecendo potência, mas à medida que as
de saída do gerador tende a oscilar para a posição condições se agravam, o gerador começa a
do vetor OD, as correntes reativas amplas fluem fornecer e aceitar potência alternadamente para
de imediato. Neste momento, o regulador da operar como um motor. Com o incremento da
turbina terá solicitado mais vapor para que com a magnitude dessas excursões, a chance de danos
saída reduzida e a menor demanda de kW, também aumenta e os relés de proteção devem
conforme evidenciada pelo vetor OD, a máquina disparar os disjuntores de carga antes que os
possa ter uma velocidade excessiva e o regulador danos se tornem mais graves. A porção reativa da
da turbina estrangule o vapor abruptamente. corrente da máquina também pode oscilar de
adiantamento a atraso, como pode ser observado
É possível que o gerador efetue uma descarga
pelo desenho em espiral da Fig. 4. Se a magnitude
completa para oscilar para a saída zero e utilize a
dessa oscilação for grande o bastante para retirar
potência do sistema para operar como um motor
o gerador de sincronismo, a conduta a ser tomada
de acionamento da turbina. Algum tempo antes
está descrita após o esquema em espiral
do vetor de característica atingir a posição OE,
mencionado anteriormente. Um gerador
um relé de sobrecorrente deve disparar o disjuntor
funcionando como motor apresenta uma
ou quando a posição do vetor OF estiver próxima,
capacidade característica, representada no
os relés de potência devem disparar o gerador
esquema pela linha pontilhada.Essa imagem
para que o regulador da turbina mantenha a
reflete a curva de capacidade do gerador.
máquina a uma velocidade síncrona.
OPERAÇÃO COM CAMPO FORTE
Observe que essa é a tendência a ser seguida pela
máquina, mas haverá uma oscilação considerável O termo “operação com campo forte” é utilizado
do kW e kVAR da carga, como também da apenas para distingui-lo do desempenho do
velocidade da turbina. Há mudanças bruscas de campo fraco descrito anteriormente. Essa
carga em todas as unidades do sistema. operação deve ser considerada normal e possui
uma faixa superior à condição de subexcitação.
Se o gerador tivesse suportando bem uma carga
Nas situações de cargas repentinas, o campo forte
dentro da capacidade da máquina, representada
tem maior capacidade de se manter na etapa,
pelo vetor OK com um fator de potência de 0,95,
embora cargas extremamente altas possam
antes do aumento repentino, ele provavelmente
produzir o mesmo ciclo de instabilidade que
seria aceito sem problemas. Se esse aumento
ocasiona o disparo do disjuntor.
atingisse ou ultrapassasse o vetor OA, poderia
haver busca ou instabilidade, que seria reduzida O fator limitador que se aplica à operação com
gradativamente até a operação adquirir campo forte representa a duplicidade do problema
4 E 28
de aquecimento. As perdas de I2R no campo fornece uma carga constante. A curva “V” é
limitam a quantidade de corrente de campo que utilizada da mesma forma para um motor
pode ser utilizada e são somadas às perdas de I2R síncrono, porém vale lembrar que um campo forte
nas bobinas da armadura. O aquecimento da representa um fator de potência adiantado para o
extremidade da bobina não representa um motor. Esses dados foram retirados de uma
problema neste caso, mas como o fator de máquina e estão esquematizados na Fig. 6.
potência é reduzido, a corrente de linha total é
aumentada para qualquer carga do gerador.
DADOS CALCULADOS
Nas turbinas de uso geral maiores, a curva de
capacidade pode ser estendida pelo resfriamento CAMPO ARM.
por hidrogênio. Esse procedimento exige kW AMP. AMP. kVA FP
compartimentos especiais e precauções de
segurança. Em geral, quanto maior é a pressão de 3750 55 525 6260 0,6 AD.
hidrogênio, maior é o efeito de refrigeração e a 3750 75 395 4675 0,8 AD.
capacidade elétrica. Essa seqüência não é infinita
porque a fricção e as perdas por ventilação do 3750 112 315 3750 1,0 UN.
rotor tornam-se uma sobrecarga crescente na 3750 155 395 4675 0,8 ATR.
turbina.
3750 200 525 6260 0,6 ATR.
As perdas de I2R da armadura e do campo
sobrecarregam a turbina. O motivo para que as
perdas do campo sejam retiradas da potência do O kVA é determinado pela equação a seguir:
motor é que a potência do campo é retirada de
uma excitatriz no eixo da turbina ou de uma
porção da saída do gerador, que é retificada para a KVA = √3 EI
excitação do campo. = √3 x 6900 x 525 = 6260 kVA
RESUMO
As limitações de um gerador nas zonas de O fator de potência (FP) é determinado pela
adiantamento e atraso foram abordadas. É equação a seguir:
importante lembrar que a carga do gerador deve
ser mantida dentro dos limites exibidos na curva kW
de capacidade reativa. É necessário respeitar esses FP =
limites porque as perdas de I2R reduzem a kVA
capacidade na zona do campo forte durante o
aquecimento das extremidades das bobinas e as 3750
chances de salto de etapa nos direcionam para as = = 0,6 FP (Adiant.)
zonas de adiantamento ou subexcitação. 6260
A capacidade pode ser retirada da curva ou da
equação do fator de potência atrasado de 0,8 ao
adiantado de 0,95.
KW = √3 EI Cos θ
KVAR = √3 EI Seno θ
Um ponto de amostra no fator de potência
atrasado de 0,8 é a potência de 7500 kW em 5600
kVAR.
CURVAS “V” DO GERADOR
As curvas “V” são denominadas assim porque
seu formato se assemelha ao da letra “V”. A
curva “V” é um esquema da relação entre a
corrente de linha e a corrente de campo e os
dados são obtidos pelo registro das correntes de
campo e da armadura em uma máquina que
E 28 5
Figura 6. Curva V com a carga de 3750 kW
A curva “V” é útil porque informa a corrente de

linha para a carga 3750 kW em várias correntes
de campo e pela corrente de linha é possível
calcular o valor kVA, o fator de potência e o valor
PU kVA.
É possível determinar a corrente de linha, os
valores de kW, kVA, FP e PU kVA para um
ponto marcado com P, como também determinar
se o fator de potência é de adiantamento ou de
atraso.
A partir da curva:
A corrente de linha é de aproximadamente 480
ampères.
O valor de kW é 3750 em qualquer ponto da
curva.
1,73 x 6900 x 480
kVA= √3 EI =. = 5700 kVA
1000
Figura 7. Curvas “V” estimadas para geradores
KW 3750 de turbina de 9350 kVA.
FP= = =0,657 FP
KVA 5700 A observação da Fig. 7 apresenta uma curva “V”
para os valores de 5625 kW e 7500 kW. Os dados
destas são obtidos da mesma forma que os dados
kVA 5700 da curva de 3750 kW descrita anteriormente.
PU-kVA = = = 0,61
kVA 9350 As séries de curvas verticais longas como a curva
Esse valor se encontra na zona de atraso. central com valor de 1,0 FP são desenhadas por
pontos de união na curva de carga “V” de mesmo
As curvas “V” da Fig. 7 formam uma família de fator de potência. Para o fator de potência 1,0,
curvas evidenciadas nos valores de 3750 kW, esta linha se une ao ponto mínimo de cada curva,
5625 kW e 7500 kW agrupadas com esquemas de que seria de 0,8 PU-kVA para a carga de 7500
vários fatores de potência. kW e de 0,6 PU-kVA para a carga de 5625 kW e
assim por diante.
O mesmo procedimento seria utilizado para
esquematizar as outras linhas FP. Seria necessário
calcular os pontos de interseção da linha FP com
as curvas “V”. Este procedimento não é difícil,
mas não será realizado aqui, pois as curvas já
estão disponíveis.
As curvas “V” podem ser construídas a partir das
linhas FP por um cálculo bastante simples, se as
linhas FP forem fornecidas. As linhas FP são
facilmente esquematizadas a partir dos dados
coletados quando o gerador é operado acima de
sua faixa de carga, enquanto a corrente de campo
é manipulada para manter o fator de potência
constante. Utilize os instrumentos disponíveis no
painel e registre os dados da carga baixa à carga
total cautelosamente para que a corrente de
campo não oscile.
6 E 28
Essa precaução é necessária porque uma histerese 1 2 3 4 5 6

afetaria a linha FP, causando impactos nesta, que
deixaria de ser uma linha contínua e isto poderia LIMITES DA LEITURAS MEDIDOR
causar interpretações equivocadas em algumas CURVA
FP
unidades.
PU AD. + GER CPO.
LIMITES DE OPERAÇÃO kVA kVA kW ATR.- AMP. AMP.
Com a discussão sobre a “curva de capacidade
reativa” ficou evidente que a corrente de campo 0,63 5900 3750 0,635- 496 66
não pode ser demasiadamente fraca nem 0,40 3750 3750 1,0 315 110
demasiadamente forte. Além disso, mesmo
0,92 8625 3750 0,435+ 722 230
quando a resistência do campo for normal, a carga
do gerador não poderá ultrapassar o valor nominal 0,74 6950 5625 0,808- 583 95
da máquina. Essas três limitações são refletidas 0,60 5625 5625 1,0 472 132
nas curvas “V”.
0,955 8950 5625 0,628+ 750 230
Por exemplo, a linha horizontal BC no topo da
planilha da curva “V” (Fig. 7) evidencia que a 0,885 8300 7500 0,905- 697 128
carga não deverá ultrapassar 1,0 PU kVA, que é o 0,80 7500 7500 1,0 630 155
valor nominal da placa de identificação, mesmo 1,0 9375 7500 0,802+ 784 230
com o fator de potência próximo da unidade.
Na operação do gerador com campo fraco ou
fator de potência “adiantado”, a discussão sobre a A tabela a seguir demonstra as equações
capacidade reativa na Fig. 2 demonstrou que a utilizadas para a obtenção de cada valor.
capacidade foi reduzida consideravelmente. A Os itens da coluna 1 são lidos a partir da
saída do gerador é restringida na linha D-C curva, na interseção da carga do gerador
desenhada na curva “V”, Fig.7. com as linhas dos limites.
A curva “V” possui um campo forte, um fator de O valor em kVA do gerador é calculado
potência de atraso, e sua limitação é delineada pela equação a seguir:
pela linha B-A. Este limite é imposto pelo
aquecimento I2R do campo do gerador e se
relaciona com a linha B-A na curva de (Coluna Nº 1)
capacidade, Fig.2.
KVA = ( kVA nominal) x (PU - kVA)
A referência às curvas de capacidade ou à curva
“V” demonstrará quando os limites são atingidos = (9375 x 0,63) = 5625 kVA
ou ultrapassados. As medições dos limites para as
três cargas esquematizadas nas Figs. 2 e 7 estão As cargas em Quilowatts são selecionadas
descritas na tabela a seguir: arbitrariamente, por conveniência.
O fator de potência (FP) é determinado pela
equação a seguir:
kW (Coluna Nº 3)
FP = =
kVA (Coluna Nº 2)
3750 0,635 FP
= =
5900
E 28 7
A corrente do gerador em ampères é calculada O fundamental é saber observar as medições do

pela equação a seguir: kW e do FP, localizar a situação da carga na
curva “V” ou na curva de capacidade e
determinar se a carga é segura. Se a carga e o
kVA = √3 EI ÷ 1000 fator de potência estiverem nos limites de
segurança, nada precisará ser feito. Entretanto, se
kVA x 1000 1000 x Coluna Nº 2
o kW, o FP ou ambos estiverem próximos dos
I= =
√3 x E √3 x E limites, ajuste a carga ou o fator de potência até
atingir uma margem de segurança.
5900 x 1000
= = 496 Amp. A curva de capacidade reativa é mais fácil de
1,73 x 6900 utilizar, já que esta é mais aberta, sem a presença
A corrente de campo é lida diretamente da curva. de várias linhas cruzando o papel.
Você aprendeu que as curvas “V” podem ser

esquematizadas a partir dos testes e que há três
linhas restritivas para definir os limites de
operação do gerador.
1281
8 E 28
GERADORES DE CORRENTE ALTERNADA
Na seção sobre magnetismo, aprendemos que a Qual seria a velocidade de um gerador se este
tensão é gerada numa bobina de arame se houver tiver 12 pólos e houver necessidade de uma
movimento e fluxo. Esses três itens estão tensão de 60 ciclos?
presentes no gerador de corrente contínua, como
f= RPM x Pólos/2
também no de corrente alternada. No gerador de
corrente alternada, o campo de excitação se 60
assemelha ao pólo do campo derivado do gerador
de corrente contínua, mas, em geral, os pólos do
campo são anexados ao rotor e giram no interior RPM= 60 x f
de um enrolamento fixo conhecido como
armadura. A potência do campo de corrente Pólos/2
contínua é fornecida por uma corrente contínua
externa que passa pelas escovas de carbono em
= 60 x 60
rodagem nos dois anéis denominados anéis de
deslizamento. 6
= 600 RPM
GERADOR MONOFÁSICO Essa equação pode ser utilizada para motores de
corrente alternada, sejam eles síncronos, como os
alternadores, ou de indução.
Há dois pólos no alternador mais simples, um ao
norte e outro ao sul, que varrem dois conjuntos de O gerador de corrente alternada mais simples
bobinas da armadura, cujas localizações são possui dois pólos de campo que varrem um
diametralmente opostas uma à outra. Essas conjunto de bobinas fixas ou bobinas da
bobinas são conectadas em série, de forma que armadura. Em uma volta do eixo do motor, a
enquanto um conjunto de bobinas está sendo tensão gerada nas bobinas da armadura consistiu
varrido pelo pólo ao norte, as outras bobinas da de uma onda senoidal simétrica de meio-ciclos
armadura são varridas pelo pólo ao sul. A tensão positivos e negativos distribuídos em uma volta
gerada num conjunto é somada a uma tensão de 360 graus mecânicos ou elétricos do eixo. A
igual gerada no outro conjunto de bobinas. visualização da extremidade dessa unidade
Quando o rotor tiver girado meia volta, a tensão monofásica é similar ao desenho da Figura 1.
gerada nos dois conjuntos de bobinas será de
mesma magnitude, porém terá polaridade inversa.
Assim, em uma volta, a tensão do gerador é
alternada de uma polaridade à outra, produzindo
uma onda senoidal.
Se houver dois pólos e o campo do rotor girar a
3600 rpm, haverá 60 rotações por segundo ou a
tensão gerada sofrerá 60 alternações por segundo,
portanto, a expressão 60 CPS, que é uma
expressão genérica para freqüência, é:
Figura 1. Fase única do gerador de corrente
f = RPM x pares de pólos ciclos por conjunto alternada.
60
A bobina da armadura à esquerda compreende o
= 3600 x 1 número de giros das fendas superiores do estator.
Esses giros estão conectados seqüencialmente
60
com uma bobina idêntica nas fendas do estator
= 60 C/S posicionadas no lado direito. A tensão gerada
nessas bobinas é monofásica.
© 1970 GENERAL ELECTRIC CO 1
E7
GERADOR TRIFÁSICO Examine o padrão e observe a passagem da

elevação da onda de tensão “B” pelo eixo zero a
120° da passagem da onda “A”. Além disso, a
Quando houver três conjuntos de bobinas com onda de tensão “C” se eleva pelo eixo zero a 120º
uma separação de 120°, o segundo par de bobinas após a onda “B”, que pode ser considerada a 240º
da armadura estará disposto em torno das fendas da onda “A”. Neste momento, a 120º da elevação
diametralmente opostas, a exatamente 120° de da onda “C” pelo eixo zero, a onda “A” se inicia
distância, e o terceiro par de bobinas estará a 240° novamente, o que significa que 360º expiraram e
do estator, consulte a Figura 2. isto poderá ser verificado e confirmado pela
observação do padrão de tensão trifásica.
Há três bobinas de armadura distintas, conforme a
descrição acima. Quando isoladas, elas seriam
representadas em conformidade com as Figuras 4
e 5.
Figura 2. Três fases do gerador de corrente

alternada
Observação: Foi omitida uma bobina de cada

par para fins de simplificação. Figura 4. Orientação de bobinas em Estrela
(esquerda) e Delta (direita)
À medida que o rotor de dois pólos gira, o campo
induzirá a tensão nos conjuntos de bobinas
sucessivamente. Portanto, durante uma volta, o
rotor permanecerá ativo em três enrolamentos
com uma separação de 120º. Haverá três
episódios geradores idênticos, sendo um episódio
para cada conjunto de enrolamentos da armadura.
Uma vez que as bobinas têm uma separação de
120º e o campo passa um após o outro, as tensões
nas bobinas serão cronometradas com uma
separação de 120º e as tensões de três fases
obtidas também terão uma separação de 120º,
conforme a demonstração na Figura 3. Figura 5. Conexões Delta e Estrela
A potência do gerador das três bobinas isoladas

será equivalente à soma das potências de cada
bobina. Dessa forma,
P = ElI1 Cos. θ1 + E2I2 Cos. θ2 + E3 I3 Cos. θ3
Presume-se que a corrente de carga e o fator de

potência são diferentes em cada bobina. Isso
Figura 3. Onda trifásica da tensão de saída do
equivale a três geradores monofásicos.
gerador
2 E7
No circuito estrela ou delta a potência total para a EL = √3 E bobina, então novamente

mesma carga em cada fase é
P = √3 E I Cos θ,
P = √3 EI Cosθ
onde E = tensão de linha e
I = corrente de linha
onde E = tensão de linha
Obviamente, se a tensão da bobina e a corrente
A tensão AB da bobina é igual à tensão de linha forem conhecidas, a potência sempre poderá ser
AB para a unidade conectada em delta, mas a determinada pela soma das potências das três
corrente de linha “A” é a soma dos vetores de bobinas isoladas, como descrito anteriormente.
corrente da bobina AB e AC e a corrente de linha Quando as bobinas estão conectadas em delta ou
é: em estrela, a corrente ou tensão da bobina são
Ii = √3 I bobina, então a potência é desconhecidas, mas a raiz de 3 permite
determinar rapidamente a potência através da
P = √3 E I Cos θ, equação:
onde E = tensão de linha P = √3 E I Cos θ

No gerador conectado em estrela, a corrente de
linha é igual à corrente da bobina, mas a tensão de
linha é a soma das tensões de duas bobinas ou:
(1280)
E7 3
g
GER 3688B
GE Power Generation
Geradores GE – Visão Geral
James J. Gibney, III
GE industrial & Power Systems
Schenectady, NY
GERADORES GE – VISÃO GERAL
J. J. Gibney, III
GE Industrial & Power Systems
Schenectady, NY
utilizado: refrigeração a ar, hidrogênio ou líquido.

INTRODUÇÃO Observe a seguir uma visão geral das classificações
O projeto, fabricação e desenvolvimento de de projeto.
geradores elétricos GE constituem uma história
longa e variada. Desde o início do século XX, mais
de 10.000 geradores GE foram fornecidos e postos
em operação em empresas de serviços públicos,
instalações industriais e em navios. Os projetos
evoluíram de unidades de eixo vertical de baixa
velocidade a unidades de eixo horizontal de alta
velocidade refrigeradas a ar, passando pelas
unidades indiretas refrigeradas por hidrogênio e
pelas unidades diretas refrigeradas à água.
Dos anos 1950 até meados dos anos 1970, dava-
se muita ênfase ao desenvolvimento de unidades
para acompanhar o crescimento rápido das
capacidades nominais da unidade, que aumentavam Figura 1. Experiência da GE com geradores
de 100 MW para mais de 1100 MW. Foi durante CONSIDERAÇÕES SOBRE O
essa época que recursos de projeto inovadores tais
como os enrolamentos da armadura refrigerados à
PROJETO
água, o resfriamento da folga do enrolamento de O desenho de geradores síncronos é um processo
“tomada” do rotor, o isolamento Micapal II™, o de otimização. O desafio dos engenheiros de projeto
rotor classe F e o isolamento do estator, os sistemas de geradores é desenvolver um projeto final que
de apoio ao enrolamento da extremidade do estator aprimore as dimensões totais, a eficiência, as
avançado Tetraloc™ e a estrutura de suporte com capacidades de desempenho e os parâmetros
armadura de barras com fendas e molas com elétricos dos geradores, respeitando os limites
ondulações laterais foram desenvolvidas. mecânicos, térmicos e magnéticos simultaneamente.
No início dos anos 60, os geradores embalados Além disso, o projetista deve estar ciente da
acionados por turbina a gás foram introduzidos no necessidade de minimizar o custo total do projeto. O
mercado. Essas aplicações foram caracterizadas pela desenvolvimento de métodos de cálculo analítico
dependência da saída da turbina a gás da modernos, incluindo a análise de elementos finitos,
temperatura ambiente e de sua habilidade para suplementado com a utilização de materiais
fornecer capacidade de pico por curtos períodos de aprimorados e testes de componentes auxiliaram o
tempo. Os projetos do gerador foram desenvolvidos projetista do gerador em sua busca por um projeto
e talhados para as turbinas a gás. Com a atualização ideal.
das turbinas antigas ou a introdução de novas GERADORES REFRIGERADOS A
turbinas a gás, os projetos dos geradores foram
desenvolvidos para acompanhar as novas
AR
Os geradores refrigerados a ar são produzidos
capacidades nominais da turbina a gás.
com duas configurações básicas: aberto com
Na última década, as novas instalações de
ventilação (OV) e totalmente fechado com
produção de energia elétrica passaram por uma
refrigeração água para ar (TEWAC). No projeto
mudança, pois a ênfase dada às grandes unidades,
OV, o ar externo é aspirado diretamente para os
com fornecimento de blocos maciços de energia deu
filtros, passando no gerador e é descarregado para
lugar à preferência por unidades menores operadas
fora deste posteriormente. Já no projeto TEWAC, o
não apenas por empresas de energia elétrica, mas
ar circula dentro do gerador e passa pelos trocadores
também por empresas de co-geração ou empresas
de calor de ar para água instalados na carcaça.
independentes de produção de energia. Como
resultado dessa modificação, a GE vem enfatizando
Recentemente, o mercado tem dado ênfase aos
o projeto e desenvolvimento de geradores geradores de turbina a gás e a vapor no tamanho
adequados a essas aplicações. Com exceção das de 20 a 100 MVA, o que levou a GE a
aplicações de serviço marítimo, a GE possui reestruturar suas máquinas refrigeradas a ar.
atualmente mais de 6.400 geradores em Como conseqüência do desenvolvimento
funcionamento (Figura 1). Esses geradores podem histórico do mercado de geradores de turbina,
ser classificados em três categorias de projeto duas linhas de geradores se expandiram: uma para
principais, baseadas no meio de refrigeração as aplicações de turbinas a gás e a outra para as
1
GER 3688B
turbinas a vapor, com pouca padronização dos Outra consideração importante que afeta as
projetos. Uma vez que a GE iniciou essa capacidades nominais do gerador é a utilização da
reestruturação de projetos, também focou sua injeção de vapor e água para o controle de NOx. A
atenção para outras questões que julgava saída da turbina a gás pode aumentar em 5% ou
fundamentais para a manutenção de sua liderança mais de sua capacidade nominal ISO, dependendo
no projeto e fabricação deste tipo de gerador. do nível de injeção de vapor ou água exigido para
Dentre essas questões estão os parâmetros de atender as necessidades de emissão. Para que o
desempenho, a disponibilidade de recursos, o gerador possua capacidade suficiente para satisfazer
tempo do ciclo e os custos reais. a exigência de NOx da turbina a gás, foram
incluídos os requisitos na capacidade nominal do
NECESSIDADES DE MERCADO gerador.
O projeto básico de um gerador é influenciado PADRÕES
diretamente pelas propriedades materiais e
eletromagnéticas, como também pelas necessidades Todos os projetos novos atenderão os requisitos
de mercado. Assim, as discussões de clientes e as dos padrões aplicáveis ANSI e IEC, da mesma
tendências recentes do mercado são utilizadas no forma que os projetos antigos.
desenvolvimento do projeto final de um gerador. CONFIABILIDADE
Algumas dessas questões incluem: elevação de
temperatura do enrolamento, padrões industriais, As áreas problemáticas receberam atenção
capacidades nominais do gerador, etc. especial com base nas experiências de geradores em
funcionamento. Os novos projetos visam obter um
ELEVAÇÕES DE alto nível de confiabilidade e disponibilidade por
TEMPERATURA meio de um projeto mais voltado para os detalhes e
problemas causadores de tempo improdutivo nos
No início dos anos 70, a GE introduziu sistemas projetos antigos. Além disso, a confiabilidade do
de isolamento capazes de operar nas temperaturas produto melhorará com a simplificação e
da classe F (155ºC, 311ºF) por toda a vida útil do padronização do projeto discutidas abaixo.
gerador. Este fato onerou os projetos do gerador (em
aproximadamente 10%), acarretando, todavia, um PADRONIZAÇÃO DO PRODUTO
aumento mínimo no custo. Para capitalizar essa A padronização da linha de produto traz
capacidade técnica, a GE projetou geradores com benefícios significativos para o usuário e o
isolamento e elevações Classe F. Muitos desses fabricante. Do ponto de vista do usuário, a
geradores construídos pela GE estão em padronização da linha de produtos se traduz numa
funcionamento e operando com sucesso nas máquina mais simples, com menos peças exclusivas,
temperaturas da Classe F. Entretanto, as acesso facilitado às peças de reposição e maior
especificações recentes tendem à operação com confiabilidade de uma frota mais extensa de
sistemas de isolamento Classe F e temperaturas máquinas idênticas, com identificação rápida de
Classe B. Para atender a essas necessidades, os problemas de desempenho que venham a surgir. Já o
novos projetos operarão em temperaturas Classe B, fabricante é beneficiado com menor quantidade de
de acordo com os padrões ANSI e IEC. peças exclusivas para pesquisar e verificar, menor
CAPACIDADES NOMINAIS DO diversidade de montagens para efetuar e menos
desenhos para atualizar, simplificando, portanto, a
GERADOR tarefa de construir uma máquina de alta qualidade.
Com o rápido desenvolvimento tecnológico, tal A padronização está sendo implementada em três
como o da turbina de combustão, é inevitável que a níveis. No nível superior, é possível reduzir o
saída de um determinado tamanho de estrutura da número de projetos diferentes por meio de uma
turbina a gás aumente ocasionalmente. Este seleção cuidadosa das capacidades nominais do
desenvolvimento exigiu a renovação do projeto do gerador e da utilização de projetos comuns para
gerador para acompanhar a elevação da saída da turbinas a gás e a vapor. No início da atualização do
turbina. As capacidades nominais do gerador projeto, havia dezessete projetos exclusivos de
projetado para acompanhar as dimensões da geradores refrigerados a ar entre 12 e 100 MVA.
estrutura da turbina a gás foram definidas de forma Esse número foi reduzido para seis projetos
que o gerador possa atingir ou ultrapassar a eletromagnéticos básicos.
capacidade da turbina a gás, no que se refere à faixa
de temperatura operacional total, considerando as
atualizações nas capacidades nominais previstas
durante a vida útil do projeto.
2
Figura 2. Padronização do gerador
O segundo nível de padronização é ilustrado na reduzido de desenhos exclusivos, há um efeito

Figura 2. Esta exibe o alto nível de padronização profundo na produtividade e qualidade da
alcançado com as configurações básicas do gerador fabricação.
para turbina a gás de estrutura 6 (designada como
6A3), 50 Hz ou 60 Hz, gerador este aberto e
ventilado (OV) ou totalmente blindado (TEWAC),
sem escovas ou excitação estática. Por exemplo, a
estrutura do estator, o núcleo e a base, além do
forjado do rotor e seção em corte de cobre do rotor
são idênticos para qualquer combinação desses
recursos. A barra do estator é a única diferença entre
o estator de 50 Hz e o de 60 Hz. Todo o restante é
igual. A padronização deste componente pode ser
estendida para outras capacidades nominais quando
o mesmo componente for utilizado para duas
máquinas diferentes. Por exemplo, a base do
gerador é a mesma para os geradores de estrutura 5 Figura 3. Gerador de turbina a vapor
e estrutura 6. Além disso, embora as turbinas a gás refrigerado a ar
sejam as principais aplicações dos novos geradores Um dos possíveis efeitos adversos da
refrigerados a ar, estes também já foram utilizados padronização pode ser a perda de flexibilidade para
para turbinas a vapor (Figura 3). satisfazer as necessidades individuais de um cliente.
O nível de padronização mais detalhado é o das Os recursos especificados com maior freqüência
ferragens, incluindo, por exemplo, os elementos de foram incluídos no projeto para atender a esse
fixação e componentes pequenos. Foi desenvolvida cliente também. Um exemplo disto é a utilização da
uma lista minuciosa das ferragens mais utilizadas e tubulação de alimentação de óleo em aço
o número de porcas, parafusos e itens similares foi inoxidável. Este recurso não é solicitado por todos
reduzido drasticamente. os clientes, mas é mencionado com muita
O impacto da padronização é ilustrado na Figura freqüência, portanto, fica mais fácil construir todas
4, que exibe a redução ocorrida no número de peças as unidades com a tubulação de aço inoxidável.
e desenhos exigido para a construção de um novo Uma outra maneira de atender às necessidades
projeto, em comparação com seu antecessor. individuais é por meio das “opções padrão”. Estas
Quando esses ganhos compreendem um número são opções previamente estruturadas, ou seja,
3
GER 3688B
opções cujos desenhos foram preparados PROJETO DO ESTATOR

antecipadamente, sendo comumente requisitadas.
A estrutura do estator é dividida em uma seção
interna e externa, montadas em uma fabricação de
base única. A estrutura interna é uma estrutura
muito simples projetada para suportar o núcleo do
estator e o enrolamento, fornecendo orientações
para o fluxo de ar na máquina simultaneamente. O
núcleo do estator, confeccionado com aço de silício
de grão orientado, de baixa perda e alta
permeabilidade, é montado rigidamente na estrutura
interna. O isolamento da vibração do núcleo do
remanescente da estrutura é alcançado com a
utilização de pads flexíveis entre as sapatas da
estrutura interna e a estrutura da base. A
Figura 4. O impacto da padronização combinação de núcleo e estrutura interna é projetada
para apresentar uma freqüência natural de quatro
Estas opções podem ser implementadas de nós bem atenuada, entre 100 e 120 Hz e os testes na
imediato na máquina, dentro dos ciclos normais de estrutura interna montada confirmaram as
fabricação e aquisição de material. Há um grupo freqüências naturais projetadas.
adicional de opções disponíveis que não foram
A estrutura externa é um compartimento simples,
estruturadas previamente em virtude da baixa
manufaturado, que apóia as entradas de ar e os
freqüência de solicitações. Estas opções estão
silenciadores, se a unidade for aberta e ventilada
disponíveis com prazos mais prolongados, já que a
(Figura 5), ou se apóia o telhado e o compartimento
engenharia necessária precisa ser preparada.
do refrigerador, se a unidade for totalmente blindada
PROJETO E RECURSOS DE e refrigerada com água para ar. A estrutura externa
CONSTRUÇÃO age como uma orientação de ar para completar os
caminhos de ventilação como um compartimento à
As equipes de projeto envolvidas foram
prova de som para manter os níveis de ruídos
organizadas com representação de todas as funções
baixos. Como o rotor é montado num pedestal, as
administrativas relevantes e os membros das equipes
blindagens de extremidade são estruturas muito
de projeto visitaram alguns clientes para obter uma
simples. A estrutura externa também foi projetada
melhor compreensão das necessidades do usuário.
para ser livre de ressonâncias acima de 80 Hz e os
Assim, os requisitos técnicos dos projetos foram
testes da estrutura completa confirmaram a análise
influenciados pelas necessidades de todas as funções
do projeto.
englobadas no projeto, fabricação, publicidade e
manutenção do gerador. Os recursos foram O gerador inteiro é montado em uma base única
implementados no projeto para estimular fabricada, que apóia os pedestais, as estruturas
particularmente a produtibilidade. As visitas e as interna e externa, o jogo de escovas ou a excitatriz.
discussões com os fornecedores em potencial A base contém tubulações para o suprimento de
influenciaram o projeto dos componentes com o óleo, conduítes para fiação elétrica e diversos
objetivo de aprimorar o desempenho e de adequar- componentes associados a condutores principais,
se às capacidades do fornecedor. As abordagens de tais como pára-raios e capacitores de surtos. A
projeto alternativas foram cotejadas com os custos vibração estrutural da base está distante de
para garantir que a configuração final apresente freqüências perigosas, conforme confirmado por
custos adequados. testes.
O enrolamento do estator consiste de um projeto
PROJETO ELETROMAGNÉTICO convencional de enrolamento em laço. Os materiais
Para assegurar a confiabilidade do projeto, não de isolamento são os mesmos utilizados desde o
foram utilizadas inovações de projetos início dos anos 1930, mantendo a confiabilidade
eletromagnéticos. Os projetos se baseiam em comprovada. Todos os materiais são projetados e
tecnologias comprovadas, utilizadas em geradores testados para fornecer um desempenho confiável nas
em funcionamento. A tecnologia utilizada em temperaturas de Classe F para a vida da máquina. O
unidades maiores foi desenvolvida para aprimorar cobre da barra do estator é trançado e isolado com
os projetos dessas máquinas. Na configuração final, materiais Classe F e é tratado com Roebel para
várias alternativas de projeto foram consideradas e a garantir perdas mínimas. O isolamento do muro de
escolha final do projeto reflete a otimização dos aterramento é o Micapal HT, um sistema
tipos de consideração descritas. comprovado de Classe F (Referência 1). Esse é um
sistema de fitas ricas em resina com os elementos
4
GER 3688B
voláteis retirados a vácuo, que é curado sob pressão braços das extremidades. Assim, a barra fica
posteriormente para obtenção de uma estrutura totalmente protegida dos efeitos dos gradientes de
sólida, livre de vazios. O exterior da barra é colado alta tensão elétrica.
com fita de blindagem condutora na fenda e um
sistema de graduação semicondutora é aplicado nos
Figura 5. Embalagem do gerador
Figura 6. Fenda do estator
5
GER 3688B
Figura 7. Enrolamento da extremidade do estator
As barras são fixas nas fendas (Figura 6) com uma conexão elétrica sólida e uma junta mecânica
enchimentos e molas com ondulações superiores reforçada.
para limitar as barras radialmente, e com molas com A estrutura completa do enrolamento da
ondulações laterais para aumentar a fricção entre a extremidade foi testada no que se refere à vibração
barra e a parede da fenda. As molas com ondulações para garantir a ausência de ressonâncias críticas e os
laterais também são condutoras e garantem o níveis de vibração medidos durante os testes foram
aterramento apropriado da superfície da barra. baixos.
O sistema de apoio do enrolamento da
extremidade é o artifício utilizado em estatores
PROJETO DO ROTOR
refrigerados convencionalmente de todos os O rotor é um forjado simples de uma única peça
tamanhos fabricados pela GE. Este sistema utiliza (Figura 8), montado em pedestal, com mancais
chicotes de fibra de vidro impregnada com resina tilting-pad para garantir uma operação constante.
(Figura 7). Em unidades menores, o rotor é curto o bastante
Houve uma melhoria no projeto efetuada em prol para que a segunda velocidade crítica esteja acima
dos problemas apresentados em alguns projetos da velocidade de operação, simplificando, assim, o
fabricados no final da década de 70; esta melhoria equilíbrio. O anel retentor é fabricado em aço
ocorreu no modo de fabricação da conexão em série inoxidável 18 Cr 18 Mn diamagnético, apresentando
entre as barras superiores e inferiores. Até pouco perdas reduzidas e resistência à corrosão por tensão.
tempo atrás, essa melhoria era alcançada por uma Os anéis são contraídos para dentro do corpo do
solda forte dos cabos individuais com posterior rotor, eliminando quaisquer riscos de ruptura da
solidificação da embalagem com epóxi. Atualmente, espira superior. O anel retentor é fixado ao corpo do
com a melhoria do sistema, todos os cabos são rotor com um anel de pressão, cujo desenho
soldados em um bloco sólido e, em seguida, as minimiza as tensões na extremidade do anel
barras superiores e inferiores são soldadas com retentor.
chapas de cobre sólido. Este procedimento fornece
6
GER 3688B
Figura 8. Campo do gerador
Figura 9. Seção em corte do gerador e trajetos de ventilação
Os ventiladores de fluxo radial são montados no um desenho de fluxo radial e é refrigerado

anel de centragem de cada extremidade do rotor. O diretamente, tem bombeamento próprio e não
ventilador possui um desenho de alta eficiência e foi necessita do ventilador para o fluxo de ar. O padrão
testado antes de sua utilização no gerador, de ventilação total é exibido na Figura 9. O
apresentando margens satisfatórias no que concerne enrolamento do rotor se ajusta a uma fenda
aos requisitos de desenho. Esses ventiladores retangular (Figura 10) e é preso por uma cunha nas
fornecem ar para refrigeração do enrolamento do máquinas menores. Nos rotores maiores, onde
estator e núcleo. O enrolamento do rotor, que tem fendas cruzadas são necessárias, várias cunhas são
7
GER 3688B
utilizadas em cada fenda. O isolamento da fenda do carga, garantindo a operação do gerador dentro dos
rotor, da espira e de outros materiais que entram em padrões ANSI e IEC para a elevações de
contato com o enrolamento são materiais de Classe temperatura da Classe B.
F, cuja confiabilidade foi comprovada em outros
projetos de geradores.
Figura 11. Objetivos dos testes de fábrica e de

carga
Figura 10. Seção da fenda da bobina
PROJETO DA EMBALAGEM
O objetivo do projeto da embalagem foi reduzir
o número de seções (Figura 5) para simplificar a
estrutura e melhorar a tubulação e o projeto da
fiação em algumas peças e facilitar a montagem.
Quanto menor for o número de seções embaladas,
mais forte será a estrutura. A principal vantagem é
que haverá menos pés de junta permitindo o
vazamento de ar não filtrado, auxiliando, dessa
forma, a limpeza do gerador. Dependendo do
projeto, vários componentes são alocados do Figura 12. Valores máximos da vibração do
cubículo auxiliar para a base, simplificando o rolamento do gerador 6A3
projeto desse cubículo. Os componentes da base são observada em todas as velocidades e
itens de manutenção reduzida e são acessíveis pelas condições de operação.
coberturas do compartimento do coletor.
Na etapa do projeto, houve uma grande
As necessidades do cliente influenciaram preocupação em produzir um rotor com operação
bastante nesta área, uma vez que os usuários constante. A Figura 12 exibe os níveis medidos em
individuais freqüentemente solicitam modificações um gerador 6A3 na instalação. Esses níveis são
na embalagem. A facilidade de acréscimo ou significativamente mais baixos do que os exigidos
remoção de características e das ferragens é um pelo API e mais baixos que os níveis estabelecidos
aspecto fundamental para o atendimento das no padrão internacional emitido recentemente
necessidades dos clientes nos prazos dos ciclos (7919/3). Os requisitos do API para as margens de
normais. separação entre as velocidades críticas laterais do
TESTE rotor e as velocidades de operação também foram
Os diversos testes de protótipos dos desenhos atendidos.
novos, realizados na fábrica e na instalação do Uma pesquisa de ruídos foi conduzida durante a
cliente sob carga, evidenciaram que os projetos partida do primeiro 6A3, utilizando o método de
atendem a todas as expectativas de desempenho na intensidade do som, que compensa os efeitos do
faixa de carga. Alguns dos principais objetivos dos som ambiente. A pressão sonora média detectada
testes estão listados na Figura 11. próximo ao campo do gerador foi de 85,7 dBA, que
As medidas de perda confirmaram a previsão de é muito satisfatória e se aproxima à pressão de 85
eficiência do gerador na saída nominal e nas dBA almejada no projeto.
operações de aquecimento efetuadas na fábrica e
sob
STATUS DA CORRENTE
Três máquinas novas foram projetadas para
acompanhar as turbinas a gás das estruturas 5, 6 e 7
da GE. Mais de 130 geradores dos projetos novos
8
GER 3688B
foram expedidos até o final de 1992, com hidrogênio, água); espessura do isolamento e perdas
aproximadamente 50% destes em operação. elétricas totais (12R + perda de carga). Conforme
exibido na Figura 14, há um aumento da capacidade
relativa de retirada de calor de ar para hidrogênio,
com um incremento na pressão de hidrogênio e esse
aumento é ainda mais significativo com a utilização
de refrigeração à água. A refrigeração a hidrogênio
convencional pode ser utilizada em geradores com
capacidade nominal igual ou inferior a 300 MVA;
todavia, a refrigeração à água dos enrolamentos da
armadura é aplicada a unidades acima de 250 MVA.
Essa distinção resulta da otimização do projeto.
Embora seja possível utilizar a refrigeração à água
em máquinas com capacidade nominal abaixo de 250
Figura 13. LM6000 MVA, a relação custo/benefício será prejudicada. A
refrigeração à água confere complexidade de
fabricação e impõe a necessidade de um skid auxiliar
de desionização e refrigeração da água, além de
tubulação associada e recursos de controle e proteção.
Em capacidades nominais maiores, o custo desta
complexidade é compensado pela vantagem de
produzir um gerador de tamanho significativamente
menor do que o gerador refrigerado
convencionalmente.
Figura 14. Comparação da retirada de calor a

ar, hidrogênio e a água
A linha de produção do gerador refrigerado a ar

está em constante desenvolvimento. O gerador
aplicado à turbina a gás LM6000 aeroderivada
(Figura 13) foi testado e expedido em 1992. Sua
configuração básica é a ventilação aberta (com a Figura 15 Gerador refrigerado a hidrogênio.
opção TEWAC), excitatriz sem escovas, mancais
montados em pedestal, de “levantamento único”,
com capacidade nominal de 60 MVA com f.pot. de
0,8. Em 1993, foi testado o gerador refrigerado a ar
de 160 MVA e 50 Hz, utilizado primariamente com
a turbina a gás de estrutura 9E.
GERADORES REFRIGERADOS A
HIDROGÊNIO
De 1930 a 1950, com o surgimento da capacidade
nominal das turbinas a vapor, ficou evidente que para
manter o tamanho, o peso, a capacidade de transporte
e o custo razoável do gerador seria necessário utilizar
um meio de refrigeração mais adequado. Assim
ocorreu o advento da refrigeração a hidrogênio. Figura 16. Gerador 7F
O tamanho total de um gerador síncrono é
influenciado significativamente pela eficácia da A construção de um gerador refrigerado a
refrigeração do enrolamento da armadura do gerador. hidrogênio (Figura 15) é muito similar à construção
A refrigeração do enrolamento da armadura depende dos geradores refrigerados a ar, com exceção da
de vários fatores: meio de refrigeração (ar, estrutura. Os projetos da fenda do estator e do apoio
do enrolamento são essencialmente similares aos
9
GER 3688B
exibidos nas Figura 6 e 7. A maioria dos projetos principal de distribuição na extremidade da conexão
utiliza a refrigeração com fluxo radial direto, similar do gerador e a água aquecida é descarregada de
à dos projetos exibidos na Figura 10. Por outro lado, modo semelhante na extremidade da turbina do
a estrutura do estator utiliza uma construção gerador (Figura 19).
cilíndrica de placa espessa devido à necessidade de
contenção de 30 psig (2,07 bar) a 45 psig (3,10 bar)
de hidrogênio. As blindagens da extremidade são
mais reforçadas e contêm um sistema de selagem por
hidrogênio para minimizar os vazamentos. A
refrigeração a hidrogênio convencional é mais
aplicada a unidades acionadas por turbinas a vapor
superiores a 100 MVA e às estruturas 9 e 7F (Figura
16), como também às estruturas 7FA e 9F das
turbinas a gás, embora estejam disponíveis para
geradores com capacidade nominal inferior a 100
MVA.
Figura 19. Disposição do enrolamento do

estator refrigerado à água
Figura 17. Gerador refrigerado à água
Figura 20. Ciclo de trabalho do enrolamento

do estator em trinta anos
A tensão da armadura e a corrente dos geradores
refrigerados a hidrogênio/água são superiores às das
unidades refrigeradas a ar ou hidrogênio.
Conseqüentemente, a tensão do isolamento e as
forças nos enrolamentos da armadura podem ser de
magnitude muito superior às tensões e forças
aplicadas nas unidades de menor capacidade
nominal. Esses requisitos de projetos exclusivos
devem ser atendidos para manter a confiabilidade e
Figura 18. Construção do condutor oco de a longevidade do equipamento.
cobre
Isolamento
GERADORES REFRIGERADOS A
HIDROGÊNIO/ÁGUA O material de isolamento do estator utilizado nos
geradores refrigerados à água modernos da GE
É possível desenvolver até mesmo projetos de consiste de um sistema à base de epóxi-mica,
geradores mais compactos com a utilização da denominado Micapal. O Micapal I foi introduzido
refrigeração à água direta do enrolamento da em 1954 como uma solução para problemas de
armadura do gerador (Figura 17). Esses projetos movimentação da fita e rachaduras na
empregam condutores ocos de cobre (Figura 18) que circunferência, associados ao sistema de isolamento
comportam o fluxo de água desionizada. A água de à base de asfalto utilizado universalmente na
refrigeração é fornecida por meio de um skid ocasião.
auxiliar de loop fechado montado na base. A água
resfriada entra no enrolamento por um coletor
10
GER 3688B
ocasionando danos graves nos enrolamentos se não

forem restringidas apropriadamente. O ciclo de
carga e a expansão térmica associada a ele são
eventos diários que causam expansão e contração
dos enrolamentos inteiros. Se os componentes não
forem projetados corretamente ou se os
enrolamentos forem restringidos indevidamente na
direção axial, poderá ocorrer dano de fadiga de
baixo ciclo. Finalmente, quando as forças
diamagnéticas forem duas vezes maiores que a
freqüência do sistema devido a correntes de carga
normais, pode haver atrito ou fadiga de alto ciclo
dos componentes, especialmente se um componente
Figura 21. Restrição da barra da armadura na possuir uma ressonância mecânica próxima à
fenda do estator freqüência dobrada.
Em 1975, um sistema de epóxi-mica aprimorado foi Essas forças demandam o exame minucioso do
introduzido no mercado (Micapal II). Esse projeto do enrolamento final e das seções da fenda
isolamento de papel à base de mica possui do estator.
resistência mecânica e durabilidade de tensão
Sistema de Apoio da Fenda do Estator
aprimoradas em 15% e 12% respectivamente.
Apesar de tais propriedades terem sido Os principais elementos do projeto do sistema de
desenvolvidas para atender aos requisitos de apoio da fenda do estator (Figura 21) são:
capacidades nominais muito altas, a aplicação do • Montagem cuidadosa do núcleo do estator
Micapal II em unidades pequenas e médias confere para garantir uma dimensão uniforme da
oportunidades adicionais de otimização. O Micapal fenda e evitar “áreas elevadas”.
II possui uma capacidade térmica cíclica excelente e • Utilização de molas com ondulações laterais
é adequado ao trabalho diário de partida e parada em toda a extensão da barra para aterrar a
exigido para muitas unidades atualmente. blindagem da barra à fenda e fornecer
amortecimento permanente para fricção em
Forças nos Enrolamentos do Estator movimentos radiais e tangenciais.
Há duas fontes de força nos enrolamentos do • Cunha de força radial da porção superior da
estator: forças transitórias de curta duração e alto- fenda projetada para manter as barras da
nível resultante de falhas no sistema ou na operação, armadura na porção inferior da fenda,
além das falhas acarretadas por correntes de carga evitando movimentos destrutivos da barra.
normais e pelo ciclo de carga. • Liberdade de movimentos axiais para fins de
acomodação da expansão térmica, sem que
haja tensão nos componentes.
Estrutura de Apoio do Enrolamento da
Extremidade
Como os enrolamentos da extremidade são
suspensos acima do núcleo, o curto-circuito ou as
falhas na sincronização das forças de corrente são
mais difíceis de restringir do que as falhas nas
fendas do estator.
Além disso, a própria estrutura possui mais
“graus de liberdade”, o que dificulta o processo de
prevenção de freqüências de ressonância
prejudiciais. Da mesma forma como no sistema de
Figura 22. Estator e seção em corte do apoio apoio da fenda do estator, o sistema de apoio do
enrolamento da extremidade para um projeto de
do enrolamento
armadura refrigerada à água é mais complexo do
A Figura 20 esquematiza a freqüência de
que para um projeto de enrolamento refrigerado
ocorrência e a magnitude relativa dessas forças.
convencionalmente. Todavia, todos os sistemas de
Cada tipo de força deve ser cuidadosamente
apoio se desenvolveram do mesmo ancestral e têm
considerado durante o projeto. As correntes de falha
de alto nível podem causar forças muito altas,
11
GER 3688B
fornecido serviços muito confiáveis desde sua hidrogênio resfriado é acumulado na lacuna do
criação. fluxo de gás e direcionado diagonalmente para os
O sistema de apoio avançado do enrolamento de condutores de cobre do rotor para a retirada de
extremidade Tetraloc™ (Figura 22) é utilizado em calor. Figura 23. Seção da fenda do enrolamento do
todos os projetos e recursos refrigerados à água. rotor do gerador com resfriamento direto por fluxo
• Cesta de apoio que consiste de suportes radial. A ventilação do núcleo do estator é
axiais, apoiados no flange do estator e anéis coordenada com o fluxo de gás de resfriamento do
contínuos de fibra de vidro e epóxi. rotor, que cria um fluxo de hidrogênio de dentro
• Ligações de filamento de vidro para prender para fora do núcleo do estator, passando pelo rotor e
as barras da armadura nos anéis de fibra de retornando ao resfriador de hidrogênio pelo núcleo.
vidro. Este método de resfriamento produz um perfil de
• Bloqueio maleável entre barras, impregnado temperatura, exibido na Figura 25, cujo resultado é
com resina, utilizado para manter o um projeto que mantém a mesma temperatura média
espaçamento da barra e fornecer apoio dos condutores de cobre, a despeito do comprimento
mecânico. do rotor.
Projeto Elétrico do Rotor Projeto Mecânico do Rotor

O rotor do gerador contém enrolamentos do A tentativa de produzir um projeto mecânico
campo que produzem o fluxo magnético que, por ideal do rotor do gerador envolve desafios
sua vez, produz a corrente do estator e a tensão. significativos. Observe a seguir alguns desses
desafios e os aspectos que foram incorporados para
vencê-los.
Anéis Retentores
Os anéis retentores do gerador são os
componentes mais sobrecarregados e apóiam as
espiras da extremidade do enrolamento do rotor
contra a força centrífuga. Na maioria dos projetos,
esses anéis são contraídos para a extremidade do
corpo do gerador, conforme ilustrado na Figura 26.
O travamento do anel retentor no corpo do gerador é
necessário para garantir que o anel não seja
Figura 23. Seção da fenda do enrolamento do pressionado para fora da superfície de seu encaixe
devido à força axial gerada pela expansão térmica
rotor do gerador com refrigeração
do enrolamento do campo.
direta por fluxo radial
A refrigeração apropriada do enrolamento do Os requisitos fundamentais dos anéis retentores
campo é um outro desafio que o projetista do incluem a tolerância contra altos níveis de tensão,
gerador deve superar. Todas os geradores capacidade adequada de fadiga de baixo ciclo e
refrigerados a hidrogênio/água utilizam refrigeração velocidades de separação aceitáveis. Portanto, é
direta por condutores do enrolamento do rotor para a necessário desenvolver um projeto com aspectos
retirada de calor. Os geradores menores de dois que minimizem as concentrações de tensão. Para
pólos e todos os geradores de quatro pólos utilizam evitar a separação em situações de sobrevelocidade
o projeto de fluxo radial (Figura 23). Na são necessárias interferências de ajustes a quente,
extremidade do corpo do rotor, o hidrogênio entra pois essa separação resulta em altos níveis de tensão
nos enrolamentos em toda a extensão das subfendas em repouso. Na maioria dos casos, o material do
e é descarregado por todo o corpo do rotor, anel deve ser diamagnético para minimizar o fluxo
passando pelas fendas radiais usinadas ou de vazamento da extremidade e reduzir o
perfuradas nos condutores de cobre. aquecimento do núcleo e da estrutura da
O hidrogênio passa dos condutores para os extremidade.
blocos de deformação, cunhas e para o “orifício de
Durante muitos anos os anéis retentores
ar”, onde é direcionado para o núcleo do estator e
diamagnéticos foram confeccionados com uma liga
resfriadores de hidrogênio.
de aço 18Mn-5Cr. Todavia, a suscetibilidade dos
À medida que as capacidades nominais dos
185 anéis retentores à ruptura de corrosão por tensão
geradores e o comprimento do corpo do rotor
só foi conhecida a partir de meados da década de 70.
aumentam, emprega-se o método de resfriamento da
A nova liga 18Mn-18Cr (originalmente proposta
folga com fluxo diagonal. Neste esquema, o
pela GE) foi selecionada como um material mais
12
GER 3688B
apropriado para o anel retentor em virtude de corrosão por tensão nos tipos de ambiente aos quais
programas de parceria com os fornecedores destes os anéis serão expostos durante a vida útil do
anéis. Esse material possui as propriedades gerador. Atualmente a GE fornece os anéis
necessárias, incluindo a alta resistência à ruptura de retentores 18-l 8 em seus geradores.
Figura 24. Esquema de resfriamento da folga do rotor com fluxo diagonal
Figura 25. Perfil de temperatura do enrolamento do campo do resfriamento com fluxo diagonal
Equilíbrio do Rotor
Um dos requisitos mais importantes na
fabricação do rotor é o balanceamento, realizado
após a usinagem e montagem criteriosa de todas as
peças. Essa operação permite que a vibração do
rotor esteja dentro dos limites aceitáveis e que o
rotor permaneça ajustado às tolerâncias em todas as
velocidades de operação até a sobrevelocidade
máxima especificada.
O projeto inclui inicialmente o cálculo preciso da
Figura 26. Disposição da chave de travamento rigidez do eixo e das velocidades críticas. Para a
e do ajuste a quente correção de vibrações com freqüência duplicada que
13
GER 3688B
venham a surgir, são especificadas fendas cruzadas

Os projetos de geradores modernos exigem um
de profundidade adequada e em número apropriado
conjunto de conceitos de projeto inovadores, mas de
nos centros do pólo da maioria dos rotores de dois
eficácia comprovada também, sejam eles geradores
pólos para compensar a rigidez de dobra entre os
refrigerados a ar, hidrogênio ou hidrogênio/água.
eixos diretos e de quadratura. Existem meios para
Essa integração bem-sucedida de conceitos de
correção do contrapeso. Cada campo do gerador
eficácia comprovada com tecnologia moderna
refrigerado a hidrogênio da GE é apoiado em seu
produz geradores cujo objetivo é fornecer um
próprio par de mancais.
funcionamento livre de problemas com carga base
Os testes de equilíbrio e sobrevelocidade são ou operação cíclica ao longo dos anos.
executados na planta de balanceamento da fábrica
da GE. Utiliza-se um procedimento de equilíbrio
REFERÊNCIA
modal multiplanar em alta velocidade. Esse 1. Galpern, H.N. e Vogt, G.H., “A New Class F
procedimento é efetuado para assegurar níveis Armature Insulation System for Turbine
mínimos de vibração em todas as velocidades até a Generators,” apresentado na 13a Conferência
sobrevelocidade máxima especificada. Elétrica/Eletrônica, em setembro de 1977. IEEE
Número da publicação 77CH12732-FL.
CONCLUSÃO
Embora tenhamos abordado principalmente o
gerador “flange a flange”, o sucesso da operação de
uma turbina a vapor ou a gás engloba outros
sistemas também. Outras publicações da GE
também contêm discussões sobre excitação, óleos
lubrificantes, sistemas de refrigeração a hidrogênio
e água do estator, como também a proteção e
operação do gerador.
©1994 GE Company
14
Tab 19
g
GEK 95205B
Agosto de 2001
GE Power Systems
Gerador
Descrição
Gerador 7FH2
com Excitação Estática
GEK 95205B Descrição do gerador
ÍNDICE
I. GERAL .................................................................................................................................. 3
II. CONJUNTO DO GERADOR ............................................................................................. 3

A. Geral ................................................................................................................................ 3
B. Estrutura e suportes do gerador....................................................................................... 4
III. ESTATOR ............................................................................................................................. 4

A. Estrutura do estator e montagem das molas .................................................................... 4
B. Núcleo do estator............................................................................................................. 5
C. Enrolamento do estator.................................................................................................... 5
IV. ROTOR.................................................................................................................................. 8
A. Geral ................................................................................................................................ 8
B. Rolamentos...................................................................................................................... 8
C. Blindagens finais ............................................................................................................. 8
D. Selos do eixo ................................................................................................................... 8
E. Enrolamento de campo e anéis de retenção .................................................................... 9
V. ANÉIS COLETORES E ESCOVAS DO GERADOR .................................................... 10

A. Coletor e conexões do coletor ....................................................................................... 10
B. Jogo de escovas ............................................................................................................. 10
C. Escovas de aterramento do eixo .................................................................................... 12
VI. VENTILAÇÃO DO GERADOR....................................................................................... 12

A. Sistema de ventilação .................................................................................................... 12
B. Resfriadores de hidrogênio ........................................................................................... 13
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Turbogerador refrigerado a hidrogênio ........................................................................... 3

Figura 2. Estrutura típica do estator para turbogerador refrigerado a hidrogênio
com suspensão de barra de mola do núcleo .................................................................... 4
Figura 3. Montagem típica da barra de mola do núcleo do estator................................................. 5
Figura 4. Perfurações do estator ..................................................................................................... 6
Figura 5. Estrutura do enrolamento da extremidade do estator ...................................................... 6
Figura 6. Condutores da armadura montados em uma barra .......................................................... 7
Figura 7. Rolamento elíptico típico ................................................................................................ 9
Figura 8. Conjunto coletor típico 7FH2........................................................................................ 11
Figura 9. Porta-escovas típico....................................................................................................... 11
2
Descrição do gerador GEK 95205B
I. GERAL
O conjunto gerador consiste no gerador, no equipamento de controle de hidrogênio, no

equipamento de controle de CO2 e em um compartimento auxiliar montado na extremidade. O
acesso às seções do rolamento do gerador é fornecido através de portas no compartimento de
acoplamento de carga e no compartimento auxiliar. Os detalhes elétricos são mostrados no
Diagrama da Conexão Elétrica do Gerador. Consulte os “Dados de Projeto do Gerador e Curvas
de Capacidades do Gerador” para obter os valores nominais específicos do gerador.
II. CONJUNTO DO GERADOR
A. Geral
O gerador da turbina refrigerado a hidrogênio é blindado para uma operação segura e confiável
tendo gás hidrogênio como o meio de resfriamento. O sistema de ventilação é totalmente
independente, incluindo resfriadores a gás e ventiladores montados no eixo, impedindo assim a
entrada de sujeira e umidade. O campo giratório excitado em separado, acionado pela turbina, é
sustentado por rolamentos localizados nas blindagens finais montadas na estrutura do gerador.
O gerador está projetado para operar continuamente por longos períodos de tempo sem
interrupções e inclui todos os sistemas e controles necessários para manter a pureza e a pressão
interna do hidrogênio e para fornecer água de resfriamento e óleo lubrificante. A circulação do
hidrogênio na estrutura do gerador é feita pelos ventiladores montados no eixo localizados em
cada extremidade do rotor.
Figura 1. Turbogerador refrigerado a hidrogênio
3
B. Estrutura e suportes do gerador

A estrutura do gerador consiste em uma base integral para montagem direta em uma laje de
fundação. O gerador é transportado com o rotor em posição. Cada extremidade do rotor é
apoiada por um rolamento elíptico montado na blindagem final. Existem cinco resfriadores de
hidrogênio horizontais simplex montados horizontalmente na base da unidade. Consulte a
Figura 1.
III. ESTATOR
A. Estrutura do estator e montagem das molas

A construção da estrutura do estator e a montagem das molas são mostradas nas Figuras 2 e 3.
A estrutura do estator consiste em uma carcaça cilíndrica estanque a gás de construção de
chapas soldadas, reforçada internamente na direção radial por placas reticulares fixas e, na
direção axial, por braçadeiras e barras de molas.
Uma série de placas reticulares flutuantes são soldadas às barras de trava que apóiam o núcleo
do estator. As barras de trava são fixadas nas extremidades às barras de mola (consulte a
Figura 3) por meio de placas reticulares flutuantes. As barras de mola são sustentadas pelas
placas reticulares fixas. Essa montagem das molas do núcleo isola a vibração magnética
radial e tangencial do núcleo do estator da estrutura externa, resultando em uma baixa
vibração da estrutura e em uma operação silenciosa. O movimento do núcleo fica limitado a
magnitudes seguras por meio de colares de esbarro em várias das barras de mola. As
perfurações do núcleo do estator são mantidas sob pressão no sentido axial por flanges
aparafusadas às extremidades das barras de trava.
Figura 2. Estrutura típica do estator para turbogerador refrigerado a hidrogênio com

suspensão de barra de mola do núcleo
4
Figura 3. Montagem típica da barra de mola do núcleo do estator
B. Núcleo do estator
O núcleo do estator é formado por perfurações segmentadas, recozidas e isoladas (consulte a
Figura 4) de aço-silício de alta qualidade e grão orientado para gerar uma perda elétrica mínima.
Essas perfurações são montadas de forma intercalada em chavetas usinadas integralmente com as
barras de trava (estrias) e são separadas em pacotes por blocos espaçadores para fornecer dutos de
ventilação. As perfurações são estampadas a partir de finas folhas de aço e contêm sulcos abertos
para os barramentos da armadura com fendas em rabo de andorinha para cunhas a fim de manter
os barramentos da armadura na posição. Outras fendas em rabo de andorinha na parte posterior da
perfuração são para montagem e travamento dos segmentos nas barras de trava. As perfurações
montadas são fixadas em um núcleo cilíndrico rígido por pressão aplicada através de flanges nas
extremidades, de ferro fundido dútil, por meio das barras de trava do estator. A pressão é aplicada
aos dentes por hastes de comando de aço não magnético localizadas sob as flanges das
extremidades (consulte a Figura 5). A fim de reduzir o aquecimento das extremidades do topo do
fluxo de vazamento e as perdas elétricas associadas, que ocorrem nas extremidades do núcleo do
estator, pacotes de perfurações nas extremidades são escalonados para aumentar o espaçamento
entre as perfurações e o rotor. Os dentes nos pacotes de perfurações nas extremidades são
divididos radialmente para restringir o fluxo de correntes rotatórias. O isolamento das perfurações
é um verniz termoestável que mantém o valor de isolamento em temperaturas acima da faixa de
temperatura de funcionamento.
C. Enrolamento do estator
O enrolamento do estator (consulte a Figura 5) é composto de barras isoladas montadas nas fendas
do estator, ligadas nas extremidades para formar bobinas e conectadas nos conectores de fase
apropriados por anéis de barra. Cada fase é dividida em grupos de bobinas com distância de 180
graus. As barras do estator são formadas por condutores de cobre isolados (fios trançados)
transpostos pelo método “Roebel” de modo de cada fio ocupe, para um comprimento igual ao
longo da barra, todas as posições radiais da barra. Essa disposição impede a perda de corrente
parasita que, de outro modo, estaria presente em condições de carga devido à distribuição auto-
indutiva de fluxo magnético na fenda da bobina. Para obter detalhes da barra transposta, consulte
a Figura 6.
5
Figura 4. Perfurações do estator
Figura 5. Estrutura do enrolamento da extremidade do estator
6
Figura 6. Condutores da armadura montados em uma barra
É aplicado um sistema de isolamento elétrico para formar o principal “muro de aterramento” de

isolamento sobre a barra do estator, que é composta de muitos fios trançados transpostos isolados
individualmente. Esse sistema de isolamento consiste em várias camadas de fita de mica coladas
com um aglutinante termoestável. O resultado é um sistema de alta densidade e alta rigidez
dielétrica, que possui alta resistência à tração em toda a faixa de temperatura de funcionamento.
As barras, com uma construção com material compósito em camadas de fita aplicada, são
colocadas em um tanque e expostas a vácuo, pressão e ciclos de aquecimento a fim de remover
os voláteis, compactar o sistema para eliminar os vazios e curar o aglomerante.
Uma cobertura externa de fita de blindagem é aplicada à parte central para proteger a barra de
abrasão na fenda. Para minimizar o efeito corona, é aplicado um sistema de graduação da tensão
elétrica à barra na parte da fenda, que se estende por vários centímetros além do núcleo.
As extremidades da bobina do estator são cobertas com uma camada externa de fita para unir e
proteger o isolamento de mica e, em seguida, são borrifadas com tinta epóxi. Esses giros das
extremidades são contidos com segurança pelas faixas de amarração, que são anéis moldados de
fibra de vidro sustentados pelos flanges do núcleo do estator. É usado um material adaptável para
distribuir a pressão na superfície dos giros das extremidades. As amarras de fibra de vidro, os
blocos espaçadores e o material adaptável são colados com resina termoestável. Os barramentos
da armadura são mantidos nas fendas da bobina por cunhas acionadas para as fendas em rabo de
andorinha.
7
IV. ROTOR
A. Geral
A construção do rotor do gerador está ilustrada nos desenhos do Conjunto do Gerador e do
Conjunto do Rotor. O rotor é usinado de um forjado de liga simples de aço que passou por
diversos testes para garantir que possua as propriedades físicas e metalúrgicas necessárias.
As fendas usinadas radialmente no corpo forjado contêm as bobinas de campo. As subfendas,

usinadas sob as fendas da bobina, fornecem gás de resfriamento para orifícios radiais nas
bobinas de campo. As bobinas de campo são mantidas nas fendas contra a força centrífuga
através de cunhas de aço inoxidável. Os ventiladores do rotor, que fornecem ventilação para o
gerador, estão montados em cada uma das extremidades do rotor.
O rotor é resfriado externamente pelo gás que circula ao longo do espaço sobre a superfície
do rotor e, internamente, pelo gás que passa sob os enrolamentos das extremidades do rotor,
através das subfendas do rotor, e radialmente para fora, para os orifícios passantes nas cunhas
das fendas e nas bobinas de campo.
B. Rolamentos
O rotor é sustentado e gira em Rolamentos Elípticos montados nas blindagens finais do
gerador.
A carcaça é dividida horizontalmente para facilitar a montagem e a desmontagem. O

rolamento e a caixa do selo do eixo na extremidade do coletor do gerador são isolados da
estrutura do gerador para impedir o fluxo de correntes axiais.
C. Blindagens finais
Os rolamentos do rotor do gerador, as selagens do eixo por hidrogênio e as passagens de óleo
para fornecimento de óleo para os rolamentos ficam nas blindagens finais externas. As
blindagens finais são divididas na linha de centro horizontal para facilitar sua remoção a fim
de permitir a montagem e a desmontagem do rotor. As juntas entre as metades das blindagens
e entre a blindagem e a estrutura do estator são ajustadas e fornecidas com ranhuras para a
inserção de composto de selagem para vedar o gás na máquina. As blindagens finais internas
estão localizadas entre as extremidades do enrolamento da armadura e as blindagens finais
externas para separar o gás descarregado dos ventiladores do gás que entra nos ventiladores.
Os anéis de vedação são conectados às blindagens finais internas para impedir o vazamento
de gás da descarga do ventilador de volta para a entrada do ventilador.
D. Selos do eixo
O escapamento de hidrogênio do gerador pelo eixo é impedido por um selo do eixo conectado
a cada blindagem final externa, do lado interno do rolamento. Esse arranjo permite a inspeção
dos rolamentos do gerador sem remover o gás da máquina.
A caixa do selo do eixo na extremidade de conexão da máquina é isolada da estrutura do

gerador para impedir o fluxo de correntes axiais.
8
Figura 7. Rolamento elíptico típico
9
E. Enrolamento de campo e anéis de retenção

O enrolamento de campo consiste em barras retangulares de cobre, incluídas nas bobinas.
Diversas espiras em um par de fendas em torno de um polo formam uma bobina. Diversas
bobinas são montadas em torno de cada polo para formar o enrolamento. As espiras
individuais são isoladas umas das outras. As bobinas são isoladas da parede da fenda na parte
do corpo por blindagens das fendas moldadas. Para fornecer o máximo de ventilação e
resfriamento, as extremidades das bobinas de campo são deixadas nuas, exceto para
isolamento das espiras. O isolamento dos anéis moldados é feito entre as bobinas e os anéis
de retenção, sendo fornecido bloqueio de vidro nos finais de enrolamento para separar e
sustentar as bobinas e restringir seus movimentos sob tensão de temperatura e forças
rotacionais.
Os giros das extremidades são mantidos no lugar contra a força centrífuga pelos anéis de
retenção usinados de peças forjadas de aço-liga de alta resistência, submetidas a tratamento
térmico (18MN–18CR), que são contraídas e fechadas nos anéis de centragem. Os anéis de
centragem não ficam em contato com o eixo.
V. ANÉIS COLETORES E ESCOVAS DO GERADOR
A. Coletor e conexões do coletor
A energia de corrente contínua é fornecida aos enrolamentos de campo através dos anéis
coletores que estão conectados com o enrolamento através de barras de cobre isoladas,
montadas no centro broqueado do rotor forjado e conectadas eletricamente com o
enrolamento de campo. Em uma extremidade das barras de conexão, o terminal de hastes
(ou pernos), montado em orifícios radiais no eixo do rotor, conecta o enrolamento com as
barras; na outra extremidade, as barras são conectadas ao coletor.
O coletor é um conjunto formado por uma camisa usinada de epóxi de vidro para isolamento
e anéis de aço forjado de duas ranhuras (consulte a Figura 8).
A luva de vidro é montada no eixo com um ajuste da interferência e os anéis do coletor são
contraídos de encontro à luva de isolamento e ao conjunto do eixo.
A luva de vidro isola o anel coletor do eixo de aço. Para fins de manutenção, os anéis
coletores podem ser removidos; contudo, será necessária uma nova luva de vidro quando os
anéis coletores forem reinstalados.
B. Jogo de escovas
O jogo de escovas do gerador utiliza porta-escovas do tipo pressão constante (consulte a

Figura 9). Por meio de uma mola helicoidal tensionada, a pressão constante é mantida na
parte superior da escova conforme ela se desgasta. A mola helicoidal tensionada fica
permanentemente presa a uma contraplaca, formando um conjunto de contraplaca e mola.
Também preso à contraplaca, existe um clipe de desconexão que engata o terminal flexível
da escova e uma placa de conexão que é inserida no clipe de contato do suporte do porta-
escovas.
10
Figura 8. Conjunto coletor típico 7FH2
Figura 9. Porta-escovas típico
Preso à mola helicoidal tensionada existe um conjunto de rolo e braçadeira. A mola helicoidal
tensionada está posicionada no rebaixo na parte superior da escova e a braçadeira de rolo é
fixada no furo do rebite da escova.
11
É fornecido um cabo isolado para a montagem e remoção do conjunto de contraplaca e mola

da escova. Esse cabo é usado para todas as escovas do jogo de escovas. Quando não estiver
sendo usado, o cabo deve ser removido do conjunto de contraplaca e mola da escova e
guardado em um local seguro e de fácil acesso.
C. Escovas de aterramento do eixo
As escovas de aterramento do eixo são fornecidas nas unidades turbogeradoras para evitar
danos aos rolamentos por descarga elétrica através das películas de óleo dos rolamentos.
Também são usadas para completar o circuito do relé detector de aterramento do campo do
gerador.
Ocorre uma tensão entre o eixo e o aterramento nas unidades com sistemas de excitação
estática. A produção dos retificadores trifásicos em ponte de onda completa não é uma
corrente contínua pura, mas contém uma ondulação residual de 360 Hz de grandeza
considerável. Em certas condições, essa ondulação residual pode fazer com que as correntes
fluam através do circuito capacitivo formado pelo isolamento do campo, a película de óleo do
rolamento e a capacitância distribuída dos transformadores e retificadores do sistema de
excitação.
As escovas de aterramento do eixo fornecem um caminho de baixa impedância ao

aterramento de modo que as correntes resultantes da tensão elétrica do eixo fluam livremente
para o aterramento, sem passar pelos rolamentos.
O conjunto de escovas de aterramento consiste em uma forquilha com dois ou mais porta-
escovas de pressão constante e fica localizado na extremidade da turbina do eixo do gerador.
Observe que o rolamento da extremidade do coletor no gerador é isolado do aterramento para
impedir o fluxo da corrente resultante de uma voltagem tipo loop ao longo do eixo e através
dos rolamentos que pode ser produzida por uma assimetria secundária nos caminhos
magnéticos do estator do gerador. Portanto, as escovas de aterramento nunca devem ficar
localizadas na extremidade do coletor do gerador.
As escovas usadas nesse conjunto de aterramento são as mesmas usadas nos anéis coletores
para excitação. As molas do porta-escovas, para as escovas de aterramento, exercem uma
pressão mais alta para assegurar uma queda de baixa tensão da escova para essa aplicação de
baixa corrente. A forquilha deve estar conectada eletricamente ao mesmo aterramento da
usina que a estrutura do gerador.
VI. VENTILAÇÃO DO GERADOR
A. Sistema de ventilação
Os ventiladores do rotor circulam gás hidrogênio dentro do gerador. Eles são do tipo de fluxo
axial com aletas individuais presas ao cubo do ventilador em cada uma das extremidades do
rotor.
No circuito de ventilação do estator, o hidrogênio é forçado pelos ventiladores para a lacuna

no fluxo de gás e também por trás do núcleo do estator. O estator é dividido axialmente em
seções pelas placas reticulares e pela cobertura externa de modo que em algumas seções o gás
frio é forçado da parte externa do núcleo em direção à lacuna no fluxo de gás através dos
dutos radiais de gás e, em outras seções, ele passa da lacuna no fluxo de gás para a parte
externa do núcleo através dos dutos radiais. O gás de resfriamento é conduzido através de
tubos ou dutos para a seção apropriada e o gás quente é direcionado através dos resfriadores.
Depois que o calor é removido, o gás frio é devolvido para os ventiladores do rotor e
recirculado.
12
A disposição de fluxo alternado de gás para dentro e para fora no núcleo do estator resulta em
um resfriamento bastante uniforme do núcleo e dos enrolamentos, impedindo assim o
aquecimento local e reduzindo tensões que poderiam resultar de diferenças de temperatura.
B. Resfriadores de hidrogênio
Existem cinco resfriadores simplex montados horizontalmente na base do gerador. São
fornecidos manifolds de entrada e saída de água e as válvulas isoladoras associadas para
montagem com a tubulação de água no lado da base. A ventilação é feita de tal modo que o
fluxo de hidrogênio é distribuído igualmente para cada resfriador dentro da base e da carcaça
de estanque a gás.
Os manifolds são projetados para o fluxo paralelo de refrigeração para cada um dos cinco
resfriadores.
Cada resfriador possui uma placa tubular estendida na extremidade de entrada e um selo de
hidrogênio da gaxeta de vedação na extremidade oposta do resfriador.
Cada seção do resfriador de hidrogênio consiste em dois coletores de água, placas tubulares,
tubos redondos com aletas de placa, tudo sustentado por uma armação. A água de
resfriamento circula nos tubos com duas passagens ou mais, conforme determinado pela
distribuição de partições nas caixas d’água. O gás a ser resfriado circula na superfície com
aletas em uma direção para obter o contrafluxo entre o gás e a água, ou seja, o gás quente
entra no canal de saída de água e o gás frio sai pelo canal de entrada de água. As seções
devem ter a distribuição da tubulação em paralelo para o fluxo de água.
1. Estrutura do resfriador
A estrutura é de construção de aço soldado e consiste em placas laterais com dois

canais formando uma estrutura em forma de caixa com placas finais em cada
extremidade. A resistência é fornecida por braçadeiras diagonais soldadas nas barras
de canto e que se estendem pelos dois lados abertos da estrutura.
São montados defletores de borracha nas laterais do resfriador para impedir o desvio
de gás, forçando o gás a passar através da superfície com aletas.
Para um desempenho adequado do resfriador, é essencial que a quantidade de gás

que seja desviada do resfriador seja mantida em um nível mínimo.
2. Tubos do resfriador
Os tubos têm a qualidade de tubos do condensador, conforme descrito na
Especificação da ASTM B-111.
A superfície estendida na parte externa do tubo consiste em uma aleta de placa

contínua com um ressalto moldado nos orifícios do tubo para empilhamento,
conforme necessário.
As duas extremidades de cada tubo são expandidas por mandrilamento nas placas
tubulares. Mandris de tubos de condensador padrão para juntas mandriladas podem
ser adquiridos em um dos diversos fornecedores desse tipo de ferramenta ou
comprados através da General Electric. O mandril deve ser dimensionado para se
ajustar ao diâmetro externo do tubo e à espessura da parede. O comprimento da
junta mandrilada deve ter aproximadamente 90 por cento da espessura da placa
tubular medida na face frontal da placa tubular. O rolamento nunca deve se estender
além da face posterior da placa tubular, pois produziria uma lombada
circunferencial no tubo, resultando em uma condição que poderia gerar um defeito
prematuro no tubo.
13
3. Placas tubulares
Além das funções normais, as placas tubulares do resfriador de hidrogênio simplex
fornecem um selo de hidrogênio entre o resfriador e a estrutura do gerador. Com os
selos de hidrogênio nas placas tubulares, existe acesso às extremidades do tubo,
permitindo reparos e limpeza sem precisar remover o resfriador de hidrogênio do
gerador. O selo de gás na extremidade flutuante é fornecido por uma junta de
vedação comprimida existente na borda da placa tubular da extremidade flutuante.
As bordas da placa tubular da extremidade flutuante são usinadas para fornecer boas
superfícies de selagem. Se essas superfícies forem arranhadas ou estriadas, devem
ser limadas ou esmerilhadas até ficarem lisas. As estrias profundas podem ser
preenchidas com solda fraca antes de serem limadas para aplainar.
A placa da extremidade fixa do resfriador possui selo com ranhura para

bombeamento. O composto de selagem e o método de uso são os mesmos do selo da
placa final do gerador. A placa tubular flutuante utiliza um selo do tipo gaxeta de
vedação.
A expansão e a contração térmica dos tubos pode tender a ser restringida pela
tubulação às conexões de água; portanto, é importante evitar um sistema de
tubulação rígido no ponto de ligação com o resfriador. Um trecho da tubulação,
transversal ao eixo do tubo, fornecerá a elasticidade suficiente na tubulação.
4. Caixas d’água
As caixas d’água ou coletores e coberturas são aparafusadas às placas tubulares com
parafusos ou pernos, que são introduzidos em furos de fundo rosqueados nas placas
tubulares. Parafusos de nivelamento nas tampas facilitam a sua remoção. A estrutura do
resfriador possui meios para a instalação de olhais para manusear o resfriador tanto na
posição horizontal como na vertical para auxiliar a instalação. Deve ser feita referência ao
desenho esquemático do tamanho e localização dos flanges das conexões de água.
5. Juntas de vedação
As juntas de vedação são fornecidas nas juntas entre as tampas e as caixas d’água e entre as
caixas d’água e as placas tubulares. Antes de deixar a fábrica, os resfriadores são testados a
150 por cento da pressão de trabalho e o valor desse teste é gravado na placa de
identificação. Por exemplo, “T188P” gravado na placa de identificação indica uma pressão
de teste de 188 psig.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
14
g
GEI 74430E
Janeiro de 2002
GE Power Systems
Gerador
Conjunto do Selo de Hidrogênio
O revestimento do anel do selo de hidrogênio na extremidade do coletor do gerador é isolado da

armação do estator pelo anel de isolamento (6) para impedir a circulação de quaisquer correntes
parasitas do eixo. O anel de isolamento é preso às metades externas do revestimento (8 e 13) com
cimento EC826 da Minnesota Mining and Manufacturing Co., o qual deverá ser uniformemente
aplicado para proporcionar uma junta impermeável a óleo.
Com a metade inferior do mancal do gerador no lugar e o rotor em posição, gire o revestimento do
selo da metade inferior para a posição correspondente (em certas carcaças de selagem poderá ser
necessário inserir os parafusos nos orifícios antes de girar); em seguida, coloque a metade superior no
lugar e aparafuse as duas metades unindo-as em torno do mancal. Centralize a carcaça de selagem.
Monte no mancal e aparafuse as carcaças às blindagens finais. Será necessário girar a metade inferior
do mancal para fora e, ocasionalmente, o anel da metade inferior do mancal, para completar o
aparafusamento da carcaça de selagem da metade inferior à blindagem final.
I. MONTAGEM E DESMONTAGEM DOS ANÉIS DE VEDAÇÃO NA CARCAÇA
A. Coloque a mola circular na posição, com as extremidades sustentadas pelos pinos.
B. Insira dois segmentos adjacentes do anel, comprimindo a mola abaixo dos segmentos do anel.
C. O par oposto de segmentos de anel poderá então ser pressionado para a posição entre os
primeiros segmentos e o invólucro.
D. Os anéis de vedação poderão ser desmontados pressionando um segmento do anel na direção do

segmento oposto, vencendo a pressão axial da mola. O flange no diâmetro interno do anel
passará em seguida o ressalto no invólucro; o anel será então desengatado do invólucro pela
pressão radial da mola.
GEI 74430E Conjunto do Selo de Hidrogênio
Figura 1. Conjunto do selo de hidrogênio para o gerador resfriado a hidrogênio (Des. 481D835, Rev. 4)
2
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 107241
Novas informações, novembro de 1999
GE Power Systems
Gerador
Sistema de Vedação do Eixo

Geradores 7H2 e 7FH2
I. OBJETIVO
Para utilizar hidrogênio para o resfriamento do gerador de forma segura e eficaz, é necessário conter o
gás na carcaça do gerador. Por isso, os selos do eixo são necessários em cada extremidade do gerador
onde o rotor se estende através da blindagem final. Um selo do tipo película de óleo radial é usado
para esse objetivo.
II. CARACTERÍSTICAS DO PROJETO (Consulte o Diagrama da Tubulação do Óleo de Selagem

e o Diagrama da Tubulação de Controle de Gás)
A. Selo do eixo
O selo do eixo em cada extremidade do gerador consiste em uma carcaça de selagem de
hidrogênio de duas peças contendo um par de anéis de aço revestidos com metal babite especial.
Cada anel é composto de dois segmentos a 180° para facilitar a montagem dos anéis de selagem
na carcaça de selagem de hidrogênio. Os segmentos do anel são montados nas paredes laterais
das carcaças de selagem usando molas helicoidais e são mantidas concêntricas com o eixo
através da pressão hidráulica do óleo de selagem. Os anéis, que possuem um diâmetro de orifício
somente alguns mils maior do que o mancal do eixo, estão livres para flutuar radialmente, mas
são impedidos de girar com o eixo por um batente na metade superior de cada carcaça de
selagem. Óleo do sistema de controle do óleo de selagem a uma pressão de aproximadamente 5,5
psi (0,4 kg/cm2) acima da pressão do hidrogênio no gerador é fornecido para a carcaça de
selagem. Em seguida, o óleo passa radialmente através do espaço entre os anéis e de forma axial
no eixo entre o eixo e os anéis de vedação em ambas as direções. É essa película fina de óleo
entre a superfície do eixo e os anéis que de fato veda o hidrogênio na carcaça.
O fluxo total de óleo para a lateral interna ou de hidrogênio dos anéis dos dois selos de eixo é de
aproximadamente dois galões (7,6 litros) por minuto, enquanto que o fluxo da lateral externa ou
do ar dos anéis pode ser bem maior. É necessário um grande fluxo lateral de ar para resfriar os
anéis enquanto que um baixo fluxo lateral de hidrogênio é essencial para a operação satisfatória
do sistema de remoção contínua.
B. Controle do óleo de selagem

Óleo pressurizado dos selos é fornecido do sistema de lubrificação principal aos controles do
óleo de selagem, onde ele é regulado para manter o diferencial de 5,5 psi (0,4 kg/cm2). A
quantidade do fluxo total de óleo de selagem pode ser lida diretamente do medidor de fluxo.
GEK 107241 Sistema de Vedação do Eixo
C. Regulador de pressão diferencial

Um regulador de pressão diferencial é fornecido para controlar a pressão do óleo de selagem no
selo do eixo. A válvula no regulador de pressão é diretamente controlada pela pressão do óleo
através de uma mola e um diafragma. O regulador é projetado para manter uma pressão
diferencial constante no corpo da válvula. O ajuste da pressão diferencial é determinado pela
compressão da mola.
A conexão superior ao diafragma é ligada ao alargamento do dreno da vedação e detecta a

pressão do gás na carcaça do gerador. A conexão inferior do diafragma é ligada à linha de
fornecimento do óleo de selagem e detecta a pressão do óleo sendo fornecida aos selos do eixo.
Quando o diferencial da pressão é através da carcaça da válvula, um aumento da pressão abaixo
tende a fechar a válvula. Isso restringe o fluxo no corpo da válvula e assim, a pressão abaixo é
reduzida. À medida em que a pressão abaixo cai, a pressão acima age no diafragma para abrir a
válvula e manter o diferencial do ajuste de pressão. Uma vez ajustado, o regulador manterá um
diferencial de pressão quase constante de 5,5 psi (0,4 kg/cm2) entre o óleo de selagem e o
hidrogênio do gerador através da faixa completa de pressões de hidrogênio.
D. Instrumentação
Um medidor de fluxo é fornecido para obter uma leitura instantânea do fluxo total de óleo de
selagem. Medidores de pressão são fornecidos para medir a pressão acima do óleo de selagem do
regulador de pressão diferencial, na linha de fornecimento de óleo de selagem da extremidade da
turbina, e na linha de fornecimento de óleo de selagem da extremidade do coletor.
Um medidor de pressão diferencial e três chaves de pressão diferencial estão montados no painel
de medição e chaves. Esses instrumentos detectam a pressão diferencial do óleo de selagem nos
selos em relação à pressão do gás na carcaça. As chaves são conectadas eletricamente para ativar
a bomba de emergência do óleo de selagem localizada no tanque de óleo de lubrificação principal
e o sistema de aviso quando houver pressão diferencial baixa. Válvulas são fornecidas para
ajustar essas chaves.
E. Alargamento do dreno da vedação e Alçapão flutuante

O alargamento do dreno da vedação, consistindo em duas câmaras de decantação, está montado
na extremidade do coletor do gerador. O gás hidrogênio em suspensão com o óleo de drenagem
(dos drenos na lateral do hidrogênio das carcaças de selagem de hidrogênio) sairá borbulhando
nas câmaras. As duas câmaras drenam através de uma linha comum para um alçapão flutuante. O
alçapão flutuante, necessário para evitar a perda de hidrogênio com o óleo de drenagem quando
operado a pressões de hidrogênio elevadas, drena para a ampliação da drenagem do mancal.
Um tubo vertical estende-se da parte superior da extremidade da turbina do alargamento do dreno

da vedação. As linhas são equipadas com alçapões de óleo para evitar que o óleo encha a caixa
de controle de hidrogênio, caso ocorra um nível anormalmente alto de óleo no alargamento do
dreno da vedação.
Outro tubo aberto vertical está instalado na câmara da extremidade do coletor do alargamento do
dreno da vedação para coletar o óleo resultante de um nível anormalmente alto no alargamento.
Esse transbordamento está ligado a um detector de nível de líquidos com um interruptor de
alarme. Como as duas câmaras do alargamento estão conectadas por uma linha de drenagem
comum, um alto nível em uma das câmaras normalmente resultaria na ativação do alarme. Um
nível anormalmente alto de óleo é, em geral, causado pela operação incorreta das válvulas de
drenagem ou do alçapão flutuante.
2
F. Ampliação da drenagem do mancal

O óleo de selagem lateral do ar, o óleo do mancal do gerador e o óleo de selagem lateral do
hidrogênio (após passar pelo alargamento do dreno da vedação e do alçapão flutuante) drenam
para uma câmara montada na carcaça do gerador. Essa câmara, que foi projetada como a
ampliação da drenagem do mancal, fornece uma grande área de superfície para retirar a espuma e
decantar o óleo antes que ele seja retornado através de um selo de loop ao tanque de óleo
lubrificante principal. Além disso, o hidrogênio em solução no óleo será liberado devido à queda
da pressão atmosférica nessa câmara. A ampliação da drenagem do mancal é ventilada por uma
conexão do cliente à atmosfera.
Caso ocorra uma falha no fornecimento do óleo de selagem do eixo, o hidrogênio passará do
gerador à ampliação da drenagem do mancal e será ventilada para a atmosfera. O selo de loop de
óleo fornece uma barreira para evitar que o hidrogênio entre no tanque de óleo lubrificante
principal.
III. OPERAÇÃO (Consulte o Diagrama da Tubulação do Óleo de Selagem e o Diagrama da

Tubulação de Controle de Gás)
A. Geral
Não importa que o gerador esteja sendo operado com ar ou hidrogênio, os selos do eixo sempre
devem estar em funcionamento.
Quando operado com ar, a vedação do eixo é necessária para fornecer óleo aos anéis de vedação
para evitar que superaqueçam e travem o eixo (devido à folga diametral pequena entre os anéis
de vedação e o eixo).
Quando operado com hidrogênio, a vedação do eixo é necessária para confinar o hidrogênio na
carcaça do gerador.
B. Verificação do alarme de nível alto de óleo

O interruptor de alarme de nível alto de óleo, 71SD-1, ativa um alarme quando há uma elevação
anormal no alargamento do dreno da vedação.
Para testar a operação desse interruptor, primeiro feche a válvula (74) e, em seguida, remova a
tampa do tubo de enchimento e derrame água dentro. Isso fará com que o flutuador no interruptor
suba e feche os contatos do alarme. Após o teste, drene a água removendo a tampa do tubo de
drenagem. Substitua as duas tampas do tubo e abra a válvula (74).
C. Colocação em funcionamento dos selos do eixo

Pode-se colocar em funcionamento os selos do eixo e fazer ajustes aos componentes do óleo de
selagem a qualquer momento após o sistema de lubrificação e o sistema de óleo de selagem
terem sido lavados e estiverem prontos para funcionar. Ajustes ao sistema de óleo de selagem
devem ser feitos somente quando o óleo de selagem estiver sendo fornecido de forma apropriada
do sistema de lubrificação principal.
O óleo do sistema de lubrificação principal é fornecido através do regulador de pressão e do

medidor de fluxo aos selos do eixo. Válvulas (V-108 e V-109) nas linhas sensoras ao regulador
de pressão devem ser abertas aproximadamente ¾ de uma volta. Restringir a abertura dessas
válvulas estrangulará suficientemente as pressões na linha sensora para que mudanças súbitas de
pressão não danifiquem o diafragma do regulador de pressão. Esse diafragma é projetado para
uma pressão diferencial máxima de 125 psi (8,8 kg/cm2) e deve-se tomar cuidado para nunca
exceder esse valor. A válvula (V-108) está na linha sensora da pressão do gás, enquanto que a
válvula (V-109) está na linha sensora da pressão do óleo. Todas as outras válvulas no sistema de
controle do óleo de selagem devem ser abertas ou fechadas conforme mostrado no diagrama para
3
GEK 107241 Sistema de Vedação do Eixo
a operação normal. Faça uma verificação para certificar-se de que o óleo de selagem esteja
fluindo para os selos. Isso será indicado pelo medidor de fluxo.
D. Carregamento da carcaça com ar (Consulte também o Diagrama de operação da válvula de

controle do gás)
Os ajustes dos componentes de controle do óleo de selagem devem ser realizados com o
fornecimento de hidrogênio desconectado e pressão de ar na carcaça do gerador. Inicie a bomba
do óleo de selagem. Remova o plugue de tubulação da conexão de purga/teste de ar localizado no
conjunto de válvulas de controle de purga e injete ar seco na carcaça através dessa conexão.
Ajuste as válvulas de acordo com a ilustração e carregue a carcaça com 15 psi (1,0 kg/cm2) de ar
conforme a leitura no medidor de pressão da carcaça no manifold de hidrogênio e/ou no medidor
de pressão da caixa de controle de hidrogênio.
E. Ajuste do regulador de pressão

Ajuste a válvula do regulador de pressão para manter a pressão do óleo de selagem do eixo
conforme a leitura no medidor de pressão diferencial, 63SDG-1, a 5,5 psi (0,4 kg/cm2) acima da
pressão de gás da máquina.
Para fazer o ajuste real, remova o parafuso de cabeça de ajuste e afrouxe a porca hexagonal. Para
aumentar o ajuste de pressão diferencial, torça o parafuso de ajuste no sentido horário; para
diminuir o ajuste de pressão diferencial, torça o parafuso de ajuste no sentido anti-horário. Aperte
a porca hexagonal enquanto segura o parafuso de ajuste e substitua o parafuso de cabeça de
ajuste.
Deve-se observar que embora o regulador de pressão mantenha um diferencial quase constante
de 5,5 psi (0,4 kg/cm2) sobre toda a faixa de pressões de gás da carcaça, pequenos ajustes
manuais podem ser necessários em algumas pressões de operação.
F. Ajuste das chaves de pressão do óleo de selagem

As chaves de pressão diferencial do óleo de selagem estão ajustadas para:
1. (LOW) Soe um alarme no painel de aviso quando a pressão diferencial do óleo de selagem
cair para aproximadamente 4,5 psi (0,3 kg/cm2) (chave de pressão 63SA-1).
2. (LOW/LOW) Inicie a bomba de emergência de corrente contínua do óleo de selagem, inicie

a seqüência de purga automática e soe um alarme no painel de aviso quando a pressão
diferencial do óleo de selagem cair para aproximadamente 3,5 psi (0,25 kg/cm2) (chaves de
pressão redundantes 63ST-1A e 63ST-1B).
Para ajustar a chave de pressão 63SA-1, feche a válvula (V-114) abra com força a válvula (13A-1
ou 13B-1) até que o medidor (63SDG-1) leia 4,5 psi (0,3 kg/cm2) acima da pressão de gás da
máquina. Faça os ajustes internos necessários para a chave de pressão 63SA-1 para ativar os
contatos quando essa pressão diferencial for alcançada.
Reduza mais a pressão do óleo de selagem no medidor 63SDG-1 para 3,5 psi (0,25 kg/cm2)
acima da pressão do gás da máquina. Ajuste as chaves de pressão redundantes 63ST-1A e 63ST-
1B internamente para ativar os contatos nessa pressão.
Quando a bomba de emergência do óleo de selagem estiver em serviço, ele será executado por 30
minutos e, em seguida, desligado automaticamente.
G. Verificação do fluxo de óleo de selagem do eixo

A quantidade total de óleo passando através dos selos do eixo pode ser determinada pela leitura
do medidor de fluxo. Os valores de fluxo devem ser iguais a ou menores do que os fornecidos na
folha Dados de projeto do sistema de hidrogênio.
4
OBSERVAÇÃO
O sistema de lubrificação principal deve estar fornecendo óleo de forma apropriada

aos selos durante a seguinte verificação de fluxos de óleo de selagem.
O fluxo de óleo de selagem da lateral do hidrogênio é determinado através da drenagem da

válvula (V-106) para um recipiente por um período fixo de tempo. Isso pode ser realizado
ignorando o alçapão flutuante através do fechamento das válvulas (V-110) e (V-125) e da
abertura das válvulas (V-106, V-107, V-111). Estrangule a válvula (V-124) para manter o nível
do indicador do visor entre as válvulas (V-107, V-111) em aproximadamente metade da carga
durante o período de medição.
Um método alternativo para determinar o fluxo do óleo de selagem da lateral do hidrogênio é

fechar a válvula (V-123) e drenar lentamente o óleo do alçapão flutuante abrindo a válvula (V-
106) – mantendo o nível do óleo dentro do visor do óleo do alçapão flutuante.
O fluxo total através do medidor de fluxo, menos o fluxo lateral do hidrogênio após a válvula (V-
106), é igual ao fluxo lateral do ar.
Após a medição do fluxo, todas as válvulas devem ser retornadas às posições de operação normal
segundo o diagrama.
H. Conduto de ventilação do alçapão flutuante

A válvula (V-122) é normalmente deixada aberta e é fechada somente quando for necessário
isolar o alçapão flutuante para manutenção.
I. Operação em pressões de gás reduzidas

Talvez seja necessário operar com a passagem do alçapão flutuante aberta durante o
funcionamento nas pressões menores de gás da carcaça do gerador para evitar o transbordamento
do alargamento do dreno da vedação. Quando a pressão do gás da carcaça do gerador estiver
baixa, aproximadamente 5 psi (0,35 kg/cm2) ou menos, a pressão do gás no alargamento do
dreno da vedação talvez não seja suficiente para vencer a fricção na tubulação entre o
alargamento do dreno da vedação e a ampliação da drenagem do mancal e pode ocorrer o
transbordamento do alargamento do dreno da vedação. À medida que a pressão do gás da carcaça
aumenta para aproximadamente 5 psi (0,35 kg/cm2), a válvula de passagem (V-124) deve ser
fechada para que o gás não seja purgado na ampliação da drenagem do mancal. A passagem é
realizada por válvulas de funcionamento (V-110, V-111, V-107, V-124) conforme descrito no
parágrafo III. G.
5
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
TAM. NO DESENHO FOLHA REV.
360A8963 1 -
A
PROJEÇÃO ISOLINEAR REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO DATA APROVADO
STATUS REV. FOLHAS

FOLHA REV. FOLHA REV.
1 -
2 -
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©COPYRIGHT 1997 GENERAL ELECTRIC COMPANY

INFORMAÇÃO PROPRIETÁRIA. ESTE DOCUMENTO CONTÉM
INFORMAÇÕES PROPRIETÁRIAS DA GENERAL ELECTRIC COMPANY
E NÃO PODERÁ SER UTILIZADO OU REVELADO A TERCEIROS,
EXCETO COM A PERMISSÃO POR ESCRITO DA GENERAL ELECTRIC
COMPANY.
A NÃO SER QUE SEJA DE ASSINATURAS DATA GENERAL ELECTRIC COMPANY

OUTRO MODO ESPECIFICADO
AS DIMENSÕES ESTÃO EM
g GE Power Systems SCHENECTADY, NY
POLEGADAS
AS TOLERÂNCIAS EM Dados de Hidrogênio, Gerador
2 CASAS DECIMAIS ±
3 CASAS DECIMAIS ±
ÂNGULOS ±
FRAÇÕES ±
FEITOS PRIMEIRO PARA:7FH2 – Conduz C411
PRÁTICAS EMPREGADAS B TAM. CÓDIGO DE NO DESENHO

348A9200 CAIXA 360A8963
A
SIMILAR A: 360A8962 ESCALA FOLHA
1
A 360A8963 2 -
C411 – DADOS DO SISTEMA DE HIDROGÊNIO

Modelo 7FH2 Leads Up Unidades de Medida Americanas Tam.: 89 x 168
DADOS DE FORNECIMENTO DE GÁS (em conexões externas da cabine do gerador)

Requisitos mínimos de fornecimento de gás hidrogênio (Padrão G-5.3 CGA) Tipo 1, Graduação B
Pureza mínima de fornecimento de dióxido de carbono 99%
Pressão mínima de fornecimento de dióxido de carbono a granel para purga manual 10 psig
Pressão mínima de fornecimento a granel de hidrogênio acima da pressão da carcaça de hidrogênio 10 psi
o
DADOS DO VOLUME DE GÁS DO GERADOR (dados do volume de gás padronizados em 1 pressão atm, 25 C temperatura)
3
Espaço do gás na carcaça do gerador 2235 pé
3
Dióxido de carbono necessário para remoção de Ar da carcaça (70% pureza) (1,25 x) 2794 pé
3
Dióxido de carbono necessário para remoção de Hidrogênio da carcaça (>95% pureza) (2 x) 4470 pé
3
Total de dióxido de carbono necessário para purga de ar e de hidrogênio (3,25 x) 7264 pé
Incremental Acumulado
3 3
Hidrogênio necessário para preencher carcaça com 90% pureza a 0,5 psig de 70% C02 (1,75x) 3912 pé 3912 pé
3 3
Hidrogênio necessário para aumentar pressão da carcaça de 0,5 a 15 psig (1 x) 2235 pé 6147 pé
3 3
15 a 30 psig (1 x) 2235 pé 8382 pé
3 3
30 a 45 psig (1 x) 2235 pé 10617 pé
DADOS DE CONSUMO DE HIDROGÊNIO Pressão da Carcaça Esperado / Máx

3
0,5 psig 50 / 300 pé /dia
3
15 psig 150 / 400 pé /dia
3
30 psig 200 / 500 pé /dia
3
45 psig 300 / 600 pé /dia
3
operação em repouso ou em turning gear a 2-5 psig 100 pé /dia
PUREZA DA CARCAÇA Pureza mínima de hidrogênio na carcaça do gerador para operação normal: 98.0 %
INFORMAÇÕES DE PROJETO DE DISPOSITIVOS AUXILIARES
Se a GE fornecer manifolds para cilindros, as conexões de garrafa serão por Padrão B57.1 Americano (B96 Canadense), que
define os seguintes acessórios: CGA-350 para H2 CGA-320 para C02
A GE não fornece garrafas. Os tamanhos recomendados de garrafa são:
3
DOT spec 3AA-2400 (9 pol (230 mm) diâmetro x 55 pol (1400 mm) altura com 1,75 0 (0,050 m ) ), e
3 3
DOT spec 3AA-2265 (9 pol (230 mm) diâmetro x 51 pol (1300 mm) altura com 1,55 pé (0,044 m ) ).
As garrafas de C02 não devem ter tubos flexíveis de conexão (mas apenas fase de gás na tubulação), as garrafas de C02
o o o o
devem estar disponíveis a 50 F (10 C) de temperatura mínima (muito importante) e 110 F (43,3 C) máximo, o C02 deve estar
disponível após uma perda de Potência de CA.
Para configurações de dispositivo de pressão no equipamento fornecido pela GE, consulte o GEK, a lista de dispositivos da
GE, ou o desenho da GE correspondente.
***************************************
* POSCO GAS TURBINE GENERATOR 337X033 *
***************************************
g GENERAL ELECTRIC COMPANY TAM.
GE Power Generation
SCHENECTADY, NY
A
CÓDIGO DE CAIXA NO DESENHO
360A8963
DESENHADO
EMITIDO ESCALA FOLHA

2
A 360A8963 3 -

Modelo 7FH2-Condutores Superiores Unidades Métricas com bar Tam.: 89 x 168

Pressão mínima de fornecimento de dióxido de carbono a granel para purga manual 0,69 bar-g
Pressão mínima de fornecimento a granel de hidrogênio acima da pressão da carcaça de hidrogênio 0,69 bar
o
3
Espaço do gás na carcaça do gerador 63,5 m
3
Dióxido de carbono necessário para remoção de Ar da carcaça (70% pureza) (1,25 x) 79 m
3
Dióxido de carbono necessário para remoção de Hidrogênio da carcaça (>95% pureza) (2 x) 126,5 m
3
Total de dióxido de carbono necessário para purga de ar e de hidrogênio (disponível antes da purga inicial) (3,25 x) 205,5 m
3 3
Hidrogênio necessário para preencher carcaça com 90% pureza a 3,4 bar-g de 70% C02 (1,75 x) 111 m 111 m
3 3
Hidrogênio necessário para aumentar pressão da carcaça de 0,034 a 1,03 bar-g (1 x) 63,5 m 174,5 m
3 3
1,03 a 2,07 bar-g (1 x) 63,5 m 238 m
3 3
207 a 310 bar-g (1 x) 63,5 m 301,5 m
INFORMAÇÕES DE CONSUMO DE HIDROGÊNIO Pressão da Carcaça Máx Esperado

3
3,4 bar-g 1,4 / 8,5 m /dia
3
1,03 bar-g 4,2 / 11,3 m /dia
3
2,07 bar-g 5,7 / 14,2 m /dia
3
3,10 bar-g 8,5 / 17,0 m /dia
3
operação em repouso ou em turning gear de 0,14 a 0,34 bar-g 2,8 m /dia

3
3 3
o o o o
***************************************
***************************************
g
GENERAL ELECTRIC COMPANY TAM. CÓDIGO DE CAIXA NO DESENHO
SCHENECTADY, NY 360A8963
GE Power Generation A
DESENHADO

3
A 360A8963 4 -

Modelo 7FH2- Condutores Superiores Unidades Métricas com kPa Tam.: 89 x 168

Pressão mínima de fornecimento de dióxido de carbono a granel para purga manual 69 kPa-g
Pressão mínima de fornecimento a granel de hidrogênio acima da pressão da carcaça de hidrogênio 69 kPa
o
3
3
3
3
Total de dióxido de carbono necessário para purga de ar e de hidrogênio (disponível antes da purga inicial) (3,25 x) 205,5m
3 3
Hidrogênio necessário para preencher carcaça com 90% pureza a 3,4 kPa-g de 70% C02 (1,75 x) 111 m 111 m
3 3
Hidrogênio necessário para aumentar pressão da carcaça de 3,4 a 103 kPa-g (1 x) 63,5 m 174,5 m
3 3
103 a 207 kPa-g (1 x) 63,5 m 238 m
3 3
207 a 310 kPa-g (1 x) 63,5 m 301,5 m

3
3,4 kPa-g 1,4 / 8,5 m /dia
3
103 kPa-g 4,2 / 11,3 m /dia
3
207 kPa-g 5,7 / 14,2 m /dia
3
310 kPa-g 8,5 / 17,0 m /dia
3
operação em repouso ou em turning gear de 14 a 34 kPa-g 2,8 m /dia

3
3 3
o o o o
***************************************
***************************************
g
DESENHADO

4
A 360A8963 5 -
Modelo 7FH2- Condutores Superiores Unidades Métricas com kg/cm2 Tam.: 89 x 168

2
Pressão mínima de fornecimento de dióxido de carbono a granel para purga manual 0,70 kg/cm -g
2
Pressão mínima de fornecimento a granel de hidrogênio acima da pressão da carcaça de hidrogênio 0,70 kg/cm
o
3
3
3
3
Total de dióxido de carbono necessário para purga de ar e de hidrogênio (disponível antes da purga inicial) (3,25 x) 205,5 m
2 3 3
Hidrogênio necessário para preencher carcaça com 90% pureza a 0,035 kg/cm -g de 70% C02 (1,75 x) 111 m 111 m
2 3 3
Hidrogênio necessário para aumentar pressão da carcaça de0,035 a 1,06 kg/cm -g (1 x) 63,5 m 174,5 m
2 3 3
1,06 a 2,11 kg/cm -g (1 x) 63,5 m 238 m
2 3 3
2,11 a 3,17 kg/cm -g (1 x) 63,5 m 301,5 m

2 3
0,035 kg/cm -g 1,4 / 8,5 m /dia
2 3
1,06 kg/cm -g 4,2 / 11,3 m /dia
2 3
2,11 kg/cm -g 5,7 / 14,2 m /dia
2 3
3,17 kg/cm -g 8,5 / 17,0 m /dia
2 3
operação em repouso ou em turning gear de 0,14 a 0,35 kg/cm -g 2,8 m /dia

3
3 3
o o o o
***************************************
***************************************
g
DESENHADO

5
g
GEK 95213
Setembro de 1993
GE Power Systems
Gerador
Sistema de Resfriamento por Hidrogênio
Gerador 7FH2
GEK 95213 Sistema de Resfriamento por Hidrogênio
I. INTRODUÇÃO
Estas instruções abordam as principais características do gerador que são inerentes ao uso de
hidrogênio em vez de ar, como meio de resfriamento. Elas são complementares às instruções
fornecidas para a instalação, operação e manutenção dos turbogeradores.
II. VANTAGENS DO RESFRIAMENTO POR HIDROGÊNIO
O hidrogênio é usado no lugar de ar como agente resfriador principalmente por causa de sua baixa
densidade e propriedades superiores de resfriamento. Como sua densidade é de aproximadamente
1/14 da densidade do ar em uma determinada temperatura e pressão, o uso de hidrogênio reduz as
perdas de fricção por ventilação de uma máquina rotativa para uma fração pequena de perdas
encontradas durante a execução ao ar. Para uma máquina de alta velocidade como um turbogerador,
isso resulta em um aumento na eficiência de carga plena de 1/2 a 1%. O hidrogênio tem uma
condutividade térmica praticamente sete vezes maior que a do ar e sua capacidade para transferir calor
através de convecção forçada é de quase 50% mais do que a do ar. Isso permite uma redução de quase
20% na quantidade de material ativo necessário na construção de um gerador de determinada saída e
para um aumento de determinada temperatura dos enrolamentos.
A vida do gerador é aumentada pela operação com hidrogênio. Isso é devido à construção blindada
que mantém a umidade e a sujeira fora das passagens de ventilação e enrolamento. Além disso, com
hidrogênio, praticamente não há deterioração do isolamento da armadura por causa do efeito corona.
Como é possível obter mais quilovolts-ampères pelo aumento de pressão do hidrogênio, os geradores
7FH2 têm uma capacidade nominal de pressão máxima de hidrogênio de 45 psig [310
kPa(manômetro)][3,16 kg/cm2 (manômetro)]. A pressões maiores, o hidrogênio torna-se mais denso e
isso melhora a sua capacidade de absorver e remover calor. Como resultado, a carga adicional pode
ser carregada sem aumento na elevação da temperatura dos enrolamentos. Além disso, aumentar a
pressão do hidrogênio permite a operação na carga normal com a temperatura da água fornecida ao
resfriador de gás acima do normal. Em geral, pode-se obter um aumento na geração de corrente em
quilovolt de aproximadamente 1% para cada aumento de 1 psi [6,9 kPa][70 g/cm2] na pressão do
hidrogênio até 15 psig [103 kPa (manômetro)][1,05 kg/cm2 (manômetro)] e para a pressão entre 15 e
30 psig [103 a 207 kPa (manômetro)][1,05 a 2,11 kg/cm2 (manômetro)], pode-se obter um aumento na
geração de aproximadamente 1/2% de aumento na pressão por psi [6,9 kPa][70 g/cm2]. Para o
funcionamento na geração nominal com temperaturas da água de resfriamento mais que o normal, é
possível aumentar a temperatura da água de entrada em aproximadamente 1°F (0,6°C) para cada
aumento de 1-psi (6,9 kPa) (70 g/cm2) na pressão do hidrogênio até 15 psig [103 kPa
(manômetro)][1,05 kg/cm2 (manômetro)]. Para pressões de hidrogênio de 15 a 30 psig [103 a 207 kPa
(manômetro)][1,05 a 2,11 kg/cm2 (manômetro)], um aumento de aproximadamente 0,5°F (0,3°C) na
temperatura da água por aumento de psi (6,9 kPa) (70 g/cm2) na pressão é permitido.
III. RESFRIADORES DE GÁS
O gás é circulado através do gerador em um sistema fechado. O calor absorvido pelo gás na passagem
pelas superfícies do estator e rotor é removido quando passado pelos tubos com aletas de cinco
resfriadores de gás fornecidos na estrutura do estator. Os resfriadores, através dos quais a água é
circulada, estão localizados dentro da carcaça do estator. Eles são organizados com os eixos longos na
horizontal, ao longo da parte inferior da estrutura do estator. A remoção das placas de cobertura na
extremidade dos resfriadores permite acesso aos tubos do resfriador para limpeza.
ADVERTÊNCIA
A manutenção ou execução de reparos no resfriador, enquanto o gerador estiver em
funcionamento com o hidrogênio na carcaça é extremamente perigosa, portanto, não deve ser
realizada.
2
Sistema de Resfriamento por Hidrogênio GEK 95213
IV. EQUIPAMENTO DE RESFRIAMENTO POR HIDROGÊNIO
Artigos subseqüentes nesse manual fornecerão mais detalhes sobre o equipamento usado no
resfriamento por hidrogênio. Porém, o sistema basicamente consiste na disposição da selagem do eixo
e no equipamento de gás.
Os componentes da selagem do eixo consistem em uma fonte de óleo, bombas, reguladores e um

sistema de alarme.
O equipamento do gás consiste em hidrogênio, sob pressão, junto com os instrumentos necessários
para controlar o gás e analisar a pureza. Associada ao equipamento de hidrogênio está uma disposição
pela qual o dióxido de carbono, sob pressão, é usado para purgar a carcaça do gerador durante a troca
de ar para hidrogênio ou vice-versa.
V. PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
Sob a operação normal em hidrogênio, a atmosfera no gerador será não-inflamável. Porém, uma
mistura de hidrogênio entre 5 e 75% no ar explodirá se inflamado em um espaço fechado. Para
garantir a segurança completa da operação do gerador resfriado a hidrogênio, é sempre mantida uma
pureza de hidrogênio entre 97 e 98% na carcaça do gerador, por isso, é geralmente impossível realizar
uma explosão na carcaça.
Quando completamente montada e operada da maneira apropriada, a caixa do gerador, que forma o
recipiente de hidrogênio, será um compartimento estanque a gás, autoventilado, forte o suficiente para
limitar os efeitos destrutivos de uma explosão do conteúdo do hidrogênio nas peças blindadas, na
caixa e estrutura do gerador.
O equipamento de hidrogênio do gerador é disposto de modo que haja uma ventilação abundante para
as peças nas quais pode ocorrer vazamento de hidrogênio para a atmosfera. Porém, deve-se tomar
cuidado para assegurar que qualquer hidrogênio descarregado das várias válvulas abrindo para a
atmosfera não fique acumulado em espaços blindados. Deve-se evitar uma chama aberta em uma
região onde o hidrogênio pode ser descarregado.
VI. OPERAÇÃO DO GERADOR COM AR
Se o gerador for operado a qualquer tempo com ar em vez de hidrogênio como o meio de
resfriamento, um fornecimento de ar seco deve ser conectado à carcaça do gerador e deve-se manter
pequeno fluxo externo de ar através das duas linhas de remoção para garantir que o óleo dos selos do
eixo não seja arrastado para a carcaça do gerador como um resultado da sucção maior do ventilador
no ar. Os selos do eixo devem ser abastecidos com óleo, para a operação do gerador em hidrogênio,
para fornecer lubrificação aos anéis de vedação.
O ar seco deve ser fornecido à unidade através de um secador de gás (se fornecido com a unidade) ou
outro equipamento de secagem adequado. Mantenha a pressão na carcaça aproximadamente entre 1 e
5,0 psig [6,9 a 34 kPa (manômetro)] [70 a 352 g/cm2 (manômetro)] no gerador quando for utilizada
operação ao ar.
3
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
HA0156P01
Revisão- outubro de 1999
GE Power Systems
Gerador
Painel de Controle de Hidrogênio (DHCP)

Entrada Inferior 120 V e 220 V
Manual de Instalação, Operação e Manutenção
Índice
Introdução ................................................................................................................................................................ 5
Especificações........................................................................................................................................................... 6
Descrição do sistema................................................................................................................................................ 7
Analisadores de gás .............................................................................................................................................. 7
Painel de controle/exibição................................................................................................................................... 8
Conjunto da célula sensora................................................................................................................................... 8
Indicadores de fluxo com válvulas de medição (FI-2971, FI-2972) ..................................................................... 8
Medidor de fluxo de gás total (FL2973) ............................................................................................................... 8
Medidor de pressão diferencial (PDI-292) ........................................................................................................... 9
Transmissor de pressão diferencial (PDT-292).................................................................................................... 9
Purificadores......................................................................................................................................................... 9
Indicadores de umidade (MI-2971, MI-2972, MI-2973)....................................................................................... 9
Válvulas de medição (HO-2971, HO-2972, HO-2973, HO-2974)........................................................................ 9
Instalação................................................................................................................................................................ 10
Montagem do gabinete ........................................................................................................................................ 10
Conexões elétricas............................................................................................................................................... 10
Contatos/sinais .................................................................................................................................................... 10
Proteção de circuito ............................................................................................................................................ 11
Operação do sistema.............................................................................................................................................. 12
Inicialização do DHCP ....................................................................................................................................... 12
Calibração de fluxo............................................................................................................................................. 13
Calibração de gás ............................................................................................................................................... 13
Operação normal ................................................................................................................................................ 14
Operação de purga.............................................................................................................................................. 14
Modo de menus.................................................................................................................................................... 15
Tensões de saída da célula.................................................................................................................................. 16
Manutenção............................................................................................................................................................ 18
Diária .................................................................................................................................................................. 18
Semanal ............................................................................................................................................................... 18
A cada seis meses ................................................................................................................................................ 18
Quando o gerador estiver desligado ................................................................................................................... 18
Instruções de substituição de componentes ......................................................................................................... 19

Remoção de um sensor de analisador de gás...................................................................................................... 19
Remoção de uma placa de circuito do processador............................................................................................ 19
Remoção da placa de circuito de entrada/saída (E/S)........................................................................................ 19
Remoção de bobinas de válvulas solenóides....................................................................................................... 20
Remoção de indicadores de umidade.................................................................................................................. 20
Remoção de purificadores de gás ....................................................................................................................... 20
Remoção de medidores de fluxo.......................................................................................................................... 21
2
Figuras
Figura 1 – Desenho esquemático do DHCP.............................................................................................................23

Figura 2 – Caixa de passagem principal do DHCP, componente interno ................................................................24
Figura 3 – Conexões de interface do cliente ............................................................................................................25
Figura 4 – Diagrama de fiação do DHCP ................................................................................................................26
Figura 4a – Diagrama de fiação do DHCP...............................................................................................................27
Figura 5 – Diagrama esquemático da tubulação do DHCP......................................................................................28
Figura 6 – Status do Analisador ...............................................................................................................................29
Figura 7 – Visor do DHCP.......................................................................................................................................30
Figura 8 – Descrições do visor do DHCP ................................................................................................................31
Figura 8A – (Indicadores do visor) ..........................................................................................................................31
Figura 8B – (Teclas do visor) ..................................................................................................................................31
Figura 9 – Status do DHCP......................................................................................................................................32
Figura 9 – (Status do DHCP) ...................................................................................................................................32
Figura 10 – Contatos do cliente do DHCP...............................................................................................................33
Figura 10 – (Contatos do cliente).............................................................................................................................33
Figura 11 – Configuração de válvula/interruptor, percentual Normal de H2 no Ar .................................................34
Figura 12 – Configuração de válvula/interruptor, percentual de Purga de H2 em CO2............................................34
Figura 13 – Configuração de válvula/interruptor, percentual de Purga de Ar em CO2............................................35
Figura 14 – Configuração de válvula/interruptor, carcaça .......................................................................................35
Figura 15 – Configuração de válvula/interruptor, modo de confirmação, extremidade da turbina .........................36
Figura 16 – Configuração de válvula/interruptor, modo de confirmação, extremidade do coletor .........................36
Figura 17 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração N2 (dois analisadores) .............................................37
Figura 18 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO, (dois analisadores) ......................................37
Figura 19 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (dois analisadores).........................................38
Figura 20 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de N2 (extremidade da turbina) ...............................38
Figura 21 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de N2 (extremidade do coletor) ...............................39
Figura 22 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO2 (extremidade da turbina).............................39
Figura 23 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO2 (extremidade do coletor).............................40
Figura 24 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (extremidade da turbina) ...............................40
Figura 25 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (extremidade do coletor) ...............................41
Figura 26 – Lista de peças........................................................................................................................................42
3
Sistema Analisador de Gases do Gerador (GGA)
Informações importantes
ESTE EQUIPAMENTO OPERA EM NÍVEIS DE TENSÃO QUE PODEM SER PERIGOSOS

PARA OS FUNCIONÁRIOS. LEIA A SEÇÃO SOBRE CONSIDERAÇÕES DE
SEGURANÇA ANTES DA INSTALAÇÃO OU DA MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO.
ESTAS INSTRUÇÕES NÃO TÊM O PROPÓSITO DE COBRIR TODOS OS DETALHES
OU VARIAÇÕES DO EQUIPAMENTO, NEM DE ATENDER A TODAS AS
EVENTUALIDADES POSSÍVEIS DA INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO OU MANUTENÇÃO.
SE FOREM NECESSÁRIAS MAIS INFORMAÇÕES OU SE SURGIREM PROBLEMAS
ESPECÍFICOS NÃO SATISFATORIAMENTE COBERTOS NO QUE SE REFERE AOS
OBJETIVOS DO COMPRADOR, A ENVIRONMENT ONE CORPORATION DEVE SER
CONSULTADA SOBRE A QUESTÃO.
A GERÊNCIA DE INSTALAÇÃO É RESPONSÁVEL POR GARANTIR QUE APENAS
PESSOAS TREINADAS/QUALIFICADAS OPEREM E/OU FAÇAM MANUTENÇÃO DESTE
EQUIPAMENTO.
Sistema Analisador de Gás do Gerador (GGA)

Considerações de segurança
O COMPARTIMENTO ELETRÔNICO DO SISTEMA E O COMPARTIMENTO DA

INTERFACE DO CLIENTE CONTÊM 115 E/OU 230 VOLTS DE CORRENTE
ALTERNADA. ESSA TENSÃO APARECE NA FAIXA DA FONTE DE CORRENTE
ALTERNADA E EM DIVERSOS OUTROS PONTOS. A OPERAÇÃO DO EQUIPAMENTO
UTILIZA UM GÁS INFLAMÁVEL (HIDROGÊNIO) SOB PRESSÃO. MEDIDAS
APROPRIADAS DEVEM SER TOMADAS PARA EVITAR VAZAMENTOS E FONTES DE
IGNIÇÃO.
TODAS AS CONEXÕES ELÉTRICAS ENTRE A PARTE ELETRÔNICA DO SISTEMA, A
INTERFACE DO CLIENTE E O PAINEL DE CONTROLE/EXIBIÇÃO DEVEM SER
TESTADAS E VERIFICADAS.
TODA A FIAÇÃO DEVE ESTAR DE ACORDO COM O CÓDIGO LOCAL E/OU COM O
PADRÃO EN50014 CENELEC.
TODAS AS CONEXÕES A GÁS NO PAINEL DEVEM SER VERIFICADAS QUANTO A
VAZAMENTO, ANTES DA APLICAÇÃO DA FONTE DE CORRENTE ALTERNADA.
VERIFIQUE SE EXISTEM VAZAMENTOS EM TODAS AS CONEXÕES MECÂNICAS E
EM TODA TUBULAÇÃO. SE HOUVER VAZAMENTOS, DETERMINE A CAUSA E
CONSERTE. REPITA O PROCEDIMENTO DE VERIFICAÇÃO ATÉ O PAINEL FICAR
ESTANQUE A VAZAMENTOS.
4
Introdução
Os turbogeradores modernos de alta capacidade utilizam gás hidrogênio como meio de

resfriamento. São dois os motivos para utilização do hidrogênio: 1) o hidrogênio tem as
melhores características de transferência de calor de todos os gases; e 2) o baixo peso
atômico do hidrogênio torna-o o mais leve dos gases e, por isso, tem a mais baixa
densidade de qualquer gás estável (10% do ar com uma pureza de 98%), resultando nas
mais baixas perdas por ventilação.
O sistema auxiliar de hidrogênio existe para manter a qualidade e a quantidade de gás de
resfriamento necessárias para ventilar as partes condutoras e giratórias dos geradores
resfriados a hidrogênio. Os selos da caixa de vedação são usados para evitar vazamentos
de hidrogênio através de folgas entre o eixo e a estrutura.
Para manter a pureza do gás hidrogênio em aproximadamente 98%, alguns geradores
utilizam um sistema de caixa de vedação por selo, onde uma pequena quantidade de gás
hidrogênio é continuamente eliminada de dois alargamentos do dreno de vedação
(extremidade da turbina e extremidade do coletor) e descarregada na atmosfera.
O painel de controle de hidrogênio (DHCP) contém dois analisadores de gás do gerador
(GGAs) independentes e um sistema de circuitos para controle automático da taxa de
eliminação, a fim de manter a alta pureza do gás. O analisador de gás do gerador (GGA)
controlado por microprocessador da Environment One e com sua célula sensora de triplo
alcance, é capaz de medir de 70 a 100% de H2 no Ar, de 0 a 100% de H2 em CO2 e de 0 a
100% de Ar em CO2.
Cada GGA analisa continuamente o gás de resfriamento do gerador, exibe a pureza do
gás em tempo real e possui uma saída correspondente de 4 a 20 mA. Se a pureza do gás
cair a um nível de alarme ou de advertência, uma indicação visual será mostrada e os
contatos de alarme serão fechados.
A célula sensora de triplo alcance do GGA também monitora gases de purga usados
durante a parada e a manutenção do gerador. A pureza do gás de purga é exibida e uma
saída de 4 a 20 mA correspondente é fornecida para H em CO2 ou para Ar em CO2.
5
Especificações
Tensão de entrada 120 V ca 60 Hz

220 V ca 50/60 Hz
Temperatura ambiente 32°F a 125°F(0ºC a 52ºC)
Pressão máxima 100 psi
Localização do ambiente Classe 1, divisão 1, grupo B
Analisador de gás Comutável – triplo alcance

Unidade sensora (70-100% H2 no ar)
(0-100% H2 em CO2)
(0-100% ar em CO2)
Precisão ± 1% da escala natural
Saídas 4-20 mA saída de corrente
Níveis de alarme Os níveis de alarme e os de advertência são

ajustáveis
Contatos dos relés 30 V/1A CC 120 V/0,5 A CA

125 V/0,005 A (resistivo) CC
Retenção de dados RAM alimentada por bateria de lítio

mínimo de 10 anos
Indicadores Energia de CA, Problema, Normal (H2 em Ar),

Purga (H2 em CO2), Purga (Ar em CO2),
Calibração H2, Calibração CO2, Calibração
N2, um visor de LED numérico com
3 caracteres, um visor de LCD com 16
caracteres
Peso 475 Iibras (215 kg)
Dimensões 17” x 64 3/4” x 36” (43 cm de profundidade x

164 cm de altura x 91 cm de largura)
6
Descrição do sistema
O painel de controle de hidrogênio (DHCP) deve ser usado em geradores resfriados a

hidrogênio. Destina-se a operar em áreas perigosas da classe 1, divisão 1 e grupo B. O
DHCP analisa e, em tempo real, exibe a pureza do gás hidrogênio em visores numéricos
incorporados. O GGA da Environment One pode ser fornecido como um exemplo de
sistema CE para ambientes da Zona 1. Entre em contato com a Environment One para
obter mais detalhes.
Os principais componentes do DHCP incluem:
• 2 analisadores de gás totalmente independentes
• 2 indicadores de fluxo de gás hidrogênio com válvulas de medição
• 1 indicador de fluxo total de gás hidrogênio
• 1 medidor e transmissor de pressão diferencial de ventilação
• 3 purificadores de gás hidrogênio
• 3 indicadores de umidade
• 4 válvulas de medição
• Inúmeras válvulas isoladoras

2 painéis de exibição locais que indicam a pureza do gás e condições específicas
• de operação
Analisadores de gás (células sensoras QT-290A, QT-290B,

controlador PCB HD0039G01, I/O PCB HD0043G01, visor PCB
HD0035G0l)
Os analisadores e as placas de circuito impresso (PCBs) são permutáveis. Cada

analisador é composto de uma unidade de detecção, um controlador PCB, células
sensoras e uma PCB de entrada/saída (E/S). Todas as PCBs são alojadas na caixa de
passagem principal (Figura 1); painéis de exibição local são montados na frente do painel
(Figura 1).
Cada analisador fornece de modo independente: monitoração de pureza, calibração,
seleção de modo, controle de unidades sensoras, controle eletrônico de alarmes, registro
de dados, entradas/saídas do sistema e linearização de unidades sensoras. Consulte na
Figura 8 as funções e características do painel de exibição.
Os analisadores de gás permitem uma operação sem falhas devido a três pontos:
1. Na energização, o GGA deve realizar e ser aprovado em autotestes de qualificação.
Falhas em quaisquer testes encerram a operação e anunciam a condição que causa a
falha.
2. Após a energização e/ou a reinicialização do sistema, o GGA é continuamente
supervisionado por um monitor de vigilância independente que funciona para
reinicializá-lo em caso de irregularidades na operação.
3. O GGA é totalmente autocontrolado e continuamente realiza um autocontrole em
termos de funcionamento legítimo do processador, tensões internas, precisão de
conversão de analógica para digital, integridade de cabeamento e operação por relés.
7
Quaisquer falhas são imediatamente anunciadas como “trouble” no visor, e
acompanhadas por uma mudança no estado do relé correspondente. Consulte Falhas
do analisador para obter mais informações.
Painel de controle/exibição
O Painel de controle/exibição controla todas as funções do GGA, além de fornecer uma

anunciação completa do status do GGA (Figura 7). As funções são acessadas por meio de
um teclado com interruptor de membrana de quatro botões e um visor de cristal líquido
(LCD) de 16 caracteres. Geralmente, ao pressionar a tecla Fn (Function), o LCD apresenta
alternadamente os nomes das funções disponíveis do GGA. Uma função pode ser
acessada ao se pressionar a tecla ENTER quando o nome da função aparece.
Conseqüentemente, para assinalar a confirmação, o nome da função pisca rapidamente.
O painel de exibição fornece diodos emissores de luz (LEDs) para anunciar os estados
Normal (H2 no ar), Purge (H2 em CO2 e Ar em CO2), e Calibração (H2, CO2 e N2) GGA.
Além disso, eles indicam as condições Warning, Alarm e Trouble. Um LED verde indica a
fonte de CA. É importante entender que, se o GGA estiver na condição Warning e/ou
Alarm, ele ficará preso a uma monitoração contínua do fluxo de gás. Nenhuma outra
função poderá ser acessada, a menos que a tecla Alarm/Warning Reset seja
pressionada primeiro.
Para permitir uma inicialização em nível de sistema (“partida a frio”), um botão instantâneo,
localizado atrás do painel de exibição (Figura 7) no canto superior direito, pode ser
pressionado. Uma vez que todas as constantes de calibração são armazenadas em
memória não volátil, esses valores não serão perdidos na reinicialização do sistema ou na
perda e depois na reobtenção da fonte de CA.
Conjunto da célula sensora
O conjunto da célula sensora é formado por um termistor de amostragem e um termistor de

referência, ambos operados com potência bem baixa em um modo de auto aquecimento, e
incorporados em um bloco de células reguladas por temperatura. A pureza do gás é
derivada da função de condutividade térmica da mistura do gás, em relação à saída de
calor dos termistores sob restrições conhecidas. Consulte Tensões de saída de células
para obter uma descrição detalhada da célula sensora.
Indicadores de fluxo com válvulas de medição (FI-2971, FI-2972)
Dois indicadores de gás de fluxo baixo com válvulas de medição de agulha são usados
para ajustar o fluxo do gás hidrogênio através de cada unidade sensora (Analisador 1 e
Analisador 2, Figura 1). Os dois possuem uma escala de leitura direta com uma faixa de 90
a 900 cm3/min, calibrada com hidrogênio.
Observação: A indicação de fluxo é alterada a partir de gases diferentes. Para o
hidrogênio, o fluxo deve ser definido em 500 cm3/min.
Medidor de fluxo de gás total (FL2973)
Um indicador de gás de alta circulação é usado para indicar os fluxos de remoção (Fluxo
total, Figura 1). O indicador de gás de alta circulação possui uma escala de leitura direta
com uma faixa de 540 a 5.400 cm3/min quando calibrado com hidrogênio.
Observação: A indicação de fluxo é alterada a partir de gases diferentes. As válvulas de
medição ajustam os fluxos baixo e alto da extremidade do coletor e os fluxos baixo e alto
da extremidade da turbina. Consulte Calibração de fluxo para obter as configurações de
fluxo.
8
Medidor de pressão diferencial (PDI-292)
Um medidor de pressão diferencial mede a pressão diferencial de ventilação do gerador

(Diferencial de ventilação, Figura 1). O medidor de pressão diferencial padrão possui duas
escalas duais com faixas de 0 a 30 polegadas (0 a 762 mm) de H2O e de 0 a 76,2 gm/cm2.
Algumas unidades podem ser equipadas com escalas de medição especiais.
Transmissor de pressão diferencial (PDT-292)
Um transmissor de pressão diferencial fornece um sinal de saída que corresponde à

pressão diferencial de ventilação do gerador (Figura 1). Essa saída de 4 a 20 mA é
fornecida externamente pelo Mark V e corresponde a uma faixa de 0 a 30 polegadas (0 a
762 mm) de H2O. Algumas unidades podem ser equipadas com uma faixa especial.
Purificadores
Três purificadores de gás removem material estranho do fluxo de hidrogênio (purificador da

extremidade da turbina, purificador da carcaça, purificador da extremidade do coletor;
Figura 1). A remoção de óleo, água e partículas acima de 12 micra é feita com a utilização
de materiais de peneira molecular e filtros especiais. Os filtros estão disponíveis em
cartuchos de reposição, HA-12P2.
Indicadores de umidade (MI-2971, MI-2972, MI-2973)
Três indicadores de umidade indicam a presença de umidade a jusante, no fluxo de

hidrogênio (umidade da extremidade da turbina, umidade da extremidade do coletor,
umidade da carcaça; Figura 1). As unidades são fornecidas com sílica gel tingido, que
gradualmente muda de azul (com umidade relativa inferior a 4%) para rosa (com umidade
relativa superior a 40%). Esses dispositivos podem ser substituídos.
Válvulas de medição (HO-2971, HO-2972, HO-2973, HO-2974)
Quatro válvulas de medição de agulha permitem ajustes nas taxas de fluxo de remoção
(fluxo baixo na extremidade do coletor, fluxo baixo na extremidade da turbina, fluxo alto na
extremidade do coletor, fluxo alto na extremidade da turbina; Figura 1). Consulte
Calibração de fluxo para obter as configurações de fluxo.
9
Instalação
Siga as instruções de instalação para garantir uma instalação adequada do equipamento.

A localização exata do DHCP deve obedecer as recomendações feitas pela General
Electric ou pelo representante autorizado.
Montagem do gabinete
Escolha um local não sujeito a condições extremas de poeira, temperatura, vibração ou

choque. O painel deve ser acessível para manutenção, com a tolerância adequada para
abrir o compartimento e exibir as portas do painel (Figura 1). O DHCP tem quatro aberturas
de parafusos de fundação (Figura 1). As aberturas permitem inserir quatro parafusos de
5/8 pol. (16 mm) para fixação do painel no piso. Os parafusos são isolados do painel com a
utilização de isoladores de vibração de compressão. Utilize prendedores compatíveis com
a superfície de montagem e capazes de suportar o peso do painel. Parafusos de elevação
na parte superior do painel permitem uma fácil conexão com as pontes rolantes.
Conexões elétricas
Antes de aplicar a energia elétrica à unidade do DHCP, verifique se a fonte de energia

elétrica local corresponde à capacidade nominal da placa de identificação do DHCP.
A unidade do DHCP é fornecida com todas as válvulas isoladoras e de medição fechadas.
Todas as tubulações de gás devem ser conectadas ao DHCP e testes de vazamento
realizados antes de prosseguir.
As conexões elétricas são feitas através de quatro uniões de conduite macho de 3/4 pol.
(19 mm) na parte inferior ou superior do painel (Figura 1). Os requisitos de energia elétrica
do sistema são 120 ou 220 Volts CA (os sistemas são fornecidos especificamente com 120
V ou 220 V). A fonte de CA deve ser confiável e não deve estar propensa a transientes
severos. Carga máxima total: 400 watts.
As conexões elétricas, localizadas dentro da caixa de passagem principal, são acessadas
com a remoção dos 32 parafusos cativos de 3/4 pol. (19 mm). Dois pinos-guia são
fornecidos para fins de ajuda na remoção/substituição.
CUIDADO! Não arranhe as superfícies de selagem na caixa de passagem principal. A
tampa da caixa de passagem pesa 50 Iibras (23 kg). Tome algumas precauções durante a
remoção. Antes de abrir a caixa de passagem principal, desligue a energia do DHCP e
verifique se o sistema está livre de hidrogênio.
O percurso dos fios deverá ser de acordo com a Figura 3 ou 4. Isso garante que o barulho
gerado da fonte de CA e dos contatos não interfira nos sinais. São feitas conexões com as
faixas de isolamento do terminal (Figura 3).
Contatos/sinais
O DHCP inclui relés de alarme e de status (Figuras 3, 9 e 10). São os seguintes:

• Warning Relay – um contato normalmente aberto e um contato normalmente fechado
(configuração unipolar de duas posições) são fornecidos e uma advertência é sinalizada
por um relé energizado.
• Alarm Relay - um contato normalmente aberto e um contato normalmente fechado
(configuração unipolar de duas posições) são fornecidos e um alarme é sinalizado por
um relé energizado.
10
• Trouble Relay - um contato normalmente aberto e um contato normalmente fechado
(configuração unipolar de duas posições) são fornecidos e um problema é sinalizado
por um relé desenergizado.
• Normal Relay - um contato normalmente aberto e um contato normalmente fechado
(configuração unipolar de duas posições) são fornecidos e Normal é sinalizado por um
relé energizado.
• Sinais de saída de 4-20 mA são fornecidos pelo Analisador No 1, Analisador No 2 e pelo
Transmissor de pressão diferencial (Figura 3).
• Os sinais de 4 a 20 mA para o Analisador No 1 e o Analisador No 2 correspondem de 70
a 100% em modo Normal (H2 no Ar) e de 0 a 100% em modos Purge (H2 e CO2 e Ar em
CO2).
• Os sinais de saída do Analisador No1 e do Analisador No2 são energizados
internamente. Esses sinais não devem ser energizados pelo Mark V.
• O sinal de 4 a 20 mA para o Transmissor de pressão diferencial é energizado pelo
Mark V.
Consulte a Figura 3 para obter as localizações dos sinais em bloco terminal. Consulte as
Figuras 9 e 10 para obter uma descrição das condições de ativação dos relés.
Proteção de circuito
Um fusível lento de 0,5 A, localizado na placa de circuito impresso de entrada/saída,

protege o circuito.
11
Operação do sistema
O objetivo principal do DHCP é analisar e exibir a pureza do gás hidrogênio dos geradores
resfriados a hidrogênio. Esta seção descreve a operação do sistema.
Inicialização do DHCP
Com a energia elétrica do sistema ativada, pressione o botão RESET na parte traseira do
PAINEL DE EXIBIÇÃO (Figura 7). Reinicialize cada uma das duas unidades do analisador
de gás separadamente.
O GGA efetuará diversos autotestes e, se forem bem-sucedidos, o PAINEL DE EXIBIÇÃO
responderá com (a) todos os LEDs discretos acesos; (b) todos os segmentos e casas
decimais das dez posições do visor de PUREZA DE GÁS acesos; e (c) todos os pixels do
visor de LCD acesos. Em alguns segundos, (a) todos os LEDs discretos, exceto os LEDs
de FONTE DE CA e TROUBLE, serão desligados; (b) todos os segmentos, exceto as
casas decimais das dez posições do visor de PUREZA DE GÁS serão desligados; e (c) o
visor exibirá a mensagem “LINKING” quando o PAINEL DE EXIBIÇÃO começar a
comunicação com o resto do sistema. A comunicação deve ser definida em alguns
segundos e o visor de LCD repetirá os resultados da inicialização da partida a frio:
• GGA ANALYZER READY (Sistema analisador de gás do gerador pronto)
• INITIALIZING (Inicializando)
• 12 BIT ADC CALIBRATED
Obs.: Se a calibração não for bem-sucedida, o LCD exibirá 12 BIT ADC ERROR. Após
anunciar TROUBLE, o processador será interrompido porque, nesse ponto da
seqüência de inicialização, essa condição é um erro fatal. Entre em contato com a
Environment One no telefone 001 518 346-6161.
• 8 BIT ADC CALIBRATED
Obs.: Se a calibração não for bem-sucedida, o visor de LCD exibirá 8 BIT ADC ERROR.
Após anunciar TROUBLE, o processador será interrompido porque, nesse ponto da
seqüência de inicialização, essa condição é um erro fatal. Entre em contato com a
Environment One no telefone 001 518 346-6161.
• lout SET TO 4 mA, onde lout é a saída do GGA de 4-20 mA. Consulte a seguir.
• Tcell = Xx.X OC (onde Xx.X é a temperatura instantânea do bloco da célula). Por um
período indeterminado (normalmente não mais de 15 minutos para uma partida a frio), o
LCD exibirá a temperatura em tempo real do bloco da célula sensora. Quando a
temperatura aumentar para 55,0 °C ± 0,5 °C, o sistema avançará e o visor indicará:
ANALYZER READY – após essa última mensagem, todos os LEDs discretos apagam,
exceto AC POWER e TROUBLE. Em resposta aos prompts NORMAL (H2/AIR),
CONFIGURE VALVES, deixe o gás de amostra fluir através do sensor e pressione a
tecla ENTER. Este é o modo NORMAL de operação. Consulte Normal para obter mais
informações.
Para a instalação de primeira vez, é essencial que uma calibração de sensor de gás seja
feita no sistema. Além disso, o registro de falhas deve ser limpo. Consulte o Sistema para
obter mais informações.
12
Calibração de fluxo
Consulte a Figura 5 para obter a localização dos componentes de tubulação e consulte as

Figuras 11 a 25 para obter detalhes sobre configurações de válvulas.
Com o sistema DHCP em operação normal, feche manualmente todas as válvulas
isoladoras e as válvulas de medição.
Set CE low flow. Abra a válvula isoladora HV-2973. Ajuste a válvula de medição HO-2974
de fluxo baixo da extremidade do coletor para uma configuração de fluxo de
aproximadamente 1000 cm3/min na válvula de medição de fluxo total Fl-2973.
Set CE high flow. Enquanto o Mark V estiver energizando N-2973, ajuste a válvula de
medição HO-2973 de fluxo alto da extremidade do coletor para um fluxo total de cerca de
2000 cm3/min no medidor de fluxo total FI-2973. Após o ajuste, verifique se FY-2973 foi
desenergizada pelo sistema de controle do gerador (Mark V).
Set Cell #2 flow. Abra as válvulas isoladoras HV-2974, HV-2982 e HV-2981; ajuste o
medidor de fluxo/válvula de medição Fl-2972 para um fluxo de aproximadamente 500
cm3/min. O medidor de fluxo total FI-2973 deve indicar aproximadamente 1500 cm3/min.
Feche as válvulas HV-2973, HV-2974, HV-2982 e HV-2981.
Set TE low flow. Abra a válvula isoladora HV-2971. Ajuste a válvula de medição HO-2972
de fluxo baixo da extremidade da turbina para uma configuração de fluxo de cerca de 1000
cm3/min no medidor de fluxo total Fl-2973.
Set TE high flow. Enquanto o Mark V estiver energizando FY-2971, ajuste a válvula de
medição HO-2971 de fluxo alto da extremidade da turbina para um fluxo total de cerca de
2000 cm3/min no medidor de fluxo total FI-2973. Após o ajuste, verifique se a válvula FY-
2971 foi desenergizada pelo sistema de controle do gerador (Mark V).
Set Cell #1 flow. Abra as válvulas isoladoras HV-2972, HV-2979 e HV-2980. Ajuste o
indicador/válvula de medição Fl-2971 para obter um fluxo de cerca de 500 cm3/min. O
medidor de fluxo total Fl-2973 deve indicar aproximadamente 1500 cm3/min.
Abra as válvulas HV-2973, HV-2974, HV-2982 e HV-2981. O medidor de fluxo total Fl-2973
deve indicar aproximadamente 3000 cm3/min.
Calibração de gás
Calibre cada uma das duas unidades de analisador de gás separadamente.

Pressione a tecla Fn no GGA. Aguarde até o visor exibir o prompt GAS CALIBRATION e
pressione a tecla ENTER. O visor exibirá os prompts CALIBRATE H2, CALIBRATE CO2 e
CALIBRATE N2. Aguarde até o visor exibir o prompt CALIBRATE H2 e pressione a tecla
ENTER. Em resposta aos prompts CALIBRATE H2, CONFIGURE VALVES, deixe o gás de
calibração de hidrogênio fluir pelo sensor. Com o fluxo do gás de calibração, o LCD exibirá
a saída de tensão do sensor da célula de referência no formato Vref=X.XXX V CC.
Pressione a tecla Fn para cancelar a calibração nesse ponto, se desejado; isso permitirá
um retorno ao menu principal. Se desejar continuar a calibração, observe a tensão de
referência e, se parecer estável (isto é, uma mudança final de não mais de 1 para 2 mV por
minuto), pressione a tecla ENTER.
O LCD exibirá a saída de tensão do sensor da célula de amostra no formato
“Vcell=X.XXXVDC.” Novamente, a calibração pode ser terminada, pressionando a tecla
Fn. Se prosseguir, observe a tensão da célula de amostra, à medida que se ajustar ao
fluxo do gás de calibração de H2. Quando parecer estável (isto é, uma mudança final não
maior que 1 mV por minuto, que ocorre em cerca de 15 minutos), pressione a tecla
ENTER. O LCD exibirá H2 CALIBRATED. Isso conclui a calibração de H2.
O visor exibirá os prompts CALIBRATE H2, CALIBRATE CO2 e CALIBRATE N2. Pressione
a tecla Fn no GGA para retornar ao menu principal ou para continuar a calibração de gás,
13
aguarde até o visor exibir o prompt CALIBRATE CO2 e pressione a tecla ENTER. Em
resposta aos prompts CALIBRATE CO2, CONFIGURE VALVES, deixe o gás de calibração
de CO2 fluir pelo sensor. Com o fluxo do gás de calibração, o LCD exibirá a saída de
tensão do sensor da célula de referência no formato Vref=X.XXX V CC. Se desejar
cancelar a calibração nesse ponto, pressione a tecla Fn; isso permitirá um retorno ao menu
principal. Se desejar continuar a calibração, observe a tensão de referência e, se parecer
estável (isto é, uma mudança final de não mais que 1 a 2 mV por minuto), pressione a tecla
ENTER.
O LCD exibirá a saída de tensão do sensor da célula de amostra no formato Vcell=X.XXX
V CC. Novamente, a calibração pode ser terminada ao pressionar a tecla Fn. Se
prosseguir, observe a tensão de amostra, à medida que se ajusta ao fluxo do gás de
calibração zero de CO2. Quando parecer estável (isto é, uma mudança final não superior a
1-2 mV por minuto, que ocorre em cerca de 15 minutos), pressione a tecla ENTER. O LCD
exibirá CO2 CALIBRATED. Isso conclui a calibração de CO2.
O visor exibirá os prompts CALIBRATE H2, CALIBRATE CO2 e CALIBRATE N2. Pressione
a tecla Fn no GGA para retornar ao menu principal ou, para continuar a calibração de gás,
aguarde até o visor exibir o prompt CALIBRATE N2 e pressione a tecla ENTER. Em
resposta aos prompts CALIBRATE N2, CONFIGURE VALVES, deixe o gás de calibração
de nitrogênio fluir pelo sensor. Com o fluxo do gás de calibração, o LCD exibirá a saída de
tensão do sensor da célula de referência no formato Vref=X.XXX V CC. Se desejar
cancelar a calibração nesse ponto, pressione a tecla Fn; isso permitirá um retorno ao menu
principal. Se desejar continuar a calibração, observe a tensão de referência e, se parecer
estável (isto é, uma mudança final não superior a 1-2 mV por minuto), pressione a tecla
ENTER.
O LCD exibirá a saída de tensão do sensor da célula de amostra no formato Vcell=X.XXX
V CC. Novamente, a calibração pode ser terminada ao pressionar a tecla Fn. Se
prosseguir, observe a tensão de amostra, à medida que se ajusta ao fluxo do gás de
alcance/de calibração zero de N2. Quando parecer estável (isto é, uma mudança final não
superior a 1-2 mV por minuto, que ocorre em cerca de 15 minutos), pressione a tecla
ENTER. O LCD exibirá N2 CALIBRATED. Isso conclui a calibração de N2.
Pressione a tecla Fn para retornar ao menu principal. Isso conclui a calibração de sensores
de gás do sistema GGA.
Operação normal
A operação NORMAL do sistema GGA pode ser acessada, pressionando-se primeiro a

tecla Fn para acessar o menu principal e, depois, pressionando-se a tecla ENTER quando
o visor exibir o prompt NORMAL (H2 no Ar). Em resposta aos prompts NORMAL (H2 no Ar),
CONFIGURE VALVES, deixe o gás de amostra fluir pelo sensor e depois pressione a tecla
ENTER. No modo de operação NORMAL, o GGA pode responder aos níveis WARNING e
ALARM. Os dois níveis são programáveis (consulte SETTINGS acima para obter
informações detalhadas). A saída de corrente de 4-20 mA do GGA corresponde de 70 a
100% de pureza de gás e o GGA deve permanecer abaixo do nível de WARNING ou
ALARM no mínimo um minuto para gerar um alarme. Se o GGA entrar no nível WARNING,
ele energizará o WARNING RELAY (Figura X) e iluminará o WARNING LED. Outras
operações do sistema ficarão bloqueadas até a tecla WARNING RESET ser pressionada
(quando o GGA voltará para a operação NORMAL).
Operação de purga
Para monitorar uma operação de purga, pressione primeiro a tecla Fn para acessar o
menu principal, e depois pressione ENTER quando o visor exibir o prompt PURGE (H2 em
CO2) ou a tecla PURGE (Ar em CO2). Em resposta ao prompt PURGE (H2 em CO2) ou
PURGE (Ar em CO2), CONFIGURE VALVES, deixe o gás de amostra fluir pelo sensor e
pressione a tecla ENTER. O Painel de exibição responderá com o LED correspondente
14
iluminado - PURGE (H2 em CO2) ou PURGE (Ar em CO2). Nesse modo, a saída de
corrente de 4 a 20 mA de cada GGA corresponde de 0 a 100% de pureza de gás. Não
existe nível de alarme para quaisquer das operações de PURGA.
Modo de menus
Os itens a seguir estão disponíveis ao pressionar a tecla Fn:

NORMAL (H2/AIR) Este item, quando exibido, pode ser selecionado ao pressionar a
tecla ENTER. Consulte Operação normal para obter mais informações.
PURGE - Este item, quando exibido, pode ser selecionado ao se pressionar a tecla
ENTER. Consulte Operação de purga para obter mais informações.
GAS CALIBRATION - Este item, quando exibido, pode ser selecionado ao pressionar a
tecla ENTER. Consulte Calibração de gás para obter mais informações.
SETTINGS - Este item, quando exibido, pode ser selecionado ao se pressionar a tecla
ENTER. Se selecionado, dois subitens serão exibidos: ALARM LEVEL e WARNING
LEVEL. Esses subitens permitem um ajuste dos níveis em que a advertência e o alarme
do sistema são anunciados. Para ajustar o ALARM LEVEL, pressione a tecla ENTER
quando esse subitem aparecer. O LCD exibirá o nível de pureza da corrente (em
percentual), no qual ou acima do qual o sistema anunciará uma condição de alarme.
Esse valor pode ser ajustado utilizando-se as teclas UP ARROW e DOWN ARROW,
entre 80% e 1% menos do que o configurado para o nível de advertência. O novo nível
pode ser selecionado pressionando-se a tecla ENTER. Contudo, se a tecla Fn for
pressionada, o novo nível não será selecionado. Para ajustar o WARNING LEVEL,
pressione a tecla ENTER quando esse subitem aparecer. O LCD exibirá o nível de
pureza atual (em percentual), no qual ou acima do qual o sistema anunciará uma
condição de advertência. Esse valor pode ser ajustado com a utilização das teclas UP
ARROW e DOWN ARROW, entre 1% a mais do que o configurado para o nível de
alarme e 99,9%. O novo nível pode ser selecionado ao se pressionar a tecla ENTER.
Contudo, se a tecla Fn for pressionada, o novo nível não será selecionado. O sistema
não permitirá que os níveis de alarme e de advertência tenham o mesmo valor; também
não permitirá que o nível de alarme seja maior do que o nível de advertência.
SYSTEM - Este item, quando exibido, pode ser selecionado ao se pressionar a tecla
ENTER. Se selecionado, cinco sub-itens serão exibidos: “MONITOR Tcell”, “SHOW
FAULTS LOG”, “CLEAR FAULTS LOG”, “RUN DIAGNOSTICS” e “SHOW PROGRAM
ID.” Ao se pressionar a tecla ENTER quando um subitem aparece, esse subitem é
selecionado.
A seleção de um subitem MONITOR Tcell permite uma leitura em tempo real da
temperatura das 14 células sensoras de gás. Pressione a tecla Fn para terminar.
O GGA é um sistema com supervisão automática e pode identificar e controlar falhas
detectadas na operação. Sempre que uma falha for detectada, o TROUBLE LED é
iluminado, o TROUBLE RELAY é desenergizado, e uma descrição da falha é registrada
(armazenada e retida). As falhas podem ser exibidas, pressionando a tecla ENTER quando
o subitem SHOW FAULTS LOG for exibido. As condições de falha que podem ser
detectadas incluem erros nos conversores analógico-digitais de 8 e de 12 bits do sistema,
em tensões de fornecimento de energia elétrica, em erros de loop de supervisão e na
temperatura de bloqueio das células sensoras de gás. Pressione a tecla Fn para terminar.
O registro de falhas pode ser apagado, pressionando a tecla ENTER quando o subitem
CLEAR FAULTS LOG for exibido. Se selecionado, o LCD exibirá CLEAR LOG? Pressione
a tecla ENTER para apagar todas as falhas registradas. Em seguida, o visor indicará LOG
CLEARED por cerca de dois segundos e depois ficará em branco, deixando o sistema no
modo NORMAL. Se, ao contrário, a tecla Fn for pressionada, o visor ficará em branco e o
sistema será colocado em modo NORMAL, sem apagar as falhas.
15
Ao pressionar a tecla ENTER quando o subitem RUN DIAGNOSTICS é exibido, é possível
uma leitura da tensão inicial de referência de célula do GGA, leitura das tensões de saída
de todo o fornecimento de energia elétrica, testes dos relés do sistema: Normal, Trouble,
Alarm e Warning, e o Teclado de Membrana no Painel de Exibição. Em qualquer ponto,
pressione Fn para terminar o teste. A seqüência de teste é:
1. O LCD exibirá Vref=X.XXXVDC. Esse parâmetro é a tensão do termistor de referência
da célula e foi armazenado no momento da última calibração da célula (independente
se H2, CO2 ou NJ.
2. O LCD exibirá Vh2=X.XXXVDC. Esse parâmetro é a tensão da constante de calibração
de hidrogênio e foi armazenada no momento da última calibração da célula.
3. O LCD exibirá Vco2=X.XXXVDC. Esse parâmetro é a tensão da constante de
calibração do dióxido de carbono e foi armazenado no momento da última calibração
da célula.
4. O LCD exibirá Vn2=X.XXXVDC. Esse parâmetro é a tensão da constante de calibração
do nitrogênio e foi armazenado no momento da última calibração da célula.
5. O LCD exibirá Vadc> X.XXVDC. Esse parâmetro é a tensão de referência do conversor
analógico-digital de 12 bits e varia de 3,97 a 4,22 V CC.
6. O LCD exibirá +5V> X.XXVDC. Esse parâmetro é a saída do fornecimento digital de +5
volt e varia de 4,50 a 5,50 V CC.
7. O LCD exibirá +12V> XX.XVDC. Esse parâmetro é a saída do fornecimento digital de
+12 volt e varia de 10,8 a 13,2 V CC.
8. O LCD exibirá +15V> XX.XVDC. Esse parâmetro é a saída do fornecimento analógico
de +15 volt e varia de 13,5 a 16,5 V CC.
9. O LCD exibirá “-15V> XX.XVDC. Esse parâmetro é a saída do fornecimento analógico
de -15 volt e varia entre –13,5 e –16,5 V CC.
Para as tensões acima, o LCD emitirá uma mensagem de ERRO alternadamente com
a tensão se a tensão medida estiver fora do limite.
10. O LCD exibirá “RELAY TEST...”. . .” O sistema fará com que cada relé seja energizado.
Se nenhum erro for detectado, o LCD exibirá ” RELAYS PASS”. Se um erro for
detectado, o LCD exibirá “RELAYS FAIL”, “FAILURE IN”, depois “NORMAL RELAY”,
“TROUBLE RELAY”, “ALARM RELAY” ou “WARNING RELAY.”
11. O LCD exibirá “KEYPAD TEST...”. . .” Pressione cada tecla no teclado de membrana
no PAINEL DE EXIBIÇÃO, reservando a tecla ENTER para o final (esta tecla terminará
o teste). À medida que cada tecla for pressionada, o LCD repetirá o nome da tecla.
As instruções do programa do microcontrolador dentro do sistema GGA são armazenadas
em fragmentos de memória somente leitura (ROM) localizados dentro do sistema. A
identificação do programa e o nível de revisão, no formato P_GGA Rev X.X, podem ser
exibidos, pressionando a tecla ENTER quando o subitem SHOW PROGRAM ID for
exibido. Ao pressionar a tecla Fn, esse item é terminado.
LEMBRETE! Se o sistema apresentar problemas, acesse os itens de menu SHOW
FAULTS LOG e RUN DIAGNOSTICS para obter mais informações.
Tensões de saída da célula
A célula sensora é composta principalmente de um termistor de amostragem e de um

termistor de referência incorporados em um bloco de células reguladas por temperatura. A
tensão derivada do termistor de referência (essa tensão é exibida como “cr”) é usada para
compensar qualquer variação de impureza correspondente na saída da tensão do termistor
de amostragem (essa tensão é exibida como “s”). Quando uma célula é calibrada, o valor
de cr é armazenado em memória não volátil como o parâmetro Vref. Subseqüentemente,
durante uma operação normal, o valor do tempo real de cr é matematicamente combinado
16
com Vref para formar um termo que compense s. Essa operação garante uma precisão de
medição a longo prazo da célula sensora.
As tensões de saída desses termistores podem ser diretamente observadas (isto é, antes
de qualquer cálculo) em tempo real, pressionando a seta UP. Essas informações são
atualizadas a cada meio segundo e são exibidas no formato s=X.XXX cr=X.XXX, onde,
novamente, o s significa a tensão do termistor de amostragem e cr significa o valor da
corrente da tensão do termistor de referência. A exibição dessas tensões pode ser
cancelada a qualquer momento, pressionando a seta DOWN. O parâmetro Vref é exibido
durante a calibração e o diagnóstico.
17
Manutenção
O Painel de controle de hidrogênio (DHCP) destina-se a uma operação confiável e livre de

problemas. Manutenções e verificações periódicas são tranqüilas. Após a manutenção
necessária, verificações periódicas garantem operações sem problemas desses
equipamentos.
Diária
Verifique e ajuste o analisador DHCP e as taxas de fluxo de remoção. Consulte Calibração

de fluxo. Verifique a pureza do hidrogênio.
Semanal
1. Inpecione visualmente os indicadores de umidade. Um meio azul indica hidrogênio

seco, enquanto um meio rosa indica umidade excessiva na amostra de gás hidrogênio
que pode afetar a estabilidade dos Analisadores de gás do gerador. Substitua ou gere
novamente o Indicador de umidade e substitua o Purificador de gás se o meio for rosa.
Consulte Remoção de indicadores de umidade e purificadores de gás.
2. Despressurize os purificadores, removendo primeiro a tampa na base da válvula
isoladora e depois abra a própria válvula. É recomendável ter um recipiente disponível
para coletar qualquer fluido contido no purificador. CUIDADO: OS PURIFICADORES
PODEM CONTER GÁS HIDROGÊNIO; UTILIZE MEDIDAS DE SEGURANÇA
ADEQUADAS.
A cada seis meses
1. Verifique a energia elétrica e as tensões de calibração do Analisador.

2. Calibre os Analisadores de gás do gerador, quando necessário.
3. Execute o Sistema de diagnóstico.
Quando o gerador estiver desligado
Durante os períodos em que o gerador estiver desligado, é recomendável que a) a energia

elétrica seja mantida no DHCP, ou b) o DHCP seja isolado com a colocação de todas as
válvulas isoladoras na posição “off”.
18
Instruções de substituição de componentes
As unidades sensoras do analisador de hidrogênio, a placa de circuito de entrada/saída, as

placas de circuito do processador, os fornecimentos de energia e as barreiras
intrinsicamente seguras estão localizadas dentro da caixa de passagem principal. Para ter
acesso à parte interna da caixa de passagem principal para manutenção, remova os 32
parafusos cativos de 3/4 pol (19 mm). Dois pinos-guia ajudam na remoção/substituição.
CUIDADO! Não arranhe as superfícies de selagem na caixa de passagem principal. A
tampa da caixa de passagem principal pesa 50 Iibras (23 kg). Tome algumas precauções
durante a remoção. Antes de abrir a caixa de passagem principal, desligue a energia
elétrica do HCP e verifique se o sistema não tem nenhum hidrogênio.
Remoção de um sensor de analisador de gás
Para remover um analisador de hidrogênio de um compartimento à prova de fogo:

1. Desconecte a fonte de entrada de CA.
2. Feche manualmente as válvulas isoladoras HV-2979, HV-2980, HV-2982 e HV-2981.
3. Remova a tampa da caixa de passagem principal.
4. Remova os 4 parafusos usados para fixar o processador e as placas de E/S (consulte a
Figura 2).
5. Remova o conector de cabo de 12 pinos da placa de circuito do sensor.
6. Remova as conexões de tubulação de entrada e de saída do analisador com uma
chave de 7/16 pol. (11 mm).
7. Remova o equipamento de montagem (4 parafusos com fendas).
8. Para reinstalar a célula sensora, inverta o processo acima e depois verifique se existem
vazamentos.
Remoção de uma placa de circuito do processador
Para remover uma placa de circuito do processador da caixa de passagem principal:

2. Feche as válvulas isoladoras HV-2985, HV-2986, HV-2983 e HV-2973A.
4. Para remover a placa do processador superior, desconecte o cabo cinta de 60 pinos e
remova as 4 porcas (11/32”).
5. Instale a nova placa do processador na ordem inversa.
6. Verifique se o pino no 1 no conector de cabo cinta está alinhado de modo apropriado.
Remoção da placa de circuito de entrada/saída (E/S)

2. Feche as válvulas isoladoras HV-2985, HV-2986, HV-2983 e HV-2973A.
4. Remova a placa do processador. Desconecte o cabo cinta e as 4 porcas.
19
5. Remova os 8 parafusos com fendas que fixam a placa e os espaçadores no lugar (4 na
parte de cima, 4 na parte de baixo da placa).
6. Remova todas as conexões de fiação para os blocos terminais na placa de
entrada/saída.
7. Desconecte as conexões de energia elétrica da placa de entrada/saída.
8. Desconecte a célula do analisador, coletores de 12 pinos.
9. A placa de entrada/saída pode ser removida. Instale a nova placa de entrada/saída na
ordem inversa.
Remoção de bobinas de válvulas solenóides
Todas as válvulas solenóides são conectadas na caixa de passagem principal. Uma vez
localizada uma válvula solenóide inoperante, remova a fonte de CA e feche manualmente
todas as válvulas isoladoras.
1. Alcance a solenóide por baixo e remova a tampa superior com uma alavanca.
2. Empurre o corpo da válvula solenóide para baixo e deslize a placa de
identificação/retentor para fora.
3. Abra a caixa de passagem mais próxima (pequena, adjacente) à válvula solenóide e
localize os 2 fios da válvula solenóide.
4. Corte e descasque os fios.
5. Instale a nova válvula solenóide.
6. Emende os fios, utilizando uma derivação de extremidade.
7. Substitua a tampa (pequena, adjacente) da caixa de passagem.
8. Restaure a fonte de CA e reabra manualmente as válvulas isoladoras.
Remoção de indicadores de umidade
Três indicadores de umidade e três purificadores de gás estão localizados na frente do

painel (Figura 1).
Para remover os indicadores de umidade:
2. Feche manualmente todas as válvulas isoladoras.
3. Desaparafuse o indicador de umidade manualmente.
4. Substitua o indicador de umidade, aparafusando manualmente na substituição.
5. Abra as válvulas isoladoras HV-2971, HV-2972, HV-2979, HV-2980, HV-2973, HV-
2974, HV-2981, HV-2982 e HV-2978.
6. Efetue uma verificação para fins de vazamentos.
7. Reconecte a energia elétrica de CA.
Remoção de purificadores de gás

3. Libere a pressão dentro da caixa do purificador, abrindo o dreno nas válvulas HV-2971
A, HV-2972A ou HV-2973A, conforme apropriado.
20
4. Remova os 8 parafusos hexagonais de 1/2 pol. (12,7 mm) no flange inferior da caixa do
purificador.
5. Remova o cartucho do purificador e as duas gaxetas associadas.
6. Substitua o cartucho e as gaxetas.
7. Fixe novamente os parafusos (até torque de 120 pol. (305 cm)).
8. Feche o dreno.
9. Abra as válvulas isoladoras HV-2971, HV-2972, HV-2979, HV-2980, HV-2973, HV-
2974, HV-2981, HV-2982 e HV-2978.
11. Reconecte a fonte de entrada de CA.
Remoção de medidores de fluxo

3. Remova os acessórios das tubulações e as contraporcas da parte traseira do medidor
de fluxo.
4. Retire o medidor de fluxo da parte dianteira do DHCP.
5. Para instalar uma peça de reposição, inverta o processo acima.
7. Reconecte a fonte de entrada de CA.
21
Figuras
As figuras a seguir retratam o DHCP e seus componentes. Todas as referências neste

documento referem-se às figuras a seguir.
Observe que as figuras 11-25 retratam partes do DHCP. Estas figuras são fornecidas para
facilitar a consulta na configuração de válvulas isoladoras e interruptores. Observe que as
alavancas das válvulas isoladoras e os interruptores reais não são mostrados. Em vez
disso, gráficos de setas e gráficos “on” e “off” são exibidos. Entre em contato com a
Environment One para questões referentes a quaisquer das figuras referentes a este
manual.
22
Figura 2 – Caixa de passagem principal do DHCP, componente interno
26
Figura 3 – Conexões de interface do cliente
27
Figura 6 – Status do Analisador
FIGURA 6
Analisador No1 Extremidade da turbina
Analisador No2 Extremidade do coletor

Analisador no1 Extremidade da turbina
Analisador no1 Extremidade da turbina

Analisador no2 Extremidade do coletor
Analisador no2 Extremidade do coletor
Analisador nº1 calibração/purga

STATUS
Analisador nº1 caixa

DO
ANALISADOR
EXTREMIDADE PURGA/ PURGA/ EXTREMIDADE PURGA/ PURGA/ EXTREMIDADE

Interruptor no1
Analisador DA CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO DA CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO DA
de
status TURBINA CAIXA CAIXA TURBINA CAIXA CAIXA TURBINA
Interruptor no2 EXTREMIDADE EXTREMIDADE PURGA/ PURGA/ EXTREMIDADE PURGA/ PURGA/

Analisador
de DO DO CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO DO CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO
status
COLETOR COLETOR CAIXA CAIXA COLETOR CAIXA CAIXA
Interruptor no3 PURGA PURGA PURGA

Status CAIXA CAIXA CAIXA CAIXA
Purga/calibração da CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO CALIBRAÇÃO
caixa
299
Figura 7 – Visor do DHCP
300
Figura 8 – Descrições do visor do DHCP
Figura 8A (Indicadores do visor)
INDICADOR STATUS Ref.1

FONTE DE CA Aceso quando o painel de exibição for energizado e estiver
funcionando de modo apropriado
NORMAL Aceso quando o GGA estiver medindo a concentração de
hidrogênio no ar.
ALARM Aceso quando o GGA estiver medindo a concentração de 1
hidrogênio no ar e a concentração estiver abaixo do nível de
alarme.
WARNING Aceso quando o GGA estiver medindo a concentração de 2
hidrogênio no ar e a concentração estiver abaixo do nível de
alarme.
TROUBLE Aceso quando o GGA detectar uma condição anormal. 3,4,5
CALIBRATE H2 Aceso quando o GGA estiver sendo calibrado contra um padrão de
100% de hidrogênio.
CALIBRATE CO2 Aceso quando o GGA estiver sendo calibrado contra um padrão de
100% de dióxido de carbono.
CALIBRATE N2 Aceso quando o GGA estiver sendo calibrado contra um padrão de
100% de nitrogênio.
PURGE H2 EM CO2 Aceso quando o GGA estiver medindo a concentração de
hidrogênio em dióxido de carbono.
PURGE AR em CO2 Aceso quando o GGA estiver medindo a concentração de ar em
dióxido de carbono.
PUREZA DE GÁS Indicador de pureza de gás de três dígitos (0 a 99,9%).
Visor de LCD Exibe a seleção de menu atual quando o menu estiver ativo.
Figura 8B (Teclas do visor)
Chaveta Função
REINICIALIZAR Apague as condições Alarm e Warning no modo normal
Fn Ative o menu
ENTER Selecione um item de menu
SETA PARA CIMA Usado com algumas opções de menu para aumentar o valor de uma
constante.
SETA PARA BAIXO Usado com algumas opções de menu para diminuir o valor de uma
constante.
1
Consulte a Figura 9.
31
Figura 9 - Status do DHCP
Figura 9 (Status do DHCP)
Condição Causa típica Indicadores produzidos

1 Alarm Quando o GGA estiver medindo a concentração Alarm LED + Alarm Relay
de hidrogênio no ar e a concentração for abaixo
do nível de alarme.
2 Aviso Quando o GGA estiver medindo a concentração Warning LED + Warning Relay
de hidrogênio no ar e a concentração estiver
abaixo do nível de advertência.
3 ERRO de temperatura A célula sensora não está a uma temperatura de Trouble LED + Trouble Relay
de célula 55 a 0,55 graus centígrados.
4 Problema2 de Uma ou mais fontes de energia elétrica não estão Trouble LED + Trouble Relay
fornecimento de dentro da tolerância.
energia elétrica
5 Erro3 de Loop O GGA está detectando um erro de comunicação, Trouble LED + Trouble Relay
enquanto tenta contato com a placa de E/S ou
com o visor. Um ou mais relés estão com defeito.
2
Execute o sistema de diagnóstico para identificar problemas de fornecimento de energia elétrica.
3
Execute o sistema de diagnóstico para identificar qual erro de loop está presente.
32
Figura 10 – Contatos do cliente do DHCP
Figura 10 (Contatos do cliente)
Contato Status Ref.4

ALARM Energizado quando o GGA estiver medindo a concentração de 1
Objetivo geral hidrogênio no ar e a concentração for abaixo do nível de alarme.
WARNING Energizado quando o GGA estiver medindo a concentração de 2
Objetivo geral hidrogênio no ar e a concentração for abaixo do nível de advertência.
TROUBLE Desenergizado quando o GGA detectar uma condição anormal. 3,495
Objetivo geral
NORMAL Energizado quando o GGA estiver medindo a concentração de
Objetivo geral hidrogênio no ar.
4
Consulte a Figura 9.
33
Figura 11 – Configuração de válvula/interruptor, percentual Normal de H2 no Ar
Figura 12 – Configuração de válvula/interruptor, percentual de Purga de H2 em

CO2
34
Figura 13 – Configuração de válvula/interruptor, percentual de Purga de Ar em
CO2
Figura 14 – Configuração de válvula/interruptor, carcaça
35
Figura 15 – Configuração de válvula/interruptor, modo de confirmação,
extremidade da turbina
Figura 16 – Configuração de válvula/interruptor, modo de confirmação,

extremidade do coletor
36
Figura 17 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração N2 (dois
analisadores)
Figura 18 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO, (dois

analisadores)
37
Figura 19 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (dois
analisadores)
Figura 20 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de N2 (extremidade

da turbina)
38
Figura 21 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de N2 (extremidade
do coletor)
Figura 22 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO2 (extremidade

da turbina)
39
Figura 23 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de CO2 (extremidade
do coletor)
Figura 24 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (extremidade

da turbina)
40
Figura 25 – Configuração de válvula/interruptor, Calibração de H2 (extremidade
do coletor)
41
Figura 26 – Lista de peças
Descrição do Item Etiqueta Fornecedor Fabricante Fabricante Descrição
Número NO Desenho Número (SS = aço inoxidável)
Medidor de fluxo FM1 Fl-2973 HA0040P02 Brooks Instruments1 355FA30CNA1A medidor de fluxo de H2, 540 a 5400 cm3/min
Indicador/válvula de Fl-2971 HA0040P01 Brooks Instruments1 355FFG4CNE1A válvula de medição/medidor de fluxo de H2, 90 a
3
medição FM2 900 cm /min
Indicador/válvula de Fl-2972 HA0040P01 Brooks Instruments1 355FFG4CNE1A válvula de medição/medidor de fluxo de H2, 90 a
medição FM3 900 cm3/min
Válvula isoladora IV1 HV-2971 HA0011P01 Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Válvula isoladora IV2 HV-2971A HA0011P0l Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Válvula isoladora IV1 1 HV-2972 HA0011P01 Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Válvula isoladora IV4 HV-2972A HA0011P01 Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Válvula isoladora IV9 HV-2973A HA0011P01 Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Válvula de zeros IV1 3 HV-2977 HA0011P01 Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
42
Válvula isoladora IV7 HV-2986 HA0011P0l Parker 4F-B6LJ-V-SSP válvula 1/4” isoladora de esfera, fêmea, SS
Célula do analisador no 1 QT-290A HC0021G01 Environment One HC0021 G01 Conjunto da célula do analisador
Célula analisador no 2 QT-290B HC0021G01 Environment One HC0021 G01 Conjunto da célula do analisador
Válvula de medição MV1 HO-2971 HA0010P0l Parker 4M-V4AN-V-SS válvula 1/4” de medição portas NPT macho, SS
Válvula solenóide SV1 FY-2971 HA0014P0l Automatic Switch EFHTL-8262G7 12060 2 vias, válvula solenóide, NC, 120V, 60 Hz
Válvula solenóide SV3 FY-2972 HA0015P0l Automatic Switch EFHTL-8262G138 12060 2 vias, válvula solenóide, NO, 120V, 60 Hz
Válvula solenóide SV2 FY-2973 HA0014P0l Automatic Switch EFHTL-8262G7 12060 2 vias, válvula solenóide, NC, 120V, 60 Hz
Válvula solenóide SV4 FY-2974 HA0015P0l Automatic Switch EFHTL-8262G138 12060 2 vias, válvula solenóide, NO, 120V, 60 Hz
Válvula solenóide SV5 FY-2981 HA0016P0l Automatic Switch EFHTL-8320G200 12060 3 vias, válvula solenóide, 120V, 60 Hz
Trans. Diferencial FT1 PDT-292 HC0012P02 Yokogawa YA11F-SLS3*B/FMFl transmissor diferencial normal 9,5”, 0 a 30” de
H20
43
Descrição do Item Etiqueta Fornecedor Fabricante Fabricante Descrição
Número NO Desenho Número
Manômetro diferencial FGI PDI-292 HA0041P01 Midwest 130-SC-1 o-00 0 a 30” H2, manômetro de pressão diferencial com
escala dupla
Indicador de umidade MI1 Ml-2971 HA0013P01 Matheson 465 Indicador de umidade macho/fêmea, 1/4” NPT
Plugue de reposição HA-l3P2 HA0013P02 Matheson PLU-0070-xx Plugue do indicador de reposição
Purificador da extremidade HA-12Pl-1 HA0012P01 Matheson 450B purificador/filtro NPT 1/4” fêmea
da turbina FU1
Purificador de carcaça FU2 HA-l2Pl-2 HA0012P01 Matheson 4508 purificador/filtro NPT 1/4” fêmea
Purificador da extremidade HA-12Pl-3 HA0012P01 Matheson 4508 purificador/filtro NPT 1/4” fêmea
do coletor FU3
Cartucho HA-l2P2 HA0012P02 Matheson 451A Cartucho de reposição
Aquecedor HA-l7Pl-1 HA0017P0l Chromalox AEPS-024-220-917 aquecedor à prova de explosão, 120 V, 220 watt
Aquecedor HA-l7Pl-2 HA0017P01 Chromalox AEPS-024-220-917 aquecedor à prova de explosão, 220 V, 220 watt
Placa PC E/S HD-43G1 HD0043G01 Environment One HD0043G01 placa de circuito impresso entrada/saída
Placa controladora HD-39G1 HD0039G01 Environment One HD0039G01 placa de circuito impresso do processador do
43
analisador
Conjunto da placa do visor HB-26G1 HB0026G01 Environment One HB0026G01 placa do visor do analisador
Conjunto da placa do visor HD-35G1 HD0035G01 Environment One HD0035G01 placa do visor do analisador
Fornecimento de energia HD-27Pl-1 HD0027P01 Tri-Mag Inc. UV420-7 12 V CC fornecimento de energia elétrica
elétrica
Fornecimento de energia HA-1 09G3 HA0109G03 Polytronics P33 1098 15 V CC fornecimento de energia elétrica
elétrica
Barreira única HA-45Pl-1 HA0045P01 Crouse Hinds SB19140M1250 canal único, barreira de isolamento
Barreira IS, única HA-45Pl-2 HA0045P01 Crouse Hinds SB19140M1250 canal único, barreira de isolamento
Barreira IS, dupla HA-45P2-1 HA0045P02 Crouse Hinds SB59240M0766 canal duplo, barreira de isolamento
Caixa do corta-chamas HB-18P1-1 HB0018P01 Environment One HB0018P01 caixa do corta-chamas
Caixa do corta-chamas HB-18P1-2 HB0018P01 Environment One HB0018P01 caixa do corta-chamas
Filtros do corta-chamas HA-65P1 HA0065P01 Leeds & Northrup 85104 filtros do corta-chamas
Protetor térmico HA-46P1 HA0046P01 Canadian Therm. E21-65-2-5 Termostato 65°C
Transformador de 220 VCA HA-106P1 HA0106P01 Signal M4L-2-3 Transformador de 220 VCA
44
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 107092A
GE Power Systems
Gerador
Sistema de Controle de Gás Hidrogênio e Dióxido de Carbono
Geradores em Pacote
GEK 107092A Sistema de Controle de Gás Hidrogênio e Dióxido de Carbono
ÍNDICE
I. DESCRIÇÃO GERAL...........................................................................................................................................................................................................................5
A. Por que hidrogênio ...................................................................................................................... 5

B. Risco de explosão........................................................................................................................ 5
C. Gás intermediário inerte .............................................................................................................. 5
D. Peças essenciais do sistema de controle de gás........................................................................... 5
E. Armazenamento de gás ............................................................................................................... 6
F. Estação de válvulas de controle de gás ....................................................................................... 6
II. ADVERTÊNCIAS QUANTO AO USO DE HIDROGÊNIO.......................................................................................................................................6
A. Regras gerais para manipulação segura de hidrogênio ............................................................... 6

B. Qualquer contaminante desconhecido é considerado ar ............................................................. 6
C. Regras para manipulação segura de hidrogênio.......................................................................... 8
D. Manutenção do equipamento de hidrogênio ............................................................................... 8
E. Zona de hidrogênio...................................................................................................................... 8
III. DESCRIÇÃO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE DE GÁS..........................................................................................................................9
A. Ventilador do rotor ...................................................................................................................... 9

B. CO2 como gás intermediário ....................................................................................................... 9
C. Tubos de distribuição ................................................................................................................ 10
D. Válvulas de controle de gás....................................................................................................... 10
E. Detector de líquido na carcaça .................................................................................................. 10
F. Selagem do eixo ........................................................................................................................ 10
G. Drenagem do óleo de selagem .................................................................................................. 10
H. Defletores de óleo...................................................................................................................... 10
I. Fluxo de gás entre as cavidades ............................................................................................... 11
J. Remoção para manter a pureza do H2 nas cavidades das extremidades ................................... 11
K. Sistemas de óleo de selagem com tratamento a vácuo.............................................................. 11
L. Monitoramento da pureza do gás .............................................................................................. 11
IV. EQUIPAMENTO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE DE GÁS...........................................................................................................................12
A. Geral .......................................................................................................................................... 12
B. Gabinete de controle de hidrogênio .......................................................................................... 13
C. Válvulas de controle de hidrogênio........................................................................................... 15
D. Sistema de controle de purga .................................................................................................... 15
E. Analisador de gases para o controle de purga ........................................................................... 18
F. Detectores de líquido................................................................................................................. 18
2
Sistema de Controle de Gás Hidrogênio e Dióxido de Carbono GEK 107092A
G. Recursos dos manifolds para cilindro ........................................................................................21

H. Recursos na tubulação do sistema de gás ..................................................................................21
V. OPERAÇÃO..........................................................................................................................................................................................................................................22
A. Atividades do operador: Partida.................................................................................................22
VI. PROCEDIMENTO PARA OPERAÇÃO...............................................................................................................................................................................23
A. Enchimento e teste com ar (consulte também a instrução para teste de vazamento de gás). ....23
B. Remoção do ar e enchimento com CO2 .....................................................................................24
C. Remoção de CO2 e enchimento com hidrogênio .......................................................................25
D. Configurando o sistema para operação automática ...................................................................26
E. Remoção do hidrogênio e enchimento com CO2 .......................................................................26
F. Remoção de CO2 e enchimento com ar .....................................................................................27
H. Operação normal e purga de gás do gerador..............................................................................32
I. Informações gerais sobre purga .................................................................................................34
J. Purga com CO2 ..........................................................................................................................35
L. Injeção de ar no gerador.............................................................................................................36
M. Ativação e desativação do suprimento de óleo de selagem .......................................................37
N. Purga de H2, enchimento, operação normal e desgaseificação..................................................37
O. Uso do gabinete de controle de hidrogênio durante a purga......................................................38
P. Ajuste das taxas de fluxo de remoção........................................................................................38
Q. Operação do gerador a plena velocidade com ar em seu interior ..............................................39
VII. RESPOSTAS DE ALARME............................................................................................................................................................................................................40
A. Alarmes para os níveis baixo e muito baixo de pureza de gás no gerador ................................41
B. Temperatura elevada do gás do gerador ....................................................................................42
C. Alta pressão de gás no gerador ..................................................................................................43
D. Baixa pressão de gás no gerador................................................................................................43
E. Baixa pressão do suprimento de hidrogênio ..............................................................................43
F. Detecção de líquido....................................................................................................................44
VIII. MANUTENÇÃO.....................................................................................................................................................................................................................................45
A. Teste de vazamento....................................................................................................................45
B. Manutenção regular ...................................................................................................................45
C. Manutenção especial..................................................................................................................46
D. Se o gabinete de controle de hidrogênio for inundado com óleo ou água .................................47
E. Condições de projeto e materiais ...............................................................................................47
3
IX. REQUISITOS DE PROJETO E DE OPERAÇÃO PARA OS SUPRIMENTOS DE GÁS H2 E CO2 ..............................................47
A. Requisitos sobre o gás usado no gerador .................................................................................. 48

B. Características do gás comprimido ........................................................................................... 49
C. Reguladores e cilindros de gás .................................................................................................. 49
D. Dióxido de carbono em tubos e válvulas .................................................................................. 51
E. Dimensionamento do orifício de fluxo de dióxido de carbono................................................. 52
F. Orifício de fluxo de hidrogênio................................................................................................. 53
G. Dimensionamento das válvulas do regulador de pressão do manifold ..................................... 53
H. Cálculo da quantidade de cilindros de CO2 para purgar um gerador ........................................ 53
I. Cálculo da quantidade de cilindros de H2 para purgar e encher o gerador ............................... 54
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Purga do sistema ....................................................................................................................... 28
Tabela 2. Diversos dados sobre as operações normal e de purga ............................................................. 33
Tabela 3. Pressão do gerador no final dos ciclos de enchimento com hidrogênio ................................... 37
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Sistema típico de controle de gás do gerador .............................................................................. 7
Figura 2. Detalhe do transmissor do painel do manômetro ...................................................................... 14
Figura 3a. Conjunto de válvulas de controle de hidrogênio ..................................................................... 16
Figura 3b. Válvulas e manifold de controle de hidrogênio ...................................................................... 17
Figura 4a. Conjunto de válvulas de controle de purga ............................................................................. 19
Figura 4b. Manifold de controle de purga ................................................................................................ 20
4
I. DESCRIÇÃO GERAL
Este manual fornece instruções sobre a operação e manutenção da tubulação de H2/CO2 e de outros
equipamentos externos ao gerador. Geradores em pacote são geradores com skids de equipamento externos
instalados em uma única unidade. Esses geradores são o 7FH2 Leads Up, o 7FH2B Leads Up e o 9EC.
A. Por que hidrogênio
Os componentes do interior do gerador são resfriados por convecção, onde um gás transporta calor para o
trocador de calor gás/água do gerador. As perdas por ventilação no gerador são extremamente reduzidas
quando o hidrogênio, em vez do ar, é o gás no interior do gerador, porque o hidrogênio possui uma
densidade menor. Além disso, comparado com o ar, o hidrogênio possui coeficientes de convecção e de
condutividade térmica maiores. A capacidade térmica do gás do gerador é aumentada ainda mais com o
uso de hidrogênio pressurizado. O ambiente selado necessário para conter hidrogênio tem o benefício
adicional de manter limpas as peças do gerador.
Além disso, o hidrogênio, em vez do ar, reduz radicalmente a deterioração do isolamento da armadura
causada pelo efeito corona.
B. Risco de explosão
O hidrogênio deve ser manipulado com cuidado para evitar a ocorrência de uma oxidação catastrófica. As
válvulas de controle de gás fornecem uma forma segura de manipular o hidrogênio.
C. Gás intermediário inerte
Um gás inerte, o dióxido de carbono, é usado como gás intermediário para que o ar e o hidrogênio não se
misturem no interior do gerador. No procedimento de purga para o gerador, o dióxido de carbono é
injetado para substituir o ar e, em seguida, o hidrogênio é injetado para substituir o dióxido de carbono.
Depois disso, o gerador é pressurizado com hidrogênio, e a pressão é mantida automaticamente através de
uma válvula de controle. O gerador poderá permanecer pressurizado com hidrogênio durante remoções de
serviço de curta duração, mesmo se o eixo não estiver em turning gear. Antes de o gerador ser aberto para
manutenção, o hidrogênio é despressurizado, e o dióxido de carbono é injetado para substituir o
hidrogênio. Em seguida, o ar é injetado para substituir o dióxido de carbono, e as blindagens finais podem
ser abertas. Durante uma emergência, é importante pelo menos purgar o hidrogênio do gerador, injetando
dióxido de carbono.
O controle de gases durante as operações de purga pode ser automatizado ou efetuado manualmente na
estação de válvulas de controle de gás.
D. Peças essenciais do sistema de controle de gás
O sistema de controle de gás possui as seguintes peças principais:
1. Gerador, com conexões de tubulação de gás
2. Tubulação de gás com válvulas
3. Conjunto de válvulas de controle de gás
4. Gabinete de controle de hidrogênio, basicamente para análise da pureza do gás
5. Armazenamento do gás hidrogênio
5
6. Armazenamento do gás dióxido de carbono
7. Detectores de líquido
A Figura 1 representa um sistema típico de controle de gás para gerador, com todos os possíveis
acessórios.
E. Armazenamento de gás
A fonte de hidrogênio ou dióxido de carbono está fora do âmbito do equipamento fornecido com o
gerador. Algumas usinas geradoras dispõem de sistemas de suprimento a granel; algumas usam
manifolds para cilindros; outras possuem uma combinação dos dois sistemas. A GE oferece manifolds
para cilindros, mediante solicitação do cliente; para as instalações que usam manifolds, sendo as
instruções são fornecidas neste documento.
Os manifolds para cilindros de CO2 e H2 podem ou não estar localizados próximo das válvulas de
controle de gás, dependendo do projeto da instalação.
F. Estação de válvulas de controle de gás
As válvulas de controle de gás estão localizadas na estação de válvulas de controle de gás da usina
geradora. É recomendável instalar o secador de gás (se houver); os detectores de líquido; o alçapão
flutuante para óleo de selagem e outros equipamentos nas proximidades das válvulas de controle de gás,
a fim de reduzir o número de zonas de hidrogênio na usina geradora. O gabinete de controle de
hidrogênio, um visor indicador da pureza do gás do gerador ou outro mecanismo de monitoração da
pureza do hidrogênio deve estar disponível na estação de válvulas de controle de gás.
II. ADVERTÊNCIAS QUANTO AO USO DE HIDROGÊNIO
O hidrogênio e o ar formarão uma mistura altamente explosiva se a concentração estiver entre 4,1% e 74,2%
de volume de hidrogênio no ar.
A carcaça do gerador, que forma o contêiner de hidrogênio, será um compartimento estanque a gás se estiver
inteiramente montada e operada de forma adequada. No caso improvável de uma explosão, a carcaça é
resistente o suficiente para limitar o efeito destrutivo à carcaça do gerador e às peças internas.
A. Regras gerais para manipulação segura de hidrogênio
Precauções devem ser tomadas como medidas de segurança para evitar uma explosão de hidrogênio:
1. Nunca admita a existência de uma mistura explosiva.
2. Elimine qualquer fonte de ignição em potencial.
B. Qualquer contaminante desconhecido é considerado ar
Qualquer contaminante desconhecido no hidrogênio deve ser considerado como sendo ar. A exceção a
essa regra ocorrerá se o hidrogênio for fornecido diretamente a partir de um dispositivo de geração de
hidrogênio, através da decomposição de água em hidrogênio e oxigênio; nesse caso, a política é
considerar qualquer contaminante desconhecido como sendo oxigênio puro. O hidrogênio e o oxigênio
formam uma mistura explosiva com uma concentração de aproximadamente 96% de volume de
hidrogênio (4% de oxigênio).
6
Durante o processo de purga de dióxido de carbono, o contaminante é considerado como sendo o

dióxido de carbono. Se o óleo de selagem não tiver tratamento a vácuo e se o sistema de óleo de
selagem estiver operando normalmente, o contaminante deverá ser considerado como sendo o ar. Em
quaisquer outras circunstâncias, o contaminante será desconhecido e deverá ser considerado como
sendo o ar, exceto para os casos descritos imediatamente acima.
As válvulas e outros componentes usados durante a purga estão identificados.

Figura 1. Sistema típico de controle de gás do gerador.
7
C. Regras para manipulação segura de hidrogênio
O procedimento para a purga do gerador foi projetado para evitar misturas explosivas. As etapas do
processo de purga que envolvem a remoção de válvulas de spool, desconexão de cilindros e do
suprimento de ar devem ser estritamente observadas. Além disso:
1. Não tenha um suprimento permanente de ar conectado ao gerador, ao gabinete de controle de

hidrogênio ou a qualquer outro dispositivo conectado ao gerador ou à tubulação de gás. Esse
procedimento evita a possibilidade de ocorrer uma mistura explosiva dentro do gerador em
virtude de um erro do operador ou de um vazamento de válvula.
2. O gerador e toda a tubulação devem passar por um teste de pressão com ar ou CO2 para
verificação da existência de vazamentos antes da pressurização do gerador com hidrogênio.
3. A pressão do hidrogênio no interior do gerador deve ser sempre maior do que a pressão do
ambiente para evitar a entrada de ar no gerador. Se os controles automáticos estiverem
inoperantes, o operador deverá manter a pressão manualmente. Além disso, os sistemas de óleo de
selagem exigem uma pressão na carcaça de pelo menos 2 psig para fazer corretamente a
drenagem do tanque de ampliação do dreno da vedação para o tanque de ampliação da drenagem
do mancal.
4. Nenhuma soldagem no sistema de gás ou no sistema de óleo de selagem deverá ser realizada
enquanto ainda houver hidrogênio no gerador.
5. O hidrogênio é selado no eixo até a interface da carcaça com uma película de óleo de selagem. O
operador deverá estar familiarizado com o sistema de óleo de selagem do eixo antes de operar o
sistema de gás do gerador.
6. Evite o escape de hidrogênio com alta pressão para a sala, uma vez que ele pode inflamar
facilmente em conseqüência das cargas estáticas geradas pelo gerador, quaisquer chamas
descobertas, maçarico de soldagem, cigarro etc.
7. A chama do hidrogênio é quase invisível. Se um operador suspeitar do escape de hidrogênio na

área de trabalho e decidir procurar o fluxo de escape do gás, ele não deverá fazer isso com as
mãos ou com qualquer outro objeto combustível como, por exemplo, um pano.
D. Manutenção do equipamento de hidrogênio
Os componentes do sistema de controle de gás que devem sofrer manutenção com o gerador
pressurizado são listados em uma seção posterior, nesta publicação. Antes da manutenção, o operador
deve usar, se possível, duas válvulas (em vez de uma) para isolar a área de trabalho do hidrogênio
com alta pressão. Além disso, antes de abrir uma junta em um duto de gás, o operador deve usar, se
disponível, uma válvula de respiro para despressurizar o equipamento. Alguns componentes podem
não dispor da válvula de respiro ou de um segundo conjunto de válvulas isoladoras próximo do local
da manutenção.
E. Zona de hidrogênio
Equipamentos elétricos nas proximidades das juntas em uma tubulação de hidrogênio não devem ser
fontes de ignição. As normas locais ou nacionais relativas a ambientes com risco de explosão variam e
deverão ser investigadas se o operador tiver receio de algum equipamento elétrico que possa causar
uma faísca e que esteja localizado nas proximidades do equipamento de hidrogênio.
8
Como padrão mínimo, uma atmosfera de H2 de Divisão 2 (ou Zona 2) se estende horizontalmente por
um raio de 1,2 metros para tubulações com pressão entre 5 e 60 psig (35 a 414 kPag / 0,352 a 4,22
kg/cm2) e por um raio de 1,8 metros para tubulações com pressão entre 75 e 150 psig (517 a 1.034
kPag / 5,27 a 10,55 kg/cm2). Essa atmosfera de H2 ainda se estende 0,2 metros para baixo e 4,2 metros
para cima. Os locais em potencial para pequenos vazamentos são as juntas não soldadas da tubulação,
incluindo flanges, válvulas, juntas rosqueadas e encaixes de compressão e anéis de vedação. A
extensão da atmosfera explosiva não deve ultrapassar paredes ou outras barreiras semelhantes. Cada
peça do equipamento elétrico na atmosfera explosiva deve ter um dos seguintes itens:
1. Carcaça à prova de explosão com selagem de cabos ou eletrodutos
2. Circuito com segurança intrínseca
3. Contatos selados hermeticamente
4. Componentes não faiscantes
5. Circuito não indutivo
6. Ventilação forçada a partir de uma fonte de ar não contaminado
7. Purga com pressurização
III. DESCRIÇÃO GERAL DO SISTEMA DE CONTROLE DE GÁS
A. Ventilador do rotor
A circulação do gás no gerador ocorre em função de um ventilador localizado em cada extremidade

do rotor. O ventilador cria uma pressão diferencial de várias polegadas de água. O hidrogênio
soprado pelo ventilador resfria os enrolamentos do rotor do gerador, os enrolamentos da armadura (a
menos que elas sejam resfriadas separadamente por água) e os laminados magnéticos da armadura. O
hidrogênio soprado pelo ventilador também é forçado através de um resfriador, onde ele perde o calor
adquirido ao resfriar componentes eletromagnéticos do gerador. A pressão diferencial do ventilador é
usada por analisadores externos do sistema de gás que exigem uma pequena taxa de fluxo e a
necessidade de retorno do gás ao gerador. Exemplos de possíveis equipamentos (não fornecidos com
o gerador): secadores de gás, detectores de partículas por superaquecimento e analisadores de gases.
B. CO2 como gás intermediário
O gerador possui um volume interno grande (1.000 pé3 [30 m3] ou mais). Esse volume contém
hidrogênio durante a operação normal. Ele contém ar durante as remoções de serviço para
manutenção. Um gás inerte é inserido para ocupar o volume interno do gerador com a função de ser
um gás intermediário para que o ar e o hidrogênio não se misturem no interior da carcaça. O dióxido
de carbono é usado como gás inerte porque tem uma densidade substancialmente alta e condutividade
térmica menor se comparado com o hidrogênio ou o ar. Essas propriedades substancialmente
diferentes são usadas pelo analisador de gases (no interior do gabinete de controle de hidrogênio)
para que a concentração dos gases durante o processo de purga possa ser monitorada.
9
C. Tubos de distribuição
Ao longo da parte superior do interior do gerador, existe um tubo extenso com orifícios que
funciona como um manifold para a admissão de hidrogênio. Da mesma forma, ao longo da parte
inferior do interior do gerador, existe um tubo extenso com orifícios para a admissão de dióxido de
carbono. Esses dois tubos são chamados, respectivamente, de tubo de distribuição de hidrogênio e
tubo de distribuição de dióxido de carbono. Durante a operação de purga, quando o gás entra por
um dos tubos, o gás que está sendo substituído no gerador sai pelo outro tubo.
D. Válvulas de controle de gás
Normalmente, a tubulação entre o suprimento de gás e o gerador possui um conjunto de válvulas

que são usadas quando é feita a purga do gerador. Durante essa operação de purga, o operador
observa o gabinete de controle de hidrogênio (ou um visor remoto) para poder monitorar o
processo.
E. Detector de líquido na carcaça
As portas de drenagem estão localizadas nos pontos mais baixos do gerador. O líquido que entra
por essas portas é encaminhado para o detector de líquido na carcaça do gerador
F. Selagem do eixo
O rotor de cada gerador se estende além da carcaça do gerador, na TE (Turbine End - Extremidade
da Turbina) e na CE (Collector End - Extremidade do Coletor). Esses dois eixos para as interfaces
da carcaça são selados contra o escape de hidrogênio através de selos de eixo com película de óleo.
Os selos de eixo estão localizados no interior dos mancais. Os selos de eixo exigem o suprimento
contínuo de óleo frio e limpo, como o fornecido pelo sistema de óleo de selagem.
G. Drenagem do óleo de selagem
O óleo de selagem usado que está dentro do gerador é drenado para as duas ampliações do dreno do
óleo de selagem (um na CE e outro na TE), onde as bolhas de hidrogênio podem vir à superfície do
óleo, e para uma válvula comum do alçapão flutuante que reduz a pressão do óleo (do nível de
pressão do gerador para o nível de pressão da drenagem do mancal) e evita que o hidrogênio escape
junto com o óleo.
H. Defletores de óleo
Existem três cavidades de gás no interior do gerador chamadas:
1. Cavidade de selagem da extremidade da turbina
2. Carcaça do gerador (onde estão os enrolamentos do gerador)
3. Cavidade de selagem da extremidade do coletor
O óleo de selagem fica restrito às cavidades das extremidades. Essas cavidades são separadas umas
das outras por defletores de óleo, que são extensões da carcaça que possuem uma pequena folga
entre o equipamento estático e o rotor.
10
I. Fluxo de gás entre as cavidades
O fluxo de gás para dentro e fora das cavidades está limitado:
1. Ao novo hidrogênio limpo injetado na carcaça do gerador.
2. Ao gás para o gabinete de hidrogênio (na rota para válvulas de remoção e blocos de células)
que está sendo retirado das três cavidades, em especial das cavidades das extremidades em
virtude das válvulas de remoção (os geradores com sistema de óleo de selagem com
tratamento a vácuo podem não dispor de um recurso de remoção).
3. As cavidades das extremidades que não têm conexão entre si no que diz respeito à
impossibilidade de o gás ir de uma extremidade à outra; por essa razão, o fluxo de gás fica
limitado a passar da carcaça do gerador para as cavidades das extremidades.
J. Remoção para manter a pureza do H2 nas cavidades das extremidades
As cavidades das extremidades incluem ampliações do dreno do óleo de selagem. Nesses

contêineres, existe uma transferência líquida de ar em solução escapando do óleo e também de
hidrogênio em solução entrando no óleo. O resultado é que as cavidades das extremidades têm uma
concentração relativamente alta de ar.
Para geradores que não dispõem de óleo de selagem com tratamento a vácuo, o gabinete de
hidrogênio possui válvulas de remoção através das quais é feito um lento escape do hidrogênio
contaminado para um respiro. Hidrogênio novo e limpo proveniente de outra parte da tubulação do
sistema de hidrogênio entra na carcaça do gerador para substituir o gás removido. Por esse
processo, a contaminação de ar nas cavidades das extremidades permanece em um nível baixo e
seguro, evitando que o gás se torne uma mistura combustível. Além disso, o fluxo de gás através do
pequeno espaço do interior do defletor de óleo retarda a passagem da contaminação de ar para o
interior da carcaça do gerador. A contaminação de ar na região do gerador diminui seu
desempenho.
K. Sistemas de óleo de selagem com tratamento a vácuo
Alguns geradores têm o óleo de selagem tratado em uma câmara de vácuo antes de o óleo ser
exposto ao gás do gerador. Esses geradores não precisam ter válvulas de remoção a serem abertas,
exceto durante uma operação anormal quando a câmara de vácuo não tem vácuo ou não está sendo
usada. Os gabinetes de controle de hidrogênio fornecidos com esses geradores podem não estar
conectados às ampliações do dreno do óleo de selagem.
L. Monitoramento da pureza do gás
O gás do gerador nas cavidades das extremidades deve ser monitorado em geradores que não têm o
óleo de selagem tratado a vácuo. Se o óleo de selagem for tratado a vácuo, será aceitável monitorar
apenas o gás da carcaça do gerador. Durante a operação de purga, a pureza do gás que está sendo
ventilado (o gás que está saindo do gerador) deve ser monitorada.
11
IV. EQUIPAMENTO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE DE GÁS
As válvulas de controle de gás fornecem ao operador uma maneira segura e eficiente de manipular o
hidrogênio. As válvulas de controle de gás podem ser divididas preliminarmente nestas categorias:
1. Armazenamento de gás H2 (talvez nada além de um manifold para cilindro)
2. Armazenamento de gás CO2 (talvez nada além de um manifold para cilindro

e um orifício de fluxo)
3. Válvulas de controle de gás H2 (parte do conjunto de válvulas de controle de gás)
4. Válvulas de controle de gás CO2 (parte do conjunto de válvulas de controle de gás)
5. Válvulas de controle de gás de purga (parte do conjunto de válvulas de controle de gás)
6. Detectores de líquido
7. Válvulas e tubos de interconexão
A. Geral
O sistema de controle de gás possui as seguintes funções principais:
1. Prover uma forma segura de injeção de hidrogênio no gerador ou de sua remoção, usando o
dióxido de carbono como o meio de purga.
2. Manter a pressão e a pureza do gás na máquina dentro dos valores desejados.
3. Indicar ao operador durante todo o tempo as condições da máquina no que diz respeito à pressão,
temperatura e pureza do gás, bem como à taxa de fluxo do gás que está sendo removido. A
presença de líquido na máquina também é indicada por um alarme.
O óleo fornecido para os selos do eixo é proveniente do sistema de óleo da turbina e contém uma
quantidade considerável de ar em solução, cerca de um por cento do volume. O ar deixará, em grande
parte, de ser fornecido ao hidrogênio à medida que o óleo dos selos penetrar na atmosfera do
hidrogênio. Se fosse permitido que todo o ar liberado do óleo de selagem passasse pela carcaça do
gerador, estaria sendo desperdiçada uma grande quantidade de hidrogênio fresco para manter a
pureza do hidrogênio na carcaça dentro de um valor satisfatório. Entretanto, se a maior parte do ar
liberado do óleo de selagem puder ser removida antes de passar, por difusão, para a carcaça do
gerador através do espaço entre o defletor de óleo e o eixo, uma quantidade consideravelmente menor
de hidrogênio será necessária para manter a pureza do gás na carcaça dentro de um valor satisfatório.
12
O ar é extraído mediante a remoção contínua de uma pequena quantidade de hidrogênio e sua

descarga na atmosfera a partir das duas ampliações do dreno da vedação. O hidrogênio removido é
conduzido através de medidores de fluxo e válvulas de controle no gabinete de controle de hidrogênio
para que a taxa de remoção possa ser controlada. Esse fluxo externo de ar das linhas de drenagem da
vedação induz a um fluxo externo correspondente de hidrogênio da carcaça do gerador (através da
folga radial da carcaça entre o defletor de óleo e o eixo), reduzindo, por isso, a difusão interna de ar
do óleo de selagem para a carcaça do gerador a um valor muito pequeno. Através da operação desse
sistema de remoção contínua, uma pureza de hidrogênio de aproximadamente 98% é mantida na
carcaça do gerador, e um nível de pureza acima de 87% é mantido no espaço entre o defletor de óleo
e o selo do eixo com o desperdício de uma quantidade relativamente pequena de hidrogênio.
B. Gabinete de controle de hidrogênio
O HCC (Hydrogen Control Cabinet - Gabinete de Controle de Hidrogênio) foi projetado para ser
usado em geradores resfriados por hidrogênio (consulte a Figura 2). Foi programado para operar nas
áreas de risco Classe 1, Divisão 1, Grupo B. O objetivo principal do HCC é analisar e exibir, em
tempo real, a pureza do hidrogênio em visores numéricos incorporados. Os visores, medidores de
fluxo, indicadores de mistura, manômetros e manômetros diferenciais são visíveis através de janelas
transparentes de policarbonato e acessíveis através de portas articuladas.
Os principais componentes do gabinete de controle de hidrogênio incluem:
1. Dois analisadores de gases interativos, totalmente independentes
2. Dois indicadores de fluxo de gás hidrogênio com válvulas de medição
3. Um indicador de fluxo total de gás hidrogênio
4. Um manômetro e transmissor de pressão diferencial de gás hidrogênio
5. Um manômetro e transmissor de pressão diferencial do ventilador
6. Três purificadores de gás hidrogênio
7. Três indicadores de mistura
8. Quatro válvulas de medição
9. Inúmeras válvulas isoladoras
10. Válvulas solenóides e relés de alarme/status
Se um dos analisadores da extremidade constatar que a pureza está abaixo de um certo valor por mais
de um minuto, as válvulas de remoção serão acionadas e um alarme é disparado. O outro analisador é
usado para confirmar o alarme. As válvulas solenóides apropriadas são acionadas, e a cavidade é
monitorada pelo outro analisador. Dentro de um minuto, o alarme da outra cavidade será disparado se
ele também detectar uma condição de alarme.
Para obter instruções mais detalhadas, consulte o Manual de Instruções do Gabinete de Controle de
Hidrogênio.
13
Figura 2. Detalhe do transmissor do painel do manômetro
14
C. Válvulas de controle de hidrogênio

O conjunto de válvulas de controle de hidrogênio (Figuras 3a e 3b) é usado para controlar a pressão
do gás na carcaça do gerador.
O gás é fornecido para o conjunto de válvulas de controle a uma pressão de 55 a 75 psig (379 a 517
kPa [manômetro]) (3,87 a 5,27 kg/cm2 [manômetro]). Um regulador de pressão do gás na máquina
(R2) reduz a pressão do gás antes que ele seja admitido na carcaça do gerador. Um manômetro (63
HVG-1) com medição de pressão de 0 a 100 psig (0 a 703 kg/cm2 [manômetro]) é fornecido para
monitorar a pressão do gás que está sendo entregue para o conjunto de válvulas de controle.
A parte superior do conjunto possui três chaves de pressão para o gás da máquina (63 GH-1, 63 GL-
1, 63 GK-1); um manômetro para o gás da máquina (HVG-2); uma válvula de fechamento de
hidrogênio (65) e dois solenóides de fechamento de hidrogênio (20HH-1, 20HH-2).
As chaves de pressão serão ajustadas para valores acima e abaixo do valor da pressão operacional do
gás na máquina e serão usadas para atuar como um alarme se o ponto de ajuste for excedido.
Os solenóides de fechamento do gás hidrogênio localizados no conjunto de válvulas de controle de
gás são solenóides normalmente abertos com engate para fechamento. A função deles é cortar o
suprimento de hidrogênio durante um ciclo de purga automático. Os solenóides devem ser abertos
manualmente para permitir o fluxo de hidrogênio.
O hidrogênio é admitido na carcaça do gerador através de um tubo de distribuição perfurado
localizado ao longo da parte superior do interior da carcaça.
Quando a carcaça é enchida pela primeira vez, a válvula de passagem manual (62) é normalmente
usada para acelerar a operação de enchimento, ignorando o regulador de gás. Ao ignorar o regulador
dessa forma, a pressão da carcaça deve ser monitorada cuidadosamente para que a pressão na carcaça
do gerador não ultrapasse 45 psig (310 kPa [manômetro]) (3,16 kg/cm2 [manômetro]).
D. Sistema de controle de purga
É necessário evitar uma mistura indesejável de hidrogênio e ar ao carregar inicialmente a carcaça
com hidrogênio ou após remover o hidrogênio da carcaça antes de abri-la e pô-la em contato com a
atmosfera. Um gás inerte é usado para purgar o ar da carcaça antes da admissão de hidrogênio e
também para purgar o hidrogênio da carcaça antes da admissão de ar.
O dióxido de carbono é usado para esse propósito e é admitido na carcaça através de um tubo de
distribuição perfurado localizado ao longo da parte inferior da carcaça.
Quando ocorre a remoção do ar ou do hidrogênio, o dióxido de carbono é admitido na parte inferior
da carcaça através do tubo de alimentação de dióxido de carbono e o ar da carcaça é descarregado
para a atmosfera através do tubo de alimentação de hidrogênio. O dióxido de carbono é admitido até
ser obtida uma mistura de 30% de ar no dióxido de carbono no gás descarregado na atmosfera. O
hidrogênio é, em seguida, admitido na carcaça através do tubo de alimentação de dióxido de carbono.
Quando uma mistura de 95% de hidrogênio no dióxido de carbono é obtida no gás descarregado da
carcaça, o gerador pode entrar em operação.
Para a remoção com dióxido de carbono do hidrogênio da carcaça antes de abri-la e pô-la em contato
com a atmosfera, o dióxido de carbono é admitido até ser obtida uma mistura de 5% de hidrogênio no
dióxido de carbono no gás descarregado. O dióxido de carbono na carcaça pode, em seguida, ser
removido através da admissão de ar na parte inferior da carcaça e da descarga do dióxido de carbono
na atmosfera através do tubo de alimentação de dióxido de carbono. As válvulas na tubulação de
alimentação de hidrogênio e de dióxido de carbono para o controle das operações de purga estão
localizadas sob o conjunto de válvulas de controle de hidrogênio.
15
Figura 3a. Conjunto de válvulas de controle de hidrogênio
16
Figura 3b. Válvulas e manifold de controle de hidrogênio
17
Um conjunto de válvulas de controle de purga (Figuras 4a e 4b) é usado para controlar as operações
de purga. O conjunto consiste em diversas válvulas de controle, uma válvula de três posições (SV-1),
uma conexão para teste com ar, uma conexão para verificação da pureza do ar de purga (57), válvulas
de spool removíveis (“A”) e (“B”), uma válvula solenóide de respiro (20GK-1) e uma válvula
solenóide de dióxido de carbono (20PM-1). As válvulas de spool podem ser removidas para isolar o
gerador e sua tubulação do suprimento de hidrogênio e dióxido de carbono. Normalmente, as válvulas
solenóides de respiro e de dióxido de carbono são válvulas normalmente abertas com engate para
fechamento e são usadas para ventilar o hidrogênio e fornecer dióxido de carbono durante um ciclo
automático de purga.
O gerador 7FH2 pode ser equipado com um recurso de purga automática de H2. Esse recurso está
disponível em todos os geradores 7FH2 movidos por turbinas a gás, uma vez que o gerador 7FH2
pode ser operado remotamente. Como pode não haver pessoal junto ao gerador, a purga automática é
um recurso fornecido para proteger a usina geradora. Se os analisadores de gases registrarem que a
pureza do H2 está abaixo de 80%, que a pressão diferencial do óleo de selagem está baixa ou que
houve um corte no fornecimento de energia em CA, o sistema iniciará a temporização do evento. Se
após seis segundos a pureza ou a pressão não tiver aumentado, ou se após 20 minutos o fornecimento
de energia em CA não tiver sido restabelecido, o sistema verificará se o HCC está operando em
condições normais. Caso contrário, as válvulas solenóides serão acionadas e iniciarão o processo
automático de disparo de alarme e parada da turbina. Como a turbina está funcionando em turning
gear, a purga automática de hidrogênio é iniciada.
E. Analisador de gases para o controle de purga
Um analisador de gases portátil é usado para supervisionar as operações de purga. O analisador de

gases opera com o princípio da condutividade térmica e deve ser calibrado antes de cada estágio da
operação de purga.
F. Detectores de líquido (consulte a Figura 5)
1. Nível da ampliação do dreno da vedação, 71SD-1
Uma chave operada por bóia Magnetrol é usada para alertar quando o nível da ampliação do
dreno da vedação está muito alto. A chave operada por bóia pode ser testada mediante o
fechamento a válvula (74), removendo-se a tampa do tubo e enchendo-o de água até que a chave
operada por bóia seja acionada. Após o teste, remova a tampa do dreno e drene a chave. Reponha
as duas tampas e abra a válvula (74).
2. Detector de líquido do gerador, 71 WG-1, 2
Uma chave operada por bóia Magnetrol com dois níveis de indicação é usada para detectar
líquido no gerador. Quando o primeiro nível é alcançado, um alarme é disparado, e se nenhuma
medida corretiva for tomada e o nível continuar a subir, uma segunda chave operada por bóia será
acionada e fornecerá um sinal para a lógica do GTD (Gas Turbine Department - Departamento de
Turbina a Gás). Essa lógica, por sua vez, iniciará a parada da unidade.
CUIDADO
Esse dispositivo não pode ser testado com a unidade em operação

ou durante a carga de hidrogênio na unidade. Com a unidade
parada e ar no gerador, esse dispositivo pode ser testado da
seguinte forma: Feche a válvula (72), remova a tampa do tubo e
encha-o de água até que a chave operada por bóia seja acionada.
Após o teste, remova a tampa do dreno e drene a chave. Reponha
as duas tampas e abra a válvula (72).
18
Figura 4a. Conjunto de válvulas de controle de purga
19
Figura 4b. Manifold de controle de purga
20
G. Recursos dos manifolds para cilindro
Se um manifold para cilindro de gás hidrogênio (Figura 6) for fornecido, ele possuirá os recursos a
seguir. O manifold para cilindro de dióxido de carbono possui os mesmos recursos:
1. Mangueiras flexíveis
Uma para cada cilindro de gás hidrogênio. Há uma válvula de retenção no encaixe da
extremidade do manifold de cada mangueira flexível.
2. Válvula globo
Uma para cada cilindro de hidrogênio.
3. Válvula do regulador de pressão
Essa válvula diminui a alta pressão do manifold para cilindro até aproximadamente 125 psig (862
kPag / 8,79 kg/cm2) conforme o exigido pela restrição de regulagem de fluxo abaixo. A válvula
do regulador tem medidores.
4. Válvula de passagem do regulador de pressão
A válvula de passagem deve estar completamente aberta ou fechada e não em uma posição de
abertura parcial.
H. Recursos na tubulação do sistema de gás
1. Orifício de regulagem de fluxo de CO2
A tubulação de CO2 acima das válvulas de controle de gás deve ter um orifício de regulagem para
controlar a taxa de fluxo durante a etapa da purga que admite CO2 no gerador. Abaixo desse
orifício, deve haver uma seção de tubo com diâmetro grande onde a precipitação de CO2 sólido
pode ser acumulada.
2. Pernas de condensado
Os pontos inferiores na extensão do tubo são fornecidos com uma ou duas válvulas. O líquido
acumulado pode ser drenado. Se houver apenas uma válvula, o tubo deverá ser isolado ou o
gerador, desgaseificado antes da drenagem do líquido. Se houver duas válvulas, o líquido poderá
ser drenado alternando-se a posição das válvulas entre aberta e fechada. As pernas de condensado
estão localizadas na tubulação, de forma que a condensação e outras contaminações sejam
encaminhadas para fora do equipamento sensível.
3. Válvulas do lado inferior do gerador
Há vários tipos de conexão de gás para o gerador: drenos da parte inferior, respiros e alimentação
de gás e tubos para o equipamento de processamento e de detecção de gás. Muitas delas dispõem
de válvulas isoladoras na conexão com o gerador para auxiliar na manutenção.
4. Válvulas isoladoras de equipamento
A maioria das peças do equipamento dispõe de válvulas isoladoras para que elas possam ser
reparadas enquanto conectadas à rede.
21
V. OPERAÇÃO
A. Atividades do operador: Partida
1. Pré-partida
a. Leia as advertências a respeito do caráter explosivo e combustível do hidrogênio descrito

anteriormente neste documento.
b. Verifique a correta instalação da tubulação ao gabinete e da tubulação das válvulas de

controle de gás.
c. Verifique a correta instalação da fiação externa do equipamento elétrico do sistema de

gás.
d. Inspecione o equipamento do sistema de gás para verificar a existência de danos. Drene o

líquido que possa estar acumulado na tubulação.
e. Familiarize-se com a operação do sistema de óleo de selagem e com o sistema de controle

de gás do gerador.
f. Familiarize-se com o uso do gabinete de controle de gás para a monitoração da pureza do

gás.
g. Verifique a disponibilidade de CO2 suficiente para purgar o ar e para purgar o hidrogênio

em caso de emergência.
h. Verifique a correta posição das válvulas de gás para a admissão de dióxido de carbono.
i. Acione o gabinete de controle de hidrogênio e prepare-o para utilização.
j. Acione todos os motores de bombeamento de óleo de selagem, incluindo todos os

motores de bombeamento em CA e CC e todos os motores de bombeamento primários,
sobressalentes e de emergência.
2. Teste de vazamento da tubulação
Após a instalação e antes da injeção de hidrogênio no equipamento do sistema de gás, todas

as peças do sistema de gás devem ser testadas com ar para garantir a inexistência de
vazamentos. Um teste semelhante, talvez concomitante, deve ser realizado na carcaça e nas
blindagens finais do gerador. O teste com ar poderá ser executado com CO2 após a purga do
ar se houver CO2 adicional disponível para ser usado, a fim de aumentar a pressão para um
nível que possa ser usado no teste de vazamento.
Os vazamentos podem ser identificados através da aplicação de uma solução com sabão nas
juntas e soldas. Uma solução típica contém sabão líquido, glicerina e água. A formação de
bolhas indica a existência de vazamentos.
22
3. Partida
O sistema do óleo de selagem deve ser inicializado quando a admissão de dióxido de carbono
na carcaça do gerador tiver atingido a pressão interna de 2 psig. A pressão força a drenagem
do óleo de selagem através da restrição de fluxo da válvula do alçapão flutuante.
Inicialmente, à medida que a pressão vai aumentando, o óleo de selagem começa a inundar a
ampliação do dreno do óleo de selagem. É importante que o óleo de selagem não fique
acumulado e inunde o gerador. Por essa razão, o operador deverá fazer, manualmente, a
passagem temporária do alçapão flutuante se a ampliação do dreno do óleo de selagem ficar
inundado.
4. Etapas de inicialização:
a. Abra manualmente a válvula de passagem do alçapão flutuante.
b. Inicie a pressurização da carcaça do gerador com CO2.
c. Ligue o sistema de suprimento de óleo de selagem quando a pressão do dióxido de

carbono atingir 2 psig.
d. À medida que a pressão no interior do gerador for aumentando, a válvula do alçapão

flutuante deverá ser manualmente fechada, começando não antes de a pressão estar em 5
psig até seu fechamento completo a uma pressão de 15 psig.
OBSERVAÇÃO
A chave seletora de controle de hidrogênio, 43HP, deve estar na posição “MAINT”

durante a execução das operações de enchimento e de purga.
VI. PROCEDIMENTO PARA OPERAÇÃO
Todas as válvulas mencionadas são mostradas no anexo Peças e Identificação.
A. Enchimento e teste com ar (consulte também a instrução para teste de vazamento de gás).
1. Na partida inicial e sempre que as tampas ou a tubulação forem mexidas, é recomendável que a
unidade passe por um teste de vazamento usando ar.
2. O ar deve ser bombeado, de cilindros comerciais de “ar seco” ou de um compressor com

secador, para a CONEXÃO PARA TESTE COM AR através de um sistema de válvulas e
reguladores apropriados.
3. Verifique a correta posição das válvulas de controle de purga ao longo de todo o sistema
(consulte a Tabela 1) para o enchimento/teste com ar.
OBSERVAÇÃO
Algumas das válvulas mencionadas não são mostradas na Tabela 1. Consulte o diagrama da
tubulação de controle de gás do gerador para verificar a disponibilidade e a localização de todas
as válvulas.
4. Ative o suprimento de ar. Ajuste o regulador de pressão para 10 psig. Abra a válvula 58 e
admita ar no sistema.
23
5. Lentamente, aumente a pressão no sistema até aproximadamente 10 psig. Feche a válvula 58.
Verifique se o sistema está mantendo a pressão, monitorando o manômetro do sistema. Se a
perda de pressão for relativamente rápida, verifique a existência de algum vazamento, usando
um detector de vazamento a base de sabão, ventile o sistema, repare quaisquer vazamentos
encontrados e proceda à pressurização do sistema.
6. Se você desejar, o teste de vazamento de pressão com ar poderá ser feito com pressões
maiores (até a pressão de hidrogênio estimada do gerador) para obter uma maior
suscetibilidade a vazamentos.
7. Quando o teste de vazamento com ar for considerado satisfatório, feche a válvula 58 e abra a
válvula 56 para ventilar a pressão do ar até ela atingir a pressão atmosférica. Desconecte o
suprimento de ar.
CUIDADO
Para minimizar a possibilidade de mistura de ar e hidrogênio, o

suprimento de ar não deve estar conectado permanentemente ao
sistema. Use apenas conexões temporárias!
CUIDADO
Para reduzir ao mínimo a possibilidade de mistura de ar e

hidrogênio, a seção “A” do tubo de hidrogênio deverá ser
removida quando o sistema for carregado com ar.
B. Remoção do ar e enchimento com CO2
1. O CO2 pode ser fornecido ao sistema a partir de cilindros de um manifold separado ou a partir de
um suprimento a granel.
2. As válvulas devem ser ajustadas conforme o disposto na Tabela 1.
3. As válvulas 16, 17, 18 e 19 devem ser mantidas conforme determinado no teste de vazamento
com ar.
4. A seção “A” do tubo de hidrogênio não deve estar instalada. A seção “B” do tubo de CO2 deve
estar instalada.
5. Calibre o analisador portátil de gases para medir a porcentagem de ar no dióxido de carbono

conforme descrito na publicação Analisador de Gases por Condutividade Térmica. O gás CO2
para a calibração deve ser obtido através da válvula 97.
6. Para garantir desperdício mínimo de CO2, a taxa na qual o CO2 é descarregado de um cilindro
isolado deve estar limitada a cerca de 50 pé3/min (24 litros/s).
7. Ajuste o regulador no manifold de CO2 ou do suprimento a granel para 10 psig. Abra lentamente
a válvula 60 para admitir CO2 no sistema. Abra e estrangule as válvulas 58 e 56 para manter uma
pressão total ligeiramente positiva (2,0 a 5,0 psig) na carcaça do gerador. Monitore os gases
ventilados na válvula 57 para determinar o percentual de ar no CO2, usando a escala de ar/dióxido
de carbono do analisador de gases.
8. Quando o percentual de ar no CO2 na válvula 57 for menor do que 30%, feche a válvula 56.
Ajuste o regulador para manter a pressão de 2 a 5 psig no sistema. Abra a válvula 53. Faça a
sangria e verifique a pureza na válvula 53. Feche a válvula 53.
24
9. Quando a pureza na válvula 53 for menor do que 30% de ar no CO2, remova o flange cego em
“A” e abra as válvulas 20GK-1 e 20HH-1 por alguns segundos. Feche as válvulas 20HH-1 e
20GK-1. A seção “A” do tubo pode, neste momento, ser instalada na linha de entrada de
hidrogênio.
10. Faça a sangria do gás depois da válvula 9 até que a pureza na derivação de “Teste” no painel de
controle seja menor do que 30% de ar no CO2. Tampe a derivação de “Teste”.
11. Desconecte a tubulação do manômetro diferencial do ventilador opcional e abra as válvulas 5 e 6

para verificar a pureza. Faça a sangria e verifique a pureza até que ela seja menor do que 30% de
ar no CO2. Reponha a tubulação no medidor ou faça a conexão conforme apropriado.
12. Opere as válvulas solenóides de remoção 14 e 15 (usando os botões de pressão - TEST TE[CE]
SOLENOID UNIT NO 1[2]) por 30 segundos cada para permitir o fluxo de CO2 através das
válvulas estranguladas 16 e 19.
13. Feche a válvula 3 e abra a tubulação no manômetro do sistema. Abra a válvula 3 e permita o fluxo
de gás por 30 segundos. Feche a válvula 3. Reconecte o medidor e abra a válvula 3.
14. Abra, faça a sangria e verifique a pureza em todas as válvulas de drenagem, incluindo as válvulas
68, 71, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 92, 93 e 94.
15. Se um coletor de pirólise estiver instalado, abra a válvula 112 e permita o fluxo de gás por 2
minutos. Feche a válvula 112.
16. Se um secador de gás estiver instalado, abra a válvula 95 por 2 minutos e, em seguida, feche-a.
C. Remoção de CO2 e enchimento com hidrogênio
1. A fonte de hidrogênio pode ser tanto cilindros em um sistema de manifold de hidrogênio quanto
alimentação a granel. Os reguladores no manifold ou a fonte de alimentação a granel devem
ser ajustados para fornecerem uma pressão maior do que 75 psig na entrada para as
válvulas de controle de hidrogênio.
2. As válvulas 12, 13, 16, 17, 18 e 19 devem ser mantidas conforme determinado durante o
enchimento de CO2. Consulte a Tabela 1 para verificar a posição de todas as válvulas.
3. A seção “A” do tubo de hidrogênio deve estar instalada. A seção “B” do tubo de CO2 deve estar
instalada. A CONEXÃO PARA TESTE COM AR não deve estar conectada a nada.
4. Abra a válvula solenóide 20HH-1 e abra lentamente a válvula 75. Verifique se a pressão no
manômetro 63HVG-1 é menor do que 75 psig. Ajuste os reguladores da fonte, se necessário.
5. Calibre o analisador portátil de gases para medir o percentual de hidrogênio no dióxido de

carbono. Consulte a publicação Analisador de Gases por Condutividade Térmica para conhecer o
procedimento de calibração. O gás hidrogênio para a calibração pode ser obtido a partir da
conexão para o teste de calibração no manifold de controle do gás hidrogênio. Abra a válvula 63,
ajuste o regulador de pressão para permitir a passagem de um pequeno fluxo de gás e estrangule a
válvula 53 para permitir que uma pequena quantidade de hidrogênio puro entre no analisador
portátil de gases para fins de calibração. Após concluir a calibração, feche as válvulas 53 e 63.
6. Conecte o tubo de detecção do analisador à conexão GSS localizada no manifold de controle de

purga adjacente à válvula 57.
25
7. Através do estrangulamento da válvula 62 ou do ajuste do regulador de pressão R2 e do

estrangulamento da válvula 56, ajuste o fluxo de hidrogênio no gerador para 20 a 25 pé3/min (8 a
10 minutos para um cilindro de 200 pé3), mantendo a pressão na carcaça na faixa entre 2,0 e 5,0
psig. Próximo ao final da operação de enchimento, talvez seja necessário estrangular a válvula de
respiro 56 para manter a pressão necessária no gerador, em função da reduzida perda de pressão
na linha de descarga com aumento do teor de hidrogênio no gás descarregado.
8. Monitore o fluxo de gás a partir dos selos. Estrangule as válvulas 12 e 13, conforme necessário,
para manter os fluxos em uma escala intermediária nos medidores de fluxo No1 e No2. Espere
uma modificação significativa no fluxo à medida que o teor de hidrogênio for aumentando.
9. Durante o enchimento do gerador, monitore a pureza do gás que está saindo do gerador. Use o
analisador portátil de gases para verificar o percentual de hidrogênio no dióxido de carbono na
derivação adjacente à válvula 57. Proceda ao enchimento até que o percentual de hidrogênio no
dióxido de carbono exceda 90 por cento. A quantidade de hidrogênio necessária para produzir
uma concentração de 90% no gerador é de aproximadamente 1,75 vezes o volume da carcaça a
uma pressão de gás na carcaça de 0,5 psig.
10. Aumente a pressão do gás hidrogênio para a pressão de operação desejada, ajustando o regulador
de pressão R2.
11. Durante o processo de aumento de pressão, é necessário monitorar e corrigir, se necessário,

vários componentes do sistema, como:
e. Pressão diferencial no selo
f. Fluxo de gás no selo
g. Pressão do sistema
h. Pureza do gás
i. Fluxo de entrada de hidrogênio
12. Quando a pressão desejada de operação for atingida, consulte a publicação Instruções de
Operação do Gabinete de Controle de Hidrogênio para configurar o gabinete de controle de
hidrogênio.
D. Configurando o sistema para operação automática
1. As válvulas devem estar nas posições indicadas na Tabela 1 para operação normal.
2. Verifique se o regulador R2 está ajustado para fornecer a pressão de operação desejada.
3. Verifique se o fluxo de gás no selo através do gabinete de controle de hidrogênio está correto.
CUIDADO
Verifique se o suprimento de dióxido de carbono é adequado para a purga completa do

gerador.
E. Remoção do hidrogênio e enchimento com CO2
1. Verifique se a chave seletora de controle de hidrogênio, 43HP, está na posição “MAINT”.

Consulte a Tabela 1 para verificar a posição de todas as válvulas.
26
2. Calibre o analisador portátil de gases para medir o percentual de hidrogênio no CO2. Consulte a
publicação Analisador de Gases por Condutividade Térmica para obter o procedimento de
calibração.
3. Monitore a pressão diferencial do gás/óleo de selagem para garantir que a pressão do óleo de
selagem seja nominalmente 5,5 psi maior do que a pressão do gás durante a operação de
ventilação.
4. A pressão do manifold de CO2 é ajustada para um valor entre 10 e 15 psig.
5. Estrangule as válvulas 56 e 58 para obter uma pressão positiva de 2 a 5 psig no sistema e manter a
taxa de alimentação. Monitore o percentual de hidrogênio nos gases ventilados na válvula 57
usando a escala de hidrogênio no dióxido de carbono do analisador de gases.
6. Admita CO2 até que a concentração de hidrogênio no CO2 na derivação da válvula 57 seja
inferior a 5 por cento. A quantidade de CO2 necessária é cerca de 2,0 vezes o volume de gás na
carcaça do gerador.
7. Faça a purga de parte do conjunto de válvulas de controle de hidrogênio abrindo as válvulas
20HH-2, 53, 62, 63, 65 e 20HH-1 por alguns minutos. Feche as válvulas 53, 62 e 20HH-1.
8. Diversas linhas de drenagem e ventilação (por exemplo, 20GK-1, 68, 71 etc.) podem ser
purgadas da forma descrita nas seções para remoção de ar e enchimento de CO2.
9. Remova a seção “A” do tubo de hidrogênio, abra a válvula solenóide 20HH-1, abra a válvula 62
por um curto período de tempo para purgar os tubos de entrada de hidrogênio. Instale os flanges
cegos.
Feche o suprimento de CO2. Feche a válvula 60. Remova a seção “B” do tubo de CO2 após o gerador
ser ventilado à pressão atmosférica. Instale os flanges cegos.
F. Remoção de CO2 e enchimento com ar
1. A Tabela 1 mostra a configuração de válvulas para essa operação. As válvulas no painel de

controle devem ser deixadas nas posições definidas na operação anterior de CO2. O ar seco
descrito na seção VI.A.2 deve ser usado.
2. Ajuste o regulador no suprimento de ar para aproximadamente 10 psig. Admita ar no sistema

abrindo a válvula no suprimento de ar. Ventile o CO2 estrangulando a válvula 56. Ajuste o
regulador de ar e a válvula 56 para manter uma pressão de 2 a 5 psig no sistema.
3. O ar deve ser admitido até que uma concentração de 95% de ar no CO2 seja obtida na derivação
adjacente à válvula 57. As válvulas 63, 20HH-2, 65 e 53 devem ser abertas e a concentração
verificada na derivação adjacente à válvula 53.
4. Enquanto a pressão for mantida no sistema do gerador e/ou o gerador estiver em rotação,
mantenha o sistema de óleo de selagem em operação e a pressão no sistema do gerador na faixa
entre 2 e 5 psig. Quando for decidida a parada do gerador, reduza a pressão no sistema do
gerador à pressão atmosférica, pare qualquer rotação do gerador e desligue o sistema de óleo de
selagem.
5. Desconecte o suprimento de ar, abra todas as válvulas de respiro do gerador. Deixe a pressão do
gerador cair a 0 psig antes de remover qualquer tampa ou tubulação.
27
6. As tampas devem ser removidas com cuidado. A tubulação deve ser aberta com cuidado. Antes
de entrar na carcaça do gerador, as tampas em ambas as extremidades do gerador devem ser
removidas e ar seco deve ser injetado em uma extremidade do gerador e retirado pela outra
extremidade por 30 a 60 minutos.
CUIDADO
Após a purga de hidrogênio do gerador e antes de começar qualquer

manutenção interna no gerador, o fornecimento de hidrogênio e dióxido de
carbono deve ser desconectado da tubulação de gás do gerador. As seções de
válvulas de spool removíveis designadas como “A” na linha de alimentação de
hidrogênio (GHF-2) e “B” na linha de alimentação de dióxido de carbono
(GCO-2) são removidas e flanges cegos são instalados. Isso é feito para evitar a
entrada de hidrogênio ou dióxido de carbono na carcaça do gerador e causar
risco de vida em virtude de possíveis válvulas com vazamento ou com falha de
operação.
ADVERTÊNCIA
A pressão no interior da carcaça do gerador deve ser zero (pressão

atmosférica) antes da remoção de qualquer tampa de acesso ou tubulação do
gerador.
CUIDADO
Não é recomendável que conexões permanentes de ar sejam usadas para fins de

purga, devido ao risco de admissão acidental de ar no hidrogênio e da
possibilidade de criação de uma mistura explosiva.
Tabela 1: Purga do sistema

*todas as válvulas mencionadas são mostradas no anexo Peças e Identificação
A=Aberta; F=Fechada; E=Estrangulada; D=Drenada
Gabinete de controle de Enchimento/ Ar para CO2 para H2 Normal H2 para CO2 CO2 para ar
hidrogênio teste com ar CO2
HV–2971A A A A A A A
HV–2973A A A A A A A
HV–2972 A A A A A A
FY–2972 A A A A A A
HV–2977 F FE F F F F
HV–2975 F FE F F F F
HV–2974 A A F F F F
28
Gabinete de Controle de Enchimento/ Ar para CO2 para H2 Normal H2 para CO2 CO2 para Ar
Hidrogênio Teste com ar CO2
HV–2984 A A F F F F
FY–2975 A A F F F F
FY–2976 A A F F F F
HV–2979 A FE E E E E
HV–2981 A FE E E E E
FY–2971 F FA F F F F
FY–2973 F FA F F F F
16 (fluxo alto na extremidade da E E E E E E

turbina)
16 (fluxo alto na extremidade da E E E E E E

turbina)
17 (fluxo baixo na extremidade E E E E E E

da turbina)
18 (fluxo alto na extremidade do E E E E E E

coletor)

do coletor)

do coletor)
MI–2971 N/D N/D N/D N/D N/D N/D
29
Válvulas de controle de hidrogênio
20HH–1 F FAF FA A AF F
20HH–2 A A A A AF FA
62 A A F F FA F
63 A A F F FA FA
63HVG–1 (válvulas de controle N/D N/D <75 psig N/D N/D N/D
de purga)
63HVG–2 N/D N/D N/D N/D N/D N/D
65 A A A A AF FA
75 F FA FA A AF F
76 F F F F F F
53 F FEF F F FE FE
A NÃO NÃO INSTALAR INSTALAR NÃO REMOV./

INSTALAR INSTALAR/ INSTALAR VAZIO
IN
R2 N/D N/D MÍN NA N/D N/D

PRESSÃO
DE OPER.
Válvulas de controle de purga
20GK-1 F FAF F F FA FA
20PM–1 A A F F FA F
54 A A A A A A
55 A A F F FA F
56 FA FEF FE F FE FE
57 F FE FE F FE FE
58 FE FE A A AE A
59 F F F F F F
60 F FA A A AF F
71 DF FE F F FE FE
77 A A F F FA F
97 DF F F F F F
30
Gabinete de controle de Enchimento/ Ar para CO2 CO2 para H2 Normal H2 para CO2 para ar
hidrogênio teste com ar CO2
A INSTALAR INSTALAR INSTALADO INSTALADO NÃO REMOV.

INSTALAR /VAZIO
SV-1 COM CO2 COM CO2 RESPIRO/ COM CO2 COM CO2 RESPIRO
CO2
Detetor de nível de líquido
72 A A A A A A
74 A A A A A A
Manifold de H2
68 F F F F FE FE
70 A A A A A A
Manifold de CO2
51 F F - - - -
Tubulação
61 A A A A A A
64 A A A A A A
68 DF FE F F FE FE
69 A A A A A A
70 A A A A A A
81 DF F F F F F
82 DF F F F F F
83 DF F F F F F
84 DF F F F F F
85 DF F F F F F
86 DF F F F F F
90 A A A A A A
91 A A A A A A
92 DF F F F F F
93 DF F F F F F
94 DF F F F F F
31
Tubulação
95 F FAF F F FA FA
96 F A F F FA FA
31 A A A A A A
32 A A A A A A
111 A A A A A A
112 F FAF A A A A
120 F F F F F F
G. Parada
Antes de desligar o sistema de óleo de selagem, deve ser feita a purga do gerador para que o
hidrogênio não esteja presente em uma concentração perigosa. Se a atividade de manutenção for
necessária no interior, embaixo ou próximo do gerador, ou se o tempo de remoção de serviço for
maior do que algumas horas, o dióxido de carbono deverá ser purgado e substituído por ar. Após as
etapas de purga estarem concluídas:
a. Reduza, por ventilação, a pressão do dióxido de carbono.
b. Assim que a pressão no interior da carcaça cair para 15 psig, comece a abrir manualmente a
válvula de passagem do alçapão flutuante. A válvula deverá estar completamente aberta quando a
pressão interna atingir 5 psig.
c. Desligue o sistema de suprimento de óleo de selagem quando a pressão interna atingir 2 psig.
Esse procedimento evita a inundação do gerador ou do gabinete de controle de hidrogênio com
óleo.
d. Abra a válvula de respiro do gerador.
e. Não abra as blindagens finais do gerador ou outras tampas de acesso até que o operador tenha
verificado que não há pressão no interior do gerador.
f. Use ar comprimido ou ventiladores potentes para soprar o CO2 para fora dos pontos inferiores do
gerador após sua abertura.
H. Operação normal e purga de gás do gerador
A purga de gases do gerador é feita antes e após a operação normal do gerador. A tabela abaixo lista
algumas características gerais das operações que devem ser executadas.
Leia as observações explicativas após a tabela.
32
Tabela 2. Diversos dados sobre as operações normal e de purga
Atividade Ar CO2 para H2 Enchimento Normal Desgaseificação H2 para CO2 CO2 para ar
para com H2
CO2
Tempo 0,5 2 1 N/D 0,5 1 N/D

estimado (h)
Taxa de 3,4 1,4 N/D N/D N/D 3,4 N/D

fluxo recomendada
(sm3/h)
(pé3/min) 120 50 N/D N/D N/D 120 N/D
(minutos 3 5 N/D N/D N/D 3 N/D

por cilindro)
Quantidade 1 2 n N/D 0 2 >3

de gás (volume
do gerador)
Controles do gabinete de controle de hidrogênio
Seleção “Mode” Purga Purga N/D Normal N/D Purga Purga
Seleção CO2 no ar H2 no CO2 H2 no ar H2 no ar H2 no ar H2 no CO2 CO2 no ar

“Function”
Parada % 70% de CO2 90% de H2 N/D N/D N/D 5% de H2 5% de CO2
Posições das válvulas da estação de válvulas de gás
Válvulas de três para baixo para a direita para a direita para a direita qualquer para baixo para baixo
posições posição
Válvula de parcialmente parcialmente fechada fechada totalmente parcialmente parcialmente

respiro principal aberta aberta aberta aberta aberta
Válvula isoladora fechada aberta aberta aberta fechada fechada fechada

PCV do gerador
Válvula de fechada fechada aberta fechada fechada fechada fechada

passagem PCV do
gerador
Válvula de aberta fechada fechada fechada fechada aberta fechada

fechamento de
CO2
Válvula de fechada fechada fechada fechada fechada fechada aberta

fechamento de ar
Válvula de spool desconectada linha de H2 linha de H2 linha de H2 linha de H2 qualquer desconectada

de H2 posição
Válvula de spool linha de CO2 linha de CO2 linha de CO2 linha de CO2 linha de CO2 linha de CO2 linha de ar
de CO2
33
I. Informações gerais sobre purga
Tempo estimado para a purga = Volume do gerador * Quantidade de gás / Taxa de fluxo
1. Taxas de fluxo recomendadas para CO2 e H2
A taxa de fluxo recomendada de dióxido de carbono é de 120 pé3/min (3,4 sm3/minuto) para um
gerador com volume interno de 2.800 pé3 (80 m3). A taxa de fluxo recomendada de hidrogênio é
de 50 pé3/min (1,4 m3/minuto) para um gerador com volume interno de 2.800 pé3 (80 m3). Essas
taxas de fluxo são valores aproximados e para geradores com volume muito diferentes de 2.800
pé3 (80 m3), e a taxa de fluxo recomendada deve ser modificada proporcionalmente com o
volume do gerador (por exemplo, uma taxa de fluxo duas vezes maior para um gerador com
volume duas vezes maior).
2. Controle automático da taxa de fluxo de CO2 e H2 durante a purga
A taxa de fluxo durante a purga é controlada automaticamente pelo número de restrições de fluxo
que fazem parte do equipamento.
3. Cilindros podendo ser descarregados simultaneamente
Dois cilindros diminuem a pressão cerca de duas vezes o tempo de purga; três cilindros em cerca
de três vezes o tempo de purga, considerando-se o tempo fornecido na tabela acima.
4. Controle manual da pressão no gerador durante a purga
Em virtude da estratificação do gás devido à flutuabilidade que ocorre no interior do gerador, há

muito pouca modificação (se houver) na mistura do gás que está sendo ventilado nos primeiros
2/3 do processo de purga. Durante o último 1/3 da purga, as concentrações de gás se modificam
rapidamente.
A válvula de respiro do gerador deve estar posicionada e ajustada para manter uma pressão entre
2 e 5 psig (13,8 a 34,5 kPag / 0,14 a 0,35 kg/cm2) no interior do gerador. A pressão no gerador
mudará e a válvula precisará ser ajustada durante o último 1/3 da purga porque, nesse período, a
densidade do gás modifica-se drasticamente.
5. Determinação da quantidade de gás
Como o gás é compressível e flutua, é difícil medir e antinatural interpretar o conceito de

quantidade de gás. A massa de uma amostra de gás não se modifica, embora seu volume possa
ser modificado devido a interações de pressão, temperatura e densidade. Por essa razão, a melhor
maneira de determinar a quantidade de gás é através de unidades de massa. Entretanto, como o
gás tem pouco peso, se deforma e se difunde, a massa não pode ser determinada por uma medição
em uma escala de peso. Além disso, as unidades de massa não têm importância direta porque o
gás é usado por volume, e não por massa, na maior parte de seu uso em mecânica.
Em virtude disso, tornou-se um padrão do setor descrever a quantidade de gás em unidades de

volume “padrão”. “Padrão” significa que a pressão e a temperatura são assumidas como 14,7 psia
(1 atmosfera ao nível do mar, 101,4 kPaa / 1,034 kg/cm2) e 77°F (25°C), respectivamente.
Algumas vezes, o padrão de temperatura é diferente, por isso, é importante saber a temperatura e
pressão específicas que estão sendo usadas sempre que é dado um volume de gás-padrão. A
pressão ou temperatura real de uma amostra de gás pode ser substancialmente diferente das
condições “padrão”, embora a massa da amostra de gás possa ser quantificada fingindo-se que ela
esteja nessas condições. Por exemplo, um cilindro de gás comprimido pode ter apenas alguns pés
34
(metros) cúbicos de volume físico, mas ter centenas de pés (metros) cúbicos de volume “padrão”
de gás porque ele pode se expandir até a pressão “padrão”.
Esse sistema de medida funciona porque existe apenas uma única densidade de gás
correspondendo a uma única combinação de temperatura/pressão para determinado tipo de gás e
apenas uma única densidade “padrão” para um tipo de gás. O volume “padrão” de determinado
tipo de gás pode, portanto, ser considerado uma medida de massa.
“scfm” (pé3/min) significa “standard cubic feet per minute” (pés cúbicos padrão por minuto).
“Padrão” significa que o fluxo da massa de gás será equivalente ao fluxo volumétrico se o gás
estiver a uma temperatura de 77°F (25°C) e a uma pressão de 1 atmosfera (14,7 psia, 101,4 kPaa,
1,034 kg/cm2, que é equivalente a 0 psig no nível do mar). O “s”, geralmetne omitido, na frente
de “m3/h” também significa “padrão”.
J. Purga com CO2
1. Menor pressão significa uso de menor quantidade de gás
Durante o processo de purga, a pressão do gás do gerador deve estar entre 2 e 5 psig (13,8 a 34,5
kPag / 0,14 a 0,35 kg/cm2), preferencialmente 2 psig (13,8 kPag / 0,14 kg/cm2). Um gerador com
pressão de gás menor exige menos quantidade de gás de purga. Isso porque a purga é um
fenômeno de substituição de gás, movido por volume, e gases com maior pressão têm mais massa
(mais gás) por determinado volume. Por exemplo, um gerador com 2.800 pé3 (80 m3) exigirá um
cilindro adicional de gás CO2 para substituir H2 para cada psig (cada 7 kPa, cada 0,07 kg/cm2) de
pressão adicional de gás.
2. Menor taxa de fluxo significa o uso de menor quantidade de gás
A taxa de fluxo durante a purga é mantida baixa para evitar a mistura de gases no interior do
gerador. Os gases ficam separados naturalmente devido às suas características de flutuabilidade.
3. Teor de nitrogênio no ar
A concentração de 70% de CO2 no ar é aceitável porque ela resulta em cerca de apenas 6% de O2,
com o restante sendo os gases inertes N2 e CO2.
4. Purga de cavidades mortas
Após a purga do gerador com dióxido de carbono até a obtenção de 70% de CO2 no ar ou 95% de
CO2 no H2, a pressão de gás no gerador de alguns psig (alguns kPag, uma fração de 1 kg/cm2)
deve ser usada para purgar as cavidades mortas do gerador. Mais importante, as ampliações do
dreno do óleo de selagem devem ser purgadas através da abertura simultânea das válvulas de
remoção pelo tempo suficiente para ventilar 35 pé3 (1 m3) de gás. Se houver volumes de ar ou H2
que não possam ser purgados com o uso da pressão de CO2 do gerador, um suprimento portátil de
CO2 deverá ser usado.
5. Purga de H2 após a redução da rotação do rotor
Antes da admissão de CO2, é recomendável aguardar até que o rotor tenha desacelerado para o
funcionamento em turning gear ou modo de espera. Um eixo em rotação misturaria os gases no
interior do gerador. Essa mistura destruiria a flutuabilidade disposta em camadas que mantém o
CO2 na parte inferior e o H2 na parte superior. Se a purga do gerador for feita com o eixo em
rotação, deverá existir CO2 suficiente disponível para dar conta dessa mistura. A quantidade de
CO2 necessária para a purga poderá ser várias vezes a quantidade normalmente usada.
35
6. Camada de nuvem de vapor de água durante a purga onde CO2 resfriado substitui o ar em
temperatura ambiente, uma camada de nuvem de vapor de água condensada se forma na fronteira
desses dois gases. A taxa de fluxo de CO2 ótima foi originalmente calculada com base na
observação do movimento dessa camada de nuvem.
K. Injeção de ar no gerador
As válvulas de spool removíveis foram projetadas para inibir a entrada de ar quando houver
hidrogênio no gerador e para fornecer uma maneira absolutamente segura de impedir a injeção de gás
perigoso enquanto a equipe de manutenção estiver trabalhando no gerador.
1. Ar com uma taxa de fluxo elevada
O ar é relativamente barato se comparado com H2 e CO2. Por essa razão, o gerador e o processo
de purga não foram projetados para minimizar a quantidade de ar necessária.
Assim, não existe chance de misturar H2 e ar; o ar é injetado no gerador através do tubo de
distribuição de CO2, localizado na parte inferior do interior do gerador. Assim, o ar (mais leve)
fica abaixo do CO2 (mais pesado) e eles se misturam completamente durante a purga. Como a
mistura não pode ser evitada, pode ser usada uma taxa elevada de fluxo de ar.
2. Suprimento de ar normalmente desconectado
Todas as conexões de ar para o gerador devem ser desconectadas quando o CO2 é admitido e,
especialmente, quando o H2 está no gerador.
3. Remoção de cilindros e válvulas de spool antes da admissão de ar
Antes da admissão de ar no gerador, desative completamente as linhas de alimentação de CO2 e

H2 que conectam os cilindros de CO2 ou H2 ao gerador, ao gabinete de hidrogênio e a todos os
outros equipamentos, como o secador de gás. As válvulas de fechamento não são o suficiente. Os
cilindros devem ser removidos ou a tubulação deve ser desmontada na altura da válvula de spool
ou outro acessório. Se um funcionário estiver trabalhando no gerador, poderá ocorrer uma
situação de perigo se houver algum vazamento de gás através das válvulas. O CO2 é um gás
venenoso a concentrações relativamente baixas, e o H2 é explosivo em concentrações superiores a
4%.
4. Remoção de CO2 de pontos inferiores do gerador
Após a purga do gerador com ar, algum CO2 ainda permanece em pontos inferiores do gerador.
Depois que a blindagem final, a tampa da caixa de embuchamento ou outra tampa de acesso for
removida, é necessário retirar o CO2 remanescente no gerador com auxílio de ar comprimido ou
ventiladores potentes.
5. Controle da condensação durante uma remoção de serviço
Durante uma remoção de serviço do gerador, as válvulas da tubulação devem ser fechadas para
que a umidade do ar atmosférico não entre na tubulação. A umidade do ar causa condensação nas
partes internas da tubulação com a variação de temperatura do dia e da noite. Em particular, as
válvulas localizadas na parte inferior do gerador devem ser fechadas. Isso impede a corrosão
interna dos tubos e a entrada de água. A água, em ambiente onde ela pode congelar, pode causar a
ruptura da tubulação e o resultante vazamento de gás. Ou então, para encaminhar a água
condensada para a chaminé de ventilação, os volantes das válvulas de três posições devem estar
virados para a direita.
36
L. Ativação e desativação do suprimento de óleo de selagem
1. Ativação do sistema de óleo de selagem
O sistema de óleo de selagem não deverá ser ativado antes que a pressão interna do gerador atinja
2 psig de CO2. Nessa baixa pressão, a válvula de passagem do alçapão flutuante deve ser aberta
para impedir a inundação do gerador ou do gabinete de controle de hidrogênio. Em seguida, o
sistema de óleo de selagem pode ser ativado para a purga. Ative o sistema de óleo de selagem
simultaneamente com a pressurização do gerador para a purga. Enquanto a válvula de passagem
está sendo usada, é importante que o nível de óleo não caia abaixo do alçapão flutuante. Se isso
ocorrer e se houver hidrogênio no interior do gerador, ele poderá entrar na ampliação do dreno do
mancal. Como a pressão interna do gerador atinge valores superiores a 5 psig, a válvula de
passagem deve ser estrangulada até seu fechamento completo quando a pressão atingir 15 psig.
2. Fechamento do sistema de óleo de selagem
Depois que a purga do ar for concluída, o sistema de óleo de selagem deverá ser fechado quando
o último vestígio de pressão estiver sendo ventilado do gerador. O sistema de óleo de selagem
não deverá ser mantido em operação se não houver pressão no gerador porque o gerador pode
ficar inundado com óleo devido à restrição de fluxo do alçapão flutuante.
M. Purga de H2, enchimento, operação normal e desgaseificação
1. Disponibilidade permanente de CO2
O sistema de alimentação de CO2 para o gerador deve permanecer operacional durante a purga de
H2 e a operação normal. Pode ser necessária uma purga de emergência de H2 a qualquer tempo.
2. Pressurização do gerador com H2 a uma pressão ligeiramente menor
O gerador não precisa ser pressurizado até atingir a pressão total de operação, mas até cerca de
10% abaixo desse valor (relativo à pressão absoluta). A temperatura do gás logo após a purga e
após o enchimento será próxima à ambiente em virtude da grande massa térmica dos
componentes elétricos do gerador. Durante a operação, o gás do gerador é muito mais quente.
Pela lei do gás perfeito, a pressão aumenta à medida que a temperatura aumenta dado um volume
constante do gás. Por essa razão, a pressão no final do processo de enchimento obedece à tabela a
seguir:
Tabela 3. Pressão do gerador no final dos ciclos de enchimento com hidrogênio

Pressão durante a operação psig 15 30 45 60 75
Pressão após o enchimento com H2 psig 12 25,5 39 52,5 66
Pressão durante a operação kPag 103 207 310 414 517
Pressão após o enchimento com H2 kPag 83 176 268 361 454
Pressão durante a operação kg/cm2 1,05 2,11 3,17 4,22 5,28
Pressão após o enchimento com H2 kg/cm2 0,84 1,79 2,74 3,69 4,64
37
3. Fechamento da alimentação de H2 durante a despressurização do gerador
Quando o operador abre a válvula de respiro para despressurizar o gerador, ele também deve
fechar a válvula de alimentação de hidrogênio no tubo que leva ao gerador.
N. Uso do gabinete de controle de hidrogênio durante a purga
1. Configurações do gabinete de controle de hidrogênio
O gabinete de controle de hidrogênio é o dispositivo que monitora a pureza do gás no gerador. A

seleção “purge” controla as válvulas a fim de que a amostra de gás seja extraída a partir do
respiro do gerador. A seleção “normal” controla as válvulas a fim de que a amostra de gás seja
extraída a partir do próprio gerador.
2. Contaminação de filtros por CO2
Durante a purga, verifique se a seleção “purge”, e não a “normal”, está aplicada a todos os
sensores de gás do gabinete de controle de hidrogênio. Esse procedimento evita que o CO2 entre
nos secadores dos filtros, que são peneiras moleculares. Se o CO2 entrar nos secadores dos filtros,
ele sangrará no primeiro dia de operação com H2 no gerador. Se isso ocorrer, a leitura será
inadequada porque indicará uma contaminação de ar no gás do gerador maior do que é na
verdade no primeiro dia de operação.
O. Ajuste das taxas de fluxo de remoção
Os geradores que não dispõem de óleo de selagem tratado a vácuo devem ter uma maneira de sangrar
um pequeno fluxo de gás do gerador a partir de cada uma das duas ampliações do dreno do óleo de
selagem. As ampliações do dreno do óleo de selagem são os locais onde a contaminação por ar entra
no gerador porque o ar vem de fora da solução do óleo de selagem. As válvulas de controle de gás
injetam automaticamente hidrogênio limpo na carcaça do gerador quando o gás é sangrado,
resultando na manutenção da pureza do gás do gerador em um nível aceitável.
Os medidores visuais da taxa de fluxo de remoção e as válvulas de controle operadas manualmente

estão, normalmente, localizadas no gabinete de controle de hidrogênio. As taxas de fluxo devem ser
ajustadas para que a pureza do gás nas cavidades das extremidades do gerador seja mantida
substancialmente acima do nível superior de explosão para o H2 no ar. Esse valor exato depende da
precisão do equipamento de monitoração de pureza e da orientação de operação da usina geradora.
Consulte o International Standard (padrão internacional) da Comissão Eletrotécnica Internacional,
IEC-842, para obter instruções se não houver nenhuma orientação posta em prática..
1. Partida
Inicialmente, antes de haver quaisquer dados ou precedência nos quais basear o ponto de ajuste
da taxa de fluxo real, as válvulas devem ser ajustadas para remover cerca de 1 pé3/h (472 ml/min)
de cada ampliação do dreno do óleo de selagem. Após várias horas, o que significa uma duração
grande de tempo para garantir a estabilização do sistema, a taxa de fluxo pode ser modificada.
Taxas de fluxo mais altas aumentam a pureza do gás, taxas de fluxo mais baixas diminuem essa
pureza.
Uma taxa de fluxo alta não é desejada sob o ponto de vista econômico em virtude do gás
removido que é perdido no respiro.
2. Após um alarme de pureza baixa
Existem três configurações para a pureza do gás removido: Control Set Point, Low Alarm,
Low-Low Alarm. O ajuste de pureza Low-Low Alarm não deve ser inferior a 80% de volume
de H2 no ar.
38
Se a pureza de hidrogênio em uma cavidade da extremidade atingir o nível de alarme de pureza

baixa, o operador deverá reajustar as taxas de remoção para que seja atingido o ponto de ajuste
de controle. Pode acontecer de a taxa de fluxo aumentar ainda mais, caso em que o gerador
deve ser parado e deve ser feita a purga de hidrogênio para que a causa do problema possa ser
corrigida.
3. Tendência
Não é comum a necessidade de aumentar a remoção. Deve-se manter registros apresentados

graficamente para poder determinar (a longo prazo) a tendência das taxas de remoção das duas
cavidades das extremidades. As condições do selo do eixo do gerador, vazamentos nas válvulas
de CO2 e outros problemas podem ser identificados dessa maneira.
4. Medidor de fluxo com leitura variando rapidamente
Se a leitura do medidor de fluxo para o gás em remoção estiver variando rapidamente, isto é, o
indicador do fluxo move-se mais ou menos a cada segundo, o equipamento poderá continuar
em operação até a próxima remoção de serviço, quando a causa dessa leitura com variação
rápida poderá ser investigada e corrigida. A leitura correta do fluxo será a média das leituras
com variação rápida. Essa variação rápida na leitura pode ser causada pela presença de líquido
nas linhas (o que exige a drenagem das pernas de condensado) ou de uma obstrução que se
move para um lado e para outro. Também pode ocorrer alguma variação rápida de leitura do
fluxo em analisadores de gases baseados em termistor.
P. Operação do gerador a plena velocidade com ar em seu interior
Durante a preparação para a entrada em operação ou outra circunstância especial, pode ser preciso
operar o gerador a plena velocidade com ar no interior da carcaça. Os selos do eixo precisarão de óleo
para lubrificação durante esse modo de operação e, por essa razão, o sistema de óleo de selagem deve
estar operante, com a válvula de passagem do alçapão flutuante aberta manualmente. Sem a válvula
aberta, o óleo de selagem que é drenado do gerador para fora do alçapão flutuante pode retornar e
inundar o gerador. Por isso, o gerador deve ser pressurizado com ar a uma pressão entre 2 e 5 psig
(13,8 a 34,5 kPag / 0,14 a 0,35kg/cm2) e o alçapão flutuante deverá ser ignorado para que o óleo seja
drenado adequadamente.
Uma pressão maior, de cerca de 15 psig (103,5 kPag), será necessária se não for possível monitorar
manualmente o desempenho do alçapão flutuante.
OBSERVAÇÃO
Talvez não seja possível gerar energia sob essas circunstâncias. Entre em contato com
o GE Power System Product Services para determinar limites operacionais.
A pressão diferencial do ventilador do gerador aumentará proporcionalmente à densidade do gás. Por

isso, talvez ela seja 3, 4 ou mesmo 8 vezes maior do que a pressão durante a operação normal com
hidrogênio no interior do gerador. O medidor diferencial do ventilador do gerador pode não ter sido
projetado para a alta pressão diferencial de serviço e talvez seja necessário seu isolamento para que
seus mecanismos não sejam danificados. Em particular, se o medidor diferencial do ventilador for um
manômetro, ele deverá ser isolado para que o líquido de bromo pesado não vaze para o gerador, o que
poderia causar corrosão.
A pressão diferencial maior do ventilador pode fazer o óleo entrar no gerador, a menos que a pressão
seja mantida alta e as linhas de respiro (normalmente usadas para remoção) nas duas ampliações do
dreno do óleo de selagem estejam ligeiramente abertas para que o ar seja soprado para fora do
gerador através delas.
39
O suprimento de ar deve ser limpo e seco. Um filtro e um secador de ar devem ser usados. Se um
secador de gás hidrogênio for fornecido com o gerador, ele deverá ser isolado do sistema e não
deverá ser usado a menos que o fabricante do secador de gás aprove especificamente seu uso como
secador de ar.
VII. RESPOSTAS DE ALARME
A ativação de qualquer alarme requer atenção imediata do operador. O atraso excessivo na correção de uma
condição de alarme pode resultar em dano no gerador, equipamento e, possivelmente, ferimentos no
pessoal de operação.
Os alarmes em um sistema de gás hidrogênio são resumidos a seguir.
Investigação do operador: a deterioração adicional não causará uma redução da carga do gerador nem uma
condição insegura:
Pequena acumulação de líquido nas pernas de condensado
Indicações com respeito à umidade ou ao equipamento do secador de gás (se fizer parte do sistema de
gás)
Investigação do operador: a atenção do operador é necessária para uma resposta rápida:
Pressão alta de gás no gerador
Pressão baixa no suprimento de hidrogênio
Detecção de um nível elevado de líquido na carcaça do gerador
Investigação do operador: uma redução na carga do gerador ou uma condição insegura é possível com uma
deterioração adicional.
Baixa pressão de gás no gerador
Baixa pureza de gás no gerador
Alta temperatura de gás no gerador
Detecção de um nível muito elevado de líquido na carcaça
Detecção de um nível elevado de líquido na ampliação do dreno do óleo de selagem
Alarme de detecção de partículas por superaquecimento do isolamento (não fornecido em todos os

geradores)
Parada manual do turbogerador:
Pureza de gás no gerador muito baixa (<80%)
Baixa pressão diferencial no óleo de selagem
Ausência de alimentação CA
40
Parada manual do turbogerador:
Pureza de gás no gerador muito baixa (<80%)
Baixa pressão diferencial no óleo de selagem
Ausência de alimentação CA
A. Alarmes para os níveis baixo e muito baixo de pureza de gás no gerador
1. Considere que o ar é o contaminante. Leia as advertências com relação à contaminação de

hidrogênio fornecidas no início deste documento. Em particular, o contaminante é assumido
como sendo o ar, a menos que exista razão para suspeitar que tenha havido a entrada de oxigênio
puro. Uma condição para essa suspeita é quando a fonte de hidrogênio é um dispositivo gerador
de hidrogênio.
2. Risco de explosão
A pureza baixa é uma preocupação primária devido ao risco de explosão do hidrogênio.
3. Efeito da pureza baixa no gás na carcaça
O gás de pureza baixa na carcaça aumentará ligeiramente a temperatura dos enrolamentos do

gerador porque o ar tem uma condutividade térmica relativamente baixa (cerca de um décimo da
condutividade térmica do hidrogênio) e o ar forma uma camada de fronteira espessa, o que reduz
a convecção. Além disso, o ar na carcaça do gerador aumenta o nível de ruído e as perdas por
atrito ao vento. A maioria dos geradores possui indicadores de pressão diferencial do ventilador,
cuja leitura será de valores consideravelmente altos se a pureza do gás na carcaça do gerador for
inferior a 90%.
4. Atraso na leitura da pureza do gás
Existe uma defasagem entre a modificação da pureza do gás no gerador e sua monitoração, em
função do volume de gás na tubulação de interconexão e da taxa de fluxo nessa tubulação, assim
como da difusão de contaminante que ocorre na tubulação. Dada a taxa de fluxo, o diâmetro do
tubo, o comprimento do tubo, a pressão do gás em relação ao ambiente e um fator de 2 a ser
considerado para a difusão, o operador pode calcular esse atraso.
Por exemplo, uma linha de detecção de 50 pés de um tubo de 0,5 pol. de diâmetro e uma pressão
no gerador de 60 psig com uma taxa de fluxo de gás de 2 pé3/h terá um atraso de
2 * 50 pés * (0,25*pi*0,5*0,5) pol.2 *(60 + 14,7 psia / 14,7 psia) * X/2 pé3/h = 21 minutos
X = fatores de conversão de unidade (por isso, X=1)
Por exemplo, uma linha de detecção de 15,24 metros de um tubo de 12,7 mm de diâmetro
e uma pressão no gerador de
2
414 kPag (4,22 kg/cm ) com uma taxa de fluxo de gás de 944 ml/min terá um atraso de
2* 15,24 m *(0,25*pi*12,7*12,7) mm2 * (414+101,4/101,4)* X/944 ml/min = 21 minutos

X = fatores de conversão de unidade (por isso, X=1)
Por essa razão, havendo algum problema, o operador deverá se lembrar de que a leitura da pureza
não é atual.
41
5. Sistemas de óleo de selagem sem tratamento a vácuo
Se houver um alarme de pureza baixa em uma das cavidades das extremidades (não na carcaça do
gerador), a taxa de remoção deverá ser aumentada para restabelecer a leitura do ajuste desejado.
Se a pureza não puder ser mantida entre o ponto de ajuste desejado e o alarme de pureza baixa e
se a remoção estiver com taxa máxima, o gerador deverá ser parado e a origem da contaminação,
identificada e corrigida. Não opere o gerador por mais do que alguns minutos com uma pureza
menor do que o ponto de ajuste do alarme de pureza muito baixa (<80%).
6. Sistemas de óleo de selagem tratado a vácuo

Os sistemas com óleo de selagem tratado a vácuo não são suscetíveis à contaminação nas
cavidades das extremidades e, por essa razão, não exigem remoção das ampliações dos drenos. É
possível que o equipamento de monitoração da pureza do gás utilize apenas amostras de gás da
carcaça do gerador. O ponto de ajuste desejado na carcaça do gerador será muito alto,
aproximadamente 98%, e não será ajustável porque não existe remoção. O ponto de ajuste do
alarme de pureza baixa inicia a investigação do operador, e o ponto de ajuste do alarme de pureza
muito baixa ativa uma parada automática do gerador ou avisa o operador para o parar
manualmente.
Se o processo de tratamento a vácuo do óleo de selagem não for realizado ou estiver inoperante, o
operador deverá remover o gás das ampliações do dreno do óleo de selagem. Devem ser
removidos, por hora, 35 pé3 padrão (1 m3) (cerca de 1/6 de um cilindro), 17,5 pé3 (0,5 m3) de gás
da extremidade da turbina e 17,5 pé3 (0,5 m3) de gás da extremidade do coletor.
7. Fontes de contaminação
As possíveis fontes de contaminação do gás das cavidades das extremidades são fluxo excessivo
de óleo de selagem, drenagem deficiente de óleo de selagem, remoção insuficiente e ar excessivo
no suprimento do óleo de selagem.
A pureza baixa na carcaça pode ser devida a um vazamento na válvula de CO2. Freqüentemente,
as válvulas de CO2 sofrem corrosão devido a uma interação do CO2 com a umidade, o que
provoca a formação de um ácido e deixa as válvulas suscetíveis a vazamentos internos.
A mistura no analisador de gases pode causar leituras errôneas. Um indicador de alumínio na

mistura deve estar acima da sonda do analisador de gases e avisará sobre a existência de
contaminação na mistura.
A mistura é, com freqüência, removida da amostra de gás por um filtro de peneira molecular.
Esse tipo especial de filtro retém o dióxido de carbono e o sangra após cerca de um dia. Por isso,
se o dióxido de carbono da operação de purga for encaminhado inadvertidamente para o filtro,
estará sendo mostrada uma leitura errada de pureza baixa durante cerca de um dia.
B. Temperatura elevada do gás do gerador
Se a temperatura o enrolamento. o alarme de temperatura do gás na carcaça do gerador faz parte do

equipamento do gerador, e não parte do sistema de gás hidrogênio. Normalmente, o ponto de ajuste
do alarme está 3,5°F (2°C) acima da temperatura do gás em operação normal. Após o alarme ser
disparado, o fluxo de água de resfriamento deve ser aumentado, ou deve ser tomada alguma outra
medida para reduzir a temperatura do gás. Se a causa não for imediatamente corrigida, a carga do
gerador deverá ser reduzida até que a temperatura normal do gás seja obtida.
42
C. Alta pressão de gás no gerador
A pressão do gás no gerador é mantida através de uma válvula de controle no conjunto de válvulas de
controle de gás. Se a válvula de controle não for ajustável ou estiver com mau funcionamento, ela
deverá ser isolada e reparada. O gerador pode continuar a operar com o hidrogênio sendo
periodicamente fornecido através da válvula de passagem que contorna a válvula de controle.
Alternativamente, se um regulador de pressão de dois estágios for fornecido no manifold para
cilindro, o regulador poderá ser ajustado e usado para controlar temporariamente a pressão do gás no
gerador.
A preocupação principal com a pressão elevada do gás do gerador é que ela ultrapassará a capacidade
do sistema do óleo de selagem. Por questões de projeto do sistema, essa situação é improvável.
D. Baixa pressão de gás no gerador
Uma baixa pressão de gás no gerador de apenas alguns psi (vários kPa, várias centenas de um
kg/cm2) causará uma temperatura elevada de vários graus Celsius nos mancais do rotor. Por isso, é
importante restabelecer a pressão nominal de gás do gerador ou reduzir a carga após um alarme de
pressão baixa de gás no gerador.
O alarme de baixa pressão no gerador deve ser ajustado para até 2 psi (13,8 kPa / 0,14 kg/cm2) abaixo
da pressão nominal de gás do gerador.
A pressão de gás no gerador é mantida através de uma válvula de controle no conjunto de válvulas de
controle de gás. Se a válvula de controle não for ajustável ou estiver com mau funcionamento, ela
deverá ser isolada e reparada. O gerador pode continuar a operar com hidrogênio, sendo
periodicamente fornecido através da válvula de passagem junto à válvula de controle.
Alternativamente, se um regulador de pressão de dois estágios for fornecido no manifold para
cilindro, o regulador poderá ser ajustado e usado para controlar temporariamente a pressão do gás no
gerador.
A outra causa provável de queda gradual da pressão de gás do gerador é a baixa pressão do
suprimento de hidrogênio ou a existência de uma válvula de respiro com um vazamento de grande
porte.
Se a pressão cair rapidamente, a causa será possivelmente uma falha na abertura da válvula de alívio,
na selagem do eixo, na carcaça ou tubulação ou na válvula do alçapão flutuante aberta no sistema de
drenagem do óleo de selagem. Caso exista uma ruptura do contêiner de hidrogênio, o gerador deverá
ser parado imediatamente e deverá ser determinado que a área está livre dos riscos relativos ao H2 ou
CO2 antes de um operador se aproximar ou entrar no equipamento. Os geradores com recurso de
purga automática injetarão CO2 automaticamente no gerador. As concentrações de hidrogênio no ar,
que são explosivas, estão entre 5% e 75%. Durante esse período de emergência, enquanto o gerador
ainda estiver carregado com hidrogênio, o sistema de óleo de selagem deverá permanecer em
operação, apesar de estar sendo bombeado óleo para dentro do gerador. Quando a pressão cair abaixo
de 15 psig de CO2 ou ar, se for possível, a válvula de derivação do alçapão flutuante deverá ser
aberta. Quando a pressão do CO2 ou ar cair abaixo de 2 psig, o sistema de óleo de selagem deverá ser
parado.
E. Baixa pressão do suprimento de hidrogênio
Uma indicação de baixa pressão do suprimento de hidrogênio é que o operador pode ser solicitado a
substituir os cilindros de hidrogênio gastos e evitar um evento mais crítico de um alarme de baixa
pressão do gás do gerador.
43
F. Detecção de líquido
A presença de líquido no interior do gerador indica que existe um vazamento de óleo ou água, ou que
o dreno do óleo de selagem está tendo refluxo de líquido.
Óleo líquido ou vapor de óleo (que condensa facilmente) cria uma superfície pegajosa nas superfícies
internas do gerador, incluindo o isolamento. A tendência é de que partículas de sujeira grudem no
isolamento podendo, conseqüentemente, danificá-lo. Água líquida no isolamento degradará a
qualidade do isolamento.
Um High Generator Liquid Detection Alarm pode indicar um pequeno vazamento na carcaça do
gerador que deverá ser investigado quando conveniente. Um pequeno vazamento de óleo é possível
devido à interação do óleo de selagem com a rotação do rotor quando a máquina está em turning gear.
Um vazamento maior ficará evidente quando houver um High-High Generator Liquid Detection
Alarm. Um vazamento maior deve ser imediatamente identificado e corrigido, ou o gerador deve ser
parado antes de sua carcaça ser inundada.
Um High Seal Oil Drain Enlargement Detection Alarm é fornecido para que o operador possa saber a
razão de um High Generator Liquid Detection Alarm e tomar a medida corretiva apropriada.
1. Investigação
Após um alarme, o dispositivo de detecção de líquido poderá ser drenado para determinar se o
líquido era água ou óleo.
2. Água
Existem duas fontes de água: os resfriadores de hidrogênio e o sistema de água de resfriamento

do estator (se as barras da armadura forem resfriadas diretamente por água).
Uma solicitação recente e anormal de água para o sistema de resfriamento do estator indica um
possível vazamento.
Para determinar se está havendo vazamento em um resfriador de hidrogênio, as válvulas

localizadas na parte inferior do gerador deverão ser abertas e fechadas de forma intermitente.
Além disso, o operador deverá fechar o fluxo de água para um resfriador de cada vez se o gerador
estiver funcionando a uma taxa de carga de 80% de sua capacidade. Se o vazamento em um
resfriador for severo, o resfriador com defeito deverá ser mantido fora de serviço até que os
reparos sejam feitos. Os geradores são normalmente projetados para operar com um fator de
potência estimado de 80% da capacidade de carga com um resfriador de hidrogênio fora de
serviço.
O secador de gás hidrogênio, se fornecido, não será capaz de secar o gerador de houver um
vazamento interno de água.
3. Óleo
O óleo pode entrar no gerador a partir dos selos do eixo ou de uma inundação no tanque de
decantação de hidrogênio.
Não feche o suprimento de óleo de selagem até que o H2 seja purgado do gerador com CO2.
O óleo pode estar inundando rapidamente o detector durante o processo de purga.
44
Durante o processo de purga de gás do gerador, o óleo de selagem pode ter a tendência de voltar
para o sistema de drenagem se a pressão do gerador ficar anormalmente baixa. Em geral, uma
válvula de passagem é fornecida para que o operador possa aumentar a taxa de fluxo do dreno.
O óleo proveniente da área do selo do eixo pode ser devido a um fluxo extremamente intenso de
óleo de selagem ou algum outro problema. Ele pode ser isolado como sendo proveniente da
extremidade da turbina ou da extremidade do coletor através do fechamento intermitente das
válvulas de drenagem localizadas próximas à blindagem final de ambos os lados da parte inferior
do gerador.
Os selos do eixo poderão ficar desassentados se ocorrer uma reversão temporária da pressão no
anel do selo no lado do gás. Isso pode ocorrer durante a transferência do suprimento de óleo de
selagem de uma bomba para outra, devido ao atraso entre a parada e início da bomba ou devido
ao atraso na resposta da válvula de controle de pressão. Um selo desassentado pode propiciar um
fluxo extremamente grande de óleo que talvez não seja drenado através dos drenos internos do
gerador para a ampliação do dreno do óleo de selagem. Esse evento é mais comum quando o eixo
não está em rotação. A experiência de campo tem mostrado que ocorre, com freqüência, o
reassentamento dos selos após alguns minutos quando o eixo está girando em turning gear.
VIII. MANUTENÇÃO
A. Teste de vazamento
Após uma junta ser ajustada ou, de outra forma, ser afrouxada ou apertada, como após a substituição
de algum componente, ela deverá passar por um teste de pressão para garantir que não haja
vazamento de hidrogênio. O teste pode ser executado com ar ou CO2, normalmente a uma pressão de
aproximadamente 20 psig (14 kPag / 0,14 kg/cm2).
Os vazamentos podem ser identificados através da aplicação de uma solução com sabão nas juntas e
soldas. Uma solução típica contém sabão líquido, glicerina e água. A formação de bolhas indica a
existência de vazamentos.
B. Manutenção regular
Um operador deve estar disponível na sala de controle para receber os alarmes a qualquer momento.
Cada mecanismo no sistema de controle de gás deve ser inspecionado periodicamente para garantir
seu funcionamento adequado.
1. Inspeções diárias
Uma vez por dia, o operador deve revisar os sinais do transmissor do sistema de gás e
compará-los com os valores-padrão. Os valores-padrão são estabelecidos pela experiência de
operação anterior. Além disso, os sinais do transmissor devem ser comparados com as
leituras de dias anteriores para permitir a identificação de qualquer tendência. Os sinais do
transmissor do sistema de controle de gás são:
Pressão de gás do gerador

Pureza do gás do gerador
Monitor de núcleo (não fornecido em todos os geradores)
Higrômetros (não fornecidos em todos os geradores)
45
Uma vez por dia, o operador deve percorrer o equipamento do sistema de gás em busca de
alguma anormalidade. A inspeção diária dos recursos do sistema de controle de gás deve:
Verificar se todas as válvulas estão na posição adequada.

Verificar a janela de inspeção do secador de gás (se um secador de gás for fornecido e
dispuser de uma janela de inspeção).
Comparar a leitura de todos os manômetros com os valores-padrão
Verificar se a configuração e os indicadores do gabinete de controle de hidrogênio estão
normais.
Verificar se o monitor de núcleo e o coletor de pirólise (se fornecidos) estão operando
normalmente.
Verificar a janela de inspeção dos dois detectores de líquido e o alçapão flutuante do
sistema de drenagem de óleo de selagem
Drenar o condensado ou outro líquido da linha de respiro principal.
2. Inspeções a cada seis meses
Calibre ou execute a manutenção do gabinete de controle de hidrogênio conforme necessário.

Execute um teste do sistema do monitor de núcleo. (O monitor de núcleo não é fornecido
com todos os geradores.) Verifique a calibração e a operação de todos os contatos e
dispositivos de alarme.
3. Inspeções a serem feitas a cada purga programada com dióxido de carbono
Verifique todas as pernas de condensado e outros drenos em busca de acumulação de líquido.
Se o gerador for purgado com ar, feche as válvulas isoladoras na tubulação do gerador e em
qualquer outro local para impedir a entrada de umidade atmosférica na tubulação.
4. Remoção de serviço para manutenção do gerador
Teste todas as válvulas de alívio em busca de possíveis vazamentos nas linhas de respiro.
Todos os medidores devem ser calibrados a cada três anos, no mínimo.
C. Manutenção especial
1. Componentes do sistema de gás projetados para a atividade de manutenção
Etiquete todas as válvulas, chaves ou outros dispositivos que devem estar em determinado
estado durante a duração da manutenção.
Não desative o sistema de suprimento de CO2 em nenhum momento durante a manutenção. O

CO2 deve estar continuamente disponível para uma purga de emergência.
46
Leia as advertências com relação ao hidrogênio que estão no início deste documento. Os
componentes do processamento de fluidos do sistema de gás a seguir foram projetados para
permitir a manutenção durante a operação normal do gerador:
Dispositivos de detecção da pressão do suprimento de hidrogênio
Dispositivos de detecção da pressão de gás no gerador
Válvula reguladora de pressão
Válvulas de alívio de pressão
Detectores do nível de líquido
Monitor de núcleo (não fornecido com todos os geradores)
Secador de gás (se fornecido)
Sondas do higrômetro (se fornecido)
Gabinete de controle de hidrogênio (apenas por curta duração)
Como não é permitida a conexão de fontes de ar comprimido ao gerador, é pouco provável
que ocorra uma contaminação rápida de ar no gás do gerador. Por essa razão, o gabinete de
controle de hidrogênio pode ser isolado por curta duração para uma atividade de manutenção
simples (por exemplo, a substituição do cartucho do filtro).
D. Se o gabinete de controle de hidrogênio for inundado com óleo ou água
Se o gerador for inundado com óleo ou água, existe a possibilidade de o gabinete de hidrogênio
também ser inundado.
Após um acidente desse tipo, todos os componentes e tubulação devem ser limpos e secos. A
inundação com óleo exige a limpeza com álcool ou outro solvente similar (mas não o metanol
CH3OH porque ele deteriora os selos elastométricos). Essa limpeza exige algum nível de
desmontagem da tubulação e das juntas NPT. Os cartuchos do secador de filtro deverão ser
substituídos. A sílica gel deverá ser substituída se tiver sido contaminada com óleo. Os blocos de
células deverão ser removidos e lavados com álcool para remoção o óleo do interior da câmara do
termistor.
A limpeza deverá se estender pelo menos até a perna do último condensado da tubulação.
E. Condições de projeto e materiais
Os componentes e a tubulação do sistema de gás são fabricados com aço carbono ASTM A105/A106,
aço inoxidável AISI 304/304L316/316L ou bronze.
A pressão de projeto para a tubulação e acessórios é de 150 psig (1.034 kPag / 10,55 kg/cm2). Os
manifolds para cilindro são projetados para uma pressão maior.
IX. REQUISITOS DE PROJETO E DE OPERAÇÃO PARA OS SUPRIMENTOS DE GÁS H2 E CO2
O equipamento do sistema de gás fornecido com o gerador não inclui o equipamento de armazenamento de
gás H2 e CO2 nem a tubulação para conexão com as válvulas de controle de gás do sistema de gás.
A seção a seguir fornece instruções sobre o projeto da tubulação e do equipamento de armazenamento de

gás. Ela também fornece instruções aos operadores sobre o uso do equipamento projetado com esses
requisitos.
47
A. Requisitos sobre o gás usado no gerador
As fontes de gás devem ser capazes de fornecer as válvulas de controle de gás para:
1. Dióxido de carbono
Fase: Fase de vapor - inclui o evento de emergência de corte de fornecimento de energia em

CA
Pureza: Grau de pureza disponível comercialmente.
Taxa de fluxo: 120 pé3/min (3,4 sm3/min) para um gerador com volume de 2.800 pé3 (80 m3).
Ela é modificada proporcionalmente com o volume do gerador.
Pressão: Aproximadamente 2 psig (13,8 kPag / 0,14 kg/cm2) conforme determinado pela
pressão interna no gerador.
Temperatura: Temperaturas baixas são aceitáveis.
Quantidade de gás: Deve haver dióxido de carbono em quantidade suficiente para um

operador purgar o hidrogênio do gerador durante uma emergência. Os cilindros devem estar
armazenados perto do manifold.
Os requisitos de pressão e taxa de fluxo podem ser satisfeitos pelo uso de um orifício quando
projetado para atender aos requisitos de projeto fornecidos mais adiante.
2. Hidrogênio
Pureza: No mínimo 99,9%.
Umidade: Máxima de 0,1 grama de água por metro cúbico de gás (0,00007 lbm/pé3) (o gás
deve ser seco por dessecante).
Taxa de fluxo: 50 pé3/min (1,4 sm3/min) durante a purga para um gerador de 2.800 pé3 (80
m3). Taxas de fluxo substancialmente maiores até 500 pé3/min (15 m3/min) são permitidas
durante a operação de enchimento do gerador.
Pressão: 125+/–25 psig (862 +/– 172 kPag / 8,79 +/– 1,76 kg/cm2) durante as operações
normal e de purga. Durante a operação de enchimento do gerador, as válvulas de controle de
gás não têm uma restrição de fluxo menor do que um tubo de diâmetro de 1 pol. (25,4 mm);
assim, a pressão ficará entre 2 psig (13,8 kPag / 0,14 kg/cm2) e a pressão total de gás no
gerador, conforme determinado pela pressão interna no gerador.
Temperatura: Temperaturas baixas experimentadas durante a descarga de cilindros são

aceitas.
3. Ar
Umidade: A ar deve ser seco por dessecante.
Limpeza: A ar deve ser filtrado. Não é permitido vapor de óleo.
Taxa de fluxo: Não há limite superior para a taxa de fluxo. A taxa de fluxo máxima baseada
na restrição do diâmetro do tubo é estimada em 150 pé3/min (4,2 m3/min).
Pressão: Aproximadamente 2 psig (13,8 kPag / 0,14 kg/cm2) conforme determinado pela
pressão do gerador. A tubulação da válvula de gás não tem restrição de fluxo menor do que
um tubo de diâmetro de 1 pol. (25,44 mm).
48
Temperatura: Deve estar entre –20°F e 120°F (–29°C a 49°C).
Quantidade de gás: Vários volumes do gerador em gás serão necessários para purgar o
gerador.
B. Características do gás comprimido
É importante que o operador esteja familiarizado com o comportamento do hidrogênio e do

dióxido de carbono comprimidos.
1. Gás comprimido é perigoso.
Tenha cuidado quando usar gás comprimido. Fique alerta para que as mangueiras flexíveis
não estejam entortadas, especialmente nos encaixes, e para o esforço excessivo nas
mangueiras flexíveis de metal. Substitua imediatamente as mangueiras danificadas. Tenha
cuidado com os manômetros de alta pressão, minimizando o tempo de permanência do
operador junto a eles. Leia todas as advertências fornecidas pelo fornecedor do gás.
C. Reguladores e cilindros de gás
1. Reguladores
a. Conexão de cilindros
Antes de conectar um cilindro, a sujeira e poeira na saída da válvula e no encaixe da

mangueira flexível deverão ser completamente removidas. A sujeira no regulador de
pressão causa vazamento interno quando ele precisa sofrer uma parada brusca.
b. Abertura lenta da válvula
A pressão do cilindro deve ser aplicada no regulador de pressão através da abertura lenta
e manual da válvula do cilindro. Esse procedimento evita dano no regulador ou
manômetro devido a um choque de pressão.
c. Substituição do assento de válvulas com vazamento
Se a pressão abaixo do regulador de pressão aumenta quando não há fluxo, o assento da

válvula do regulador de pressão pode estar com vazamento. Nesse caso, o assento deve
ser substituído. Se a pressão no conjunto da válvula de controle estiver no mesmo ajuste
da válvula de alívio de pressão, provavelmente, o assento do regulador de pressão estará
com vazamento.
d. Pressão de chegada com fluxo baixo
Reguladores de um único estágio (que têm uma capacidade de fluxo maior do que os
reguladores de dois estágios) têm seu ponto de ajuste de pressão de chegada definido a
uma taxa de fluxo alta. Durante um fluxo baixo ou inexistente, o ponto de ajuste da
pressão de chegada é muito maior. Por essa razão, se o sistema de gás for projetado de
forma que uma parada brusca seja necessária (isto é, as válvulas globo do manifold são
abertas no modo “ready”), a pressão de chegada para fluxo baixo ou inexistente deverá
ser deliberadamente definida abaixo do ajuste da válvula de alívio do sistema de gás.
Caso contrário, o gás dos cilindros escapará pela válvula de alívio e não estará disponível
quando necessário.
49
2. Cilindros de H2
a. Tamanho do cilindro de hidrogênio
O tamanho usado é de 239 pé3 padrão (6,77 m3) por cilindro, cerca de 200 pé3 (5,7 m3)
porque a pressão cai durante a descarga. A 70°F (21°C), a pressão é de 2.400 psig (16,5
Mpa / 169 kg/cm2).
b. Minimize o número de cilindros de H2 ativos
Por razões de segurança, deve ser usado o mínimo possível de cilindros de hidrogênio
por vez durante a operação normal.
c. Não “rompa o lacre” de cilindros de hidrogênio
Ao contrário da orientação para gases não inflamáveis, não é recomendado “romper o

lacre” de cilindros de hidrogênio antes de conectá-los a um regulador de manifold porque
pode ocorrer a “auto-ignição” do hidrogênio liberado.
3. Cilindros de CO2
a. Use apenas CO2 gasoso
Apenas cilindros que descarregam a fase de vapor do dióxido de carbono devem ser
usados. Cilindros que têm um tubo flexível para descarga de líquido ou cilindros com
porta de descarga na parte inferior para a descarga de líquido não devem ser usados com
o gerador. O dióxido de carbono líquido é extremamente frio e pode ter efeito indesejado
nas soldas da tubulação. Além disso, ele forma dióxido de carbono sólido com facilidade
após a queda na pressão em uma restrição de fluxo e pode causar o entupimento da
tubulação.
b. Tamanho do cilindro de dióxido de carbono
O tamanho usado é de 50 lbm (50 libras massa / 22,7 kg) de gás por cilindro. A 70°F
(21°C), a pressão é de 850 psig (5,86 Mpa / 59,8 kg/cm2) e o conteúdo é de cerca de 45
lbm (20,4 kg) de líquido e 5 lbm (2,3 kg) de gás. A 110°F (43°C), um cilindro cheio de
CO2 terá uma pressão de 1.800 psig (12,4 Mpa / 127 kg/cm2); a 140°F (60°C), a pressão
será de 2.600 psig (17,9 Mpa / 183 kg/cm2). A pressão no interior de um cilindro de
dióxido de carbono diminui durante a descarga porque o líquido em evaporação resfria o
conteúdo do cilindro, diminuindo, dessa forma, a pressão do vapor.
c. CO2 usável – congelamento
Um cilindro de 50 lbm (22,7 kg) possui 435 pés cúbicos padrão (12,3 m3) de gás.
Entretanto, o CO2 pode congelar durante a descarga do cilindro. Uma porção do conteúdo
de um cilindro de CO2 será líquido para pressões do cilindro variando aproximadamente
entre 60 psig (414 kPag / 4,22 kg/cm2) e 1.050 psig (7,24 MPa / 73,9 kg/cm2). Durante
uma descarga do cilindro, o conteúdo fluido a uma pressão de 60 psig (414 kPa / 4,22
kg/cm2) terá temperatura de aproximadamente –69°F (–56°C). À medida que o gás
continua a sair do cilindro, o líquido se transforma em sólido.
Cilindros a uma temperatura inicial de 30°F (–1°C) descarregam apenas 63% de seu
conteúdo; cilindros a uma temperatura inicial de 110°F (43°C) descarregam apenas 85%
de seu conteúdo. A relação entre o percentual disponível e a temperatura inicial é
aproximadamente linear; o ponto médio é 73% a 70°F (21°C). Os cilindros que são
desconectados do manifold não continuam descarregando gás para o gerador porque
estão aquecidos. Por essa razão, em sistemas com todos os cilindros de CO2 conectados
50
às conexões do manifold para cilindro, o fenômeno de congelamento do cilindro tem

menos efeito.
Os cilindros que são parcialmente descarregados retornarão à pressão total do cilindro de

850 psig (5,86 Mpa / 59,8 kg/cm2) a 70°F (21°C) após serem aquecidos se tiverem pelo
menos 30% de CO2 em seu interior.
D. Dióxido de carbono em tubos e válvulas
Durante a etapa de purga de admissão de CO2 no gerador, o dióxido de carbono deve passar por dois
estágios de queda de pressão. O primeiro, quando ele passa pelo regulador de pressão, e o segundo,
quando ele passa por um orifício. Esses dois estágios podem estar combinados em um único orifício,
mas a taxa de fluxo poderá, nesse caso, variar consideravelmente com a pressão no cilindro.
1. A tubulação de alimentação de CO2 deve dispor de um local para a acumulação de CO2

sólido
O dióxido de carbono formará uma precipitação sólida quando ele passar por uma restrição
de fluxo (como uma válvula ou orifício) se a pressão na descarga da restrição for inferior a
aproximadamente 60 psig (414 kPa / 4,22 kg/cm2) e o gás estiver frio, como durante a
segunda metade da descarga de um cilindro. Por essa razão, a tubulação deve ser projetada
para acomodar a precipitação de dióxido de carbono sólido, e procedimentos operacionais
devem ser definidos para vaporizar periodicamente essa precipitação através da admissão de
CO2 aquecido ou aquecendo-o de uma outra fonte.
O orifício que regula a taxa de fluxo de dióxido de carbono deve ser projetado para que a
precipitação se acumule em um tubo de diâmetro grande. O tubo de diâmetro grande fornece
superfície para transferência de calor do meio ambiente e prolongará bastante o tempo que a
acumulação de dióxido de carbono sólido levará para restringir a taxa de fluxo. A
precipitação não deve ser direcionada para uma válvula globo ou um joelho do tubo de
diâmetro menor. Um sistema bem projetado acomodará a precipitação de CO2 sólido sem
formar uma obstrução se os operadores abrirem simultaneamente todos os cilindros de CO2
que estão conectados aos manifolds.
Se houver um regulador de pressão no manifold do cilindro, ele deverá ser projetado para ter
uma pressão de descarga substancialmente maior do que 60 psig (414 kPag, 4,22 kg/cm2),
como 100 psig (690 kPag / 7,0 kg/cm2) ou 125 psig (862 kPag / 8,79 kg/cm2). Além disso, ele
deve ter uma capacidade de taxa de fluxo (em pé3/min) maior do que a taxa de fluxo esperada
através do orifício. Se não houver uma capacidade de taxa de fluxo alta o suficiente, não
passará fluxo suficiente para manter a pressão de 100 psig (690 kPag / 7,0 kg/cm2) ou 125
psig (862 kPag / 8,79 kg/cm2), além da possibilidade de o CO2 ser acumulado na tubulação
com diâmetro menor imediatamente abaixo do regulador de pressão. Mais de um regulador
de pressão do manifold do cilindro pode alimentar o orifício que regula a taxa de fluxo de
dióxido de carbono. Consulte as instruções a seguir sobre o dimensionamento do regulador.
2. Vaporização de uma obstrução por CO2 sólido
Se o operador passar por uma experiência de obstrução devido ao acúmulo de dióxido de

carbono sólido na tubulação, existirão várias maneiras de vaporizá-lo.
a. Uso de mais cilindros simultaneamente para evitar a rápida ebulição de CO2
Os cilindros que são descarregados muito rapidamente têm uma rápida ebulição em seu
interior. Essa ebulição rápida causa a formação de espuma e respingos, o que leva líquido
para a parte superior do cilindro. Se houver suspeita de que algum líquido esteja sendo
descarregado do cilindro, um número maior de cilindros deverá ser descarregado
51
simultaneamente. Com o uso desse procedimento, cada cilindro será descarregado mais
lentamente, e a ebulição não ocorrerá tão rápido.
b. Uso de menos cilindros simultaneamente para vaporizar periodicamente o CO2 sólido

acumulado
Se a obstrução for devido à formação de dióxido de carbono sólido após uma restrição de
fluxo, um número menor de cilindros deverá ser descarregado simultaneamente. Por
exemplo, se a obstrução ocorrer durante os últimos minutos de descarga de cinco
cilindros, haverá menos obstrução após a descarga de quatro cilindros. Quando os
próximos quatro cilindros forem inicialmente descarregados, o aquecimento relativo do
dióxido de carbono vaporizará o dióxido de carbono sólido que foi acumulado.
c. Aquecimento de tubos com água
Água pode ser gotejada nos tubos e válvulas para propiciar o aquecimento para
vaporização do dióxido de carbono sólido.
3. Aquecedores de CO2 podem não funcionar em uma emergência
Mesmo se o dióxido de carbono for aquecido eletricamente, os procedimentos de operação e o

sistema deverão ser projetados para acomodar a precipitação de dióxido de carbono, e os
operadores deverão estar familiarizados com os efeitos do dióxido de carbono sólido. O
aquecedor poderá não estar disponível em uma situação de emergência se houver interrupção no
fornecimento de energia elétrica de CA.
4. Projeto ótimo de tubulação e armazenamento de CO2
O melhor sistema de suprimento de dióxido de carbono é aquele em que existem cilindros de

dióxido de carbono suficientes conectados para a purga completa do gerador. As vantagens são
que o operador não precisa ficar ocupado com as tarefas de remoção e instalação de cilindros no
caso de uma purga de emergência e o conteúdo completo dos cilindros fica disponível porque os
cilindros que tiverem precipitação de CO2 sólido poderão, eventualmente, aquecer e descarregar o
gás remanescente. Também será vantajoso se a tubulação for projetada de forma que todos os
cilindros sejam abertos simultaneamente sem a possibilidade de acumulação de dióxido de
carbono sólido, uma vez que essa acumulação entope o tubo para o gerador.
E. Dimensionamento do orifício de fluxo de dióxido de carbono
O orifício de CO2 deve ser dimensionado para fornecer uma taxa de fluxo ótima de CO2 no gerador
durante o processo de purga. Uma taxa de fluxo muito alta gasta CO2 porque ele se mistura com H2.
Uma taxa de fluxo muito baixa prolonga a vida útil da bateria da bomba em CC do óleo de selagem,
considerando que a purga esteja sendo realizada em virtude de uma emergência após a interrupção do
fornecimento de energia de CA.
A taxa de fluxo ótima é 120 pé3/h (4,2 m3/min) para um gerador com volume de 2.800 pé3 (80m3). A
taxa de fluxo ótima é aproximadamente proporcional ao volume do gerador. O orifício tem uma
pressão acima, com valores entre 100 psig (690 kPag / 7,0 kg/cm2) e 150 psig (1.034 kPag, 10,55
kg/cm2), e uma pressão abaixo, com valores entre 2 psig (13,8 kPag / 0,14 kg/cm2) e 5 psig (34,5
kPag / 0,35 kg/cm2). Por isso, o fluxo através do orifício é obstruído (Mach Number = 1),
simplificando bastante o cálculo.
Use a relação da função de fluxo para o fluxo obstruído:
fluxo de massa = área * (pressão total / raiz quadrada (temperatura total)) * X
X = raiz quadrada (k / R) * raiz quadrada ((2 / (k+1)) Λ ((k+1) / (k–1)))
52
onde R = 35,04 lbf*pé / lbm*R (0,1889 kJ/kgK) para CO2
e k = 1,29 para CO2
Dadas as condições médias acima do orifício de 125 psig (862 kPag / 8,72 kg/cm2) e –10°F (–23°C) e
uma taxa de fluxo de massa desejada de 120 pé3/h (4,2 sm3/min), a área efetiva do orifício é de
0,0536 pol.2 (35,0 mm2). O coeficiente de descarga, Cd, para taxas de pressão como a dessa situação
é de 0,85, segundo “The Dynamics and Thermodynamics of Compressible Fluid Flow” de Ascher H.
Shapiro (p. 100).
Área real = Área efetiva / Cd
Para a área real de 0,063 pol.2 (42,5 mm2), o diâmetro físico da restrição de fluxo deve ser cerca de
0,283 pol. (7,2 mm). Uma tolerância padrão de fabricação pode ser aplicada ao diâmetro do orifício.
O método de cálculo é dado de forma que os geradores com volumes de gás substancialmente
diferentes de 2.800 pé3 (80 m3) possam ter seus orifícios com dimensão personalizada. Observe que a
área é proporcional ao fluxo e inversamente proporcional à pressão.
F. Orifício de fluxo de hidrogênio
Como o hidrogênio não forma precipitação de sólido no tubo, o orifício pode estar nas proximidades
das válvulas. Por isso, ele é incluído no conjunto de válvulas de controle de gás e não precisa ser
fornecido por terceiros.
G. Dimensionamento das válvulas do regulador de pressão do manifold
As válvulas do regulador de pressão precisam ser dimensionadas para terem tamanho suficiente para
a passagem suficiente de fluxo a fim de que o orifício abaixo seja o componente mais restritivo do
circuito e, portanto, seja o dispositivo controlador da taxa de fluxo. Isso é especialmente crítico para o
circuito de CO2. Se a válvula do regulador de pressão do manifold de CO2 for muito restritiva, a
pressão imediatamente abaixo do regulador ficará abaixo de 60 psig (414 kPag / 4,22 kg/cm2) e a
precipitação de CO2 sólido ocorrerá no tubo fino após o CO2 engarrafado resfriar.
Um regulador de manifold típico é o Victor SR-703–ME-996 (0780-0805). O catálogo da Victor

fornece 2 pontos de dados para o ar com pressão de chegada de 125 psig (862 kPag / 8,79 kg/cm2): 50
pé3/h a 200 psig (1,4 sm3/min a 1,380 Mpa / 14,07 kg/cm2) e 183 pé3/h a 2.000 psig (5,1 sm3/min a
13,8 MPa / 140,7 kg/cm2). Os fatores de conversão do catálogo são 0,81 para CO2 e 3,79 para H2.
Portanto, para o CO2, as taxas de fluxo são 40 pé3/h a 200 psig (1,1 sm3/min a 1,380 MPa / 14,07
kg/cm2) e 150 pé3/h a 2.000 psig (4,2 sm3/min a 13,8 MPa / 140,7 kg/cm2).
Com 40 pé3/h a 200 psig (1,1 sm3/min a 1,380 MPa / 14,07 kg/cm2), são necessários três (3) unidades
desse tipo de regulador para 120 pé3/h (3,4 sm3/min). Abaixo de 200 psig (1,380 MPa / 14,07
kg/cm2), alguma precipitação de CO2 sólido pode se formar próximo do regulador. Se forem usados
apenas dois (2) reguladores, a precipitação de CO2 sólido poderá se formar com pressões de descarga
até próximo de 400 psig (2,76 MPa / 28,15 kg/cm2).
Se houver um regulador de pressão para cada manifold de cilindro, o operador deverá abrir
simultaneamente os cilindros de cada manifold, para que todos os reguladores estejam em uso ao
mesmo tempo.
H. Cálculo da quantidade de cilindros de CO2 para purgar um gerador
É importante ter gás suficiente imediatamente disponível para um purga de hidrogênio do gerador
com dióxido de carbono. Um cilindro de CO2 típico, quando completamente carregado, possui 50
53
libras (22,7 kg) de dióxido de carbono. Quando expandido e aquecido à temperatura ambiente no
interior do gerador, o cilindro típico possui 435 pé3 (12,3 m3) de gás. Desse gás, uma fração, x, está
disponível antes de o cilindro ser removido do manifold. Se o cilindro não for removido, x=1. A
fração, x, pode ser menor do que 1 devido ao CO2 que congela na parte inferior do cilindro.
Devido a alguma mistura de gás que ocorre durante a purga, é necessário CO2 engarrafado
equivalente a duas vezes o volume do gerador.
No de cilindros de CO2 = 2* volume do gerador / (x * volume de gás em um cilindro)
Exemplo: Portanto, para um gerador com volume de 2.800 pés (80 m3) e cilindros originalmente a
32°F (0°C) para o qual x=0,64, o número de cilindros de CO2 que deve estar disponível no caso de
uma purga de emergência é: 2*2.800 / (0,64*435) = 21.
I. Cálculo da quantidade de cilindros de H2 para purgar e encher o gerador
O cilindro de H2 típico possui cerca de 200 pé3 (5,7 m3) de hidrogênio usável quando aquecido à
temperatura ambiente no interior do gerador. Devido a alguma mistura de gás que ocorre durante a
purga, é necessário H2 engarrafado equivalente a duas vezes o volume do gerador.
No cilindros para purga = 2 * volume do gerador / volume de gás em um cilindro
Cilindros adicionais de hidrogênio são necessários para pressurizar o gerador. De forma

conservadora, essa quantidade é:
54
No cilindros para encher = n * volume do gerador / volume de gás em um cilindro
onde n é um valor escolhido a partir da tabela a seguir:
n Pressão final no gerador (psig) (kPag) (kg/cm2)
1 15 100 1
2 30 200 2
3 45 300 3
4 60 400 4
5 75 500 5
O número total de cilindros de hidrogênio que deverá estar disponível antes da injeção de
hidrogênio no gerador:
No cilindros de H2 = no cilindros para purgar + no cilindros para encher
Exemplo: Para purgar e pressurizar um gerador de 2.800 pé3 (80 m3) a 60 psig (cerca de 400 kPa
ou 4 kg/cm2), deve haver 2*2.800/200 + 4*2.800/200 = 84 cilindros disponíveis.
55
NOTE
Filled Symbols = Closed
Empty Symbols = Open
1/2–1/2 = Throttled
Figure 5. Process #1 Fill and Test with Air
55
= Valve Open
= Valve Closed
= Valve Initially Closed Later Open
= Initially Open Later Closed
= Valve Throttled
= Later Throttled
Set to
CO2 in
Gas Purity
Connection
Installed
Not Installed
H2 may also be supplied outside the generator

cabinet by optional bottle manifold assembly
CO2 may also be supplied by optional bottle manifold assembly
Figure 6. Process #1 Fill and Test with Air
57
= Valve Open
= Valve Closed
= Valve Throttled
= Valve Later Open
= Valve Later Closed
= Valve Later Throttled
Set to
CO2 in
Installed
Initially Not Installed
Figure 7. Process #2 Purge Air, Fill with CO2
59
Set to
Vent
<75 psig MIN
Installed
Installed
Figure 8. Process #3 Replace CO2 with H2
61
NOTE
Normal Operation with H2,
H2CO2 and CO2Air all have
the same valve configuration as
CO2H2.
Figure 9. Process #3 Purge CO2 and fill with H2
63
Set to
CO2 in
At Operating
Pressure
Installed
Installed
Figure 10. Process #4 Normal Operation with H2
65
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 95196B
Janeiro de 2002
GE Power Systems
Gerador
Resfriador Símplex Horizontal

Descrição, Operação e Manutenção
I. DESCRIÇÃO
O projeto de cada resfriador está em conformidade com o Código de Caldeira e Vaso de Pressão da
ASME, Seção VIII, Divisão I. Esses resfriadores são dispostos simetricamente no fluxo de gás dentro
do gerador estanque a gás. As seções deverão ser ligadas em paralelo para o fluxo de água.
A. Armação
A armação é uma estrutura de aço soldado em forma de caixa e consiste em duas placas
laterais soldadas a duas barras angulares com placas finais em cada extremidade. A
resistência é proporcionada por escoras em diagonal soldadas às barras angulares e se
estendendo até os dois lados abertos da armação. As barras angulares se projetam
ligeiramente além do fundo do resfriador e proporcionam a dupla função de apoiar o
resfriador e prevenir o desvio do gás do resfriador.
B. Tubos
Os tubos são do tipo de tubo de resfriador conforme descrito pela ASME SB-111.
A superfície projetada no lado externo do tubo consiste em uma aleta de chapa contínua com
um ressalto formado nos furos do tubo para empilhamento conforme necessário.
As duas extremidades de cada tubo são mecanicamente expandidas por mandrilamento nas
placas tubulares. Os mandris dos tubos de condensador padrão para laminação de juntas de
tubos poderão ser comprados de um dos diversos fornecedores desse tipo de ferramenta ou
por intermédio da General Electric Company. O mandril deverá ser dimensionado para se
adequar ao diâmetro externo do tubo e à espessura da parede. O comprimento da junta
mandrilada deverá ter aproximadamente 90% da espessura da placa tubular medida a partir
da face frontal da placa tubular. A laminação jamais deverá se estender até a face traseira da
placa tubular uma vez que isto produzirá uma crista circunferencial no tubo resultando em
uma condição que facilitará uma falha antecipada do tubo.
C. Placas tubulares
A placa tubular da extremidade de conexão à água (extremidade fixa) é projetada para

proporcionar um flange que é aparafusado à armação do gerador com uma gaxeta ou
ranhura de vedação para prevenir o vazamento de gás. A vedação de gás na extremidade
oposta (extremidade flutuante) é proporcionada por uma gaxeta anular que é sustentada na
borda da placa tubular da extremidade flutuante. As bordas da placa tubular de extremidade
flutuante são usinadas com precisão para proporcionar boas superfícies de vedação.
GEK 95196B Resfriadores Símplex Horizontais
Se essas superfícies forem riscadas ou ranhuradas, deverão ser reparadas por limagem ou
esmerilhamento até ficarem lisas. As ranhuras profundas poderão ser preenchidas com solda
antes de serem limadas.
A armação é aparafusada ou soldada com firmeza à placa tubular de extremidade fixa. Na

extremidade flutuante, pinos-guia montados na placa tubular da extremidade flutuante e
projetando-se dentro de furos na placa final da armação proporcionam sustentação
transversal à placa angular, mas permitem um movimento axial para prevenir contra esforço
no tubos devido à diferença de temperatura entre o feixe de tubos e a armação.
D. Caixas d’água e injetores
As caixas d’água (coletores) são presas às placas tubulares por meio de parafusos ou pinos
rosqueados, aparafusados nos orifícios roscados inferiores das placas tubulares. Além disso,
são fornecidas protuberâncias no coletor de retorno da água para puxar os resfriadores para
dentro da armação. O coletor de água da extremidade de conexão é fornecido com
derivações para respiros e drenos. As conexões dos injetores são os flanges de face com
ressalto ou acoplamentos Victaulic. Esses injetores dos canos contêm conexões NPT para
drenagem do resfriador ou montagem de um termostato para medição da temperatura. Caso
esses injetores dos canos não tenham essas provisões NPT, eles poderão ser instalados na
tubulação de conexão entre o resfriador e os manifolds de alimentação/retorno. A carga do
flange do resfriador da tubulação externa não deverá exceder 500 libras (227 kg).
ATENÇÃO
A tubulação externa do resfriador deverá ser encaixada e

sustentada de forma a não exceder uma carga do flange do
resfriador de 500 libras (227 kg).
E. Gaxetas
As gaxetas são fornecidas nas juntas entre os coletores de água e as placas tubulares. Se for
preciso encomendar gaxetas adicionais, consulte o número de catálogo do resfriador
estampado na placa de identificação.
Antes da instalação final dos resfriadores, é aconselhável testar as juntas da gaxeta. Antes de
deixar a fábrica, os resfriadores são testados a um mínimo de 1,3 vezes a pressão de trabalho
especificada e esse valor de teste fica gravado na placa de identificação ou seja, “T188P”
gravado na placa de identificação indica uma pressão de teste de 188 psig [1,30 MPa
(manômetro)] [13,2 kg/cm2 (manômetro)].
II. OPERAÇÃO
O gás de ventilação é circulado pelos ventiladores do rotor através do gerador em um sistema

fechado, sendo o calor absorvido pelo gás removido nas seções do resfriador pela água de
resfriamento. As curvas do gerador indicam as quantidades máximas de água, a temperatura da água e
a temperatura do gás requeridas para uma operação satisfatória.
Os resfriadores de hidrogênio foram projetados para operar continuamente nas condições

especificadas pelo fabricante. Essas condições incluem as seguintes recomendações:
Como as seções dos resfriadores estão conectadas em paralelo para que haja fluxo de água, existe a
possibilidade de que uma seção do resfriador possa estar parcial ou completamente cheia de ar. Para
2
Resfriadores Símplex Horizontais GEK 95196B
evitar esta condição, é necessário permitir a extração do ar. Os respiros de ar ficam localizados no
topo do coletor de água da extremidade de conexão.
Se a pressão da água dentro do resfriador estiver acima da pressão atmosférica, a tubulação do respiro
do cliente deverá consistir em uma conexão de tubos de cada conexão de ventilação, com uma válvula
para permitir a descarga contínua em um funil ou outro dreno visível. O fluxo contínuo de água indica
que o resfriador está ventilado de forma apropriada. Caso esteja sendo utilizado um condensado como
o meio de resfriamento, poderá ser recomendável descarregar as linhas de respiro para o condensador.
Um dispositivo de visor de fluxo deverá ser usado para fornecer uma indicação do fluxo. Qualquer
tendência a acumulação de ar em um dos resfriadores pode ser corrigida aumentando
temporariamente a abertura da válvula ao resfriador afetado para gerar uma pressão mais alta.
Normalmente, é recomendável que as seções do resfriador sejam operadas com a pressão da água um
pouco acima da pressão de operação da máquina. Existem duas vantagens importantes em se manter a
pressão da água ligeiramente acima da pressão de operação da máquina. Primeiro, no evento de uma
falha do tubo, a taxa de vazamento da água para dentro do gerador será mantida baixa. O vazamento
poderá ser detectado e medidas corretivas tomadas antes de afetar gravemente a operação do gerador.
Segundo, no caso de resfriadores de H2, o vazamento do hidrogênio será minimizado uma vez que as
juntas dos tubos de expansão vedam melhor contra água do que o hidrogênio.
Os limites do fluxo de água deverão ser o fluxo nominal e o fluxo mínimo. O fluxo nominal é
estabelecido para alcançar uma velocidade de tubo lateral alta o suficiente para promover uma boa
transferência de calor, mas baixa o suficiente para evitar problemas de erosão. Um fluxo excessivo
resulta em uma erosão acelerada do tubo e um fluxo desbalanceado resulta em um resfriamento
ineficaz do gerador.
O fluxo mínimo é especificado para ajudar a manter a capacidade de projeto dos resfriadores durante
os períodos de operação prolongada. O fluxo de água através dos tubos do resfriador tende a depositar
impurezas nas superfícies internas dos tubos. Essa introdução de impurezas no tubo lateral inibe a
transferência de calor e reduz a capacidade do resfriador. Além disso, os depósitos de impurezas
poderão ser canteiros em potencial para o início de corrosão por pite dos materiais do tubo. A taxa de
introdução de impurezas depende não somente do tipo de água de resfriamento que está sendo
utilizada, mas também da taxa de fluxo. A introdução de impurezas aumenta com taxas de fluxo
menores, exigindo uma limpeza mais freqüente do tubo para remover os depósitos de impurezas e
restaurar a capacidade de transferência de calor do projeto do resfriador.
Para operação contínua, o fluxo de água através de cada resfriador deverá ser aproximadamente igual.
O fluxo do líquido de resfriamento poderá ser equilibrado medindo-se a pressão diferencial através
dos injetores de entrada e saída na extremidade da conexão de cada seção do resfriador. A taxa do
fluxo de descarga dos respiros do resfriador e as temperaturas RTD de gás frio também são bons
indicadores de fluxo de líquido de resfriamento balanceado.
A água do resfriador deverá ser estrangulada no lado de descarga dos resfriadores para evitar bolsões
de ar e a operação instável com baixos fluxos. Quando as válvulas estiverem localizadas tanto antes
quanto depois dos resfriadores, deve-se tomar cuidado para manter uma pressão positiva nos
resfriadores. Caso seja utilizado um condensado para resfriamento, poderá ser necessário conectar a
descarga das linhas de respiro de forma a manter uma pressão efetiva para respiro.
Essas recomendações são feitas de forma a assegurar a obtenção do desempenho ótimo dos
resfriadores. Caso seja necessário operar os resfriadores por um longo período de tempo em condições
diferentes das especificadas, o fabricante deverá ser consultado.
III. MANUTENÇÃO
Exceto pelas juntas mandriladas entre os tubos e as placas tubulares, todas as juntas no lado com água
da seção do resfriador estão fora do espaço do hidrogênio. Isso significa que qualquer manutenção ou
3
GEK 95196B Resfriadores Símplex Horizontais
reparos normais, como tampar tubos com vazamento, remandrilar tubos, apertar ou substituir gaxetas
e limpar tubos poderão ser feitos sem remover o resfriador do gerador.
ADVERTÊNCIA
A manutenção ou o reparo no resfriador enquanto o gerador estiver

operando com hidrogênio na carcaça são extremamente perigosos e não
deverão ser executados.
Se houver falha de uma seção do resfriador, o fluxo de água para aquele resfriador deverá ser fechado
e o resfriador drenado. Em seguida, o gerador deverá ser operado nos níveis especificados para a
parada de uma seção de acordo com a folha de dados do projeto original (por exemplo 80% da carga)
até que seja possível purgar o gerador de hidrogênio. Somente depois de o gerador estar purgado de
hidrogênio o resfriador deverá ser reparado.
ATENÇÃO
Todos os 4 parafusos com olhal deverão ser utilizados ao levantar os

resfriadores.
A. Reparo de tubos com vazamento
Caso seja necessário reparar um tubo com vazamento, o fluxo de água para aquele resfriador
deverá ser fechado e o resfriador drenado. Quando o gerador tiver sido purgado de
hidrogênio, os coletores de água em cada extremidade deverão ser removidos. O tubo
defeituoso poderá ser encontrado por teste de pressão em cada tubo. O tubo pode então ser
tampado colocando-se plugues cônicos fenólicos nas duas extremidades do tubo. Alguns
tubos ineficientes em cada seção não devem comprometer gravemente o desempenho.
Talvez seja possível operar satisfatoriamente com 10% dos tubos tapados se outras
condições como a temperatura da água e a limpeza dos tubos estiverem favoráveis e se os
tubos tapados não estiverem concentrados em uma área pequena. Nessa ocasião, seria
prudente obter resfriadores de reposição.
B. Limpeza dos tubos
A limpeza periódica melhora a eficiência da transferência de calor do resfriador de

hidrogênio e evita a corrosão removendo depósitos e outras obstruções que podem causar
corrosão.
A freqüência da limpeza dependerá das condições locais e estará, até certo ponto,
relacionada aos problemas de limpeza de outros trocadores de calor, incluindo o
condensador de vapor.
Caso seja necessário limpar as seções dos resfriador durante a operação, os resfriadores
poderão ser retirados de serviço um de cada vez para limpeza sem desligar completamente a
unidade. A carga máxima de calor que poderá ser removida com uma seção do resfriador
fora de serviço deverá ser limitada aos valores fornecidos na folha de dados do gerador. Não
é necessário remover o hidrogênio da máquina para limpar as seções do resfriador caso as
vedações por hidrogênio em torno das placas tubulares não estejam rompidas.
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Resfriadores Símplex Horizontais GEK 95196B
ATENÇÃO
Não são recomendáveis plugues de raspador de metal,

escovas de arame e ferramentas similares que possam
perfurar o filme e arranhar a superfície de metal dos
tubos.
Geralmente, outras formas de limpeza mecânica podem realizar um trabalho satisfatório. Em

muitos casos, jatear com água em alta pressão, ou água e ar em alta pressão, poderá ser
suficientemente eficaz. Para uma limpeza mais eficaz, talvez seja necessário usar plugues de
borracha especialmente projetados, escovas de fibra ou de náilon e forçá-los nos tubos com
ar comprimido ou água em alta pressão. Também podem ser usadas com freqüência escovas
giratórias acionadas eletricamente, com cerdas de náilon, para auxiliar nos casos mais
difíceis.
Embora os resfriadores de hidrogênio sejam mais adequados para a limpeza mecânica,

talvez haja preferência por uma limpeza química. Há riscos envolvidos em selecionar e usar
a solução de limpeza adequada e assegurar a lavagem e neutralização adequada. Esse tipo de
limpeza deve ser executado sob a supervisão de especialistas qualificados.
Normalmente, o exterior ou a superfície da placa não deve ficar suja. Se isso acontecer e o
desempenho for afetado, o resfriador deve ser removido e limpo com uma corrente de água
ou vapor de baixa pressão, seguido pela secagem com um jato de ar. Se houver um depósito
de óleo, talvez seja necessário removê-lo aplicando um jato de ar saturado com um solvente
adequado para a remoção do filme. Por razões de segurança, deve-se consultar o
“Manual de Instalação e Manutenção dos Supervisores de Turbina” para a escolha
adequada do solvente e sua utilização.
5
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 35474D
Revisado, março de 2002
GE Power Systems
Gerador
Jogo de Escovas e Anéis Coletores

Geradores de turbina
GEK 35474D Jogo de Escovas e Anéis Coletores
ÍNDICE
I. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................3
II. DESCRIÇÃO DO JOGO DE ESCOVAS...............................................................................3
III. SEGURANÇA ...........................................................................................................................4
IV. INSTALAÇÃO DE ESCOVAS ...............................................................................................5
V. MANUTENÇÃO.......................................................................................................................6
A. Centelhas no coletor ............................................................................................................ 6
B. Inspeções do jogo de escovas e desgaste esperado.............................................................. 7
C. Vibração da escova .............................................................................................................. 8
D. Desgaste do anel coletor, limite de excentricidade e inspeção ............................................ 9
E. Inspeções durante a operação e a parada ........................................................................... 10
F. Suporte técnico .................................................................................................................. 13
VI. RECONDICIONAMENTO DE ANÉIS COLETORES .....................................................13
A. Geral .................................................................................................................................. 13
B. Diretrizes de recondicionamento ....................................................................................... 14
2
I. INTRODUÇÃO
A operação ótima de escovas e anéis coletores pode ser obtida quando algumas precauções simples de
manutenção e instalação forem tomadas. As mais importantes são a instalação inicial correta, limpeza
e substituição de partes desgastadas.
II. DESCRIÇÃO DO JOGO DE ESCOVAS
Figura 1. Conjunto de porta-escovas

O jogo de escovas deste gerador utiliza porta-escovas do tipo pressão constante. Consulte a Figura 1.
Através de uma mola helicoidal tensionada, uma força uniforme é mantida na parte superior da
escova à medida em que ela se desgasta. A mola helicoidal tensionada está permanentemente presa a
uma contraplaca, formando um conjunto de contraplaca e mola. Um clipe de desconexão, que engata
o terminal flexível da escova, também está preso à contraplaca. Um conjunto de rolo e braçadeira está
montado na mola helicoidal tensionada. A mola helicoidal tensionada está posicionada no recesso na
parte superior da escova e a braçadeira de rolo está inserida no orifício na escova. A placa de conexão
no porta-escovas está inserida no clipe de contato do suporte do porta-escovas para fornecer o contato
elétrico entre os dois.
Um cabo isolado separado é fornecido para a montagem e remoção do conjunto de contraplaca e mola
da escova. Este cabo serve a todas as escovas no porta-escovas. Quando não estiver sendo usado, o
cabo deve ser removido do conjunto de contraplaca e mola da escova e armazenado em um local
seguro e de fácil acesso.
3
III. SEGURANÇA
***ADVERTÊNCIA***
CHOQUE ELÉTRICO GRAVE PODE OCORRER CASO (1) OS

COMPONENTES DE POLARIDADE POSITIVA E NEGATIVA
SEJAM TOCADOS SIMULTANEAMENTE OU (2) CASO A
POLARIDADE E O ATERRAMENTO SEJAM TOCADOS
SIMULTANEAMENTE.
O EQUIPAMENTO DE DETECÇÃO DE FALHAS DE

ATERRAMENTO DO ROTOR PODE FORNECER UMA TENSÃO
NOS ANÉIS PARA O ATERRAMENTO MESMO QUANDO A
UNIDADE NÃO ESTIVER EM OPERAÇÃO.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações do equipamento,
nem de atender a todas as eventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se
forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas específicos não satisfatoriamente
cobertos no que se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
Durante a instalação e manutenção, como durante o manuseio ou a remoção de escovas, conforme
descrito neste manual de instruções, é necessário observar as precauções de segurança apropriadas
para a manutenção do jogo de escovas e do coletor. A seguir, estão as diretrizes gerais de segurança
relacionadas ao manuseio ou troca de escovas ou à manutenção do jogo de escovas ou dos anéis
coletores. Porém, elas não pretendem abordar todas as condições e situações relacionadas à
manutenção do coletor e do jogo de escovas.
1. Somente pessoal qualificado familiarizado com a construção e operação do coletor e do jogo de
escovas e os riscos associados a elas deve instalar, ajustar, operar e/ou fazer a manutenção desta
unidade. Leia e compreenda este manual inteiramente antes de proceder. O não-cumprimento
desta precaução pode resultar em ferimentos sérios ou danos ao equipamento.
2. Um cabo isolado removível é fornecido para trocar escovas e pode ser desengatado dos porta-
escovas pressionando o botão, conforme exibido na Figura 2. Verifique se a haste de mudança da
escova e outros equipamentos em contato com escovas ou anéis coletores estejam limpos e secos
antes da utilização. O não-cumprimento destas instruções pode resultar em sérios riscos de
choque.
3. Durante a manutenção de escovas e anéis coletores, remova quaisquer objetos metálicos (relógios,
correntes, etc.) ou outros itens que poderiam entrar em contato ou cair no porta-escovas ou nas
peças do ventilador e no anel coletor rotativo. Também é recomendável que sejam utilizadas luvas
de borracha, projetadas para trabalhos com equipamento elétrico energizado, durante a
manipulação de escovas para evitar o contato inadvertido das mãos com o jogo de escovas.
Durante a operação, a tensão do jogo de escovas pode variar de 200 a 750 VCC dependendo do
projeto e das condições de operação. Sempre que possível, use uma mão quando estiver
trabalhando nos componentes energizados do coletor. Se o conjunto de escovas precisar de mais
orientação para a instalação, use uma vareta isolada ou barra plana com a outra mão para guiar a
escova ao porta-escovas.
4. O usuário é responsável pela conformidade aos códigos locais aplicáveis e às normas de
segurança quando estiver trabalhando neste equipamento.
5. Mantenha os componentes dentro da caixa do coletor limpos. O desgaste normal da escova produz
uma poeira fina, condutora, que pode formar depósitos em superfícies de isolamento do jogo de
escovas, de coletores e caixas. O acúmulo desta poeira condutora pode resultar em risco de
choque mesmo quando o usuário estiver tocando partes não-elétricas e pode causar danos no
equipamento se o acúmulo de poeira tornar-se severo.
4
IV. INSTALAÇÃO DE ESCOVAS
1. Use somente os porta-escovas e as molas fornecidas ou especificadas para o gerador. Não misture
porta-escovas do tipo pressão constante com outros tipos.
2. Use somente a graduação de escova fornecida com o gerador, a menos que haja outras instruções
específicas da General Electric Company. Sob nenhuma circunstância deve-se usar escovas de
graduação diferente no mesmo anel coletor.
3. Ajuste os porta-escovas normais na superfície dos anéis coletores, com uma folga de 0,12/0,18”
[3,1/4,6 mm] medida no centro do suporte. Consulte Figura 1. Fixe firmemente os porta-escovas
nos suportes.
OBSERVAÇÃO
O suporte deve ser normal para a superfície do anel e deve estar em posição antes
que a escova seja instalada. Quaisquer ajustes dos porta-escovas causarão impacto
no contato de superfície da escova para o anel coletor. Se um tambor for usado para
contornar as escovas, utilize uma escova contornada com o elemento fixador para
ajustar o porta-escovas para posição normal em relação ao anel.
4. É recomendável ajustar as novas escovas ao contorno do anel coletor. A melhor maneira de se
fazer isso é em um tambor com o mesmo diâmetro que o anel, coberto com um pesado papel de
produção unido como o “garnet”. O elemento fixador para fixar a escova relativa ao tambor deve
simular a mesma posição normal da escova quando instalada na máquina, consulte a observação 3
acima. Isso garante que a superfície da escova esteja em contato apropriado com o anel. As
escovas devem ser lixadas somente na direção da rotação. Para verificar se não há areia incrustada
na face da escova, termine raspando com uma faca. A escova antiga pode ser usada como uma
referência durante o contorno da nova escova. Limite o número de escovas instaladas em um
período de 24 horas para menos de 25% do número total de escovas nos anéis individuais para
permitir que as escovas desgastem na superfície do anel.
OBSERVAÇÃO
Em novas instalações ou quando todas as escovas forem substituídas de uma

vez, os próprios anéis coletores podem ser usados como o tambor de
contorno. Para este processo, uma folha de papel de lixa é colocada ao redor
do anel e presa firmemente no lugar. A máquina é girada no turning gear,
moldando lentamente as escovas aos anéis. É necessário ter muito cuidado ao
executar esta tarefa. Recomenda-se executá-la sob a supervisão de um
representante de serviços qualificado da GE. O uso do tipo errado de papel de
lixa, a instalação inadequada do papel de lixa e as técnicas de limpeza
subseqüentes podem danificar a máquina caso estas tarefas não sejam
executadas de forma adequada.
Quando um conjunto de escovas for instalado na unidade, a corrente do campo deverá ser aplicada
gradualmente para permitir o assentamento adequado das escovas aos anéis. É recomendável executar
as inspeções normais diárias na unidade após a primeira aplicação da corrente do campo na unidade e
em aproximadamente 50 e 100% de condições de carga normal de saída da turbina para verificar se as
escovas estão operando corretamente.
5. Insira o cabo isolado no conjunto de contraplaca e mola da escova pressionando o botão de
desengate na parte superior do cabo e inserindo o pino na parte superior da contraplaca. Consulte
a Figura 2.
6. Posicione a mola helicoidal tensionada do conjunto de contraplaca e mola no recesso da parte

superior da escova e monte a braçadeira de rolo no orifício da escova. Consulte a Figura 3.
5
7. Conecte o terminal flexível de escova ao clipe de desconexão, verificando se as pontas do clipe

estão limpas e ajustadas firmemente ao terminal e se o terminal flexível está engatado totalmente
no clipe de desconexão e enganchado de forma adequada ao redor do rebite. Consulte a Figura 4.
8. Inspecione as alças no conjunto de contraplaca e mola para assegurar-se de que elas não estejam
deformadas, gastas ou quebradas. Caso estejam danificadas, substitua o conjunto de contraplaca e
mola.
9. Instale a escova no suporte. Consulte a Figura 5. A escova deve deslizar livremente, mas sem
folga excessiva. A tolerância de projeto entre uma nova escova e o cabo é de 6 a 12 mils [152 a
305 µm], que pode ser facilmente verificada com um apalpador.
10. Insira o conjunto de contraplaca e mola certificando-se de que as alças estejam travadas na
ranhura do porta-escovas. Assegure-se de que a contraplaca está assentada no porta-escovas
puxando o cabo ligeiramente para fora. Essa é uma forma de assegurar que as alças estão
ajustadas. Assegure-se de que a placa de conexão está ajustada no clipe de contato do suporte do
porta-escovas. Consulte a Figura 6 e Figura 7.
11. Verifique se a escova está em contato total com a superfície do anel coletor. Se não estiver,
remova a escova e ajuste sua forma para que fique totalmente em contato com o anel.
ATENÇÃO
O contato parcial ou de ponto entre a escova e o anel pode causar o

superaquecimento do conjunto e resultar em reparos demorados e
dispendiosos.
12. Ajuste o clipe de contato, montado no suporte do porta-escovas (Consulte as Figuras 1 e 7), para
assegurar que a placa de conexão esteja paralela e ajustada pelo menos 0,06” (1,5mm) além do
ponto de contato no clipe de contato.
13. Remova o cabo pressionando o botão de desengate na parte superior do cabo. Consulte a Figura 2.
V. MANUTENÇÃO
A. Centelhas no coletor
O problema mais sério de um coletor é a centelha. Uma centelha pode danificar gravemente o
anel de deslizamento e os conjuntos de jogos de escovas. Os reparos podem ser extensos e
podem ser evitados com uma manutenção preventiva adequada.
O termo centelha no coletor descreve a abertura do circuito de campo gerador altamente indutivo
em uma ou ambas as polaridades do coletor. A avaria do isolamento separando as duas
polaridades que estão em potenciais elétricos diferentes pode ocorrer, mas em geral é muito raro.
O circuito aberto é o resultado de uma perda progressiva de contato entre o anel e as escovas,
fazendo com que a corrente seja transferida através do arqueamento sobre a brecha até que ela
esteja grande demais para sustentar o arco. Esta ação é similar a abrir lentamente uma chave de
faca em um circuito indutivo. No coletor, o próprio arqueamento é o mecanismo para aumentar a
brecha e resulta no aquecimento excessivo do porta-escovas e do anel, na corrosão por pite e em
danos por erosão devido ao arqueamento.
As condições que resultam em uma centelha são progressivas. Às vezes, o arqueamento severo
pode continuar por horas e até dias, antes que a brecha aumente até o arco se quebrar e o circuito
de campo abrir, completando a centelha. A perda do contato da escova devido a desgaste, à
instalação imprópria (ou danos) da mola, escovas penduradas nos suportes, níveis altos de
vibração ou contaminação do anel de deslizamento são itens que podem causar um evento de
centelha. A execução da manutenção recomendada pode evitar as condições que levam a
centelhas.
6
B. Inspeções do jogo de escovas e desgaste esperado
O desgaste de escovas é uma função de muitas variáveis como material da escova, material do
anel, pressão da mola, carga de corrente do campo, resfriamento da temperatura do ar, limpeza
das passagens de ar do coletor, tipos e quantidade de contaminantes no resfriamento de ar,
película do anel, polaridade do anel, freqüência e grandeza de vibração da escova, velocidade de
funcionamento etc.
O desempenho da escova está relacionado ao atrito entre as escovas e os anéis. A operação pode
ter um resultado deficiente se o atrito for muito baixo ou muito alto. Caso o atrito seja muito
baixo, a queda de tensão do contato aumentará e resultará no centelhamento de escovas e na
distribuição desequilibrada de corrente de escova entre escovas. O centelhamento por sua vez
causa a aspereza rápida dos anéis coletores, seja na forma de corrosão por pite, rosqueamento ou
estriamento ou depósitos escuros parecidos com marcas de escova nos anéis. Atritos altos
resultam na trepidação da escova e no superaquecimento possível dos anéis. Esta trepidação
também pode causar a fragmentação das escovas. Os anéis coletores terão uma aparência escura
lustrosa.
Desta forma, o desgaste da escova irá variar entre geradores e para o mesmo gerador sob
condições diferentes. É por esse motivo que as inspeções diárias do jogo de escovas são tão
importantes. A vida média da escova varia normalmente de 2 a 6 meses, o que corresponde a
aproximadamente 0,5” a 1,5” (12 a 38 mm) de desgaste por 1000 horas de operação. Observa-se
com freqüência que as escovas no anel de polaridade positiva desgastam mais rapidamente.
Ao longo do tempo, a tolerância lateral entre a escova e o porta-escovas pode aumentar devido
ao desgaste entre os dois componentes. Caso esta tolerância exceda 12 mils [305 µm], será
necessário substituir a escova, o suporte ou ambos.
As escovas liberam pó de carvão à medida que desgastam. Esse pó é condutor e deve ser
controlado para evitar a ocorrência de uma centelha. Todas as partes do jogo de escovas devem
ser periodicamente limpas por completo para remover pó de carvão, óleo e sujeira. Para isso, o
mais adequado é usar panos limpos, mas, se for necessário, pode ser usada uma pequena
quantidade de solvente para a limpeza do equipamento elétrico. Alguns fluidos de limpeza
podem ter efeitos adversos na película do anel coletor, por isso eles devem ser mantidos longe
das escovas e superfícies do anel. Também é importante limpar as superfícies isoladas entre e
adjacentes aos anéis coletores. Todas as partes do jogo de escovas devem ser mantidas apertadas.
A cada parada, verifique o aperto de todas as porcas, os parafusos e parafusos de cabeça. Isso é
especialmente importante, pois o isolamento ao redor dos pinos de suporte tem uma leve
tendência a encolher, o que alivia a pressão de aparafusamento. Caso não seja corrigido
periodicamente, pode ocorrer vibração excessiva no içamento do porta-escovas.
Durante a inspeção dos conjuntos de porta-escovas, se for encontrada oxidação na superfície de

contato do clipe de desconexão e terminal flexível da escova ou no clipe de contato e placa de
conexão, ela poderá ser removida com uma leve aplicação de papel de lixa. Se o revestimento
com prata nas partes for removido, substitua o item por um novo. Se as pontas dos clipes de
conexão ou de contato não estiverem apertadas, os componentes deverão ser substituídos.
As escovas devem ser removidas quando os anéis forem polidos ou limpos. Também é
recomendável remover as escovas caso a unidade seja desligada por períodos extensos (mais do
que uma semana), para evitar a corrosão eletrolítica por pite dos anéis.
7
C. Vibração da escova
A vibração excessiva do coletor resultará em arqueamento, no bater da escova e finalmente em

centelha. Por isso é importante monitorar a grandeza da vibração da escova e as freqüências
dominantes de várias escovas específicas.
Havendo equilíbrio de gerador inalterável, espera-se que a vibração da escova aumente

lentamente em um longo período de tempo devido ao desgaste do anel coletor. Os anéis coletores
se desgastarão lentamente, geralmente em uma série de picos e vales ao redor da periferia e
variando entre as pistas de escova diferentes.
Caso seja permitido o aumento excessivo da vibração da escova, chegará um momento em que as
escovas não serão capazes de manter contato adequado no anel ao redor de toda a periferia e
começarão a bater e arquear. O arqueamento aumentará a erosão da superfície do anel e
rapidamente aprofundará vales existentes. Isso causará uma vibração maior da escova e erosão
associada do anel. Essa condição “descontrolada” aumentará mais rápido com o tempo e
resultará em centelhamento ou em danos à escova, na corrosão por pite do coletor e finalmente,
em centelha, caso não seja corrigida.
Não há um único valor de grandeza de vibração da escova que sinalize o início do bater da
escova. Grandezas relativamente altas de deslocamento radial da escova podem ser toleradas na
freqüência de operação 1 por volta, que é normalmente causada pelo desequilíbrio do eixo.
Observa-se geralmente que as grandezas de vibração da escova em coletores de 3600 rpm de
menos do que 6 mils pk-pk (0,15 mm) resultam em desempenho aceitável. Porém, a vibração na
ordem de 15 mils (0,38 mm) indica uma condição severa e é necessário executar ação corretiva
imediata.
A superfície do anel coletor ficará desgastada e poderá ter vários picos e vales de forma
circunferente na periferia do anel, o que poderá levar a uma freqüência de vibração mais alta do
que a velocidade de funcionamento. As grandezas e freqüências de vibração precisam ser
fatoradas durante a avaliação dos níveis de vibração da unidade. As forças de vibração agindo na
escova aumentam com o quadrado da freqüência da vibração. Quando a freqüência de vibração
for mais alta do que 1/volta, as diretrizes de grandeza de vibração menor serão aplicáveis.
Valores de aceleração da escova também podem ser usados para determinar a condição do jogo
de escovas. Historicamente, as acelerações de escova acima de 0,8 G rms são consideradas
marginais e problemas são iminentes acima de 2 G rms. As curvas na Figura 8 expressam a
variação das diretrizes de grandeza da vibração como uma função da freqüência de vibração. Por
exemplo, para sistemas de coletor de 3000 rpm, grandezas de vibração de escova de 1 por volta
menores do que 9 mils pk-pk (0,23 mm) resultarão em desempenho aceitável. Em velocidades de
operação mais baixas, a capacidade do coletor operar de forma confiável não será determinada
pela aceleração da escova. Outros mecanismos relacionados à grandeza de vibração podem
resultar em deterioração a longo prazo do carvão do sistema coletor da escova. Por esse motivo, a
região da grandeza de vibração aceitável está limitada a 10 mils (0,25 mm) conforme mostrado
na curva. Experiências passadas mostraram que o objetivo de manter níveis baixos de vibração
contribuiu para um excelente registro de confiabilidade do coletor. Os programas de manutenção
em uso devem continuar a funcionar visando esse objetivo conforme descrito, mantendo-se
dentro da região “aceitável” da curva. É importante reconhecer que essas curvas representam
diretrizes e que a inspeção cuidadosa das escovas e o rastreamento das grandezas de vibração são
fundamentais, especialmente se os níveis de vibração estiverem nas regiões designadas como
“marginais” ou “problemas iminentes”.
É recomendável que seja feito, com a máxima rapidez, um gráfico de grandeza de vibração de
escovas selecionadas, medido semanalmente, conforme indicado na Figura 9. Este gráfico mostra
um histórico de vibração típico de uma escova a longo prazo. Observe o aumento rápido uma vez
iniciados o arqueamento e o bater da escova. A taxa de alteração da vibração é mais importante
8
do que a grandeza real. Se a vibração começar a aumentar muito rápido, recomenda-se investigar
imediatamente as possíveis causas do problema a fim de solucioná-lo.
A vibração da superfície do coletor e da escova pode ser medida por meio da montagem de um
detector de vibração (acelerômetro etc.) na parte superior de uma vareta isolada leve e da
colocação cuidadosa da haste em contato com a superfície superior de uma escova. A aplicação
de pressão firme à escova fornecerá uma leitura da vibração da superfície do anel coletor. A
aplicação de leve pressão fornecerá uma leitura da vibração da escova. Se a escova não estiver
permanecendo em contato com o anel, essas duas medidas irão diferir em amplitude e/ou
freqüência. Esta é uma indicação de bater de escova e de que a superfície do anel deve ser em
inspecionada para verificar corrosão por pite ou pontos altos e se é necessária a manutenção da
superfície do anel.
D. Desgaste do anel coletor, limite de excentricidade e inspeção
As três partes sujeitas a desgaste são os anéis, as escovas e os conjuntos de contraplaca e mola.
Dentre as partes, o mais importante é o desgaste dos anéis, devido à quantidade de aço removido
e o perfil ao qual os anéis são alterados pela perda de material. A taxa de desgaste do anel pode
variar muito dependendo principalmente da efetividade da película protetora da escova. Sob boas
condições, a taxa de desgaste do anel coletor diametral é pequena, normalmente 1 mil (0,025
mm) por 1.000 horas. Taxas de desgaste da ordem de 5 mils (0,127 mm) por 1.000 horas indicam
desempenho de coletor deficiente. Como regra, as taxas de desgaste não são constantes e variam
significativamente com condições ambientais.
O desgaste do anel é resultado da abrasão mecânica das escovas e/ou da erosão elétrica (ou de
arco) do aço pelas correntes da escova. O desgaste elétrico é geralmente o maior dos dois tipos.
Em casos de desgaste de anel severo, a seqüência usual é a abrasão mecânica desgastar uma ou
mais depressões em alguns mils de profundidade na superfície originalmente redonda do anel
para que o contato deslizante da escova torne-se disponível e o arqueamento minuto comece a
acelerar a taxa de desgaste. Caso tenha permissão para continuar, o calor do arqueamento
aumentará a fricção da escova e a trepidação tangencial das escovas começará a fragmentar as
bordas. À medida que as depressões ficam mais profundamente desgastadas nos anéis, as forças
aceleradoras nas escovas ficam muito altas, assim a operação de escovas torna-se insatisfatória
como o centelhamento e a corrosão por pite do anel coletor. Em alguns casos, as escovas podem
até quebrar ou rachar.
O recondicionamento periódico do anel coletor através do esmerilhamento, cuja função é corrigir

essa condição, é considerado manutenção de rotina, Em geral, os anéis coletores têm estoque
suficiente para durar toda a vida do gerador. Caso torne-se necessário retificar a superfície do
anel com mais freqüência do que a cada dois ou três anos, o motivo da deterioração da superfície
do anel deverá ser descoberto e corrigido. Recomende o recondicionamento dos anéis (consulte a
seção VI) se quaisquer das condições seguintes estiverem presentes:
1. Corrosão por pite (ou superfície congelada) na região das escovas, que não pode ser
removido através da limpeza normal.
2. Vibração excessiva da escova.
3. Excentricidade radial excessiva em pistas de escovas. Caso o contorno do anel exiba baques
e vãos ou pontos planos de 2 mils (0,05 mm) ou mais em profundidade ou a excentricidade
radial altere o curso do indicador em mais de 0,5 mil (0,013 mm) por 3 polegadas (76 mm)
em volta da circunferência.
4. Conicidade ou excentricidade axial excessiva. Se as regiões das escovas tiverem ranhuras de

mais de 20 mils (0,5 mm) de profundidade ou se houver conicidade de forma axial maior do
que 10 mils (0,25 mm) por polegada. A operação do coletor é tolerante a conicidade menor
9
dos anéis coletores. A conicidade tem o maior efeito no suporte das escovas, isto é, a
distância da superfície do anel ao suporte da escova.
O diâmetro do anel pode ser reduzido até o local onde a ranhura espiral original permanece. A
ranhura espiral é necessária para a operação satisfatória do coletor. Caso seja necessário reduzir o
diâmetro abaixo deste nível, será necessário entrar em contato com a General Electric Company.
E. Inspeções durante a operação e a parada
OBSERVAÇÃO
INSPEÇÕES DEVEM SER REALIZADAS POR UM ELETRICISTA OU

OUTRA PESSOA EXPERIENTE QUALIFICADA PARA EXECUTAR
OS ITENs LISTADOS ABAIXO.
1. Inspeção diária
Execute diariamente inspeções através das janelas da caixa ou através da remoção das portas
da caixa do coletor. Observe o seguinte:
a. Verifique o centelhamento da escova. O centelhamento na superfície do anel pode

geralmente ser corrigido com a limpeza dos anéis com uma almofada de lona montada em
uma placa. Caso ocorra centelhamento em apenas uma escova, ele pode ser corrigido
através da aplicação de mais pressão à escova por um momento. Se isso não der certo,
remova o conjunto de contraplaca e mola e a escova e inspecione todas as partes
cuidadosamente para detectar danos, desgaste ou material estranho.
b. Substitua quaisquer escovas que tenham atingido o limite de desgaste. Quando a borda
superior da escova estiver entre 0,12” a 0,25” (3 a 6mm) da borda do chanfro de inspeção
(localizado no lado do suporte da escova), a escova deverá ser substituída. É normal que as
escovas positivas desgastem a uma velocidade maior do que as escovas negativas.
ATENÇÃO
As escovas devem ser substituídas quando a parte superior da escova estiver 0,12”
[3 mm] (ou menos) acima da borda do chanfro de inspeção em formato de “U”,
cortada na lateral do suporte da escova (ou a borda superior da caixa de escova
não estiver equipada com um chanfro de inspeção). Qualquer tentativa de se usar
a escova além desse ponto pode resultar em contato entre a caixa da escova e a
mangueira flexível e na perda do contato entre a escova e o anel. Isso pode levar a
danos sérios do conjunto do jogo de escovas e do coletor e deve ser evitado.
Substitua as escovas gastas conforme necessário para evitar essa situação.
c. Verifique se há acúmulo de óleo ou poeira.
d. Verifique se há trepidação de escovas e molas.
e. Verifique se existem mangueiras flexíveis de escova queimadas, azuladas, desgastadas ou

frouxas.
f. Verifique se há peças quebradas ou soltas.
g. Verifique qualquer alteração perceptível nas condições da película do anel coletor.
h. Qualquer aumento perceptível no nível de ruído ou alterações desde a última inspeção.
10
i. Da sala de controle, monitore a temperatura do campo do gerador ou a tensão ou o

aumento da temperatura do ar do coletor sob condições de carga similares para verificar
alterações. Leituras de temperatura de campo erráticas e, em geral, mais altas, podem ser
um sinal de arqueamento possível de coletor.
2. Inspeção semanal
Em combinação com as inspeções diárias típicas, remova, pelo menos uma vez por semana,
as portas da caixa do coletor para fornecer acesso total ao jogo de escovas para executar as
inspeções listadas.
OBSERVAÇÃO
Remova as portas da caixa do coletor com mais freqüência, caso condições como
visibilidade deficiente ou histórico de desgaste rápido da escova exijam.
a. Registre o nível de vibração em algumas escovas específicas em cada anel. Faça um

esquema em um gráfico de vibração de longo prazo para determinar tendências e/ou
alterações. Verifique também um aumento no nível de vibração no içamento do porta-
escovas. Vibração acima dos limites recomendados (consulte Vibração de escovas,
Manutenção seção V, subseção C) deve ser corrigida. Uma vareta isolada conectada a um
indicador de vibração é necessária para fazer as medidas nestas partes energizadas
eletricamente.
b. Remova uma escova de um anel e inspecione-a. Examine escovas para detectar corrosão
por pite, fragmentação das bordas, rosqueamento ou estriamento. Examine as molas de
pressão constante para detectar rachaduras ou rebites soltos. Substitua a escova e repita o
procedimento para as outras posições axiais para o anel coletor. Repita para as outras
operações axiais no outro anel coletor.
c. Inspecione visualmente as escovas no porta-escovas para certificar-se de que as escovas

não estejam penduradas no suporte. Caso tenha dúvidas, remova uma escova de cada vez,
inspecione-as e reinstale-as. Por exemplo, a acumulação de poeira ao redor da brecha
entre a escova e o porta-escovas pode fazer com que as escovas fiquem penduradas.
d. Inspecione o duto de entrada para os filtros de ar para verificar se está limpo e, em

seguida, inspecione os filtros de ar para verificar se não estão obstruídos.
3. Inspeção mensal
As inspeções mensais são como as semanais, mas com as seguintes adições. O propósito
destas adições é verificar sinais de desgaste que possam ter escapado da detecção e fornecer
um registro de funcionamento por escrito do desgaste do anel e da escova, da amplitude de
vibração e do desempenho geral. Se os anéis estiverem se desgastando ou a vibração estiver
aumentando, isso deverá ser registrado. Uma revisão deste registro como uma baixa
programada ou período de abordagens de reformas pode fornecer uma boa indicação dos
serviços necessários.
a. Observe atentamente os anéis sob uma luz estroboscópica para verificar sinais de desgaste
de outra forma não perceptíveis.
b. Faça um esquema da grandeza de vibração em um gráfico de vibração de longo prazo e

observe alterações em tendências.
c. Se as escovas medidas operarem em altos níveis de vibração, uma medida de vibração de

todas as escovas pode ser garantida. Isso fornecerá uma noção do problema, se ele estiver
confinado a um anel ou a pistas de escova específicas.
11
4. Inspeção e serviços durante desligamentos
Antes de uma parada prolongada, revise e analise os dados operacionais que foram registrados
periodicamente para verificar sinais de questões como níveis de vibração da escova, inspeções
visuais do anel, etc. Isso fornecerá uma visão geral a respeito do trabalho de manutenção para
a baixa e sobre quais novas partes ou equipamento serão necessários. Isso se aplica
especialmente para a obtenção de tempo e equipamento para esmerilhar anéis coletores, se
necessário. Após a parada, os procedimentos recomendados são os seguintes:
a. Com a unidade em turning gear, indique cada pista de escova e registre o padrão de
excentricidade. Caso os anéis tenham sido esmerilhados em velocidade, talvez eles não
estejam redondos, mas elípticos, para se adequarem ao padrão de vibração da máquina.
Parte da indicação transversa será inutilizável como leitura, pois a interferência do
estriamento permite ao botão indicador fornecer uma leitura falsa. Com freqüência, a
leitura é realizada na escova para evitar essa situação. Caso a excentricidade do anel
exceda limites na seção de manutenção V, parágrafo D – Desgaste do anel coletor, nivele
as superfícies esmerilhando-as (ver a seção sobre Recondicionamento do anel coletor).
b. Substitua as molas de pressão constante desgastadas ou danificadas.
c. Verifique se todos os parafusos do jogo de escovas estão limpos e apertados.
d. Remova poeira ou pó de carvão dos protetores do anel, das aletas e dos protetores do
ventilador. Verifique se há tolerância adequada.
e. Faça uma limpeza meticulosa na caixa, no jogo e no isolamento.
f. Se o processo de limpeza tiver deixado acumulações de poeira nos anéis coletores, limpe-
os com panos limpos, sem pêlos. O uso de solventes deve ser minimizado devido ao seu
impacto na película da escova.
g. Inspecione os filtros e as passagens de ar para verificar acumulações de óleo, poeira ou

outras obstruções. Ás vezes, os filtros de dutos de ar podem ficar contaminados com
vários materiais como poeira de cimento, areia ou outro entulho, especialmente durante o
período de construção. Inspecione o filtro e os dutos para assegurar-se de que estejam
limpos antes da partida.
h. Execute um teste de resistência de isolamento em cada polaridade do jogo para o

aterramento com um megômetro de 500 volts, antes e depois que as escovas estiverem no
lugar. Valores mínimos, sem secagem, devem ser superiores a 2 megohms antes da
partida. Valores mais baixos devem ser encaminhados à General Electric Company.
i. Quando os anéis coletores tiverem sido recondicionados, os diâmetros dos anéis devem
ser verificados. O desgaste do anel é ligeiramente diferente para as duas polaridades. Se o
desgaste do anel coletor for consideravelmente diferente entre anéis de polaridade oposta,
considere reverter a polaridade dos anéis para que haja desgaste mais rápido em anéis
com diâmetro maior, desta forma melhorando a vida do anel. Observe que há outros
motivos para o desgaste de anéis desnivelados, como a contaminação ou o arqueamento,
que devem ser considerados antes da comutação dos condutores.
j. Se os anéis forem recondicionados durante a parada, coloque uma nova película de escova
de carvão antes de aplicar a corrente ao jogo de escovas.
12
F. Suporte técnico
Em caso de dificuldades com o jogo de escovas ou os anéis coletores, que não podem ser
corrigidos através destas instruções, envie as informações seguintes à General Electric Company:
1. Descrição completa do problema específico e o número de série do gerador.
2. Graduação de escova sendo utilizada.
3. Corrente de excitação média no gerador.
4. Condições atmosféricas incomuns, incluindo temperatura, umidade e contaminantes sólidos

ou gasosos.
5. Se a dificuldade estiver associada a uma polaridade, informe qual, conforme determinado por
um voltímetro.
6. Vibração aproximada da escova e vibração do eixo no mancal adjacente.
7. A vida média da escova sendo obtida em cada polaridade.
8. A data na qual os anéis foram recondicionados pela última vez e o método utilizado.
9. Histórico de outras atividades de manutenção executadas no conjunto do coletor.
Ao enviar um relatório completo deste tipo, a General Electric Company pode diagnosticar mais
precisamente o problema e sugerir uma ação corretiva.
VI. RECONDICIONAMENTO DE ANÉIS COLETORES
A. Geral
Os anéis coletores de aço devem ser recondicionados periodicamente para reduzir a vibração da
escova e evitar a deterioração rápida das escovas devido ao centelhamento. Padrões de desgaste
normais consistem em dois componentes:
1. Desgaste radial uniforme nas pistas de escova, o que reduz o diâmetro do anel, mas deixa o
anel essencialmente redondo.
2. Desgaste não uniforme, que deixa o anel elíptico ou com uma série de pontos altos e baixos.
Esse é o tipo de desgaste que tem o efeito mais prejudicial na operação da escova.
Se os anéis permanecerem redondos, o estriamento de desgaste não afetará a operação até que
estejam profundos o suficiente para danificar escovas quando ocorrerem movimentos axiais do
anel devido a contrações ou expansão do rotor. Porém, se os anéis desenvolverem um contorno
irregular ao redor da periferia, o desgaste de alguns mils pode ser suficiente para danificar
escovas ou causar centelhamento. O motivo disso é que a freqüência da alteração de diâmetro,
em vez da quantidade de alterações resulta em uma taxa alta de aceleração radial, e,
consequentemente, produz centelhamento e impactos danosos à escova. A alteração de alguns
mils em diâmetro ocorrendo em 5° de rotação pode ser mais prejudicial do que uma alteração
muito maior ocorrendo em 360°.
13
B. Diretrizes de recondicionamento
OBSERVAÇÃO
Caso seja necessário recondicionar os anéis, é recomendável que isso seja

executado por uma oficina de serviços, aprovada pela GE, que seja
experiente na manutenção de anéis coletores e possa reconhecer ou evitar
problemas resultantes do recondicionamento.
Existem dois métodos básicos para esmerilhar anéis coletores:

1. A uma velocidade nominal: durante o esmerilhamento, o objetivo é compensar a vibração do
eixo para fazer com que o anel pareça “redondo” em velocidade; em outras palavras,
eliminar a vibração por meio de esmerilhamento. Porém, alterações posteriores no equilíbrio
do rotor também alterarão o contorno efetivo do anel.
2. Em turning gear: durante o esmerilhamento em turning gear, o objetivo é fazer com que o
anel coletor fique redondo, com bom equilíbrio de eixo. Em velocidade, é esta a aparência
que o anel essencialmente terá para as escovas.
ATENÇÃO
Não esmerilhe em velocidades intermediárias.
Quando for necessário o recondicionamento do anel coletor, vários fatores deverão ser levados
em consideração antes de decidir qual método será usado. O tipo de equipamento disponível, a
experiência da pessoa encarregada de executar o trabalho e a disponibilidade ou capacidade do
gerador da turbina de estar em turning gear ou na velocidade eletricamente descarregada para o
tempo necessário. Todos os fatores devem ser considerados.
Antes que os anéis sejam esmerilhados, inspecione os anéis, as escovas e o porta-escovas para
verificar se houve desgaste anormal. Siga as inspeções esquematizadas acima em Manutenção
seção V, subseção D.
Caso a vibração tenha sido severa, não reaplique as escovas. Embora algumas possam ter
bastante comprimento utilizável, elas foram sujeitas à fadiga de vibração e provavelmente foram
aquecidas excessivamente, danificando o seu aglomerante. Instale um conjunto de novas escovas
quando a operação de esmerilhamento estiver terminada. Siga as diretrizes de instalação
esquematizadas em Instalação de escovas seção IV. Assegure tempo adequado durante a partida
para que uma nova película de carvão seja formada nos anéis antes de aplicar a corrente de
campo total ao jogo de escovas.
Caso haja sulcos com profundidade maior do que 15 mils [0,38 mm] nos anéis, o
recondicionamento preliminar deverá ser realizado com o rotor em baixa velocidade,
preferivelmente em turning gear. O recondicionamento preliminar pode ser realizado com uma
pedra de esmerilhamento grossa, feita por um esmerilhador pneumático ou elétrico ou com bites
de aço mantidos em um torno composto. Caso sejam usados bites, eles devem ser compostos,
preferencialmente, de ferramentas de aço rápido, esmerilhados para minimizar a vibração e
profundidade de marcas de ferramenta. A ferramentaria utilizada para o recondicionamento deve
estar em condições excelentes para obter o acabamento de superfície adequado. A ferramentaria,
que suporta a cruzeta da base da excitatriz ou do chão, deve estar montada com rigidez máxima.
O recondicionamento preliminar em baixa velocidade deve ser continuado até que as marcas de
desgaste originais tenham sido completamente removidas.
Anéis coletores com orifícios de resfriamento axial sofrem tratamento térmico para uma dureza
Brinnell entre 280 e 320. Outros anéis possuem uma dureza Brinnell um pouco menor (230 a
270). Para cortá-los a seco em turning gear será necessário utilizar ferramentas de corte
adequadas para minimizar a vibração e produzir o acabamento de superfície exigido.
14
As operações do recondicionamento final devem ser executadas com pedras estacionárias com o
gerador sendo operado em velocidade nominal. Antes de montar o equipamento para esta operação, o
gerador deve estar funcionando a uma velocidade nominal e a seguinte leitura deve ser realizada:
1. Vibração do eixo e do mancal no mancal adjacente ao coletor
2. Vibração de cada escova em cada anel coletor, medida com um dispositivo de medição de
vibração preciso.
Caso sejam observadas vibrações excessivas de eixo ou do mancal, é recomendável que o gerador seja
equilibrado novamente para corrigir esta condição antes de proceder. Se ocorrerem diferenças
significativas na vibração da escova com o sensor em várias posições ao redor dos anéis, a vibração
da escova para cada anel deverá ser esquematizada em folhas separadas de papel coordenado polar.
Devido à rigidez desigual dos mancais nas direções horizontal e vertical, um padrão elíptico de
vibração de escova poderá ser observado. Se este for o caso, o eixo principal da elipse deve estar na
mesma posição em cada anel. Se houver uma diferença grande entre a vibração nos eixos principal e
secundário da elipse, é aconselhável instalar o equipamento para que a ferramentaria corte no eixo
principal. Se a diferença for pequena (menos de dois mils), a ferramentaria pode ser usada em
qualquer local conveniente.
A cruzeta deve estar instalada em uma estrutura de suporte rígida para minimizar a deflexão da
ferramenta durante a operação de recondicionamento. A ferramentaria deve estar instalada no lado do
coletor de tal forma que a vibração da ferramenta seja minimizada.
Com o gerador na velocidade nominal, execute as operações de recondicionamento, reduzindo

gradualmente a quantidade de remoção de material com cada ação até que o acabamento de superfície
apropriado seja obtido. Observe a ação cortante sob a luz estroboscópica e continue esmerilhando até
que todas as irregularidades tenham praticamente sido removidas. Em seguida, alterne sucessivamente
para a ferramentaria média, de polimento e acabamento. Não use tecido grosseiro durante a operação
de recondicionamento. Verifique a vibração com um dispositivo de vibração preciso mantido em uma
vareta com uma escova de carvão na extremidade em rodagem no anel. Se não houver vibração
elíptica presente, a vibração da escova não deve ser muito diferente da vibração do eixo. A vibração
da escova de 2 mils [0,05 mm] ou menos deve ser satisfatória. Em seguida, o gerador deve ser
desligado e as bordas pontudas devem ser removidas do estriamento espiral com uma pequena pedra
manual. Observe que a excentricidade dos anéis, conforme medida com um indicador de mostrador
em baixa velocidade, pode ser de vários mils. Não tente melhorar isso, pois o mais importante é
manter a vibração mínima da escova em velocidade nominal, independentemente de seu valor em
baixa velocidade.
Caso tenha havido vibração elíptica e se a ferramentaria não tiver sido instalada no eixo principal da
vibração, a vibração final provavelmente não será menor do que a diferença em vibração nos dois
eixos. Por exemplo, se a vibração original era de 10 mils [0,25 mm] no eixo principal e 6 mils [0,15
mm] no eixo secundário, as leituras da vibração final após o recondicionamento seriam
aproximadamente de 4 mils [0,1 mm].
Se a ferramentaria foi instalada para cortar no eixo principal da elipse, é necessário realizar leituras de
vibração freqüentes nos dois eixos, à medida que prossegue a operação de recondicionamento.
Quando faltarem dois mils [0,05 mm] para igualar as vibrações, mude para a pedra de acabamento.
Quando faltar 1/2 mil [0,01 mm] para igualar as vibrações, mude para a pedra de polimento,
esmerilhe até igualar as vibrações e, em seguida, pare. Mais esmerilhamento aumentaria a vibração.
Com este método, a vibração mínima é teoricamente igual à metade da diferença em leituras iniciais.
Por exemplo, se as leituras iniciais nos dois eixos forem 10 e 6 mils [0,25 e 0,15 mm], a vibração final
deverá ser 2 mils [0,05 mm].
Uma superfície de anel coletor retrabalhada deve ter um acabamento de superfície de 32 a 16

milésimos de polegada (0,80 a 0,40 µm). Os anéis devem estar livres de marcas, ferrugem, poeira e
óleo. Óleo e poeira podem ser removidos com destilados de petróleo, depois deve ser feita uma
15
limpeza adicional com uma aplicação de álcool seguida por um tecido seco para remover qualquer
umidade remanescente. A limpeza deve ser realizada com cuidado para evitar que goteje líquido nas
partes isoladas. Evite impressões digitais nos anéis, pois a umidade do corpo deixada por essa
impressão pode causar ferrugem. Se houver mossas ou pequenas imperfeições nas superfícies nas
quais ocorreram marcas de escova durante a manipulação, lixe-as com uma pedra manual.
Figura 2. Pressionar o botão do suporte da escova para removê-lo
Figura 3. Suporte da escova, conjunto de placa traseira e mola com escova
16
Figura 4. Terminal flexível de escova inserido e enganchado de forma

apropriada ao redor do rebite
Figura 5. Escova sendo instalada no suporte
17
Figura 6. Alças da placa de mola ajustadas no porta-escovas
Figura 7. Placa de conexão ajustada no clipe de contato
18
Figura 8. Níveis de vibração aceitáveis para coletores de gerador
Figura 9. Vibração de longo prazo da escova
19
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 46097D
Janeiro de 2002
GE Power Systems
Gerador
ROLAMENTOS
I. ROLAMENTOS
Os rolamentos têm invólucro de aço revestido com metal babite especial. As figuras 1 e 2 mostram os
dois tipos de rolamentos geralmente usados.
Os rolamentos têm duas metades, para permitir a remoção de um rolamento sem remover o rotor. As
metades do rolamento são mantidas alinhadas por travas na junta horizontal e unidas por parafusos de
cabeça. Como as metades do rolamento são usinadas como uma unidade, devem ser mantidas juntas
como um conjunto combinado e nunca devem ser trocadas com outras metades de rolamento. Os
orifícios de entrada de óleo em um rolamento são dimensionados para formar os orifícios para o
rolamento. Não há orifícios usados em tubulações para os rolamentos.
Uma parte do óleo de drenagem é forçada para cima, passando pelo topo do rolamento e pela tampa,
até o visor de fluxo e o termômetro ou outro dispositivo indicador de temperatura. Isso permite
verificar o fluxo de óleo para cada rolamento e também a temperatura do óleo que sai do rolamento.
Figura 1. Rolamento de ranhura axial (orifício Figura 2. Rolamento com orifício elíptico
cilíndrico)
GEK 46097D Rolamentos
A. Inspeção de rolamentos
Geralmente, não é necessário inspecionar um rolamento entre períodos regulares de revisão
ou inspeção, a não ser que haja alguma indicação de que essa inspeção é necessária.
No período de revisão regular, cada rolamento deve ser inspecionado quanto a folga,
condição e alinhamento. O encaixe sob pressão entre a esfera do rolamento e o assento
esférico do suporte do rolamento também deve ser verificado.
As metades superiores dos suportes de rolamentos (tampas de rolamento) podem ser

removidas para permitir acesso aos rolamentos.
B. Verificação da folga do rolamento

As folgas diametrais para rolamentos elípticos são de 0,00133 pol. verticais por pol. (0,00133
mm/ mm) do diâmetro do mancal, 0,00266 pol. horizontais por pol. (0,00266 mm/mm) de
diâmetro do mancal. A folga diametral para rolamentos de ranhura axial e orifício cilíndrico é
de 0,00133 pol. por pol. (0,00133 mm/mm) do diâmetro do mancal. As medições das folgas
devem ocorrer com as turbinas em temperatura ambiente. Há vários métodos para medir a
folga entre o eixo da turbina e um rolamento; porém, um dos métodos mais simples é descrito
abaixo. Este método não requer elevação do rotor ou remoção da metade inferior do
rolamento.
1. Remova a tampa do suporte do rolamento.
2. Desparafuse e remova a metade superior do rolamento. A metade superior é travada à

metade inferior. Proteja o rolamento e as superfícies do mancal.
3. Limpe o rolamento e as superfícies do mancal com um tecido sem pêlos.
4. Coloque um pedaço de fio condutor macio na superfície do mancal, entre X e Y, Figura

3.
Observação:
Para proteger o revestimento de metal babite especial contra danos, o fio condutor
macio não deve ter mais de 0,010 pol. (254 mm) de diâmetro em relação à maior
folga diametral. Por exemplo, se a folga de um rolamento específico tiver entre
0,013 e 0,015 pol. (0,330–0,381 mm), não use um fio condutor macio com mais de
0,025 pol. (0,635 mm) de diâmetro. Se um fio com diâmetro maior for usado,
coloque calços proporcionalmente maiores na junta horizontal do rolamento antes
da medição final do fio de compressão. Ao usar calços na junta horizontal, cubra o
máximo possível da junta, especialmente a área adjacente aos parafusos.
Figura 3. Verificação da folga e do alinhamento do rolamento
2
5. Substitua a metade superior do rolamento e aparafuse-a, com cuidado para não perturbar
o fio condutor.
6. Remova a metade superior do rolamento e meça o fio condutor de compressão. A folga é

satisfatória se não exceder duas vezes a folga projetada original.
C. Remoção de um rolamento para inspeção

Para examinar um rolamento, é necessário removê-lo inteiramente. A metade superior do
rolamento é removida conforme descrito no parágrafo anterior, etapas 1 e 2. Para remover a
metade inferior do rolamento, é necessário elevar o eixo o suficiente para retirar seu peso da
metade inferior do rolamento. Em seguida, a metade inferior pode ser removida. A elevação
do eixo é realizada com o dispositivo de levantamento do rotor fornecido com as ferramentas.
O procedimento para remoção da metade inferior do rolamento é o seguinte:
1. Remova a metade inferior do(s) defletor(es) de óleo.
2. Instale o dispositivo de levantamento do rotor (consulte a Figura 4).
Figura 4. Dispositivo de levantamento do rotor
3. Como alternativa, aperte cada macaco de parafuso com o mesmo número de giros, um
giro de cada vez, para que o eixo seja elevado verticalmente em relação à superfície do
rolamento, permitindo a remoção da metade inferior do rolamento.
4. Se a metade inferior do rolamento for pesada demais para ser retirada sem ajuda
mecânica, coloque um parafuso com olhal no orifício roscado na junta da metade inferior
do rolamento. Use o orifício roscado no mesmo lado do rolamento como trava para
impedir a rotação do rolamento.
5. Prenda uma eslinga para içamento no parafuso com olhal e comece a elevar a metade
inferior do rolamento. Pode ser necessário ajustar o equipamento de içamento durante a
operação para puxar a metade inferior do rolamento em um movimento circular, para que
possa ser removida depois de separada do eixo.
A menos que o rolamento esteja gravemente desgastado ou corroído, ou que o revestimento

de metal babite especial esteja quebrado, limpe o rolamento e recoloque-o.
D. Instalação e alinhamento de um rolamento

Ao substituir um rolamento, é essencial que o orifício seja alinhado em paralelo ao eixo do
mancal. Não se pode pressupor que, por ter um assento esférico, o rolamento se alinhará
automaticamente com o eixo. Para rolamentos desalinhados, o carregamento da unidade
3
aumenta e a pressão máxima da película de óleo pode aumentar consideravelmente,

resultando em temperaturas maiores na película de óleo.
Examine a esfera do rolamento e o assento esférico do suporte do rolamento para verificar se

há rebarbas ou imperfeições que podem interferir com o assentamento do rolamento.
Retifique as superfícies, se necessário, e garanta que estejam limpas.
Antes de recolocar o rolamento, limpe o rolamento e as superfícies do mancal com óleo de

turbina e, em seguida, siga estes procedimentos:
1. Role a metade inferior para a posição, de forma que se ajuste ao assento esférico do
suporte do rolamento.
2. Posicione a metade inferior para que torções sejam aceitáveis (consulte a Figura 5).
3. Desaperte os macacos de parafuso do dispositivo de levantamento do rotor, para que o

rotor se reacomode na metade inferior do rolamento. Não tampe o rolamento depois de
abaixar o rotor, porque as superfícies do rolamento e o suporte do rolamento não estão
necessariamente paralelos.
Posicionar a metade inferior do rolamento como na etapa 2, acima, resulta em alinhar o

rolamento em apenas uma direção. Para determinar se o rolamento está inclinado em seu
assento esférico, use um fio condutor macio conforme descrito nas etapas 4 e 5 da seção B,
VERIFICAÇÃO DA FOLGA DO ROLAMENTO.
4. Remova a metade superior do rolamento e meça o fio condutor de compressão nas duas
extremidades (X e Y). Qualquer diferença de espessura entre X e Y mostrará em que
direção e o quanto o rolamento está inclinado. Se o rolamento estiver inclinado, o rotor
deve ser levantado novamente e a inclinação deve ser corrigida (consulte a Figura 6).
5. Quando a inclinação for corrigida, recoloque a metade superior do rolamento.
6. Remova o dispositivo de levantamento e recoloque o(s) defletor(es) de óleo.
7. Recoloque a tampa do rolamento.
E. Verificação do encaixe sob pressão da tampa do rolamento

Um rolamento é mantido em alinhamento em seu suporte do rolamento por meio de um
encaixe sob pressão entre a esfera do rolamento e o assento esférico do suporte do rolamento.
O encaixe sob pressão deve ter entre 0,001 e 0,005 pol. (0,025 a 0,127 mm).
A Figura 7 mostra o método de medição para verificar o encaixe sob pressão. O procedimento
é o seguinte:
1. Remova a tampa do rolamento.
2. Coloque um pedaço de fio condutor macio sobre a esfera do rolamento em A, paralelo à

direção do eixo. Use um fio com diâmetro de 0,020 pol. (0,508 mm).
3. Coloque calços com 0,015 pol. (0,381 mm) de espessura na junta horizontal do suporte do
rolamento em B e C, cobrindo o máximo possível da junta, especialmente a área
adjacente aos parafusos e ao conjunto, e aparafuse a tampa do rolamento. Como a junta
do suporte do rolamento manterá uma abertura de 0,015 pol. (0,381 mm) devido aos
calços, o fio condutor macio deve ser comprimido a menos de 0,015 pol. (0,381 mm) por
um valor igual ao encaixe sob pressão.
4
Mancais GEK 46097D
Figura 5. Torção
5
GEK 46097D Mancais
Figura 6. Inclinação
4. Remova a tampa do mancal e meça o fio condutor de compressão. Se o fio medir entre
0,015 e 0,020 pol. (0,381–0,508 mm), não há encaixe sob pressão. Se o fio medir menos
de 0,015 pol. (0,381 mm), a diferença entre a medição e 0,015 pol. (0,381 mm) é o
encaixe sob pressão. Por exemplo, se o fio de compressão mede 0,012 pol. (0,305 mm), o
encaixe sob pressão é de 0,015 – 0,012 ou 0,003 pol. (0,381 – 0,305 = 0,076 mm).
5. Se o encaixe sob pressão estiver entre 0,001 e 0,005 pol. (0,025 – 0,127 mm), remova os
calços e recoloque a tampa do mancal.
6
Figura 7. Verificação do encaixe sob pressão da tampa do rolamento
Se a medição feita na etapa 4 mostrar que o encaixe sob pressão é menor do que a
especificação ou inexistente, não é possível determinar imediatamente, sem desenhos de
fabricação, se o diâmetro do assento esférico no suporte do rolamento é grande demais, ou
se a esfera do rolamento é muito pequena. O rolamento sobressalente deve ser instalado e
alinhado, e outra verificação do encaixe sob pressão deve ser feita para conferir se a situação
foi corrigida.
Quando a montagem da caixa do rolamento inclui um rolamento e um anel de rolamento, o

procedimento a seguir é necessário para obter o encaixe sobre pressão da montagem:
6. Com a tampa do rolamento e a metade superior do anel de rolamento removidos,

redisponha os calços e os fios na junta horizontal do anel do rolamento e o fio sobre a
esfera do rolamento, conforme descrito acima.
Monte e aparafuse a metade superior do anel do rolamento. Remova a metade superior do

anel do rolamento. Meça a espessura do fio na esfera do rolamento em relação à espessura
do fio na junta para verificar a constrição, conforme explicado acima.
7. Remonte o rolamento e o anel do rolamento (sem calços ou fio).

Com a tampa do rolamento removida, disponha os calços e os fios na metade inferior da
junta horizontal e sobre o anel do rolamento.
Monte e aparafuse a tampa do rolamento. Remova a tampa do rolamento. Meça a espessura
do fio no anel do rolamento em relação à espessura do fio na junta da tampa para verificar a
constrição, conforme explicado acima. O ajuste de constrição deve ter entre 0,001 e 0,005
pol. (0,025 a 0,127 mm).
7
É muito importante seguir os procedimentos com precisão, porque desvios mínimos podem
afetar as leituras finais consideravelmente.
Se a verificação do encaixe sob pressão for inferior à requerida, entre em contato com o
fabricante.
II. ROLAMENTO ISOLADO
O rolamento isolado consiste de uma carcaça de assento esférico externa (8 e 13, Figura 8), calços
isoladores (9 e 12) e uma carcaça interna (10 e 11). A carcaça externa é suportada pelo suporte do
rolamento e fixada pelo encaixe sob pressão do assento esférico correspondente na tampa do suporte
do rolamento. As duas metades da caixa (8 e 13) também são aparafusadas e travadas em um
conjunto.
Com os calços isoladores (9 e 12) posicionados, a carcaça interna (10 e 11) é aparafusada à carcaça
externa (8 e 13) com parafusos isolados (5).
Todas as peças são divididas horizontalmente para facilitar a montagem e a desmontagem.
III. INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
Os rolamentos devem ser inspecionados durante o período de inspeção regular. Verifique o

revestimento montado para aterramentos elétricos. O isolamento deve ter resistência mínima de
100.000 ohms [100 kΩ] (medida com um megômetro-gerador de 500 volts) entre os anéis interno e
externo.
Figura 8. Eixo do rolamento
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Revisado em março de 2002
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Gerador
Montagem, Instalação e Manutenção do 7FH2

Mancais (Unidades com Mancais Tilt Pad)
GEK 95202A Montagem, Instalação e Manutenção do 7FH2
I. INSTALAÇÃO DE MANCAIS EM BLINDAGENS FINAIS

Consulte a Figura 1 para obter a montagem dos componentes.
Em nenhum momento durante o manuseio os mancais devem parar ou ser apoiados em sua face
externa.
1. Remova os parafusos da junta do mancal e separe as metades cuidadosamente para evitar

danos às superfícies e espigas da junta. Os encaixes para alavanca foram fornecidos na junta
para auxiliar nessa operação.
2. Desenganche as molas circulares dos anéis de vedação de bronze e remova os anéis de

vedação.
3. Levante a metade inferior do mancal usando os furos rosqueados no diâmetro externo na

posição 6 horas (90 graus da junta horizontal). Posicione na parte superior do eixo,
verificando se o lado externo (com as conexões elétricas de pinos múltiplos) está de frente
para a direção correta. Posicione axialmente para garantir que a metade do mancal deslizará
entre os dois pinos guias de 3/4” (19 mm) de diâmetro no orifício da blindagem final, e que
o pino anti-rotação empregará o chanfro na junta horizontal da blindagem final.
4. Deslize a metade inferior do mancal. Verifique se o furo para entrada de óleo na blindagem
final está alinhado com o sulco de entrada do óleo do mancal. No mancal isolado
(extremidade do coletor), verifique se os pinos guias na blindagem final estão alinhados
com o conjunto de blocos de isolamento nas faces interna e externa da metade do mancal.
5. Desenganche as molas circulares do anel de vedação e deslize os anéis de vedação da

metade inferior para a parte inferior do retentor do mancal com as molas abertas no lugar.
Verifique se os pinos anti-rotação do anel de vedação estão posicionados adequadamente no
sulco do pino.
6. Ligue os conectores de pinos múltiplos para os dispositivos de detecção de temperatura do

metal do mancal. No mancal da extremidade do coletor, conecte o condutor de teste de
isolamento ao mancal no furo rosqueado #10 na face interna do mancal. Para unidades com
meios de levantamento hidrostático, conecte as linhas flexíveis de suprimento de óleo por
alta pressão na blindagem final às desconexões rápidas na face externa do mancal,
empurrando para dentro nas mangas do acoplador e inserindo os niples correspondentes.
7. Eixo inferior no lugar. Quando o eixo se aproximar do assentamento, verifique se as sapatas

da metade inferior estão livres e assentadas adequadamente.
8. As sapatas do mancal são auto-alinhadas com o eixo. Durante a montagem final da fábrica,
a verificação realizada garante que o desalinhamento entre o mancal e os eixos está dentro
da capacidade de auto-alinhamento das sapatas; não há ajuste para essa condição, que
depende da .75s linhas de centro da blindagem final.
Para referência, o desalinhamento máximo permitido nas direções de torção e inclinação,

através do comprimento axial completo da montagem do mancal (13,25" / 34 cm), é de
0,025" (0,6 mm). As medições podem ser realizadas inserindo um calibrador de folhas entre
o eixo e as bordas dos sulcos do anel de vedação nas extremidades do retentor do mancal.
As medições de torção podem ser realizadas nas posições 3 horas e 9 horas, e as medições
de inclinação, nas posições de 6 horas e 12 horas do mancal montado.
9. Estique e enganche as molas circulares do anel de vedação. Verifique se as molas circulares

permanecem assentadas adequadamente nos sulcos atrás dos selos. Instale os anéis de
vedação da metade superior embaixo das molas.
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Montagem, Instalação e Manutenção do 7FH2 GEK 95202A
GEK 95202A Assembly, Installation, and Maintenance of 7FH2
Bearings (Units with Tilt Pad Beraings)
10. Instale a metade superior do mancal na metade inferior. É preciso tomar cuidado para
garantir que o retentor da metade superior emprega adequadamente os anéis de vedação,
para evitar a pressão ou amarração dos anéis de vedação. Verifique também se as sapatas da
metade superior estão posicionadas adequadamente e livres. Insira e aperte os parafusos da
junta. Faça uma verificação final dos anéis de vedação para examinar se eles estão livres.
11. A pressão permitida entre o orifício de blindagem final e o diâmetro externo do mancal é de
0,000" no mínimo a 0,002" (0,05 mm) no máximo.
II. REMOÇÃO DA BLINDAGEM FINAL

Antes de remover a montagem do mancal, a tampa do mancal e o defletor de óleo externo inferior
devem ser removidos.
1. Desconecte os conectores de pinos múltiplos, as linhas de óleo para elevação por alta
pressão (se for o caso) e o condutor de verificação do isolamento do mancal da extremidade
do coletor, como descrito no Parágrafo F nos procedimentos de Instalação acima.
2. Afrouxe os quatro parafusos da junta horizontal em 1 a 2 voltas. Rosqueie o olhal ou os
olhais de içamento no retentor da metade superior. Ao colocar tensão em uma eslinga de
elevação instalada por meio do olhal ou dos olhais, use os encaixes para alavanca na junta
horizontal para abrir a metade superior livre da metade do mancal inferior. Afrouxe também
os parafusos, enquanto eleva a metade superior livre, para manter o alinhamento e proteger
os anéis de vedação e as espigas horizontais contra danos.
3. Desenganche as molas circulares do anel de vedação e remova os anéis de vedação da
metade superior. Deslize os anéis de vedação e as molas circulares da metade inferior.
4. Levante o mancal da metade inferior do mancal. Rosqueie um olhal de içamento em um dos
furos rosqueados na junta horizontal e use uma eslinga para começar a deslizar a metade do
mancal para fora. Para auxiliar esse processo, uma alavanca também pode ser inserida em
parte nos furos de entrada de óleo na parte inferior do sulco de suprimento de óleo. Além de
90 graus de rolagem, remova o olhal da junta horizontal e rosqueie os olhais de içamento
nos furos rosqueados na base do retentor da metade inferior no diâmetro externo. Finalize a
rolagem da metade inferior do mancal.
III. MONTAGEM/DESMONTAGEM DO MANCAL
A desmontagem dos anéis de vedação do retentor é descrita no Parágrafo B nos procedimentos de
Instalação acima.
1. Remova as sapatas do retentor da metade superior desatarraxando os parafusos de retenção
em cada face do retentor. Esses parafusos foram ligeiramente balizados no local. Quando os
parafusos de retenção forem removidos, as sapatas e os espaçadores de bronze das
extremidades estarão livres. Remova cada sapata conforme ela seja liberada para evitar
mossas e arranhões. As sapatas da metade superior são intercambiáveis.
2. Para as sapatas da metade inferior, desatarraxe primeiro os plugues de conectores de pinos
múltiplos da face do retentor e empurre os condutores do dispositivo de detecção de
temperatura para fora da parte traseira do plugue usando uma ferramenta de extração de
pinos apropriada. Verifique se identificou a localização do pino de cada condutor antes da
desconexão.
3. Para unidades não equipadas com capacidade de elevação por alta pressão, desatarraxe os
parafusos de retenção da sapata e remova as sapatas e espaçadores das extremidades como
na metade superior do mancal. As sapatas da metade inferior não são intercambiáveis.
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Montagem, Instalação, e Manutenção do 7FH2 GEK 95202A
4. Para unidades equipadas com elevação por alta pressão, desbloqueie os conjuntos de
elevação do retentor da metade inferior, apoiando os parafusos de travamento sem porca
radiais, localizados na parte inferior do sulco do anel de vedação nos acopladores de
desconexão rápida. Esses parafusos de travamento sem porca empregam buchas por meio
das quais os acopladores são montados. Libere e remova completamente uma sapata por
vez. Remova os parafusos de retenção da sapata, primeiro do lado do mancal oposto aos
acopladores de desconexão rápida e, em seguida, do lado do acoplador. É importante neste
momento apoiar a sapata liberada para não sobrecarregar o conjunto de elevação por alta
pressão que está preso. Torça e levante cada placa com espaçadores das extremidades fora
do retentor, afastando-as do lado do acoplador do retentor. Ao fazer isso, empurre-as
cuidadosamente contra o lado externo do embuchamento do conjunto de elevação para
garantir que o conjunto será desenganchado com a placa.
5. Antes da remontagem, todas as partes devem ser limpas com solvente e esfregadas ou
limpas com jato de ar seco. O procedimento de montagem é essencialmente o inverso da
desmontagem.
IV. INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
1. Substitua qualquer sapata se a face revestida com liga macia aparecer com ranhuras ou
muito arranhada.
2. Substitua qualquer sapata se as superfícies dianteiras ou traseiras da sapata apresentarem
sinais de desgaste.
3. As bordas dianteiras das sapatas devem ter um raio uniforme de 0,31” (7,9 mm) ao longo do
comprimento axial completo da sapata. Preencha o raio se for necessário para obter o
tamanho adequado.
4. Arranhões leves em faces revestidas com ligas macias não necessariamente exigem
reposição. Se nenhum desgaste significativo for detectado, raspe ligeiramente com um
raspador afiado de bordo reto para remover qualquer material alterado devido a arranhões.
5. Verifique se há arranhões, ranhuras ou outra evidência de desgaste nas superfícies de
articulação das sapatas e do retentor. Lustre com uma almofada de scotchbrite fina, se
necessário.
6. Verifique se há bordas entalhadas, arranhões profundos ou ranhuras no orifício e nas faces
do anel de vedação. É necessário lustrar com uma almofada de scotchbrite fina. Passe a
pedra de amolar ou de polir nas juntas, se houver rebarbas ou bordas com ressalto. Substitua
o anel de vedação se a tolerância diametral entre o mancal e o orifício do anel exceder
0,020” (0,5 mm) em qualquer ponto.
7. Verifique se há sinais de danos no elemento flexível da mangueira do conjunto de elevação
por alta pressão. Se encontrar danos, substitua o conjunto de elevação por alta pressão
inteiro.
8. A tolerância do mancal deve ser calculada usando os resultados das seguintes verificações
de componentes:
a. Monte o retentor do mancal com as sapatas removidas e o orifício junto com os
parafusos da junta. Usando um micrômetro interno, medir e registrar a distância entre
os pares opostos dos suportes de articulações esféricas. Verifique se o micrômetro
está posicionado no centro de cada suporte de articulação durante a medição. Cada
medição deve ser de 20,000” a 20,001” (508,000 a 508,025 mm).
b. Tire a medida e registre as alturas de cada uma das quatro sapatas. Monte cada sapata
em torno do mancal do rotor (ou um mandril de 16,000” (406,4 mm) de diâmetro ou
menos), com o lado revestido de liga macia para baixo, e mova a articulação da
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GEK 95202A Assembly, Installation, and Maintenance of 7FH2
Bearings (Units with Tilt Pad Beraings)
sapata sob um relógio comparador. Verifique se as leituras são tomadas no ponto

mais alto da articulação esférica. Em seguida, use blocos calibradores para
estabelecer a altura da placa. Para um mancal de 16,000” (406,4 mm) de diâmetro,
essa altura deve ser 1,9875” a 1,9880” (50,483 a 50,495 mm) (a altura da sapata será
maior se o diâmetro do mancal tiver sido rebaixado).
c. Tire a medida e registre o diâmetro do mancal.
d. Subtraia duas alturas da sapata registrada da medição realizada através dos suportes
da articulação no retentor onde as sapatas são montadas. Repita esse cálculo para as
duas sapatas restantes e seus suportes de articulação. Deduza o diâmetro do eixo de
cada um desses resultados para obter a tolerância diametral do mancal em cada uma
das duas direções ortogonais. Cada resultado deve estar dentro do intervalo 0,023”-
0,026” (0,58 a 0,66 mm) para um novo mancal, se todos os componentes estiverem
dentro das dimensões do projeto. Substitua as sapatas abaixo da altura, se a tolerância
diametral for além de 0,035” (0,9 mm). Se a tolerância medida for menor que 0,023”
(0,58 mm), entre em contato com a Engenharia do Gerador para obter instruções.
V. OPERAÇÃO
1. O mancal pode ser operado em qualquer direção de rotação.

2. O mancal é equipado com três orifícios de 0,4844” (12,3 mm) de diâmetro, que fornecerão o
mínimo recomendado de fluxo de óleo lubrificante total de 90 galões/min a uma pressão a
montante de 22 psig.
3. O máximo esperado – a temperatura do metal do mancal a 3.600 rpm, em fluxo e carga de
óleo lubrificante nominal, é aproximadamente 100°F (55°C) acima da temperatura de
fornecimento do óleo lubrificante. Esse valor pode variar significativamente em condições
de operação diferentes. O alarme de temperatura alta do metal do mancal pode ser definido
125°F (70°C) acima da temperatura de fornecimento de óleo lubrificante mais alta
esperada, mas nunca deve exceder 265°F (130°C).
4. A temperatura de drenagem de óleo lubrificante esperada a 3.600 rpm, em fluxo e carga de
óleo lubrificante nominal, é aproximadamente 30°F (17°C) acima da temperatura de
fornecimento.
5. Mancais com capacidade de elevação hidrostática devem ser fornecidos com um mínimo de
3 galões/min de óleo para elevação (1,5 galão/min para cada sapata inferior), em uma
pressão de pico (transiente) de 3.500 psig.
6. Devido ao projeto de mancal interno, não é possível garantir a umidade completa do mancal
e das superfícies da sapata sem inundar a cavidade do mancal. Entretanto, o óleo pode ser
introduzido no mancal manualmente por meio de dois orifícios na posição 12 horas na face
externa do mancal, a fim de umedecer parcialmente o mancal para o giro manual.
Rapidamente, introduza aproximadamente 1 pinta (0,5 litro) de óleo limpo em cada orifício
para preencher.
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Retirado em maio de 2002
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Gerador
Válvulas de Controle de Fluxo do Óleo de

Levantamento do Mancal
I. GERAL
As válvulas de controle de fluxo do óleo de levantamento do mancal ajustam a quantidade de

levantamento de rotor a cada coxim inferior de um mancal tiltpad. O levantamento do rotor dessa forma
reduz a separação e os requisitos de torque de giro lento. Para o gerador 7FH2 com um acionador de
turbina a gás, o turning gear foi dimensionado para uso com óleo de levantamento nos mancais tanto
para a turbina como para o gerador.
O óleo de levantamento de alta pressão é alimentado para os mancais do gerador conforme mostrado no
diagrama esquemático. Consulte a Figura 1. Observe que entre cada válvula de controle de fluxo e
coxim de mancal existe uma desconexão rápida na mangueira de alta pressão. Elas poderão ser
acessadas removendo-se a metade inferior dos defletores de óleo externos. As desconexões rápidas
facilitam a remoção dos coxins de mancal e incorporam um recurso de válvula de retenção em caso de
uma falha da mangueira. Também existe uma válvula de retenção em cada coxim de mancal para
prevenir o contrafluxo de óleo lubrificante do coxim durante a operação normal.
A Figura 2 mostra que as mangueiras entre os controladores de fluxo são cruzadas. Isso é necessário
para mantê-las afastadas do eixo rotativo. Com esse cruzamento, o controlador de fluxo à direita
alimenta o coxim esquerdo e controla o levantamento observado na direção do coxim superior direito e
da sonda de proximidade. Esse arranjo é destacado na etiqueta existente entre os controladores de fluxo
e mostrada na Figura 3.
A Figura 4 mostra o contorno de um controlador de fluxo segundo o desenho 199A1004P0001.
II. MONTAGEM
A. Com o rotor imóvel e a alimentação de óleo de levantamento ainda desligada, ajuste cada válvula de
controle de fluxo do gerador para uma regulagem inicial de B5. Essa regulagem corresponde
nominalmente a 1,5 gpm por coxim de mancal.
B. Utilize indicadores com ponteiros e/ou sondas de proximidade para obter leituras da posição do eixo
a levantamento zero.
C. Ligue a alimentação do óleo de levantamento fornecida pela turbina a gás.
D. Ajuste cada controlador de fluxo, conforme necessário, para obter aproximadamente 0,003
polegadas (0,008 cm) de levantamento vertical. Isso corresponde a aproximadamente 0,002
polegadas (0,005 cm) na direção de cada coxim superior, conforme mostrado na Figura 2.
GEK 103577 Válvulas de Controle de Fluxo de Óleo de Levantamento de Mancal
Figura 1. Diagrama esquemático do sistema de óleo de levantamento do gerador
2
Válvulas de Controle de Fluxo do Óleo de Levantamento do Mancal GEK 103577
Figura 2. Arranjo dos componentes de óleo de levantamento
E. Verifique se os rotores podem girar. Um rotor de gerador desacoplado deverá agora ser girado
manualmente. Tenha o cuidado de manter a posição axial uma vez que o rotor agora poderá
facilmente “cair em espiral” para dentro do estator e prender-se nos componentes estacionários.
F. Circule a alimentação de óleo para verificar se o levantamento está razoavelmente repetitivo.

Ajuste as válvulas conforme necessário para assegurar um levantamento vertical de 0,003
polegadas (0,008 cm).
G. Utilize a chaveta para travar cada controlador de fluxo na regulagem corrente.
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GEK 103577 Válvulas de Controle de Fluxo de Óleo de Levantamento de Mancal
Figura 3. Etiqueta
Figura 4. Esquema do controlador de fluxo
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GEK 27070
Reformatado, agosto de 1999
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Turbina a Vapor
Recomendações sobre o Óleo
I. RESPONSABILIDADE DO OPERADOR
A temperatura e a pressão do óleo que entra e sai dos mancais deverá estar dentro dos limites
especificados.
A pureza do óleo será mantida mediante a verificação por vazamentos de água, drenagem de
lodo e adesão estreita aos regulamentos estabelecidos pelos fornecedores de óleo para
amostragem, purificação e troca do óleo.
II. RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR DO ÓLEO
De uma forma geral, é reconhecido que o óleo lubrificante de turbina deverá ser um derivado
de petróleo isento de água, sedimentos, ácidos inorgânicos ou quaisquer outros materiais os
quais, no serviço especificado, se provarão prejudiciais ao óleo ou ao equipamento; não deverá
haver uma tendência no sentido de uma emulsificação permanente com a formação de lodo.
A responsabilidade de fornecer o óleo correto para o sistema de lubrificação é do fornecedor de

óleo e do operador da turbina. Essa responsabilidade inclui especificações para lavagem com
jato, purificação, inspeção e tratamento do óleo durante a operação e manutenção para
assegurar um desempenho satisfatório do equipamento em serviço.
III. PREVENÇÃO CONTRA FERRUGEM E OXIDAÇÃO
Na operação normal da turbina a vapor, particularmente durante os períodos de partida e de

parada, uma certa quantidade de água poderá acabar entrando e se entranhando no sistema de
lubrificação. Essa água poderá vir de vazamentos no resfriador de óleo, de engaxetamentos nas
duas extremidades da turbina ou de condensação atmosférica.
Para atender a essa condição, é essencial que o óleo tenha uma capacidade preferencial de
molhar metais para cobrir os metais ferrosos do sistema com uma película de óleo. De outra
forma, a umidade entranhada poderá ser transportada e depositada nas peças de metais ferrosos
do sistema de óleo e rapidamente começar a enferrujar.
Recomenda-se que o óleo seja aprovado nos Referee Tests de prevenção contra ferrugem.
GEK 27070 Recomendações sobre o Óleo
IV. SISTEMAS DE PURIFICAÇÃO DE ÓLEO
Na manutenção dos lubrificantes da turbina, operador deverá seguir as recomendações

específicas do fornecedor do óleo. No entanto, a opinião do fabricante da turbina é solicitada
com freqüência e, nesses casos, são oferecidos os seguintes comentários sobre lavagem com
água e filtros de argila como um guia geral.
É recomendável que o sistema de purificação seja capaz de remover toda a água e outras
matérias estranhas.
V. LAVAGEM COM ÁGUA
A seguinte ação tomada pela Seção I do Comitê Técnico C, D–2 da A.S.T.M. na reunião de 24
de junho de 1946 é endossada:
“O comitê registrou sua posição contra a lavagem com água de óleos

contendo ferrugem e inibidores de oxidação uma vez que a experiência
indica que tal prática poderá causar alguma redução no conteúdo do inibidor.
A única exceção a esta recomendação poderá ser no caso de contaminação
do óleo de turbina inibido por ferrugem e oxidação com materiais corrosivos
que sejam solúveis em água. O comitê não vê objeção para lavagem a água
direta dos óleos minerais da turbina caso tal prática seja desejável para a
remoção de materiais corrosivos, produtos da deterioração de óleo ou
contaminantes potencialmente corrosivos É recomendável que, onde for
empregada a lavagem com água, a água tenha um pH de 6,5 a 8 e uma
condutividade de 2 a 5 µmhos/cm (2 a 5 µS/cm).”
VI. FILTROS DE ARGILA
A seguinte ação tomada pela Seção I do Comitê Técnico C, D–2 da A.S.T.M. na reunião de 24
de junho de 1946 é endossada:
“O comitê registrou sua posição contra o uso de filtros de argila com óleos
de turbina inibidos contra ferrugem e oxidação, uma vez que a experiência
indica que tais filtros removerão o inibidor de ferrugem e alguns tipos de
inibidores de corrosão dos óleos de turbina da ferrugem e oxidação dos dias
atuais.”
VII. DEFINIÇÕES E TESTES
A. VISCOSIDADE
A viscosidade ou corpo de um óleo é a medida de sua resistência ao fluxo. Os Segundos

Universais Saybolt (SUS) são o número de segundos necessários para que 60 milímetros de
óleo fluam através do orifício do viscosímetro de Saybolt a uma determinada temperatura.
REFEREE TEST ASTM–D–88
2
VIII. CARACTERÍSTICAS DE ÓLEO TÍPICAS PARA CONJUNTOS DE TURBINA
A. PROPRIEDADES FÍSICAS DO ÓLEO
Viscosidade de Saybolt a 100°F (38°C) ............................................................. 140 a 170 SUS

Viscosidade de Saybolt a 210°F (99°C) ........................................................... 0,43 a 0,45 SUS
Ponto de ignição mínimo .................................................................................... 300°C (166°C)
Valor máximo de neutralização ........................................................................ 0,20 mg KOH/g
Teste de prevenção contra ferrugem............................................................. Deve ser aprovado
Teste de oxidação .................................................................................................... 1.000 horas
B. CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
Viscosidade máxima antes de iniciar............................................................................380 SUS

Temperatura mínimo do óleo antes de iniciar ........................................................70°C (21°C)
Temperatura do óleo de entrada do mancal em
operação..................................................................... 120°F (49°C) (Consulte a Observação 3)
Temperatura satisfatória do óleo de saída do mancal ..........................140 a 160°F (60 a 71°C)
OBSERVAÇÃO
1. Prevalecem as instruções específicas para o equipamento quando diferirem desta

tabulação.
2. Nenhuma referência é feita nestas Características do Óleo Típicas para Conjuntos

de Turbinas ao número de emulsão por vapor da ASTM, uma vez que estas
recomendações são para óleos inibidos.
A experiência tem indicado que o número de emulsão por vapor tem pouca ou
nenhuma conseqüência quando utilizado no testes de óleos de turbina inibidos.
Isso é consistente com a ação da Designação da ASTM: D–157–36, enunciada da
seguinte forma:
“Os resultados obtidos nos óleos de turbina inibidos para ferrugem e corrosão não
podem ser interpretados da mesma forma que na prática com óleos não-inibidos.
Os números de emulsão por vapor desses óleos inibidos não são reproduzíveis e a
existência de qualquer correlação com a emulsão em serviço é considerada
duvidosa.”
3. A temperatura dos resfriadores de óleo do mancal deverá ser mantida a 120°F

(49°C). São permitidos desvios desse nível de temperatura dentro das seguintes
faixas:
Resfriador da carcaça e tubo 110 a 130°F (43 a 54°C)

Resfriador de fluxo da gravidade 115 a 120°F (46 a 49°C)
Os mancais foram projetados para óleo a 120°F (49°C); logo, é preferível manter
as temperaturas de entrada de óleo razoavelmente próximas a 120°F (49°C).
3
GEK 27070 Recomendações sobre o Óleo
C. EFEITO DA TEMPERATURA SOBRE A VISCOSIDADE
A Figura 1 é um gráfico de viscosidade-temperatura que mostra três curvas de óleo. Embora

a viscosidade de cada óleo a 100ºF (38ºC) seja bem diferente, uma pequena mudança de
temperatura resultará na produção da mesma viscosidade em todos os três óleos. Para
ilustrar, a viscosidade dos três óleos é a mesma quando o N° 1 está a 100ºF (38ºC), o N° 2 a
126°F (52ºC) e o N° 3 está a 138ºF (59ºC). Em outras palavras, o desempenho dos mancais
ou engrenagens seria o mesmo com cada um dos três óleos caso tenham sido usados nas três
temperaturas diferentes indicadas. Um estudo dessas três curvas convencerá o usuário que a
faixa da temperatura de entrada deverá ser mantida pequena de forma a manter a
viscosidade de operação desejada.
VISCOSIDADE – SEGUNDOS UNIVERSAIS SAYBOLT
TEMPERATURA (ºF)
Figura 1. Gráfico de viscosidade - temperatura
4
D. PONTO DE IGNIÇÃO
O ponto de temperatura de um óleo é a temperatura mais baixa em graus Fahrenheit na qual

são liberados vapores suficientes para formar uma mistura inflamável com o ar que irá
queimar momentaneamente quando for aplicada uma pequena chama.
REFEREE TEST ASTM–D-92
E. VALOR DE NEUTRALIZAÇÃO
O valor de neutralização é o peso em miligramas de hidróxido de potássio requerido para

neutralizar uma grama do óleo e expressa a quantidade total de ácido mineral e dos
compostos orgânicos que possuem características de ácido.
REFEREE TEST ASTM–D–974–55T–0,20 MÁX.
F. PREVENÇÃO CONTRA FERRUGEM
Este teste visa determinar as características de prevenção contra ferrugem do óleo na presença
de água.
REFEREE TEST ASTMD665–47T
G. OXIDAÇÃO
Para determinar as características de oxidação do óleo, o tempo medido em horas necessário

para acumular um valor de neutralização de 2,0 mg KOH por grama de óleo em uma amostra
de óleo sujeita à temperatura de 95°C na presença de água, oxigênio e um catalisador de
ferro-cobre.
REFEREE TEST ASTM–D943-54
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Tab 20
FOLD
4 3 2 SIZE DWG NO SH REV 1
....
....
c 240C3269 1 -
REVISIONS
NOTE(S): REV DESCRIPTION DATE APPROVED
1. SEE DEVICE SUMMARY (MLI 0414) FOR

CONTROL DEVICE SETTINGS,
PRESSURE
2. SEE OUTLINE, AIR PROCESSING UNIT PSIG
(MLI A130/MDL M638) FOR PC DESCRIPTIONS. BARG
3. REFER TO AIR DRYER INSTRUCTION
MANUAL FOR DETAILS. TEMPERATURE
° F
4. MANUAL DRAIN TO BE USED IN ° C
D EVENT OF VAD-2 FAILURE AND DURING D
START-UP. OPEN VALVE SLOWLY TO FLOW
DRAIN LIQUID. CLOSE VALVE AFTER LB/MIN
START-UP. KG/MIN
5. RECOMMENDED NOT TO EXCEED OUTLET CONDITIONS
TO ENSURE NORMAL OPERATION AND SERVICE LIFE
LEGEND
FOR DRYER.
6. INLET CONDITIONS TO AP-1 DEPENDS ON GT
7. CLOSE VALVE TO SERVICE DRYER AND FILTERS.
8. 20AP-1 MAY ALSO BE LOCATED DOWNSTREAM OF PRESSURE
REGULATOR.
9. PROVIDE AP-4 DRAIN AT LOW POINT. IT CAN BE LOCATED AT COOLER'S OUTLET HEADER 0
AT LOW POINT. OPEN VALVE DURING START-UP TO DRAIN CONDENSATE.
CLOSE VALVE AFTER START-UP. IT CAN BE NOISY AND TO BE TAKEN TO A SILENCER. 0
10. THE INTERCONNECT PIPING BETWEEN THE GAS TURBINE COMPRESSOR AND THE SKID
SHALL HAVE ONLY ONE LOW POINT WITH A FALSE START DRAIN VALVE OR AUTO DRAIN VALVE
LOCATED IN THE TURBINE COMPARTMENT. THE PIPING FROM THE GAS TURBINE COMPRESSOR AND THE 110
PIPING FROM THE APU SKID END SHALL HAVE CONTINUOUS DOWNWARD SLOPE TOWARDS THE LOW POINT. 43.3
11. FOR GENERAL NOTES AND SYMBOLS SEE DRAWING NUMBER 230F1025
1.15
0.52 SEE NOTE 5
VR14-1 VR14-2
110-260 110 0-160 PSIG 104
C 7.58 -17.93
SEE NOTE 6 [0-11 BARG] 7.17
C
7.58
0-300 PSIG 0-160 PSIG
[0-20.7 BARG] [0-11 BARG]
750 (MAX) 110 63AD-4 110
34AD-1
398.9 40° - 160° F 43.3 43.3
AIR TO AIR [4.4° - 71.1° C] SEE NOTE 8
.... HEATLESS AIR DRYER NO ....
FINNED TUBE
8.8 20AP-1 PRE- COALESCING FILTER 7.65
COOLER T NO NO AND AFTER FILTER
4.0 3.48
FOLD
CA5 26AP-2 S FOLD
PC PC PC
NO NO
SEE MLI 26AD-1 23AP-1 AP-2
.... AP-1 INLET SEE NOTE 7 ....
0417 CLG & AIR 26AP-1 SEE NOTE 3 OUTLET
SLG AIR VPR67-1 AIR
SEE NOTE 1
88AD-1
SIZE
M
C
DWG NO
PC IE2 SEE MLI 0471
B PC PC IH7 SEE MLI 0432

NC SEE NOTE 4
NC VAD-2
AP-4
DRAIN
CONDENSATE
(SEE NOTE 9)
240C3269
PC
AP-3
DRAIN
CONDENSATE
SH
1
REV
APPROVED FOR CONSTRUCTION DM-GR0752

UNLESS OTHERWISE SPECIFIED SIGNATURES DATE GENERAL ELECTRIC COMPANY
GE POWER SYSTEMS
DRAWN IT McPhilmy 01-10-05 GLOBAL POWER PLANT SYSTEMS DEPARTMENT
2 PL DECIMALS ± CHECKED A. Pal 01-10-05
3 PL DECIMALS ±
ANGLES ± PROJ ENG F Bowman 01-10-05
FRACTIONS ±
DIAGRAM, SCHEMATIC PP
C COPYRIGHT 2001 GENERAL ELECTRIC COMPANY ISSUED IT McPhilmy 01-10-05
PROJECT CONTROL AIR
PROPRIETARY INFORMATION-THIS DOCUMENT CONTAINS CIVIL N/A N/A
A PROPRIETARY INFORMATION OF GENERAL ELECTRIC
UTE TERMOPE FIRST MADE FOR ML- 512M1101 MLI-0419
THIRD ANGLE PROJECTION
ELECTRICAL N/A N/A SIZE CAGE CODE DWG NO
COMPANY AND MAY NOT BE USED BY OR DISCLOSED TO
MADE FOR
OTHERS, EXCEPT WITH THE WRITTEN PERMISSION OF MECHANICAL A. Pal 01-10-05
TO
GENERAL ELECTRIC COMPANY.

C 240C3269
DISTR
TERMOPERNAMBUCO
CONTROLS N/A N/A SCALE NONE SHEET 1
....
....
4 DT-7N 3 2 1
FOLD
8 7 6 5 4 3 SIZE DWG NO
1
SH REV
D 203D5412 2 B
REVISIONS
A
B
D D
C C
B B
SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
2
REV
B
A
C GENERAL ELECTRIC COMPANY SIZE CAGE CODE DWG NO
GE POWER SYSTEMS GENERAL ELECTRIC INTERNATIONAL, INC.
PROPRIETARY INFORMATION-THIS DOCUMENT
GLOBAL POWER PLANT SYSTEMS DEPARTMENT
CONTAINS PROPRIETARY INFORMATION OF
GENERAL ELECTRIC COMPANY AND MAY NOT
BE USED BY OR DISCLOSED TO OTHERS, DRAWN D. JACOBS
Schenectady, NY - USA
D 203D5412
DISTR
TO
EXCEPT WITH THE WRITTEN PERMISSION OF
GENERAL ELECTRIC COMPANY. ISSUED D. JACOBS SCALE NONE SHEET 2
8 DT-7N 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
3
REV
B 1
REVISIONS
A
B
D D
C C
B B
SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
3
REV
B
A
D 203D5412
DISTR
TO
8 DT-7N 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
4
REV
B 1
REVISIONS
A
B
D D
C C
B B
SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
4
REV
B
A
D 203D5412
DISTR
TO
8 DT-7N 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 1
SIZE DWG NO SH REV
D 203D5412 5 B
REVISIONS
A
B
D D
C C
B B
SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
5
REV
B
A
D 203D5412
DISTR
TO
8 DT-7N 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 1
SIZE DWG NO SH REV
D 203D5412 6 B
REVISIONS
A
D D
B
C C
B B
SIZE
D
DWG NO
203D5412
SH
6
REV
B
A
D 203D5412
DISTR
TO
8 DT-7N 7 6 5 4 3 2 1
g
GEH-6632
GE Industrial Systems
Controle de Excitação EX2100TM

Manual do Usuário
g GE Industrial Systems
Documento: GEH-6632
Data de emissão: 30-09-2000
Controle de Excitação EX2100TM

Manual do Usuário
© 2000 General Electric Company, EUA.
Todos os direitos reservados.
Impresso no Brasil.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações

do equipamento, nem de atender a todas as eventualidades possíveis durante a
instalação, operação e manutenção. Se forem necessárias mais informações ou
se surgirem problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que se
refere aos objetivos do comprador, o assunto deverá ser encaminhado à GE
Industrial Control Systems, Salem, Virginia, EUA.
Este documento contém informações de propriedade da General Electric
Company, EUA, e é fornecido aos clientes com o único objetivo de ajudá-los
na instalação, teste, operação e/ou manutenção do equipamento descrito. Este
documento não deve ser reproduzido, no todo ou em parte, nem seu conteúdo
deve ser divulgado a terceiros sem a aprovação por escrito da GE Industrial
Systems.
Identificação do documento: GEH-6632
EX2100 é uma marca registrada da General Electric Company, EUA.

CIMPLICITY é uma marca registrada da GE Fanuc Automation North America, Inc.
Ethernet é uma marca registrada da Xerox Corporation.
Mate-N-Lok é uma marca registrada da Amp Incorporated.
Windows NT é uma marca registrada da Microsoft Corporation.
Legenda dos Símbolos de
Segurança
Indica procedimento, condição ou declaração de que,

em caso de não-observância estrita, a desobediência
poderá resultar em ferimento ou morte.
Indica procedimento, condição ou declaração de que,

em caso de não-observância estrita, a desobediência
poderá resultar em danos ou destruição do
equipamento.
Observação Indica procedimento, condição ou declaração essencial

ou importante.
Manual do Usuário do EX2100 - GEH-6632 Legenda dos Símbolos de Segurança • a

Este equipamento implica risco potencial de choque
elétrico ou queimadura. Somente profissionais
devidamente treinados e muito familiarizados com o
equipamento e as instruções devem instalar ou
operar este equipamento ou fazer sua respectiva
manutenção.
O isolamento do equipamento de teste do

equipamento que está sendo testado implica
potenciais riscos elétricos. Se o equipamento de teste
não puder ser aterrado ao equipamento sendo
testado, a caixa do equipamento de teste deverá ser
blindada para evitar que o profissional toque o
equipamento.
Para minimizar o risco de choque elétrico ou

queimadura, os procedimentos e práticas de
aterramento devem ser rigorosamente cumpridos.
Para evitar que o mau funcionamento do

equipamento cause ferimentos às pessoas ou danos
ao equipamento, somente profissionais devidamente
treinados devem modificar qualquer máquina
programável.
b Legenda dos Símbolos de Segurança Manual do Usuário do EX2100 - GEH-6632

g
Para:
Documentation Design, Rm. 291
1501 Roanoke Blvd.
Comentários do Leitor Salem, VA 24153-6492 EUA
Fax: 1-540-387-8651
General Electric Company (GE Internal DC 8-278-8651)
Comentários e sugestões que possam tornar esta publicação ainda mais útil serão bem-vindos.
Nome Data Se necessário, como poderemos entrar em contato
com você?
Nome e endereço da empresa Local de trabalho Fax _______________________
No requisição da GE Telefone _____________________
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Endereço
Data de emissão/revisão da
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Conteúdo
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Precisão técnica
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Abrangência
Desenhos / Figuras
Tabelas
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Facilidade de leitura
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1501 Roanoke Blvd.
Salem, VA 24153-6492 EUA
.................................................................……………….....Dobre aqui primeiro....................………........................................

Capítulo 1 Visão Geral do
Equipamento
Introdução
O Controle de Excitação EX2100™ (EX2100 ou excitador) produz a corrente de
excitação de campo para controlar a tensão terminal de CA e/ou a corrente reativa em
volts-ampères. É um sistema completo de excitação estática projetado para geradores
de hidroturbinas, turbinas a gás e turbinas a vapor, novas ou retroajustadas.
Este capítulo apresenta o excitador e define o conteúdo do documento. Seu objetivo é

apresentar uma visão geral do produto do seguinte modo:
Seção/tópico Página
Visão geral do sistema...............................................................................................1-2
Visão geral do equipamento ......................................................................................1-5
Visão geral do software.............................................................................................1-6
Características técnicas..............................................................................................1-6
Como obter ajuda ......................................................................................................1-8
Documentos relacionados..........................................................................................1-8
Distribuição de documentos..............................................................................1-8
Capítulo 2 Descrição funcional

Capítulo 3 Visão geral dos painéis de fiação impressa
Capítulo 4 Entrada/saída dos painéis de terminais e conexões
do equipamento
Capítulo 5 Interface de diagnóstico (teclado numérico)
Apêndice A Garantia e peças recuperadas
Apêndice B Valores nominais e especificações
Glossário
Manual do Usuário do EX2100 - GEH-6632 Capítulo 1 Visão Geral do Equipamento• 1-1

Visão geral do sistema
O excitador é um sistema modular flexível que pode ser montado para fornecer uma
faixa de correntes de saída disponíveis e diversos níveis de redundância do sistema.
Essas opções incluem energia a partir de uma fonte de tensão, composta ou auxiliar.
Estão disponíveis pontes simples ou múltiplas, pontes aquecidas sobressalentes e
controles símplex ou redundantes. Uma visão geral do sistema de excitação do gerador
da turbina é mostrada na Figura 1-1.
A energia do excitador é extraída de um transformador de tensão de potência

conectado aos terminais do gerador ou de um transformador de excitação conectado a
um barramento auxiliar. A corrente da linha do gerador e a tensão de saída do estator
são os principais retroalimentadores do excitador e a tensão de corrente contínua é a
saída controlada para o campo do excitador.
A arquitetura suporta comunicação por rede local Ethernet (Unit Data Highway) com
outros equipamentos GE incluindo o GE Control System Toolbox (ferramentas) para
configuração, o controle da turbina, a Partida Estática do LCI e o HMI (interface com
o operador).
A Figura 1-2 é um diagrama unifilar simplificado do excitador que mostra a fonte de

energia elétrica, as medidas de tensão e corrente do gerador, o módulo de controle, a
conversão de energia, o módulo (PCM) e os circuitos de proteção. No sistema da fonte
de tensão, o secundário do transformador de tensão de potência (PPT) é conectado à
entrada de uma ponte inversora trifásica de onda completa a tiristor. A ponte inversora
fornece uma tensão de impulsão positiva e negativa para um desempenho ótimo. A
impulsão negativa permite uma resposta rápida para rejeição de carga e após a
excitação.
Está disponível o O controle de excitação resulta da fase que controla a saída do circuito da ponte SCR.
controle símplex ou Os sinais de combustão de SCR são gerados por reguladores digitais no controlador.
redundante Na opção de controle redundante (Figura 1-2), M1 ou M2 podem ser o controle
principal ativo, enquanto C monitora os dois para determinar qual deverá ser o
controlador ativo e qual deverá ser o reserva. São usados circuitos duplos de
combustão independente e rastreamento automático para garantir uma transferência
sem problemas para o controlador reserva.
1-2 • Capítulo 1 Visão Geral do Equipamento Manual do Usuário do EX2100 - GEH-6632

Figura 1-1 Visão geral do gerador e do sistema excitador

Figura 1-2. Diagrama unifilar do excitador

Visão geral do equipamento
O equipamento do EX2100 está contido em três gabinetes:
• gabinete de controle para as placas de controle, comunicação e E/S
• gabinete auxiliar para centelhamento de campo e circuitos de proteção como

supressão da tensão do eixo e após a excitação
• gabinete de conversão de energia para as células SCR de energia, ventiladores

de resfriamento, contactores de CC e desconexão de CA
O conversor de energia do excitador é formado por retificadores em pontes.

Configurações do filtro do resistor/capacitor e circuito de controle. Uma visão externa
dos gabinetes é mostrada na Figura 1-3. Os componentes e o tamanho da ponte variam
para sistemas de excitação diferentes e para a saída de alimentação necessária.
Figura 1-3. Gabinetes do excitador

Visão geral do software
O código de controle do excitador é executado por controladores com base em
microprocessadores (ACLA e DSPX). O software consiste em módulos (blocos)
combinados para criar a funcionalidade do sistema requerida. As definições dos blocos
e os parâmetros de configuração são armazenados na memória flash, enquanto as
variáveis são armazenadas na memória de acesso aleatório (RAM).
O software aplicativo do excitador emula os controles analógicos tradicionais. Utiliza

um sistema de arquitetura aberta, com uma biblioteca de blocos existentes de software
configurados a partir das ferramentas. Individualmente, os blocos executam funções
específicas, como comportas lógicas, reguladores integrais proporcionais, geradores de
funções e detectores de níveis de sinais. O controle seleciona um dos dois modos:
ajuste da tensão do gerador (ajuste automático) ou controle direto (tensão ou corrente,
dependendo da aplicação). As funções de proteção do gerador são integradas no
controle, incluindo limitação de sobreexcitação e subexcitação e limitação de V/Hz.
Os blocos podem ser interrogados enquanto o excitador está em execução utilizando as

ferramentas. Os valores de E/S de alteração dinâmica referentes a cada bloco podem
ser observados em operação, o que é útil durante a partida ou na solução de problemas.
Características técnicas
A seguir é fornecido um resumo das características do EX2100. Para obter mais
detalhes, consulte o Apêndice B.
Os valores nominais específicos da unidade são fornecidos na

placa de identificação do equipamento e substituem todas as
informações aqui fornecidas.
Características do EX2100 Descrição

Módulo Conversor de Potência (PCM –
Power Converter Module)
Valores nominais das pontes simples 1.000 e 2.000 A CC em até 1.000 V de CA
Valores nominais das pontes paralelas 8.000 A CC em até 1.500 V de CA; com até 6 pontes
o
Requisitos de impulsão 150% dos Ampères previstos no projeto (EDA) durante 30 s a 40 C
Fontes de energia
Energia para o PCM – fonte de tensão Barramento auxiliar
Terminais do gerador
Fonte composta
Versões de 600 ou 1.000 V de CA
Entrada de energia para o PCM - VA 3.251 kVa (versão de 1.000 V)
Energia para o PCM - freqüência 50/60 Hz trifásico
Energia de centelhamento Fonte de bateria 125 V CC ou 250 V CC, com até 200 A durante
pelo menos 10 s
240 ou 480 V de CA, 50/60 Hz fonte auxiliar monofásica
Energia de controle Para duas fontes de CA ou uma fonte de CA e uma de CC:
Nominal 120 V CC ±15%, com 1 DACA, 10 A ms máx.
Fonte de bateria, 125 V CC, faixa de 80 a 140 V CC, 10,6 A CC máx.

Entrada/saída QTD
Transformadores de tensão (PTs) 2 padrão trifásico, monofásico disponível

120 V de CA nominal
1 VA carga nominal
Transformadores de corrente (CTs, 1 ou 2 Qualquer um bifásico, monofásico disponível

5A) 1 VA carga nominal
86G entrada de contato aplicada 1 aberto para disparo
52G entrada de contato aplicada 1 fechado para em linha
Saídas de contato nominais para disparo 2 A 125 V CC com características de corte a relé
Carga resistiva 0,5 A
Carga indutiva 0,2 A
Entradas de contato de uso geral 6 Contatos do cliente, 70 V CC fornecidos pelo ECTB
Saídas de contato de uso geral tipo Form C 4 A 125 V CC com características de corte a relé
Carga resistiva 0,5 A
Carga indutiva 0,1 A
± 10 V entrada diferencial de amplificador 1
Térmico
Gabinete de controles básicos Operação contínua em um ambiente de 0 a 40oC, com umidade de 5

a 95%, sem condensação
Gabinete de conversão de energia e Operação contínua em um ambiente de 0 a 40oC, com umidade de 5

auxiliar a 95%, sem condensação
Dimensões e peso dos gabinetes
Controle redundante com conversor Largura 141,74 pol. (3.600 mm)

redundante duplo de PCM em um Altura 104,32 pol. (2.650 mm)
alinhamento de três gabinetes Profundidade 31,5 pol. (800 mm)
Peso do gabinete do conversor 3.600 libras (1.633 kg)
Peso do alinhamento total (gabinete do 5.600 libras (2.540 kg)

conversor, de controle e auxiliar)
Tipo do gabinete, cobertura dos gabinetes NEMA 1 (IEC IP 20), resfriamento de convecção
de controle e auxiliar
Tipo do gabinete, conversão de energia NEMA 1 (IEC IP 20), resfriamento de ar forçado
Acesso aos cabos de força e controle Entradas pela parte superior e/ou inferior

Como obter ajuda
“+” indica o código de Se for necessária ajuda além das instruções fornecidas na documentação do sistema de
acesso internacional acionamento, entre em contato com a GE do seguinte modo:
necessário para
chamadas de fora dos GE Industrial Systems
EUA. Product Service Engineering
1501 Roanoke Blvd.
Salem, VA 24153-6492 EUA
Telefone: + 1 888 GE4 SERV (888 434 7378, Estados Unidos)
+ 1 540 378 3280 (Internacional)
Fax: + 1 540 387 8606 (Geral)
Documentos relacionados
Os documentos a seguir também se aplicam ao excitador e podem ajudar na
compreensão do sistema.
GEI-100256C EX2100 – Recepção, Armazenamento e Tratamento
GEH-6631 EX2100 – Manual de Instalação e Partida
GEH-6633 EX2100 – Solução de Problemas, Manutenção Preventiva e Em Linha
GEH- 6403 Ferramentas do Sistema de Controle para o Controlador de Turbinas
Mark VI
Publicações sobre o Painel de Fiação Impressa (GEI), consulte o Capítulo 3
Distribuição de documentos
A GE Industrial Systems fornece a documentação dos produtos aos clientes como
suporte ao equipamento fornecido para cada requisição. Os documentos do contrato
definem os termos da distribuição de documentos.
Se fornecidos (por contrato), os documentos a seguir contêm as informações de
requisição sobre o sistema de acionamento.
• Desenhos da requisição, incluindo esquemas, disposições e diagramas
elementares
• Listagem das peças recuperadas
Observação: se houver diferenças entre a documentação geral do produto e a
documentação da requisição, a documentação da requisição deverá ser considerada
como a representação mais exata do equipamento ou configuração do sistema.

g GE Power Management
DGP
Digital Generator Protection Relay™
Manual de Instruções
Revisões DGP: V210.12000P
V210.10000F
V211.32000J
V210.22000D
Part number do manual GEK-100666D
Copyright © 2000 GE Power Management
Energize todos os relés pelo menos uma vez por ano

para evitar a deterioração dos capacitores
OBSERVAÇÃO eletrolíticos e a conseqüente falha do relé.
GE Power Management
215 Anderson Avenue, Markham, Ontario
Canada L6E 1B3
Tel.: (905) 294-6222 Fax: (905) 294-8512
Fabricado por um Sistema
Internet: http://www.GEindustrial.com/pm RegistradoISO9002
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações
do equipamento, nem de atender a todas as eventualidades possíveis da
instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações
ou se surgirem problemas específicos não satisfatoriamente cobertos no que
se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
Até onde é exigido, os produtos aqui descritos satisfazem as normas
aplicáveis ANSI, IEEE e NEMA; mas nenhuma garantia é dada com respeito
aos códigos e regulamentos locais, porque variam extremamente.
1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO 1.1 INTRODUÇÃO
1.1.1 DESEMBALAGEM DO RELÉ 1
O procedimento abaixo contém a descrição de como desembalar e preparar o relé DGP.
1. Desembale e examine o relé DGP. Verifique se todos os módulos estão corretamente posicionados
sobre o relé antes de aplicar energia.
2. Aplique energia de corrente contínua nominal nos terminais de entrada da alimentação elétrica.
Consulte o diagrama básico adequado na Seção 1.5: OS DIAGRAMAS BÁSICOS da página 1–23
servem para localizar esses terminais. O valor de corrente contínua (CC) nominal (Vps) do relé está
na placa de identificação localizada no interior da tampa dianteira no lado direito.
3. Os ajustes e as funções de controle do DGP são protegidos por senhas na Interface

homem/máquina (MMI – Man-Machine Interface) e no acesso remoto. O relé é transportado com as
senhas padrão de fábrica que devem ser trocadas antes de qualquer alteração nos ajustes ou da
execução de qualquer comando de controle (apenas versão de modem da GE). A seguir são
listadas as senhas padrão:
MODO SENHA
MMI - SETTING 1234.
MMI - MASTER 5678.
REMOTE LINK - VIEW VIEW!
REMOTE LINK - SETTING SETT!
REMOTE LINK - CONTROL CTRL!
Observe que os caracteres “.” e “!” fazem parte das senhas padrão.
4. As instruções sobre como usar o teclado para alterar os ajustes e colocar o relé em modo de teste
estão na Seção 4.3.2: ALTERAÇÕES NOS AJUSTES na página 4–3. As instruções completas
sobre como usar o teclado estão na Seção 8.3: TECLADO na página 8–3.
5. Para se conectar ao relé a partir de um PC, ligue o relé a uma porta serial de um computador
compatível com IBM usando um cabo de modem nulo DGP. A conexão pode ser feita para o
conector D de 25 pinos na parte de trás do relé (PL-1) ou para o conector D de 9 pinos na parte
dianteira (COM).
6. Consulte a Figura 9-1: FIAÇÃO DE COMUNICAÇÃO DGP na página 9–3 para localizar a fiação
interna do cabo.
7. GE-Link, o software de comunicação necessário para acessar o relé a partir de um PC, está
incluído no CD de Produtos da GE Power Management Products ou no web site da GE Power
Management em www.ge.com/ indsys/pm. Siga as instruções em 10.1.3: INSTALAÇÃO na página
10–1 para carregar o Link GE no PC.
8. Para ativar o relé, siga as instruções da Seção 4.4: USO DO LINK GE na página 4-5.
9. Este manual de instruções descreve as funções disponíveis nos modelos DGP com grupos de
funções padrão A, B e C. Consulte o Guia de Seleção de Nomenclatura mostrado abaixo, para
determinar as funções incluídas em um modelo específico.
GE Power Management DGP - Sistema de Proteção Digital do Gerador 1-1

1.1 INTRODUÇÃO 1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
1 1.1.2 CÓDIGOS DE PEDIDOS E GUIA DE SELEÇÃO
Tabela 1–1: CÓDIGOS DE PEDIDOS
DGP * * * * * *
Unidade base DGP | | | | | | Unidade base
Valor nominal da 1 | | | | | Corrente nominal de 1 A
corrente 5 | | | | | Corrente nominal de 5 A
Alimentação elétrica 0 | | | | Uma alimentação elétrica, 48 V CC
1 | | | | Uma alimentação elétrica, 110 a 125 V CC
2 | | | | Uma alimentação elétrica, 220 a 250 V CC
3 | | | | Duas alimentações elétricas, 48 V CC
4 | | | | Duas alimentações elétricas, 110 a 125 V CC
Blocos de teste A | | | Com blocos de teste
B | | | Sem blocos de teste
Protocolo A | | Protocolo GE Modern
B | | Protocolo Modbus RTU (apenas DGP***BCA)
Funções e A | Funções e características – consulte o guia de
características seleção DGP abaixo
B |
C |
Revisão A Firmware DGP, Revisão A
Tabela 1–2: GUIA DE SELEÇÃO DGP
FUNÇÕES E CARACTERÍSTICAS A B C
Diferencial do estator 87G
Desequilíbrio de corrente 46
Perda de excitação 40-1, 40-2
Antimotorização 32 2 1 2
Restrição de tensão com sobrecorrente 51 V
Aterramento do estator 64G1
Aterramento do estator 64G2 -
Aterramento do estator 27TN -
Sobrecorrente neutra 51GN -
Sobreexcitação 24 (Volts/Hz)
Sobretensão 59 -
Subtensão 27 -
Subfreqüência 81-U 4 2 4
Sobrefreqüência 81-O 4 2 2
Lógica de energização acidental
Lógica de disparo seqüencial
Falha do fusível do transformador de tensão VTFF
Captação de dados por oscilografia
Portas de comunicação RS232 2 2 2
Saída da impressora -
Entrada IRIG-B
Compatível com DEC1000 - -
64G1 é a Sobretensão de Freqüência Fundamental, também conhecida como 59GN
o
64G2 utiliza o algoritmo de comparação do 3 harmônico para maior segurança
27TN é a Subtensão do 3o Harmônico supervisionada por uma janela ajustável de potência direta.
1-2 DGP - Sistema de Proteção Digital do Gerador GE Power Management

1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO 1.1 INTRODUÇÃO
1.1.3 MODELOS ESPECIAIS 1
Além do modelo padrão DGP descrito pelos códigos de pedido acima, estão disponíveis diversos modelos
especiais. Alguns deles são listados abaixo com uma breve descrição.
DGP***AAA-0101 e DGP***AAA-0102
Esse modelo é semelhante ao modelo padrão DGP***AAA, com exceção das seguintes alteração
principais:
• Todas as entradas digitais são classificadas para tensão nominal de 110 a 125 V CC em vez da
padrão de 48 a 250 V CC
• A lógica da função 51V foi alterada para remover a supervisão do detector de falhas
• Existem terminais separados para a entrada da segunda alimentação elétrica opcional.
Consulte o manual de instruções GEK-105552 para obter mais detalhes.
DGP***ABA-0005
Esse modelo é semelhante ao modelo padrão DGP***ABA, com exceção das seguintes alteração
principais:
• Inclui a função de Aterramento do Estator 27TN
• Inclui as capacidades de captação de dados de oscilografia e de entrada de IRIG-B
• Adequado para aplicação com entrada nominal de 208 V CA
Consulte o manual de instruções GEK-105587 para obter mais detalhes.
1.1.4 UNIDADE DE EXPANSÃO DE CONTATO DEC 1000
A DEC 1000 é uma unidade de expansão de relé para DGP compreendendo cinco relés tipo C e seis relés
tipo A. Utilize esses contatos para sinalização ou alarme. É possível selecionar qualquer função de
proteção disponível no relé DGP companheiro para atribuição do relé de saída DEC. A DEC 1000 é
conectada através da porta PL2 da impressora DGP.
A unidade de expansão DEC 1000 só é compatível com as unidades DGP∗∗∗∗∗C.
OBSERVAÇÃO

1.2 INTRODUÇÃO 1. DESCRIÇÃO DO PRODUTO
1 1.2.1 GERAL
O sistema DGP Proteção Digital do Gerador™ é um sistema de relé digital com base em
microprocessador, que utiliza amostragem de forma de onda de entradas de corrente e tensão para
proteger, controlar e monitorar geradores. Essas amostras são usadas para calcular fasores de
corrente e tensão empregados nos algoritmos de função de proteção. O sistema DGP™ utiliza uma
MMI (interface homem/máquina) e o software Link-GE para comunicação local e remota
respectivamente.
Este manual de instruções contém a descrição de todas as funções disponíveis nos diversos
modelos padrão DGP. Consulte o GUIA DE SELEÇÃO na seção anterior para determinar as
funções incluídas em um modelo específico.
1.2.2 APLICAÇÃO
O sistema DGP é projetado para utilização em unidades hidrelétricas, de geração de gás e de vapor.
Geradores de qualquer dimensão podem ser protegidos com este sistema digital.
Considerações mais detalhadas sobre a aplicação são mostradas abaixo nos títulos restantes desta
seção e no Capítulo 2: CÁLCULO DE AJUSTES.
Um diagrama de fiação típico do relé DGP é mostrado na próxima página.

1.3 CARACTERÍSTICAS DE PROTEÇÃO 1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Figura 1 –1: DIAGRAMA DE FIAÇÃO ELÉTRICA

1 1.3.1 DESCRIÇÃO
As funções de proteção abaixo estão incluídas no sistema DGP.
Tabela 1-3: FUNÇÕES DE PROTEÇÃO DGP
FUNÇÃO DE PROTEÇÃO CÓDIGOS ANSI
Diferencial do estator 87G
Desequilíbrio de corrente 46
Perda de excitação 40
Antimotorização 32
Sobrecorrente de tempo com restrição de tensão 51V
Aterramento do estator 64G1, 64G2, 27TN
Sobrecorrente de aterramento 51GN
Sobreexcitação 24
Sobretensão 59
Subtensão 27
Sobrefreqüência e subfreqüência 81
Falha do fusível do transformador de tensão VTFF
Energização acidental AE
Um diagrama unifilar de DGP é mostrado abaixo.
Figura 1 –2: DIAGRAMA UNIFILAR

1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO 1.3 CARACTERÍSTICAS DE PROTEÇÃO
1.3.2 DIFERENCIAL DO ESTATOR (87G) 1
Essa função permite proteção contra alta velocidade do estator do gerador durante falhas internas entre
fases e trifásicas. Utiliza um algoritmo de restrição de produto com a característica de inclinação dupla
descrita na Seção 2.3.2: DIFERENCIAL DO ESTATOR 87G na página 2–13. Consulte a figura 1–3:
DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G, 32, 27, 59 e AE na página 1–12, com o diagrama lógico dessa
função.
A função 87G não opera para falhas de espira a espira no enrolamento da máquina.
Também não funciona para falhas de uma fase para aterramento se o sistema for desaterrado ou aterrado
com alta impedância. A proteção de fase para aterramento desta função exige o aterramento do neutro da
máquina (ou de outra máquina operando em paralelo). Uma pequena parte do enrolamento próximo ao
neutro não será protegida, sendo essa parte determinada pela tensão necessária para fazer a corrente de
captação mínima fluir vencendo a impedância do neutro à terra. Os dispositivos de limitação de corrente
no circuito neutro-terra aumentam essa impedância e diminuem a cobertura de proteção contra falhas de
aterramento desta função.
1.3.3 DESEQUILÍBRIO DE CORRENTE (46T)
Há várias causas de desequilíbrio do gerador. Algumas incluem cargas desbalanceadas, falhas de

sistema desbalanceado e/ou circuitos abertos. O componente de seqüência negativa (I2) da corrente do
estator se relaciona diretamente com esse desbalanceamento e estabelece um campo de fluxo de
reversão na máquina. Por sua vez, isso provoca aquecimento local no ferro do rotor. A capacidade das
máquinas para resistir ao aquecimento causado por correntes desbalanceadas é expressa em função de
uma constante I22T e é incluída nas características das máquinas pelo fabricante.
A função de disparo de desbalanceamento da corrente (46T) do DGP oferece características operacionais

e temporais expressas como I22T = K, conforme mostrado na Figura 2–6: CARACTERÍSTICAS DE
TEMPO-CORRENTE DA FUNÇÃO 46T na página 2–19. Uma característica de reinicialização linear é
incluída para conduzir ao resfriamento da máquina após uma condição intermitente de desbalanceamento
de corrente. Além da 46T, o sistema DGP também possui uma função de alarme de desbalanceamento
de corrente, 46A, operada pelo componente de seqüência negativa (I2) com uma excitação ajustável e
atraso de tempo. Consulte a Figura 1-4: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 46, 40 e 51V na página 1-13,
com o diagrama lógico dessa função.
1.3.4 PERDA DE EXCITAÇÃO (40)
Essa função é usada para detectar perda de excitação em máquinas síncronas. Inclui duas características
de mho internas na máquina, cada uma com alcance, deslocamento e atraso de tempo ajustáveis. É
fornecida uma lógica para bloquear essa função pela presença de uma tensão de seqüência negativa
(indicando uma condição de falha de fusível do transformador de tensão (VTFF)) e/ou uma Entrada Digital
VTFF externa DI6 (consulte a Figura 1–4: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 46, 40 e 51V na página 1-13).
A excitação pode ser perdida devido ao disparo indevido do interruptor de campo, circuito aberto ou curto-
circuito no enrolamento de campo, falha no regulador ou perda da fonte para o enrolamento de campo. A
perda da excitação pode danificar a máquina e/ou prejudicar a operação do sistema. Quando um gerador
síncrono perde a excitação, tende a atuar como um gerador de indução: funcionará acima da velocidade
normal, com potência reduzida, recebendo excitação (VARS) do sistema. A impedância captada por um
relé em um gerador dependerá das características da máquina, do fluxo de carga antes da perda de
excitação e do tipo de falha de excitação.
Estudos indicam que a função mho da primeira zona (40-1) pode ser ajustada para detectar casos graves
de falha da excitação com menor atraso de tempo, enquanto a da segunda zona (40-2) pode ser ajustada
para detectar todos os casos de falha da excitação. Um ajuste de atraso de tempo maior é necessário
para a função 40-2, para segurança durante condições estáveis de oscilação do sistema de potência. A
Figura 2 –7: CARACTERÍSTICAS MHO PARA AS FUNÇÕES 40-1 E 40-2 na página 2-21, contém as
características dessa função.

1 1.3.5 ANTIMOTORIZAÇÃO (32)
Em uma perda total ou parcial do principal acionador, se a potência gerada for menor que as perdas sem
carga da máquina, o gerador começará a ter potência real. Potências de motorização típicas de diferentes
tipos de acionadores principais são mostradas na tabela abaixo. Para uma determinada aplicação,
obtenha a potência mínima de motorização do gerador com o fornecedor da unidade.
O sistema DGP tem uma função de potência inversa com atraso de tempo ajustável. São incorporados um
ou dois pontos de ajuste (32-1 e 32-2) independentes, dependendo do número do modelo.
Tabela 1-4: POTÊNCIA DE MOTORIZAÇÃO TÍPICA
POTÊNCIA DE MOTORIZAÇÃO
TIPO DE PRINCIPAIS
EM % DA CAPACIDADE
ACIONADORES
NOMINAL DA UNIDADE
Turbina a gás 10 a 100
Diesel 15 a 25
Turbina hidráulica 2 a 100
Turbina a vapor 0,5 a 4
É possível configurar a função 32-1 como parte da lógica de disparo seqüencial conforme mostrado na
Figura 1–3: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G, 32, 27, 59 e AE na página 1–12. Se for utilizada a
lógica de disparo seqüencial, a função 32-1 será ativada no fechamento das válvulas de entrada da
turbina indicado pela entrada digital DI2 após um disparo de turbina. A seqüência de disparo continua
após transcorrido o tempo limite do temporizador TL1. A função 32-2, se incluída, não depende de DI2 e
foi feita basicamente como reserva para o disparo seqüencial. Se o disparo seqüencial não for ativado,
será possível utilizar a função 32-1 como antimotorização da mesma forma que a função 32-2.
1.3.6 SOBRECORRENTE DE TEMPO COM RESTRIÇÃO DE TENSÃO 51V
O sistema precisa ser protegido contra a contribuição prolongada do gerador para uma falha. O DGP tem
uma função tempo-sobrecorrente com restrição de tensão (51V) para prover parte da proteção de reserva
do sistema. Conforme mostrado na figura 1 –4: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 46, 40 e 51V na página
1-13, essa função é supervisionada por um detector de falhas e VTFF. A supervisão VTFF pode ser por
uma função VTFF interna e/ou externa (DI6). Consulte a Figura 2.3.7: SOBRECORRENTE COM
RESTRIÇÃO DE TENSÃO (51V) na página 2-22 para utilizar as curvas características da 51V. Observe
que é processado um algoritmo para cada fase, com a restrição fornecida pela tensão de fase
correspondente. A restrição é proporcional ao valor da tensão e independe do ângulo de fase. Essa
função tem uma característica de reinicialização linear.
1.3.7 ATERRAMENTO DO ESTATOR (64G/27TN)
Essa função compreende duas áreas de superposição (64G1 e 64G2/27TN) para detectar falhas de
aterramento do estator em um sistema de geração com aterramento de alta impedância. A 64G1 é padrão
em todos os modelos DGP; a função 64G2/27TN, entretanto, existe apenas em alguns modelos. Juntas,
as duas áreas cobrem 100% do enrolamento do estator. Consulte a Figura 1-5: DIAGRAMA LÓGICO
SIMPLES – 64G1, 64G2, 51GN e 24 na página 1-14.
Normalmente o neutro do estator do gerador tem um potencial próximo de zero (terra). Na ocorrência de
uma falha de aterramento do estator, haverá um aumento potencial no neutro para todas as falhas, exceto
para as próximas do neutro. A função 64G1 utiliza uma sobretensão neutra de freqüência fundamental
para cobrir aproximadamente 95% do enrolamento do estator, dependendo do ajuste de tensão de
excitação. Alternativamente, utilize 64G1 para detectar o terra do barramento do gerador em um sistema
com aterramento de alta impedância ou sem aterramento. Para essa aplicação, a entrada VN precisa ter
uma tensão de seqüência zero derivada do barramento do gerador, e as funções 64G2/27TN devem ser
desativadas.

A 64G2 se baseia na porcentagem da tensão de terceiro harmônico no neutro do gerador (VN3) 1

comparada à tensão total de terceiro harmônico gerada. A função foi projetada para cobrir 15% da
extremidade neutra do enrolamento do estator, e é supervisionada por limites de tensão de harmônico
fundamental e de terceiro harmônico. Esses limites são fixados respectivamente em 30 e 0,5 volts. O
método de comparação pelo terceiro harmônico elimina a necessidade de conhecer a característica de
harmônico do gerador para usar ou configurar essa função. Observe que são necessário
Transformadores de Tensão (VTs – Voltage Transformers) conectados em estrela para a correta
operação da função 64G2.
27TN é a função de subtensão neutra de terceiro harmônico com supervisão de potência direta e pode ser
utilizada com VTs conectados em estrela ou em delta. A porcentagem do enrolamento do estator coberta
por essa função depende da sua configuração de limite, bem como da VN3 gerada pela máquina no
momento da falha. O valor de VN3 sob condições normais é função de diversos fatores, tais como o tipo
do gerador, a corrente da carga, o fator de potência da carga, o estado do sistema, etc. Pode ser muito
pequeno (quase zero) em algumas condições. Para reforçar a segurança durante condições de tensão
VN3 baixa, essa função pode ser inibida por uma janela configurável de potência direta. Entretanto, é
preciso notar que as outras condições que influenciam a tensão VN3 podem tornar a 27TN insegura.
Nesses casos, a função 64G2 (disponível em alguns modelos; veja o guia da nomenclatura DGP) ou
outros meios devem ser considerados.
É possível configurar a entrada digital DI1 para bloquear 64G2/27TN quando o gerador estiver off-line.
Isso permite reforçar a segurança das funções em condições como a partida estática de um gerador de
turbina a gás. O desaterramento temporário do neutro do gerador durante a partida estática pode parecer
uma falha de aterramento perto do neutro.
1.3.8 SOBRECORRENTE DE ATERRAMENTO (51GN)
51GN é uma função de sobrecorrente inversa disponível em alguns modelos. Pode ser utilizada para
detectar falhas de aterramento do estator em um sistema de gerador aterrado de alta ou baixa resistência.
Consulte a Figura 1–5: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 64G1, 64G2, 51GN e 24 na página 1-14, com o
diagrama lógico simplificado, e a Figura 2–16: CARACTERÍSTICAS TEMPO-CORRENTE (51GN) na
página 2–39 para utilizar as características tempo-corrente inversas.
Essa função utiliza INR de corrente que pode ser obtido pela conexão residual ou usando um
transformador de corrente (CT) neutro do gerador, conforme mostrado nas Figuras 1–9: DIAGRAMA
ELEMENTAR COM BLOCOS DE TESTE, VTs EM ESTRELA e 1–12: DIAGRAMA ELEMENTAR SEM
BLOCOS DE TESTE, VTs EM DELTA.
Como essa função é independente das entradas de corrente de fase, também pode ser conectada a um
CT no neutro do transformador elevador do gerador.
1.3.9 SOBREEXCITAÇÃO (24)
A sobreexcitação pode ser causada pela falha do regulador, pela rejeção da carga ou por uma excitação
excessiva quando o gerador está off-line. Também pode resultar da diminuição de velocidade quando o
regulador ou um operador tenta manter a tensão nominal do estator. A quantidade de Volts/Hertz é
proporcional ao fluxo magnético nos núcleos do gerador e do transformador elevador, e é usada para
detectar a condição de sobreexcitação. Consulte a Figura 1–5: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 64G1,
64G2, 51GN e 24 para obter detalhes.
A proteção de sobreexcitação inclui as funções de disparo (24T) e alarme (24A). A 24T compreende uma
função inversa e uma função instantânea com características de atraso de tempo. A combinação dessas
duas características permite à função 24T seguir de perto a curva limite V/Hz do gerador e do
transformador elevador. Tanto a 24A quanto a 24T são calculadas para cada tensão trifásica (consulte a
Tabela 2–3: TENSÕES 24A na página 2-30).
Configure a função 24T para operar relés de saída diferentes para condições do gerador on-line e off-line.
Essa função tem uma característica de reinicialização linear configurável pelo usuário para simular o
resfriamento da máquina. As figuras da Seção 2.3.12: DISPARO DE SOBREEXCITAÇÃO
(VOLTS/HERTZ: 24T) mostram as características dessa função.

1 1.3.10 SOBRETENSÃO (59)
Essa função consiste eme uma sobretensão de seqüência positiva com uma característica inversa ou de
tempo definido selecionada pelo usuário. Consulte a Figura 1-3: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G,
32, 27, 59 e AE na página 1–12, com o diagrama lógico, e a Figura 2–15: 59 CARACTERÍSTICAS
TEMPO-TENSÃO na página 2-35 para localizar as curvas características tempo-tensão inversas. Essa
função tem uma característica de reinicialização linear. A função de sobretensão pode ser considerada
como reserva da função Volts/Hz. Algumas possíveis causas dessa condição são um distúrbio no sistema
ou uma falha no regulador.
1.3.11 SUBTENSÃO (27)
Essa função consiste em uma subtensão de seqüência positiva com uma característica inversa ou de
tempo definido selecionada pelo usuário. Consulte a Figura 1-3: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G,
32, 27, 59 e AE na página 1–12, com o diagrama lógico, e a Figura 2-17: 27 CARACTERÍSTICAS
TEMPO-TENSÃO na página 2-40 para localizar as características tempo-tensão inversas. Essa função
tem uma característica de reinicialização linear.
1.3.12 SOBREFREQÜÊNCIA E SUBFREQÜÊNCIA (81)
Essa função fornece proteção de sobrefreqüência e de subfreqüência, cada uma com atraso de tempo
ajustável. Existem dois ou quatro passos de sobrefreqüência e de subfreqüência, dependendo do modelo.
Todas as funções de freqüência são supervisionadas por um nível ajustável de tensão de seqüência
positiva. É possível utilizar esse nível de corte de subtensão e/ou entrada digital DI1 para bloquear as
funções de freqüência durante a partida. Pode haver distúrbio de freqüência devido a uma falha no
sistema ou ao isolamento da unidade, ou uma unidade desconectada pode operar em freqüência anormal
devido ao mau funcionamento do controle de velocidade. A Figura 1–6: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES –
81-O E 81-U na página 1-15 mostra o diagrama lógico dessa função.
1.3.13 FALHA DO FUSÍVEL DO TRANSFORMADOR DE TENSÃO (VTFF)
As funções 40 e 51V podem operar para uma perda total ou parcial de potencial de CA causada pela
queima de um ou mais fusíveis. O DGP tem a capacidade de bloquear o disparo através dessas funções
quando é detectada uma falha de fusível; todas as outras funções de proteção podem disparar. A Figura
1–7: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – FALHA DE FUSÍVEL NO VT na página 1-16 mostra o diagrama
lógico da função VTFF.
Caso haja uma perda de potencial de CA em uma ou mais fases, a tensão de seqüência negativa (V2)
aumenta e/ou a tensão de seqüência positiva (V1) diminui. V2 > 15 V ou V1 < 50 V fornecem uma
indicação básica da condição de VTFF. Esse sinal é supervisionado por um Detector de Distúrbios (DD) e
um detector de corrente de seqüência positiva do gerador (I1) (veja a porta AND de três entradas no
diagrama lógico). A supervisão pelos sinais DD e I1 dá segurança contra operação falsa durante as
condições de falha e de gerador fora de serviço respectivamente. A segurança é reforçada pela utilização
dos temporizadores A/0 e B/0 mostrados no diagrama lógico.
O sinal DD é obtido de uma combinação de níveis de corrente de seqüência, de alteração nos níveis e de
flags de elevação de diversas funções de proteção como mostrado no diagrama lógico.
A lógica VTFF permite a integração de um contato VTFF externo. Qualquer um dos dois sinais de falha de
fusível ou ambos podem ser configurados para bloquear o disparo das funções 40 e 51V.
A detecção de VTFF energiza o relé 74FF (alarme de falha do fusível), desenergiza o relé 74CR (alarme
crítico) e ativa o LED de estado vermelho, embora todas as funções de proteção, com exceção da 40 e da
51V, não sejam afetadas.

1.3.14 ENERGIZAÇÃO ACIDENTAL (AE) 1
O DGP possui uma lógica para detectar a energização acidental do gerador (consulte a Figura 1–3:
DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G, 32, 27, 59 e AE na página 1-12). Quando um gerador é
energizado em repouso ou em velocidade reduzida, se comporta e acelera como um motor de indução. A
tensão e a corrente dos terminais da máquina durante esse evento dependerão das impedâncias do
gerador, do transformador e do sistema.
É utilizado um sinal instantâneo de sobrecorrente (50) para detectar a energização acidental. Esse sinal é
ativado por um sinal lógico derivado da tensão de seqüência positiva e entrada DI1 GEN OFF LINE.
Esses dois sinais de "armação" podem ser configurados em modo AND ou OR configurando 2703: AE
ARM. A função 50 é ativada 5 segundos após o gerador ser retirado de serviço. A lógica se desarma
automaticamente durante uma seqüência normal de partida quando o detector de tensão funciona e/ou
quando o gerador está em linha.
Para que a lógica AE funcione, tome precauções especiais para garantir que o sistema DGP e os circuitos
de disparo associados permaneçam em serviço quando o gerador estiver fora de serviço. Além disso, a
entrada off-line do gerador, DI1, precisa ser confiável. Note também que o flag de captação da função 51V
é usado como sinal 50; conseqüentemente, essa lógica será automaticamente desativada se a função
51V for desativada.

OBSERVAÇÕES:
(1) Indica função opcional (inclui a lógica associada). Consulte

o guia de seleção de nomenclatura DGP para obter as
funções disponíveis em modelo específico.
(2) É possível configurar cada função de proteção disponível

para operar qualquer combinação dos 8 relés de saída (4
de disparo e 4 de alarme)
Figura 1–3: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 87G, 32, 27, 59 e AE

OBSERVAÇÕES:
(1) Os temporizadores TL21 e TL22 estão disponíveis apenas

nos modelos DGP***ACA.

Figura 1-4: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – 46, 40 e 51V

OBSERVAÇÕES:
(1) Indica função opcional (inclui a lógica associada).

Consulte o guia de seleção de nomenclatura DGP
para obter as funções disponíveis em modelo
específico.
(2) É possível configurar cada função de proteção
disponível para operar qualquer combinação dos 8
relés de saída (4 de disparo e 4 de alarme)
Figura 1–5: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES 64G1, 64G2, 51GN e 24

OBSERVAÇÕES:
(1) Indica função opcional (inclui a lógica associada). Consulte

o guia de seleção de nomenclatura DGP para obter as
funções disponíveis em modelo específico.

Figura 1–6: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES -81-O e 81-U

OBSERVAÇÃO:
* = 1 PARA DGPs DE 5 A NOM.
* = 5 PARA DGPs DE 1 A NOM.
Figura 1–7: DIAGRAMA LÓGICO SIMPLES – FALHA NO FUSÍVEL DO VT

1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO 1.4 OUTRAS CARACTERÍSTICAS
1.4.1 ENTRADAS 1
O sistema DGP utiliza oito entradas de corrente e quatro de tensão (consulte a Seção 1.5: DIAGRAMAS
ELEMENTARES). As correntes de entrada nos terminais BH1, BH3 e BH5 (IAS, IBS e ICS) são usadas para
processar as funções 46, 40, 32 e 51V. Conforme observado nos diagramas elementares, essas correntes
podem ser obtidas nos CTs do lado do sistema ou do lado neutro, como desejado. É possível utilizar tanto
os CTs do sistema quanto os do lado neutro para essas funções se a função Diferencial do Estator (87G)
estiver ativada.
As entradas de corrente INS e INR são obtidas das conexões residuais dos respectivos CTs de fase e não
requerem CTs neutros dedicados. A corrente de seqüência zero no lado do sistema e/ou no lado neutro
do enrolamento do estator do gerador é calculada e, em seguida, comparada com os valores INS e/ou INR
medidos pelo DGP como parte do autoteste de segundo plano.
A corrente INR é utilizada para processar a função 51GN (não disponível nos modelos DGP***AAA). Se
desejar, utilize um CT neutro dedicado para a entrada INR.
As entradas de tensão de fase do DGP podem ser de estrela ou delta e são obtidas da tensão terminal do
gerador. VN é obtida do transformador de aterramento do neutro do gerador.
É possível conectar um sinal de sincronização ao DGP para sincronização em 1 ms de um clock de
referência. Tanto o sinal do sistema IRIG-B quanto o G-NET da GE podem ser utilizados. Esse sinal só é
necessário se for preciso sincronizar o DGP com um clock externo de referência.
É possível conectar seis entradas digitais ao DGP. Duas dessas entradas (DI3 e DI4) são atribuídas para
possível encaminhamento de sinais externos de disparo/alarme para aproveitar a configuração de saída
ou a capacidade de seqüência de eventos. As entradas de gerador off-line (DI1), indicação de fechamento
da válvula de entrada da turbina (DI2) e VTFF externa (DI6) são usadas para diversas funções de lógica
de relé. Utilize também uma excitação de contato (DI5) para disparar a característica opcional de
oscilografia. Em alguns modelos, a entrada DI6 pode ser configurada como VTFF externa ou DISABLE
ALL PROTECTION (DESATIVAR TODA PROTEÇÃO) (consulte a Seção 1.5: DIAGRAMAS
ELEMENTARES para obter detalhes).
Os circuitos de entrada digital são classificados universalmente para tensões nominais de controle entre
48 e 250 V CC.
1.4.2 RELÉS DE SAÍDA
O sistema DGP tem oito relés de saída configuráveis pelo usuário. Quatro desses relés (94G, 94G1, 94G2
e 94G3) são classificados para trabalho com disparo de alta velocidade (4 ms), contendo individualmente
dois contatos tipo A. Os quatro restantes (74A, 74B, 74C e 74D) são de velocidade padrão (8 ms),
contendo individualmente um contato tipo Form C, feito para alarmes. É possível configurar cada função
de proteção para operar qualquer quantidade de relés de saída. As saídas de disparo (trip) incluem, entre
outras, as seguintes finalidades:
• 94G: disparar um relé de bloqueio para parar a máquina
• 94G1: disparar o interruptor de campo
• 94G2: disparar o interruptor ou os interruptores do gerador principal
• 94G3: operar um relé de bloqueio para disparar a turbina.
Além dos relés de saída configuráveis, são incluídos cinco relés predefinidos de serviço de alarme, cada
um contendo um contato tipo Form C. Esses relés de alarme são alarmes de autoteste críticos e não-
críticos (74CR e 74NC), o alarme VTFF (74FF) e os alarmes de perda de alimentação elétrica (PS1 e
PS2). O contato tipo Form C de cada relé de alarme, com exceção do PS1 e do PS2, é conectado ao
bloco de terminais. Um jumper de fio é utilizado para selecionar um dos contatos Form A ou B de cada
relé PS1 e PS2, conforme mostrado na Figura 3–3: MÓDULO DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA DGP na
página 3–4.
Todos os relés de alarme, com exceção dos relés 74CR, PS1 e PS2, são energizados quando existem
condições de alarme adequadas. Entretanto, os relés 74CR, PS1 e PS2 são energizados em condições
normais e desligarão quando existirem condições de alarme.

1.4 OUTRAS CARACTERÍSTICAS 1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
1 Também existem dois relés adicionais (TEST PICKUP e TEST TRIP) que podem ser configurados para
operar por um flag de detecção de função de proteção selecionada e uma saída de disparo. Essas duas
saídas são feitas para facilitar o teste da função de proteção selecionada. Também existe uma Unidade
de Expansão de Contato que pode ser usada com os modelos DGP***ACA.
A Unidade de Expansão de Contato General Electric DEC1000 tem mais onze relés de saída que pode
ser configuradas de fábrica de acordo com as especificações do usuário. Consulte o Catálogo de
Produtos da GE Power Management, o CD de Produtos da GE Power Management ou o manual de
instruções GEK-105561 para obter mais detalhes sobre a unidade DEC1000.
1.4.3 AUTOTESTES DE PARTIDA
O teste mais abrangente do DGP é executado durante a energização. Como nesse ponto o DGP não está
executando nenhuma atividade de proteção, os testes (tais como testes de RAM) que seriam
normalmente incompatíveis com o processamento do tempo de execução são executados durante a
partida. Todos os processadores participam do processo de autoteste de partida. Os processadores
trocam dados sobre seus resultados de forma a permitir informar ao usuário todas as falhas encontradas e
a garantir que cada processador termine com sucesso os autotestes atribuídos, antes que o sistema DGP
inicie a atividade de proteção.
Durante a energização, os microprocessadores executam autotestes de partida no hardware associado
(PROM, RAM local, RAM compartilhada, controlador de interrupção, chip de temporizador, portas seriais e
paralelas de E/S, memória não-volátil, circuitos analógicos e digitais de E/S, hardware MMI, etc.). Além
disso, o sistema DGP verifica se os números da versão PROM em todas as placas do processador são
compatíveis. Os componentes testados na partida estão listados na Tabela 6–1: AUTOTESTES DE
PARTIDA na página 6–2.
Na maioria dos casos, se for detectada alguma falha importante no autoteste, o DGP não continuará a
partida mas não provocará uma reinicialização. Será feita uma tentativa para armazenar o status do
sistema, inicializar a MMI e o hardware/software de comunicação remota para o status de comunicação e
para imprimir uma mensagem de diagnóstico. O relé de alarme crítico será desenergizado.
Se nenhuma falha for detectada, o DGP completará a inicialização do seu hardware e software. Em
seguida, cada placa do processador (DAP e SSP) ativará as saídas. Na etapa final, o DGP verifica os
resultados de todos os testes para determinar se o LED verde de status do painel dianteiro acende ou
não.
O procedimento de partida demora aproximadamente um minuto. Assim que a SSP completar com
sucesso o teste de PROM e inicializar o hardware de apresentação, aparecerá a mensagem
INITIALIZING. Quando terminar a inicialização do sistema DGP, a tela ficará em branco e o relé começará
a adquirir e processar os dados.
1.4.4 AUTOTESTES DE TEMPO DE EXECUÇÃO
Cada processador tem um "tempo ocioso" quando o sistema está em estado de inatividade; isto é, quando
o DGP não está executando o processamento de falha ou de pós-falha. Durante esse tempo ocioso, cada
processador executa autotestes em segundo plano que não são incompatíveis com o processamento de
primeiro plano. Se algum teste de segundo plano falhar, o teste será repetido. Para declarar a FALHA de
um componente, o teste deverá falhar três vezes consecutivas. Em caso de falhas críticas, o DGP força
uma auto reinicialização para voltar novamente a operar após falha intermitente. As atividades de
reinicialização são idênticas às atividades de partida, com a diferença de que todos os autotestes de
partida são executados.
A reinicialização não é informada ao usuário pelo sistema DGP. Se a reinicialização for bem sucedida,
nenhuma mensagem será impressa, nenhum status de falha será registrado e o alarme crítico não será
gerado. Entretanto, durante o procedimento de reinicialização, o LED vermelho no painel MMI acenderá e
pode aparecer um código de falha no visor MMI. Se a reinicialização não for bem sucedida, a placa do
processador será desligada, deixando o painel MMI apresentar a informações de erro. Consulte a Seção
6.4: CÓDIGOS DE ERRO na página 6–7 para obter os códigos de erro. Para impedir reinicializações
repetidas no caso de falha contínua, tanto o hardware quanto o software permitirão somente quatro
reinicializações em um período de uma hora. Na quinta tentativa, o DGP não executará a inicialização,
mas tentará inicializar a MMI, as comunicações e a saída de alarme crítico, como no caso de uma partida
com falha crítica de autoteste.

Os componentes testados no segundo plano estão listados na Tabela 6-2: AUTOTESTES DE SEGUNDO 1
PLANO DE TEMPO DE OPERAÇÃO na página 6–3. O teste de hardware de E/S é executado no primeiro
plano para que os processadores sejam informados quando determinado componente ou porta está em
uso e portanto não disponível para teste. Os componentes testados no primeiro plano estão listados na
Tabela 6–3: AUTOTESTES DE PRIMEIRO PLANO DE TEMPO DE OPERAÇÃO, na página 6–3. Alguns
testes de primeiro plano são executados em todos os períodos de amostra enquanto outros são
executados com menos freqüência. Como nos autotestes de segundo plano, qualquer teste com falha é
repetido e deve falhar três vezes sucessivas para ser considerado realmente uma falha. Embora não seja
especificamente um autoteste, a monitoração da continuidade do circuito de disparo também é executada
como um teste de primeiro plano. Consulte a seção MONITORAÇÃO DO CIRCUITO DE DISPARO
abaixo.
Além dos autotestes de segundo plano, o operador pode iniciar um teste de resposta visual dos
componentes da MMI. Consulte a Seção 4.6.2 T1: TESTE DE ESTADO E APRESENTAÇÃO DA MMI na
página 4-9 para obter detalhes.
1.4.5 FREQÜÊNCIA DE AMOSTRAGEM ADAPTATIVA
O sistema DGP faz amostragem das formas de onda de entrada analógica à taxa de 12 amostras por
ciclo. Uma freqüência de amostragem adaptativa é utilizada para manter essa taxa acima das freqüências
do sistema de energia entre 30,5 e 79,5 Hz. Em conseqüência dessa característica, a precisão de
medição das entradas analógicas e as sensibilidades das funções de proteção são mantidas acima da
faixa das freqüências do sistema de energia. Essa característica permite uma melhor proteção para falhas
durante freqüências anormais (como nas condições de partida). A Figura 1–8: CARACTERÍSTICAS DE
FREQÜÊNCIA-SENSIBILIDADE, contém variações na sensibilidade das funções de proteção em
diferentes freqüências do sistema de energia.
A freqüência de amostragem é de 30,5 Hz para freqüências do sistema de energia abaixo de 30,5 Hz e de
79,5 Hz para as freqüências acima de 79,5 Hz. Em qualquer caso, se a tensão de CA para o DGP cair
para menos de aproximadamente 20 V, a freqüência de amostragem será automaticamente recalculada
com base na freqüência nominal do sistema (AJUSTE 102: SYSFREQ).
A freqüência de amostragem, que é de 12 vezes a freqüência medida do sistema, pode ser acessada
como um dos Valores Presentes.
1.4.6 MONITOR DO CIRCUITO DE DISPARO
O monitor do circuito de disparo compreende monitores de tensão e de corrente CC (TVM e TCM

respectivamente). Cada um dos contatos de disparo mostrados com marcas de polaridade nos diagramas
elementares (consulte a Seção 1.5: DIAGRAMAS ELEMENTARES) é monitorado. É possível desativar
seletivamente TVM e TCM para cada um dos circuitos de disparo.
Sob condições normais, a tensão de CC em cada um dos contatos é monitorada continuamente. Se a
tensão de CC se tornar virtualmente zero, o circuito de disparo terá “falhado aberto”. O TVM só está ativo
com o gerador em linha, como indicado pela entrada DI1. Essa função foi feita para substituir a luz
indicadora normalmente usada para monitoração do circuito de disparo. É universalmente classificada
para a faixa de 48 a 250 V CC. Um alarme não-crítico é gerado quando o TVM detecta alguma
anormalidade.
Quando o sistema DGP emite um disparo, a corrente CC é monitorada em cada contato de disparo
adequado. O relé de disparo é selado, enquanto a corrente flui, para proteger o contato. Uma corrente
mínima de 150 mA é requerida para que o TCM reconheça a corrente de disparo. O status do fluxo de
corrente de disparo após a emissão de qualquer disparo é registrado na seqüência de eventos.
1.4.7 SEQÜÊNCIA DE EVENTOS
Essa função faz um registro do tempo e armazena os últimos 100 eventos na memória. A resolução do
registro em função do tempo é de 1 milissegundo. A lista de eventos contém eventos do sistema de
energia, ações do operador e alarmes de autoteste. A sucessão de eventos pode ser acessada,
localmente ou remotamente, por um PC através de uma das portas RS232. Uma descrição completa
dessa função é fornecida no Capítulo 8: INTERFACE.

Figura 1–8: CARACTERÍSTICAS DE FREQÜÊNCIA-SENSIBILIDADE
1.4.8 SINCRONIZAÇÃO DE TEMPO
O sistema DGP inclui um relógio de tempo real que pode funcionar livremente ou ser sincronizado por um
sinal externo. São possíveis dois sinais externos diferentes de sincronização. Se o DGP for conectado ao
computador host de um sistema de informação e controle de subestação G-NET, o DGP receberá um
pulso sincronizado através do pino 25 da porta PL-1. Se o DGP não for conectado a um computador host
G-NET, poderá ser usado um sinal IRIG-B demodulado conectado à porta opcional PL-3 para sincronizar
o relógio. Nos dois casos, o relógio em um determinado DGP é sincronizado com tolerância de ±1
milissegundo com relação a qualquer outro relógio de relé digital, desde que os dois relés estejam
conectados ao mesmo sinal de sincronização.

1.4.9 RELATÓRIO DE FALHAS E DADOS DE OSCILOGRAFIA 1
Um relatório de falhas é iniciado por qualquer dos flags de captação de função de proteção ou por uma
entrada opcional de gatilho de disparo oscilográfico externo, DI5. Para completar e armazenar o relatório
de falhas, o DGP precisa emitir um disparo ou o contato da entrada DI5 deve fechar a qualquer momento
durante o período do relatório de falhas. O período do relatório de falhas começa quando o primeiro flag
de função de proteção for ativado ou quando o contato da entrada DI5 fechar. Termina quando o DGP
emitir um disparo ou quando captar o número selecionado de ciclos de forma de onda de pós-falha, o que
acontecer por último. Se todos os flags de captação reinicializarem sem emitir um disparo e o DI5 não
fechar, o relatório de falhas iniciado pelo flag de proteção não será completado nem armazenado.
O relatório de falhas inclui a ID da unidade, data e hora, tempo de operação do sistema, valores de
medição pré-falha, correntes e tensões de falha, tipos de disparo/falha e até 14 pontos de seqüência de
eventos registrados depois da inicialização. O tempo de operação do sistema (OP TIME) é a diferença
entre o primeiro flag de captação de função de proteção e o primeiro disparo de função de proteção. O
DGP armazena os três últimos relatórios de falha na memória. Uma descrição completa do relatório de
falhas é apresentada no Capítulo 8: INTERFACE.
Os modelos DGP com capacidade de captação de dados de oscilografia armazenam dados em forma de
onda na memória cada vez que o sistema armazena um relatório de falha. É possível armazenar um total
de 120 ciclos de dados. Os 120 ciclos na memória são divididos em uma, duas ou três partições, com
base no Ajuste 111: NUM FLTS. O número de ciclos de pré-falha captados por falha pode ser definido em
20 ciclos. Deve-se notar que os ciclos pré-falha se baseiam no primeiro flag ou no DI5 para iniciar a
captação de dados.
Os dados de oscilografia compreendem a identificação da estação e do gerador, uma lista completa de

configurações, o relatório de falhas, flags internos e um número selecionado de ciclos em forma de onda
pré-falha e pós-falha. Esses dados podem ser apresentados utilizando o software GE-Link. Consulte o
Capítulo 10: SOFTWARE GE-LINK para obter detalhes.
1.4.10 INTERFACE HOMEM/MÁQUINA LOCAL
Uma interface homem/máquina local (MMI) contendo um teclado numérico, um visor de LED e 19 LEDs
com indicadores permite ao usuário digitar configurações, mostrar valores presentes, visualizar
informações de indicação de falha e acessar dados armazenados. A utilização e o funcionamento da MMI
são descritos com detalhes no Capítulo 8: INTERFACE.
1.4.11 IMPRESSORA LOCAL
Uma porta de impressora opcional (PL-2) na parte traseira do DGP permite utilizar uma impressora serial.
Também é possível utilizar a porta para conectar a Unidade de Expansão de Contato DEC1000 (apenas
para os modelos DGP***ACA), que tem mais onze relés de saída. Os dados de seqüência de eventos
(SOE) estão disponíveis nessa porta para impressão imediata à medida que ocorrerem. Além disso, para
os modelos DGP***AAA, é possível imprimir diversas informações armazenadas na memória do DGP
quando solicitadas através da MMI local; consulte o Capítulo 8: INTERFACE para obter detalhes.

1 1.4.12 COMUNICAÇÃO REMOTA

Duas portas seriais RS232 permitem ao usuário se comunicar com o DGP a partir de um computador
compatível com IBM PC. Uma das portas, DB-25 (PL-1), fica situada na parte traseira da caixa e a outra,
DB-9 (COMM), fica situada na placa dianteira do módulo MMI.
Um PC pode ser conectado ao DGP com um cabo adequado de modem nulo, desde que o comprimento
do cabo não exceda 50 pés (15 m). Também é possível conectar o PC por modems se for fisicamente
remoto com relação ao DGP. O software GE-Link é necessário para comunicação com o sistema DGP. As
capacidades e utilização do software estão descritas no Capítulo 10: SOFTWARE GE-LINK. Consulte o
Capítulo 9: COMUNICAÇÕES para obter detalhes sobre os cabos necessários e a conexão correta.
Caso seja desejada uma conexão para o computador host de um sistema de integração de estações, as
duas conexões físicas seguintes são possíveis:
• Cabos padrão de fios podem ser utilizados para distâncias até 50 pés (15 m).
• Para distâncias maiores é possível adicionar um adaptador externo opcional conectado na PL-1
para permitir uma ligação de fibra óptica entre o DGP e o computador host. Uma alimentação de 5
V CC isolada é conectada internamente ao pino 11 da PL-1 para energizar esse adaptador externo.
É possível, simultaneamente, conectar a cada porta os cabos e equipamentos associados. Entretanto,
quando uma porta está ativada, a outra está desativada. Por exemplo, quando a PL-1 está conectada ao
computador host de um sistema de integração, não é possível entrar no DGP a partir da porta dianteira
quando o sistema de integração estiver ativo. Quando a PL-1 está conectada a um modem e a porta
dianteira está conectada a um PC utilizando um cabo modem nulo, é dada preferência à primeira porta
ativada e a outra porta é desativada até a primeira ser liberada.
1.4.13 CONTROLE REMOTO
Utilizando a MMI local ou um PC remoto conectado à porta RS232 é possível operar seletivamente
qualquer dos quatro relés de desarme de saída para controle remoto. A ação de controle pode incluir
parada da máquina, disparo do disjuntor de campo, disparo do disjuntor do gerador principal, disparo da
turbina, etc., dependendo do equipamento conectado às saídas. Os controles descritos acima são
ativados ou desativados por um jumper de fio localizado no módulo MMI (consulte a Figura 3–4: MÓDULO
MMI do DGP na página 3-5). Conforme sai da fábrica, esse jumper está fisicamente presente e o controle
remoto está desativado. Para ativar o controle remoto, o jumper precisa ser removido.
1.4.14 PROTEÇÃO DE SENHA
As senhas dão segurança ao se usar a interface local (MMI) ou durante comunicações remotas na
execução do programa GE-Link. Duas senhas diferentes dão segurança à MMI local para:
1. controlar operações (fechar contatos de saída de disparo)

2. alterar configurações
Três senhas diferentes no programa GE-Link dão segurança à comunicação remota para:
1. visualizar e carregar informações

2. controlar operações
3. alterar configurações
Consulte o Capítulo 8: INTERFACE para obter uma descrição da utilização de senhas na MMI, e consulte
o Capítulo 10: SOFTWARE GE-LINK para obter uma descrição da utilização de senhas no GE-Link.
1.4.15 COMUNICAÇÃO REMOTA – PROTOCOLO MODBUS

É possível utilizar as portas seriais RS232 com um conversor opcional de RS485 para RS232. Consulte o
Capítulo 9: COMUNICAÇÕES para obter mais informações sobre a comunicação do Modbus.

1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO 1.5 DIAGRAMAS ELEMENTARES
Observações:
1. O DGP utiliza as correntes IAS, IBS, ICS para
processar as funções 46, 40, 32 e 51V. Essas
funções utilizarão as correntes de potência do lado
do sistema se conectadas conforme mostrado (1-S
e 2-R). Para utilizar as correntes do lado neutro para
as funções, conecte 1-R e 2-S.
2. Os modelos DGP com função SIGN utilizam a
corrente INR para processar a função. Apenas para
esses modelos, a entrada de corrente INR
(terminais AH7, AHB) pode ser uma corrente
residual conforme mostrado ou a corrente de um CT
dedicado.
3. A segunda alimentação elétrica (PS2) é opcional.
4. As entradas DL5 e IRIG-B, bem como a saída da
impressora só podem ser utilizadas se o modelo
DGP específico tiver as capacidades de oscilografia,
IRIG-B e interface de impressão respectivamente.
5. Para os modelos DGP***AAA, DI6 só pode ser
utilizada como entrada VTFF EXTERNA.
Figura 1–9: DIAGRAMA ELEMENTAR COM BLOCOS DE TESTE, VTs EM ESTRELA

1.5 DIAGRAMAS ELEMENTARES 1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Observações:
1. O DGP utiliza as correntes IAS, IBS, ICS para processar as funções 46,
40, 32 e 51V. Essas funções utilizarão as correntes de potência do
lado do sistema se conectadas conforme mostrado (1-S e 2-R). Para
utilizar as correntes do lado neutro para as funções, conecte 1-R e 2-S.
2. Os modelos DGP com função SIGN utilizam a corrente INR para
processar a função. Apenas para esses modelos, a entrada de
corrente INR (terminais AH7, AHB) pode ser uma corrente residual
conforme mostrado ou a corrente de um CT dedicado.
4. As entradas DL5 e IRIG-B, bem como a saída da impressora só podem
ser utilizadas se o modelo DGP específico tiver as capacidades de
oscilografia, IRIG-B e interface de impressão respectivamente.
5. Para os modelos DGP***AAA, DI6 só pode ser utilizada como entrada
VTFF EXTERNA.
Figura 1–10: DIAGRAMA ELEMENTAR COM BLOCOS DE TESTE, VTs EM DELTA

Observações:
VTFF EXTERNA.
Figura 1–11: DIAGRAMA ELEMENTAR SEM BLOCOS DE TESTE, VTs EM ESTRELA

1.5 DIAGRAMAS ELEMENTARES 1 DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Observações:
VTFF EXTERNA.
Figura 1–12: DIAGRAMA ELEMENTAR SEM BLOCOS DE TESTE, VTs EM DELTA

Figura 1–13: LEGENDA DOS SÍMBOLOS DOS RELÉS DIGITAIS


9 COMUNICAÇÕES 9.1 INTRODUÇÃO
9.1.1 JUMPERS DE HARDWARE
Existem dois jumpers de hardware instalados na fábrica no conjunto do módulo MMI para impedir a
capacidade de execução das funções Remote Manual Trip (disparo manual remoto), Remote Change
Settings (configurações de alteração remota), Remote Disable Outputs (saídas de desativação remota) e
Remote Enable Outputs (saídas de ativação remota). Esses jumpers de hardware devem ser removidos se
as funções remotas acima forem permitidas (consulte a Figura 3–4: MÓDULO MMI DGP na página 3–5
para obter detalhes).
9.1.2 CONEXÕES E CONFIGURAÇÕES DE MODEM
Ao estabelecer comunicação entre o DGP e um PC remoto, são necessários dois modems conectados por
linha telefônica. Um modem fica situado no DGP e o outro modem fica no PC. O cabo que conecta os
modems com o DGP e o PC é mostrado na Figura 9–1: FIAÇÃO DE COMUNICAÇÃO DGP na página 9–3.
Cada um desses modems deve ser “compatível com Hayes”. Isso é necessário, pois o software de
comunicação GE-Link envia uma string de comando compatível com Hayes ao modem do PC. O DGP não
envia nenhum comando de configuração ao seu modem. O modem do DGP e o modem do PC devem ter
configuração exclusiva para permitir ao usuário acesso e comunicação com o sistema DGP utilizando o
GE-Link.
Os ajustes de configuração requeridos são apresentados como alterações aos ajustes de configuração
padrão de fábrica para um SmartModem Hayes. Essas configurações padrão são:
B1 P Y0 &K3 &S0 S7=30 S11=95 S26=1
E1 Q0 &C0 &L0 &T4 S8=2 S12=50 S36=1
L2 V1 &D0 &P0 &X0 S9=6 S18=0 S37=0
M1 W0 &G0 &Q5 S0=0 S10=14 S25=5 S38=20
N1 X4 &J0 &R0 S6=2
Outros modems compatíveis com Hayes podem implementar um subconjunto do conjunto completo de
comandos Hayes. O usuário é responsável por verificar os comandos aceitos por um determinado modem.
A sintaxe correta para digitação dos comandos compatíveis com Hayes (às vezes denominado conjunto de
comandos "AT") não é descrita aqui. Consulte a documentação do modem para obter uma explicação
sobre essa sintaxe.
9.1.3 MODEM DO PC
O modem do PC deve ser configurado para operação inteligente (ou seja, reconhecimento de comandos
ativado). A configuração padrão acima listada é válida para o GE-Link. Esses ajustes de configuração,
críticos para a operação do GE-Link, são alterados pelo software. Os comandos de configuração enviados
ao modem pelo GE-Link são:
+++ (ajusta o modem ao modo de comando)
(atraso de 2 segundos)
ATE0L3Q0S7=60V0X4Y0 (veja a explicação abaixo)
Explicação dos comandos:
AT Comando de atenção do modem
E0 Desativa a repetição de estado do comando
L0 Volume baixo no alto-falante
Q0 O modem retorna códigos de resultado
V0 Códigos de resultado retornados em forma numérica
X4 Ativa características representadas por códigos de resultado
Y0 Desativa desconexão prolongada 9
S7=60 Permite ao modem desligar se a conexão não for estabelecida em 60 segundos

9.1 INTRODUÇÃO 9 COMUNICAÇÕES
Se todos os comandos acima não forem programáveis, o modem pode não operar corretamente. Além dos
ajustes de configuração requeridos acima, sugerimos dois outros ajustes. São eles:
&D3 Faz o modem reinicializar na transição de LIGADO para DESLIGADO do DTR (Data
Terminal Ready)
&C1 Faz o DCD (Data Carrier Detect) rastrear o sinal recebido da portadora
O modem operará corretamente sem esses dois ajustes, mas não desligará se for perdido o sinal de
reconhecimento correto.
Um ajuste GE-Link estabelece a taxa de transmissão que deve coincidir com a taxa de transmissão do
DGP. Em seguida, o GE-Link define a porta serial de PC especificada (ou seja, COM1, COM2) na taxa de
transmissão correta, paridade, bits de dados e bits de parada. Se o modem do PC for capaz de operar em
mais de uma taxa de transmissão, deverá ser capaz de configurar automaticamente sua taxa de
transmissão, comprimento de caractere e ajuste de paridade examinando o prefixo do comando AT.
9.1.4 MODEM DO DGP
O modem do DGP deve ser configurado para operação "burra" (ou seja, reconhecimento de comandos
desativado). Como o DGP não envia nenhum comando de configuração ao modem, os ajustes de
configuração requeridos devem ser feitos antes da conexão. Além disso, o modem deve ser iniciado para
os ajustes de configuração requeridos cada vez que a energia for DESLIGADA e a seguir LIGADA.
Dependendo do projeto do modem, isso é realizado fazendo os ajustes necessários através de chaves ou
gravando os ajustes na memória não-volátil.
Os ajustes de configuração necessários são:

E0 Desativa a repetição de estado do comando
L0 Volume baixo no alto-falante
Q1 Desativa a apresentação do código de resultados
&C1 Faz o DCD (Data Carrier Detect) rastrear o sinal recebido da portadora
&D3 Faz o modem reinicializar na transição de LIGADO para DESLIGADO do DTR (Data
Terminal Ready)
&Q0 Modo assíncrono
S0=1 Ativa a resposta automática
Se não for possível implantar qualquer ajuste acima, o modem pode não responder, o sistema DGP pode
não conectar corretamente, ou talvez o usuário não possa acessar o DGP.
Com um SmartModem Hayes ou equivalente, o modem do DGP executa um reconhecimento de
modulação com o modem do PC para fixar a taxa de transmissão do modem do DGP. O ajuste padrão N1
permite que o reconhecimento ocorra com qualquer taxa de transmissão suportada pelos dois modems.
Essa é uma razão pela qual é preferível utilizar modems idênticos em cada extremidade.
Observe que a resposta automática é controlada com o registro S0. S0=0 desativa a resposta automática.
S0=1 faz o modem do DGP responder à chamada recebida após um sinal. Se for desejável atrasar a
resposta do modem, S0 pode ser ajustado para qualquer valor entre 1 e 255 (considerando o modem
compatível com Hayes). Observe que o GE-Link (versões 2.0 e superiores) configura o modem do PC para
aguardar 60 segundos pela resposta do modem do DGP. Se o registro S0 do modem do DGP for ajustado
para acima de 12, o tempo do modem do PC pode esgotar e ele desligar antes da resposta do modem do
DGP. S0=12 ajusta o modem do DGP para responder depois de doze chamadas, correspondendo a um
atraso aproximado de 60 segundos (S7=60) no modem do PC. Entretanto, o número de chamadas que
correspondem a 60 segundos deve ser verificado para determinada aplicação.
9
9.1.5 CONEXÕES DE MODEM NULO
É possível conectar um PC ao DGP sem os modems intermediários e a linha telefônica, utilizando um cabo
de "modem nulo". No diagrama a seguir são mostradas as conexões de pino a pino requeridas para esse
cabo de modem nulo. As conexões pino a pino para um cabo de modem nulo para o conector DGP COMM
também são mostradas abaixo. Nenhum cabo de modem nulo deve exceder 50 pés (15 m) de
comprimento.

9 COMUNICAÇÕES 9.1 INTRODUÇÃO
A) CONEXÕES DA IMPRESSORA
B) COMUNICAÇÕES REMOTAS ATRAVÉS CABO MODEM
C) COMUNICAÇÕES REMOTAS DIRETAMENTE AO PC
D) COMUNICAÇÕES REMOTAS DO MÓDULO MMI AO PC 9
CABOS DISPONÍVEIS COM O PART NUMBER GE 0246A9866. ESPECIFIQUE O TIPO DE CABO E O

GÊNERO DO CONECTOR
Figura 9–1: FIAÇÃO DAS COMUNICAÇÕES DGP

9.1 INTRODUÇÃO 9 COMUNICAÇÕES
9.1.6 COMUNICAÇÕES RS485
O DGP com comunicações Modbus pode ser usado com um conversor GE Power Management de RS485
para RS232 quando necessário. Para computadores sem capacidade RS485, é necessária uma caixa
"mestre" SCI como mostrado na figura abaixo. As caixas SCI estão disponíveis no GE Power Management
com o número de catálogo S14200X, onde X especifica a entrada de tensão. Consulte a documentação de
SCI para obter mais informações de configuração.
Para comunicações RS485, a chave no 2 da caixa mestre SCI deve ser

ajustada para DIRECT (o padrão de fábrica) e a chave escrava no 2 deve ser
ajustada para MODEM. Ajuste a chave no 1 para DATA CONTROLLED.
OBSERVAÇÃO
Tabela 9–1: CONFIGURAÇÃO DA CHAVE DIP SCI
CHAVE 1 1 2 3 4
Dados controlados LIGADO DESLIGADO LIGADO X
DTR controlado DESLIGADO LIGADO DESLIGADO X
CHAVE 2 1 2 3 4
Direta LIGADO DESLIGADO LIGADO DESLIGADO
Modem DESLIGADO LIGADO DESLIGADO LIGADO
A polaridade correta também é essencial. Todos os fios da SCI Mestre para a SCI Escrava devem ser
ligados com os terminais positivos (+) unidos e os terminais negativos (-) também unidos. Cada relé deve
ser encadeado em margarida com o próximo. Evite configurações conectadas em estrela ou de ponta
(stub). O último dispositivo (caixa SCI) em cada extremidade da cadeia margarida deve ser terminado com
um resistor de 120 Ω, ¼ W em série com um capacitor de 1 nF nos terminais positivo (+) e negativo (-).
Figura 9–2: COMUNICAÇÕES RS485

9 COMUNICAÇÕES 9.2 COMUNICAÇÕES MODBUS
9.2.1 INTRODUÇÃO
Esta seção contém o protocolo de comunicação Modicon Modbus RTU utilizado pelo Relé de Proteção
Digital do Gerador DGP.
Os parâmetros de comunicação serial de dispositivos, como taxa de transmissão e ID da unidade de DGP,
são definidos através do teclado numérico. Se a taxa de transmissão do DGP diferir da taxa de transmissão
do servidor Modbus, o dispositivo não se comunicará com o servidor. A ID da unidade também deve ser
definida corretamente para evitar conflito com outros dispositivos conectados na mesma rede. Embora a
faixa de definição permita valores de 16 bits para ID de unidade, o relé deve ser programado para uma ID
de unidade entre 1 e 127.
O DGP implementa um subconjunto de protocolos definido pelo protocolo padrão Modicon Modbus RTU. É
possível configurar vários relés DGP como escravos para um único Modbus mestre através da porta RS485
(utilizando um conversor de RS485 para RS232). O DGP sempre é um escravo - não pode ser programado
como mestre. Embora o protocolo Modbus esteja disponível nos protocolos Modbus RTU, Modbus ASCII e
Modbus Plus, só o protocolo Modbus RTU é suportado pelo DGP.
9.2.2 FORMATO DA ESTRUTURA DE DADOS E TAXA DE DADOS

Uma estrutura de dados de transmissão assíncrona padrão do DGP é de 1 bit de partida, 8 bits de dados,
nenhum bit de paridade e 1 bit de parada a 9.600 baud. A taxa de transmissão, os bits de paridade e o
número de bits de parada podem ser alterados pelo teclado numérico DGP. Essa configuração não pode
ser alterada pela porta COM do Modbus.
9.2.3 FORMATO DO PACOTE DE DADOS
Uma seqüência completa de solicitação/resposta compreende os seguintes bytes:
Transmissão de solicitação Modbus: Bytes

ENDEREÇO ESCRAVO 1
CÓDIGO DA FUNÇÃO 1
ENDEREÇO DE PARTIDA DE DADOS 2
DADOS número variável, dependendo do código da função
CÓDIGO DO REGISTRO 2 bytes
CRC Hi Byte superior de CRC
CRC Lo Byte inferior de CRC
Transmissão de resposta do escravo: Bytes
ENDEREÇO ESCRAVO 1
CÓDIGO DA FUNÇÃO 1
CONTAGEM DE BYTES variável, dependendo do número de registros
DADOS número variável, dependendo da função
CRC Hi Byte superior de CRC
CRC Lo Byte inferior de CRC
a) ENDEREÇO ESCRAVO
É o primeiro byte de todas as transmissões. Representa a ID da unidade do dispositivo programada pelo
teclado numérico DGP. Na solicitação do mestre, o endereço escravo representa o endereço do escravo
para o qual a mensagem é dirigida. Na resposta do escravo, é o endereço do escravo que está
respondendo à solicitação do mestre. O endereço escravo 0 é reservado para transmissões difundidas pelo
mestre como especificado pelo protocolo Modbus. O DGP não suporta as transmissões difundidas. O DGP 9
só responderá se o endereço escravo especificado pela solicitação do mestre tiver a mesma ID de unidade;
caso contrário, o relé DGP não responderá.

9.2 COMUNICAÇÕES MODBUS 9 COMUNICAÇÕES
b) CÓDIGO DA FUNÇÃO
É o segundo byte de todas as transmissões. O Modbus define os códigos de função de 1 a 127, mas o
DGP implanta só um subconjunto dessas funções. Em uma solicitação do mestre, o código de função
representa a ação a ser executada pelo escravo. O escravo responde com código de função idêntico ao
enviado pelo mestre se não houver nenhum erro. No caso de erro ou exceção, o escravo define o bit MS do
código de função como 1 para indicar um erro.
c) DADOS
Será uma quantidade variável de bytes dependendo do código da função.
d) CRC HI E CRC LO
É uma verificação de redundância cíclica de dois bytes. O byte MS é enviado primeiro e o byte LS em
seguida, de acordo com o guia de referência do protocolo Modbus.
9.2.4 VERIFICAÇÃO DE ERROS
Em modo RTU, as mensagens incluem um campo de verificação de erros baseado em um método de

verificação de redundância cíclica. O campo CRC (Cyclic Redundancy Checking) verifica o conteúdo de
toda a mensagem. É aplicado independentemente de qualquer método de verificação de paridade usado
para os caracteres individuais da mensagem.
O campo CRC tem dois bytes, contendo um valor binário de 16 bits. O valor de CRC é calculado pelo
dispositivo de transmissão, que anexa o campo CRC à mensagem. O dispositivo receptor recalcula a CRC
e compara com o valor que recebeu no campo CRC. Se não forem iguais, resultará em uma mensagem de
erro.
A CRC é calculada primeiro fazendo uma carga prévia de um registro de 16 bits para todos os 1s (nos relés
GE, todos os registros são pré-carregados com zeros). Em seguida, usando um polinômio CRC
especificado pelo CCITT, a CRC é computada (0xA001).
9.2.5 ESTRUTURA DE DADOS
As mensagens do Modbus RTU são separadas por um período de silêncio de pelo menos 3,5 caracteres. O
escravo descarrega a porta COM e faz a leitura do primeiro caractere. Isso marca o início da transmissão.
O escravo mantém a leitura até um intervalo silencioso de 3,5 caracteres, correspondendo
aproximadamente a 3,65 ms a 9.600 baud, que marca o fim da transmissão. Nesse ponto ele cria a
mensagem e reinicializa a porta.

9 COMUNICAÇÕES 9.3 FUNÇÕES MODBUS
9.3.1 CÓDIGO DE FUNÇÃO 03/04: LEITURA DE REGISTROS DE ESPERA/ENTRADA

a) DESCRIÇÃO
Lê o conteúdo binário dos registros de espera/entrada (valores reais) no escravo. Os registros podem ser
de ponto de ajuste ou quaisquer dos relatórios de informação, como valores reais.
b) CONSULTA
A mensagem de consulta especifica o registro de partida e o número de registros a serem lidos.
Campo: Bytes Exemplo (hex):
ENDEREÇO ESCRAVO 1 11 Mensagem para o escravo 17

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 03/04 Lê registros
Endereço de partida 2 Endereço de partida do registro. Byte superior primeiro e depois o
byte inferior
Número de pontos 2 Número de registros a serem lidos. Byte superior primeiro e depois
o byte inferior
CRC 2 CRC calculada pelo mestre. Byte superior primeiro. Em seguida,
byte inferior
c) RESPOSTA
Os dados de registro na resposta são compactados como dois bytes por registro. Para cada registro o
primeiro byte contém o byte de ordem mais alta e o segundo contém o byte de ordem mais baixa.
Exemplo de mensagem de resposta típica
ENDEREÇO ESCRAVO 1 11 Mensagem do escravo 17

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 03/04 Lê registros
Contagem de bytes 1 Número de registros a serem lidos.
Dados 1 2 Byte superior primeiro e depois o byte inferior
......
Dados n 2 Byte superior primeiro e depois o byte inferior
CRC 2 CRC calculada por escravo. Byte superior primeiro; em seguida,
byte inferior

9.3 FUNÇÕES MODBUS 9 COMUNICAÇÕES
9.3.2 CÓDIGO DE FUNÇÃO 05: BOBINA ÚNICA DE FORÇA

a) DESCRIÇÃO
Esse código de função permite ao mestre solicitar a um escravo DGP a execução de uma operação de
comando específica.
b) CONSULTA
A mensagem de consulta especifica o comando a ser executado.

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 05 Executa um comando
Endereço da bobina 2 Endereço de partida do comando a ser executado. Byte superior
primeiro e depois o byte inferior
Valor 2 Função de execução FF00
byte inferior
c) RESPOSTA
A resposta normal é uma repetição da consulta retornada depois de executado o comando. Exemplo de
resposta para a função 05H

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 05 Executa um comando de bobina
Endereço da bobina 2 Endereço do comando executado
Valor 2 FF00 Igual ao da consulta do mestre
CRC 2 CRC calculada pelo escravo. Byte superior primeiro. Em seguida,
byte inferior

9 COMUNICAÇÕES 9.3 FUNÇÕES MODBUS
9.3.3 CÓDIGO DE FUNÇÃO 06: ARMAZENAMENTO DE PONTO DE AJUSTE ÚNICO

a) DESCRIÇÃO
Esse código de função permite ao mestre prefixar um ponto de ajuste DGP ou gravar alguns registros de
controle durante as leituras do relatório.
b) CONSULTA
A mensagem de consulta especifica o ponto de ajuste a ser prefixado.

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 06 Armazena apenas um ponto de ajuste
Endereço do registro 2 Endereço do registro a ser prefixado
Valor 2 Valor do registro do ponto de ajuste
byte inferior
c) RESPOSTA
A resposta normal é uma repetição da consulta retornada depois de prefixado o conteúdo do registro.
Exemplo de resposta para a função 06H.

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 06 Armazena apenas um ponto de ajuste
Endereço do registro 2 Endereço do registro ajustado para o valor especificado pelo
mestre
Valor 2 O mesmo valor especificado pela consulta do mestre
byte inferior

9.3 FUNÇÕES MODBUS 9 COMUNICAÇÕES
9.3.4 CÓDIGO DE FUNÇÃO 16: PREFIXAÇÃO DE VÁRIOS PONTOS DE AJUSTE

a) DESCRIÇÃO
Esse código de função permite ao mestre prefixar vários registros de pontos de ajuste do escravo DGP.
b) CONSULTA
A mensagem de consulta especifica os registros a serem prefixados.

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 10 Armazena pontos de ajuste
Endereço de partida 2 Endereço de partida do registro a ser prefixado
Número de registros 2 Número de registros de pontos de ajuste
Contagem de bytes 1 Número de bytes. O dobro do número especificado pelo Número de
registros
Dados1 2 Valor 1 do ponto de ajuste
.....
Dados n 2 Valor do ponto de ajuste do enegésimo registro desde a ligação do
registro
byte inferior
c) RESPOSTA
A resposta normal retorna o endereço do escravo, a ID da função, o endereço de partida e o número de

registros prefixados. Segue um exemplo.
CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 10 Armazena pontos de ajuste
Endereço de partida 2 Endereço de partida do registro a ser prefixado
Número de registros 2 Número de registros de pontos de ajuste
byte inferior
9.3.5 CÓDIGO DE FUNÇÃO 56: RETRANSMISSÃO DO ÚLTIMO PACOTE

a) DESCRIÇÃO
Essa função não é suportada pelo protocolo Modbus, pois é uma melhoria específica da GE. Quando esse
comando é emitido, a última resposta do escravo simplesmente é repetida.
b) CONSULTA
Segue um exemplo de mensagem de consulta.
Campo: Bytes: Exemplo (hex):
9
CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 38 Retransmissão do último pacote
byte inferior
c) RESPOSTA
O escravo DGP responde com a última mensagem que transmitiu ao mestre.

9 COMUNICAÇÕES 9.4 ERROS DE MODBUS
9.4.1 RESPOSTAS DE ERRO

Quando um escravo DGP detecta um erro, envia uma resposta ao mestre. O MSBit do código de função
será definido como 1 e o byte seguinte é um código de exceção.
A resposta do escravo será

CÓDIGO DA FUNÇÃO 1 ID da função com MSbit ajustado em 1
Código de exceção 1 Código de exceção
byte inferior
O DGP implantará os seguintes códigos de resposta de exceção:
01: Função ilegal
02: Valor dos dados ilegal
03: Endereço de dados ilegal

9.5 MAPEAMENTO DE MEMÓRIA MODBUS 9 COMUNICAÇÕES
9.5.1 TIPOS DE DADOS

A implementação do Modbus pelo DGP utiliza um pequeno conjunto de tipos de dados para interpretar os
dados no relé. A menos que seja indicado de outra forma, todos os dados serão comunicados com o byte
MS primeiro e a seguir com os bytes LS.
Os seguintes tipos de dados serão usados pela comunicação modbus do DGP.
1. ASCII: Cada registro é um caractere ASCII, com o byte superior sempre zero e o byte inferior
representando o caractere ASCII.
2. DT0: Data e hora em sete registros. Os registros têm o seguinte formato:
Registro 1 – faixa de dias de 1 a 31

Registro 2 – faixa de meses de 1 a 12
Registro 3 – faixa de anos de 00 a 99
Registro 4 – faixa de horas de 0 a 23
Registro 5 – faixa de minutos de 0 a 59
Registro 6 – faixa de segundos de 0 a 59
Registro 7 – faixa de milissegundos de 0 a 999.
3. DT1: Seis registros com o mesmo formato que DT0, apenas sem o campo de milissegundos.
4. LONG0: Dois registros. Ordem dos bytes – Byte3 Byte2 Byte1 Byte0. Não envolve nenhum ponto
decimal.
5. LONG1: Dois registros. Ordem dos bytes – Byte3 Byte2 Byte1 Byte0. Envolve uma casa decimal.
Por exemplo, 3,4 será representado como o inteiro longo 34.
6. LONG2: Dois registros. Ordem dos bytes – Byte3 Byte2 Byte1 Byte0. Envolve uma casa decimal.
Por exemplo, 3,45 será representado como o inteiro longo 345.
7. INT0: Um registro. Ordem dos bytes – Byte2 Byte1. Não envolve casa decimal, apenas valor inteiro.
8. INT1: Um registro. Ordem dos bytes – Byte2 Byte1. Envolve uma casa decimal.
Por exemplo, 3,4 será representado como inteiro de 16 bits 34.
9. INT2: Um registro. Ordem dos bytes – Byte2 Byte1. Envolve duas casas decimais.
Por exemplo, 3,45 será representado como o inteiro de 16 bits 345.
10. BOOLEANO: O byte superior é sempre 0; o byte inferior é 0 ou 1.
11. SOE: Oito registros. Os sete primeiros registros correspondem à data e à hora de acordo com o
formato DT0. O registro 8 é o código de evento (consulte a lista de códigos de eventos abaixo). Se o
evento solicitado não contém dados, todos os 8 registros contêm um valor 0.
12. SP: Processamento especial necessário. A maioria dos registros são campos de bits.
9

9 COMUNICAÇÕES 9.5 MAPEAMENTO DE MEMÓRIA MODBUS
9.5.2 ORGANIZAÇÃO DO MAPA DA MEMÓRIA

Os mapas de registros foram projetados com base em funções relativas ao Modem GE para facilitar o
projeto. Por exemplo, a função Set Date and Time (ajustar data e hora) é implementada gravando-se
determinados registros de pontos de ajuste, mesmo que não integrem o grupo real de configurações. A
configuração é indicada pelos endereços de registro com os dois bits mais significativos representando
01B. Os relatórios são representados por endereços com os dois bits mais significativos tendo o valor 00B.
Entretanto, existem alguns registros de controle no mapa de registro de relatórios, que são registros de
leitura/gravação para ajuste dos registros adequados. Eles são programados pela Função 06.
Tabela 9–2: ORGANIZAÇÃO DO MAPA DA MEMÓRIA
SEÇÃO DO MAPA DA MEMÓRIA FAIXA DE ENDEREÇO DESCRIÇÃO

Registros de entrada de valores fixos 0000 a 001BH Versão da PROM e outros detalhes
do modelo
Registros de relatório de valores 0400 a 0431H Valores presentes do DGP
presentes
Mapa de registros de relatórios de 0800 a 0B20H Os 100 últimos eventos
eventos
Mapa de registro de status de falha 0C00 a 0C18H Cabeçalho das falhas de 1 a 3
Mapa de registro de relatório de 1000 a 129DH Resumo do relatório de falhas para
falhas até 3 falhas
Oscilografia 1400 a 17FFH Cabeçalho, configuração e dados de
oscilografia
Mapa de registro de status do DGP 1800 a 180CH Status do DGP e diagnóstico de
autoteste
Senhas MMI 1C00 a 1C1FH Senhas
Configuração 4000 a 5D05H Configuração de proteção do relé
DGP
ID da estação e do gerador 7E00 a 7E1FH Ids da estação e do gerador
9.5.3 REGISTROS DE ENTRADA DE VALORES FIXOS

Faixa: 0000 a 001BH
Os registros de valor fixo contêm o número de versão da PROM e outros detalhes que normalmente não se
alteram no campo. Esses registros são somente de leitura, e lidos pelos códigos de função 03/04.
9.5.4 MAPA DE REGISTRO DO RELATÓRIO DE VALOR PRESENTE

Faixa: 0400 a 0431H
Esse mapa de registro contém o relatório de valores presentes. O relatório é lido pelo mestre utilizando o
código de função 03/04. Qualquer tentativa de gravar nesses registros somente de leitura causa o retorno
de uma exceção ILLEGAL ADDRESS.
Representação de bits de status:
Registro 0438H: FLAG DE EVENTO/FALHA

bit 0 - Novos eventos 9
bit 1 – Novas falhas
bit 2 – Sincronização no tempo
bit 3 – Alteração da configuração local iniciada
bit 4 – Alteração da configuração local executada

9.5.5 MAPA DE MEMÓRIA DO RELATÓRIO DE EVENTOS

Faixa: 0800 a 0B20H
O mapa de memória do relatório de eventos começa com os endereços, com os seis bits mais significativos
ajustados em 000010B. Todos os registos são somente de leitura; podem ser lidos usando os códigos de
função 03 e 04.
O registro 0800H deve ser lido primeiro para determinar o número de eventos.
Se for feita uma solicitação para mais eventos do que o número existente, os
eventos extras são preenchidos com zeros para significar a apresentação de
nenhum evento. Os registros 0801H a 0808H contêm sempre o último evento; os
OBSERVAÇÃO registros 0B19H a 0B20H contêm os eventos mais antigos.
9.5.6 MAPA DE MEMÓRIA DE STATUS DA FALHA

Faixa: 0C00 a 0C18H
O mapa de memória tem o endereço de registro com os bits mais significativos ajustados em 000011B.
Esses registros somente de leitura são lidos com os códigos de função Modbus 03/04. O primeiro registro
contém o número de falhas. Esse registro deve ser lido primeiro para determinar o número de falhas. Se for
feito um pedido para mais falhas do que o registrado, os dados são preenchidos com zeros. O número
máximo de falhas é determinado pelo Ajuste 111: NUM FLTS. Se o mestre tentar ler mais falhas do que
determinado por este ajuste, será gerada uma exceção ILLEGAL ADDRESS (endereço ilegal).
O campo TRIP TYPE (TIPO DE DISPARO) é um valor binário de 16 bits representando a função disparada
devido à falha. As atribuições dos bits são as seguintes:
Registros 0C08H, 0C10H e 0C18H: TIPO DE DISPARO
bit 0 - 94G
bit 1 - 94G1
bit 2 - 94G2
bit 3 - 94G3
bits 4 a 15 – reservados e atualmente definidos como zero
9.5.7 MAPA DE REGISTRO DE RELATÓRIOS DE FALHAS

Faixa: 1000 a 129DH
O mapa de memória do relatório de falhas tem o endereço de registro com os bits mais significativos
ajustados em 000100B. Esses registros somente de leitura são lidos com os códigos de função Modbus 03
e 04. O primeiro registro 1000H contém o número de falhas registrado. O usuário deve ler esse registro
primeiro para determinar o número de falhas. Se for feito um pedido para mais falhas do que o registrado,
os dados são preenchidos com zeros. O número máximo de falhas é determinado pelo Ajuste 111: NUM
FLTS. Se o mestre tentar ler mais falhas do que determinado por este ajuste, será gerada uma exceção
ILLEGAL ADDRESS (endereço ilegal).
O resumo do relatório de falhas pode armazenar até 10 seqüências de eventos, com o evento mais antigo
registrado no endereço mais baixo (observe que no relatório de eventos é o contrário – o último evento é
9 registrado no endereço mais baixo). Se houver menos de 10 eventos, os registros restantes não
preenchidos com zeros para indicar que não existem eventos.
O campo TRIP TYPE (TIPO DE DISPARO) é um valor binário de 16 bits representando a função disparada
devido à falha. As atribuições de bits são as seguintes:
bit 0 - 94G
bit 1 - 94G1
bit 2 - 94G2
bit 3 - 94G3
bits 4 a 15 – reservados e atualmente definidos como zero

9.5.8 MAPA DE MEMÓRIA DO RELATÓRIO OSCILOGRÁFICO

Faixa: 1400 a 16FBH
O relatório oscilográfico tem três partes: cabeçalho, ajustes ativos para determinada falha e dados
oscilográficos. Como o mapa da memória não é suficiente para todo o relatório oscilográfico, o mapa é
projetado de tal maneira que o número da falha e o número do ciclo para a oscilografia em foco são
selecionados e lidos a partir de um conjunto fixo de registros. O cabeçalho e os ajustes oscilográficos são
exclusivos de cada número de falha e não dependem do número do ciclo. Os dados oscilográficos
dependem do número do ciclo e do número da falha.
Todos os registros oscilográficos têm um endereço com os 6 bits mais significativos ajustados em
000101B.
a) REGISTROS DE CONTROLE
Faixa: 17FE a 17FFH
Os registros de controle são gravados utilizando o Código de Função Modbus 06/10. Esses registros são
de leitura-gravação e podem ser lidos usando os Códigos de Função 03 e 04.
A faixa do número de falhas é limitada pelo Ajuste 111: NUM FLTS. A faixa do número de ciclos também é
limitada pelo mesmo ajuste. Ou seja, para uma falha a faixa vai de 1 a 120, para duas falhas a faixa vai de
1 a 60 e para três falhas vai de 1 a 40. Além disso, se o número de falhas for ajustado em número maior
que o número das falhas registradas, o escravo DGP responde com a exceção ILLEGAL DATA VALUE
(valor de dados ilegal). O número de falhas registradas pode ser obtido lendo-se o registro 1400H.
A falha número 1 corresponde à falha mais recente e a falha número 3 corresponde à mais antiga.
É preciso gravar o número da falha no registro 17FFh e o número do ciclo no

registro 17FEh para poder ler os dados oscilográficos correspondentes a essa
falha.
OBSERVAÇÃO
b) CABEÇALHO OSCILOGRÁFICO
Faixa: 0C00H a 129DH
O primeiro registro (0C000H) contém o número de falhas registradas. O restante dos registros contém os
valores de pré-falha, os valores de falha e a seqüência de eventos. Essencialmente, esse bloco é idêntico
ao cabeçalho do relatório de falhas. Todos os registros são somente de leitura e podem ser lidos usando os
códigos de função 03 e 04.
Quando é feita uma solicitação para ler esses registros, o relé DGP procura o registro 17FFH. Se estiver na
faixa, responde com o cabeçalho oscilográfico correspondente ao número da falha no registro 17FFH. Se o
número for inválido, o escravo DGP responde com a exceção ILLEGAL DATA VALUE (valor de dados
ilegal).
c) CONFIGURAÇÃO OSCILOGRÁFICA
Faixa: 1400 a 1483H
Os ajustes oscilográficos começam no registro 1400H. Todos os registros são somente de leitura e podem
ser lidos usando os códigos de função 03H e 04H. 9
Quando é feita uma solicitação para ler esses registros, o relé DGP procura o registro 17FFH. Se estiver na
faixa, responde com os ajustes oscilográficos correspondentes ao número da falha no registro 17FFH. Se o
número for inválido, o escravo DGP responde com a exceção ILLEGAL DATA VALUE (valor de dados
ilegal).

d) DADOS OSCILOGRÁFICOS
Faixa: 1600H a 16FBH
Os dados oscilográficos contêm 16 registros por amostra com 12 amostras por ciclo e portanto 192
registros por ciclo focalizado. Antes de ler os dados, o mestre precisa programar os registros de controle
17FEH do programa com o ciclo focalizado e 17FFH com o número da falha.
Quando é feita uma solicitação para ler esses registros, o DGP examina os registros 17FEH e 17FFH. Se
estiverem na faixa, responde com os dados oscilográficos que correspondem ao número da falha e ao
número do ciclo nos registros 17FFH e 17FEH. Se esses números forem inválidos, o escravo DGP
responde com a exceção ILLEGAL DATA VALUE (valor de dados ilegal).
Todos esses registros são somente de leitura e podem ser lidos usando os códigos de função 03 e 04.
e) EXEMPLO DE COMUNICAÇÃO
A seguir, um exemplo para mostrar a seqüência de transações para recuperar dados oscilográficos:
1. Leia o número de falhas nos registros 1000H.
2. Selecione uma falha e grave o número de falha correspondente no registro 17FFH.
3. Leia os dados de 0C00H a 1483H para o cabeçalho oscilográfico ou resumo de falhas.
4. Leia os dados de 1600H to 16FBH para os ajustes ativos na hora da falha.
5. Número de ciclos =1.
6. Se (número de ciclos > Max_Num) vá para o passo 10.
7. Grave o número de ciclos no registro 17FEH.
8. Leia os dados oscilográficos dos registros de 1600H a 16FBH.
9. Aumente o número de ciclos e vá para o passo 6.
10. Fim da leitura oscilográfica.

9.5.9 REGISTROS DE CÓDIGOS DE EVENTOS E DE STATUS
a) CÓDIGOS DE EVENTOS
Uma lista de códigos de eventos DGP com as respectivas mensagens de eventos é apresentada a seguir.
0 FAIL - DAP BOARD: PROM 41 FAIL - PS2 BOARD: +12 VOLTAGE FAILED
1 FAIL - DAP BOARD: LOCAL RAM 42 FAIL - PS2 BOARD: -12 VOLTAGE FAILED
2 FAIL - DAP BOARD: DSPRAM CRC 43 FAIL - PS BOARD: LOGIC VOLTAGE FAILED
3 FAIL - DAP BOARD: DSPRAM 44 FAIL - PS BOARD: +12 VOLTAGE FAILED
4 FAIL - DAP BOARD: SYSRAM 45 FAIL - PS BOARD: -12 VOLTAGE FAILED
5 FAIL - DAP BOARD: INTERRUPT 46 FAIL - DSP 1 BOARD: SETTING CHECKSUM
6 FAIL - DAP BOARD: TIMER 47 FAIL - DSP 2 BOARD: SETTING CHECKSUM
7 FAIL - DSP 1 BOARD: PROM 48 FAIL - DSP 3 BOARD: SETTING CHECKSUM
8 FAIL - DSP 1 BOARD: LOCAL RAM 49 FAIL - MGM 2 BOARD: SERIAL MEMORY
9 FAIL - DSP 1 BOARD: SHARED RAM 50 FAIL - MGM 2 BOARD: MODEL NUMBER
10 FAIL - DSP 1 BOARD: NO RESPONSE 51 FAIL - ANI BOARD:CURRENT SUM
11 FAIL - ANI BOARD: CONTROLLER 52 FAIL - ANI BOARD:CHANNEL SATURATED
12 FAIL - ANI BOARD: SERIAL MEMORY 53 FAIL - SSP BOARD:SETTINGS OUT OF RANGE
13 FAIL - ANI BOARD: REFERENCE 54 " "
14 FAIL - MGM 1 BOARD: SERIAL MEMORY 55 WARN - MMI BOARD: PRINT SERIAL CHIP
15 FAIL - SSP BOARD: PROM 56 WARN - SSP BOARD: TIMER
16 FAIL - SSP BOARD: LOCAL RAM 57 WARN - SSP BOARD: CAPRAM
17 FAIL - SSP BOARD: SYSRAM CRC 58 WARN - SSP BOARD: REAL TIME CLOCK
18 FAIL - SSP BOARD: SYSRAM 59 WARN - MMI BOARD: LED DISPLAY
19 FAIL - SSP BOARD: INTERRUPT 60 WARN - REMOTE COMM LOGIN FAILED
20 FAIL - SSP BOARD: EEPROM 61 WARN - SPURIOUS TIME STROBES
21 FAIL - MMI BOARD: DIGITAL OUTPUT 62 WARN - DTA BOARD: SERIAL MEMORY
22 FAIL - MGM 1 BOARD: MODEL NUMBER 63 WARN - MMI BOARD: FRONT SERIAL CHIP
23 FAIL - SSP BOARD: VERSION NUMBER 64 WARN - MMI BOARD: BACK SERIAL CHIP
24 FAIL - DAP BOARD: VERSION NUMBER 65 WARN - PS1 BOARD: LOGIC VOLTAGE FAILED
25 FAIL - DSP 1 BOARD: VERSION NUMBER 66 WARN - PS1 BOARD: +12 VOLTAGE FAILED
26 FAIL - DSP 2 BOARD: PROM 67 WARN - PS1 BOARD: -12 VOLTAGE FAILED
27 FAIL - DSP 2 BOARD: LOCAL RAM 68 WARN - PS2 BOARD: LOGIC VOLTAGE FAILED
28 FAIL - DSP 2 BOARD: SHARED RAM 69 WARN - PS2 BOARD: +12 VOLTAGE FAILED
29 FAIL - DSP 2 BOARD: NO RESPONSE 70 WARN - PS2 BOARD: -12 VOLTAGE FAILED
30 FAIL - DSP 2 BOARD: VERSION NUMBER 71 WARN - CASE TO GROUND SHORTED
31 FAIL - DSP 3 BOARD: PROM 72 WARN - DIT BOARD: DIGITAL INPUT FAIL
32 FAIL - DSP 3 BOARD: LOCAL RAM 73 WARN - ANI BOARD: SAMPLE CORRECTED
33 FAIL - DSP 3 BOARD: SHARED RAM 74 " "
34 FAIL - DSP 3 BOARD: NO RESPONSE 75 " "
35 FAIL - DSP 3 BOARD: VERSION NUMBER 76 32-2 ON
36 FAIL - ANI BOARD: GROUND REFERENCE 77 32-2 OFF
37 FAIL - PS1 BOARD: LOGIC VOLTAGE FAILED 78 51V PHASE A ON
38 FAIL - PS1 BOARD: +12 VOLTAGE FAILED 79 51V PHASE B ON
39 FAIL - PS1 BOARD: -12 VOLTAGE FAILED 80 51V PHASE C ON
40 FAIL - PS2 BOARD: LOGIC VOLTAGE FAILED 81 51V PHASE A OFF

82 51V PHASE B OFF 127 27 OFF

83 51V PHASE C OFF 128 94G TRIP SIGNAL ON
84 24A PHASE A ON 129 94G1 TRIP SIGNAL ON
85 24A PHASE B ON 130 94G2 TRIP SIGNAL ON
86 24A PHASE C ON 131 94G3 TRIP SIGNAL ON
87 24A PHASE A OFF 132 94G TRIP SIGNAL RESET
88 24A PHASE B OFF 133 94G1 TRIP SIGNAL RESET
89 24A PHASE C OFF 134 94G2 TRIP SIGNAL RESET
90 59 ON 135 94G3 TRIP SIGNAL RESET
91 59 OFF 136 94G TRIP CIRCUIT ENERGIZED
92 24T PHASE A ON 137 94G1 TRIP CIRCUIT ENERGIZED
93 24T PHASE B ON 138 94G2 TRIP CIRCUIT ENERGIZED
94 24T PHASE C ON 139 94G3 TRIP CIRCUIT ENERGIZED
95 24T PHASE A OFF 140 94G TRIP CIRCUIT NOT ENERGIZED
96 24T PHASE B OFF 141 94G1 TRIP CIRCUIT NOT ENERGIZED
97 24T PHASE C OFF 142 94G2 TRIP CIRCUIT NOT ENERGIZED
98 24I PHASE A ON 143 94G3 TRIP CIRCUIT NOT ENERGIZED
99 24I PHASE B ON 144 94G TRIP CIRCUIT OPEN ALARM ON
100 24I PHASE C ON 145 94G1 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM ON
101 24I PHASE A OFF 146 94G2 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM ON
102 24I PHASE B OFF 147 94G3 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM ON
103 24I PHASE C OFF 148 94G TRIP CIRCUIT OPEN ALARM OFF
104 64G1 ON 149 94G1 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM OFF
105 64G1 OFF 150 94G2 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM OFF
106 64G2 ON 151 94G3 TRIP CIRCUIT OPEN ALARM OFF
107 64G2 OFF 152 GENERATOR OFF-LINE
108 81-1O ON 153 GENERATOR ON-LINE
109 81-1O OFF 154 TURBINE INLET VALVE CLOSED
110 81-2O ON 155 TURBINE INLET VALVE OPEN
111 81-2O OFF 156 DIGITAL INPUT 3 CLOSED
112 81-3O ON 157 DIGITAL INPUT 4 CLOSED
113 81-3O OFF 158 DIGITAL INPUT 3 OPEN
114 81-4O ON 159 DIGITAL INPUT 4 OPEN
115 81-4O OFF 160 OSC TRIGGER
116 81-1U ON 161 VT FUSE FAILURE ALARM ON
117 81-1U OFF 162 VT FUSE FAILURE ALARM OFF
118 81-2U ON 163 DIGITAL INPUT 6 CLOSED
119 81-2U OFF 164 DIGITAL INPUT 6 OPEN
120 81-3U ON 165 ACCIDENTAL ENGERGIZATION ON
121 81-3U OFF 166 ACCIDENTAL ENGERGIZATION OFF
122 81-4U ON 167 27TN ON
123 81-4U OFF 168 27TN OFF
124 51GN ON 169 " "
125 51GN OFF 170 " "
126 27 ON 171 " "

172 " " 212 DCI BOARD: FAILURE CLEARED

173 " " 213 ANI BOARD: FAILURE CLEARED
174 " " 214 MGM1 BOARD: FAILURE CLEARED
175 " " 215 MGM2 BOARD: FAILURE CLEARED
176 REMOTE - PASSWORD CHANGED 216 MMI BOARD: FAILURE CLEARED
177 REMOTE - MANUAL TRIP 217 ANI BOARD: REFERENCE CORRECTED
178 REMOTE - ENABLE OUTPUTS 218 DIT BOARD: DIGITAL INPUT CORRECTED
179 REMOTE - DISABLE OUTPUTS 219 SSP BOARD: QUEUES REINITIALIZED
180 REMOTE - SETTINGS CHANGE STARTED 220 87G PHASE A ON
181 REMOTE - SETTINGS CHANGE DONE 221 87G PHASE B ON
182 REMOTE - MANUAL TRIP ATTEMPT 222 87G PHASE C ON
183 REMOTE - PROTECTION TURNED OFF 223 87G PHASE A OFF
184 REMOTE - PROTECTION TURNED ON 224 87G PHASE B OFF
185 REMOTE - FAULT REPORTS RESET 225 87G PHASE C OFF
186 REMOTE - SEQUENCE OF EVENTS RESET 226 46A ON
187 " " 227 46A OFF
188 " " 228 46T ON
189 " " 229 46T OFF
190 " " 230 40-1 ON
191 " " 231 40-1 OFF
192 LOCAL - MANUAL TRIP 232 40-2 ON
193 LOCAL - ENABLE OUTPUTS 233 40-2 OFF
194 LOCAL - DISABLE OUTPUTS 234 32-1 ON
195 LOCAL - SETTINGS CHANGE STARTED 235 32-1 OFF
196 LOCAL - SETTINGS CHANGE DONE 236 DSP1 BOARD: NO RESPONSE CLEARED
197 LOCAL - MANUAL TRIP ATTEMPT 237 DSP2 BOARD: NO RESPONSE CLEARED
198 LOCAL - PROTECTION TURNED OFF 238 DSP3 BOARD: NO RESPONSE CLEARED
199 LOCAL - PROTECTION TURNED ON 239 CASE TO GROUND SHORT REMOVED
200 LOCAL - FAULT REPORTS RESET 240 ANI BOARD: GROUND FAILURE CLEARED
201 LOCAL - SEQUENCE OF EVENTS RESET 241 PS1 BOARD: LOGIC FAILURE CLEARED
202 " " 242 PS1 BOARD: +12V FAILURE CLEARED
203 " " 243 PS1 BOARD: -12V FAILURE CLEARED
204 " " 244 PS2 BOARD: LOGIC FAILURE CLEARED
205 " " 245 PS2 BOARD: +12V FAILURE CLEARED
206 " " 246 PS2 BOARD: -12V FAILURE CLEARED
207 DAP BOARD: PROCESSOR FAILURE CLEARED 247 PS BOARD: LOGIC FAILURE CLEARED
208 DSP1 BOARD: FAILURE CLEARED 248 PS BOARD: +12V FAILURE CLEARED
209 DSP2 BOARD: FAILURE CLEARED 249 PS BOARD: -12V FAILURE CLEARED
210 DSP3 BOARD: FAILURE CLEARED 250 ANI BOARD: CURRENT SUM FAILURE
CLEARED
211 SSP BOARD: FAILURE CLEARED

b) REGISTROS DE SP (STATUS)
REGISTRO ATRIBUIÇÃO DE BITS REGISTRO ATRIBUIÇÃO DE BITS

0431h: bit 0 = Novo evento 26 = AE
Flag de bit 1 = Nova falha 27 = 51GN
evento/falha
bit 2 = Sincr. no tempo 28 = 27
bit 3 = Início de alteração do ajuste 29 = 27TN
local
bit 4 = Ajuste local executado 4002h: bit 3 = 94G0
100Ah: 1 = Fase A Tensão de Bit 2 = 94G1
Tipo de falha 2 = Fase B disparo bit 1 = 94G2
3 = Fase A - B Monitor (TVM) bit 0 = 94G3
4 = Fase C 4003h: bit 3 = 94G0
5 = Fase A - C Corrente de bit 2 = 94G1
6 = Fase B-C disparo bit 1 = 94G2
7 = Fase A-B-C Monitor (TCM) bit 0 = 94G3
100Bh: 0 = 87G 4007h: BBPS:
Tipo de disparo 1 = 46A Porta de com. BB = taxa de transmissão, P = bit
de paridade,
2 = 46T S = bit de parada.
3 = 40-1 Exemplo: 9.600 baud, sem
paridade, 1 parada
4 = 40-2 o bit seria representado como
9601.
5 = 32-1 4009h: 0 = Interno
6 = 32-2 TIMESYNC 1 = IRIG-B
7 = 51V 2 = G-NET
8 = 64G 4100h - 5D00h bit 3 = 94G0
9 = 64G2 xxx DISPARO bit 2 = 94G1
10 = 24A bit 1 = 94G2
11 = 24T bit 0 = 94G3
12 = 24I 4101h - 5D01h bit 3 = 74A
13 = 59 xxx ALARME bit 2 = 74B
14 = 81-10 bit 1 = 74C
15 = 81-20 bit 0 = 74D
16 = 81-30 1800h: bit 0 = Falha da PROM SSP
17 = 81-40 SSP STAT bit 1 = Falha da RAM LOCAL SSP
18 = 81-1U bit 2 = Falha de CRC do
SISTEMA SSP
19 = 81-2U bit 3 = AJUSTE SSP fora da faixa
20 = 81-3U bit 4 = Falha SYSRAM SSP
21 = 81-4U bit 5 = Falha de interrupção SSP
22 = VTFF bit 6 = Falha de temporizador SSP
23 = OSC bit 7 = Falha da EEPROM SSP
24 = DI-3 bit 8 = Falha CAPRAM SSP
25 = DI-4 bit 9 = Falha do relógio de tempo
real SSP
bit 10 = Discrepância no número
da versão


bit 11 = Nenhuma interrupção DAP bit 15 = Processador DSP2 em
reinicialização
bit 12-13 = Sobressalentes 1804h: bit 0 = Falha da PROM DSP3
bit 14 = Flag de ativação da saída DSP3 STAT bit 1 = Falha da RAM LOCAL DSP3
digital SSP
bit 15 = Processador SSP em bit 2 = Sobressalente
reinicialização
1801h: bit 0 = Falha da PROM DAP bit 3 = Falha da DSPRAM
DAP STAT bit 1 = Falha da RAM LOCAL DAP bit 4 = Sobressalente
bit 2 = Falha CRC DSPRAM bit 5 = Falha da soma de verificação
do ajuste DSP3
bit 3 = Falha da DSPRAM bit 6-9 = Sobressalentes
bit 4 = Falha SYSRAM DAP bit 10 = Falha no número da versão
DSP3
bit 5 = Falha de interrupção DAP bit 11-14 = Sobressalentes
bit 6 = Falha de temporizador DAP bit 15 = Processador DSP3 em
reinicialização
bit 7 = Nenhuma resposta DSP1 1805h: bit 0 = Falha do controlador ANI
bit 8 = Nenhuma resposta DSP2 ANI STAT bit 1 = Falha da EEPROM ANI
bit 9 = Nenhuma resposta DSP3 bit 2 = Falha da referência ANI
bit 10 = Discrepância no número da bit 3 = Falha da referência ANI
versão corrigida
bit 11 = Sobressalente bit 4 = Falha da referência de
aterramento ANI
bit 12 = Nenhuma interrupção SSP bit 5 = Nenhuma interrupção DMA ANI
bit 13 = Sobressalente bit 6 = Falha de soma de corrente ANI
bit 14 = Flag de ativação da saída bit 7 = Canal ANI saturado
digital
bit 15 = Processador DAP em bit 8-15 = Sobressalentes
reinicialização
1802h: bit 0 = Falha da PROM DSP1 1806h: bit 0 = Falha de exibição do LED MMI
DSP1 STAT bit 1 = Falha da RAM LOCAL DSP1 MMISTAT bit 1 = Falha do chip no 1 UART MMI
bit 2 = Sobressalente bit 2 = Falha na saída digital MMI
bit 3 = Falha da DSPRAM bit 3 = Falha do chip no 2 UART MMI
bit 4 = Sobressalente bit 4 = Falha do chip no 3 UART MMI
bit 5 = Falha da soma de verificação do bit 5-15 = Sobressalentes
ajuste DSP1
bit 6-9 = Sobressalentes 1807h: bit 0 = Falha da EEPROM MGM1
bit 10 = Falha no número da versão MGM1STAT: bit 1 = Falha no número do modelo
DSP1 MGM1
bit 11-14 = Sobressalentes bit 2-15= Sobressalentes
bit 15 = Processador DSP1 em 1808h: bit 0 = Falha da EEPROM MGM2
reinicialização
1803h: bit 0 = Falha da PROM DSP2 MGM2STAT: Bit 1 = Falha no número do modelo
MGM2
DSP2 STAT bit 1 = Falha da RAM LOCAL DSP2 Bit 2-15 = Sobressalentes
bit 2 = Sobressalente 1809h: Bit 0 = Erro na entrada digital DIT
bit 3 = Falha da DSPRAM DITSTAT: bit 1 = Erro na entrada digital DIT
corrigido
bit 4 = Sobressalente Bit 2-15 = Sobressalentes
bit 5 = Falha da soma de verificação do 180Ah: Bit 0 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 1
ajuste DSP2
bit 6-9 = Sobressalentes PWR1STAT: Advertência de +12 V
bit 10 = Falha no número da versão Bit 1 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 2
DSP2
bit 11-14 = Sobressalentes Advertência de +12 V
9

REGISTRO ATRIBUIÇÃO DE BITS

bit 2 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 1:
Falha +12 V
bit 3 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 1 e 2:
Falha +12 V
Advertência de -12 V
Advertência de -12 V
Falha -12 V
Falha -12 V
bit 8-15 = Sobressalentes
180Bh: bit 0 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 1:
Advertência
PWR2STAT: bit 1 = ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 2:
Advertência
Falha
Falha
bit 4-15 = Sobressalentes
180Ch: bit 0 = Flag de proteção ativada
MISCSTAT: bit 1 = Flag de ativação da saída digital
bit 2 = Carcaça para aterramento em curto
bit 3 = Sobressalente
bit 4 = Falha de fusível
bit 5 = Falha de logon
bit 6 = Jumper de disparo manual remoto
Instalado
bit 7 = Ajustes de alteração remotos
Jumper instalado
bit 8 = MODO DE TESTE ativado
bit 9 = Falha no estroboscópio de tempo
bit 10 = Teste de saída digital ativado
bit 11 = Erro de continuidade de disparo
94G-A
94G-B
94G-C
94G-D
bit 15 = Sobressalente

c) CONFIGURAÇÃO OSC
Cada registro contém um ajuste em seqüência de acordo com a Tabela 2–1: AJUSTES E VALORES
NOMINAIS DO DGP na página 2–3. Observe que é preciso selecionar um número de ciclos e um número
de falhas (registros 17FEh a 17FF) antes da leitura da configuração OSC.

160Ch: bit 0 = DI-1, gerador off-line bit 12 24A-A
DI SAMPx bit 1 = DI-2, válvula de entrada da bit 13 24A-B
turbina fechada
bit 2 = DI-3, disparo externo 1 bit 14 24A-C
bit 3 = DI-4, disparo externo 2 bit 15 59
bit 4 = DI-5, gatilho da oscilografia 160Fh: Flags de captação de proteção, grupo 1
bit 5 = DI-6, VTFF externo / desativar PUFLG1 (1 = Estado ativo; 0 = Estado inativo)
proteções
bit 6 = não utilizado bit 00 24T-A
bit 7 = IRIG-B bit 01 24T-B
bit 8-15 = não utilizado bit 02 24T-C
160Dh: bit 00 = Disparo 94G bit 03 24I-A
DO SAMPx bit 01 = Disparo 94G1 bit 04 24I-B
bit 02 = Alarme 74A bit 05 24I-C
bit 03 = Alarme 74B bit 06 64G1
bit 04 = Alarme 74C bit 07 64G2
bit 05 = Alarme 74D bit 08 81-1o
bit 06 = Alarme VTFF bit 09 81-2o
bit 07 = Disparo 94G2 bit 10 81-3o
bit 08 = Disparo 94G3 bit 11 81-4o
bit 09 = não utilizado bit 12 81-1u
bit 10 = Alarme não-crítico bit 13 81-2u
bit 11 = Alarme crítico bit 14 81-3u
bit 12-15 = não utilizado bit 15 81-4u
160Eh: Flags de captação de proteção, 1610h: Flags de captação de proteção,
PUFLG0 grupo 0 PUFLG2 grupo 2
(1 = Estado ativo; 0 = Estado inativo) (1 = Estado ativo; 0 = Estado inativo)
bit 00 87G-A bit 00 AE
bit 01 87G-B bit 01 27
bit 02 87G-C bit 02 51GN
bit 03 46A bit 03 DI3
bit 04 46T bit 04 DI4
bit 05 40-1 bit 05 27TN
bit 06 40-2 bit 06 - bit 15 = não utilizados
bit 07 32-1 1611h: Flags de captação de proteção, grupo 2
bit 08 32-2 PRFLG0 (1 = Estado ativo; 0 = Estado inativo)
bit 09 51V-A 1611h: Grupo 0 de flags de disparo de função de
PRFLG0 proteção. A atribuição de bit é a mesma do
grupo 0 de flags de captação.
bit 10 51V-B 1612h: Grupo 1 de flags de disparo de função de
bit 11 51V-C 1613h: Grupo 2 de flags de disparo de função de

9.5.10 SENHAS MMI

Faixa: 1C00 a 1C1FH
O mestre pode ler as senhas MMI a partir dos registros que começam no endereço 1C00H utilizando os
códigos de função 03H/04H. Cada registro representa um caractere ASCII com o byte superior definido
como zero. Todos os endereços de registros têm seus 6 bits mais significativos definidos como 000111B.
9.5.11 CONFIGURAÇÕES
Faixa: 4000 a 5D05
Os registros de ajuste são de leitura-gravação. Todos os endereços de registros têm seus dois bits mais
significativos definidos como 01B. Os próximos seis bits significativos representam o número da categoria e
os oito bits finais representam o número do ajuste. Existe uma correspondência direta entre o endereço do
registro e o número do ajuste da categoria. Para obter o número do ajuste da categoria, adicione 1 ao
número da categoria (os seis bits menos significativos do byte superior do endereço de registro),
multiplique por 100 e adicione o byte inferior mais 1.
Os registros de ajuste podem ser lidos usando os códigos de função 03H e 04H. Os registros de ajuste
podem ser prefixados utilizando os códigos de função 06H e 10H.
O mapa do registro de ajustes contém todos os ajustes disponíveis em todos os modelos DGP. Como
alguns ajustes não são válidos para alguns modelos, é possível obter uma exceção de ILLEGAL ADDRESS
(endereço ilegal) ao fazer a leitura/gravação de vários pontos de ajuste.
As alterações de ajustes no relé ocorrem em uma RAM local temporária. Para tornar os ajustes
permanentes, deve ser executado o comando de bobina END. Ao executar esse comando, o relé copia os
ajustes temporários da RAM local para a EEPROM, tornando as alterações permanentes.
9.5.12 MAPA DE REGISTRO DE ID DA ESTAÇÃO E DO GERADOR
Faixa: 7E00 a 7E1FH
Os registros de ID da estação e do gerador são de leitura-gravação. São lidos utilizando-se os códigos de

função 03/04H e gravados utilizando-se o código de função 10H.
9.5.13 DATA E HORA
Faixa: 7F00 a 7F05H
O mestre pode alterar a data e hora gravando nos registros que iniciam no endereço 7F00H e utilizando o
código de função 10H. Todos esses registros são de leitura-gravação. Os registros individuais não podem
ser programados; é possível alterar a data ou a hora individualmente ou ambas.

9.5.14 MAPA DA MEMÓRIA
Tabela 9–3: MAPA DA MEMÓRIA DO MODBUS DO DGP (folha 1 de 24)
ENDEREÇO NOME DO ITEM UNIDADES FORMATO NO DE

REGISTROS
DEC HEX
RELATÓRIO DE VALOR FIXO
0 0 Número do modelo N/D ASCII 16
16 10 Número da versão N/D ASCII 12
VALOR PRESENTE
1024 400 Data e hora N/D DT0 7
1031 407 Mag IAS A LONG2 2
1033 409 Ângulo IAS GRAU INTO 1
1034 40A Mag IBS A LONG2 2
1036 40C Ângulo IBS GRAU INTO 1
1037 40D Mag ICS A LONG2 2
1039 40F Ângulo ICS GRAU INTO 1
1040 410 Mag IAR A INTO 2
1042 412 Ângulo IAR GRAU INTO 1
1043 413 Mag IBR A LONG2 2
1045 415 Ângulo IBR GRAU INTO 1
1046 416 Mag ICR A LONG2 2
1048 418 Ang ICR GRAU INTO 1
1049 419 Mag I2 A LONG2 2
1051 41B Mag VA VOLT LONG1 2
1053 41D Ângulo VA GRAU INTO 1
1054 41E Mag VB VOLT LONG1 2
1056 420 Ângulo VB GRAU INTO 1
1057 421 Mag VC VOLT LONG1 2
1059 423 Ângulo VC GRAU INTO 1
1060 424 Terceiro harmônico PH VOLT INT1 1
1061 425 Terceiro harmônico N VOLT INT1 1
1062 426 Watts WATTS LONG1 2
1064 428 VARS VAR LONG1 2
1066 42A Ger. OFF-LINE N/D BOOLEANO 1
1067 42B VÁLVULA DE COMBUSTÍVEL N/D BOOLEANO 1
1068 42C DI3 N/D BOOLEANO 1
1069 42D DI4 N/D BOOLEANO 1


REGISTROS
DEC HEX
1070 42E DI6 N/D ASCII 1
1071 42F SYS FREQ HZ INT2 1
1072 430 SAMP FREQ HZ INT1 1
1073 431 Flags de falha de evento N/D SP 1
RELATÓRIO DE EVENTOS
2048 800 Número dos eventos N/D INTO 1
2049 801 Evento 1 SOE 8
2057 809 Evento 2 SOE 8
2065 811 Evento 3 SOE 8
2073 819 Evento 4 SOE 8
2081 821 Evento 5 SOE 8
2089 829 Evento 6 SOE 8
2097 831 Evento 7 SOE 8
2105 839 Evento 8 SOE 8
2113 841 Evento 9 SOE 8
2121 849 Evento 10 SOE 8
2129 851 Evento 11 SOE 8
2137 859 Evento 12 SOE 8
2145 861 Evento 13 SOE 8
2153 869 Evento 14 SOE 8
2161 871 Evento 15 SOE 8
2169 879 Evento 16 SOE 8
2177 881 Evento 17 SOE 8
2185 889 Evento 18 SOE 8
2193 891 Evento 19 SOE 8
2201 899 Evento 20 SOE 8
2209 8A1 Evento 21 SOE 8
2225 8B1 Evento 23 SOE 8
2241 8C1 Evento 25 SOE 8
2257 8D1 Evento 27 SOE 8


REGISTROS
DEC HEX
2273 8E1 Evento 29 SOE 8
2289 8F1 Evento 31 SOE 8
2305 901 Evento 33 SOE 8
2313 909 Evento 34 SOE 8
2321 911 Evento 35 SOE 8
2329 919 Evento 36 SOE 8
2337 921 Evento 37 SOE 8
2345 929 Evento 38 SOE 8
2353 931 Evento 39 SOE 8
2361 939 Evento 40 SOE 8
2369 941 Evento 41 SOE 8
2377 949 Evento 42 SOE 8
2385 951 Evento 43 SOE 8
2393 959 Evento 44 SOE 8
2401 961 Evento 45 SOE 8
2409 969 Evento 46 SOE 8
2417 971 Evento 47 SOE 8
2425 979 Evento 48 SOE 8
2433 981 Evento 49 SOE 8
2441 989 Evento 50 SOE 8
2449 991 Evento 51 SOE 8
2457 999 Evento 52 SOE 8


REGISTROS
DEC HEX
2561 A01 Evento 65 SOE 8
2721 AA1 Evento 85 SOE 8
2729 AA9 Evento 86 SOE 8
2737 AB1 Evento 87 SOE 8
2745 AB9 Evento 88 SOE 8
2753 AC1 Evento 89 SOE 8
2761 AC9 Evento 90 SOE 8
2769 AD1 Evento 91 SOE 8
2777 AD9 Evento 92 SOE 8
2785 AE1 Evento 93 SOE 8
2793 AE9 Evento 94 SOE 8
2801 AF1 Evento 95 SOE 8
2809 AF9 Evento 96 SOE 8


REGISTROS
DEC HEX
2817 B01 Evento 97 SOE 8
STATUS DA FALHA
3072 C00 No de falhas INTO 1
3073 C01 Data e hora F1 DT0 7
3080 C08 Tipo de disparo F1 INTO 1
3081 C09 Data e hora F2 DTO 7
3089 C11 Data e hora F3 DTO 7
RELATÓRIO DE FALHAS
4096 1000 No de falhas INTO 1
4097 1001 DTO 7
4104 1008 Tempo de operação F1 ms LONG0 2
4106 100A Tipo de falha F1 SP 1
4107 100B Tipo de disparo F1 SP 1
4108 100C Pré-falha VA F1 VOLT LONG1 2
4110 100E Pré-falha VB F1 VOLT LONG1 2
4112 1010 Pré-falha VC F1 VOLT LONG1 2
4114 1012 Pré-falha IAS F1 A LONG2 2
4116 1014 Pré-falha IBS F1 A LONG2 2
4118 1016 Pré-falha ICS F1 A LONG2 2
4120 1018 Pré-falha Watts F1 WATTS LONG1 2
A
4122 101 Pré-falha Vars F1 VAR LONG1 2
4124 101C Pré-falha SysFreq F1 HZ INT2 1
4125 101D Falha VA VOLT LONG1 2
4127 101F Falha VB VOLT LONG1 2
4129 1021 Falha VC VOLT LONG1 2
4131 1023 Falha VN VOLT LONG1 2
4133 1025 Falha IAS A LONG2 2
4135 1027 Falha IBS A LONG2 2
4137 1029 Falha ICS A LONG2 2


REGISTROS
DEC HEX
4139 102B Falha INS A LONG2 2
4141 102D Falha IAR A LONG2 2
4143 102F Falha IBR A LONG2 2
4145 1031 Falha ICR A LONG2 2
4147 1033 Falha INR SOE 8
4149 1035 SOE1 F1 SOE 8
4157 103D SOE2 F2 SOE 8
4165 1045 SOE3 F1 SOE 8
4173 104D SOE4 F1 SOE 8
4181 1055 SOE5 F1 SOE 8
4189 105D SOE6 F1 SOE 8
4197 1065 SOE7 F1 SOE 8
4205 106D SOE8 F1 SOE 8
4213 1075 SOE9 F1 SOE 8
4221 107D SOE10 F1 SOE 8
4229 1085 SOE11 F1 SOE 8
4237 108D SOE12 F1 SOE 8
4245 1095 SOE13 F1 SOE 8
4253 109D SOE14 F1 SOE 8
4353 1101 Data e hora F2 DTO 7
A
4362 110 Tipo de falha F2 SP 1
4378 111A Pré-falha Vars F2 VAR LONG1 2


REGISTROS
DEC HEX
4403 1133 Falha INR A LONG2 2
4405 1135 SOE1 F2 SOE 8
4413 113D SOE2 F2 SOE 8
4421 1145 SOE3 F2 SOE 8
4429 114D SOE4 F2 SOE 8
4437 1155 SOE5 F2 SOE 8
4445 115D SOE6 F2 SOE 8
4453 1165 SOE7 F2 SOE 8
4461 116D SOE8 F2 SOE 8
4469 1175 SOE9 F2 SOE 8
4477 117D SOE10 F2 SOE 8
4485 1185 SOE11 F2 SOE 8
4493 118D SOE12 F2 SOE 8
4501 1195 SOE13 F2 SOE 8
4509 119D SOE14 F2 SOE 8
4609 1201 Data e hora F3 DTO 7
A
4618 120 Tipo de falha F3 SP 1


REGISTROS
DEC HEX
4634 121A Pré-falha Vars F3 VAR LONG1 2
4659 1233 Falha INR A LONG2 2
4661 1235 SOE1 F3 SOE 8
4669 123D SOE2 F3 SOE 8
4677 1245 SOE3 F3 SOE 8
4685 124D SOE4 F3 SOE 8
4693 1255 SOE5 F3 SOE 8
4701 125D SOE6 F3 SOE 8
4709 1265 SOE7 F3 SOE 8
4717 126D SOE8 F3 SOE 8
4725 1275 SOE9 F3 SOE 8
4733 127D SOE10 F3 SOE 8
4741 1285 SOE11 F3 SOE 8
4749 128D SOE12 F3 SOE 8
4757 1295 SOE13 F3 SOE 8
4765 129D SOE14 F3 SOE 8
CONFIGURAÇÃO OSCILOGRÁFICA
5120 1400 ID da unidade INTO 1
5121 1401 SYS FREQ HZ INTO 1
5122 1402 SEL TVM SP 1
5123 1403 SEL TVM SP 1


REGISTROS
DEC HEX
5124 1404 SELPRIM BOOLEANO 1
5125 1405 RAZÃO CT INTO 1
5126 1406 RAZÃO VT INT1 1
5127 1407 COMMPORT SP 1
5128 1408 Não utilizado 1
5129 1409 FASE BOOLEANO 1
A
5130 140 TIMESYNC SP 1
5131 140B NUM FLTS INTO 1
5132 140C PREFLT INTO 1
5133 140D ACION OSC BOOLEANO 1
5134 140E TENSÃO NOM VOLT INT1 1
5135 140F RATEDCUR A INT2 1
5136 1410 CON VT BOOLEANO 1
5137 1411 DISPARO 87G SP 1
5138 1412 ALARME 87G SP 1
5139 1413 87G K1 % INT1 1
5140 1414 SENSOR 87 G A INT2 1
5141 1415 ALARME 46A SP 1
5142 1416 Sensor 46A A INT2 1
5143 1417 46A TL14 S INTO 1
5144 1418 DISPARO 46T SP 1
5145 1419 ALARME 46T SP 1
5146 141A SENSOR 46T A INT2 1
5147 141B 46T K2 S INT1 1
5148 141C DISPARO 40-1 SP 1
5149 141D ALARME 40-1 SP 1
5150 141E CENTRO 40-1 OHM INT2 1
5151 141F RAIO 40-1 OHM INT2 1
5152 1420 40-1 TL12 S INT2 1
5153 1421 DISPARO 40-2 SP 1
5154 1422 ALARME 40-2 SP 1
5155 1423 CENTRO 40-2 OHM INT2 1
5156 1424 RAIO 40-2 OHM INT2 1
5157 1425 40-2 TL13 S INT2 1


REGISTROS
DEC HEX
5158 1426 DISPARO 32-1 SP 1
5159 1427 ALARME 32-1 SP 1
5160 1428 32-1 SQ TR Em LONG0 1
5161 1429 32- 1 REV PWR WATTS INT1 1
5162 142A 32-1 TL1 S INTO 1
5163 142B AE ARM BOOLEANO 1
5164 142C DISPARO 32-2 SP 1
5165 142D ALARME 32-2 SP 1
5166 142E 32-2 REV PWR WATTS INT1 1
5167 142F 32-2 TL2 S INTO 1
5168 1430 DISPARO 51V SP 1
5169 1431 ALARME 51V SP 1
5170 1432 SENSOR 51V A INT1 1
5171 1433 TIMEFAC 51V S INT2 1
5172 1434 DISPARO 64G1 SP 1
5173 1435 ALARME 64G1 SP 1
5174 1436 SENSOR 64G1 VOLT INT1 1
5175 1437 64G1 TL4 S INT1 1
5176 1438 DISPARO 64G2 SP 1
5177 1439 ALARME 64G2 SP 1
A
5178 143 64G2 TL5 S INT1 1
A
5179 143B ALARME 24 SP 1
5180 143C SENSOR 24A POR UNIDADE INT2 1
5181 143D 24A TL6 S INT1 1
5182 143E 24T DISPARO ON_line SP 1
5183 143F DISPARO 24T OFF-line SP 1
5184 1440 ALARME 24T SP 1
o
5185 1441 N CURVA 24T INTO 1
5186 1442 24T INV PU POR UNIDADE INT2 1
5187 1443 24T TIME FAC S INT2 1
5188 1444 24T INST PU POR UNIDADE INT2 1
5189 1445 24T TL7 S INT1 1
5190 1446 REINICIALIZAÇÃO 24T S INT1 1
5191 1447 DISPARO 59 SP 1


REGISTROS
DEC HEX
5192 1448 ALARME 59 SP 1
5193 1449 59 INV PU VOLT INTO 1
A
5194 144 59 TIME FAC S INT2 1
5195 144B CORTE 81 UV % INTO 1
O
5196 144C DISPARO 81-1 SP 1
5197 144D ALARME 81-1O SP 1
5198 144E 81-1O SETPNT HZ INT2 1
5199 144F 81-1O TL15 S INT2 1
5200 1450 DISPARO 81-2O SP 1
5201 1451 ALARME 81-2O SP 1
5202 1452 81-2O SETPNT HZ INT2 1
5203 1453 81-2O TL16 S INT2 1
5210 145A Não utilizado 1
5211 145B Não utilizado 1
5212 145C DISPARO 81-1U SP 1
5213 145D ALARME 81-1U SP 1
5214 145E 81-1U SETPNT HZ INT2 1
5215 145F 81-1U TL8 S INT1 1
5216 1460 DISPARO 81-2U SP 1
5217 1461 ALARME 81-2U SP 1
5218 1462 81-2U SETPNT HZ INT2 1
5219 1463 81-2U TL9 S INT 1
5220 1464 DISPARO 81-3U SP 1
5221 1465 ALARME 81-3U SP 1
5222 1466 81-3U SETPNT HZ INT2 1
5223 1467 81-3U TL10 S INT2 1
5224 1468 DISPARO 81-4U SP 1
5225 1469 ALARME 81-4U SP 1


REGISTROS
DEC HEX
5226 146A 81-4U SETPNT HZ INT2 1
5227 146B 81-4U TL11 S INT2 1
5228 146C DIG INP SELBKD11 INTO 1
5229 146D DISPARO DI3 SP 1
5230 146E ALARME DI3 SP 1
5231 146F DISPARO DI4 SP 1
5232 1470 ALARME DI4 SP 1
5233 1471 VTFF BOOLEANO 1
5234 1472 40 SELV2SUP BOOLEANO 1
5235 1473 DISPARO AE SP 1
5236 1474 ALARME AE SP 1
5237 1475 DISPARO 27 SP 1
5238 1476 ALARME 27 SP 1
5239 1477 SENSOR 27 VOLT INTO 1
5240 1478 27 TIME FAC S INT2 1
o
5241 1479 N CURVA 27 INTO 1
A
5242 147 DISPARO 51GN SP 1
5243 147B ALARME 51GN SP 1
5244 147C SENSOR 51GN A INT2 1
5245 147D 51GN TIME FAC S INT2 1
o
5246 147E N CURVA 59 INTO 1
5247 147F DISPARO 27TN SP 1
5248 1480 ALARME 27TN SP 1
5249 1481 SENSOR 27TN VOLT INT1 1
5250 1482 27TN TL20 S INT1 1
5251 1483 27TN FORPWR_ WATTS INTO 1
DADOS OSCILOGRÁFICOS
5632 1600 IAS SAMP1 A INT2 1
5633 1601 IBS SAMP1 A INT2 1
5634 1602 ICS SAMP1 A INT2 1
5635 1603 INS SAMP1 A INT2 1
5636 1604 IAR AMP1 A INT2 1
5637 1605 IBR SAMP1 A INT2 1
5638 1606 ICR SAMP1 A INT2 1


REGISTROS
DEC HEX
5639 1607 INR SAMP1 A INT2 1
5640 1608 VA SAMP1 VOLT INT1 1
5641 1609 VB SAMP1 VOLT INT1 1
A
5642 160 VC SAMP1 VOLT INT1 1
5643 160B VN SAMP1 VOLT INT1 1
5644 160C DI SAMP1 SP 1
5645 160D DO SAMP1 SP 1
5646 160E PUFLG0 SAMP1 SP 1
5647 160F PUFLG1 SAMP1 SP 1
5648 1610 PUFLG2 SAMP1 SP 1
5649 1611 PRFLG0 SAMP1 SP 1
5652 1614 SAMPPD SAMP1 SP 1
5653 1615 IAS SAMP2 A INT2 1
5654 1616 IBS SAMP2 A INT2 1
5655 1617 ICS SAMP2 A INT2 1
5656 1618 INS SAMP2 A INT2 1
5657 1619 IAR AMP2 A INT2 1
5658 161A IBR SAMP2 A INT2 1
5659 161B ICR SAMP2 A INT2 1
5660 161C INR SAMP2 A INT2 1
5661 161D VA SAMP2 VOLT INT1 1
5662 161E VB SAMP2 VOLT INT1 1
5663 161F VC SAMP2 VOLT INT1 1
5664 1620 VN SAMP2 VOLT INT1 1
5665 1621 DI SAMP2 VOLT INT1 1


REGISTROS
DEC HEX
5674 162A IAS SAMP3 A INT2 1
5675 162B IBS SAMP3 A INT2 1
5676 162C ICS SAMP3 A INT2 1
5677 162D INS SAMP3 A INT2 1
5678 162E IAR AMP3 A INT2 1
5679 162F IBR SAMP3 A INT2 1
5680 1630 ICR SAMP3 A INT2 1
5681 1631 INR SAMP3 A INT2 1
5686 1636 DI SAMP3 SP 1
5687 1637 DO SAMP3 SP 1
5690 163A PUFLG2 SAMP3 SP 1
5691 163B PRFLG0 SAMP3 SP 1
5692 163C PRFLG1 SAMP3 SP 1
5693 163D PRFLG2 SAMP3 SP 1
5694 163E SAMPPD SAMP3 SP 1
5695 163F IAS SAMP4 A INT2 1
5696 1640 IBS SAMP4 A INT2 1
5697 1641 ICS SAMP4 A INT2 1
5698 1642 INS SAMP4 A INT2 1
5699 1643 IAR AMP4 A INT2 1
5700 1644 IBR SAMP4 A INT2 1
5701 1645 ICR SAMP4 A INT2 1
5702 1646 INR SAMP4 A INT2 1
5706 164A VN SAMP4 VOLT INT1 1


REGISTROS
DEC HEX
5707 164B DI SAMP4 SP 1
5708 164C DO SAMP4 SP 1
5709 164D PUFLG0 SAMP4 SP 1
5711 164F PUFLG2 SAMP4 SP 1
5716 1654 IAS SAMP5 A INT2 1
5717 1655 IBS SAMP5 A INT2 1
5718 1656 ICS SAMP5 A INT2 1
5719 1657 INS SAMP5 A INT2 1
5720 1658 IAR AMP5 A INT2 1
5721 1659 IBR SAMP5 A INT2 1
5722 165A ICR SAMP5 A INT2 1
5723 165B INR SAMP5 A INT2 1
5724 165C VA SAMP5 VOLT INT1 1
5725 165D VB SAMP5 VOLT INT1 1
5726 165E VC SAMP5 VOLT INT1 1
5727 165F VN SAMP5 VOLT INT1 1
5728 1660 DI SAMP5 SP 1
5729 1661 DO SAMP5 SP 1
5737 1669 IAS SAMP6 A INT2 1
A
5738 166 IBS SAMP6 A INT2 1
5739 166B ICS SAMP6 A INT2 1
5740 166C INS SAMP6 A INT2 1


REGISTROS
DEC HEX
5741 166D IAR AMP6 A INT2 1
5742 166E IBR SAMP66 A INT2 1
5743 166F ICR SAMP6 A INT2 1
5744 1670 INR SAMP6 A INT2 1
5749 1675 DI SAMP6 SP 1
5750 1676 DO SAMP6 SP 1
A
5755 167B PRFLG1 SAMP6 SP 1
5756 167C PRFLG2 SAMP6 SP 1
5757 167D SAMPPD SAMP6 SP 1
5758 167E IAS SAMP7 A INT2 1
5759 167F IBS SAMP2 A INT2 1
5760 1680 ICS SAMP7 A INT2 1
5761 1681 INS SAMP7 A INT2 1
5762 1682 IAR AMP7 A INT2 1
5763 1683 IBR SAMP7 A INT2 1
5764 1684 ICR SAMP7 A INT2 1
5765 1685 INR SAMP7 A INT2 1
5770 168A DI SAMP7 SP 1
5771 168B DO SAMP7 SP 1
5772 168C PUFLG0 SAMP7 SP 1
5773 168D PUFLG1 SAMP7 SP 1


REGISTROS
DEC HEX
5775 168F PRFLG0 SAMP7 SP 1
5779 1693 IAS SAMP8 A INT2 1
5780 1694 IBS SAMP8 A INT2 1
5781 1695 ICS SAMP8 A INT2 1
5782 1696 INS SAMP8 A INT2 1
5783 1697 IAR AMP8 A INT2 1
5784 1698 IBR SAMP8 A INT2 1
5785 1699 ICR SAMP8 A INT2 1
5786 169A INR SAMP8 A INT2 1
5787 169B VA SAMP8 VOLT INT1 1
5788 169C VB SAMP8 VOLT INT1 1
5789 169D VC SAMP8 VOLT INT1 1
5790 169E VN SAMP8 VOLT INT1 1
5791 169F DI SAMP8 SP 1
5792 16A0 DO SAMP8 SP 1
5793 16A1 PUFLG0 SAMP8 SP 1
5796 16A4 PRFLG0 SAMP8 SP 1
5799 16A7 SAMPPD SAMP8 SP 1
5800 16A8 IAS SAMP9 A INT2 1
5801 16A9 IBS SAMP9 A INT2 1
5802 16AA ICS SAMP9 A INT2 1
5803 16AB INS SAMP9 A INT2 1
5804 16AC IAR AMP9 A INT2 1
5805 16AD IBR SAMP9 A INT2 1
5806 16AE ICR SAMP9 A INT2 1
5807 16AF INR SAMP9 A INT2 1
5808 16B0 VA SAMP9 VOLT INT1 1


REGISTROS
DEC HEX
5809 16B1 VB SAMP9 VOLT INT1 1
5810 16B2 VC SAMP9 VOLT INT1 1
5811 16B3 VN SAMP9 VOLT INT1 1
5812 16B4 DI SAMP9 VOLT INT1 1
5813 16B5 DO SAMP9 SP 1
5814 16B6 PUFLG0 SAMP9 SP 1
5817 16B9 PRFLG0 SAMP9 SP 1
5818 16BA PRFLG1 SAMP9 SP 1
5819 16BB PRFLG2 SAMP9 SP 1
5820 16BC SAMPPD SAMP9 SP 1
5821 16BD IAS SAMP10 SP 1
5822 16BE IBS SAMP10 A INT2 1
5823 16BF ICS SAMP10 A INT2 1
5824 16C0 INS SAMP10 A INT2 1
5825 16C1 IAR AMP10 A INT2 1
5826 16C2 IBR SAMP10 A INT2 1
5827 16C3 ICR SAMP10 A INT2 1
5828 16C4 INR SAMP10 A INT2 1
5829 16C5 VA SAMP10 A INT2 1
5830 16C6 VB SAMP10 VOLT INT1 1
5831 16C7 VC SAMP10 VOLT INT1 1
5832 16C8 VN SAMP10 VOLT INT1 1
5833 16C9 DI SAMP10 VOLT INT1 1
5834 16CA DO SAMP10 SP 1
5835 16CB PUFLG0 SAMP10 SP 1
5836 16CC PUFLG1 SAMP11 SP 1
5837 16CD PUFLG2 SAMP10 SP 1
5838 16CE PRFLG0 SAMP10 SP 1
5839 16CF PRFLG1 SAMP10 SP 1
5840 16D0 PRFLG2 SAMP10 SP 1
5841 16D1 SAMPPD SAMP10 SP 1
5842 16D2 IAS SAMP11 A INT2 1


REGISTROS
DEC HEX
5843 16D3 IBS SAMP11 A INT2 1
5844 16D4 ICS SAMP11 A INT2 1
5845 16D5 INS SAMP11 A INT2 1
5846 16D6 IAR AMP11 A INT2 1
5847 16D7 IBR SAMP11 A INT2 1
5848 16D8 ICR SAMP11 A INT2 1
5849 16D9 INR SAMP11 A INT2 1
5850 16DA VA SAMP11 VOLT INT1 1
5851 16DB VB SAMP11 VOLT INT1 1
5852 16DC VC SAMP11 VOLT INT1 1
5853 16DD VN SAMP11 VOLT INT1 1
5854 16DE DI SAMP11 SP 1
5855 16DF DO SAMP11 SP 1
5856 16E0 PUFLG0 SAMP11 SP 1
5859 16E3 PRFLG0 SAMP11 SP 1
5862 16E6 SAMPPD SAMP11 SP 1
5863 16E7 IAS SAMP12 A INT2 1
5864 16E8 IBS SAMP12 A INT2 1
5865 16E9 ICS SAMP12 A INT2 1
5866 16EA INS SAMP12 A INT2 1
5867 16EB IAR AMP12 A INT2 1
5868 16EC IBR SAMP12 A INT2 1
5869 16ED ICR SAMP12 A INT2 1
5870 16EE INR SAMP12 A INT2 1
5871 16EF VA SAMP12 VOLT INT1 1
5872 16F0 VB SAMP12 VOLT INT1 1
5873 16F1 VC SAMP12 VOLT INT1 1
5874 16F2 VN SAMP12 VOLT INT1 1
5875 16F3 DI SAMP12 SP 1
5876 16F4 DO SAMP12 SP 1


REGISTROS
DEC HEX
5877 16F5 PUFLG0 SAMP11 SP 1
5880 16F8 PRFLG0 SAMP11 SP 1
5881 16F9 PRFLG1 SAMP11 SP 1
5882 16FA PRFLG2 SAMP11 SP 1
5883 16FB SAMPPD SAMP12 SP 1
REGISTROS DE CONTROLE OSCILOGRÁFICOS
6142 17FE Número do ciclo INTO 1
6143 A7FF Número da falha INTO 1
STATUS DO DGP
6144 1800 SSP STAT SP 1
6145 1801 DAP STAT SP 1
6146 1802 DSP1 STAT SP 1
6147 1803 DSP2 STAT SP 1
6148 1804 DSP3 STAT SP 1
6149 1805 ANI STAT SP 1
6150 1806 MMI STAT SP 1
6151 1807 MGM1 STAT SP 1
6152 1808 MGM2 STAT SP 1
6153 1809 DIT STAT SP 1
6154 180A PWR1 STAT A SP 1
6155 180B PWR2 STAT A SP 1
6156 180C MISC STAT A SP 1
SENHAS MMI
7168 1C00 MASTER PSW A ASCII 16
7184 1C10 SETT PSW A ASCII 16
AJUSTES
16384 4000 ID da unidade A INTO 1
16385 4001 SYS FREQ A INTO 1
16386 4002 SEL TVM A SP 1
16387 4003 SEL TCM VOLT SP 1
16388 4004 SELPRIM VOLT BOOLEANO 1
16389 4005 RAZÃO CT VOLT INTO 1


REGISTROS
DEC HEX
16390 4006 RAZÃO VT INT1 1
16391 4007 COMMPORT SP 1
16392 4008 FASE BOOLEANO 1
16393 4009 TIMESYNC SP 1
19394 400A NUM FLTS INTO 1
16395 400B PREFLT INTO 1
16396 400C ACION OSC BOOLEANO 1
16397 400D TENSÃO NOM VOLT INT1 1
16398 400E RATEDCUR A INT2 1
16399 400F CON VT BOOLEANO 1
16400 4010 NCTRATIO INTO 1
16640 4100 DISPARO 87G SP 1
16641 4101 ALARME 87G SP 1
16642 4102 87G K1 % INT1 1
16643 4103 SENSOR 87 G A INT2 1
16896 4200 ALARME 46A SP 1
16897 4201 Sensor 46A A INT2 1
16898 4202 46A TL14 S INTO 1
17152 4300 DISPARO 46T SP 1
17153 4301 ALARME 46T SP 1
17154 4302 SENSOR 46T A INT2 1
17155 4303 46T K2 S INT1 1
17408 4400 40 SELV2SUP BOOLEANO 1
17664 4500 DISPARO 40-1 SP 1
17665 4501 ALARME 40-1 SP 1
17666 4502 CENTRO 40-1 OHM INT2 1
17667 4503 RAIO 40-1 OHM INT2 1
17668 4504 40-1 TL12 S INT2 1
17920 4600 DISPARO 40-2 SP 1
17921 4601 ALARME 40-2 SP 1
17922 4601 CENTRO 40-2 OHM INT2 1
17923 4602 RAIO 40-2 OHM INT2 1
17924 4603 40-2 TL13 S INT2 1
18176 4700 DISPARO 32-1 SP 1


REGISTROS
DEC HEX
18177 4701 ALARME 32-1 SP 1
18178 4702 32-1 SQ TR EN LONG0 1
18179 4703 32- 1 REV PWR WATTS INT1 1
18180 4704 32-1 TL1 S INTO 1
18432 4800 DISPARO 32-2 SP 1
18433 4801 ALARME 32-2 SP 1
18434 4802 32-2 REV PWR WATTS INT1 1
18435 4803 32-2 TL2 S INTO 1
18688 4900 DISPARO 51V SP 1
18689 4901 ALARME 51V SP 1
18690 4902 SENSOR 51V A INT1 1
18691 4903 TIMEFAC 51V S INT2 1
18944 4A00 DISPARO 64G1 SP 1
18945 4A01 ALARME 64G1 SP 1
18946 4A02 SENSOR 64G1 VOLT INT1 1
18947 4A03 64G1 TL4 S INT1 1
19200 4B00 DISPARO 64G2 SP 1
19201 4B01 ALARME 64G2 SP 1
19202 4B02 64G2 TL5 S INT1 1
19456 4C00 ALARME 24A SP 1
19457 4C01 SENSOR 24A POR UNIDADE INT2 1
19458 4C02 24A TL6 S INT1 1
19712 4D00 DISPARO 24T ON_line SP 1
19713 4D01 DISPARO 24T OFF_line SP 1
19714 4D02 ALARME 24T SP 1
o
19715 4D03 N CURVA 24T INTO 1
19716 4D04 24T INV PU POR UNIDADE INT2 1
19717 4D05 24T TIME FAC S INT2 1
19718 4D06 24T INST PU POR UNIDADE INT2 1
19719 4D07 24T TL7 S INT1 1
19720 4D08 REINICIALIZAÇÃO 24T S INTO 1
19968 4E00 DISPARO 59 SP 1
19969 4E01 ALARME 59 SP 1
19970 4E02 59 INV PU VOLT INTO 1


REGISTROS
DEC HEX
19971 4E03 59 TIME FAC S INT2 1
o
19972 4E04 N CURVA 59 INTO 1
19973 4E05 59 INST PU VOLT INTO 1
20224 4F00 CORTE 81 UV % INTO 1
20480 5000 DISPARO 81-1U SP 1
20481 5001 ALARME 81-1U SP 1
20482 5002 81-1U SETPNT HZ INT2 1
20483 5003 81-1U TL8 S INT1 1
20736 5100 DISPARO 81-2U SP 1
20737 5101 ALARME 81-2U SP 1
20738 5102 81-2U SETPNT HZ INT2 1
20739 5103 81-2U TL9 S INT2 1
20992 5200 DISPARO 81-3U 1
20993 5201 ALARME 81-3U SP 1
20994 5202 81-3U SETPNT HZ INT2 1
20995 5203 81-3U TL10 S INT2 1
21248 5300 DISPARO 81-4U SP 1
21249 5301 ALARME 81-4U SP 1
21250 5302 81-4U SETPNT HZ INT2 1
21251 5303 81-4U TL11 S INT2 1
21504 5400 DISPARO 81-1O SP 1
21505 5401 ALARME 81-1O SP 1
21506 5402 81-1O SETPNT HZ INT2 1
21507 5403 81-1O TL15 S INT2 1
21760 5500 DISPARO 81-2O SP 1
21761 5501 ALARME 81-2O SP 1
21762 5502 81-2O SETPNT HZ INT2 1
21763 5503 81-2O TL16 S INT2 1
22016 5600 81-3O TRIP SP 1
22017 5601 ALARME 81-3O SP 1
22018 5602 81-3O SETPNT HZ INT2 1
22019 5603 81-3O TL17 S INT2 1
22272 5700 DISPARO 81-4O SP 1
22273 5701 ALARME 81-4O SP 1


REGISTROS
DEC HEX
22274 5702 81-4O SETPNT HZ INT2 1
22275 5703 81-4O TL18 S INT2 1
22528 5800 DIG INP SELBKD11 INTO 1
22529 5801 DISPARO DI3 SP 1
22530 5802 ALARME DI3 SP 1
22531 5803 TEMPORIZADOR DI3 S INT2 1
22532 5804 DISPARO DI4 SP 1
22533 5805 ALARME DI4 SP 1
22534 5806 TEMPORIZADOR DI4 S INT2 1
22535 5807 FUNC DI6 BOOLEANO 1
22784 5900 VTFF BOOLEANO 1
23040 5A00 DISPARO AE SP 1
23041 5A01 ALARME AE SP 1
23042 5A02 AE ARM BOOLEANO 1
23926 5B00 DISPARO 51GN SP 1
23297 5B01 ALARME 51GN SP 1
23298 5B02 SENSOR 51GN A INT2 1
23299 5B03 51GN TIME FAC S INT2 1
23552 5C00 DISPARO 27 SP 1
23553 5C01 ALARME 27 SP 1
23554 5C02 SENSOR 27 VOLT INTO 1
23555 5C03 27 TIME FAC S INT2 1
o
23556 5C04 N CURVA 27 INTO 1
23808 5D00 DISPARO 27TN SP 1
23809 5D01 ALARME 27TN SP 1
23810 5D02 PICKUP 27TN VOLT INT1 1
23811 5D03 27TN TL20 S INT1 1
23812 5D04 27TN FORPWR_L WATT INTO 1
23813 5D05 27TN FORPWR_H WATT INTO 1
IDS DO GERADOR E DA ESTAÇÃO
32256 7E00 ID ESTAÇÃO ASCII 32
32288 7E20 ID GERADOR ASCII 32

9 COMUNICAÇÕES 9.6 COMANDOS DE BOBINA
9.6.1 DESCRIÇÃO
Os comandos de bobina a seguir são aceitos pelo relé DGP. Comandos múltiplos não são suportados. Só
podem ser executados pelo código de função 05H. Tanto os endereços de bobinas hexadecimais quanto
os decimais são deslocados.
Tabela 9-4: COMANDOS DE BOBINA Tabela 9–4: COMANDOS DE BOBINA
ENDEREÇO COMANDO DE BOBINA ENDEREÇO COMANDO DE BOBINA

DEC HEX DEC HEX
0 0 END COMMAND* 118 76 RELAY TEST 81-1O
1 1 ENABLE OUTPUT 119 77 RELAY TEST 81-2O
1 1 DISABLE OUTPUT 20 78 RELAY TEST VTFF
2 2 RESET FAULT 121 79 RELAY TEST AE
3 3 RESET EVENTS 122 7A RELAY TEST 51GN
4 4 RESET TARGET 123 7B RELAY TEST 27
100 64 END RELAY TEST 124 7C RELAY TEST 27TN
101 65 RELAY TEST 87G 200 C8 END DO TEST
102 66 RELAY TEST 46A 201 C9 DO TEST 94G
103 67 RELAY TEST 46T 202 CA DO TEST 94G1
104 68 RELAY TEST 40-1 203 CB DO TEST 94G2
105 69 RELAY TEST 40-2 204 CC DO TEST 94G3
106 6A RELAY TEST 32-1 205 CD DO TEST 74A
107 6B RELAY TEST 32-2 206 CE DO TEST 74B
108 6C RELAY TEST 51V 207 CF DO TEST 74C
109 6D RELAY TEST 64G1 208 D0 DO TEST 74D
110 6E RELAY TEST 64G2 209 D1 DO TEST 74CR
111 6F RELAY TEST 24A 210 D2 DO TEST 74NC
112 70 RELAY TEST 24T 211 D3 DO TEST 74FF
113 71 RELAY TEST 59 300 12C TRIB BRKR 94G
114 72 RELAY TEST 81-1U 301 12D TRIB BRKR 94G1
115 73 RELAY TEST 81-2U 302 12E TRIB BRKR 94G2
116 74 RELAY TEST 81-3U 303 12F TRIB BRKR 94G3
117 75 RELAY TEST 81-4U
* O comando END deve ser emitido depois que a nova configuração tiver sido enviada ao DGP.

9.7 CONFIGURAÇÕES DE FÁBSICA (SOMENTE TESTES DE FÁBRICA GE) 9 COMUNICAÇÕES
9.7.1 DESCRIÇÃO
Normalmente o usuário só pode alterar a configuração se a configuração do relé não estiver corrompida.
Em um novo relé o conteúdo da EEPROM é indefinido. Portanto, o comando dos ajustes de fábrica deve
ser usado para programar o relé.
O comando de fábrica será executado quando o mestre emitir o comando com um endereço escravo 0FFH
(255 decimal). Observe que o endereço 255 escravo não é um endereço válido do escravo modbus e está
sendo usado pelo relé somente para comandos de fábrica internos da GE.
O relé DGP não responderá a uma falha CRC se o endereço escravo for 255. Quando o relé for colocado
na configuração multidrop, é possível receber uma ID de escravo 255 devido a algum erro comunicação.
Portanto, o relé não responderá.
As únicas IDs de função suportadas no comando de fábrica são 10H, 06H e 05H com endereço de bobina
correspondendo a END (29H).
Os ajustes de fábrica são baixados em três grupos.
• Configuração
• ID da estação e do gerador
• Número do modelo
Depois do download da configuração de fábrica, o MESTRE deve enviar um comando END com endereço
escravo 255 para efetivar as alterações.
A configuração e a ID do Gerador da Estação terão o mesmo mapa de registro descrito nas seções
anteriores. O número do modelo pode ser gravado nos registros de 0000 a 000FH. Normalmente os
registros do número do modelo são Somente Leitura. A única exceção em que podem ser gravados é
utilizando comandos de fábrica.

TAMANHO NO DESENHO FL. REV.
A 378A2846 1 A
POR
A Valor de H2PSI trocado de 02/02/02
30 para 45, valor de KS2
trocado de 0,190 para
0,187
ESTE DOCUMENTO SERÁ REVISTO EM SUA
TOTALIDADE. TODAS AS FOLHAS DESTE
DOCUMENTO SÃO DO MESMO NÍVEL DE REVISÃO,
COMO INDICADO NA CAIXA DE REVISÃO.

INFORMAÇÃO PROPRIETÁRIA. ESTE DOCUMENTO CONTÉM
INFORMAÇÕES PROPRIETÁRIAS DA GENERAL ELECTRIC COMPANY
E NÃO PODERÁ SER UTILIZADO OU REVELADO A TERCEIROS,
EXCETO COM A PERMISSÃO POR ESCRITO DA GENERAL ELECTRIC
COMPANY.
A MENOS QUE ASSINATURAS DATA GENERAL ELECTRIC COMPANY

ESPECIFICADO DE SCHENECTADY, NY
g
OUTRA FORMA
DIMENSÕES EM DESENHADO POR
POLEGADAS JAMIE CHORWAT 24/09/01 GE Power Generation
TOLERÂNCIAS EM VERIFICADO POR
2 CASAS DECIMAIS ± JAMIE CHORWAT 24/09/01
3 CASAS DECIMAIS ± ENGENH. CONSTANTE DOS
ÂNGULOS ± HAROLD C. SANDERSON 01/09/24
MODELOS DO SISTEMA DE EXCITAÇÃO
FRAÇÕES ± SQA
EMISSÃO
S.G. SEBAST 08/10/01 FEITO PRIMEIRO PARA: 338X716-717 MLI:C900
PRÁTICAS TAMANHO CÓDIGO DA NO DESENHO
APLICADAS CÂMARA
A 378A2846
ESCALA FOLHA
SIM PARA: 28/03/2002 4:59 PM 1 DE 3
DT – 2N CE1E
TAMANHO NO DESENHO FL REV
A 378A2846 2 A
Cliente Termopernambuco S.A / UTE TERMOPE

Unidade
Gerador 338X716-717
Projeto F307T107 741-7FH2
Classificação MVA 211,7 Classificação KV 18
RPM 3600 PF 0,85
SCR 0,54 H2PSI 45
Volts CC 315 RFG a 100° C 0,1824
Corrente AFAG 543 Corrente AFFL 1557
Parâmetros do modelo de excitador Busfed EX2100

Formato do modelo IEEE Resposta nominal do excitador na entrada 4,2
nominal
ST4B
TR 0 KC 0,08
KPR 3,06 KIR 3,06
VRMAX 1,00 VRMIN -0,87
TA 0,01 KG 0
KPM 1,00 KIM 0
VMMAX 1,00 VMIMIN -0,87
KP 6,54 KI 0
VBMAX 8,18 XL 0
TAMANHO CÓDIGO DA NO DESENHO
g
GENERAL ELECTRIC COMPANY
SCHENECTADY, NY CÂMARA
GE Power Generation
DESENHADO POR
A 378A2846
Harold C. Sanderson 28-03-2002
28/03/2002 4:59 PM 2
A 378A2846 3 A
Modelo típico de estabilizador do sistema de potência

utilizando a velocidade mais a entrada de potência
Cliente: Termopernambuco S.A / UTE TERMOPE

Gerador: 338X716-717
Projeto do gerador: F307T107
Tipo de excitador: Excitador Busfed com controles digitais EX2100
IEEE Modelo Tipo PSS2A

T1 = 0,15@ T2 = 0,03@ T3 = 0,15@ T4 = 0,03@
KS1 = 10@ VSTmax = 0,1 VSTmin = -0,1
TW1 = 2 TW2 = 2 T6 = 0
TW3 = 2 TW4 = 0 T7 = 2 KS2 = 0,187
KS3 = 1,0 T8 = 0,5 T9 = 0,1
M=5 N=1
VSI1 = Velocidade(pu) VSI2 = PE(pu) (energia elétrica)
@ = Utilizar configurações de campo. Configurações ótimas poderão ser fornecidas a custo extra.
Modelo de estabilizador de dupla entrada IEEE tipo PSS2A
g
GENERAL ELECTRIC COMPANY TAMANHO CÓDIGO DA NO DESENHO
GE Power Generation A 378A2846
DESENHADO POR
Harold C. Sanderson 28-03-2002
28/03/02 4:59 PM 3
Tab 21
g
GEK 95173C
Revisado em abril de 2002
GE Power Systems
Gerador
Operação
Gerador Refrigerado a Hidrogênio Modelo 7FH2 com Sistema de Excitação

Estática
GEK 95173C Operação
ÍNDICE
I. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 4
II. INSPEÇÃO FINAL ANTES DE INICIAR O GERADOR PELA PRIMEIRA VEZ ........................ 4
A. Conexões........................................................................................................................................... 4
B. Tensão do gerador............................................................................................................................. 4
C. Detectores de resistência por temperatura ........................................................................................ 4
D. Vedação da carcaça........................................................................................................................... 5
E. Jogo de escovas e anéis coletores ..................................................................................................... 5
F. Resistência de isolamento ................................................................................................................. 5
G. Sistema de selagem do eixo .............................................................................................................. 5
H. Folgas................................................................................................................................................ 5
I. Fricção e vibração............................................................................................................................. 5
J. Isolamento da caixa do selo e do mancal.......................................................................................... 5
K. Excitatriz........................................................................................................................................... 5
L. Sistema de hidrogênio....................................................................................................................... 5
M. Resfriadores de gás ........................................................................................................................... 5
III. PARTIDA DO GERADOR...................................................................................................................... 6

A. Motor de partida convencional ......................................................................................................... 6
B. Sistema de partida LCI ..................................................................................................................... 6
C. Partida sem carga no ar..................................................................................................................... 7
IV. ANTES DA SINCRONIZAÇÃO............................................................................................................. 9

A. Montagem da tensão do gerador ....................................................................................................... 9
B. Ajuste da excitação sem carga .......................................................................................................... 9
C. Transferência para regulador de tensão automático.......................................................................... 9
V. SINCRONIZAÇÃO DO GERADOR ..................................................................................................... 9

A. Correspondência da freqüência do gerador à freqüência do barramento.......................................... 9
B. Correspondência da tensão do gerador à tensão do barramento ..................................................... 10
C. Correspondência do ângulo de fase do gerador ao ângulo de fase do barramento ......................... 10
2
Operação GEK 95173C
VI. CARGA INICIAL ...................................................................................................................................10

VII. DESLIGAMENTO DO GERADOR......................................................................................................10
VIII. OPERAÇÃO COM CORRENTE DESBALANCEADA DA ARMADURA .....................................11
IX. AJUSTE DO FATOR DE POTÊNCIA .................................................................................................13
X. EFEITO DO FATOR DE POTÊNCIA ADIANTADO E ATRASADO.............................................13
XI. CARGA DE RETIFICADOR ................................................................................................................15
XII. PERDA DE CAMPO...............................................................................................................................15
XIII. INSPEÇÃO APÓS SAÍDA DE DISPARO............................................................................................15
XIV. ENROLAMENTO DE CAMPO CONECTADO A TERRA...............................................................16
XV. CAPACIDADE DE CARGA DO GERADOR......................................................................................16
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Corrente de seqüência de fase negativa das magnitudes das correntes trifásicas
(no caso de corrente de fase diferente de zero)......................................................................12
Figura 2. Uma curva de capacidade reativa típica.................................................................................14
3
I. INTRODUÇÃO
Um gerador de turbina grande de alta velocidade é um equipamento de precisão montado de grande

complexidade, projetado para operar em conjunção com uma turbina em uma usina geradora moderna
com um mínimo de controle manual. Essas máquinas são construídas para operar continuamente por
longos períodos de tempo sem parada. Para operar de forma apropriada um desses grandes geradores, é
necessário seguir os guias de operação e procedimentos da unidade específica. Embora as práticas de
operação sejam diferentes em determinada medida entre vários operadores, existem várias regras de
operação geral que podem ser aplicadas universalmente. Esta instrução está incluída como um guia para
operar um gerador de turbina e não cobre todos os detalhes ou variações em procedimentos de operação.
II. INSPEÇÃO FINAL ANTES DE INICIAR O GERADOR PELA PRIMEIRA VEZ
Um dos mais importantes períodos no ciclo de vida de um gerador de turbina é a partida inicial. Durante
esse período, cada parte de componente da unidade é verificada e testada para a operação e instalação
adequada.
Antes da expedição, o gerador é submetido a testes de fábrica padrão, que incluem o seguinte:
1. Inspeção mecânica
2. Equilíbrio mecânico
3. Velocidade excessiva
4. Medida de resistência fria de armadura e enrolamentos de campo
5. Medidas de resistência de isolamento
6. Testes isolantes
7. Testes de vazamento
8. Testes de detectores de resistência por temperatura
Embora todos esses testes sejam executados na fábrica, é necessário repetir várias verificações antes de
operar a unidade na usina geradora.
As seguintes inspeções e verificações preliminares devem ser realizadas antes que o gerador seja iniciado
pela primeira vez.
A. Conexões
Verifique as conexões da armadura com o Esquema de conexões.
B. Tensão do gerador
Verifique se a tensão na placa de identificação do gerador corresponde à tensão da linha.
C. Detectores de resistência por temperatura
Os detectores de resistência por temperatura devem ser verificados para determinar se estão
funcionando de forma adequada.
4
D. Vedação da carcaça
O gerador deve ser verificado para saber se existem vazamentos de gás. Após a montagem completa
do gerador, a pressão de ar deve ser introduzida na estrutura do gerador e a estrutura e a tubulação
devem ser verificadas cuidadosamente para saber se existem vazamentos, de acordo com as
instruções sobre Testes de vazamento de gás fornecidos nas instruções sobre Resfriamento por
hidrogênio.
E. Jogo de escovas e anéis coletores
Os anéis coletores devem ser inspecionados cuidadosamente para verificar riscos ou pontos ásperos.
As escovas devem ser ajustadas à curvatura dos anéis coletores. A posição das escovas e do jogo
deve ser ajustada de acordo com as instruções sobre Jogo de escovas e anéis coletores.
F. Resistência de isolamento
A resistência de isolamento deve ser realizada de acordo com as instruções sobre Teste de
isolamento.
G. Sistema de selagem do eixo
O sistema de selagem do eixo deve estar em funcionamento (consulte as instruções sobre

Resfriamento por hidrogênio.
H. Folgas
O ventilador e outras folgas do rotor devem ter sido verificados durante a montagem É necessário
revisar os registros para verificar se isso foi realizado.
I. Fricção e vibração
Conforme especificado nas instruções para a aceleração da turbina, deve-se realizar verificações
para certificar-se de que não há fricção entre as peças estacionárias e giratórias do gerador e que a
operação dos rotores do gerador e da turbina combinados esteja livre de vibração excessiva.
J. Isolamento da Caixa do Selo e do Mancal
O isolamento da caixa do selo e do mancal deve ser verificado com um medidor de resistência de
isolamento de acordo com as instruções sobre Isolamento da caixa do selo e do mancal.
K. Excitatriz
A excitatriz deve ser verificada totalmente de acordo com a seção Equipamento de excitação.
L. Sistema de hidrogênio
O sistema de hidrogênio deve ser verificado de acordo com as instruções sobre Resfriamento por
hidrogênio.
M. Resfriadores de gás
Consulte Resfriador Horizontal Simplex – Operação e Manutenção.
5
III. PARTIDA DO GERADOR
Ao iniciar o gerador de turbina, é recomendável usar uma lista de verificação de partida para verificar se
todos os itens foram inspecionados. Os seguintes itens devem ser incluídos em uma lista de verificação.
Essas listas são recomendadas e não cobrem todos os itens a serem verificados em uma instalação
específica.
Três categorias principais foram mostradas. A primeira é para geradores de turbina que são iniciados e
ativados usando motores de partida convencionais. A segunda categoria foi incluída para cobrir os
requisitos exclusivos do gerador associados com sistemas de partida do gerador de turbinas de LCI
(Inversor comutado por carga). A terceira é para a partida sem carga do gerador 7FH2 estático no ar.
Consulte os procedimentos de partida da turbina para obter detalhes operacionais relacionados
especificamente ao LCI. Também consulte as instruções separadas para obter a operação detalhada do
sistema de excitação.
A. Motor de partida convencional
1. As seguintes verificações iniciais devem ser realizadas:
a. Disjuntor da armadura aberto
b. Disjuntor de campo principal e reserva aberto se estiver equipado com eles
c. Chave de controle do regulador na posição manual
d. Ajustador manual de tensão no extremo inferior
e. Ative a água para os resfriadores de gás
f. Verifique se a pureza e a pressão do hidrogênio estão em condições nominais.
2. Quando a unidade estiver girando devagar, verifique se há fricção.
3. Uma vez que o gerador estiver sendo acelerado, verifique o equilíbrio mecânico realizando
leituras da vibração do eixo.
4. Verifique a posição das escovas do anel coletor nos anéis coletores para ver se elas estão
montadas adequadamente nos anéis.
5. Regule as válvulas de fluxo líquido frio para obter a condição de fluxo nominal. A
temperatura do gás frio dentro do gerador será então uma função da temperatura de líquido
frio e as perdas durante a seqüência de partida.
B. Sistema de partida LCI
***ADVERTÊNCIA***
1. O GERADOR E O LCI NÃO PODEM SER USADOS PARA PRODUZIR

OPERAÇÃO DE “TURNING GEAR” PARA O TREM DE ROTORES.
2. O GERADOR NÃO PODE SER ENERGIZADO PELO LCI DE TAL

FORMA A PRODUZIR UMA VELOCIDADE DE ESTADO
PERMANENTE MÉDIO DIFERENTE DA DEFINIDA COMO
OPERAÇÃO NORMAL PARA LAVAGEM A ÁGUA, PURGA DE
TURBINA OU AQUECIMENTO DO HRSG.
6
a. Os controles do LCI estão ajustados adequadamente conforme Procedimentos

Operacionais da Turbina
b. As travas do LCI estão reajustadas e operacionais
c. As travas do gerador estão reajustadas e operacionais
d. Verifique se o fluxo e a temperatura do óleo do mancal estão dentro de limites

definidos.
OBSERVAÇÃO
O transformador de aterramento do gerador abrirá automaticamente durante a

seqüência de partida.
2. Quando a unidade estiver girando devagar através do motorzinho, verifique se há fricção.
4. Verifique se a pureza e a pressão do hidrogênio estão em condições nominais.
5. Regule as válvulas de fluxo líquido frio para obter a condição de fluxo nominal. A
temperatura do gás frio dentro de gerador será então uma função da temperatura de líquido
frio e as perdas durante a seqüência de partida.
6. Uma vez que o gerador estiver sendo acelerado, verifique o equilíbrio mecânico realizando
leituras da vibração do eixo.
7. Os detectores de resistência por temperatura e a temperatura de campo devem ser verificados

com freqüência durante a partida para verificar se as temperaturas dos enrolamentos não
estão excessivas.
8. À velocidade de 90%, verifique se o LCI está sem energia e se a chave de desligamento entre
ele e o gerador está aberta.
9. Verifique se o disjuntor da excitatriz do LCI foi aberto.
10. Verifique se a chave de desligamento entre o transformador de aterramento e o neutro do

gerador está fechada.
C. Partida sem carga no ar
***ADVERTÊNCIA***
NENHUMA CARGA DEVE SER APLICADA AO GERADOR 7FH2

QUANDO A PARTIDA ESTÁTICA ESTIVER NO AR.
Para a condição de sem carga, uma redução no tempo de partida estática pode ser obtida no
gerador 7FH2 iniciando a unidade no ar em vez de no hidrogênio. Para realizar isso, siga as etapas
abaixo:
7
a. Os controles do LCI estão ajustados adequadamente conforme os Procedimentos

Operacionais da Turbina.
b. As travas do LCI estão reajustadas e operacionais.
c. As travas do gerador estão reajustadas e operacionais.
d. Verifique se o fluxo e a temperatura do óleo do mancal estão dentro de limites

definidos.
e. O sistema de controle TA é necessário para executar as seguintes operações:
i. Certifique-se de que a leitura de campo do gerador está precisa. Por exemplo,

verifique se as unidades (C ou F) estão mostradas corretamente em um sistema
de exibição.
ii. Forneça um monitor visual para uma exibição visual da temperatura de campo.
OBSERVAÇÃO
O transformador de aterramento do gerador abrirá automaticamente durante a

seqüência de partida.
2. Quando a unidade estiver girando devagar através do motorzinho, verifique se há fricção.
4. Preparação do gerador 7FH2 para uma Partida Estática a Ar
a. Pressurize o ar no gerador para entre 20 psig e 30 psig.
b. Verifique se há um fluxo de água de resfriamento passando através dos resfriadores do

gerador.
5. A operação do gerador 7FH2 em velocidades de combustão (~14,5%) e purga (~23,6%):
OBSERVAÇÃO
Não é admissível tentar pontos de retenção abaixo de 10% da velocidade.
a. Ajuste a velocidade do gerador para a velocidade de combustão (aproximadamente

14,5% de velocidade). Mantenha-a pelo tempo desejado e ao mesmo tempo monitore
continuamente a temperatura de campo. Verifique se a temperatura de campo não
excede 110°C. Desligue o gerador se a temperatura de campo atingir 110°C e notifique
a engenharia de serviços da GE.
b. Ajuste a velocidade do gerador para a velocidade de purga (aproximadamente 23,6%

de velocidade). Mantenha-a pelo tempo desejado e ao mesmo tempo monitore
continuamente a temperatura de campo. Verifique se a temperatura de campo não
excede 110°C. Desligue o gerador se a temperatura de campo atingir 110°C e notifique
a engenharia de serviços da GE.
c. É admissível alternar entre a velocidade de purga e de combustão, como durante a

execução de um motor novo. Monitore continuamente a temperatura de campo. Não
permita que a temperatura de campo exceda 110°C.
8
d. É admissível operar o gerador na velocidade máxima sem carga no ar. Monitore

continuamente a temperatura de campo. Não permita que a temperatura de campo não
exceda 110°C.
IV. ANTES DA SINCRONIZAÇÃO
A. Montagem da tensão do gerador
1. Após a unidade atingir 95% da velocidade ou mais e a seqüência de partida detalhada na

seção III tiver sido realizada, feche o disjuntor do campo principal.
2. Ajuste a chave de controle do regulador para a partida por 5 a 6 segundos e solte.
3. Verifique se a tensão do gerador foi estabelecida. Caso contrário, consulte as instruções na

seção da excitação para obter os ajustes iniciais e a partida da excitação.
ATENÇÃO
Não tente operar em uma velocidade menor do que 95%, pois o gerador, a excitação
e o regulador de tensão podem sofrer danos, a menos que haja proteção para
subfreqüência.
B. Ajuste da excitação sem carga
1. Ajuste a tensão do terminal da máquina para as condições próximas à do ajustador de tensão

manual do regulador.
2. Verifique se a tensão do gerador está aproximadamente igual à tensão do barramento.
C. Transferência para regulador de tensão automático
1. Ajuste a chave de controle do regulador para teste.
2. Zere o voltímetro de transferência através do ajustador de tensão automático.
3. Ajuste a chave de controle do regulador para automático.
4. Verifique novamente a tensão do gerador com a tensão do barramento.
V. SINCRONIZAÇÃO DO GERADOR
Antes que seja realizada qualquer tentativa para fechar o disjuntor de sincronização do gerador, a
seqüência de fase do gerador e o sistema devem ser verificados para ter certeza absoluta de que a rotação
de fase do gerador e a linha são as mesmas. Essas verificações de seqüência de fase também devem incluir
os circuitos primário e secundário do transformador de tensão de potência usados para sincronização.
Nesse momento, deve ser realizada uma verificação das conexões de sincronização. Como os danos
resultantes de sincronização inadequada podem ser grandes, as verificações acima são essenciais.
Após as verificações acima terem sido realizadas, o gerador deve ser sincronizado.
A. Correspondência da freqüência do gerador à freqüência do barramento
1. Ajuste a velocidade da turbina para rotação lenta do sincronoscópio ou
2. use os relés de sincronização automáticos.
9
B. Correspondência da tensão do gerador à tensão do barramento
1. Ajuste o ajustador de tensão automático para coincidir a tensão do gerador com a tensão do
barramento ou
2. use os relés de coincidência de tensão automáticos.
C. Correspondência do ângulo de fase do gerador ao ângulo de fase do barramento
1. Quando a leitura do sincronoscópio for zero, feche o disjuntor da armadura ou
2. use os relés de sincronização automáticos.
ATENÇÃO
No momento da sincronização, a tensão do gerador deve coincidir com a tensão do

sistema entre +5% e o ângulo de fechamento do disjuntor não deve exceder 10
níveis elétricos. A velocidade da turbina deve ser rápida em relação ao sistema de
potência com um período de deslizamento de 10 segundos por ciclo de
deslizamento ou menor.
VI. CARGA INICIAL
Para carregar o gerador, os controles da turbina devem ser ajustados de acordo com as instruções em
OPERAÇÃO DA TURBINA E DO REGULADOR. A corrente de campo do gerador deve ser ajustada
para fornecer o fator de potência desejado.
1. Ajuste a saída inicial da turbina para 3 a 5% da carga nominal da turbina imediatamente após a
sincronização.
2. Ajuste o regulador de tensão automático para obter o fator de potência desejado.
3. Ajuste o regulador manual para zero no voltímetro de transferência.
Os detectores de resistência por temperatura e a temperatura de campo devem ser examinados com
freqüência para verificar se as temperaturas dos enrolamentos não estão excessivas. A temperatura do gás
frio deve ser mantida no nível ou abaixo do nível indicado na “SAÍDA DO GERADOR COMO UMA
FUNÇÃO DA CURVA DA TEMPERATURA DO GÁS FRIO” para as condições de carga de saída
específicas.
VII. DESLIGAMENTO DO GERADOR
1. Reduza a carga na unidade para zero ajustando os sistemas de controle da excitação e da turbina (ou
desconectando as cargas em uma máquina individual). Em geral, será necessário ajustar o regulador
de tensão para reduzir a corrente da linha do gerador para zero quando o gerador estiver operando
em paralelo com um sistema de potência.
2. Quando a carga tiver sido reduzida para zero, abra o disjuntor de linha do gerador.
3. Ajuste a tensão do medidor de transferência para zero usando o ajustador de tensão manual do
regulador.
4. Gire a chave de controle do regulador para manual.
10
5. Reduza a tensão do terminal da máquina para o valor mínimo com o ajustador de tensão manual do
regulador.
6. Abra o disjuntor de campo principal.
7. Desligue a água para os resfriadores do gerador ao mesmo tempo em que a turbina for desligada.
Quando estiver desligando um gerador, não tente reduzir a velocidade rapidamente através da perda do
núcleo correspondente à excitação de campo excessiva, pois a saturação de fluxo magnético será atingida
no núcleo da armadura e o vazamento de fluxo na estrutura do estator pode resultar em correntes parasitas,
causando aquecimento na estrutura do estator.
VIII. OPERAÇÃO COM CORRENTE DESBALANCEADA DA ARMADURA
Os geradores de turbina são avaliados com base nas condições de carga balanceadas. Com a carga trifásica
balanceada, as correntes de fase do gerador são iguais em magnitude e estão em seqüência de fase
simétrica. Com condições de carga desbalanceadas, as correntes de fase e as tensões terminais desviam do
relacionamento ideal da carga balanceada e uma corrente de armadura de seqüência de fase negativa é
imposta no gerador. Cargas desbalanceadas excessivas resultam em mais perdas e aumento de temperatura
que, em geral, não foram consideradas para o projeto do gerador. As perdas extras aparecem
principalmente na superfície do rotor e a capacidade do gerador diminui com o aumento na quantidade de
desbalanceamento.
A operação de carga balanceada admissível é definida pelas curvas de capacidade reativa do gerador em
termos da kw e potência reativa (kVar) do gerador. O gerador é projetado para operar a um KVA nominal
dentro da faixa de 95 a 105% de tensão do terminal nominal sob condições balanceadas.
A operação de carga desbalanceada admissível é definida pelas curvas de capacidade reativa do gerador, a
corrente máxima permitida por fase e a corrente de seqüência negativa admissível. Sob condições
desbalanceadas, o gerador também pode ser operado a uma capacidade de KVA nominal, calculada
usando a média de tensões linha a linha e a média de correntes de fase, desde que a corrente máxima
permitida por fase não exceda os seguintes valores:
A. A tensão do terminal é de 100 a 105% de

corrente máxima permitida por fase nominal =
corrente da armadura nominal para a pressão de hidrogênio da operação
B. A tensão do terminal é de 95 a 100% de
corrente máxima permitida por fase =

nominal para a pressão de hidrogênio X Tensão nominal linha – a – linha
da operação média da linha – tensões da linha
Uma avaliação de uma determinada condição de carga desbalanceada pode ser feita comparando a
corrente da armadura de seqüência negativa atual com a corrente da armadura de seqüência negativa
admissível e comparando a corrente máxima permitida por fase com a corrente listada acima. Se a
corrente máxima permitida por fase exceder os valores de limitação listados acima ou se a corrente de
seqüência negativa atual estiver em excesso do máximo admissível, uma das seguintes medidas corretivas
deve ser executada:
1. Reduzir a carga desbalanceada.
2. Aumentar o fator de potência do gerador.
3. Reduzir a carga de KVA do gerador.
4. Reduzir a tensão do terminal (até um mínimo de 95% de tensão nominal).
11
A corrente máxima de seqüência de fase negativa admissível é de 0,08 por unidade, onde uma corrente de
armadura de base é determinada conforme segue:
1. Para temperaturas de gás frio menores do que ou igual a 40 C, a corrente de base é o nível da
corrente da armadura na capacidade de saída de carga de base de gás frio a do gerador 40 C.
2. Para temperaturas de gás frio maiores do que ou igual a 40 C, a corrente de base é variável e
corresponde ao nível da corrente da armadura na capacidade de saída de carga de base do gerador
na temperatura de gás frio específica.
A temperatura de gás frio, conforme descrita acima, é a temperatura do gás de resfriamento nas saídas do
resfriador dentro do gerador. A capacidade de tempo curto normal é fornecida como o produto integrado
(I2)2t, onde I2 = por corrente de seqüência de fase negativa da unidade e t = tempo em segundos. O valor
permitido é mostrado na Folha de Dados do Gerador e aplica-se para tempos acima de 120 segundos.
A corrente de armadura de seqüência negativa atual pode ser calculada através da Figura 1, desde que não
haja correntes de seqüência de fase zero. Por exemplo, deixe Ia = 0,880, Ib = 0,704 e Ic = 0,757, por
unidade de corrente de armadura de base. Em seguida, Ib/Ia é 0,8 e Ic/Ia é 0,86. Da Figura 1, I2/Ia é 0,125 e
I2 = 0,125 × 0,880 = 0,11, por unidade de corrente de armadura de base.
Figura 1.Corrente de seqüência de fase negativa das magnitudes das correntes trifásicas
(no caso de corrente de fase diferente de zero)
Uma regra útil que aplica-se a menos de 0,05 por corrente de seqüência de fase negativa é que o
componente de seqüência negativa positiva é aproximadamente a média das correntes trifásicas e o
componente de seqüência de fase negativa é aproximadamente o desvio máximo de qualquer corrente de
fase da média.
A operação de acordo com essas recomendações de carga desbalanceada não deve estar dentro dos limites
de temperaturas garantidas ou limites de temperatura estabelecidos por padrões para a operação na
especificação da máquina. Porém, o desvio dos limites de temperatura estabelecidos por padrões será
12
menor e as temperaturas, em geral, estarão dentro da faixa de temperatura segura que seria esperada se a
máquina fosse operada acima da faixa de tensão do terminal de 95 to 105% no KVA nominal.
Correntes de armadura desbalanceadas do gerador fazem com que o torque do eixo pulse com o dobro da
freqüência da linha com magnitudes por unidade aproximadamente iguais à corrente de armadura da
seqüência de fase negativa por unidade. Os torques de pulsação também aparecem no núcleo do estator do
gerador. Núcleos do estator com alavancas de molas na maioria dos geradores modernos de 3600 rpm
(resfriados a hidrogênio) isolarão de forma eficaz esse torque de pulsação da fundação e da estrutura do
estator.
A magnitude de perdas extras e o aquecimento resultante da corrente de armadura de seqüência zero

dependerão do projeto individual do gerador (especialmente o padrão de enrolamento da armadura) e o
valor da corrente de armadura de seqüência de fase zero. A carga de seqüência de fase zero de um gerador
específico deve ser reportada ao fabricante para obter recomendações.
Na falta de dados do fabricante, uma base conservativa para a carga de seqüência de fase zero ou
seqüência de fase negativa combinada e carga de seqüência de fase zero é a seguinte. Combine a
seqüência de fase zero por unidade, I0, e uma seqüência de fase negativa, I2, componentes de corrente de
acordo com a equação (1) e observe as mesmas limitações para a corrente equivalente resultante, I1, como
fornecidas para I2. Essa regra é conservadora, mas em geral deve ser adequada para as situações um tanto
raras onde é necessário impor cargas de seqüência de fase zero em geradores de turbinas.
IX. AJUSTE DO FATOR DE POTÊNCIA
Quando estiver operando o gerador isoladamente, o fator de potência do gerador é determinado pelo fator
de potência que a carga exige. Porém, quando o gerador estiver operando em um sistema ou em paralelo
com outras máquinas, seu fator de potência é determinado pela corrente de campo do gerador. O fator de
potência para o gerador pode ser ajustado através do ajuste da corrente de campo, para a operação
superexcitada (ou fator de potência atrasado), aumentar a corrente de campo diminuirá o fator de potência
e diminuir a corrente de campo aumentará o fator de potência.
X. EFEITO DO FATOR DE POTÊNCIA ADIANTADO E ATRASADO
Todas as unidades do turbogerador são projetadas para atender a uma determinada especificação. Essa
especificação inclui o fator de potência, além do KVA, tensão e velocidade. Porém, as unidades de
gerador de turbina, devido às condições de sistema, são geralmente operadas em fatores diferentes de
fatores de potência nominal, e é mais importante para os operadores conhecer as capacidades e limitações
referentes a esse tipo de operação. Essas são exibidas por uma curva de capacidade reativa que está
incluída na seção do gerador do manual do operador. Uma curva típica é mostrada na Figura 2. Essa curva
é esquematizada em valores por unidade para motivos ilustrativos.
13
Figura 2. Uma curva de capacidade reativa típica
Para ilustrar o relacionamento de kw, potência reativa e KVA, um diagrama de vetor foi adicionado ao
canto inferior esquerdo da curva. Isso mostra que em qualquer ponto de operação na curva de capacidade
reativa, os valores de kw e potência reativa podem ser adicionados vetorialmente para fornecer o KVA
resultante.
É significativo que a maioria dos painéis em usinas de energia são fornecidas com medidores de kw e
potência reativa para que as curvas de capacidade reativa possam ser usadas diretamente. Por isso, em
geral não é necessário conhecer o KVA durante a operação de um gerador.
Uma inspeção da Figura 2 mostra que a parte das curvas estendendo-se entre a linha em atraso do fator de
potência nominal e a linha adiantada de 0,95 é um arco de um círculo cujo raio de 1,0 por unidade de
KVA correspondente à especificação de várias pressões de hidrogênio. Nessa região, o KVA está limitado
pelas limitações de temperatura do enrolamento da armadura.
Na região de operação entre a linha de fator de potência nominal e o fator de potência de atraso zero
(superexcitado), o KVA está limitado pelo aumento de temperatura do enrolamento de campo. Na região
do fator de potência adiantado ou na faixa subexcitada, o KVA nominal pode geralmente ser carregado
para o adiantamento de fator de potência de 0,95. A partir deste ponto, o KVA deve ser reduzido para
manter as temperaturas finais do ferro seguras no núcleo da armadura.
Outra consideração para a operação de fator de potência adiantado baixa é a estabilidade do estado estável.
Testes descobriram que uma unidade de gerador de turbina típico usando um regulador de tensão moderno
terá uma retirada do estado estável consideravelmente abaixo da faixa de operação permitida pelas
limitações de aquecimento mostradas na curva, mas o limite também é dependente das características do
sistema.
14
XI. CARGA DE RETIFICADOR
Grandes geradores de turbina são medidos com base na corrente da armadura com desvio insignificante de
uma onda senoidal pura. Se parte da saída de corrente alternada do gerador for convertida para corrente
contínua, as correntes harmônicas geradas pelo processo retificador fluirão nos enrolamentos da armadura
do gerador. As correntes harmônicas resultam em perdas extras, principalmente na superfície do rotor, que
não são normalmente consideradas no projeto do gerador.
A diminuição na capacidade do gerador é uma função da magnitude de cada uma das correntes
harmônicas e do projeto elétrico do gerador específico em questão. Antes que qualquer carga retificadora
seja conectada ao gerador, é recomendável que uma programação das correntes harmônicas seja submetida
à General Electrical Company para uso em determinar a redução correspondente na capacidade do
gerador.
XII. PERDA DE CAMPO
A operação de um gerador de turbina conectado a um sistema sem corrente de campo causará aquecimento
de campo excessivo. A ocorrência desse aquecimento dependerá de várias condições incluindo a carga
inicial na máquina, a maneira na qual a corrente de campo será perdida e a maneira na qual o gerador está
conectado ao sistema. Quando a excitação é perdida, o gerador tende a alcançar uma velocidade excessiva
e opera como um gerador de indução. Essa velocidade excessiva normalmente resulta em uma redução na
carga devido às características do regulador da turbina, um aumento na corrente da armadura e uma tensão
baixa possível nos terminais do gerador e é acompanhada por correntes de rotor altas. Essas correntes de
rotor fluirão através do enrolamento de campo (desde que o enrolamento de campo tenha sofrido um
curto-circuito ou esteja conectado através do resistor de descarga do campo) e através do corpo do rotor.
As correntes do corpo do rotor causarão temperaturas extremamente altas e possivelmente perigosas em
um período de tempo muito curto. O tempo necessário para o aquecimento tornar-se perigoso depende das
condições de perda de excitação. Mas em geral, esse tempo é curto, sendo somente uma questão de
segundos em vez de minutos para uma máquina com um enrolamento de campo completamente aberto.
Além disso, a abertura do circuito de campo com a máquina carregando a carga (o campo que não sofreu
curto-circuito através do resistor de descarga de campo), pode sujeitar o enrolamento a tensões altas e
possivelmente perigosas dos efeitos indutivos do enrolamento.
Se a excitação for perdida por disparo acidental do interruptor de campo, o interruptor deve ser fechado
novamente de imediato sem desligar a máquina.
Caso a máquina esteja operando sem campo por um período indeterminado de tempo, ela deve ser
imediatamente retirada da linha e desligada para uma inspeção para determinar o grau dos danos ao rotor
devido ao aquecimento.
Agora estão disponíveis relés que determinam quando uma máquina começou a deslizar devido à perda de
excitação. Como esse efeito ocorre em relativamente poucos segundos após a perda de campo e se esses
relés foram usados para disparar a máquina da linha, os danos do superaquecimento serão evitados e a
máquina pode ser colocada de volta em funcionamento assim que o defeito no sistema de excitação for
remediado.
XIII. INSPEÇÃO APÓS SAÍDA DE DISPARO
Se a máquina for retirada da linha devido a um de seus dispositivos de proteção, nenhuma tentativa deve
ser feita para resincronizar a máquina antes que a causa da saída de disparo seja determinada.
Seguindo uma saída de disparo devido aos relés de fase diferenciais, a armadura deve ser testada e de
outra forma inspecionada antes de tentar a resincronização.
15
XIV. ENROLAMENTO DE CAMPO CONECTADO A TERRA
É recomendável operar um gerador de turbina com o sistema de excitação sem aterramento. Se ocorrer um
único aterramento no campo de gerador operando em um sistema sem aterramento, nenhuma alteração no
sistema de excitação ocorrerá no momento do aterramento e a máquina poderá ser removida do sistema
sem o risco de interrupção de sistema ou danos caros ao campo de gerador. Assim que for possível após
um aterramento ser indicado, o gerador deve ser removido da linha e a dificuldade reparada.
ATENÇÃO
Em nenhum caso um gerador deve permanecer no sistema por um tempo

considerável após um aterramento. Se ocorrer um segundo aterramento, o campo
poderia ser danificado devido ao grande fluxo de corrente através do circuito
fechado.
XV. CAPACIDADE DE CARGA DO GERADOR
O gerador não deve ser operado com qualquer carga acima da saída permitida nas curvas de capacidade,
mesmo que seu aumento de temperatura de operação esteja abaixo dos aumentos de temperatura
garantidos e a temperatura da água de resfriamento esteja mais baixa do que a especificada na folha de
dados. O gerador é projetado para fornecer uma vida longa sem problemas para operação intermitente e
contínua em saídas permitidas e a carga além das curvas de capacidade passa dos limites das margens do
projeto construído na máquina.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
16
g
GEI 74479C
Junho de 2001
GE Power Systems
Turbina a Vapor
Inspeção e Teste de Operação Periódicos

Gerador
I. INTRODUÇÃO
Os parâmetros e condições de operação normal recomendados estão descritos nas diversas seções
do Manual de Instruções. Os parâmetros exigidos, que variam com as condições de operação
específicas, podem ser melhor mantidos por meio de testes e inspeções periódicas. Testes e
inspeções devem ser programados em intervalos regulares consistentes com as instruções e a boa
prática operacional. Esta é uma programação típica que deve ser corrigida conforme exigido por
instruções de operação específicas.
A. Cada turno
1. Verifique o fluxo de água, a temperatura e o respiro de cada resfriador de hidrogênio.
2. Verifique as escovas e os anéis coletores do gerador.
B. 3-6 meses
1. Verifique a calibração e a operação de todos os contatos e/ou dispositivos de alarme.
2. Teste o isolamento do mancal.
3. Teste o isolamento da carcaça de selagem de hidrogênio da extremidade do coletor.
C. 6-12 meses
1. Verifique a operação dos detectores de temperatura da resistência.
2. Verifique a calibração de todos os instrumentos de indicação.
3. Teste o isolamento do acoplamento de excitação para verificar o aterramento.
D. Falta de manutenção
1. Verifique os tubos do resfriador de hidrogênio para ver se há formação de minerais na

lateral da água.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
TAMANHO NO DESENHO FOLHA REV.
378A4587 1 -
A
PROJEÇÃO DE TERCEIRO REVISÕES
ÂNGULO
REV DESCRIÇÃO DATA APROVADO
_ POR
REV. STATUS FOLHAS

FOLHA REV. FOLHA REV.
1 -
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INFORMAÇÃO PROPRIETÁRIA ESTE DOCUMENTO CONTÉM
INFORMAÇÃO PROPRIETÁRIA DA GENERAL ELECTRIC
COMPANY E NÃO PODERÁ SER UTILIZADA OU REVELADA A
OUTROS, EXCETO COM A PERMISSÃO POR ESCRITO DA
g
A MENOS QUE ESPECIFICADO ASSINATURAS DATA GENERAL ELECTRIC COMPANY
DE OUTRA FORMA SCHENECTADY, NY
DIMENSÕES EM POLEGADAS DESENHADO POR 09/10/01 GE POWER GENERATION
TOLERÂNCIAS EM VERIFICADO POR DADOS ELÉTRICOS, GERADOR
2 CASAS DECIMAIS ± Q.E. PIERSON 09/10/01
3 CASAS DECIMAIS ± ENGENH. 09/10/01 UTE TERMO PE
ÂNGULOS ±
FRAÇÕES ± EMITIDO
A FEITO PRIMEIRO PARA: 338X716 338X717 C902

B TAMANHO CÓDIGO DA NO DESENHO
CÂMARA
A 378A4587
DT – 2N
SIM PARA: NENHUM ESCALA UNID. DFT FOLHA 1
NR5E
A 378A4587 2 -
DADOS ESTIMADOS DO GERADOR
Cliente: TERMOPERNAMBUCO S.A.

Estação/projeto: PROJETO TERMOPERNAMBUCO
Número do gerador: 338X716, 338X717
Tipo de gerador: 7FH2 LU
CLASSIFICAÇÃO DO GERADOR
Dados para nº da proposta/projeto elétrico: F307T107 5 out 2001
ATB 2 211700 kVA 3.600 RPM 18.000 Volts 0,85 PF 45 psig 41°C Gás 179.945 kW 6.790
Ampères 350 Volts de campo SCR 0,54 Alt. 14 pés (4,3 m) 60 Hz Trifásico Conexão em estrela
Classificação do excitador
Tipo Estático
590 kW 350 Volts 1.685 Ampères CC Ampères do campo na carga nominal do gerador 1.556
Garantia de não exceder as temperaturas totais: Classe de isolamento Elevação de temperatura

Bobinas do estator: 100°C por detector embutido Armadura F B
Bobinas de campo a 110°C por resistência Classe de campo F B
Elevação de 20°C do gás coletor pelo RTD
Requisitos de água de resfriamento A classificação do gerador (C901 - dados)

(Dados não aplicáveis para as Unidades de Ventilação Abertas. Unidades OV resfriadas a ar, os valores serão mostradas como
-99999)
Saída do gerador: 211.700 Kva

Perda para os resfriadores: 1.530 Kw
Temperatura da água de entrada: 33 GRAUS C °C
Temperatura do gás frio de saída 41°C
Líquido de resfriamento 100% H2O DOCE
Fator máximo de sujeira: 0,001 11(btu I (horas*pés quadrados*F) )
Fluxo total de água exigido: 1.600 GPM (total para todos os resfriadores)
Temperatura máxima do líquido
de resfriamento 35 GRAUS C °C
Perda de carga por resfriador: 12,5 Pés de água
Pressão máxima de operação: 125 psig
8,6184 bar
Testes do dielétrico (entre as bobinas e o terra, 50.160 hertz CA para 1 min)
Estator 37.000 V
Rotor 3.050 V
GENERAL ELECTRIC COMPANY TAMANHO NO DESENHO
g
CÓDIGO DA
378A4587
GE POWER GENERATION
A
DESENHADO POR
EMITIDO ESCALA FOLHA 2

A 378A4587 3 -
REATÂNCIAS (por unidade): Eixo direto Eixo de quadratura

Síncrono saturado Xdv 1,92 Xqv 1,83
Síncrono não-saturado Xdl 1,92 Xqi 1,83
Transiente saturado X'dv 0,21
Transiente não-saturado X'di 0,235 X'q 0,43
Sub-transiente saturado X"dv 0,135 X"qv 0,135
Sub-transiente não-saturado X"di 0,18 X"qi 0,18
Seqüência negativa saturada X2v 0,135
Seqüência negativa não-saturada X2i 0,18
Seqüência zero saturada X0v 0,115
Seqüência zero não-saturada X0l 0,115
Reatância de vazamento saturada Xlv 0,12
Reatância de vazamento não-saturada Xli 0,135
CONSTANTES DE TEMPO EM CAMPO (segundos a 125°C)
Circuito aberto T’d0 6,7 T'q0 0,56

Transiente de curto-circuito trifásico T'd3 0,66 T'q 0,13
Transiente de curto-circuito bifásico T'd2 1,13
Transiente de circuito monofásico T'd1 1,42
Subtransiente de curto-circuito T"d 0,026 T"q 0,026
Subtransiente de circuito aberto T"d0 0,039 T"q0 0,081
CONSTANTES DE TEMPO DO COMPONENTE CC DA ARMADURA (segundos a 100ºC)
Curto-circuito trifásico Ta3 0,39

Curto-circuito bifásico Ta2 0,39
Curto-circuito monofásico Ta1 0,31
RESISTÊNCIAS DE SEQÜÊNCIA DE ENROLAMENTO DA ARMADURA (por unidade)
Positivo R1 0,0028
Negativo R2 0,0183
Zero R0 0,0098
Os dados de Reatância, Resistência e Constante Tempo poderão ser interpretados segundo a IEEE 115, seção VII.
A reatância base (“UNIDADE”) é calculada pela potência base dos kV da armadura ao quadrado
Reatância base = 1,5305 Ohms
2
Capacidade térmica a curto prazo do rotor, (I2 ) t 10 s
Constante de inércia combinada de turbina-gerador, H 5,35 kW-s/kVA
Capacitância do enrolamento da armadura trifásica 0,8062 µF
Resistência de CC do enrolamento da armadura (por fase) 0,0017 Ω (100°C)
Resistência de CC do enrolamento de campo 0,196 Ω (125°C)
Corrente de campo na potência aparente (Kva) nominal, tensão da armadura e fator de potência 1.556 A
Corrente de campo na potência aparente (Kva) nominal, tensão de armadura,
fator de potência 0 com retardamento 1.853 A
(Somente para estudos do sistema – ponto de operação não permitido)
g
378A4587
GE POWER GENERATION
DESENHADO POR
A
A 378A4587 4 -
DADOS DE SATURAÇÃO DA MÁQUINA
S/1,0 = 0,0575 A saturação da máquina poderá ser calculada a partir dos dados das curvas A e B de
S/1,2 = 0,4411 “CURVAS DE SATURAÇÃO ESTIMADA E IMPEDÂNCIA SÍNCRONA”.
“S/1,0” é a diferença de corrente de campo de B para A dividida pela corrente de campo de A
com tensão de 1,0 pu.
RAZÃO DE X/R
X/R = 124 Razão de X/R é igual a “XPP/DV” * resistência em CC da reatância base/armadura a 100 C.
g
378A4587
GE POWER GENERATION
A
DESENHADO POR

A 378A4587 5 -
g
378A4587
GE POWER GENERATION
A
DESENHADO POR

A 378A4587 6 -
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CÂMARA
378A4587
A
SCHENECTADY, NY
GE POWER GENERATION
DESENHADO POR

A 378A4587 7 -
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CÂMARA 378A4587
A
SCHENECTADY, NY
GE POWER GENERATION
DESENHADO POR

Capacidade versus temperatura de gás frio
não está disponível no momento.
Capacidade versus temperatura de líquido frio
não está disponível no momento.
Tab 22
g
GEK 32568F
Revisado, fevereiro de 2002
GE Power Systems
Turbina a Gás
Recomendações de Óleos Lubrificantes para Turbinas a Gás

com Ambientes de Rolamento Acima de 500oF (260oC)
GEK 32568F Recomendações de Óleos Lubrificantes para Turbinas a Gás
ÍNDICE
I. INFORMAÇÕES GERAIS.................................................................................................................. 3
II. PROPRIEDADES FÍSICAS RECOMENDADAS............................................................................. 3
III. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO........................................................................................................ 5
IV. TEMPERATURAS OPERACIONAIS............................................................................................... 5
V. MATERIAIS ANTICORROSÃO ....................................................................................................... 6
VI. LIMPEZA NECESSÁRIA NA INSTALAÇÃO................................................................................. 6
VII. RESPONSABILIDADE DO OPERADOR……………………………………………..................... 7
VIII. RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR DE ÓLEO……………………………. ................... 7
IX. MONITORAÇÃO…………………………………………………………………… ......................... 8

A. Amostragem……………………………………………………………………….. ....................... 8
X. LIMITES DE UTILIZAÇÃO…………………………………………………………. ................... 10
XI. COMENTÁRIOS................................................................................................................................ 11
A. Sistema de purificação de óleo....................................................................................................... 11
B. Uso de aditivos............................................................................................................................... 11
C. Programas de diagnósticos ............................................................................................................. 11
XII. APÊNDICE A — MÉTODO DE TESTE ......................................................................................... 12

A. Discussão dos métodos de teste ..................................................................................................... 12
2
Recomendações de Óleos Lubrificantes para Turbinas a Gás GEK 32568F
com Ambientes de Rolamento Acima de 500ºF (260ºC)
Essas instruções contêm as informações necessárias para ajudar o comprador de uma turbina a gás da
General Electric e o fornecedor de lubrificantes a selecionarem a graduação e a qualidade apropriadas
do óleo lubrificante a ser utilizado na turbina. Para lubrificantes resistentes ao fogo de éster fosfato,
consulte GEK 28136, "Base de éster fosfato, recomendações para lubrificantes resistentes ao fogo
para Turbinas a Gás."
Essas recomendações aplicam-se apenas às Turbinas a Gás para trabalho pesado da General Electric.
Para obter recomendações de lubrificação para equipamentos não pertencentes à General Electric,
consulte as instruções fornecidas pelo fabricante do equipamento.
A operação bem-sucedida da turbina a gás e do equipamento correspondente acionado depende
totalmente do sistema de lubrificação. Por isso, é necessário que todos os fatores que contribuem para
uma lubrificação correta estejam presentes e que todo o sistema esteja em boas condições de
manutenção.
A vida útil do aparelho depende de um fornecimento contínuo de óleo lubrificante de boa qualidade,
quantidade, temperatura e pressão.
Nesse caso, a vida útil e a qualidade do lubrificante é de suma importância para o usuário. A prática
tem mostrado que é preciso uma certa monitoração de fluido e manutenção das condições apropriadas.
Portanto, consulte as recomendações a seguir.
II. PROPRIEDADES FÍSICAS RECOMENDADAS
O óleo lubrificante destinado a esse serviço deve ser um óleo lubrificante derivado de petróleo
protegido contra ferrugem e oxidação ou um hidrocarbono sintético com temperatura mais alta para
estabilidade de oxidação do que os óleos lubrificantes convencionais. A prática operacional tem
mostrado que o antioxidante do tipo butil-para-cresol di-terciário (DBPC) não é adequado para esse
serviço. Os inibidores devem ser do tipo não-voláteis.
Uma listagem com as propriedades recomendadas do novo óleo é mostrada na Tabela 1. Estão
incluídos nessa listagem o método de teste da ASTM e o valor recomendado. O leitor deve consultar
esses métodos para obter mais detalhes dos testes. O óleo possui uma graduação de viscosidade 32,
segundo o padrão da International Standards Organization (ISO VG 32). As propriedades listadas são
bem típicas de óleos lubrificantes para turbinas, exceto para os requisitos de teste de oxidação.
Observe que os valores na Tabela 1 são apenas valores recomendados. Um óleo que tenha
demonstrado um bom desempenho no campo ainda pode ser usado mesmo quando todos os valores na
Tabela 1 não forem atendidos.
Por muitos anos, têm havido investigações para decidir sobre testes de laboratório apropriados que
pudessem distinguir entre fluidos com desempenho satisfatório em uma turbina e aqueles com
desempenho insatisfatório. Até agora, não houve uma correlação total entre os testes de laboratório e a
experiência de campo.
Existem três métodos reconhecidos pela ASTM para determinação de resíduos de carbono. São eles:
D-524, “Resíduo de carbono de ramsbottom de produtos derivados de petróleo”, D-4530,
“Determinação de resíduo de carbono (método micro)” e D-189, “Resíduo de carbono de conradson
de produtos derivados de petróleo”. Embora esses métodos sejam similares em conceito, eles não
fornecem resultados idênticos. Cada método contém um gráfico que pode ser usado para converter os
resultados para comparação com outros métodos. Embora a Tabela 1 contenha apenas os critérios de
aceitação para D-524, qualquer um dos dois outros métodos pode ser usado, desde que os resultados
obtidos sejam equivalentes ao valor contido na Tabela 1 para D-524.
3
Dois testes de oxidação são listados na Tabela 1. O valor mínimo do ASTM D-943 (Características de
oxidação de óleos com proteção para turbinas a vapor) deve ser atendido para esse serviço. Além
disso, os dois testes de estabilidade de oxidação por bomba giratória descritos abaixo devem ser
atendidos.
O ASTM D-2272, Método de teste padrão para estabilidade de oxidação de óleos para turbina a vapor
por bomba giratória, apresenta a seguir a melhor correlação com prática de serviço, mas não de modo
absoluto. Descobriu-se que a volatilidade do inibidor pode ter um efeito significante nos resultados
desse teste. Conforme acima mencionado, esses inibidores devem ser não-voláteis.
O teste ASTM D-2272 deve ser executado no modo normal e um segundo teste deve ser realizado no
óleo tratado para remover voláteis. Esse pré-tratamento é feito colocando-se o óleo a ser testado em
um tubo de teste de 38 mm ID× 300 mm L. (É o mesmo tubo usado para o teste de oxidação do
International Harvester BT-10.) Esse tubo é imerso em um banho mantido a 250oF (121oC). O
nitrogênio limpo e seco é introduzido através de bolhas no óleo aquecido por 48 horas na proporção
de 3 litros por hora. O óleo tratado é testado por ASTM D-2272.
O valor obtido no teste do óleo tratado deve ser não menos de 85% daquele obtido para o óleo não
tratado.
Na aplicação de um novo óleo lubrificante, é recomendável que as comparações do teste de

laboratório sejam feitas com um óleo já conhecido pelo bom êxito.
Tabela 1. Propriedades recomendadas do óleo lubrificante com alta temperatura para Turbinas a Gás
(para Óleo novo)
Núm. método de teste Teste Valor recomendado

ASTM
D-287 Gravidade (ºAPI) 29-33,5
D-1500 Cor 2,0 (máx.)
D-97 Ponto de fluidez (ºF / ºC) +10 / -12
D-445 Viscosidade 28,8 – 35,2
40ºC (centistokes)
D-974 Núm. neutralização (mg KOH/g) 0,20 (máx.)
D-665 Prevenção de ferrugem – B Passagem
D-92 Ponto de ignação (COC) (ºF / ºC) 420/215 (mín.)
D-130 Corrosão de cobre 1 B (máx.)
D-524 (ou equivalente) Ramsbotton de resíduo de carbono 0,10% (máx.) (ou
equivalente)
D-892 Espuma 50/0 (máx.)
50/0 (máx.)
50/0 (máx.)
D-943 Teste de oxidação do óleo da 3.000 (min.)
turbina (horas)
D-2272 Estabilidade de oxidação por 500 (min.)
bomba giratória (minutos)
D-2272 Estabilidade de oxidação por 85% (mín.) de tempo em
bomba giratória (modificado) teste não modificado
D-3427 Liberação de ar 5 (máx.)
D-2270 Índice de viscosidade (VI) 95 (mín.)
4
III. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O sistema de lubrificação foi projetado para fornecer um grande fornecimento de óleo lubrificante
filtrado na temperatura e na pressão apropriadas para a operação da turbina e dos equipamentos
associados correspondentes.
Os dispositivos de proteção são incorporados nesses sistemas, nos quais é necessário proteger o
equipamento contra um baixo fornecimento, uma baixa pressão e uma alta temperatura do óleo
lubrificante. Os dispositivos de proteção emitem um aviso ou param a unidade se ocorrer quaisquer
dessas condições.
A disposição específica do sistema, os dispositivos de proteção e as configurações do sistema são

mostradas no diagrama esquemático de tubulação para a turbina a gás em questão. Outras
informações sobre o Sistema de lubrificação são encontradas no manual de serviços e incluem a
operação e a manutenção do sistema, além de instruções para as diversas partes dos equipamentos
usados no sistema.
IV. TEMPERATURAS OPERACIONAIS
O equipamento de resfriamento do sistema de lubrificação foi projetado para manter o valor nominal
de 130 para a engrenagem envolvida; esse aumento de temperatura pode ser igual a 60.
O óleo lubrificante é exposto a uma faixa de temperaturas, à medida que circula pela turbina a gás.
Para obter uma circulação confiável do óleo antes da partida, a temperatura do óleo deve ser 70oF
(21oC) para obter a viscosidade apropriada.
A temperatura normal do óleo de entrada do rolamento é 130oF (54oC). Contudo, devido aos
requisitos do cliente ou devido às condições do ambiente e/ou às temperaturas de resfriamento, as
condições operacionais reais podem ser diferentes. 130oF (54oC) é a temperatura do óleo na entrada
do rolamento quando a água bruta fica disponível para resfriamento. Mas, quando os sistemas de
radiadores estão envolvidos, o dimensionamento é igual àquele para a temperatura ambiente máxima
registrada no local; a temperatura do coletor de rolamento pode ser 160oF (71oC). A temperatura
mínima recomendada para a entrada do óleo é 90oF (32oC). Os rolamentos da turbina a gás operam
satisfatoriamente nessas temperaturas do óleo de entrada. Com sistemas de radiador, o coletor de
rolamento com valor nominal de 130°F (54°C) será mantido para uma alta porcentagem do tempo
operacional. Em casos especiais, outras temperaturas do coletor de projeto são usadas, conforme
ditadas pelos dispositivos de carga.
Os aumentos de temperatura dos rolamentos operacionais são abordados nas seções apropriadas do
manual de serviços. Normalmente, o aumento da temperatura do óleo lubrificante da entrada para o
dreno varia de 25°F a 60°F (14°C a 33°C). Se houver uma redução de 60oF (33oC).
Algumas turbinas a gás possuem rolamentos em um ambiente com temperatura alta. Esse ambiente e
o ar de selagem podem ultrapassar 500oF (260oC). A caixa de rolamento é selada com labirintos e
fluxo de ar de tal modo que os espaços de dreno do rolamento ficam aproximadamente na pressão
atmosférica. Uma parte do fluido lubrificante será misturada com uma pequena quantidade de ar
quente e lavará superfícies metálicas entre o ambiente da caixa de rolamento e a temperatura de dreno
do óleo.
A temperatura do lubrificante no tanque ficará entre 25°F e 40°F (14°C a 22°C) acima do coletor de
rolamentos. Por isso, a temperatura geral ficará entre 155°F e 200°F (68°C e 93°C) durante a
operação.
5
V. MATERIAIS ANTICORROSÃO
Os procedimentos de fabricação possibilitam uma proteção contra corrosão através da limpeza e do

tratamento de todas as superfícies metálicas em contato com o óleo lubrificante no sistema de
lubrificação.
As paredes internas do tanque de óleo lubrificante são processadas na fábrica com o uso de uma
pintura resistente a óleo.
As superfícies internas de toda a tubulação de óleo lubrificante, rolamentos, dispositivos de controle

hidráulico, e outros aparelhos cujas superfícies entrem em contato com o óleo lubrificante da turbina
são revestidas com um óleo lubrificante com espaços de vapor protegidos contra ferrugem (VSI), que
é usado como uma combinação de óleo de teste e de transporte.
Além disso, 50 galões desse óleo serão colocados no reservatório de transporte quando as aberturas do
sistema forem fechadas. O óleo e os vapores correspondentes protegem contra a corrosão durante o
transporte e a instalação.
Na instalação, esse óleo deve ser removido e o reservatório manualmente limpo. O óleo VSI
remanescente deve ser removido através de uma vazão de deslocamento.
VI. LIMPEZA NECESSÁRIA NA INSTALAÇÃO
A operação confiável de controles e os rolamentos de máquina dependem da limpeza do sistema de

óleos lubrificantes. Durante a fabricação, houve uma atenção especial no processamento, na limpeza e
na vazão desse sistema para manutenção da limpeza. Além disso, filtros cheios de fluxos são
incluídos no sistema para filtrar todo o fluido antes de ser utilizado.
Para obter informações sobre limpeza e lavagem, consulte ASTM Standard D 6439 “Guia padrão para
limpeza, lavagem e purificação de sistemas de lubrificação de turbinas hidroelétricas, a gás e a
vapor.” A maioria das turbinas a gás da General Electric Company são conjuntos de usinas geradoras
que necessitam de um mínimo de lavagem e de limpeza na instalação. Esse padrão ASTM deve ser
seguido.
Se a instalação não for um conjunto de fabricação de tubulações de campo de formas complexas, uma
limpeza e uma lavagem completas serão necessárias.
Desse padrão ASTM para um conjunto de usinas geradoras, as práticas mínimas incluem:
1. Na chegada do equipamento no local, uma inspeção visual geral deve ser efetuada para
familiarizar-se com o equipamento, para observar qualquer dano ao transporte, e para
determinar que os sistemas de controle e de lubrificação sejam protegidos da contaminação
através da selagem. Uma ação corretiva como necessária dessas observações. É importante que
os sistemas sujeitos à contaminação e à corrosão permaneçam selados o maior tempo possível
durante o período de instalação.
2. As interconexões de campo da tubulação devem estar limpas na instalação. Essa tubulação

possui uma configuração simples que permite uma inspeção visual e uma limpeza manual.
3. Durante a instalação, qualquer material de proteção temporária de película contra corrosão deve
ser removido manualmente.
6
4. Uma vazão de deslocamento deve ser efetuada. Instalação e circulação do lubrificante

operacional para um período de 24 a 36 horas a uma temperatura de 130oF a 150oF (54oC a
66oC). A bomba auxiliar de óleo lubrificante pode ser usada. Remoção e disposição desse fluido
de deslocamento.
5. Após atender os itens acima, o reservatório deverá ser manualmente limpo. As partes envolvidas
devem estar satisfeitas com o fato de o lubrificante operacional estar limpo e livre de água, além
de atender as recomendações do fabricante. O enchimento real deve ser feito através de um
filtro apropriado, como precaução contra o ingresso acidental de objetos estranhos sólidos.
6. Após o enchimento, é preciso circular o lubrificante pelo sistema para confirmar que o fluxo
satisfatório tenha sido definido. Além disso, verifique se existem vazamentos no sistema.
VII. RESPONSABILIDADE DO OPERADOR
Após a instalação da unidade, e antes da partida inicial, o operador deve tomar alguns cuidados para
garantir que:
1. O sistema de lubrificação tenha sido totalmente lavado e/ou que esteja limpo.
2. O fornecimento do óleo da turbina seja amplo para operação da unidade.
3. O tipo de óleo esteja de acordo com essa instrução.
Durante a operação da unidade, o operador deve definir um procedimento de inspeção de rotina para
garantir que:
1. Os níveis de temperatura e de pressão do sistema de lubrificação estejam dentro dos limites

especificados pelo manual de serviços e pelos diagramas esquemáticos de tubulação.
2. A pureza do óleo seja mantida pela verificação de vazamentos de água, pela drenagem de lodo
das partes fundas do tanque, e pela adesão às recomendações definidas pelo fornecedor de óleo
através da amostragem, purificação e reabastecimento do suprimento de óleos lubrificantes ou
de inibidores.
VIII. RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR DE ÓLEO
É amplamente conhecida a recomendação de o fluido de lubrificação da turbina ser um derivado de

petróleo ou um hidrocarbono sintético sem água, sedimento, ácidos inorgânicos, ou qualquer material
que, no serviço especificado, seja prejudicial ao óleo ou ao equipamento. Não deveria haver tendência
quanto à permanente emulsificação ou à rápida oxidação com a formação de lodo.
A responsabilidade de fornecimento do óleo apropriado para os sistemas de lubrificação pertence ao

fornecedor de óleo e ao operador da turbina. O fornecedor de óleo deve fazer recomendações ao
operador da turbina em relação à compatibilidade com o óleo VSI, a testes e à amostragem
operacional. Além disso, ele deve cooperar com o fabricante e com o operador, fornecendo o suporte
necessário para garantir um desempenho satisfatório do lubrificante, como o exame de amostras de
óleo e recomendações para uma ação corretiva, se necessário.
7
IX. MONITORAÇÃO
As condições do lubrificante devem ser monitoradas para uma operação confiável da turbina a gás. O
padrão ASTM D-4378, “Monitoração em serviço de óleos minerais para turbinas a vapor e a gás"
fornece informações básicas sobre a seleção de programas de teste e de amostragem. Este documento
recomenda uma amostragem do óleo após 24 horas de serviço e sugere intervalos nominais,
dependendo das horas de operação.
Os programas de teste e de amostragem devem ser ajustados para responder pela severidade do
serviço e pelas condições do óleo. O padrão ASTM D-4378 fornece informações que podem ser úteis
ao fazer essa determinação.
A. Amostragem
As técnicas de amostragem apropriadas são importantes para as amostras de lubrificantes. Uma

amostra para ser representativa deve ser obtida de um tanque agitado ou de uma linha de fluxo
livre. O método de amostragem preferível é:
Imersão no tanque:
A amostra de fluido lubrificante deve ser obtida com a imersão no tanque. O lubrificante deve ser
totalmente circulado (com uma ou mais bombas de óleo lubrificante) antes de se obter a amostra.
Os métodos de amostragem secundários são:
Amostragem de uma linha:
A linha deve conter fluido lubrificante com fluxo livre e sem folga. Por exemplo, as linhas no
coletor do rolamento, o filtro ativo e o trocador de calor ativo são fluxos livres; as linhas no
medidor do gabinete não possuem folga. Em uma máquina com filtros ou trocadores de calor
duais, os filtros ou trocadores de calor inativos não têm fluido de fluxo e, portanto, não são
pontos de amostragem apropriados. Ao utilizar uma linha de amostragem, verifique se ela foi
totalmente limpa antes de obter uma amostra. O volume adequado de limpeza dependerá das
dimensões, do comprimento e do diâmetro da linha de amostragem.
Rosqueamento de um reservatório:
Conforme descrito acima, o fluido lubrificante deve ser totalmente agitado no reservatório e a
linha de rosqueamento lavada antes da obtenção de uma amostra.
É provável que uma amostra de fluido não seja representativa se:
1. O fluido no sistema estiver quente, enquanto a amostra estiver fria.
2. O fluido no sistema estiver com uma cor ou claridade em um visor de nível, enquanto a
amostra estiver com uma cor ou claridade diferente.
3. A viscosidade do fluido do reservatório for diferente da amostra quando as duas estiverem

na mesma temperatura.
É necessário observar que as amostras solicitadas não são representativas. Nesse momento, as
instruções de amostragem, conforme especificadas pelo solicitante, devem ser seguidas. Por
exemplo, uma amostra pode ser retirada do topo ou do fundo de um tanque para fins de
8
verificação de contaminação. Nesse caso, o ponto de amostragem deve ser assinalado no

container correspondente.
As amostras devem ser obtidas em um container “apropriado”. Para ser “apropriado”, o container
deve ser:
1. Limpo. Se estiver em dúvida quanto à limpeza, utilize outro container. Se não for possível,
lave-o com o fluido a ser analisado.
2. Resistente ao material de amostra. Por exemplo, os fluidos de éster fosfato resistentes a

fogo e alguns combustíveis dissolverão alguns plásticos. Isso inclui o revestimento em
tampas de garrafa. Para verificar a resistência do container, se o tempo permitir, deixe a
amostra assentar no container e observe os efeitos. O papel alumínio é um revestimento
bom e resistente para tampa.
3. Apropriado para qualquer tipo de tratamento desejado. Os containers com vazamentos e os

containers de vidro protegidos de modo inadequado não são apropriados ao transporte.
Observe que os requisitos rigorosos de acondicionamento devem ser seguidos se o
transporte precisar ser feito via aérea.
4. De tamanho suficiente. Uma análise química extensiva, se for o motivo da solicitação da

amostra, não pode ser feita no conteúdo de um container muito pequeno. Normalmente
uma pinta (473,18 ml) é suficiente, a menos que uma quantidade maior seja solicitada.
Os fornecedores de lubrificantes fornecem containers de amostra que atendem os requisitos

acima mencionados. Esses devem ser usados sempre que possível. Se forem obtidas amostras
freqüentes, deve ser mantido um fornecimento adequado de containers.
Uma amostra deve ter marcas apropriadas. As marcas devem incluir pelo menos as seguintes
informações:
Nome do cliente
Local
Localização
Número de série da turbina
Horas de acionamento da turbina
Data de obtenção da amostra
Tipo de fluido da amostra
Ponto de amostragem
Amostras do enchimento inicial devem ser encaminhadas ao fornecedor do lubrificante para

extensivos testes. A quantidade de testes de outras amostras depende do serviço e dos interesses
das partes envolvidas. São necessários muitos testes e intervalos de amostra para definir
tendências e evitar problemas operacionais significantes com os óleos lubrificantes. Pode ser útil
compartilhar os resultados dos testes com o usuário, o fornecedor de óleo e o Departamento de
Turbinas a Gás da General Electric Company Gas.
9
Os testes que indicam a condição do fluido incluem:
1. Viscosidade — ASTM D-445, Viscosidade Cinemática de Líquidos Opacos e

Transparentes (e o Cálculo de Viscosidade Dinâmica).
2. Número ácido total — ASTM D-974, Número de neutralização por titulação de indicador
de cor.
3. Resíduos de Oxidação — ASTM 2272, Estabilidade de oxidação de óleos de turbina a

vapor por bomba giratória (RBOT).
OBSERVAÇÃO
Alguns fornecedores de óleo possuem testes alternativos para isso.
4. Nível de prevenção de oxidação — Fornecedores de óleo possuem métodos que

determinam o teor de prevenção de oxidação de óleos usados em serviços.
Essas informações podem ser importantes por si só ou quando combinadas com outros
dados.
5. Teor da água — A presença de água no fluido lubrificante não indica decomposição. A

água pode, contudo, promover a decomposição do óleo lubrificante ao reagir com aditivos
no óleo. Essa reação também pode causar tamponamento do filtro. Além disso, a presença
de água indica um problema no sistema da turbina como um vazamento no trocador de
calor. A fonte de água deve ser determinada e corrigida.
X. LIMITES DE UTILIZAÇÃO
O fornecedor do lubrificante deve ter feito algumas recomendações quanto ao limites de utilização.
Contudo, a General Electric Company também possui recomendações definidas nesta seção. O
objetivo dos limites de utilização é providenciar uma ação imediata antes do desenvolvimento de
problemas operacionais da turbina devido à condição do óleo. A oxidação do óleo pode produzir
lodos, vernizes, e produtos inflamáveis suaves que provocaram queimas e explosões. Os limites de
utilização recomendados são descritos na Tabela 2 e discutidos a seguir.
Tabela 2. Limites de utilização recomendados
Viscosidade a 40ºC (104ºF) 41 centistokes (máx.)

25 centistokes (mín.)
Número ácido total 0,4 mg KOH/gm (máxc.)
Teste de oxidação de bomba giratória (RBOT) 25% (mín.) do valor para óleo novo
Os limites de viscosidade acima fornecidos são consistentes com as instruções apresentadas em

ASTM D-4378. A alta viscosidade é a conseqüência mais provável da oxidação do óleo. A baixa
viscosidade é provavelmente o resultado da contaminação com combustível ou água.
O Número ácido total é uma indicação da condição do lubrificante. O número ácido total aumenta
com a oxidação. O óleo deve ser trocado antes do número ácido total atingir 0,4 mg KOH/g.
10
Os resíduos de oxidação de um óleo podem ser medidos por ASTM D-2272, Estabilidade de oxidação
de bomba giratória (RBOT). Os valores e limites RBOT variam com as diversas formulações de óleo;
contudo, com um valor RBOT de 25 por cento do valor inicial do óleo, a sua existência acaba.
Conforme acima mencionado, o fornecedor de óleo pode ter outros testes para determinar as
condições do óleo. Esses testes e quaisquer limites associados devem ser incluídos no programa de
monitoração de óleo.
Com qualquer uma dessas medidas fora dos limites, o óleo lubrificante deve ser trocado. As etapas
dessa trocas incluem o dreno do óleo velho, através da lavagem manual dos tanques, enchimento e
lavagem de deslocamento (consulte a seção 6), dreno do óleo de lavagem, através da lavagem manual
do tanque, e enchimento com a nova carga de óleo.
XI. COMENTÁRIOS
Em relação ao fabricante da turbina, os comentários a seguir são fornecidos.
A. Sistema de purificação de óleo
Os sistemas externos de purificação de óleo não são recomendados. Uma vez que a filtragem de
fluxo cheio é incluída no sistema de lubrificação, um desvio de filtro para remoção de sujeira é
supérfluo.
Os sistemas de remoção de água não foram normalmente instalados com as turbinas a gás. A
contaminação da água é limitada aos vazamentos de condensação e de resfriamento. É
recomendável que a pressão da água de resfriamento fique abaixo da pressão do fluido de
lubrificação para minimizar a chance de vazamento de água no sistema de lubrificação. Uma
turbina de gás em operação é um excelente desidratador. As centrifugadoras não são
recomendadas pelo potencial de remover aditivos dos óleos.
Os filtros de barro não são recomendados para limpeza dos óleos de turbina com proteção que
atendem a essas instruções.
B. Uso de aditivos
O cliente não deve incorporar qualquer aditivo no fluido, exceto com a solicitação ou aprovação
do fornecedor do fluido. Essa proibição refere-se principalmente ao uso de “aditivos com
oleosidade,” “entorpecentes de óleos,” óleos preservativos, e óleos de motores usados no passado
durante as fases de instalação e manutenção. Se a lubrificação do rolamento for necessária para
facilitar o rolamento do eixo, o óleo do tanque de óleo lubrificante deverá ser usado.
C. Programas de diagnósticos
Os programas de diagnósticos como análise de desgaste de metal, Programa de análise

espectrográfica de óleo (SOAP) ou outros podem ser usados como parte da análise e da
amostragem de óleo. A General Electric não faz recomendações em relação ao uso desses
programas. Existem, porém, diversas reservas. Esses programas são úteis apenas para a definição
de tendências; um único ponto em termos de tempo não é significativo. Diferente dos motores de
aeronaves e dos motores de pistão, não existem muitos estudos sobre os resultados desses
programas com desempenho de uma turbina a gás. Com o tipo de rolamento usado em uma
turbina a gás, a iminência de uma falha do rolamento é mais fácil de ser prevista por análise da
vibração mecânica.
11
XII. APÊNDICE A — MÉTODO DE TESTE
A. Discussão dos métodos de teste
Para obter informações detalhadas sobre os diversos métodos de teste, consulte os documentos
principais publicados. As discussões a seguir ajudam a explicar esses vários testes e
propriedades.
1. Viscosidade
A viscosidade de um fluido é a sua resistência em fluir. A viscosidade é normalmente
reportada em stokes que possui as unidades de cm/sec. Os centistokes (um centésimo de
um stoke) são mais usados para fins de conveniência. A viscosidade em centistokes
também é denominada viscosidade cinemática. A viscosidade absoluta ou dinâmica é
expressa em poise (mais comumente centipoise). A viscosidade cinemática é expressa em
stokes (ou centistokes) em uma determinada temperatura multiplicada pela densidade do
fluido nessa temperatura expressa em gramas/cm3.
A viscosidade em centistokes é determinada por ASTM D-445, “Viscosidade de líquidos
opacos e transparentes (viscosidades dinâmica e cinemática).” A viscosidade é calculada
do tempo necessário para um volume fixo de fluido em uma determinada temperatura fluir
através de um instrumento capilar de vidro calibrado, utilizando o fluxo de gravidade. As
viscosidades em centistokes podem ser convertidas em Saybolt e vice-versa, utilizando as
tabelas e fórmulas fornecidas em ASTM 2161 “Conversão de viscosidade cinemática em
segundos universais Saybolt.”
2. Ponto de fluidez
O ponto de fluidez – é a temperatura mais baixa em que um fluido é observado durante o
fluxo. É reportado em incrementos de 5oF e é determinado como a temperatura em que o
fluido, contido em um tubo com um diâmetro interno de 30 a 33,5 mm, não flui dentro de
cinco segundos de rotação do tubo a 90 graus da posição vertical para a posição horizontal.
O ponto de fluidez é reportado mais para fins de informação. Um ponto prático no projeto
dos sistemas de lubrificação é a viscosidade em que o fluido lubrificante torna-se muito
viscoso para ser bombeado. Para as turbinas a gás da General Electric, a viscosidade deve
ser menor do que 173 centistokes para uma circulação adequada do fluido antes da partida.
3. Número ácido total
O número ácido total corresponde aos miligramas de hidróxido de potássio (KOH)
necessários para neutralizar os componentes acidíferos em um grama da amostra. É
determinado por ASTM D-974, “Número de neutralização por titulação de indicador de
cor”. O número ácido total (TAN) é algumas vezes denominado número de neutralização
(NN) ou número neutro e também número ácido (AN).
4. Ponto de ignição e ponto de queima
Os pontos de ignição e de queima são determinados por ASTM D-92, “Pontos de ignição e
de queima por copo aberto de Cleveland.” O ponto de ignição é a temperatura em que o
fluido contido em um copo de teste e aquecido a um nível constante se incendeia, mas não
queima, quando uma chama é passada pelo copo.
O ponto de queima é a temperatura em que o fluido contido em um copo de teste e
aquecido a um nível constante queima por pelo menos 5 segundos quando uma chama é
passada pelo copo.
12
Os pontos de ignição e de queima são uma medida indireta da volatilidade do fluido e da

inflamabilidade desses voláteis. Uma vez que não existem modos mais precisos de
determinação, como um exemplo: destilação para determinar voláteis, esse teste é de
grande valor como um teste de controle de qualidade.
5. Temperatura de ignição autógena
A temperatura de ignição autógena de um fluido é a temperatura de um fluido na qual a
ignição se dará apenas pelo calor; isto é, sem usar uma chama ou outra fonte de ignição. É
determinado por ASTM D-2155, “Temperatura de auto-ignição de produtos líquidos
derivados de petróleo.” Consiste na injeção de uma pequena quantidade de fluido em um
frasco de 200 mililitros a uma temperatura elevada. É reportada a temperatura mais baixa
em que ocorre uma queima após cinco minutos decorridos da injeção do fluido.
A temperatura de ignição autógena (AIT) é algumas vezes denominada temperatura de
ignição espontânea (SIT). Esse teste não necessariamente indica temperatura de ignição em
uma situação de “hardware”.
6. Testes de oxidação
O método ASTM D-943, “Características de oxidação de óleos de turbinas a vapor com
proteção" é o teste de oxidação tradicional para óleos de turbina. Nesse teste, uma amostra
de óleo é colocada em um container de água, junto com pedaços de fios de aço e - cobre –
cabeados juntos. O container é mantido a uma temperatura de 95oC (203oF) e com
oxigênio passando por ele. O teste mede o tempo em horas para a acidez atingir 2.0
miligramas de hidróxido de potássio por grama de amostra.
Esse teste é usado principalmente para determinar a vida útil da proteção contra oxidação e
não indica necessariamente um óleo de base.
O método ASTM D-2272, “Estabilidade de oxidação de óleos de turbina a vapor por
bomba giratória" é um teste de absorção de oxigênio. No teste, o óleo, a água e a bobina
catalítica de cobre, contidos em um container de vidro coberto, são colocados em uma
bomba equipada com medidor de pressão. A bomba é carregada com oxigênio a uma
pressão de 90 psi (620 kPa), colocada em um banho de óleo a uma temperatura constante
de 150oC, e girada axialmente a 100 rpm em um ângulo de 30 graus da horizontal. Calcula-
se o tempo para o óleo do teste reagir com um volume específico de oxigênio; uma queda
específica na pressão indica que o tempo foi completado. Esse teste é normalmente usado
para controle de qualidade de determinadas formulações de óleos novos.
Um trabalho recente mostra que é um excelente teste de monitoração de serviços para
locais fechados. Alguns estudos mostram que esse teste é um bom indicador de
desempenho.
7. Tendência à formação de espuma
O método ASTM especifica três seqüências de formação de bolhas no ar através do óleo.
Primeiro, isso ocorre a 75oF (40oC); segundo, com uma nova amostra de óleo a 200oF
(106oC); e terceiro, o óleo da segunda seqüência é usado, mas operado a 75oF (40oC).
8. Prevenção contra ferrugem
As características da prevenção contra ferrugem dos óleos lubrificantes são determinadas
por ASTM D-665. Uma mistura de 300 ml de lubrificante e 30 ml de água destilada
(Procedimento A) ou de água salgada sintética é feita e mantida a uma temperatura de
140oF (75oC). Uma vareta de aço carbono, de acordo com a especificação A108 da ASTM,
13
Graduação 1018, é imersa no óleo por um período de 24 horas e examinada para verificar a
existência de ferrugem.
9. Liberação de ar
O método de teste D-3427 da ASTM descreve o método de determinação das propriedades
de liberação de ar de óleos derivados do petróleo. O ar comprimido é soprado no óleo
aquecido a uma determinada temperatura. O período de tempo necessário para o ar contido
no óleo reduzir a 0,2% é registrado como o tempo de liberação de ar. A liberação de ar
fornece uma medida do desempenho do óleo em sistemas hidráulicos, uma vez que o ar de
arrasto pode levar à esponjosidade.
10. Índice de viscosidade (VI)
O Índice de viscosidade (VI) é um número arbitrário usado para caracterizar a variação da
viscosidade cinemática com a temperatura. Um VI mais alto indica uma menor redução
na viscosidade cinemática com a elevação da temperatura.
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
14
g
GEK 41040G
Revisado, janeiro 2002
GE Power System
Turbina a Gás
Especificações de Gases Combustíveis

para Combustão em Turbinas a Gás para Trabalho Pesado
GEI 41040G Especificações de Gases Combustíveis para Combustão em Turbinas
a Gás para Trabalho Pesado
ÍNDICE
I. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 4
II. CLASSIFICAÇÃO DE GASES COMBUSTÍVEIS .............................................................. 8

A. Gás Natural, Gás Natural Liqüefeito (LNG) e Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) .......... 8
B. Combustíveis de gaseificação........................................................................................... 9
C. Gases de processo ........................................................................................................... 10
III. PROPRIEDADES DE COMBUSTÍVEIS............................................................................ 11

A. Valores de aquecimento.................................................................................................. 11
B. Índice Wobbe Modificado (MWI).................................................................................. 11
C. Requisito de superaquecimento ...................................................................................... 12
D. Ponto de condensação de hidrocarbono.......................................................................... 14
E. Ponto de condensação de umidade ................................................................................. 14
F. Relação de inflamabilidade............................................................................................. 15
G. Limites de componentes de gás ...................................................................................... 15
H. Pressão de fornecimento de gás combustível ................................................................. 15
IV. CONTAMINANTES ............................................................................................................ 15

A. Substâncias particuladas ................................................................................................. 16
B. Líquidos .......................................................................................................................... 16
C. Enxofre ........................................................................................................................... 16
D. Traços de metal............................................................................................................... 18
V. FONTES DE CONTAMINANTES ..................................................................................... 18

A. Substâncias particuladas ................................................................................................. 18
B. Líquidos .......................................................................................................................... 18
C. Enxofre ........................................................................................................................... 18
D. Traços de metal............................................................................................................... 18
E. Ar .................................................................................................................................... 19
F. Vapor .............................................................................................................................. 20
G. Água................................................................................................................................ 20
H. Combustível.................................................................................................................... 20
APÊNDICE
Apêndice 1 Definições................................................................................................. 20
Apêndice 2 Limitações do tamanho das partículas ..................................................... 22
Apêndice 3 Relações de contaminantes equivalentes (todas as máquinas, exceto
Classe H, FB) ........................................................................................... 22
Apêndice 4 Cálculos de requisitos de temperatura mínima de gás combustível......... 23
Apêndice 5 Documentos de especificações relacionados............................................ 24
2
Especificações de Gases Combustíveis para Combustão em Turbinas GEI 41040G
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Classificação de gás combustível................................................................4

Tabela 2a Especificação de gases combustíveis..........................................................5
Tabela 2b Níveis permitidos de contaminantes de gases combustíveis.......................6
Tabela 3 Métodos de testes para combustíveis gasosos ............................................8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Requisitos de Superaquecimento de Hidrocarbono e de Umidade...........13

Figura 2. Ponto de Condensação da Umidade como Função de Concentração e
Pressão de Gás para um Gás Combustível Natural Típico .......................14
3
I. INTRODUÇÃO
As turbinas a gás para trabalho pesado da General Electric têm a capacidade de queimar um grande
número de gases combustíveis, conforme mostrado na Tabela 1. As propriedades desses gases podem
variar significativamente, devido às concentrações relativas dos componentes reagentes e inertes. Para
proteger a turbina a gás e para queimar esses combustíveis de modo eficiente e sem problemas são
definidas faixas permitidas nesta especificação para propriedades físicas, componentes e
contaminantes.
A Tabela 2a especifica os limites permitidos para as propriedades e os componentes dos

combustíveis, enquanto a Tabela 2b lista a limitação dos componentes. Essas tabelas fornecem uma
tela para combustíveis que sejam aceitáveis para todos os tamanhos de estruturas e tipos de
combustores. Os combustíveis que estão fora desses limites podem ser aceitáveis para aplicações
específicas, por exemplo, um gás combustível com alto teor de hidrogênio pode ser usado com
combustores padrão na maioria dos casos. Entre em contato com a GE para uma melhor avaliação
desses combustíveis.
A Tabela 3 identifica os métodos de teste aceitáveis a serem usados para determinar propriedades de
gás combustível mostradas nas Tabelas 2a e 2b.
TABELA 1
CLASSIFICAÇÃO DE GÁS COMBUSTÍVEL
COMBUSTÍVEL LHV Btu/scft COMPONENTES
PRINCIPAIS
Gás natural e gás natural liqüefeito 800-200 Metano
Gás liqüefeito de petróleo 2300 -3200 Propano, Butano
Gases de gaseificação 100-150 Monóxido de Carbono,

- Vazamento de ar Hidrogênio, Nitrogênio, Vapor
de Água
- Vazamento de oxigênio 200-400 Monóxido de Carbono,

Hidrogênio, Vapor de Água
Gases de processo 300-1000 Metano, Hidrogênio,

Monóxido de Carbono, Dióxido
de Carbono
4
TABELA 2a
ESPECIFICAÇÃO DE GASES COMBUSTÍVEIS (consulte obs. 1 e 2)
PROPRIEDADES DE MÁX MÍN OBSERVAÇÕES
COMBUSTÍVEIS
Pressão de gás combustível Varia de acordo Varia de acordo Consulte obs. 3
com com
a unidade e a unidade e
o tipo de o tipo de
combustor combustor
Temperatura de gás combustível, ºF Consulte obs. 4 Varia com Consulte obs. 4
pressão do gás
Menor valor de aquecimento, Nenhuma 100-300 Consulte obs. 5
Btu/scft
Índice Wobbe Modificado (MWI) Consulte obs. 6
- Limites absolutos 54 40 Consulte obs. 7
- Faixa dentro dos limites +5% -5% Consulte obs. 8
Relação de inflamabilidade Consulte obs. 9 2.2:1 Rico:base de volume
Relação
Ar/Combustível Pobre.
Consulte obs. 10
Limites de componentes, %
molécula
Metano 100 85 % de espécies reagentes
Etano 15 0 % de espécies reagentes
Propano 15 0 % de espécies reagentes
Butano + parafinas de melhor 5 0 % de espécies reagentes
qualidade (C4+)
Hidrogênio Traço 0 % de espécies reagentes
Monóxido de carbono Traço 0 % de espécies reagentes
Oxigênio Traço 0 % de espécies reagentes
Inertes totais (N2+CO2+Ar) 15 0 % do total (reagentes +
inertes).
Substâncias aromáticas (benzeno, Relatório 0 Consulte obs. 11
tolueno, etc.)
Enxofre Relatório 0 Consulte obs. 12
5
TABELA 2b
Níveis permitidos de contaminantes de gases combustíveis
Limite de entrada da Limite equivalente de combustível, Xfe,
turbina, Xe ppbw Consulte obs. 13 ppmw
Modelo de máquina Modelo de máquina
MS3000 CLASSE MS3000 MS5000 Classe H, Fb
MS5000 H, FB Classe B, E e F
Classe B, Fluxo da entrada da Os limites para Pb,
EeF turbina/fluxo de V, Ca, Mg. Para
Traços de metais combustível (E/F) Classe H, FB, as
50 12 4 máquinas são
Chumbo (Pb) 20 20 1,00 0,240 0,080 idênticas aos limites
Vanádio (V) 10 10 0,5 0,120 0,040 de outras máquinas
Cálcio (Ca) 40 40 2,0 0,480 0,160
Magnésio (Mg) 40 40 2,0 0,480 0,160
Sódio+Potássio - Consulte Nota 14
(Na/K) = 28 20 3 1,00 0,24 0,080 Para limites de
(Na/K) = 3 10 3 0,50 0,12 0,040 metais alcalinos (Na
(Na/K) = <1 6 3 0,30 0,072 0,024 e K), consulte GEI
107230(1)
Substâncias Particuladas - Consulte obs. 15
Total 600 400 30 7,2 2,4 Consulte GE para
Acima de 10 6 4 0,3 0,072 0,024 limites de
Mícrons substâncias
particuladas
Líquidos - nenhum líquido permitido; gás deve ser superaquecido. Consulte obs. 16
Propriedade do combustível e observações de contaminantes:
1. Todas as propriedades de combustíveis devem atender os requisitos de ignição com

capacidade básica, exceto quando expresso de modo contrário.
2. Os valores e os limites se aplicam na entrada do módulo de controle de gás combustível,
principalmente, na conexão do comprador, FG1.
3. Os requisitos mínimos e máximos da pressão de suprimento de gás combustível são
fornecidos pela GE como parte da proposta da unidade.
4. A temperatura mínima de gás combustível deve atender o superaquecimento solicitado,
conforme descrito na seção III–C. Requisitos separados são incluídos para hidrocarbono e
superaquecimento de umidade. A temperatura máxima permitida do combustível está
definida em GEK 4189(2).
5. As faixas dos valores de aquecimento mostradas são fornecidas como instruções. Uma
análise específica de combustíveis deve ser fornecida à GE para uma análise apropriada.
(Consulte a seção III–A)
6
6. Consulte a seção III–B para obter uma definição do Índice Wobbe Modificado (MWI).
7. Os limites superior e inferior para MWI mostrados são aqueles que podem ser acomodados
dentro dos projetos do sistema de combustíveis padrão Dry Low Nox (baixo conteúdo de
óxidos de nitrogênio secos). Os combustíveis fora dessa faixa podem precisar de um esforço
de desenvolvimento e de um desenho extra. O desempenho do aquecimento do combustível
pode ficar restrito ao combustível com alto teor de gás inerte que ficar acima do limite
mínimo de MWI.
8. Variações de MWI maiores do que + 5% ou – 5% podem ser aceitas para algumas

aplicações, (isto é, em unidades que incorporam o aquecimento de gás combustível). A GE
deve analisar e aprovar todas as condições onde a variação de 5% deva ser excedida.
9. Não existe um limite máximo definido para a relação de inflamabilidade. Combustíveis com
relação de inflamabilidade bem maior do que aqueles de gás natural exigem um combustível
de partida.
10. Os combustíveis candidatos que não atendem esses limites devem ser comunicados à GE
para futura revisão. Todos os combustíveis serão revisados pela GE caso a caso. (consulte a
seção III–G)
11. Quando o aquecimento de combustíveis for usado para melhorar a eficiência térmica (por
exemplo, Tgas > 300°F), haverá a possibilidade da formação de gomos se houver um excesso
de substâncias aromáticas. Entre em contato com a GE para obter mais informações.
12. A quantidade de enxofre nos gases combustíveis não é limitada por essa especificação. A
experiência tem mostrado que os níveis de enxofre nos combustíveis até 1% por volume não
afetam as taxas de oxidação/corrosão de forma significativa. A corrosão das peças do trajeto
de gases quentes é controlada pelos limites de traços de metal especificados. Os níveis de
enxofre devem ser considerados quanto aos seguintes tópicos: Corrosão HRSG, Deposição
da Redução Catalítica Selecionada, Emissões de Escape, Requisitos de Material do Sistema,
Deposição Natural de Enxofre e Sulfeto de Ferro. (consulte a seção IV–D)
13. Os limites de contaminação identificados representam o limite total permitido na entrada da

seção de turbinas. Esses limites serão reduzidos se contaminantes comparáveis estiverem
presentes no ar de entrada do compressor e na injeção de vapor/água de combustão. Consulte
a GE para obter informações sobre os limites para aplicações específicas.
14. O sódio e o potássio, de água salgada, são os únicos traços de metal contaminantes
corrosivos normalmente encontrados em gases naturais. Na/K =28 é uma relação nominal de
sal marinho. Outros traços de metal contaminantes podem ser encontrados nos Gases de
Processo e de Gaseificação. A GE revisará caso a caso.
15. O sistema de entrega de gases combustíveis deve ser elaborado para impedir a geração ou a
admissão de substâncias particuladas no sistema de gases combustíveis da turbina a gás. Isso
deve incluir, mas não deve estar limitado à filtragem de substâncias particuladas e tubulação
não corrosiva (isto é, aço inoxidável) que sai dessa filtragem para a entrada do equipamento
de turbina a gás. Os sistemas de tubulação de gases combustíveis devem ser limpos/lavados
com água de modo apropriado e uma manutenção deve ser efetuada antes da operação da
turbina a gás. (Consulte a seção IV–A)
7
16. O suprimento de gás combustível deve ser 100% livre de líquidos. A admissão de líquidos
pode resultar em combustão e/ou no dano do componente do trajeto de gases quentes.
(Consulte a seção III–C)
TABELA 3
MÉTODOS DE TESTE PARA COMBUSTÍVEIS GASOSOS
PROPRIEDADE MÉTODO
Procedimento de amostragem de gás GPA 2166(3)
Composição de gás para C6+ (cromatografia a ASTM D 1945
gás)
Composição de gás estendida para C14 GPA 2286(4)
Valor de aquecimento ASTM D 3588
Gravidade específica ASTM D 3588
Fator de compressibilidade ASTM D 3588
Ponto de condensação (consulte método de teste ASTM D 1142
– obs. 1)
Enxofre (consulte método de teste – obs. 2) ASTM D 3246
Observações do método de teste:
1. Os pontos de condensação de água e de hidrocarbono devem ser determinados por medição

direta do ponto de condensação (Chilled Mirror Device). Se o ponto de condensação não
puder ser medido, deverá ser realizada uma análise mais detalhada do gás, que identifica os
componentes de hidrocarbono de C1 até C14. Essa análise deve fornecer uma precisão de
mais de 10 ppmv. Uma análise padrão de um gás para C6+ não é normalmente aceita para o
cálculo do ponto de condensação, a menos que se saiba que hidrocarbonos mais pesados não
estejam presentes, já que é o que ocorre na maioria dos casos de gases naturais liqüefeitos.
2. Este método de teste não detectará a presença de vapor de enxofre condensável. É necessário
um equipamento de filtragem especializado para medir o enxofre em concentrações presentes
na forma de vapor. Entre em contato com a GE para obter mais informações.
II. CLASSIFICAÇÃO DE GASES COMBUSTÍVEIS
A. Gás Natural, Gás Natural Liqüefeito (LNG) e Gás Liquefeito de Petróleo (GLP)
Os gases naturais são predominantemente o metano com quantidades bem menores do que os
hidrocarbonos um pouco mais pesados como o etano, o propano e o butano. O gás liqüefeito de
petróleo é o propano e/ou o butano com traços de hidrocarbonos mais pesados.
1. Gás Natural
Os gases naturais normalmente encontram-se dentro da faixa de valores de aquecimento

térmico de 800 a 1200 Btu por pé cúbico padrão. Os valores de aquecimento térmico reais
dependem das porcentagens de hidrocarbonos e de gases inertes contidos no gás. Os gases
naturais são encontrados e extraídos de reservatórios subterrâneos. Esses “gases brutos”
podem conter diferentes níveis de nitrogênio, dióxido de carbono, sulfito de hidrogênio, além
8
de contaminantes como água salgada, areia e sujeira. O processamento através do fornecedor

de gás normalmente reduz e/ou remove esses componentes e contaminantes antes da
distribuição. É preciso fazer uma análise do gás para garantir que o fornecimento do gás
combustível para a turbina a gás atenda os requisitos desta especificação.
2. Gás Natural Liqüefeito (LNG)
O gás natural liqüefeito é produzido através da secagem, compressão, resfriamento e expansão

do gás natural para aproximadamente -260° F a 14,7 psia. O produto é transportado como um
líquido e entregue como um gás após pressurização e aquecimento à temperatura ambiente. A
composição é livre de gases inertes e umidade, e pode ser tratada como um gás natural de alta
qualidade. O gás natural liqüefeito pode captar a presença de umidade na tubulação, mas não é
uma fonte dessa umidade.
O ponto de condensação do hidrocarbono é normalmente menor do que -10° F a 500 psia,

mas, dependendo das etapas de processamento e do tamanho de armazenagem do tanque, o
ponto de condensação pode aumentar se houver ebulições contínuas entre as entregas. O
resfriamento e a recompressão do ponto de ebulição evitarão esse problema potencial. A faixa
esperada nas concentrações de componentes deve ser obtida do fornecedor de gás para
determinar a mudança em potential no ponto de condensação.
3. Gases Liqüefeitos de Petróleo (GLP)
Os valores de aquecimento dos Gases Liqüefeitos de Petróleo (GLPs) normalmente

encontram-se entre 2300 e 3200 Btu/scft (LHV). Baseado nos altos valores comerciais, esses
combustíveis são normalmente usados como um combustível sobressalente do gás primário
para as turbinas a gás. Uma vez que os GLPs são normalmente armazenados em estado
líquido, é importantte que o processo de vaporização e o sistema de fornecimento de gás
mantenham o combustível a uma temperatura acima do valor mínimo de superaquecimento
exigido. Para atender esses requisitos são necessários o aquecimento do gás combustível e o
aquecimento externo.
B. Combustíveis de gaseificação
Os combustíveis de gaseificação são produzidos por um processo de gaseificação por vazamento

de oxigênio ou de ar, e são formados com a utilização de carvão, coque de petróleo ou líquidos
pesados como estoque de alimentação. Em geral, os valores de aquecimento dos combustíveis de
gaseificação são substancialmente menores do que outros gases combustíveis. O valor reduzido
de aquecimento dos combustíveis de gaseificação resultam nas áreas efetivamente maiores dos
injetores de combustível do que àquelas utilizadas para combustíveis de gás natural.
1. Gaseificação com vazamento de oxigênio
Os valores de aquecimento de gases produzidos por gaseificação com vazamento de oxigênio

encontram-se na faixa de 200 a 400 Btu/scft. O teor de hidrogênio (H2) desses combustíveis
está normalmente acima de 30% por volume e têm uma relação molecular de H2/CO entre 0,5
a 0,8. Os combustíveis produzidos por gaseificação com vazamento de oxigênio são
geralmente misturados com vapor para controle térmico de NOx, melhoria da eficiência do
ciclo e/ou aumento da potência. Quando utilizado, o vapor é injetado no combustor por uma
passagem independente. Devido ao alto teor de hidrogênio desses combustíveis, os
combustíveis produzidos por gaseificação com vazamento de oxigênio não são normalmente
apropriados para aplicações de DLN (Dry Low NOx - Baixo Conteúdo de Óxidos de
9
Nitrogênio Secos) (consulte a Tabela 2a). As altas velocidades da chama resultante dos
combustíveis com alto teor de hidrogênio podem resultar em uma retrospectiva ou na
reignição da zona primária em sistemas de combustão pré-misturados de DLN. É preciso uma
avaliação da GE para a utilização desses gases combustíveis.
2. Gaseificação com vazamento de ar
Os gases produzidos por gaseificação com vazamento de ar normalmente possuem valores de

aquecimento entre 100 e 150 Btu/scft. O teor de H2 desses combustíveis pode variar de 8% a
20% por volume e ter uma relação molecular de H2/CO de 0,3 a 3:1. O uso e o tratamento
desses gases combustíveis são similares àqueles identificados pela gaseificação com
vazamento de oxigênio.
Os combustíveis de gaseificação fornecem uma fração significante da vazão total da massa da
turbina. Com combustíveis com vazamento de oxigênio, a adição de diluentes (principalmente
nitrogênio) também auxilia no controle de NOX. É necessário uma integração cuidadosa entre
a turbina a gás e o equipamento de gaseificação para garantir um sistema operável. Devido ao
baixo valor volumétrico dos gases com vazamento de ar e de oxigênio, são necessários um
sistema especial de alimentação de combustível e injetores especiais de combustível.
C. Gases de processo
Muitos processos químicos geram gases excedentes que podem ser utilizados como combustíveis
para turbinas a gás. (por exemplo, gases de depuração ou de refino). Esses gases são geralmente
compostos de metano, hidrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono, normalmente
derivados de processos petroquímicos. Devido ao teor de hidrogênio e de monóxido de carbono,
esses gases combustíveis resultam em um limite de inflamabilidade do mais alto ao mais baixo
nível. Esses tipos de combustíveis geralmente necessitam da inércia e da purga do sistema de gás
combustível da turbina a gás nos casos de desligamento ou de transferência para um combustível
mais convencional. Quando os combustíveis de gás de processo têm limites extremos de
inflamabilidade como quando o combustível se auto-inflama em condições de exaustão da
turbina, um combustível de partida mais “convencional” é requisitado. Outros gases de processo
utilizados como combustíveis de turbina a gás são derivados da produção de aço. São eles:
1. Gases de Alto Forno

Os Gases de Alto Forno (BFGs), sozinhos, possuem valores de aquecimento abaixo dos
limites mínimos permitidos. Esses gases devem ser misturados com outros combustíveis
como gás de forno de coque, gás natural ou hidrocarbonos como propano ou butano para
aumentar o valor de aquecimento acima do limite inferior desejado.
2. Gases de Forno de Coque
Os Gases de Forno de Coque possuem alto teor de hidrogênio e metano e podem ser usados
como combustível para sistemas de combustão não-DLN. Esses combustíveis geralmente
contêm quantidades de traços de hidrocarbonos pesados, que podem levar à criação de
carbono nos bicos injetores de combustível. Os hidrocarbonos pesados devem ser
“depurados” ou removidos do combustível antes de serem colocados na turbina a gás.
3. Gases COREX
Os gases COREX são similares aos combustíveis gaseificados com vazamento de oxigênio, e
podem ser tratados como tal. São geralmente inferiores em teor de H2 e possuem valores de
aquecimento menores do que os combustíveis gaseificados com vazamento de oxigênio.
10
Outras instruções sobre combustão podem ser encontradas no Bureau of Mines Circulars
503(5) e 622(6).
III. PROPRIEDADES DE COMBUSTÍVEIS
A. Valores de aquecimento
O calor da combustão, o valor de aquecimento ou o valor calorífico de um combustível é a

quantidade de energia gerada pela combustão completa de uma massa de combustível. O sistema
de medida americano utiliza as unidades térmicas britânicas (Btu) por pound (453,59g) ou Btu por
pé cúbico padrão quando expresso em uma base de volume. O valor de aquecimento de um gás
combustível pode ser determinado experimentalmente através de um calorímetro em que o
combustível é queimado na presença de ar em pressão constante. É possível refrigerar os produtos
até a temperatura inicial e faz-se uma medição da energia liberada durante a combustão completa.
Todos os combustíveis que contêm hidrogênio liberam vapor de água como um produto de
combustão, que são posteriormente condensados no calorímetro. A medição resultante do calor
liberado é o HHV (Higher Heating Value - Maior Valor de Aquecimento), também denominado
Valor Bruto de Aquecimento, e inclui o aquecimento da vaporização de água. O LHV (Low
Heating Value – Menor Valor de Aquecimento), também denominado Valor Líquido de
Aquecimento, é calculado pela subtração do calor de vaporização da água do HHV medido e
considera que todos os produtos de combustão, incluindo a água permanecem na fase gasosa. O
HHV e o LHV também podem ser calculados na análise composicional de gás, utilizando o
procedimento descrito em ASTM D 3588. Para a maioria dos gases combustíveis, uma análise de
gás padrão até C6+ é adequada para a determinação do valor de aquecimento, mas uma análise
C14 estendida(4) também pode ser usada, quando disponível. As turbinas a gás não operam com
sistemas de exaustão de condensação, e é comum a prática dos setores de turbinas a gás de utilizar
o LHV no cálculo da eficiência total do fator do ciclo térmico.
B. Índice Wobbe Modificado (MWI)
As turbinas a gás podem operar com gases combustíveis que possuam uma grande variedade de
valores de aquecimento, mas a quantidade de variação que um determinado projeto do sistema de
alimentação de combustível pode acomodar é limitado. Os injetores de combustível são
projetados para operar dentro de uma faixa com valores fixos de relações de pressão, sendo as
mudanças no valor de aquecimento acomodadas através do aumento ou da diminuição da área dos
injetores de combustível ou da temperatura do gás. O MWI(7) é uma medida de permutabilidade
dos gases combustíveis para um desenho de sistema específico. Esse termo é usado como uma
medida relativa da energia injetada no combustor em uma relação de pressão fixa e é calculado
com o menor valor de aquecimento do combustível, a gravidade específica em relação ao ar e à
temperatura do combustível. Consulte a definição matemática a seguir:
Índice Wobbe Modificado = (1)
Equivale a:
Índice Wobbe Modificado = (2)
11
Onde:
LHV = Menor Valor de Aquecimento do Gás Combustível (Btu/scf)

SGgas = Gavidade Específica do Gás Combustível Relativo ao Ar
MWgas = Peso Molecular do Gás Combustível
Tgas= Temperatura Absoluta do Gás Combustível (°Rankine)
28.96 = Peso Molecular de Ar Seco
A faixa permitida de MWI é definida para garantir que as relações de pressão dos injetores de
combustível passem por uma manutenção durante todos os modos de operação da
combustão/turbina. Quando múltiplos gases combustíveis forem fornecidos e/ou se temperaturas
variáveis dos gases resultarem em um MWI que ultrapasse a limitação de 5%, trens independentes
de gás combustível, que poderiam incluir válvulas de controle, manifolds e injetores de
combustível, podem ser necessários para sistemas de combustão padrão. Para sistemas DLN, um
método alternativo de controle pode ser necessário para garantir que as relações de pressão dos
injetores de combustível sejam atendidas. Uma análise precisa de todos os gases combustíveis
com a temperatura dos gases-perfis de tempo deve ser enviada à GE para fins de avaliação.
C. Requisito de superaquecimento
O requisito de superaquecimento é definido para garantir que o fornecimento de gás combustível

para a turbina a gás seja 100% livre de líquidos. O superaquecimento é a diferença de temperatura
entre a temperatura do gás e o ponto de condensação respectivo. O requisito é independente da
concentração de hidrocarbono e de umidade.
Dependendo dos componentes, os líquidos de arrasto do gás combustível podem causar
degradação dos injetores do gás, e para aplicações DLN, retrospectivas ou reignições de chama
pré-misturada. A condensação da umidade deve ser evitada para impedir a formação de hidratos
gasosos e a formação de água em pontos baixos do sistema de alimentação de gás combustível. O
requisito de superaquecimento é especificado para fornecer margem o bastante para compensar a
redução da temperatura, uma vez que o gás se expande através das válvulas de controle do gás
combustível. Os requisitos se aplicam a todas as condições operacionais e a todas as unidades,
incluindo àquelas instaladas com os sistemas de combustão padrão ou DLN. As exceções são as
unidades que queimam carvão e produzem gases combustíveis como baixo Btu, requisitos para os
quais devem ser determinados caso a caso. Os requisitos de superaquecimento consideram a
queda da temperatura do gás e a relação entre as linhas do ponto de condensação de umidade e de
hidrocarbono com a pressão do gás combustível. Devido às diferenças entre as características da
linha do ponto de condensação na região de interesse (menor do que 700 psia), a chance de
condensação da umidade quando da expansão do gás é menor do que àquela para hidrocarbonos.
Uma vantagem dessa propriedade física é fornecer aos usuários dois requisitos separados para
minimizar o custo do superaquecimento. Além disso, os requisitos de superaquecimento
dependem da relação de expansão em todas as válvulas de controle, sendo, por isso, expressos
como uma função da pressão do gás que chega na entrada do sistema de controle de gases
combustíveis.
Para evitar a condensação de hidrocarbonos, o requisito de superaquecimento deve ser:
(3)
onde:
12
Tsh é o requisito de superaquecimento de hidrocarbono em °F (temperatura incremental

acima do ponto de condensação de hidrocarbono)
Pgas é a pressão de chegada do gás combustível na entrada do sistema de controle de turbina

a gás, psia
Para evitar a formação de umidade e de hidratos, o requisito de superaquecimento deve ser:

(4)
onde:
Tsm é o requisito de superaquecimento da umidade em °F (temperatura incremental

acima do ponto de condensação da umidade)
Os requisitos de superaquecimento são mostrados em gráficos na Figura 1 para umidade e

hidrocarbonos. Devem ser determinados e adicionados aos respectivos pontos de condensação
(umidade e hidrocarbono) na pressão da entrada do combustível na turbina a gás. O maior dos
dois valores, superaquecimento mais ponto de condensação, determinará a temperatura minima
necessária do gás combustível para atender os requisitos de superaquecimento. Consulte o
Apêndice 4 para um cálculo de amostragem. Em alguns casos, o ponto de condensação do
hidrocarbono pode ser baixo o bastante para que o requisito que atende o superaquecimento da
umidade domine e vice-versa. Em casos raros, o gás pode ser entregue em uma condição úmida
em temperaturas superiores a 75° F. Nessas condições, a adição de superaquecimento pode
resultar na temperatura do gás final excedendo o máximo permitido para condições de partida.
Esses limites estão contidos em GEK 4189 (2). Entre em contato com a GE para uma futura
avaliação quando houver entrega de gás úmido a uma temperatura acima de 75°F (40°C).
Figura 1. Requisitos de Superaquecimento de Hidrocarbono e de Umidade
13
D. Ponto de condensação de hidrocarbono
O ponto de condensação de hidrocarbono é a temperatura em que a primeira gota de hidrocarbono

se forma quando a temperatura do gás é reduzida a uma determinada pressão; é análoga ao ponto
de condensação da umidade. O ponto de condensação de hidrocarbono é bastante sensível à
pequenas concentrações de hidrocarbonos pesados (C6+) e a contaminação da amostra de gás
durante a amostragem pode ser um problema. A utilização de uma sonda de amostragem e a
realização do procedimento de amostragem correspondente descrito em GPA 2166(3),
principalmente com relação à purga do cilindro de amostragem, podem evitar esses problemas.
Por esse motivo, o método recomendado para a determinação do ponto de condensação de
hidrocarbono é o da medição direta, utilizando um instrumento de espelho resfriado (ASTM D
1142). Se uma medição direta não puder ser realizada, o ponto de condensação poderá ser
calculado na análise(4) estendida do gás combustível C14. A utilização de uma análise de C6+ para
determinar o ponto de condensação pode resultar em uma subestimação de 30°F (16°C) a 40°F
(21°C) ou mais. As exceções são os combustíveis que não contêm hidrocarbonos pesados como o
gás natural liqüefeito.
E. Ponto de condensação de umidade
O ponto de condensação de umidade do gás combustível depende da concentração de umidade e

da pressão do gás. Quando expresso em unidades de lbs/mmscft (pounds por million standard
cubic feet), o ponto de condensação resultante é praticamente independente da composição do gás
combustível (exceto umidade). Normalmente, muitas tarifas de gasodutos limitam o teor máximo
permitido de umidade em 7 lbs/mmscft, enquanto o valor real pode ser bem menor. É o valor
máximo permitido, contudo, ele determina os requisitos de projeto para superaquecimento. A
Figura 2 é incluída para fornecer um guia para determinar o ponto de condensação esperado da
umidade a partir da concentração de umidade e da pressão do gás combustível de um gás natural
típico. O ponto de condensação real varia um pouco com as mudanças na composição do gás.
Figura 2. Ponto de Condensação da Umidade como Função de Concentração e Pressão de Gás para um Gás
Combustível Natural Típico
14
F. Relação de inflamabilidade
Os gases combustíveis que contêm hidrogênio e/ou monóxido de carbono possuem uma relação
de limites de inflamabilidade do mais alto ao mais baixo nível que é bem maior do que àquela do
gás natural. Normalmente, os gases com mais de 5% de hidrogênio por volume encontram-se
nessa faixa e necessitam de um combustível de partida em separado. A GE avalia a análise de gás
para determinar o requisito de um combustível de partida. Os gases combustíveis com grandes
porcentagens de um gás inerte como nitrogênio ou dióxido de carbono têm uma relação de limites
de inflamabilidade do mais alto ao mais baixo nível que é menor do que àquela do gás natural. As
relações de inflamabilidade menores que 2.2 a 1, baseadas em volume em condições ISO (14.696
psia e 59° F), podem ter problemas com a manutenção de uma combustão estável de toda a
relação operacional da turbina.
G. Limites de componentes de gás
Os limites de componentes de gás são especificados para garantir uma combustão estável por
meio de todas as cargas e modos de operação das turbinas a gás. Uma análise detalhada do gás
deve ser fornecida à GE para fins de avaliação. Consulte a referência (3) para obter informações
sobre o procedimento recomendado de amostragem e ASTM D1945 para um procedimento de
análise de C6+.
H. Pressão de fornecimento de gás combustível
Os requisitos de pressão de fornecimento de gás combustível dependem do modelo de turbina a

gás, do projeto do sistema de combustão, da análise do gás combustível e das condições
específicas do local da unidade. Como parte do propósito da unidade, a GE fornecerá os requisitos
mínimos e máximos da pressão de fornecimento de gás combustível.
IV. CONTAMINANTES
Dependendo do tipo de gás combustível, da localização geográfica e do transporte existe a

possibilidade do fornecimento de gás “bruto” conter um ou mais dos seguintes contaminantes:
1. Alcatrão, lamp black, coque

2. Água, água salgada
3. Areia, argila
4. Ferrugem
5. Sulfito de ferro
6. Óleo ou líquido depurador
7. Óleo lubrificante do compressor
8. Naftalina
9. Hidratos gasosos
É importante que o gás combustível seja acondicionado de forma apropriada, antes de ser usado
como gás combustível da turbina. Esse condicionamento pode ser efetuado através de vários
métodos. Eles incluem, mas não estão limitados a: filtragem dos elementos, separação inercial,
15
coalescência e aquecimento de gás combustível. A Tabela 2b identifica os traços de metais,

substâncias particuladas e limites de contaminação de líquidos. É importante que o equipamento
de acondicionamento do gás combustível seja projetado e dimensionado para que esses limites
não sejam excedidos. Para obter mais informações sobre o condicionamento de gases
combustíveis, consulte a publicação GER 3942(8).
A. Substâncias particuladas
Os limites de contaminação para substâncias particuladas são definidas para impedir sujeira e
erosão excessiva de peças do trajeto de gases quentes, erosão e encaixe de injetores de
combustível de combustão, além da erosão das válvulas de controle do sistema de
alimentação de combustível. A utilização da filtragem de gás ou a separação inercial é
importante para garantir que os requisitos das substâncias particuladas definidas na Tabela 2b
sejam atendidos. A GE recomenda a utilização de tubulação de aço inoxidável a jusante desse
último nível de filtragem para impedir a geração de substâncias particuladas derivadas de
corrosão.
B. Líquidos
Conforme identificado na Tabela 2b, os líquidos zero são permitidos no fornecimento de

gases combustíveis em turbinas a gás. A introdução de líquidos com gás combustível pode
resultar em problemas e/ou danos na ferragem. Isso inclui passagens rápidas em temperaturas
de ignição e carga da turbina a gás, reignição da zona primária e retrospectiva de chamas pré-
misturadas. Em condições severas, o transporte de líquidos para o primeiro estágio do injetor
da turbina pode resultar em dano a jusante nos componentes do trajeto de gases quentes.
Quando líquidos são identificados no fornecimento de gás combustível, é preciso utilizar a
separação de fases e o aquecimento para atingir o nível de superaquecimento desejado.
C. Enxofre
Existem diversas questões referentes aos níveis de enxofre no fornecimento de gás

combustível. Muitas delas não estão diretamente relacionadas à turbina a gás, mas sim ao
equipamento associado e aos requisitos de emissões. Essas questões incluem, mas não estão
limitadas a:
1. Corrosão do trajeto de gases quentes
Normalmente, a utilização de combustíveis com enxofre em rolamentos não será limitada

por questões de corrosão no trajeto de gases quentes na turbina. A experiência tem
mostrado que níveis de enxofre em combustíveis com cerca de 1% de enxofre não afetam
as taxas de oxidação/corrosão de forma significativa. A especificação dos níveis alcalinos
dos combustíveis nos valores mostrados na Tabela 2b controla a corrosão das peças do
trajeto de gases quentes resultantes da formação de sulfatos alcalinos. A menos que os
níveis de enxofre estejam extremamente baixos, os níveis alcalinos são geralmente
restritivos na determinação da corrosão de materiais do trajeto de gases quentes. Para
gases com baixo teor de Btu, a vazão de massa de combustível na entrada da turbina é
aumentada para gás natural, sendo portanto o limite alcalino no combustível reduzido.
2. Corrosão HRSG
Se for usado o equipamento de recuperação de calor, a concentração de enxofre no gás

combustível deverá ser conhecida para que o projeto apropriado para o equipamento possa
16
ser especificado. Uma severa corrosão de ácido sulfuroso condensado ocorrerá quando um
gerador de vapor com recuperação de calor (HRSG) possuir temperaturas de metal abaixo
do ponto de condensação do ácido.
3. Deposição da Redução Catalítica Seletiva (SCR)
As unidades que utilizam injeção de amônia a jusante da turbina a gás para controle de
NOx podem experimentar a formação de depósitos contendo sulfato de amônia e
bissulfato nos tubos do economizador e do evaporador de baixa temperatura. Esses
depósitos são bastante acidíferos e, portanto, corrosivos. Esses depósitos e a corrosão que
eles causam também podem reduzir o desempenho de HRSG e aumentar a contrapressão
na turbina a gás. As taxas de deposição de sulfato de amônia e bissulfato são determinadas
pelo teor de enxofre do combustível, teor de amônia no gás de escapes, temperatura do
tubo e projeto da caldeira. Os combustíveis que possuem níveis de enxofre acima
daqueles usados como odorantes para gás natural devem ser comunicados à GE. Além
disso, a presença de quantidades de cloretos por minuto na entrada de ar do compressor
pode resultar em rachaduras dos aços inoxidáveis da série ANSI 300 no trajeto de gases
quentes.
4. Emissões de escape
O enxofre queima e a maior parte se transforma em dióxido de enxofre, mas 5%-10% são
oxidados em trióxido de enxofre. Este último pode resultar na formação de sulfato e pode
ser considerado assunto particular em algumas jurisdições. O restante será eliminado
como dióxido de enxofre. Para limitar a eliminação de gás ácido, algumas localidades
podem restringir a concentração permitida de enxofre no combustível.
5. Requisitos de material do sistema
Ao considerar os gases combustíveis como contendo H2S (combustíveis com gás

sulfuroso), a seleção de material para a tubulação e os componentes do sistema devem
estar de acordo com NACE Standard, MR0175(9).
6. Deposição de enxofre natural
Os depósitos de enxofre natural em estado sólido podem ocorrer em sistemas de

alimentação de gás combustível a jusante de pressão que reduzam as estações ou as
válvulas de controle de gás sob determinadas condições. Essas condições podem estar
presentes se o gás combustível tiver vapor de enxofre natural, mesmo quando a
concentração do vapor for muita pouca em relação ao grande volume de peso (bilhões).
Concentrações dessa magnitude não podem ser medidas por instrumentação
comercialmente disponível e a deposição não pode ser antecipada, com base em uma
análise de gás padrão. Quando ocorrer a deposição, o aquecimento do combustível será
necessário para manter o enxofre na fase de vapor e evitar a deposição. Uma temperatura
de gás a 130°F (69°C) ou superior pode ser necessária na entrada das válvulas de controle
do gás para evitar deposição, dependendo da concentração de vapor de enxofre. A
concentração do vapor de enxofre pode ser medida por um equipamento de filtragem
especializado. Entre em contato com a GE para obter mais informações sobre este tópico.
17
7. Sulfito de ferro
A presença de enxofre no gás pode promover a formação de sulfitos de ferro. Sob

determinadas condições, o sulfito de ferro é um material pirofórico que pode se incendiar
com a pressão atmosférica e com a temperatura quando exposto ao ar. É preciso muito
cuidado na manutenção dos equipamentos de limpeza dos gases combustíveis para evitar
uma exposição acidental ao oxigênio e a combustão subseqüente dos materiais do filtro.
D. Traços de metal
O sódio é o único traço de metal contaminante normalmente encontrado em gás natural. A

fonte de sódio em gás natural é a água salgada. São definidos limites nos traços de metal para
impedir a formação de depósitos corrosivos nos componentes do trajeto de gases quentes.
Esses depósitos podem ser prejudiciais à vida das peças da turbina a gás.
Além do sódio, outros contaminantes de traços de metal prejudiciais podem ser encontrados
na gaseificação e nos gases de processo. A GE determinará os limites desses contaminantes
caso a caso.
V. FONTES DE CONTAMINANTES
A. Substâncias particuladas
A principal fonte de substâncias particuladas é proveniente da corrosão de produtos na

tubulação. Esses produtos são continuamente formados durante a vida da tubulação em taxas
que são determinadas pelos componentes corrosivos e pelo teor de água do gás. Por esse
motivo, a maioria dos fornecedores de gás controlam o teor de umidade para evitar a
possibilidade de condensação de água e da formação de ácido como CO2 ou H2S.
B. Líquidos
O gás em seu manancial é normalmente produzido em uma condição saturada úmida e é

tratado para a água e líquidos de hidrocarbono serem retirados. Dependendo do nível de
tratamento e da pressão de fornecimento, o gás pode ser alimentado em uma condição seca.
Após a redução da pressão, formam-se condensados do mesmo modo que o gás se resfria
durante a expansão. Os condensados podem ser a água, os hidrocarbonos ou os dois.
Vestígios de óleo lubrificante das estações do compressor são outra fonte de líquidos.
C. Enxofre
O enxofre é geralmente combinado com o hidrogênio como H2S ou com o carbono como
COS. É produzido com o gás natural. Normalmente, o fornecedor de gás limita o H2S a uma
concentração inferior a aproximadamente 20 ppmv, removendo o enxofre em um sistema de
tratamento. O enxofre também pode estar presente em concentrações muito baixas (< 100
ppbv) sob a forma de vapor de enxofre natural.
D. Traços de metal
Os detalhes de inúmeras fontes de contaminantes alcalinos no texto a seguir se aplicam às

máquinas das classes MS 3000, MS 5000, B, E e F. As fontes de contaminantes para as
máquinas das classes F e H são exibidas em GEK 107230(1).
18
Pode haver contribuições quanto ao teor alcalino dos gases de combustão de qualquer um dos
fluxos de material fornecidos ao combustor; combustível, ar, água ou vapor. O parâmetro
básico que pode ser usado para definir o teor de metal alcalino permitido e admitido para a
turbina é Xt, o teor combinado de sódio e potássio do gás de combustão na entrada para o
injetor do primeiro estágio. Essa concentração não deve ultrapassar os valores definidos na
Tabela 2b. Uma vez que não existe um método simples de teste para medição de Xt em uma
turbina em operação, o parâmetro deve ser calculado do teor do metal alcalino dos fluxos de
combustível, ar, água e vapor.
T(Xt) = A(Xa ) + F(Xf ) + S(Xs ) + W(Xw )
Onde T = fluxo total para turbina (= A + F + S + W):
Xt = concentração de contaminantes alcalinos no fluxo total como Na.

A = Fluxo de ar,
Xa = concentração de contaminantes no ar.
F = Fluxo de combustível,
Xf = concentração de contaminantes em combustível.
S = Fluxo de vapor,
Xs = concentração de contaminantes em vapor.
W = Fluxo de água
Xw = concentração de contaminantes em água.
Os níveis permitidos de contaminação alcalina nos diferentes fluxos de entrada da turbina a

gás são descritos a seguir:
E. Ar
Existem quatro fontes de metais alcalinos contidos no ar de descarga do compressor, (a)

vestígios de cloreto de sódio no filtro de entrada em ar ambiente, (b) vestígios de sódio
dissolvido na água usada para resfriamento evaporativo, (c) vestígios de sódio dissolvido na
água usada na nebulização da entrada, e (d) vestígios de sódio na água usada na lavagem em
linha com água.
Quando concentrações de traços de metal em combustível, água ou vapor não forem

conhecidas com precisão, um valor de 0,005 ppmw, GER 3419(10), poderá ser usado para
sistemas com ou sem resfriadores evaporativos. Esse valor, diz a experiência, contribuiria
muito pouco para o nível de contaminação geral e teria um impacto muito pequeno nas vidas
das peças dos equipamentos.
Para sistemas com nebulizadores de entrada, os vestígios de água são 100% comparados com
cerca de 0,003% de refrigeradores evaporativos e os vestígios potenciais de sódio são
portanto maiores proporcionalmente. A vazão de água na nebulização de entrada é
aproximadamente 1/3 da vazão de gás natural e, dependendo da concentração de sódio,
poderia utilizar uma parte importante do total permitido na entrada da turbina. Consulte GEK
101944(11) para obter informações sobre os requisitos da pureza da água. Se for antecipado
que a especificação deve ser excedida, a General Electric deverá ser consultada para fins de
recomendação quanto à seleção da fonte de água e a utilização do equipamento apropriado de
filtragem de ar.
19
F. Vapor
O vapor para injeção de turbina a gás é normalmente obtido de um ponto de extração

adequado em uma turbina a vapor ou HRSG. Os requisitos limitadores de pureza para esse
vapor são aqueles para a turbina a gás. Esses limites são definidos em GEK 72281.(12)
G. Água
O teor máximo de metal alcalino (sódio mais potássio) de água a ser usado para injeção é
abordado em GEK 101944(11). A taxa máxima de injeção de água é aproximadamente igual à
taxa de injeção de combustível. Se o teor alcalino abordar o valor máximo permitido e
definido em GEK 101944(11), toda a margem permitida na turbina de entrada poderá ser
usada, não deixando margem disponível para o combustível. Se for antecipado que a
especificação deve ser excedida, a General Electric deve ser consultada para recomendações
na seleção da fonte de água.
OBSERVAÇÃO
A concentração de sódio em vapor e água, nos níveis especificados, pode ser

medida diretamente através de um analisador on-line de sódio ou, no
laboratório, com um íon ou multímetro de pH provido com um eletrodo
“específico de sódio” ou por um espectrômetro de absorção atômica provido
com um forno de grafite.
H. Combustível
A última fonte de contaminação a ser considerada é o gás combustível. A maioria dos casos
de contaminação de metal alcalino e de corrosão dos componentes do trajeto de gases quentes
está relacionada à contaminação de combustíveis líquidos. É raro que o gás natural contenha
traços de metal, mas os combustíveis de gaseificação podem conter álcalis transportados do
sistema de limpeza do gás. As questões e os requisitos referentes aos gases combustíveis são
abordados separadamente nas seções anteriores.
APÊNDICE 1
DEFINIÇÕES
Ponto de condensação
É a temperatura em que a primeira gota de líquido é formada quando a temperatura do gás é reduzida.
Os líquidos comuns encontrados no gás combustível são hidrocarbonos, água e glicol. Cada um
possui um ponto de condensação separado e mensurável. O ponto de condensação varia
consideravelmente com a pressão e tanto a temperatura quanto a pressão devem ser expressas com o
objetivo de definir a propriedade do gás de modo apropriado. Normalmente, o ponto de condensação
de hidrocarbonos atinge o ponto máximo na faixa de 300 a 600 psia.
Condições a seco saturadas
A temperatura do gás está na temperatura do ponto de ebulição; não está abaixo nem acima. Não
existem líquidos livres.
20
Hidratos gasosos
Os hidratos gasosos são materiais semi-sólidos que podem causar depósitos e que se conectam com
linhas de instrumentação, válvulas de controle e filtros. São formados quando a água livre se combina
com um ou mais hidrocarbonos C1 a C4. Normalmente, ocorrerá uma formação a jusante de uma
estação de redução de pressão onde a queda de temperatura é suficiente para causar condensação de
umidade em uma região com grandes turbulências. Uma vez que os hidratos podem causar grandes
problemas na rede de distribuição de gás, o teor de umidade é geralmente controlado a montante em
uma estação do processo de desidratação.
Linha de formação de hidratos gasosos
É similar à linha do ponto de condensação. Existe um potencial para a formação de hidratos se houver
a presença de água livre. Os cálculos efetuados com a utilização do software comercial Hysys(15)
mostram que a linha de formação de hidratos é de aproximadamente 10°F (5,31°C) acima da linha do
ponto de condensação da umidade. A manutenção do nível necessário de superaquecimento acima do
ponto de condensação da umidade eliminará os problemas de formação de hidratos. (consulte a seção
III–C Requisito de Superaquecimento)
Glicol
O glicol não é um componente natural de gás natural, mas é introduzido durante o processo de
desidratação. Diversas formas de glicol são usadas, sendo o dietileno e o trietileno glicol as duas
formas mais comuns. Em alguns casos, o glicol é injetado na tubulação como um agente de
conservação. Na maioria dos casos, o glicol só pode ser um problema durante o comissionamento de
uma nova tubulação ou se ocorrer um problema em uma estação de desidratação a montante.
Odorante
Os odorantes são injetados em gás natural e em gás LP para identificar os vazamentos de imediato. O
odorante mais usado para gás natural é o tertiary butyl mercaptan, enquanto o ethyl mercaptan é usado
para gás LP.
Superaquecimento
É definido como a diferença entre a temperatura do gás menos o ponto de condensação líquido. A
diferença é sempre positiva ou zero. Um valor negativo implica que o valor está sendo medido em
duas etapas diferentes de pressão e de temperatura e isso não é válido. Uma temperatura de gás
medido abaixo do ponto de condensação teórico significa que o gás está em um estado saturado e
úmido na presença de líquidos livres.
Linha de saturação
É o mesmo que a linha do ponto de condensação.
Condições úmidas (Saturadas)
Uma mistura composta por vapor e líquidos.
21
APÊNDICE 2
LIMITAÇÕES DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS
O tamanho efetivo das partículas para considerações de erosão é determinado pela velocidade de
sedimentação terminal de uma partícula. O tamanho e a distribuição de densidade das partículas
sólidas devem ser de tal sorte que não mais do que 1,0 porcento por peso das partículas devem ter
uma velocidade de sedimentação terminal no ar (70°F (21°C) e 30 polegadas Hg, absoluto) maior que
14 polegadas por minuto, e não mais de 0,1 porcento deve ter uma velocidade de sedimentação
terminal superior a 23 polegadas por minuto. Para uma partícula esférica sólida, a lei de Stoke de
sedimentação permite calcular a velocidade de sedimentação terminal quando se conhece o tamanho,
a forma e a gravidade específica da partícula. A tabela a seguir fornece os diâmetros das partículas
esféricas equivalentes à limitação de velocidades de sedimentação terminal para partículas de
gravidade específica 2,0 e 4.
Velocidade de Gravidade específica Diâmetro de partículas

sedimentação (baseada em água) esféricas equivalentes
(polegadas/min) (mícrons)
14 2 10
23 2 13
14 4 7
23 4 9
APÊNDICE 3
RELAÇÕES DE CONTAMINANTES EQUIVALENTES (TODAS AS MÁQUINAS, EXCETO

CLASSE H, FB)
As relações a seguir podem ser usadas para determinar concentrações de contaminantes na entrada da
turbina e contaminantes equivalents de combustíveis para comparar aos limites mostrados na Tabela
2b. Em geral, para balanços de massa dos fluxos e dos contaminantes provenientes de combustível, ar
e vapor/água na entrada da turbina
E=F+A+S (5)
(XE)E = (XF)F + (XA)A + (XS)S (6)
onde:
A, F, S e E são os fluxos de massa de ar, combustível, vapor/água injetada e gases de combustão

na entrada da turbina, respectivamente
XA, XF, XS e XE são as concentrações de contaminantes (ppm por peso) no ar de entrada, no

combustível, na água/vapor injetado, e nos gases de combustão na entrada da turbina,
respectivamente.
22
A concentração equivalente de contaminantes (XFe ) é (dividindo (5) e (6) por F)
XFe = XE(1+A / F+S / F)= XF + XA(A / F) + XS(S / F) (7)
Por exemplo, para um gás natural contaminado com sal em uma concentração de sódio de 0.1 ppm,
uma contaminação de sódio no ar de 5 ppb, e uma contaminação de vapor de 5 ppb, o sódio
equivalente no combustível para A/F =50 e S/F=1 é da equação (7)
XFe = 0,1 + 0,005(50) + 0,005(1) = 0,355 ppm (8)
Essa é a quantidade de sódio considerada como proveniente de uma única fonte de combustível, que
fornece a mesma concentração de sódio na entrada da turbina a partir de três fontes combinadas.
A concentração na entrada da turbina, XE, é encontrada ao se reconfigurar (7)
XE = XFe / (1 + A / F + S / F) = 0,355 / (1 + 50 + 1) = 0,006827 ppm = 6,827 ppb (9)
Esses valores estão dentro dos valores de especificação de sódio de 1 ppm em uma base de
combustível (XFe), e 20 ppb para a concentração da entrada da turbina (XE). Os valores XE e XFe
para todos os contaminantes são fornecidos na Tabela 2B.
Para obter as relações de contaminantes equivalentes em máquinas de Classe H, FB, consulte GEK
107230(1).
APÊNDICE 4
CÁLCULOS DE REQUISITOS DE TEMPERATURA MÍNIMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
A pressão do gás combustível na conexão FG1 do comprador deve ser definida primeiro. O
superaquecimento de hidrocarbono e de umidade pode ser calculado a partir das equações mostradas
na Figura 1. Por exemplo, em uma pressão de gás combustível de 490 psia, os requisitos de
superaquecimento de hidrocarbono e de umidade são 18°F (9°C) e 42°F (22°C), respectivamente.
Para um gás típico de tubulação, o teor máximo de umidade permitido é de 7 lbs/mmscft. Em 490
psia, o ponto de condensação da umidade pode ser determinado da Figura 2 e é igual a 23°F (12°C). A
temperatura mínima do gás para evitar condensação de umidade é igual ao ponto de condensação da
umidade, mais o superaquecimento desejado, ou 23° + 18° = 41°F (22°C).
Para hidrocarbonos, o ponto máximo esperado de condensação de hidrocarbono deve ser determinado
por intermédio de consulta ao fornecedor de gás e de uma revisão de dados históricos, quando
disponível. O ponto de condensação de hidrocarbono dependerá da fonte do gás, do nível de
processamento do gás e poderá variar sazonalmente com a demanda global de gás e com a economia
associada à remoção e à recuperação de líquidos. Para um gás combustível com um ponto de
condensação máximo de hidrocarbono, por exemplo, 35°F (18°C) a 490 psia, a temperatura mínima
do gás combustível é 42° + 35° = 77°F (41°C). Uma vez que essa temperatura no exemplo é maior do
que o mínimo exigido para evitar condensação de umidade, fica estabelecido a temperatura mínima
do gás para evitar a condensação de hidrocarbono e de umidade. Nos casos em que o ponto de
condensação de hidrocarbono é normalmente inferior a 8°F (4°C), a temperatura mínima do gás será
determinada pelo requisito de umidade, considerando que o teor de umidade de 7 lbs/mmscft é
aplicável ao caso.
23
APÊNDICE 5
DOCUMENTOS DE ESPECIFICAÇÃO RELACIONADOS
GER 3419(10) - Inclui especificações sobre a qualidade do ar na entrada do compressor

GEK 4189(2) – Inclui limites de temperatura de gás combustível aquecido
GER 72281(12) - Inclui requisitos de pureza de vapor em turbinas a vapor
GER 101944(11) – Inclui requisitos de pureza de vapor e água em turbinas a gás
GEK 106669(13) – Inclui requisitos de pureza de resfriamento de vapor para turbinas a gás de classe H
GEK 107230(1) – Inclui concentrações de metais alcalinos permitidos para gases combustíveis de classe H,
FB
REFERÊNCIAS
1. GEK 107230 Especificações sobre a Contaminação de Metais Alcalinos em Combustíveis

para Turbinas a Gás dos Modelos H e FB
2. GEK 4189 Considerações de Projeto para Combustível de Gás Aquecido
3. Obtaining Natural Gas Samples for Analysis by Gas Chromatography, GPA Standard 2166,
Gas Producers association, 6526 East 60th Street, Tulsa, Oklahoma
4. Tentative Method of Extended Analysis for Natural Gas and Similar Gaseous Mixtures by
Temperature Programmed Gas Chromatography, GPA Standard GPA 2286, Gas Producers
association, 6526 East 60th Street, Tulsa, Oklahoma 74145
5. Bureau of Mines Bulletin 503, Flammability Characteristics of Combustible Gases and

Vapors, 1950
6. Bureau of Mines Bulletin 622, Flammability Characteristics of Combustible Gases and

Vapors, 1965
7. Natural Gas, E. N. Tiratsoo, Scientific Press Ltd., Beaconsfield, England, 1972
8. GER 3942 Considerações de Projeto do Sistema de Limpeza de Combustíveis a Gás para

Turbinas a Gás da GE para Trabalho Pesado
9. MR0175, NACE Standard, Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Material for Oilfield
Equipment
10. GER 3419 Tratamento de Ar de Entrada em Turbina a Gás
11. GEK 101944 Requisitos de Pureza de Água/Vapor em Turbinas a Gás
12. GEK 72281 Recomendações de Pureza de Vapor para Turbinas a Vapor de Uso Geral
13. GEK 106669 Especificações sobre Pureza de Resfriamento de Vapor para Turbinas a Gás em
Circuito Fechado de Vapor Resfriado
24
14. ASME Handbook “Water Technology for Thermal Power Systems”, capítulo 12.
15. Hysys, a gas process simulation program. Hyprotech Corporate Headquarters, Suite 800, 707
– 8th Avenue SW, Calgary, Alberta T2P 1H5, Canada, Phone:403 520 6000
25
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEI 41004H
Setembro de 1993
Reformatado, setembro de 2001
GE Power Systems
Turbina a Gás
Recomendações do Sistema de Resfriamento
para Sistemas Fechados de Resfriamento da Turbina a Gás
GEI 41004H Recomendações do Sistema de Resfriamento
Os sistemas fechados de resfriamento tratados de forma apropriada devem proporcionar uma

operação confiável e sem problemas em relação à vida da turbina a gás. Um sistema fechado é assim
denominado porque o líquido de resfriamento fica totalmente contido dentro do sistema e não entra
em contato com a atmosfera externa.
Os sistemas fechados possuem uma tolerância muito baixa para corrosão e o objetivo do programa de
tratamento é evitá-la ao máximo. Os metais encontrados nos sistemas fechados de resfriamento da
Turbina a Gás da GE são aço doce, cobre, liga de cobre e aço inoxidável. Não há presença de
alumínio.
É possível tratar economicamente o sistema fechado de resfriamento com dosagens relativamente

altas de produtos de tratamento. O tratamento típico de um sistema fechado incluiria inibidores de
corrosão para os diversos metais no sistema e um agente compensador para controlar o pH. Se a
turbina a gás for exposta à temperaturas de congelamento ainda mais baixas, um anticongelante
compatível deverá ser adicionado ao sistema.
II. ÁGUA
Devido à grande variância nas propriedades da água corrente em todo o país, e devido à quantidade
relativamente pequena de líquido de resfriamento exigida pela turbina a gás, a utilização de água
corrente nos sistemas de resfriamento da turbina a gás não é recomendada. Em vez disso, é melhor
utilizar água “pura” para preparar a solução do líquido de resfriamento. As águas que se enquadram
na classificação de “pura” são compostas de água destilada, vapor condensado e água desionizada.
III. ANTICONGELANTE
As turbinas a gás instaladas em ambientes frios que possuem um sistema fechado de resfriamento
necessitam da utilização do anticongelante de etilenoglicol ou de propileno glicol durante os meses de
inverno.
A maioria dos anticongelantes comerciais contém inibidores de corrosão. É recomendável que um

produto anticongelante comercial que contenha inibidores apropriados seja usado em vez daqueles
sem inibidores. O inibidor em um tipo de líquido de resfriamento (anticongelante ou água) pode não
ser compatível com outro tipo de líquido desse tipo e pode formar gomos, além de destruir a
efetividade de um inibidor. Na substituição de líquidos de resfriamento (como na troca de um tipo de
anticongelante ou inibidor de corrosão por outro), o sistema de resfriamento deve ser totalmente
drenado e lavado com jato d´água para ficar protegido da contaminação do líquido de resfriamento
por soluções incompatíveis. É preciso consultar o vendedor do anticongelante para obter informações
específicas sobre o intervalo entre as substituições, a necessidade de aditivos para os inibidores de
corrosão, os perigos envolvidos na adição do anticongelante em outro líquido de resfriamento
existente, além de quaisquer outras precauções que ele possa sugerir.
2
Recomendações do Sistema de Resfriamento GEI 41004H
ATENÇÃO
Se a concentração de anticongelante for muito baixa ou muito

alta, há o perigo de paralisação por congelamento no inverno,
o que poderia danificar o equipamento do sistema de
resfriamento. Se a concentração de anticongelante for muito
alta, ela reduzirá a capacidade de resfriamento do sistema em
dias muito quentes durante o verão, resultando no
superaquecimento do fluido do sistema de lubrificação, e
possivelmente no disparo da turbina a gás com a alta
temperatura do óleo lubrificante. É importante, portanto, que a
concentração do anticongelante glicol seja mantida exatamente
no valor recomendado, de acordo com a temperatura mínima
de inverno esperada no respectivo local da turbina a gás. A
tabela a seguir mostra as concentrações de glicol necessárias
como uma função da temperatura mínima de inverno esperada.
IV. ADIÇÃO DE ANTICONGELANTE E ÁGUA
Para o enchimento inicial do sistema, a água e o anticongelante concentrado não devem ser
adicionados separadamente, diretamente no sistema. O motivo para isso é o desconhecimento da
quantidade exata de solução necessária para encher o sistema, e se água em excesso for adicionada
antes do descongelante, seria complicado ajustar até a concentração desejada de descongelante no
sistema. É recomendável que a água e o anticongelante sejam misturados em um recipiente externo
(como um tambor) na proporção correta, antes de adicionar a solução resultante ao sistema. Mais lotes
de solução devem ser preparados e adicionados até o sistema ficar cheio. Ao medir a quantidade total
de solução adicionada, obtém-se uma determinação precisa do volume do sistema. Quando se sabe o
volume total com precisão, a adição de produtos químicos de tratamento fica simplificada, conforme
explicado a seguir.
3
RESISTÊNCIA DA SOLUÇÃO ANTICONGELANTE
Menor Temperatura Ambiente Esperada (ºF) Vol. % de Glicol (Nota Geral – 1)

Sem Margem Margem 5º F Proposta da GE Etileno Propileno
(Nota Geral – 2) (Nota Geral – 3) (Nota Geral – 4) (Nota de Projeto – 4) (Nota de Projeto – 1&2)
32 37 32 0 0
26 31 28 10 10
23 28 25 15
21 26 25 15
19 24 22 20
16 21 20 20
15 20 17 25
11 16 14 25
9 14 10 30
4 9 7 30
2 7 5 35
-3 2 0 35
-6 -1 -4 40
-12 -7 -8 40
-16 -11 -15 45
-22 -17 -20 45
-28 -23 -27 50
-34 -29 -30 50 52
-42 -37 -36 55
-48 -43 -43 55 Não recomendado
-59 -54 -54 60 Não recomendado
Para obter informações específicas sobre Notas Gerais e Nota de Projetos, consulte a revisão atual do
GE Drawing no 370A2260.
Após o funcionamento do sistema por um período de tempo, o líquido de resfriamento será

inevitavelmente perdido e precisará ser substituído. Novamente, o anticongelante e a solução de água
devem ser misturados externamente e adicionados em lotes.
V. MUDANÇA DE ANTICONGELANTE E/OU INIBIDORES
Se o tipo de anticongelante ou inibidor utilizado for substituído, os seguintes pontos devem ser
considerados:
1. O sistema deverá ser totalmente lavado com jato d´água, e possivelmente até mesmo asseado,
antes de o novo líquido de resfriamento ser adicionado. Siga as recomendações do
fornecedor de inibidor.
2. Siga a recomendação dos fornecedores do anticongelante/inibidor para manutenção dos

produtos químicos do sistema. O pH deve ser monitorado e mantido com um agente
compatível com o anticongelante e o inibidor. Alguns inibidores possuem um pH com um
indicador que muda de cor quando o pH não está apropriado. Esses indicadores podem ser
afetados pelo anticongelante utilizado de tal modo que a mudança de cor seja mascarada.
4
3. Não adicione um inibidor de corrosão a um sistema contendo um anticongelante comercial

que possua seu próprio pacote de inibidores sem verificar que os dois sejam compatíveis.
Especificamente, alguns inibidores não são compatíveis com os pacotes de inibidores
utilizados em anticongelantes comerciais fabricados fora dos Estados Unidos.
4. Verifique se o anticongelante e o inibidor são compatíveis com os materiais do sistema: aço

carbono, cobre, ligas de cobre e aço inoxidável.
VI. INIBIDORES DE CORROSÃO
Em nenhum momento, o sistema de resfriamento deve ser operado sem inibidores de corrosão na
solução do líquido de resfriamento. Se o líquido de resfriamento for uma mistura de glicol puro e
água, ou apenas água, será necessário adicionar um inibidor de corrosão apropriado. A maioria dos
anticongelantes vendidos comercialmente contém uma quantidade suficiente de inibidores para
proteger o sistema de resfriamento da corrosão quando a mistura de água e etilenoglicol for feita de
acordo com as instruções do fabricante. Inibidores de corrosão específicos não podem ser
recomendados, uma vez que a seleção depende de fatores econômicos, disponibilidade, e o impacto
ambiental que pode variar de um lugar para outro. Contudo, existem geralmente dois inibidores de
corrosão para aço doce comumente usados em sistemas fechados de resfriamento – molibdato e
nitrito. O inibidor de corrosão mais comumente usado para cobre e liga de cobre é o toliltriazol, mas
outros azóis são usados algumas vezes.
Na discussão a seguir, diversos pacotes de inibidores comercialmente disponíveis são listados. Todos
contêm nitrito, molibdato, ou uma mistura dos dois, toliltriazol, e um agente compensador
(normalmente, tetraborato de sódio). O etilenoglicol ou o propileno glicol (sem inibidores) não está
incluído e deve ser comprado separadamente.
DEARBORN 540
Grace Dearborn
300 Genessee St.
Lake Zurich, IL 60047–2458 - USA
NALCO 8328
Nalco Chemical Co.
One Nalco Center
Naperville, Illinois 60563–1198 - USA
BETZ 66–P
Betz Laboratories
Somerton Road
Trevose, Penn 19047 - USA
DREWGARD 100
Drew Chemical Corp.
701 Jefferson Rd.
Parsippany, NJ 07054 - USA
CALGON CF or LCS–20
Calgon Corp.
P.O. Box 1346
Pittsburgh, PA 15230
5
OBSERVAÇÃO
Essa lista não é exclusiva e outros produtos podem produzir resultados

aceitáveis. Uma vez que as condições individuais dos clientes de turbinas
podem variar e esses fabricantes podem alterar seus produtos no futuro, é
importante verificar se o produto selecionado é apropriado.
Todos esses produtos são compatíveis com o etilenoglicol e o propileno glicol. Alguns problemas têm
ocorrido com esses inibidores quando utilizados com os anticongelantes comerciais disponíveis em
países fora dos Estados Unidos e, por isso, não é recomendável que esses inibidores sejam usados
com um anticongelante comercial sem primeiro determinar a compatibilidade do pacote de inibidores
contido no anticongelante.
A. Inibidor de Corrosão da Liga de Cobre
Os sistemas fechados de resfriamento de turbina a gás da GE contêm cobre e liga de cobre que
devem ser tratados com um inibidor de corrosão apropriado. A discussão a seguir enfoca o
toliltriazol, geralmente denominado TTA.
Os produtos inibidores de corrosão comercial geralmente já contêm TTA, que pode também ser
adicionado separadamente. É vendido geralmente como uma solução com 50% de toliltriazol de
sódio. O TTA forma um filme microscópico na superfície metálica e a dosagem típica para
manutenção do filme é de 100 PPM.
B. Inibidores de Corrosão de Aço Doce
No tópico a seguir, são fornecidas instruções para o tratamento do líquido de resfriamento com
inibidores de corrosão de nitrito e molibdato.
O nitrito de sódio, descrito pela fórmula química NaNO2, é um inibidor de corrosão efetivo para
sistemas de resfriamento de turbina a gás. A dosagem recomendada é 1000 PPM como NO2.
O diidrato molibdato de sódio (NaMoO4•2H2O) é outro bom inibidor de corrosão para sistemas
fechados. A dosagem recomendada é 250 PPM como Mo.
É recomendável manter a concentração do inibidor de corrosão bem acima do nível mínimo

efetivo para evitar corrosão por pite. Se a água limpa utilizada como líquido de resfriamento não
for contaminada, e se a concentração recomendada de molibdato ou de nitrito for mantida, a
eficiência de inibição do líquido de resfriamento estará sempre acima do nível efetivo mínimo.
VII. PREPARAÇÃO DO LÍQUIDO DE RESFRIAMENTO
As instruções a seguir explicam como calcular a quantidade dos produtos de inibidores de corrosão a
ser adicionada a um determinado volume de água para obter a dosagem desejada.
1. Obtenha as seguintes informações:
a. Volume do Sistema. O modo mais preciso de se obter o volume do sistema é medir a

quantidade de solução anticongelante/água adicionada, conforme descrito anteriormente.
Outro modo seria utilizar um cálculo do volume com base em dados de engenharia.
b. Dosagem Volumétrica de Produto. Obtenha a quantidade de produto necessária por

1000 galões de água da tabela a seguir.
6
DOSAGEM VOLUMÉTRICA DE PRODUTO
Toliltriazol de Sódio (50% Líquido) 2 Pts/1000 Galões

Diidrato Molibdato de Sódio (100% Seco) 5 Lbs/1000 Galões
Nitrito de Sódio (100% Seco) 13 Lbs/1000 Galões
2. Multiplique o volume do sistema (isto é, galões de água a serem tratados na etapa 1a) pela
dosagem volumétrica de produto (da etapa 1b) e divida por 1000. Esta é a quantidade de produto
a ser adicionada ao sistema.
OBSERVAÇÃO
Se forem obtidos produtos de resistências diferentes daquelas
acima fornecidas, a dosagem volumétrica deverá ser
proporcionalmente ajustada.
Quando os inibidores de corrosão forem adicionados nas dosagens volumétricas acima fornecidas, as
seguintes dosagens residuais de produto serão obtidas. Estes são os valores de controle.
DOSAGENS RESIDUAIS DE INIBIDORES

Toliltriazol (PPM como TTA) 100
Molibdato (PPM como Mo) 250
Nitrito (PPM como NO2) 1000
No início, quando o sistema for abastecido, alguns dos inibidores serão rapidamente usados por
completo na produção de filmes nas superfícies metálicas e, portanto, um ajuste de concentração
poderá ser necessário para conduzir a dosagem residual até o nível desejado.
VIII. BIOCIDA
Em sistemas que utilizam nitrito como inibidor de corrosão, há um risco de infestação por bactérias de
desnitrificação. Esses organismos transformam o nitrito em nitrato – reduzindo assim a inibição de
corrosão e aumentando a probabilidade de sujeira. Sendo assim, é recomendável que as bactérias
sejam controladas por temperatura ou por biocida não-oxidante.
As temperaturas dentro dos sistemas de resfriamento de turbina a gás podem variar de uma instalação
para outra. Se a temperatura ultrapassar 140°F (60°C), a desinfecção térmica não impedirá
efetivamente o crescimento microbiológico e nenhum biocida será necessário.
Em sistemas de resfriamento que operam abaixo de 140°F (60°C) e contêm nitrito como parte da
solução do líquido de resfriamento, é recomendável que dois biocidas não-oxidantes diferentes sejam
adicionados em ocasiões alternadas.
Os biocidas selecionados devem ser compatíveis com a solução do líquido de resfriamento

(ingredientes, pH, etc.) e não agressivas em relação aos componentes do sistema. A utilização de
cloro, hipoclorito branqueador, ou compostos de bromo devem ser evitados, uma vez que não são
compatíveis com nitrito.
ATENÇÃO
Os biocidas não-oxidantes são substâncias perigosas e é

preciso tomar cuidado para não inalar ou pegar o produto
com a mão. Siga sempre as instruções dos fabricantes sobre
a utilização correta do produto.
7
IX. AMORTECEDOR
Os inibidores de corrosão acima descritos possuem uma faixa de pH recomendado de 8,5 a 10,0. Se
for necessário um ajuste de pH, verifique se o agente usado é compatível com o inibidor e com o
anticongelante utilizados. O tetraborato de sódio (bórax) é geralmente o amortecedor de escolha, além
de ser compatível com anticongelantes de nitrito, molibdato, toliltriazol e glicol.
X. VALOR DE PH DO LÍQUIDO DE RESFRIAMENTO
A solução final do líquido de resfriamento deve ter um valor de pH entre 8,5 e 10,0. É recomendável
que o valor de pH da solução final do líquido de resfriamento seja verificada com um medidor de pH
apropriado, dentre os disponíveis no mercado. Outros métodos como indicadores de pH em papel
também podem ser usados.
XI. TESTE
Para uma unidade de turbina a gás recém-instalada, devem ser aplicadas as dosagens recomendadas
do inibidor, conforme anteriormente mencionadas. Devido à grande demanda de inibidores durante o
período inicial de passivação, o primeiro teste residual deve ser efetuado depois de 48 horas para
evitar que resíduos de inibidores fiquem abaixo das dosagens de manutenção acima mencionadas.
Depois, recomendam-se testes semanais para nitrato ou molibdato. Uma vez que o teste residual de
TTA é bastante complexo, em vez de fazê-lo, é recomendável adicionar TTA à dosagem volumétrica
acima mencionada sempre que produtos químicos forem adicionados.
Alguns kits de testes comerciais estão disponíveis para resíduos de nitrito e molibdato nos
fornecedores de produtos químicos e laboratórios como HACH Company (Loveland, Colorado) e
Taylor Technologies, Inc. (Sparks, Maryland).
Com o tempo, uma concentração de inibidores de corrosão na água de resfriamento diminuirá em

conseqüência de pequenos vazamentos no sistema, adição de água de reposição, e o consumo para
manutenção de película. Testes semanais devem ser feitos para garantir que as concentrações dos
inibidores de corrosão (molibdato e nitrito) na água de resfriamento não fiquem abaixo das dosagens
de manutenção acima mencionadas.
A concentração de anticongelante também deve ser testada com um hidrômetro apropriado, desde que
possa ser perdida por vazamentos e deva ser reabastecida. Em regra, sempre que um líquido de
resfriamento de reposição é necessário, um lote de água e de anticongelante deve ser misturado na
devida proporção antes de adicionar ao sistema. Logo depois, a concentração de anticongelante deve
ser verificada com um hidrômetro pelo menos semanalmente e após cada adição de água de
reposição/solução anticongelante.
Slides de imersão das bactérias devem ser usados para monitorar a contagem de organismos
microbiológicos semanalmente. Se houver micróbios no slide de imersão, uma quantidade letal de
biocida deverá ser adicionada para manter a esterilidade.
8
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
g
GEK 107158A
GE Power Systems
Turbina a Gás
Requisitos de Fornecimento de Água para Resfriadores

Evaporativos de Ar de Entrada em Turbinas a Gás
GEK 107158A Requisitos de Fornecimento de Água para Resfriadores
Índice
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 4
A. Histórico............................................................................................................................................. 4
B. Avaliação de água para resfriador e resfriador evaporativo............................................................... 5
II. DESCRIÇÃO DO SISTEMA ................................................................................................................ 5
III. TRATAMENTO DE ÁGUA EM SISTEMAS DE RESFRIAMENTO POR EVAPORAÇÃO ...... 5

A. Formação em escala........................................................................................................................... 7
B. Definição da composição química da água de recirculação do resfriador ......................................... 9
C. Água de reposição............................................................................................................................ 12
D. Recomendações para água de reposição e de circulação em resfriadores evaporativos .................. 14
IV. QUESTÕES OPERACIONAIS .......................................................................................................... 15

A. Distribuição e velocidade de circulação da água ............................................................................. 15
B. Distribuição de ar apropriada........................................................................................................... 15
C. Manutenção dos elementos .............................................................................................................. 15
D. Tratamento químico da água de circulação...................................................................................... 15
E. Tratamento químico para modificação de escala ............................................................................. 16
F. Controle de sujeira biológica ........................................................................................................... 16
G. Controle químico de corrosão .......................................................................................................... 16
V. PROTEÇÃO DA TURBINA A GÁS .................................................................................................. 16

A. Corrosão do compressor .................................................................................................................. 17
B. Corrosão acentuada no trajeto de gases quentes da turbina ............................................................. 17
C. Proteção do trajeto de gases quentes – limites de contaminantes .................................................... 17
D. Proteção do compressor ................................................................................................................... 19
VI. RESUMO .............................................................................................................................................. 19
VII. REFERÊNCIAS ................................................................................................................................... 20
APÊNDICE 1 ................................................................................................................................................ 21
A. Eficiência do resfriador evaporativo ................................................................................................ 21
B. Taxa de Evaporação (ER) ................................................................................................................ 21
C. Purga ................................................................................................................................................ 21
D. Água de reposição............................................................................................................................ 21
E. Índices de formação em escala para resfriadores evaporativos ....................................................... 21
F. Impulsos (vestígios) ......................................................................................................................... 22
G. Temperatura do bulbo seco .............................................................................................................. 22
H. Temperatura do bulbo úmido........................................................................................................... 22
APÊNDICE 2 ................................................................................................................................................ 23
A. Cálculo 1 – Índices de formação em escala ..................................................................................... 23
B. Cálculo de outros índices em escala ................................................................................................ 24
C. Avaliação de um fornecimento de água para uso em um resfriador evaporativo ............................ 24
D. Cálculo 2 – Efeito de ciclos de concentração no índice em escala .................................................. 24
2
Requisitos de Fornecimento de Água para Resfriadores GEK 107158A
APÊNDICE 3 .................................................................................................................................................26
A. Amostragem de água e plano de análise...........................................................................................26
B. Amostragem e teste durante operação inicial ...................................................................................27
Lista de Figuras
Diagrama esquemático de resfriador evaporativo .............................................................................................6
Lista de Tabelas
Tabela 1 Valores de índice em escala ............................................................................................................8

Tabela 2 Valores recomendados de índices em escala para água de recirculação em resfriadores
evaporativos ...................................................................................................................................9
Tabela 3 Concentrações recomendadas de água para resfriadores evaporativos de ar de
entrada em turbinas a gás ..............................................................................................................14
Tabela 4 Cálculo de amostra – sódio permitido na água de circulação do resfriador para 7FA GT............18
Tabela 5 Dados para cálculos rápidos de Puckrius (Practical) Scaling Index
para resfriadores evaporativos.......................................................................................................23
Tabela 6 Avaliação dos efeitos de ciclos de concentração...........................................................................25
Tabela 7 Métodos de teste para ciclos de análise de água............................................................................26
Tabela 8 Parâmetros de teste e freqüências sugeridas..................................................................................28
3
1. INTRODUÇÃO
Os resfriadores evaporativos fornecidos com as Turbinas a Gás da GE devem permitir uma operação
confiável e sem problemas na vida útil da turbina a gás. O objetivo do GEK é ajudar o operador na
escolha e no tratamento da água para o resfriador evaporativo. A utilização da água apropriada é
essencial na minimização de vestígios, impedindo a corrosão e a formação em escala, além de ser
essencial na obtenção da vida útil e no desempenho esperado do resfriador evaporativo. A avaliação
do fornecimento de água a ser usada no resfriador evaporativo deve ser feita o mais cedo possível.
Todos os fatores críticos referentes à adequabilidade devem ser considerados na escolha. Os detalhes
do procedimento de avaliação são fornecidos na Seção III e no Apêndice 2.
Os operadores de turbina a gás devem reconhecer que se não forem definidas e cumpridas as
instruções de tratamento da água apropriada, o resfriador evaporativo e seus elementos poderão
precisar de manutenções mais freqüentes. Em um caso extremo, isso poderia resultar na necessidade
de substituição prematura de um dos elementos. Além disso, a água de baixa qualidade e/ou a
operação incorreta do resfriador pode resultar em uma grande contaminação da turbina a gás e gerar
conseqüências bastante graves em termos de interrupções forçadas para fins de manutenção, reparo e
substituição dos componentes do trajeto do gás.
O escopo deste GEK está limitado aos resfriadores evaporativos de tipos de elementos de celulose e a
qualidade da água correspondente a esse equipamento.(1) A qualidade da água necessária para operar
Nebulizadores de Ar de Entrada em Turbina a Gás e Resfriadores de Ar de Entrada não é abordada
pelas instruções neste documento.
A. Histórico
A evaporação de água é um dos métodos mais simples e mais antigos de resfriamento do ar.
Mesmo com a sofisticada tecnologia hoje existente, incluindo resfriadores mecânicos,
resfriadores de absorção e sistemas de armazenamento de energia térmica, o resfriamento por
evaporação permanece sendo o método mais eficiente em termos de custo para o controle da
temperatura do fornecimento de ar de entrada na turbina a gás.
• Utilização de água de qualidade industrial
• Sistema simples e confiável quando instalado e operado corretamente
• Pode proporcionar um aumento na saída. Para obter valores típicos, consulte GER 3567.
Os resfriadores evaporativos tradicionais são compostos de água recirculada pulverizada sobre os

elementos de uma superfície estendida a jusante dos filtros de ar de entrada. Uma vez que o ar de
entrada passa por entre os elementos, ocorre a evaporação, o resfriamento, e o teor de ar do vapor
da água fica à beira da saturação. Esses dois processos, resfriamento e proximidade com a
saturação do vapor de água, aumentam a densidade do ar, o que, por sua vez, aumenta o fluxo de
massa e a saída da turbina.
Devido às localizações isoladas de algumas das instalações, e à disponibilidade limitada de

fontes de água, a utilização do resfriador evaporativo para condicionar o ar de entrada para a
turbina a gás resulta em alguns requisitos de controle de água que exigem bastante esforço e
dedicação. A disponibilidade de água varia desde a água salobra, com concentrações minerais
extremamente altas, até a água desmineralizada, que pode ter sido preparada como água de
alimentação de HRSG ou para injeção em turbina para controle de óxidos de nitrogênio (NOx).
Os elementos usados nos resfriadores foram projetados para proporcionar uma superfície de
resfriamento de evaporação livre de impulsos (vestígios) altamente eficiente em uma grande
4
faixa de velocidade. A utilização de água com alto teor mineral pode resultar na formação em
escala nos elementos do resfriador, diminuindo portanto a eficiência do resfriador e aumentando
a queda da pressão estática. Em oposição, a utilização de água com alto teor de pureza pode
resultar em problemas de corrosão e em um efeito desestabilizante nos elementos do resfriador.
B. Avaliação de água para resfriador e resfriador evaporativo
Antes do comissionamento de um novo resfriador evaporativo, tanto em uma nova planta ou

como uma planta adicional para uma planta existente, a água a ser usada para o fornecimento de
reposição deve ser avaliada. Para permitir uma avaliação pré–operacional completa, todos os
parâmetros críticos que descrevem a composição química da água devem ser determinados.
Já que a água será usada como uma fonte de reposição para a água que circula no resfriador
evaporativo, e não como um suprimento de uma única vez, as propriedades químicas devem ser
calculadas após um número de ciclos de concentração. Isso é essencial para que a composição
química da água possa ser calculada nas condições operacionais do projeto do resfriador.
Os métodos de avaliação do comportamento esperado da água, em termos de potencial para

cálculo em escala, sujeira e vestígio na turbina a gás, são explicados em detalhes na seção III e
nos apêndices.
Como resultado das grandes mudanças sazonais em termos de chuva e temperatura, em muitos
locais pode haver variações importantes na composição química da água em diferentes épocas do
ano. É importante conhecer os efeitos dessas mudanças no fornecimento de água para o
resfriador, o que requer análises de água ao longo do ano em diferentes ocasiões.
Nenhum parâmetro deve predominar na decisão sobre como o fornecimento de água será usado;
todos os parâmetros críticos devem ser avaliados e o mais restritivo prevalecerá.
Um exemplo do procedimento de cálculo para a avaliação de um fornecimento de água é descrito

no Apêndice 2, enquanto o procedimento de monitoração de água no resfriador durante os
primeiros meses de operação é fornecido no Apêndice 3.
II. DESCRIÇÃO DO SISTEMA
Um diagrama esquemático de um resfriador evaporativo é mostrado na Figura 1.
A instalação correta, preparação e verificação final do resfriador são etapas críticas para a operação,
principalmente para a prevenção de vestígios (impulsos) de gotas de líquido no ar de saída. As
instruções de instalação fornecidas pelo fabricante do resfriador evaporativo devem ser seguidas.
Além disso, todos os resfriadores evaporativos devem passar por um comissionamento, conforme o
último procedimento de Comissionamento de Resfriador Evaporativo da GE (1), antes da partida
inicial e, durante o serviço, no mínimo uma vez por ano, no início da estação de uso do resfriador
evaporativo.
III. TRATAMENTO DE ÁGUA EM SISTEMAS DE RESFRIAMENTO POR EVAPORAÇÃO
Para efetuar um controle adequado, é preciso que a composição química da água no resfriador seja
continuamente monitorada.
Os parâmetros críticos são:
• Dureza
5
• Cloreto
• Alcalinidade
• Metais alcalinos (Na+K)
• pH
Figura 1. Diagrama esquemático de resfriador evaporativo

• Índice em escala
As cinco primeiras são propriedades mensuradas, enquanto a sexta é calculada a partir das cinco
primeiras. O parâmetro mais conveniente para monitoração continua é a condutividade do
reservatório de água.
Existem limites para todas essas propriedades na Tabela 3. Em um fornecimento de água específico,
um parâmetro será restritivo e isso controlará o uso da água. O parâmetro restritivo pode ser diferente,
de acordo com o tipo da água. Isso é abordado em detalhes e um exemplo de cálculo de avaliação é
fornecido no Apêndice 2.
No resfriador evaporativo, existem dois objetivos principais para os programas de tratamento de água.
• Prevenção de sujeira, cálculo em escala, corrosão e deterioração dos elementos no resfriador.
• Prevenção de corrosão de vestígios de contaminantes sólidos na turbina a gás.
As questões a seguir estão relacionadas, apesar de diferentes.
6
A criação de uma escala suja os elementos, afeta a eficiência operacional, e reduz a vida útil dos
elementos.
A corrosão reduz a vida útil da estrutura, dos reservatórios de água, da tubulação e dos sistemas de
suporte.
Uma infestação microbiológica pode sujar os elementos e afetar a eficiência operacional. Também
pode produzir odores sujeitos à objeções a jusante, reduzir a vida útil dos elementos e, induzir a
corrosão na tubulação e no reservatório de água.
Vestígios na turbina a gás podem resultar em corrosão e sujeira nas seções do compressor e da
turbina.
A. Formação em escala
As formações em escala ocorrem quando sais solúveis são depositados na água de

recirculação.Os principais fatores que afetam a taxa de formação são:
• Temperatura
• PH
• Sólidos dissolvidos e teor de dureza da água de recirculação
Quatro problemas estão associados à formação em escala em unidades do resfriador evaporativo:
• Fluxo de ar e distribuição de água irregulares.
• Aumento na queda de pressão em toda unidade, devido ao tamponamento dos

elementos.
• Diminuição da área da superfície de evaporação.
• Localmente, altas condições de pH sob depósitos que causam perda do aglomerante e

delignificação das fibras da placa de resfriamento evaporativo.
A formação em escala pode ser evitada em resfriadores evaporativos por:
a. Manutenção de um índice de formação em escala que se encontra em pequena

quantidade no lado da decomposição da escala de Puckorius Scaling Index (PSI) > 6,5,
neutro.
b. Pré–tratamento da água bruta por desmineralização (osmose inversa, troca de íons),

para eliminar dureza.
ATENÇÃO
Nunca utilize água com emoliente de zeólito. Um depósito volumoso de
carbonato de sódio pode se formar nos elementos.
c. Inibição da aderência em escala utilizando um tratamento químico de modificação de

cristais.
7
1. Prevenção de formação em escala no resfriador
A água que circulou no resfriador deve ser compatível com os materiais de construção e
principalmente com os elementos. Os blocos que contêm os elementos são moldados com
material composto de fibras de papel e um aglomerante inorgânico. O desenho geométrico
dos blocos foi otimizado para uma efetiva evaporação e queda mínima da pressão. A
composição química da água circulante é essencial para a manutenção de uma alta eficiência
operacional e uma longa vida útil dos elementos.
2. Índice de formação em escala
O parâmetro que foi considerado o mais efetivo na definição da composição química

necessária para a água circulante no resfriador é o Índice em Escala. Os índices foram
desenvolvidos para a especificação e o controle da água em torres de resfriamento e a água–
lado dos trocadores de calor da carcaça–tubo. Existem três índices em uso e eles relacionam
a alcalinidade, a dureza e o pH da água de resfriamento, em sua temperatura operacional,
para a tendência de formação em escala ou de corrosão.
Os índices são:
Puckorius ou Practical Index (PSI)

Ryznar Index (RSI)
Langelier Index (LSI)
Tabela 1 Valores de índice em escala
Valores de índice em
escala
PSI & RSI LSI Condição
3 3 Formação em escala extrema
4 2 Formação em escala muito grave
5 1 Formação em escala grave
5,5 0,5 Formação em escala moderada
5,8 0,2 Formação em escala suave
6 0 Estável
6,5 -0,2 Sem formação em escala, muito pouca corrosão/tendência a
dissolver escala
7 -0,5 Sem formação em escala, pouca corrosão/tendência a
dissolver escala
8 -1 Sem formação em escala, corrosão moderada/tendência a
dissolver escala
9 -2 Sem formação em escala, muita corrosão/tendência a
dissolver escala
Os índices de formação em escala são calculados através dos sólidos totais dissolvidos, (que
não são medidos diretamente, mas são derivados da condutividade), temperatura, dureza de
cálcio, alcalinidade total e pH da água. Cada parâmetro é usado em fórmulas ponderadas para
determinar se a água está em formação ou em decomposição de escala, além da extensão
correspondente. Para resfriamento evaporativo, é recomendável fazer uma manutenção da
água para obter um índice de decomposição em escala suave. Ao fazer isso, a água de
recirculação tem a capacidade de dissolver depósitos minerais. Contudo, a água não deve ser
tão agressiva (decomposição em escala) a ponto de amolecer os elementos.
8
As definições e métodos de cálculo dos índices são mostrados a seguir, e exemplos

específicos, com composições químicas diferentes, são mostrados no Apêndice 2, Cálculo 1.
PSI = 2(pHs) – pHeq
RSI = 2(pHs) – pHmeasured
LSI = pHmeasured – pHs
pHs = 9,30 + (A + B) – (C + D)
pHeq = 1,465 (log(TA) + 4,54)
Os fatores são definidos na Tabela 5 do Apêndice 2.
A – Fator de sólidos totais dissolvidos
B – Fator de temperatura
C – Fator de dureza de cálcio (como ppm CaCO3)
D – Fator de alcalinidade (como ppm CaCO3)
TA – denota alcalinidade total
E - Fator de pHeq
As faixas de controle recomendadas para a água no resfriador evaporativo, para permitir alta
confiabilidade e vida longa dos elementos do resfriador, são mostrados na Tabela 2.
Tabela 2
Valores recomendados de índices em escala para água de recirculação em resfriadores
evaporativos
Langelier Saturation Index (LSI) 0,5 +/- 0,25

Ryznar Stability Index (RSI) 6,0 +/- 0,5
Puckorius (Practical) Stability Index (PSI) 6,5 +/- 0,5
3. Controle de índice em escala
Os fatores, que controlam o índice em escala, são interdependentes e um controle separado

de cada fator é impossível. Por exemplo, a mudança da dureza, pela desionização, também
afetará a alcalinidade e o pH da água. Praticamente, o índice em escala é definido pela
composição química da água de reposição e pelo número de ciclos de concentração
correspondentes.
B. Definição da composição química da água de recirculação do resfriador
A composição química do reservatório de água será definida através da determinação do número

máximo de ciclos de concentração por onde pode passar a água de reposição e do fornecimento
de água de recirculação, que possui um Puckorius Scaling Index de 6,5 (+/– 0,5), conforme
identificado na Tabela 2, além de atender os outros requisitos mostrados na Tabela 3.
9
A água de reposição é adicionada ao reservatório de água do resfriador evaporativo para

substituir a água perdida pela evaporação, mais a água que foi retirada do reservatório por purga
ou sangria.
As fórmulas a seguir podem ser usadas para determinar a taxa de evaporação para um resfriador
evaporativo.
As fórmulas não são tão precisas quanto na utilização de um gráfico psicométrico; contudo,
fornecem a taxa de evaporação dentro de uma aproximação aceitável da taxa verdadeira e são
fáceis de serem usadas.
Evaporação = ACFM (Milhares) x (EDBT–LDBT)
500
Evaporação = Galões por minuto
ACFM = Pés cúbicos por minuto de ar passando pelo resfriador.
EDBT = Temperatura de Bulbo Seco de Entrada (°F)
LDBT = Temperatura de Bulbo Seco de Saída (°F)
OBSERVAÇÃO
Para determinar os requisitos da água de reposição para um resfriador evaporativo,
utilize sempre a evaporação e a purga calculadas para o pior caso.
A água adicionada como reposição terá o teor dos sólidos totais dissolvidos, conforme
determinado pela condutividade correspondente. Para fins de cálculo:
Condutividade (em µS/cm) * 0,6 = TDS (em ppm) (Ref 3)
O procedimento de cálculo é mostrado no Cálculo 4 do Apêndice 2. Um exemplo de cálculo do

fator de formação em escala é mostrado no cálculo 2 do Apêndice 2.
A água sempre contém uma determinada quantidade de minerais dissolvidos. O processo de

resfriamento evaporativo retira a água como vapor do fluxo recirculante e deixa para trás os
sólidos que foram dissolvidos na água quando foi adicionada como reposição. Do mesmo modo,
uma quantidade suficiente de água deve ser purgada do fluxo recirculante para controlar o nível
desses sólidos e para evitar a formação de minerais insolúveis na superfície do coxim (formação
em escala), que resulta em um aumento da queda de pressão e em uma perda da eficiência da
evaporação.
A quantidade de sangria necessária é determinada com as fórmulas a seguir:
Purga = Taxa de Evaporação

(ciclos de concentração –1)
Quando a purga e as taxas de evaporação são conhecidas, a reposição pode ser calculada.
Reposição = Purga + Evaporação.
a. Na partida inicial de um resfriador evaporativo, a água de reposição necessária será maior

do que a reposição em uso para permitir uma umidade inicial do resfriador evaporativo.
10
b. Se o controle de condutividade for usado para controlar uma purga, a água de reposição
necessária, enquanto a purga estiver acionada, será maior do que a média identificada pela
fórmula “reposição = purga + evaporação” e enquanto a purga estiver desativada, a taxa
necessária de reposição será igual à taxa da evaporação corrente.
O número máximo de ciclos de concentrações que pode passar por uma manutenção, utilizando a
fonte de água de reposição disponível e a taxa de evaporação máxima, definem o número máximo
de purgas necessárias. Conseqüentemente, o controle desses parâmetros controlará a composição
química da água de recirculação. Por outro lado, quando se sabe os requisitos da composição
química da água de recirculação, em termos de índice em escala, a concentração de metais
alcalinos e cloreto, permitirá que o projetista e os operadores do sistema definam os ciclos de
concentração que uma determinada reposição pode aceitar.
1. Ferro e manganês. (Ref 4)
A presença de ferro e manganês dissolvidos na água de reposição pode causar uma sujeira
preta de óxido dos elementos do resfriador, além de grande infestação de bactérias nos
elementos, no reservatório de água e no sistema de circulação de água. A sujeira de óxido
pode afetar severamente o desempenho dos elementos e provocar uma substituição prematura.
O ferro está presente em todos os fornecimentos de água. Em níveis abaixo de 0,1 ppm na
reposição, ele não deve causar problemas de sujeira.
O manganês é menos comumente encontrado, mas deve ser controlado na reposição abaixo de
0,05 pmm.
Se a utilização da água com ferro ou manganês em rolamentos for necessária, será preciso um
tratamento anterior para remover esses metais, geralmente coagulação e filtragem. Esses
metais pesados também podem causar muita sujeira nos sistemas de pré-tratamento de
membranas.
O cobre não é geralmente encontrado na água bruta, mas pode ser captado se a tubulação para
decantação de cobre estiver em uso.
O total de metais pesados na água usada para reposição não deve ultrapassar o limite
fornecido na Tabela 3.
2. Silicatos
Os silicatos formam um número de complexos diferentes em escala com cálcio, magnésio,

alumínio, sódio e ferro. O procedimento normal de controle é manter o nível de sílica nas
águas recirculantes do resfriador evaporativo abaixo de 100 PPM.
Quase em todo o país, a manutenção desse limite não apresenta problemas e pelo menos 4–5
ciclos de concentração podem ser realizados, com base no teor de sílica. Todavia, em algumas
áreas do sudoeste, não é incomum ter níveis de sílica na água bruta (como SiO) que chegam a
60–90 PPM. Isso restringe bastante os ciclos de concentrações que podem ser obtidos.
3. Controle de purga
Dois métodos são comumente usados para controle de purga, o que é necessário para manter a
composição química desejada no reservatório do resfriador evaporativo.
Fluxo constante – O método mais simples é acionar uma válvula no lado da pressão da bomba
recirculante para esvaziar de forma contínua um fluxo constante de água a ser drenada. A
11
instalação de um medidor de fluxo no ponto de purga auxiliará os operadores a monitorarem e

acionarem a taxa de purga. A quantidade de água esvaziada nesse método é normalmente
calculada, utilizando a taxa de evaporação mais alta e o método não permite flutuações nas
taxas de evaporação e geralmente desperdiça água. O ponto de ajuste pode ser mudado
periodicamente para acomodar mudanças sazonais nas taxas de evaporação.
Controle de condutividade – Taxas de evaporação flutuam devido à mudanças na umidade e

na temperatura ambiente. Essas flutuações podem ser acomodadas com o controle de purga,
com base na condutividade da água de recirculação. Isso é feito com a instalação de um
controlador de condutividade no sistema. Ele continuamente mede a condutividade até a
medida ultrapassar o ponto de ajuste desejado. E depois abre uma válvula solenóide e purga a
água até a condutividade ficar dentro da faixa de controle. Esse é o único método de controle
de prática contínua.
C. Água de reposição
Antes do comissionamento da planta, o primeiro passo no processo de tratamento da água é a

seleção de uma fonte de água para o resfriador evaporativo. Na maioria das plantas, existem
diversas fontes de água de reposição. Pode haver um ou mais fornecimentos de água bruta, de
nascentes, lagos ou rios, água potável de uma fonte municipal e água tratada que foi
desmineralizada pela troca de íons ou de osmose inversa. A avaliação das inúmeras fontes deve
ser feita para determinar a fonte ótima de água de reposição, incluindo não apenas os requisitos
das turbinas a gás, mas também os custos de fornecimento e descarga para as fontes de água
avaliadas.
A água de reposição para o resfriador evaporativo deve atender os seguintes critérios:
• Capacidade de ciclos de concentração aceitáveis, enquanto houver manutenção do índice

adequado em escala
• Disponibilidade de fluxo suficiente para suportar as taxas máximas esperadas de evaporação e

de purga, e a vazão máxima necessária na partida do resfriador evaporativo.
• Atendimento das necessidades deste GEK.
• Fornecimento de água ao resfriador em temperatura ambiente. A utilização de água de

reposição com uma temperatura acima da temperatura ambiente do bulbo de ar seco pode
reduzir significativamente a efetividade do resfriador evaporativo.
A água de reposição é adicionada ao reservatório para substituir a água perdida durante a

evaporação. Uma vez que a água de reposição contém minerais dissolvidos, o teor mineral da
água de recirculação aumenta gradualmente. A divisão da concentração dos minerais na água de
recirculação pela mesma concentração de minerais na água de reposição fornece uma relação
denominada “ciclos de concentração”.
Na avaliação de uma fonte de reposição, todos os requisitos de água de recirculação devem ser
verificados.
No Apêndice 2, os ciclos de concentração foram calculados para uma reposição e comparados

aos limites na Tabela 3.
A água de reposição e a água de recirculação com parâmetros fora dos níveis recomendados
devem ser avaliados em uma base individual.
1. Utilização de água desmineralizada

12
Se for muito difícil encontrar um local de fornecimento de água ou quando ela possuir alta
concentração de sólidos para adequar-se à reposição, será necessário fazer um tratamento da
água antes de utilizá-la. Isso pode envolver desmineralização por osmose inversa ou troca de
íons.
A água desmineralizada não é recomendada como um fornecimento de água de uma única vez
para resfriadores evaporativos ou como a única fonte de reposição para sistemas de
recirculação de água em resfriadores evaporativos, sem o controle químico apropriado.
A utilização de água com esse alto nível de pureza não é recomendada pelos seguintes
motivos:
• Corrosão e corrosão–erosão da tubulação e materiais metálicos de construção no

resfriador.
• Os elementos do resfriador evaporativo são um material compósito feito de fibras de

papel suportadas por aglomerantes inorgânicos, ou agentes de endurecimento. Águas com
alto teor de pureza podem dissolver os aglomerantes. Isso pode resultar na perda da
rigidez causando um “caimento” dos elementos e uma redução significante na vida média.
• A água tratada pode delignificar as fibras nos elementos e encurtar a vida útil.
Em vez de ter água tratada como a única fonte de reposição, ou para uma única utilização, é
geralmente mais condizente, em termos de custos e tecnicamente desejável, misturar o
produto desmineralizado com água bruta para produzir uma reposição de sólidos nos
elementos que atenda os requisitos de reposição na Tabela 3, e que pode ser reciclada no
resfriador evaporativo para ciclos de concentração aceitáveis.
Se 100% da água pré-tratada precisar ser usada, o pH do sistema deverá ser mantido em 7,5–
8,0, o que pode necessitar de uma adição química para controle de pH.
O uso de água tratada ou misturada é apropriado quando a água bruta possui um alto teor de
sílica, em áreas com limitação de água de reposição, e em locais onde existam restrições ao
uso e ao vazamento de água.
2. Passagem única de água
Enquanto o uso da passagem única de água para o resfriador evaporativo não é recomendado,
é importante que ao usar essa prática, sejam obedecidas as seguintes instruções:
a. Se o fornecimento de água bruta possuir um Practical Scaling Index superior a 8,0, reduza
o fluxo de água para 0,75–1,0 GPM por pé quadrado da área de superfície dos elementos
da parte superior. Solicite informações ao representante da GE sobre as dimensões da
tubulação e dos orifícios e a separação correspondente.
b. Se o fornecimento de água bruta possuir um Practical Scaling Index de 5,5–8,0, utilize as

vazões de água normalmente recomendadas.
c. Não utilize água com alto grau de decomposição em escala (PSI>8) como fornecimento
de passagem única.
d. Não utilize água com cloro ou bromo em qualquer quantidade.
13
e. A água deve ser fresca e a tubulação deve ser subterrânea, se necessário, para impedir
aquecimento.
D. Recomendações para água de reposição e de circulação em resfriadores evaporativos
As recomendações da GE para as composições químicas da água de reposição e de circulação

para resfriadores evaporativos em uso nas turbinas a gás são descritas na Tabela 3.
Tabela 3
Concentrações recomendadas de água para resfriadores evaporativos de ar de entrada em
turbinas a gás
Componentes Reposição Água circulante

(consulte obs. 3)
Condutividade específica, µS/cm >50(consulte obs. 2) <5000 (consulte obs. 4)

Sólidos totais dissolvidos, ppm >30 (consulte obs. 2) <3000
Alcalinidade total, ppm (as CaCO3) >15 (consulte obs. 2) <500
Dureza de cálcio, ppm (como CaCO3) >15 (consulte obs. 2) <500
Metais alcalinos, ppm, (sódio + Sem valor mínimo <550
potássio)
Cloretos, ppm, (como Cl) Sem valor mínimo <300
Sílica, ppm, (como SiO2) Sem valor mínimo <100
Metais pesados, ppm, (Fé, Mn, Cu, V, <0,2 (Total) 1,0 Total
Pb) (consulte obs. 1)
Fe 0,1 1,0
Cu 0,05 0,5
Mn 0,05 0,2
Óleo e graxa, ppm <2,0 10
Sólidos suspensos, ppm <5 30
pH 7 – 8,5 7,0 – 9,0
Observações
1) Ferro, manganês e cobre funcionam como causadores de sujeira nas condições de pH no resfriador
e os níveis correspondentes devem ser controlados na reposição. No reservatório de água, o limite
para os metais pesados é 1,0 ppm e o limite para o manganês é 0,2 ppm. O vanádio e o chumbo não
são encontrados em lençóis de água e são mencionados apenas pelo grande efeito corrosivo no trajeto
de gases quentes da turbina.
2) Os valores mínimos destinam-se a proteger os elementos quando a água tratada ou misturada
estiver sendo usada. Nenhum valor máximo é fornecido para a água de reposição, uma vez que os
valores devem ser avaliados com base na capacidade da reposição em fornecer ciclos de concentração
aceitáveis.
3) Os valores são cálculos estimados para a água de circulação a ser mantida com seis (6) ciclos de
concentração e um nível aceitável de índice de formação em escala.
4) Um limite de condutividade específica de 5000 µS/cm é fornecido. Contudo, no “Documento do
Procedimento de Comissionamento do Resfriador Evaporativo” (ref 1), é recomendável que o sistema
de controle seja ativado para que a purga do reservatório do resfriador evaporativo seja iniciada em
1000 µS/cm e continuada até atingir o valor de 800 µS/cm. Quando o sistema de resfriamento for
operacional e o teste da água do reservatório tiver sido executado, a faixa de condutividade do
arranque e parada da purga poderá ser definida em valores que correspondam à experiência da planta
e aos requisitos deste GEK.
14
5) Cada fornecimento de água deve ser avaliado, conforme descrito neste GEK. No caso de os
operadores terem dúvidas sobre os requisitos, eles devem entrar em contato com a GE para fins de
consulta.
IV. QUESTÕES OPERACIONAIS
A manutenção de um fluxo de ar com alto teor de pureza na turbina a gás depende não apenas do
controle da composição química da água de recirculação, mas também dos seguintes fatores
operacionais:
A. Distribuição e velocidade de circulação da água
A utilização de vazões recomendadas de água, junto com uma distribuição uniforme por todo o
banco de elementos, é o meio recomendado e mais bem-sucedido para minimizar ou eliminar a
sedimentação em escala. A lavagem freqüente da face dos elementos com um volume aceitável de
água limpará e irrigará continuamente a superfície dos elementos.
A taxa de evaporação é independente da taxa de umedecimento. Se um volume menor de água

daquele recomendado for fornecido aos elementos, duas coisas poderão ocorrer, as duas com um
efeito negativo. Primeiro, com vazões de água mais baixas, os sais minerais concentrados se
acumulam mais rápido e, segundo, pode haver água insuficiente na face dos elementos para
permitir a ação de lavagem. Deve haver 1,5 galão por minuto de água por pé quadrado da
superfície dos elementos superiores distribuído por todos os elementos. Isso resultará em um
mínimo de 1,0 galão por minuto de água por pé quadrado da área de superfície dos elementos
drenando a parte inferior de cada banco de elementos. Essa água drenada varia de acordo com a
taxa de evaporação diária.
B. Distribuição de ar apropriada
Uma distribuição de ar irregular devido a obstruções, colocação de ventilador, transições

inadequadas, sujeira, etc., podem causar zonas de velocidade alta, que podem provocar vestígios
de gotas de água.
C. Manutenção dos elementos
As áreas muito sujas ou danificadas nos elementos são normalmente fontes de vestígios
remanescentes. Os elementos muito sujos devem ser substituídos, sendo que os danos
secundários devem ser separados e regularizados. Um dano maior nos elementos pode necessitar
da troca de toda a placa em questão.
D. Tratamento químico da água de circulação
Os programas de tratamento químico projetados para o controle de formação em escala nas torres
de resfriamento não devem ser usados para resfriadores evaporativos.
Em resfriadores evaporativos, a superfície dos elementos possui relativamente muito menos fluxo
de água e está sujeita a muitos ciclos úmidos/secos. Quando as concentrações minerais na água
tornam-se muito altas, devido ao excesso de ciclos de concentração e/ou ao fluxo de água
insuficiente na superfície dos elementos, ocorre a separação e a sedimentação dos sais minerais.
Nesse tipo de mecanismo, a utilização de inibidores de formação em escala não terá muito efeito
ou mesmo efeito positivo algum; na verdade, os inibidores tornam-se parte da sedimentação em
escala. Por isso, os métodos de tratamento de água em torres de resfriamento convencionais não
se aplicam a resfriadores evaporativos.
15
E. Tratamento químico para modificação de escala
Resíduos químicos apropriados devem ser mantidos no sistema.
O tratamento recomendado é a utilização de modificadores de cristal como poliestirenos

sulfonados e ácido polimaleico.
F. Controle de sujeira biológica
O crescimento desenfreado de bactérias, e de outros organismos, pode levar a elementos

tamponados, deterioração de metais e odores desagradáveis no fornecimento de ar.
Um programa efetivo para controle de algas, bactérias, fungos, bolor e espuma é uma parte
essencial de qualquer programa de tratamento de água no resfriador evaporativo.
Um programa biocida, apropriado para aplicação em turbinas a gás, deve ser implementado para
fornecer um controle efetivo dos problemas microbiológicos.
O controle biológico não deve ser usado no lugar de uma boa administração de tarefas.
As recomendações dos fabricantes do resfriador evaporativo e de seus elementos devem ser

seguidas para a definição de um programa de administração de tarefas para o sistema de água no
resfriador.
G. Controle químico de corrosão
As seguintes recomendações devem ser seguidas se a corrosão dos materiais no resfriador for
observada:
1. Revise o problema com a GE Power Systems.
2. Estabeleça um programa de monitoração de corrosão, utilizando bilhetes representativos de

corrosão.
3. Não utilize inibidores com base de fosfato. Eles fornecem nutrientes para o crescimento de
microorganismos e interagem com sais de cálcio para aumentar a sedimentação em escala.
4. Sempre que possível, utilize um programa de tratamento totalmente orgânico, uma vez que
combina escala efetiva com inibição de corrosão.
5. Se for necessário um inibidor de corrosão de aço, utilize o molibdato.
V. PROTEÇÃO DA TURBINA A GÁS
O trajeto do gás da turbina é suscetível à sujeira e à deposição por contaminantes existentes no ar, no
combustível, na água e no vapor por onde passa. Os contornos de aerofólios, e os espaçamentos entre
eles, são afetados e, quando a sujeira se torna exagerada, ocorrem reduções na eficiência e na
produção da turbina.
Os contaminantes que mais comumente causam sujeira são a fuligem e outras partículas carbonadas
existentes no ar, sílica, óxidos de ferro, sulfato e carbonato de cálcio, com menos quantidades de
cloretos e sulfatos de sódio e de potássio. Com a utilização de resfriadores evaporativos, os depósitos
tendem a conter mais sais alcalinos (Na + K) e metais alcalinos terrosos (Ca + Mg). O aumento nos
sais de metais alcalinos podem resultar numa acumulação mais rápida de depósitos e em mais
corrosão nas seções do compressor e da turbina.
16
Os vestígios de contaminantes sólidos podem resultar em diversos problemas:–
• corrosão por pite de íon de cloreto nas palhetas do compressor de aço inoxidável da série 400
• forte corrosão de metais alcalinos (sódio + potássio) dos componentes do trajeto de gases
quentes da turbina.
• perda do desempenho do compressor, devido à sujeira
• corrosão geral dos dutos
Os agentes de corrosão mais críticos são o íon de cloreto, que pode causar dano de corrosão por pite
em aços inoxidáveis no compressor e em metais alcalinos, sódio e potássio, que podem causar uma
acentuada corrosão no trajeto de gases quentes da turbina.
A. Corrosão do compressor
Os aerofólios do compressor estão sujeitos à corrosão por pite quando contaminados com
depósitos de íons de cloreto. Uma vez que a maioria dos estágios de um compressor operam a
seco, a corrosão ocorre somente nos períodos de interrupção, quando os depósitos são hidratados.
Os estágios de entrada 1–4 operam com umidade e, quando há a contaminação por cloreto, eles
podem desgastar-se durante a operação.
B. Corrosão acentuada no trajeto de gases quentes da turbina
Os sais de sódio e potássio reagem com óxidos de enxofre no gás de combustão para formar
sulfatos, que são fundidos nas temperaturas de metais do sistema de combustão e no trajeto de
gases quentes da turbina. Os componentes de alta temperatura da turbina a gás ficam estáveis na
temperatura alta, pois o ambiente fica rico em oxigênio devido a uma camada de óxido bastante
aderente nas superfícies mais externas. Os sulfatos fundidos dissolvem essa formação em escala
de óxido e impedem sua nova formação. Também penetram na estrutura do metal causando
sulfetação, o que posteriormente enfraquece as ligas. A presença de apenas partes por bilhão (ppb)
de sulfatos alcalinos no gás de combustão é suficiente para causar condensação de sais em
superfícies de metal e uma corrosão muito rápida nas peças do trajeto de gases quentes da turbina
a gás. A taxa de ataque é diretamente proporcional ao nível de contaminantes presentes e não há
solução de materiais para corrosão acentuada, que deve ser evitada pela contaminação de controle.
C. Proteção do trajeto de gases quentes – limites de contaminantes
Os limites permitidos, de sódio mais potássio no gás de combustão da turbina, foram definidos
nas referências 5 e 7.
• Metais Alcalinos - 20 ppb em gás de combustão para turbinas EA e FA

• 10 ppb para turbinas FB e H
• Se a mistura de combustível/ar (f/a) = 0,02, o limite alcalino de combustível será igual 0,5
ppm (500 ppb) para turbinas EA e FA (GEI41047).
Se f/a for maior do que 0,02, como com um synfuel de BTU inferior, o álcali permitido
será reduzido de modo apropriado.
• O limite do metal alcalino do ar é 0,005 ppm (5 ppb Na+K) como sódio
Limites de vestígios em contaminantes nos fluxos individuais para a turbina podem ser obtidos de
um balanço de massa.
17
T*(XT) = S*(XS) + F*(XF) + A*(XA) + W*(XW)

Onde T = fluxo total de massa para turbina, XT = metal alcalino em fluxo = 20 ppbw
A = Fluxo de ar, XA = concentração em ar
F = Fluxo de combustível, XF = concentração em combustível
S = Vazão de vapor, XS = concentração em vapor
W = Fluxo de água, XW = concentração em água
No GER 3419A, “Tratamento de Ar de Entrada em Turbina a Gás”, está descrito na página 3:

“Quando não forem precisamente conhecidos traços de metais no combustível, água ou vapor,
um limite para esses contaminantes no ar de entrada de 0,005 ppm será nominalmente definido.”
Ao utilizar esse valor de 5 ppb para Na + K no ar, o teor máximo do íon do metal alcalino
permitido na água do resfriador evaporativo pode ser calculado.
1. Controle de vestígios.
Informações sobre Munters, um grande fabricante dos elementos do resfriador, afirma que
com base em dados de testes de laboratório, a taxa máxima de impulsos ou de vestígios é
0,0033% = 33 libras de água (4 galões) transportados pelo ar por milhões de libras de água
(120.000 galões), que passam pelos elementos do resfriador evaporativo.
Se a única contaminação de metais alcalinos no ar de entrada for proveniente da água de

arrasto, à medida que o ar passa pelos elementos do resfriador, a concentração permitida na
água de resfriamento poderá ser calculada:
(A)(Xa) = (W)(Xw)
W = A* (Xa/Xw) = 0,005 (A/Xw)
Xw = (Xa)(A/W)
W = Vestígios de água dos elementos (taxa de impulsos) lbs/sec = Fluxo de água através do
resfriador x taxa de vestígios (0,0033%)
A = Fluxo de Massa de Ar através do Resfriador Evaporativo (lbs/sec)
Xa = concentração permitida de álcalis no ar (ppm) = 0,005 (5 ppb)
Xw = concentração permitida de álcali na água (ppm)
Tabela 4 - Cálculo de amostra – sódio permitido na água de circulação do resfriador para 7FA GT
Para 7FA A W Xa Xw
Fluxo de água Fluxo de ar de Vestígios Sódio permitido Sódio Sódio permitido
em evap. entrada na (lbs/sec) no ar de entrada permitido na na água do
Resfriador turbina a gás (ppm) água do resfriador com
(lbs/sec) (lbs/sec) resfriador margem 10x
(ppm) (ppm)
28 975 0,0009185 0,005 5306 531
18
OBSERVAÇÃO
Os valores na Tabela 4 são representativos da turbina a gás do 7FA e mostram
um exemplo de um cálculo de níveis de sódio. Cada modelo de turbina e o
resfriador evaporativo associado terão diferentes fluxos de ar e de água que
serão encontrados nos manuais de operação.
Em uma taxa de impulso medido em laboratório, o máximo calculado de teor de sódio permitido
na água do resfriador é muito alto, cerca de 5.300 ppm Na+K, e pelo menos um fator de
segurança 10X é recomendado, uma vez que em um resfriador evaporativo operacional pode
haver não-uniformidades importantes na velocidade do ar comparada com as condições de teste
de laboratório.
O valor máximo do metal alcalino de 550 ppm (Na + K) na água de circulação do resfriador,
fornecido na Tabela 3, responde apenas pelo impulso esperado dos elementos. Todo salpico,
vazamento ou outro desvio do caminho do fluxo de ar do projeto deve ser eliminado. Uma
instalação incorreta dos elementos e outros problemas mecânicos no resfriador podem causar
vestígios muito sérios, que podem causar danos no compressor que só poderão ser corrigidos pela
substituição dos aerofólios.
D. Proteção do compressor
A eliminação de vestígios de sais de metais alcalinos na seção da turbina é apenas uma das duas
preocupações em termos de corrosão na utilização de um resfriador evaporativo. A outra
preocupação é a prevenção da corrosão no compressor.
Os níveis de contaminantes na passagem de ar pelo compressor, que são necessários para a

formação de depósitos, não são conhecidos.
Uma analogia pode ser feita para as turbinas a vapor com deposição de contaminantes com
composição química similar, e com materiais similares de construção como o compressor e,
portanto, problemas de corrosão similares (9).
Um limite de 3 ppb de íon de cloreto é definido para a entrada de ar no compressor, o que, com a
mesma margem de segurança definida para os metais alcalinos, permite um limite de 311 ppm,
como Cl, na água circulante do resfriador. Essa é a base para o limite de cloreto fornecido na
Tabela 3.
VI. RESUMO
O resfriador evaporativo tem condicionado o ar de entrada para turbinas a gás há muitos anos. O
resfriador é uma máquina simples e deve possibilitar serviços confiáveis e a longo prazo. Para isso, os
pontos principais são primeiramente: compreender os requisitos para a água de recirculação e a
configuração de um programa que produza água de reposição com a qualidade necessária. Segundo,
garantir que o resfriador seja instalado e configurado corretamente, de modo a não ocorrer vestígios
de água de recirculação no compressor.
Agradecimentos
Nossos agradecimentos a Munters Corp que nos permitiu utilizar seus boletins técnicos na elaboração
deste GEK.
19
VII. REFERÊNCIAS
1. GEPS Evaporative Cooler Commissioning Procedure; revisão mais recente
2. Nordell, E. “Water Treatment for Industrial and Other Uses” Reinhold Publishing, 1961
3. McCoy, J. W., Chemical Analysis of Industrial Water, Chemical Publishing, New York, NY,
1969
4. Applebaum, S.B.,”Demineralization by Ion Exchange” Academic Press, 1968.
5. GEI 41040F “Process Specification – Fuel Gases For Combustion In Heavy–Duty Gas
Turbines”,
6. GEK 101944, ”Requirements for Water/Steam Purity in Gas Turbines”, com data de abril de
1995.
7. GEK 107230 “Specification for Alkali Metal Contamination in Fuels for the FB and H
Model Gas Turbines.”
8. GE Power Systems “Steam Purity Recommendations for Utility Steam Turbines” GEK
72281A, revisado em julho de 1996.
9. GEI 41047H ”Gas Turbine Liquid Fuel Specifications.”
20
Apêndice 1 - Definições
A. Eficiência do resfriador evaporativo
Eficiência = (EDBT - LDBT) = nominalmente 85 %

(EDBT - WBT)
A Temperatura de Bulbo Seco de Saída (LDBT) pode ser calculada.
LDBT = EDBT–[(Evap Cooler Eff)(EDBT - WBT)]
B. Taxa de Evaporação (ER)
A quantidade de água evaporada em gpm, à medida que o ar passa pelo resfriador, pode ser
aproximada pela seguinte fórmula:
Evaporação = CFM (milhares) * (EDBT - LBDT)

500
C. Purga
A purga é uma função da taxa de evaporação e dos ciclos de concentração. É o fluxo de água
que deve ser continuamente retirado do resfriador para fins de manutenção da composição
química da água de recirculação no valor do projeto.
Purga = (Taxa de Evaporação)

(Ciclos - 1)
D. Água de reposição
A água adicionada para substituir a perda pela evaporação e pela purga.
Taxa de Reposição = Taxa de Evaporação (gpm) + Taxa de Purga (gpm)

OBSERVAÇÃO
Na partida de um resfriador evaporativo, os elementos secos absorverão
cerca de 0,5 lb (226,80 g) de água por pé cúbico de elementos secos,
resultando em um atraso entre o tempo de partida das bombas e o momento
em que a água começa a voltar para o reservatório. Como conseqüência, na
partida de um resfriador evaporativo, uma taxa de reposição mais elevada
será necessária para um período limitado.
E. Índices de formação em escala para resfriadores evaporativos
Esses índices indicam a tendência da água a se formar em escala ou a ser corrosiva em função
de quatro fatores:–
• temperatura dureza
• alcalinidade total pH
Existem três índices em uso:–
21
Practical (Puckorius) Stability Index, Ryznar Stability Index (RSI), Langelier Saturation Index
(LSI)
Os métodos para cálculo dos índices são mostrados no Apêndice 2.
Os valores recomendados para índices comuns de manutenção dos sistemas de água de

recirculação são fornecidos na Tabela 2.
F. Impulsos (vestígios)
Gotas de água transportadas dos elementos de resfriamento através do eliminador de

impulsos e que estão presentes no fluxo de ar, à medida que entra na seção do compressor da
turbina. Os contaminantes entram na turbina dissolvidos nessa água.
G. Temperatura do bulbo seco
A temperatura é medida por um termômetro padrão.
H. Temperatura do bulbo úmido.
A temperatura é medida por um termômetro que possui um filete umedecido de água ao redor
do bulbo. Se o ar estiver em uma temperatura acima do ponto de condensação, a evaporação
da água ocorrerá no filete, causando um resfriamento e a leitura de uma temperatura abaixo
da temperatura de bulbo seco. Com 100% de umidade, as temperaturas de bulbo seco e bulbo
úmido são as mesmas. O Ponto de Condensação do ar é a temperatura de 100% de umidade,
o ponto em que o ar fica saturado com o vapor de água e onde a condensação da água líquida
pode ocorrer.
22
Apêndice 2 - Métodos de cálculo

A escolha da água de reposição e a operação do resfriador evaporativo são responsabilidades do
proprietário. Os métodos de cálculo de diferentes parâmetros operacionais aqui fornecidos são
ilustrativos e usados apenas para fins orientacionais. Além da utilização das informações nesta
seção, o operador deve procurar orientação, quando necessário, de um especialista em tratamento de
água que esteja familiarizado com a composição química da água, quando se relacionar à operação
de um resfriador evaporativo com uma Turbina a Gás da GE, e outras condições da planta.
A. Cálculo 1 – Índices de formação em escala
Esses índices indicam as tendências de formação em escala ou de corrosão da água.

Tabela 5
Dados para cálculos rápidos de Puckorius (Practical) Scaling Index para resfriadores evaporativos
Condutividade Dureza de cálcio Alcalinidade total Alcalinidade

(µS/cm) Fator (PPM como Fator (PPM como Fator (PPM Fator
A CaCO3) C CaCO3) D como E
CaCO3) (pHeq)
50 – 300 0,1 10 – 15 0,70 10 – 15 1,10 50 7,00
301 – 1001 0,2 16 – 25 0,90 16 – 25 1,30 100 7,50
1001 – 3000 0,25 26 – 40 1,10 26 – 40 1,50 200 7,90
3000 – 5000 0,27 41 – 70 1,35 41 – 70 1,75 300 8,20
71 – 100 1,55 71 – 100 1,90 400 8,40
Temperatura Fator 101 – 140 1,70 101 – 140 2,10 500 8,50
ambiente B
F 141 – 200 1,85 141 – 200 2,25
50 – 56 2,3 201 – 250 1,95 201 – 250 2,34
58 – 62 2,2 251 – 300 2,05 251 – 300 2,45
64 – 70 2,1 301 – 350 2,12 301 – 350 2,52
72 – 80 2,0 351 – 400 2,18 351 – 400 2,58
401 – 450 2,24 401 – 450 2,63
451 – 500 2,26 451 – 500 2,68
Método de Cálculo
(1) Obtenção de valores de A, B, C, D e E (pHeq) da Tabela 5
(2) pHs = (9,3)+(A + B)–(C + D)
(3) Puckorius (Practical) Scaling Index = 2 pHs - pHeq
EXEMPLO
Localize o Puckorius (Practical) Scaling Index com água a 70°F (37°C), com as seguintes
características:
Condutividade = 700 µS/cm

Dureza de Cálcio como CaCO3 = 306 PPM, Alcalinidade como CaCO3 = 234 PPM.
Em seguida, leitura da Tabela 3:
Fator A = 0,2
Fator B = 2,1
23
Fator C = 2,12
Fator D = 2,34
Fator E (pHeq) (baseado na interpolação com Alcalinidade de 234 PPM) = 8,0
pHs = (9,3 + 0,2 +2,1) –(2,12 + 2,35) = 7,13
PSI = (14,26) – (8,0) =6,26
Com base na Tabela 1, a água é neutra – sem formação em escala ou corrosão.
B. Cálculo de outros índices em escala
A Tabela 5 também pode ser usada para calcular os índices Langelier e Ryznar indices como a
seguir:
(1) Utilize o pH real da água em vez de pHeq.
(2) Calcule os pHs, utilizando a Tabela 5.
Ryznar (RSI) = 2 pHs –Ph
Langelier (LSI) = pH –pHs
C. Avaliação de um fornecimento de água para uso em um resfriador evaporativo
Antes do comissionamento de um novo resfriador evaporativo, tanto em uma nova planta ou

como um adicional para uma planta existente, as fontes de água disponíveis para o fornecimento
de reposição devem ser avaliadas.
Para permitir uma avaliação pré–operacional completa, todos os componentes da água, que estão
listados nas Tabelas 3 e 5, devem ser fornecidos.
Uma vez que a água será usada como fonte de reposição para a água circulante no resfriador
evaporativo, e não como um fornecedor de uma passagem, as propriedades químicas
correspondentes devem ser calculadas ou previstas após um número de ciclos de concentração.
Isso é essencial para essas propriedades poderem ser calculadas nas condições operacionais do
projeto do resfriador. Um critério econômico importante é se a água terá um desempenho
satisfatório em no mínimo dois ciclos de concentração.
D. Cálculo 2 – Efeito de ciclos de concentração no índice em escala
Um fornecimento de água, com os parâmetros na coluna da Tabela 2 com cabeçalho “Reposição”,

é avaliada para os ciclos de concentração que podem ser aceitos.
Uma simples multiplicação pelo fator de concentração (2, 3, 6 or 8) fornece os valores dos
parâmetros em ciclos de concentração diferentes, exceto pela alcalinidade e pelo pH.
Para Alcalinidade, multiplique por 0,67x (2, 3, 6 ou 8).

Para pH 14 – pH = p[OH]
10^(pOH) = concentração OH
multiplique [OH] por ciclos de concentração
considere base 10 registro de [OH]
pH = 14 - p[OH]
24
Utilizando o procedimento acima descrito no Cálculo 1, o efeito de diferentes ciclos nos valores
de PSI foram obtidos e são mostrados na Tabela 6.
É possível concluir que a dureza e o índice de formação em escala são mais restritivos em ciclos
do que os limites de cloreto, sódio ou condutividade e que o limite operacional a ser planejado é
de 5,5 ciclos.
Tabela 6
Avaliação dos efeitos de ciclos de concentração
Ciclos de concentração
Parâmetro Repo- X2 x3 x6 X8 Limite de Ciclos
sição parâmetros permitidos
da tabela 3
pH 8,24 8,54 8,72 9,02 9,14

Alcalinidade 65 87,1 130,6 261 348 500 7,7
Cl 52 104 156 312 416 300 5,8
Dureza 91 182 273 546 728 500 5,5
Ca 25 50 75 150 200
Mg 6 12 18 36 48
TDS 182 364 546 1092 1456
Na 34,7 69,4 104,1 208 277 550 15,9
Condutividade 367 728 1101 2202 2936 5000 13,6
PSI 9,30 8,34 7,35 5,30 5,30 6,5 + / - 0,5 5,5
Se o pH do reservatório precisar ser ajustado para fornecer um índice de formação em escala

aceitável, isso pode ser feito com a adição de um ácido (sulfúrico ou clorídrico) para reduzir o
pH ou com a adição de uma base (hidróxido de sódio) para aumentar o pH.
A avaliação da água de reposição e de circulação e as mudanças nos parâmetros químicos como

pH devem ser feitas junto com o engenheiro de tratamento de água. VIII.
25
Apêndice 3 - Plano de amostragem de reservatório e de água de reposição
A. Amostragem de água e plano de análise
Os requisitos da GE em termos da composição química da água de reposição e da água de

circulação para resfriadores evaporativos em uso com as turbinas a gás são fornecidos na Tabela
3. As águas do reservatório e de reposição devem ser amostradas com freqüência suficiente para
que a condição de água no resfriador evaporativo seja sempre conhecido.
O operador deve confirmar que as amostras de água para o local foram retiradas e analisadas e
que as configurações de condutitividade para controlar a purga foram determinadas, de acordo
com os requisitos da última revisão da Qualidade da Água da GE - GEK 107158.
O índice em escala para a água do reservatório deve ser verificado semanalmente no primeiro ano
e pelo menos mensalmenhe a partir de então. Do mesmo modo, os parâmetros necessários para
obter o índice de formação em escala, pH, alcalinidade e dureza devem ser medidos pelo menos
semanalmente. É recomendável que os dados sejam tendenciosos, uma vez que a composição
química das águas do reservatório e de reposição pode ser alterada sazonalmente.
Uma vez definida a operação do resfriador evaporativo, muitos dos parâmetros só precisam ser
medidos na partida, durante a solução de um problema ou quando uma nova fonte de água de
reposição for qualificada.
Os método de teste são mostrados na Tabela 7.

Tabela 7
Métodos de teste para ciclos de análise de água
PARÂMETRO Método de teste ASTM

Alcalinidade P e M, como CaCO3 D 1067 – 92
Condutividade específica D 1125 – 95
Sólidos suspensos D 5907 – 96A
Dureza total, como CaCO3 D 1126 – 96
pH D 1293 – 95
Óleo e graxa D 3921 – 96
Sódio, Na D 4191 – 93
Potássio. K D 41902 – 93
Amônia, NH4 D 1426 – 93
Cálcio, Ca D 511 – 93
Magnésio, Mg D 511 – 93
Sílica, SiO2 D 859 - 94
Ferro, Fe D 1068 – 96
Cloreto, Cl D 512 – 89
Sulfato, SO4 D 516 – 90
Metais pesados, (Mn, Cu, V, Pb) D 1976 – 96
Zinco, ZN D 1691 - 95
26
B. Amostragem e teste durante operação inicial
Efetue uma amostragem e analise a água de reposição do reservatório; verifique a conformidade

com a Tabela 3. Repita a análise da água de reposição duas vezes por mês no primeiro ano de
operação e determine um período de amostragem apropriado no futuro.
1. Amostragem da água do reservatório
Retire a amostra da água do reservatório no início da purga automática para direcionar a água
para o dreno. Analise essa amostra de água para garantir que todos os requisitos da água de
recirculação sejam atendidos e que a condutividade da água corresponda à configuração de
condutividade para iniciar a purga. Ajuste a configuração de condutividade para purga quando
desejado para otimizar as concentrações da água de reposição do reservatório para garantir
que todos os requisitos da água do reservatório identificados na Tabela 3 sejam atendidos e
para maximizar a vida útil dos elementos do resfriador evaporativo, uma vez que está
relacionado à formação em escala e à decomposição em escala. Repita esse procedimento até
que a configuração da condutividade ótima seja identificada. O sistema de controle de turbinas
é definido de modo que a purga do reservatório do resfriador evaporativo seja iniciada a 1000
µS/cm e continuada até um valor de 800 µS/cm ser atingido.
2. Efetue uma amostragem dos parâmetros da composição química da água de reposição do

resfriador evaporativo fornecidos abaixo da qualitdade em uma base diária para os três
primeiros meses de operação:
• Condutividade (converta para TDS, multiplicando por 0,6)
• Alcalinidade
• Dureza de cálcio
• pH
A partir desses parâmetros, é possível calcular o Índice de Formação em Escala.
Durante o tempo em que ocorrer a amostragem, documente o seguinte:
• hora do dia,
• temperatura ambiente, e a
• umidade relativa do ambiente.
Verifique se todos os requisitos de água de recirculação foram atendidos. Confirme que a

condutividade da amostra de água do reservatório corresponda à condutividade da água do
reservatório identificada no sistema de controle de turbinas no momento da amostragem.
Além disso, com base na condutividade mensurada, verifique se esse valor, e a hora em que o
reservatório estava sendo purgado, são consistentes com a válvula de controle que foi
acionada para ativar a purga.
Durante a partida, o sistema de controle da turbina é acionado de modo que a purga do

reservatório do resfriador evaporativo seja iniciada a 1000 µS/cm e continuada até que um
valor de 800 µS/cm seja atingido. Quando o sistema de resfriamento for operacional e o teste
27
da água do reservatório for definido, um valor de condutividade e uma hora de purga

diferentes podem ser especificadas em uma base personalizada para o sistema.
3. Durante os três primeiros meses de operação, efetue uma amostragem do

reservatório e regule os pontos de ajuste de condutividade, conforme descrito em B.1
pelo menos uma vez por semana.
4. Após os três primeiros meses de operação, repita B.1 pelo menos duas vezes por mês
para o primeiro ano de operação. Após o primeiro ano de operação, repita a etapa
B.1 em um intervalo regular que é baseado nos dados de teste disponíveis.
5. Após os primeiros meses de operação, utilizando os dados disponíveis, gere uma

amostragem da água/plano de teste apropriado. Os parâmetros de teste sugeridos e
uma freqüência de teste são fornecidos na Tabela 8.
Tabela 8
Parâmetros de teste e freqüências sugeridas
Freqüência de amostra Semanalmente Mensalmente Qualificar e corrigir falhas

PARÂMETRO Reservatório Reposição Reservatório Reposição Reservatório Reposição
água água água
Alcalinidade P e M, X X
como CaCO3 (ppm)
Condutividade X X
específica, µS/cm
Sólidos suspensos, g/l X X
Dureza total, ppm as X X
CaCO3
pH X X
Óleo e graxa, (ppm) X X
Sódio, Na (ppm) X X
Potássio, K (ppm) X X
Amônia, NH4 (ppm) X X
Cálcio, Ca (ppm) X X
Magnésio, Mg (ppm) X X
Sílica, SiO2 (ppm) X X
Ferro, Fe (ppm) X X
Cloreto, Cl (ppm) X X
Sulfato, SO4 (ppm) X X
Metais pesados, (Fe, Mn, X X
Cu, V, Pb),(ppm)
Zinco, Zn (ppm) X X
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
28
g
INSTRUÇÕES
LUBRIFICANTE RESISTENTE AO FOGO, COM BASE DE ÉSTER
FOSFATO RECOMENDAÇÕES PARA TURBINAS A GÁS
INFORMAÇÕES GERAIS
Essa publicação contêm as informações necessárias para ajudar os
compradores de turbina a gás da General Electric e os fornecedores de
lubrificantes a selecionarem a graduação e a qualidade apropriadas do
óleo lubrificante resistente ao fogo a ser utilizado na turbina.
A operação bem-sucedida da turbina e o equipamento acionado
correspondente são pontos cruciais do sistema de lubrificação. Por
isso, é necessário que todos os fatores que contribuem para uma
lubrificação correta sejam considerados e que todo o sistema seja
mantido em bom funcionamento.
A vida útil do aparelho depende de um fornecimento contínuo de
lubrificantes de qualidade, quantidade, temperatura e pressão
apropriadas. Nesse caso, a vida útil do lubrificante,
significativamente livre de sólidos, com a viscosidade correta e sem
corrosão, é de suma importância para o usuário. A prática tem mostrado
que é preciso uma certa monitoração de fluido e manutenção das
condições apropriadas; sendo importantes as seguintes recomendações:
PROPRIEDADES RECOMENDADAS
O lubrificante resistente ao fogo para este serviço é um fluido de
éster fosfato inibido contra ferrugem. Dependendo do estoque de base,
inibidores contra oxidação podem ser necessários. Deve ser livre de
óleos derivados do petróleo.
Os ésteres fosfatos são resistentes ao fogo. Eles inflamam com
entrada suficiente de energia; porém, logo se apagam quando a fonte da
ignição acaba. Por exemplo, quando gotejado em uma simulação de
manifold quente a 1300°F (704°C), podem inflamar mas não pegam fogo. O
centelhamento não é levado para longe da área de ignição.
Estas instruções não têm o propósito de cobrir todos os detalhes ou variações do equipamento, nem de atender a todas as eventualidades
possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas específicos não
satisfatoriamente cobertos no que se refere aos objetivos do comprador, a GE deve ser consultada.
GENERAL g ELECTRIC
GEK – 28136A
O uso de aditivos para atender a estabilidade de ferrugem e

oxidação é aceitável. Os aditivos devem permanecer distribuídos de modo
uniforme em todo o fluido em temperaturas desde o ponto de fluidez até
as temperaturas operacionais. Nenhuma sedimentação ou separação de
materiais insolúveis deve ser evidente por observação visual. A
qualidade do fluido não deve ser alterada de modo considerável após a
filtragem nos filtros do tipo mecânico.
Aditivos para propriedades de ponto de fluidez, viscosidade ou
anti-desgaste não são esperados, mas aditivos anti-espuma podem ser
usados. O fornecedor de lubrificantes deve ter um aditivo anti-espuma
disponível para uso, se houver problemas de espuma.
A lubrificação de baixa velocidade (como para a operação de
turning gear) deve ser equivalente ao óleo normal da turbina (consulte
GEK-32568).
Uma listagem das propriedades necessárias para esse tipo de fluido
é mostrada na Tabela I, a seguir. Junto com essa listagem, encontra-se
o método de teste da ASTM ou qualquer outro método aplicável.
2
GEK – 28136A
TABELA I
Propriedades Exigidas
Lubrificantes de Éster Fosfato Resistente ao Fogo para
Turbinas a Gás
(Novo Fluido)
TESTE PROPRIEDADE VALOR
D-445 Viscosidade - @ 100ºF (38ºC) Centistokes 30,8-36,1

@ 210ºF (100ºC) Centistokes 4,2-5,1
- @ 100ºF (38ºC) SUS 145-169
@ 210ºF (100ºC) SUS 40-43
Temperatura para 800 SUS (173cST)
Viscosidade °F máx 60
1,150 a
D-941 Gravidade Específica @ 60/60ºF
1,180
1,150 a
Gravidade Específica @ 60/16ºC
1,180
D-97 Ponto de Fluidez °F máx 0
D-974 Número Ácido Total, mgKOH/g máx 0,2
D-92 Ponto de Ignição (COC) F mín 455
D-92 Ponto de Queima (COC) F mín 635
1000ºF
D-2155 Temperatura de Auto-ignição °F mín
(540ºC)
*FTMS-791 Temperatura de Teste de Manifold Quente em que pode

1300ºF
Método 6053 inflamar mas não propaga, F, mín
(705ºC)
D-1744 Teor de água, % por peso, máx 0,1
*FTMS-791
Teste de oxidação a 347ºF (175ºC) por 72 horas. +15
Método
% Mudança em viscosidade @ 100ºF (38ºC) - 5
5308.6
Aumento máx. núm. ácido total

mgKOH/g) 2,5
D-892 Tendência à Formação de Espuma
Espuma após 5 minutos aeração
25
a 75ºF (24ºC), ml máx.
D-665 Prevenção contra Ferrugem B (24 horas) Aprovado
* Itens identificados pelo asterisco indicam publicação de Método de

Teste Federal. "Balance" são publicações da American Society for
Testing Materials.
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GEK – 28136A
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O sistema de lubrificação foi projetado para permitir um grande
fornecimento de óleo lubrificante filtrado na temperatura e na pressão
apropriadas para operação da turbina e dos equipamentos associados
correspondentes.
Os dispositivos de proteção são incorporados nesses sistemas onde
necessário para proteger o equipamento contra um baixo fornecimento,
uma baixa pressão e uma alta temperatura do óleo lubrificante. Os
dispositivos de proteção emitem um aviso ou param a unidade quando
ocorrer quaisquer dessas condições.
A disposição específica do sistema, os dispositivos de proteção e
as configurações do sistema são mostradas no diagrama esquemático de
tubulação para a turbina a gás em questão. Outras seções do manual de
instruções abordam a operação, a manutenção e as instruções para os
diversos componentes dos equipamentos incluídos no sistema.
TEMPERATURAS OPERACIONAIS
O lubrificante é exposto a uma faixa de temperaturas, à medida que
circula por toda a turbina a gás. Para obter uma circulação confiável
antes da partida, a viscosidade deve ser 800 SUS (Segundos Universais
Saybolt) ou menos. Ao converter essa medida em termos de temperatura, a
temperatura mínima do fluido antes da partida é de 60°F (32°C).
A temperatura normal da entrada do rolamento é de 13OºF (69ºC),
contudo, devido às exigências do cliente ou devido às condições do
ambiente e/ou às temperaturas de resfriamento, as condições reais de
operação podem ser diferentes.
O equipamento de resfriamento para o sistema de lubrificação foi
projetado para manter o valor nominal de 130°F (69°C) para a temperatura
do lubrificante de entrada do rolamento quando a água industrial
estiver disponível para resfriamento. Quando os sistemas de radiadores
forem envolvidos: contudo, o dimensionamento será igual àquele da
temperatura máxima ambiente registrada no local; a temperatura do
o o
coletor de rolamento poderá ser 160 F (71 C). Os rolamentos da turbina a
gás operam satisfatoriamente nessas temperaturas de entrada. Com
sistemas de radiadores, o coletor de rolamento com valor nominal 130°F
(69°C) será mantido para uma alta porcentagem do tempo operacional. Em
casos especiais, outras temperaturas do coletor de projeto, conforme
ditadas pelos dispositivos de carga, são usadas.
4
GEK – 28136A
Os aumentos de temperatura dos rolamentos operacionais são

abordados nas seções apropriadas do manual de instruções. Normalmente,
o aumento da temperatura do óleo lubrificante desde a entrada até o
dreno varia de 25°F (13°C) a 50°F (26°C). Se uma engrenagem de redução
for envolvida, o aumento dessa temperatura pode ser de 60°F (32°C).
A temperatura do lubrificante no tanque ficará entre 25°F (13°C) e
40°F (21°C) acima do coletor de rolamentos. Sendo assim, a temperatura
geral ficará entre 155°F (82°C) e 200°F (106°C) durante a operação.
Algumas turbinas a gás possuem rolamentos em um ambiente com
temperatura alta. Esse ambiente e o ar de selagem podem chegar a 500oF
(260oC). A caixa de rolamento é selada com labirintos e fluxo de ar de
tal modo que os espaços de dreno do rolamento ficam aproximadamente na
pressão atmosférica. Uma parte do lubrificante será misturada com uma
pequena quantidade de ar quente e lavará superfícies metálicas em
temperaturas entre 500°F (266°C) e 700°F (372°C) e temperaturas de
dreno do óleo lubrificante.
MATERIAIS QUE PREVINEM CORROSÃO USADOS PARA TRANSPORTE

Durante a fabricação, as superfícies expostas ao óleo lubrificante
são limpas e protegidas com materiais contra ferrugem.
No teste de fábrica, os sistemas são operados com um óleo
lubrificante derivado de petróleo protegido contra espaços de vapor
(VSI). Após o teste, o sistema é drenado e manualmente limpo.
No momento do transporte, uma pequena quantidade desse óleo é
colocada no reservatório e as aberturas são fechadas. O óleo e os
vapores correspondentes protegem contra a corrosão durante o transporte
e a instalação.
Espera-se que na instalação, os reservatórios sejam drenados,
manualmente limpos e inspecionados para fins de limpeza antes do
enchimento. Se o comprador e o fornecedor do lubrificante decidirem que
o resíduo será prejudicial ao fluido de operação, ele deverá ser
removido com uma lavagem de deslocamento. O fornecedor do óleo
lubrificante deve recomendar um fluido apropriado para a lavagem de
deslocamento.
5
GEK – 28136A
LIMPEZA NECESSÁRIA NA INSTALAÇÃO

A operação confiável de controles e os rolamentos de máquina
dependem da limpeza do sistema de óleos lubrificantes. Durante a
fabricação, houve uma atenção especial no processamento, na limpeza e
na vazão desse sistema para manutenção da limpeza. Além disso, filtros
cheios de fluxos são incluídos no sistema para filtrar todo o fluido
antes de ser utilizado.
Para obter informações sobre limpeza e lavagem, consulte o método
padrão da ASME LOS-4C1, ASTM-ASME — Práticas Recomendadas para Limpeza
e Lavagem dos Sistemas de Óleos Lubrificantes do Gerador da Turbina a
Gás. A maioria das turbinas a gás da General Electric Company são
conjuntos de usinas geradoras que necessitam de um mínimo de lavagem e
de limpeza na instalação. Esse padrão ASME deve ser seguido.
Se a instalação não for um conjunto de fabricação de tubulações de
campo de formas complexas, uma limpeza e uma lavagem completas serão
necessárias.
Desse padrão ASME para um conjunto de usinas geradoras, as
práticas mínimas incluem:
a. Na chegada do equipamento no local, uma inspeção
visual geral deve ser feita para conhecer o
equipamento, para observar qualquer dano no
transporte, e para determinar que os sistemas de
controle e de lubrificação sejam selados contra
contaminação. Se necessário, tome medidas
corretivas a partir dessas observações.
É importante que os sistemas sujeitos à
contaminação e à corrosão permaneçam selados o
maior tempo possível durante o período de
instalação.
b. As interconexões de campo da tubulação devem estar

limpas na instalação. Essa tubulação possui uma
configuração simples que permite uma inspeção
visual e uma limpeza manual.
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GEK – 28136A
c. Durante a instalação, qualquer material de

proteção temporária de película contra corrosão
deve ser removido manualmente.
d. Se o fornecedor do lubrificante exigir uma lavagem

de deslocamento, efetuá-la de modo normal. Instale
e circule o lubrificante de operação por cerca de
24 horas em uma temperatura de 130°F (69°C) a 150°F
(80°C). Remova e descarte esse fluido de
deslocamento.
e. Após atender os itens acima, o reservatório deverá

ser limpo manualmente. As partes envolvidas devem
estar satisfeitas com o fato de o lubrificante
operacional estar limpo e livre de água, além de
atender as recomendações do fabricante. O enchimento
real deve ser feito através de um filtro apropriado,
como precaução contra o ingresso acidental de
objetos sólidos estranhos.
f. Após o enchimento, circule o lubrificante pelo

sistema para confirmar que foi estabelecido um fluxo
satisfatório. Além disso, verifique se existem
vazamentos no sistema.
RESPONSABILIDADE DO OPERADOR
Após a instalação da unidade, e antes da partida inicial, o
operador deve tomar alguns cuidados para garantir que:
a. O sistema de lubrificação foi totalmente lavado e está

limpo.
b. O fornecimento de lubrificante é amplo para a operação da
unidade.
c. O tipo de lubrificante está de acordo com essa instrução.
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GEK – 28136A
d. Obtenha recomendações específicas do fornecedor do

fluido, em relação às práticas de segurança a serem
seguidas pelos operadores.
Durante a operação da unidade, o operador deve definir um
procedimento de inspeção de rotina para garantir que:
a. Os níveis de pressão e de temperatura do sistema de

lubrificação estejam dentro dos limites
especificados por este manual de instruções e pelos
diagramas esquemáticos de tubulação.
b. A pureza do fluido seja mantida, de acordo com as

recomendações do fornecedor do fluido e dessa
instrução, e de acordo com as recomendações da ação
corretiva do fornecedor do fluido.
RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR DO LUBRIFICANTE

Uma vez que esses fluidos possuem propriedades diferentes do
petróleo, o fornecedor do fluido deve fazer recomendações em relação ao
tratamento e às práticas de segurança.
A responsabilidade de fornecimento do fluido apropriado para os
sistemas de lubrificação, de acordo com essa instrução, pertence ao
fornecedor do óleo e ao operador da turbina. Eles devem fazer
recomendações ao operador da turbina em relação à compatibilidade com
testes e amostragens operacionais e preservativas. Além disso, eles
devem cooperar com o fabricante e com o operador, fornecendo o suporte
necessário para garantir um desempenho satisfatório do lubrificante.
Eles devem oferecer um exame de amostras e recomendações para ações
corretivas, se necessário.
MATERIAIS COMPATÍVEIS
De modo contrário, os ésteres fosfatos afetam muitos materiais não
metálicos. Deve-se observar que eles removerão algumas pinturas e
incharão alguns elastômeros (usados para selagem) até o ponto da
desintegração. Os equipamentos, em termos de vida útil, são expostos à
lubrificantes de petróleo e lubrificantes do tipo éster fosfato.
8
GEK – 28136A
Os materiais devem ser compatíveis com esses dois fluidos. Em

geral, os selos de vedação são *Viton, os diafragmas são de silicone,
os fios de isolamento são *Teflon, e as tintas são epóxi.
Qualquer pergunta sobre a compatibilidade dos materiais e fluidos
deve ser encaminhada ao Departamento de Produtos da Turbina a Gás.
MONITORAÇÃO DE OPERAÇÃO
Com qualquer fluido lubrificante, uma determinada quantidade de
amostragem ou teste é recomendada.
Para serviços de turbina a gás, é recomendável que as amostras de
fluido sejam obtidas nos seguintes intervalos:
1. Após 24 horas de circulação da carga inicial (ou troca) sem
operação da turbina. Essa amostra torna-se uma base para
comparação.
2. Em intervalos de duas semanas quando a turbina está em uso

regular ou em intervalos de horas operacionais de 200 horas
quando em serviço intermitente.
As amostras de duas semanas regulares (ou 200 horas) devem ser

verificadas para o Número Ácido Total por ASTM D974.
As amostras devem ser encaminhadas ao fornecedor do lubrificante
na carga inicial e em intervalos de seis meses para testes de
viscosidade, teor de óleo mineral, teor de água, número ácido total,
estabilidade de oxidação, auto-ignição, e espuma. As amostras devem ser
enviadas ao fornecedor do fluido com mais freqüência se os problemas
aumentarem.
Para uma vida útil mais longa do fluido e uma operação mais
confiável da turbina, é recomendável que o Número Ácido Total seja
mantido em não menos de 0.5 mgKOH/g. Antes de chegar a esse valor, uma
unidade ativa de desvio de filtro-terra deve ser usada para o Número
Ácido Total retornar aproximadamente ao seu valor original. Se o Número
Ácido Total chegar a 2.0, o fluido deve ser removido da unidade e
substituído. A seção 5 do padrão ASME LOS-4Cl deve ser seguida se o
fluido for substituído.
*Marca Registrada de E.I. du Pont de Nemours & Co.
9
GEK – 28136A
A claridade do fluido deve ser observada na obtenção de amostras.

Se estiver manchado na aparência, outras ações devem ser efetuadas para
investigar uma possível contaminação da água.
A água reage com os ésteres fosfatos quebrando a ligação de
ésteres e produzindo ácidos. Para ajudar na redução da água no sistema
de lubrificantes, utiliza-se um dispositivo de eliminação de água como
unidades de desidratação a vácuo ou unidades absorventes de mata-
borrão. Esse dispositivo é instalado como uma unidade de desvio e passa
a ser operado continuamente.
Às vezes, a espuma torna-se um problema para os lubrificantes
resistentes ao fogo. Mais provavelmente, isso ocorre por contaminação.
Os problemas mecânicos com rolamentos e selos de vedação para gás ou
selagem de ar, além dos níveis baixos de reservatório podem contribuir
para a criação de espuma. Contudo, se ocorrer um problema de espuma,
isso poderá ser controlado com agentes anti-espuma. Em operações
normais, a espuma na superfície do lubrificante é normal, mas quando
essa camada da superfície ultrapassa (3) três polegadas (7,62 cm), um
tratamento anti-espuma é recomendado. As instruções do fornecedor do
lubrificante devem ser seguidas. Um tratamento exagerado pode causar
arrasto de ar.
É preciso que o usuário e o fornecedor do fluido estejam
informados sobre a condição do fluido. É muito importante que o
Departamento de Produtos da Turbina a Gás estejam sempre informados
sobre a condição do fluido.
DISCUSSÃO DE MÉTODOS DE TESTE

Para obter informações detalhadas sobre os diversos métodos de
teste, consulte os documentos principais publicados. As discussões a
seguir ajudam a compreender esses vários testes e propriedades.
VISCOSIDADE
A viscosidade de um fluido é a sua resistência em fluir. É
geralmente reportada em Segundos Universais Saybolt (SUS ou SSU) em uma
determinada temperatura e determinada por ASTMD88, “Viscosidade
Saybolt”. Representa a hora em segundos para 60 mililitros de óleo
fluir de um container através de um orifício calibrado em uma
determinada temperatura.
10
GEK – 28136A
A viscosidade é normalmente reportada em stokes que possui as

unidades de cm2/seg. Os centistokes (um centésimo de um stoke) são mais
usados para fins de conveniência. A viscosidade em centistokes também é
denominada viscosidade cinemática. A viscosidade absoluta ou dinâmica é
expressa em poises (mais comumente centipoises). A viscosidade
cinemática é expressa em stokes (ou centistokes), em uma determinada
temperatura multiplicada pela densidade do fluido nessa temperatura
3
expressa em gramas/cm .
A viscosidade em centistokes é determinada por ASTM D-445,
“Viscosidade de Líquidos Opacos e Transparentes (Viscosidades Dinâmica
e Cinemática).” A viscosidade é calculada no tempo necessário para um
volume fixo de fluido em uma determinada temperatura para fluir por
meio de um instrumento capilar de vidro calibrado, utilizando o fluxo
de gravidade. As viscosidades em centistokes podem ser convertidas em
Saybolt e vice-versa, utilizando as tabelas e fórmulas fornecidas em
ASTM 2161 “Conversão de Viscosidade Cinemática em Segundos Universais
Saybolt.”
Embora as viscosidades dos fluidos da turbina sejam normalmente
reportadas em SUS, a viscosidade cinemática em centistokes é o método
preferido de determinação da viscosidade porque é mais preciso e porque
também utiliza uma amostra menor. Na verdade, os valores SUS reportados
nos dados do fornecedor são geralmente determinados em centistokes e
convertidos em unidades SUS.
PONTO DE FLUIDEZ
O ponto de fluidez é a temperatura mais baixa em que um fluido é
observado durante o fluxo. É reportado em incrementos de 5oF (2,65oC) e
é determinado como a temperatura em que o fluido, contido em um tubo
com um diâmetro interno de 30 a 33,5 mm, não flui dentro dos cinco
segundos de rotação do tubo a 90 graus da posição vertical para a
posição horizontal.
O ponto de fluidez é reportado mais para fins de informação.
Uma questão prática no projeto dos sistemas de lubrificação é a
viscosidade em que o fluido lubrificante torna-se muito viscoso para
ser bombeado. Para as turbinas a gás da General Electric, a viscosidade
deve ser menor do que 800 SUS (173 centistokes) para uma circulação
adequada do fluido antes da partida.
11
GEK – 28136A
NÚMERO ÁCIDO TOTAL

O número ácido total corresponde aos miligramas de hidróxido de
potássio (KOH) necessários para neutralizar os componentes acidíferos
em um grama da amostra. É determinado por ASTMD 974, “Número de
Neutralização por Titulação de Indicador de Cor”. O número ácido total
(TAN) também pode ser denominado número de neutralização (NN) ou número
ácido neutro (AN).
Os fluidos para turbinas e a maioria dos outros lubrificantes
normalmente contêm aditivos para proteção contra ferrugem e oxidação e
outros fins. Por esse motivo, o número ácido total de um novo fluido ou
de um fluido usado não deve ser considerado uma indicação de uma
tendência do fluido à corrosão. O procedimento da ASTM define que não
existe uma correlação geral entre a corrosão de rolamentos e números
ácidos. Os números ácidos totais obtidos de um sistema por um período
de tempo constituem um método de acompanhamento do uso do aditivo e da
subseqüente decomposição do fluido de base. Em um lubrificante com
aditivos como inibidores de ferrugem, o número ácido total deve
diminuir em valor, uma vez que o inibidor é colocado nas superfícies do
sistema de lubrificação e aumenta gradualmente com a oxidação do
fluido.
PONTO DE IGNIÇÃO E PONTO DE QUEIMA

Os Pontos de Ignição e de Queima são determinados por ASTM D-92,
“Pontos de Fluidez e de Ignição por Copo Aberto de Cleveland.” O ponto
de ignição é a temperatura em que o fluido contido em um copo de teste
e aquecido a um nível constante se incendeia, mas não queima, quando
uma chama é passada pelo copo.
O ponto de queima é a temperatura em que o fluido contido em um
copo de teste e aquecido a um nível constante queima por pelo menos 5
segundos quando uma chama é passada pelo copo.
Os Pontos de Ignição e de Queima são uma medida indireta da

volatilidade do fluido e da inflamabilidade desses voláteis. Uma vez
que não existem modos mais precisos de determinação, como um exemplo:
destilação para determinar voláteis, esse teste vale principalmente
como um teste de controle de qualidade.
12
GEK – 28136A
TEMPERATURA DE IGNIÇÃO AUTÓGENA

A temperatura de ignição autógena de um fluido é a temperatura em
que um fluido será acendido devido apenas ao calor; isto é, sem uma
chama ou outra fonte de ignição em uso. É determinado por ASTM D-2155,
“Temperatura de Auto-ignição de Produtos Líquidos de Petróleo.”
Consiste na injeção de uma pequena quantidade de fluido em um frasco de
200 mililitros a uma temperatura elevada. É reportada a temperatura
mais baixa em que ocorre uma queima após cinco minutos decorridos da
injeção do fluido.
A temperatura de ignição autógena (AIT) é algumas vezes denominada
temperatura de ignição espontânea (SIT).
TESTE DE IGNIÇÃO DE MANIFOLD

Esse teste de resistência ao fogo é realizado através do Método
6053, "Teste de Ignição de Manifold", do Método Padrão de Teste Federal
Número 791. Consiste no gotejamento do fluido a ser testado em uma
simulação de manifold quente de escape e na observação do tipo de
ignição, se houver. O manifold simulado é um tubo de aço, 3" OD, com um
elemento de aquecimento "globar" no centro. De um lado, um termopar é
anexado à superfície e do outro lado, uma vareta de l/8" de diâmetro,
com 10" de comprimento, é soldada. Essa vareta forma uma ranhura que
aumenta o tempo em que o fluido de teste é retido na superfície.
O teste é executado a 1300°F (692°C), temperatura de superfície do
manifold. Após o gotejamento no tubo, podem ocorrer alguns resultados
reportados como queima ou centelhamento ou pode não haver nenhum
resultado.
TESTE DE OXIDAÇÃO
O teste de estabilidade de oxidação usado é o Método 5308.6 do
Método Padrão Federal Núm. 791 b. Nesse teste, cinco metais diferentes
são imersos em um único container do óleo a 347ºF (185ºC) por 72 horas.
Os metais a serem usados são cobre, aço, alumínio e prata. O
lubrificante não deve mudar mais do que -5% ou +15% da viscosidade
original a lOOºF (53ºC). O Número Ácido Total não deve aumentar em mais
do que 2,5 mgKOH/g. Um escurecimento do fluido de teste é permitido;
contudo, nenhum lodo, cera ou insolúveis visíveis devem ser produzidos.
13
GEK – 28136A
OBSERVAÇÃO
Sabe-se que a prata não é encontrada nos

rolamentos da turbina a gás e no sistema de
lubrificação. Atualmente, os testes são
realizados com a utilização de uma liga macia
de metais com base em estanho e não em prata.
Na conclusão desses testes, será feita uma
revisão.
TENDÊNCIA À FORMAÇÃO DE ESPUMA

O método ASTM especifica três seqüências de formação de bolhas no
ar através do óleo. Primeiro, isso ocorre a 75oF (40oC); segundo, com
uma nova amostra de óleo a 200oF (106oC); e terceiro, o óleo da segunda
seqüência é usado, mas operado a 75oF (40oC). Para fins de simplicidade,
essa instrução lista apenas a primeira seqüência.
PREVENÇÃO CONTRA FERRUGEM

As características de prevenção contra ferrugem do lubrificante
são determinadas por ASTM D665. Uma mistura de 300 ml de lubrificante e
30 ml de água destilada (Procedimento A) ou de água salgada sintética
(Procedimento B) é feita e mantida a uma temperatura de 140oF (75oC).
Uma vareta de aço carbono, de acordo com a especificação A108 da ASTM,
Graduação 1018, é imersa no óleo por um período de 24 horas e examinada
para verificar a existência de ferrugem.
14
GEK – 28136A
FONTE DE INSTRUÇÕES RELACIONADAS
TÍTULO OBTER DE
GEK-28143 Base de Hidrocarbono General Electric Co., Gas Turbine

Recomendações de Óleo Lubrificante Products Div., Schenectady, N.Y.
12345
GEK-32568 Óleo Lubrificante General Electric Co., Large Gas

Recomendações para Turbinas a Gás Turbine Department, Greenville, South
com Ambientes de Rolamento de 500oF Carolina
(266oC) a 700oF (372oC)
Publicações da ASTM American Society for Testing

Materials, 1916 Race Street,
Philadelphia, Pennsylvania 19103
Publicações da ASME American Society of Mechanical

Engineers, 345 East 47 Street, New
York, New York 10017
Publicações da FTMS Federal Test Methods,

Superintendent of Documents, U.S.
Government Printing Office,
Washington, D.C. 204632
15
GEK – 28136A
GAS TURBINE PRODUCTS DIVISION

SCHENECTADY, NEW YORK 12345 U.S.A.
GENERAL g ELECTRIC
Iss. l/73 (DL)

Rev. A. 7/75 (DL)
16
g
GEK 28143A
Janeiro de 1977
Reformatado, maio de 2000
GE Power Systems
Turbina a Gás
Óleo Lubrificante de Base de Hidrocarbono

Recomendações para Turbinas a Gás
A operação bem-sucedida da turbina a gás e do equipamento correspondente acionado depende

totalmente do sistema de lubrificação. É necessário que todos os fatores que contribuam para a
lubrificação adequada estejam presentes e que todo o sistema seja mantido em ordem.
Essas instruções contêm informações que ajudam o comprador de uma turbina a gás da General
Electric e o fornecedor de óleo a selecionarem a graduação e a qualidade apropriadas do óleo de
lubrificação para a aplicação da turbina. Para lubrificantes de éster fosfato resistentes ao fogo,
consulte o GEK 28136, “Recomendações de Resistência ao Fogo para Turbinas a Gás, com Base em
Éster Fosfato”.
Essas recomendações aplicam-se somente às Turbinas a Gás de Serviço Pesado da General Electric.
Para obter recomendações para equipamentos não pertencentes à General Electric, consulte as
instruções fornecidas pelo fabricante do equipamento.
A vida útil do aparelho depende de um fornecimento contínuo de óleo de boa qualidade, quantidade,
temperatura e pressão.
A vida útil do próprio óleo, se for livre de sólidos, possui a viscosidade apropriada, e não é corrosiva,
o que é de grande importância para o usuário; sendo assim, todos os valores referentes à vida útil do
óleo são fornecidos apenas para fins de referência.
Qualquer pedido de utilização de outra graduação ou tipo de óleo diferente do especificado nessas
instruções deve ser encaminhado ao Representante de Campo da General Electric Company.
II. PROPRIEDADES FÍSICAS RECOMENDADAS
Três graduações de viscosidade dos óleos derivados do petróleo inibidos contra ferrugem e corrosão
têm geralmente atendido os requisitos para turbinas a gás e os dispositivos de carga correspondentes.
As propriedades são descritas na Tabela 1, e são denominadas “suave, média e pesada”. O óleo
preferido para uma turbina a gás da General Electric é o de graduação suave com uma viscosidade de
77140 a 170 SUS* e uma temperatura de 100°F (53°C).
*Segundos Universais Saybolt (consulte Métodos de Teste)
GEK 28143A Óleo Lubrificante de Base de Hidrocarbono
Se for preciso utilizar o óleo com graduação média ou pesada, mudanças podem ser necessárias no
sistema de lubrificação, no sistema de regulagem de pressão ou nos orifícios dos rolamentos das
máquinas. Portanto, é necessário que o Representante de Serviço de Campo da General Electric
Company faça uma revisão de todas as solicitações de uso de qualquer óleo diferente daquele de
graduação leve da turbina.
O número ácido total típico (TAN) dos novos óleos varia de 0,05 a 0,15 MG KOH/g. Após um novo
óleo estar em uso por um período de tempo, o TAN provavelmente diminui, uma vez que os aditivos
do óleo, que possuem características de ácido, se soltam (procedimento normal) das superfícies
metálicas internas do sistema de óleo. Após esses aditivos do óleo estarem gastos, o valor de
neutralização aumenta gradualmente com o tempo e o uso.
III. ÓLEOS ANTIDESGASTE
Em algumas aplicações, o uso de aditivos antidesgaste, além dos inibidores de ferrugem e oxidação,
pode ser necessário. A utilização desses aditivos pode proporcionar um número inicial ácido total
muito maior do que com óleos sem tais aditivos. Com o uso, o número ácido diminui à medida que
esses aditivos são usados. Eventualmente, como o óleo se oxida, o número ácido aumenta.
As propriedades das três graduações de óleos que contêm aditivos antidesgaste são descritas na
Tabela 1.
OBSERVAÇÃO
Óleos com cloro ou outro halogênio contendo aditivos não devem ser usados
nas turbinas a gás da General Electric. São preferíveis óleos com tricresil
fosfato (TCP). Óleos com ditiofosfato de dialcoílo de zinco (ZDDP) são aceitos
e estão sendo usados nessas turbinas. O operador deve estar ciente de que o
ZDDP é um produto variável e é menos térmica e hidroliticamente estável que
outros materiais como o tricresil fosfato. Outros aditivos podem ser
satisfatórios, mas o uso apropriado desses aditivos deve ser definido entre o
operador e o fornecedor; por isso, o operador deve discutir sua aplicação
específica com o fornecedor do óleo.
IV. ÓLEOS COM BAIXO PONTO DE FLUIDEZ
Um baixo ponto de fluidez pode ser necessário para algumas turbinas. Geralmente, aquelas que
contêm óleo direto nos trocadores do ar de aquecimento devem utilizar um óleo com uma temperatura
de ponto de fluidez de pelo menos 20°F (10°C) abaixo da temperatura ambiente mínima esperada. As
propriedades de dois desses óleos (base de petróleo e hidrocarbono sintético) são listadas na Tabela.
V. VIDA DE SERVIÇOS DO ÓLEO
É responsabilidade conjunta do usuário e do produtor do óleo definir critérios para determinação dos
limites de valores de propriedade para o óleo em serviço. Geralmente, isso pode se basear em uma
combinação de fatores: número ácido, viscosidade, concentração de inibidores, etc. A General
Electric não faz recomendações a esse respeito.
2
Óleo Lubrificante de Base de Hidrocarbono GEK 28143A
Tabela 1
Propriedades de Óleo de Turnino
I II III IV V VI VII VIII
Propriedade Unidades Graduação Graduação Graduação Graduação Graduação Graduação Graduação Baixo Ponto
Suave Média Pesada Suave com Média com Pesada com Leve com de Fluidez de
Aditivos Aditivos Aditivos Baixo Ponto Hidrocarbono
Anti- Anti- Anti- de Fluidez Sintético
desgaste desgaste desgaste
Viscosidade a Segundos
100ºF Universais
(mín) Saybolt 140 270 380 140 270 380 140 140
(máx) 170 325 560 170 325 560 170 170
Viscosidade a Segundos
210ºF Universais 43 47 55 43 47 55 43 43
(mín) Saybolt
Ponto de ºF 20 25 30 20 25 30 -25 -65
fluidez
Ponto de ºF 330 350 360 330 350 360 330 450
ignição
Ponto de ºF 370 390 400 370 390 400 370 490
queima
Número ácido Mg. 0,20 0,20 0,20 1,60 1,60 1,60 0,20 0,20
total (TAN) KOH/gm
(máx)
Características --- Aprovado Aprovado Aprovado Aprovado Aprovado Aprovado Aprovado Aprovado
de prevenção
de ferrugem
Características Horas para
de oxidação TAN de 2,0 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000
(mín)
Capacidade de Libras Por * * * 1750 2000 2000 * *
transporte de Polegada
carga (mín)
* Não obrigatório
VI. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
O sistema de óleos lubrificantes foi projetado para permitir um amplo fornecimento de óleo
lubrificante filtrado em temperatura e pressão próprios para operação da turbina e dos equipamentos
associados correspondentes.
Os dispositivos de proteção são incorporados nesses sistemas onde é necessário proteger o

equipamento contra um baixo fornecimento, uma baixa pressão e uma alta temperatura do óleo
lubrificante. Os dispositivos de proteção emitem um aviso ou automaticamente interrompem a
operação da unidade se ocorrer alguma dessas condições.
A disposição específica do sistema, os dispositivos de proteção e as configurações do sistema são

descritos no diagrama esquemático de tubulação para a turbina a gás em questão. Outras informações
sobre o Sistema de Lubrificação encontrado nesta seção incluem a operação, a manutenção e as
instruções para os diversos equipamentos de componentes incluídos no sistema.
VII. TEMPERATURAS OPERACIONAIS
O óleo lubrificante é exposto a uma série de temperaturas enquanto circula pela turbina a gás. Para
uma circulação confiável do óleo antes da partida, a viscosidade deve ser 800 SUS ou inferior. Na
conversão em temperaturas, a temperatura mínima do óleo antes da partida deve ser 50°F (26°C),
70°F (37°C), ou 90°F (48°C), respectivamente para graduações leve, média ou pesada do óleo.
A Figura LOR mostra o efeito da temperatura na viscosidade para três graduações diferentes do óleo
da turbina. As viscosidades dos três óleos a 100°F (53°C) são bastante diferentes. Nessa temperatura,
3
a viscosidade do óleo número 1 é 150 SUS, a viscosidade do número 2 é 300 SUS, e a viscosidade do
número 3 é 500 SUS. A viscosidade dos três óleos é a mesma (150 SUS); contudo, quando a
temperatura do óleo número 1 é 100°F (53°C), o óleo número 2 é 126°F (67°C), e o número 3 é 145°F
(77°C). Por isso, o desempenho de rolamentos, engrenagens, controles hidráulicos, etc., devem ser
similares quando qualquer um desses três óleos é usado, desde que a temperatura do óleo seja ajustada
para manter a viscosidade operacional desejada.
A temperatura normal do óleo de entrada do rolamento é de 130°F (69°C); porém, devido às
condições ambientais e/ou às temperaturas da água, as condições operacionais reais podem ser
diferentes.
O equipamento de resfriamento para o sistema de lubrificação foi projetado para manter o valor
nominal de 130°F (temperatura do óleo de entrada do rolamento) quando a água bruta estiver
disponível para resfriamento. Quando sistemas de radiador estiverem envolvidos, a dimensão será tal
que para a temperatura máxima ambiente registrada no local, a temperatura do coletor de rolamentos
poderá ser 160°F (85°C). Os rolamentos da turbina a gás foram projetados para operarem
satisfatoriamente nessa temperatura do óleo de entrada. Com sistemas de radiador, o coletor de
rolamentos com valor nominal 130°F será mantido para uma alta porcentagem do tempo operacional.
Em casos especiais, outras temperaturas do coletor de projeto são usadas, conforme os dispositivos de
carga correspondentes.
As elevações de temperatura dos rolamentos em operação são discutidas em seções apropriadas deste
manual. Normalmente, o aumento da temperatura do óleo da entrada para o dreno varia de 25°F
(13°C) a 50°F (26°C). Se uma engrenagem de redução for envolvida, o aumento dessa temperatura
pode ser de 60°F (32°C).
Figura LOR - Efeitos de Temperatura em Viscosidade
4
Algumas turbinas a gás possuem rolamentos que estão em um ambiente de ar quente pressurizado. A
caixa do rolamento é selada com labirintos e o fluxo de ar é tal que a caixa do rolamento e os espaços
do dreno chegam quase à pressão atmosférica. Esse ambiente e o ar de selagem podem variar de
500°F (266°C) a 750°F (399°C). Uma parte do fluido lubrificante será misturado com uma pequena
quantidade de ar quente e lavará as superfícies metálicas em temperaturas entre 500°F e 750°F.
A temperatura do lubrificante no tanque ficará entre 25°F (13°C) e 40°F (21°C) acima do coletor de
rolamentos. Sendo assim, a temperatura geral ficará entre 155°F (82°C) e 200°F (106°C) durante a
operação.
VIII. MATERIAIS ANTICORROSÃO
Os procedimentos de fabricação permitem a proteção contra corrosão através da limpeza e do

tratamento de todas as superfícies metálicas que entram em contato com o óleo lubrificante no sistema
de lubrificação.
As paredes internas do tanque do óleo lubrificante são processadas na fábrica através de uma pintura
resistente a óleo.
As superfícies internas de toda a tubulação de óleo lubrificante, rolamentos, dispositivos de controle

hidráulico, e as superfícies de outros componentes em contato com o óleo lubrificante da turbina são
revestidas com um óleo lubrificante inibido contra ferrugem de espaços a vapor, que é usado como
uma combinação de teste e óleo de transporte. O óleo e os vapores correspondentes que permanecem
nas superfícies umedecidas após a turbina ter completado a execução de teste da fábrica funcionam
como um agente anticorrosão. Esse óleo remanescente é geralmente compatível com óleos de
turbinas, mas fica a cargo do comprador e do fornecedor de óleo decidir se o resíduo desse óleo de
teste deve ser retirado pela “limpeza de campo”. Na instalação, espera-se que a maior parte do óleo
remanescente seja retirada e que o interior do tanque do óleo seja inspecionado para fins de limpeza.
Todas as superfícies exteriores de máquinas acabadas de peças e conjuntos que podem ser expostas à
corrosão durante o armazenamento e a expedição são revestidas com óleo antioxidante. Esse material
não é compatível com o óleo da turbina e deve ser removido de todas as superfícies. (O óleo em forma
de borra pode ser removido com querosene ou amoníaco.)
IX. LIMPEZA NECESSÁRIA NA INSTALAÇÃO
Uma operação segura em termos de controle e de rolamentos da máquina depende da limpeza do

sistema de óleos lubrificantes. Durante a fabricação, é preciso bastante cuidado no processamento, na
limpeza e na lavagem desse sistema para manter o asseio desejado. Filtros de óleo foram instalados
para fornecer uma filtragem de todo o óleo que é usado no sistema. Na instalação, todo o sistema de
lubrificação deve ser totalmente limpo, manchas de solda, fragmentos de metal, sujeira e outros
materiais estranhos incidentes à ereção e instalação da tubulação, etc., e qualquer óleo antioxidante
aplicado às superfícies de metal em contato com o óleo da turbina, devem ser totalmente retirados.
Qualquer superfície, interna ou externa, em contato com o óleo lubrificante deve ser totalmente limpa.
Isso deve incluir qualquer componente novo a ser instalado no sistema.
Se o sistema de óleos lubrificantes for contaminado durante a instalação da turbina a gás, é

recomendável que esse sistema, o sistema de dispositivos de carga e a tubulação de conexão, sejam
lavados com jato de óleo quente. Durante essa limpeza, é preciso utilizar um óleo quente e uma
disposição da tubulação. Isso deve ser feito para desviar os rolamentos da máquina e outros
dispositivos acessórios críticos. Um planejamento cuidadoso dessa lavagem é essencial para evitar
5
que qualquer sujeira, introduzida durante a instalação, seja colocada em dispositivos críticos e limpos.
A unidade Filtros de Óleos Lubrificantes deve ser operante durante esse tipo de lavagem.
Para obter informações sobre limpeza e lavagem, consulte o método padrão da ASME LOS-4C1
ASTM-ASME — Práticas Recomendadas para Limpeza e Lavagem dos Sistemas de Óleos
Lubrificantes do Gerador da Turbina a Gás.
A maioria das turbinas a gás da General Electric Company é equipada com um conjunto totalmente
montado, incluindo sistema de lubrificação e equipamentos de turbinas. Pode não ser necessário
irrigar esses equipamentos com óleo quente na instalação, exceto quando o óleo de transporte precisar
ser irrigado para fora para atender questões de compatibilidade do óleo da turbina. Se ficar decidido
pelo comprador e pelo fornecedor do óleo que uma limpeza de campo não será necessária, será
preciso um cuidado especial durante a instalação para manutenção da limpeza desse conjunto, da
limpeza dos dispositivos de carga e da limpeza da tubulação de interconexão.
X. RESPONSABILIDADE DO OPERADOR
Após a instalação da unidade, e antes da partida inicial, o operador deve tomar todas as precauções
para garantir que:
1. O sistema de lubrificação tenha sido totalmente irrigado e/ou esteja limpo.
2. O fornecimento do óleo da turbina seja mais do que suficiente para a operação da

unidade.
3. O tipo de óleo esteja de acordo com essa instrução.
Durante a operação da unidade, o operador deve definir um procedimento de inspeção de rotina para
garantir que:
1. Os níveis de pressão e de temperatura do sistema de lubrificação estejam dentro dos

limites especificados por este manual de instruções e pelos diagramas esquemáticos de
tubulação.
2. A pureza do óleo seja mantida pela verificação dos vazamentos de água, pela drenagem
de lodo das partes fundas do tanque, e pela adesão às recomendações definidas pelo
fornecedor de óleo através da amostragem, purificação e reabastecimento do
fornecimento dos óleos lubrificantes.
XI. RESPONSABILIDADE DO FORNECEDOR DE ÓLEO
Em geral, sabe-se que o fluido de lubrificação da turbina deve ser um derivado de petróleo sem água,
sedimento, ácidos inorgânicos ou qualquer material que, no serviço especificado, fosse prejudicial ao
óleo ou ao equipamento. Não deveria haver tendência quanto à permanente emulsificação ou à rápida
oxidação com a formação de lodo.
A responsabilidade de fornecimento do óleo apropriado para os sistemas de lubrificação pertence ao

fornecedor do óleo e ao operador da turbina. Essa responsabilidade inclui especificações de irrigação,
purificação, inspeção e tratamento do óleo para garantir um desempenho satisfatório do equipamento
em serviço.
6
XII. MÉTODOS DE TESTE
A. Viscosidade
A viscosidade de um óleo significa a resistência ao fluxo. Para óleos de turbina, são usados os
Segundos Universais Saybolt (SUS ou SSU) em uma temperatura específica e determinada por
ASTMD88, “Viscosidade Saybolt”. É a hora em segundos para 60 mililitros de óleo fluir de um
container através de um orifício calibrado em uma determinada temperatura. No projeto de
sistemas de lubrificação, considera-se a viscosidade em que o óleo se torna viscoso demais para
ser bombeado. Para as turbinas a gás da General Electric, a viscosidade deve ser menor do que
800 SUS para uma circulação adequada do óleo antes da partida.
B. Ponto de fluidez
O ponto de fluidez é a temperatura mais baixa em que o óleo deve fluir. É reportado em
incrementos de 5°F (2,65°C). É determinado como a temperatura em que o óleo contido em um
tubo com um diâmetro interno de 30 a 33,5 mm não flui após cinco segundos de rotação do tubo
a 90 graus da posição vertical para a posição horizontal.
C. Ponto de ignição
O ponto de ignição é determinado por ASTM D92, “Pontos de Ignição e de Queima por Copo
Aberto de Cleveland”. É a temperatura em que o fluido contido em um copo de teste e aquecido a
uma taxa constante se inicia o processo de combustão, mas não queima, quando uma chama é
passada pelo copo. É indiretamente uma medida da volatilidade do óleo e da inflamabilidade
desses voláteis. Uma vez que existem modos mais precisos para determiná-los, como a destilação
para determinar voláteis, esse procedimento é bastante importante em termos de teste de controle
de qualidade.
D. Ponto de queima
O ponto de queima é a temperatura em que o óleo em um copo de teste continua a queimar

quando testado, conforme indicado no parágrafo “Ponto de Ignição”.
E. Número ácido total
O número ácido total corresponde à quantidade necessária de miligramas de hidróxido de

potássio (KOH) para neutralizar os componentes acidíferos em um grama de amostra. É
determinado por ASTMD 974, “Número de Neutralização por Titulação de Indicador de Cor”. O
número ácido total (TAN) é algumas vezes denominado de número de neutralização (NN) ou
número neutro e também número ácido (AN).
Os óleos para turbinas e a maioria dos outros lubrificantes normalmente contêm aditivos para
inibição de ferrugem e de oxidação e outros fins. Por esse motivo, o número ácido total de um
novo óleo ou de um óleo usado não deve ser considerado uma indicação de uma tendência do
óleo à corrosão. O procedimento ASTM define que não existe uma correlação geral entre a
corrosão de rolamentos e números ácidos. Os números ácidos totais extraídos de um sistema por
um período de tempo constituem um método de acompanhamento do uso do aditivo e da
subseqüente decomposição do óleo de base. Em um lubrificante com aditivos como inibidores de
ferrugem, aditivos antidesgaste, etc., o número ácido total deve diminuir em valor, uma vez que o
inibidor é revestido na superfície do sistema e aumenta gradualmente com a oxidação do óleo.
7
F. Prevenção contra ferrugem
As características de prevenção contra ferrugem do óleo são determinadas por ASTM D665.
Uma mistura de 300 ml de óleo e 30 ml de água destilada (Procedimento A) ou água do mar
sintética (Procedimento B) é obtida e mantida a uma temperatura de 140°F (75°C). Uma haste de
aço carbono, de acordo com a especificação A108 ASTM, Graduação 1018, é imersa no óleo por
um período de 24 horas e depois verifica-se se existe ferrugem.
G. Resistência à oxidação
Esse teste é executado por ASTM D943, “Características de Oxidação de Óleos de Turbinas a
Vapor com Proteção”. É o tempo em horas para a acidez chegar a 2,0 miligramas de hidróxido de
potássio por grama de amostra em uma amostra de óleo contendo aço e fio de cobre helicoidal
juntos e mantido a uma temperatura de 95°C (203°F) com oxigênio passando por ela e a que a
água foi adicionada.
Esse teste é usado principalmente para determinar a vida útil do protetor contra oxidação e não
necessariamente indica a estabilidade do óleo de base.
H. Capacidade de transporte de carga
A capacidade de transporte de carga é determinada por ASTM D1947. É reportada como as

“libras por polegada da largura da face” em que o desgaste médio da face do dente de 22-1/2 por
cento foi atingido. Um analisador tetragonal é carregado em incrementos especificados. A
velocidade padrão de teste é de 10.000 rpm; a temperatura de entrada do óleo é de 160°F (85°C)
a 170°F (90°C).
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
8
g
GEK 106689
Abril de 1997
GE Power Systems
Turbina a Gás
Sistema de Ar de Instrumentos da Planta

I. ESCOPO
Esta especificação se aplica aos sistemas de instrumentos da planta e de serviços na instalação.
II. REQUISITOS
A. Projeto
Taxa de fluxo de ar – o sistema de ar de instrumentos da planta deve ser projetado para

vazões, conforme especificado no diagrama esquemático do sistema. Um exemplo de
organização é mostrado na Figura 1.
Condições de Processo – o sistema de ar de instrumentos da planta deve ser projetado para

as condições de pressão/temperatura de entrada, conforme observadas no diagrama
esquemático do sistema de ar de instrumentos da planta. A pressão de saída deve ser
mantida entre 90 e 110 PSIG e a temperatura não deve ultrapassar 120°F (49°C). Todo o ar
de instrumentos da planta deve ser projetado para um máximo de 440°R (550°C) em pressão
de processo. Pontos de condensação mais baixos podem ser requisitados, dependendo das
temperaturas ambiente da instalação.
Elementos de Filtro – A menos que expresso de forma diferente, é preciso fornecer uma pré-
filtragem de coalescedor e uma pós-filtragem de substâncias particuladas para fins de
reposição.
valores nominais dos elementos de pré-filtragem de coalescedor:

Aerossóis: 99,97 D.O.P.
Extração de substâncias particuladas: –3 mícrons absoluto
Vestígios de óleo: 0,015 ppm
PSID @ fluxo nominal: <= 1,5 – seco a 2,5 – úmido
Reposição: 10,00 PSID máximo
valores nominais dos elementos de pós-filtragem de substâncias particuladas:
Extração de substâncias particuladas: 0,9 mícrons absoluto

Eficiência: 99,99%
PSID @ fluxo nominal: < = 1,5 PSID
Reposição 12,00 PSID máximo
GEK 106689 Sistema de Ar de Instrumentos da Planta
B. Desempenho
Resistência a Fluxo de Ar – A resistência a fluxo de ar de todo o sistema de ar de

instrumentos da planta desde a entrada até a saída de ar, e para os filtros quando novos e
limpos, deve ser publicada no manual do usuário. Esta medida deve ser usada para calcular
perdas de linha do sistema em sistemas pneumáticos.
C. Ambiente
O sistema de instrumentos de ar da planta deve ser projetado para operar sob as seguintes
condições:
Faixa de temperatura – 20oF (–29oC) a 122oF (50oC)

Faixa de umidade relativa - 0% a 100%.
Água da chuva de até 100 polegadas (2,5 m) por ano.
Concentração de poeira transportada pelo ar de até 460 ppm, onde dez por cento da
poeira é composta de cloreto de sódio seco (NaCl).
D. Confiabilidade, Vida de Projeto, Capacidade de Manutenção e Segurança
Confiabilidade – Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) de componentes elétricos e

pneumáticos deve ser maior do que 8.000 horas.
Capacidade de Manutenção – O sistema de instrumentos de ar da planta deve ser projetado

para proporcionar uma manutenção com um mínimo de custo, de peças e de mão-de-obra,
enquanto a usina geradora estiver em operação. Um meio seguro de acesso deve ser
providenciado para todas as peças que necessitem de manutenção, incluindo válvulas,
solenóides e dispositivos elétricos. Quaisquer ferramentas especiais necessárias à manutenção
devem ser providenciadas para cada sistema. Programas de manutenção preventiva devem ser
definidos e apresentados em um documento.
E. Materiais
Os materiais selecionados devem ser compatíveis com os requisitos desta especificação;

também devem ser selecionados por qualidades associadas à vida longa e resistência à
corrosão, desgaste e outras formas de deterioração.
F. Operação
O sistema de instrumentos de ar da planta deve ser acionado e desligado, utilizando o

compressor de ar para serviço na instalação mostrado na Figura 1. Os reguladores de
contrapressão ou outros tipos de válvulas de controle devem ser usados nas linhas de
fornecimento para as cargas de ar para serviço em local, para a caixa de entrada do filtro, e
para todas as outras cargas de ar não consideradas críticas para a operação da turbina a gás.
Essas válvulas são projetadas para eliminar ou reduzir demandas não-críticas do sistema que
possam impedir a capacidade da turbina a gás de atingir a velocidade máxima sem carga (Full
Speed, No Load).
Durante uma operação normal, o sistema de instrumentos de ar da planta pode ser fornecido
do Compressor de Turbina a Gás. O Compressor de turbina a gás deve ser usado para fornecer
o sistema de instrumentos de ar da planta sem cargas de ar para serviço na instalação.
III. DIAGRAMA DE ORGANIZAÇÃO DO SISTEMA
Veja na Figura 1 um exemplo do diagrama de organização do projeto.
2
Sistema de Ar de Instrumentos da Planta GEK 106689
Figura 1.
3
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
Tab 23
7FA Insert está disponível somente na cópia do CD do instrutor
TAMANHO Nº DES FL REV
A 377A4701 1 A
REV DESCRIÇÃO DATA APROVADO
A RESUMO DO DISPOSITIVO 10-01-2002 SWS 1
ATUALIZADO POR DC101038733 11-01-2002 KSL
CONSULTE AS OBSERVAÇÕES NA
FOLHA 3. CD91612 JAVIER
HERNANDEZ
ESTE DOCUMENTO SERÁ REVISADO

INTEIRAMENTE.
TODAS AS FOLHAS DESTE DOCUMENTO
ESTÃO NO MESMO NÍVEL DE REVISÃO
CONFORME INDICADO NO BLOCO DE
REVISÃO.
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DIVULGADAS A TERCEIROS, EXCETO COM A PERMISSÃO
POR ESCRITO DA GENERAL ELECTRIC COMPANY.

EXPRESSO DE
FORMA
DIFERENTE
g GE Power Generation
AS DIMENSÕES DESENHADO POR
ESTÃO EM SCOTT SZEPEK 25-09-2001
POLEGADAS VERIFICADO
SCOTT SZEPEK 25-09-2001
TOLERÂNCIAS EM
2 CASAS DECIMAIS ±
ENGRG Resumo do Dispositivo
3 CASAS DECIMAIS ± EMITIDO Feito primeiro para: ML:7AlWFA244-1,2 DM:GR0752 CC: 0414
ÂNGULOS ± S.J. SEBAST 28-09-2001
FRAÇÕES ±
TAMANHO CÓDIGO DE CAIXA Nº DES
A 377A4701
ESCALA FOLHA
NENHUMA 1 DE 40
DT1N (GR0752)
A 377A4701 2 A
Sistema Título
0415 DISPOSITIVOS DE CONTROLE DA TURBINA

0416 SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE
0417 SISTEMA DE RESFRIAMENTO E SELAGEM A AR
0418 SISTEMA DE ÓLEO DE DISPARO
0419 AR DE CONTROLE
0420 SISTEMA DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO
0421 SISTEMA DE PARTIDA
0422 SISTEMA DE GÁS COMBUSTÍVEL
0426 SISTEMA DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
0432 AQUECIMENTO DO AR DE ENTRADA
0434 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA
0436 SISTEMA DE AQUECIMENTO E VENTILAÇÃO
0440 EQUIPAMENTO DE CARGA
0442 LAVAGEM DA TURBINA E DO COMPRESSOR
0461 UNIDADE DE LAVAGEM A ÁGUA
0469 SISTEMA DE PÁ-GUIA DE ADMISSÃO
0471 ENTRADA E ESCAPE
0474 DETECTOR DE GASES PERIGOSOS
0484 DEPURADOR DE GÁS
0492 MONITORAMENTO DE DESEMPENHO
4002 AQUECEDOR DE ÁGUA A GÁS COMBUSTÍVEL IP
4004 AQUECEDOR DE PARTIDA ELÉTRICO E A GÁS COMBUSTÍVEL
4007 FILTRO SEPARADOR DE GÁS COMBUSTÍVEL ABSOLUTO
4027 ACESSÓRIOS H2
4028 CONTROLES DE GÁS H2
GENERAL ELECTRIC COMPANY TAMANHO CÓDIGO DE CAIXA Nº DES
DESENHADO POR
A 377A4701

S. J. SEBAST 28-09-2001 NENHUMA 2
A 377A4701 3 A
OBSERVAÇÕES
Rev. A
Alterações por DC101038733
Sistema do Dispositivo
AL-31 0471 Adicionado
AL-32 0471 Excluído
ASW-14 0471 Modificado
JAH2
09/01/2002
DESENHADO POR
A 377A4701

3
S. J. SEBAST 28-09-2001 NENHUMA
A 377A4701 4 A
CONFIGURAÇÕES DA CHAVE DE PRESSÃO

Condição dos Contatos Contatos Adicionais
NA- Normalmente aberto CEC Contato Adicional:

- Normalmente fechado
Eletricamente comum
NF- Normalmente fechado CES- Contato Adicional:
Normalmente fechado
Eletricamente separado
0-Parênteses indica conjuntos de contatos OEC Contato adicional:
- Normalmente aberto
Eletricamente comum
OES- Contato adicional:
Normalmente aberto
Eletricamente separado
Exemplo: NORM=(2) NO-CEC
DESENHADO POR
A 377A4701

4
A 377A4701 5 A
Dispositivo Sistema Configurações

20AC-1 0471 ENTRADA DE AR DA TURBINA SOLENÓIDE DE ENTRADA DO RESFRIADOR A ÁGUA
SEM ENERGIA: 1 A 3 e 3 A 1 ABERTO; 2 TAPADO
COM ENERGIA: 1 A 2 e 2 A 1 ABERTO, 3 TAPADO
120 VCA; 60 HZ;
VÁLVULA DE 3 VIAS PARA DESCARGA AUTOMÁTICA DE H2O
SEM ENERGIA = H2O PARA DESCARGA
COM ENERGIA = H2O PARA RECIRCULAÇÃO
20AC-21 0471 ENTRADA DE AR DO RESFRIADOR EVAPORATIVO VÁLVULA SOLENÓIDE
DE ÁGUA DE REPOSIÇÃO
SEM ENERGIA: 1 A 2 FECHADO
COM ENERGIA: 1 A 2 ABERTO
120 VCA; 60 HZ; 25,00 W;
VÁLVULA SOLENÓIDE PARA ÁGUA DE REPOSIÇÃO PARA FOSSA
20AC-32 0471 VÁLVULA SOLENÓIDE DE ÁGUA DE REPOSIÇÃO REDUNDANTE DO RESFRIADOR
EVAPORATIVO DE AR DE ENTRADA
120 VCA; 60 HZ; 25,00 W;
VÁLVULA DE FECHAMENTO REDUNDANTE DA ÁGUA DE REPOSIÇÃO
O SOLENÓIDE TERÁ REINICIALIZAÇÃO MANUAL
20AP-1 0419 VÁLVULA DE FECHAMENTO APU.
120 VCA; 60 HZ;
PROTEGE O DESSECANTE DA TEMPERATURA EXCESSIVA
20CB-1 0417 VÁLVULA SOLENÓIDE DE 3 VIAS DE SANGRIA DO COMPRESSOR
NORM=A A C ABERTO; B FECHADO
20CB-2 0417 VÁLVULA SOLENÓIDE DE 3 VIAS DE SANGRIA DO COMPRESSOR
NORM=A A C ABERTO; B FECHADO
20FG-1 0418 VÁLVULA SOLENÓIDE DE PARADA DE GÁS COMBUSTÍVEL
NORM=ABERTO; ENERGIZAR PARA FECHAR
125 VCC; 100,0 W;
20GK-1 4028 VÁLVULA SOLENÓIDE DO VENTILADOR DA CARCAÇA DO GERADOR
NORM=SEM ENERGIA
125 VCC;
20HH-1 4028 VÁLVULA SOLENÓIDE DE FORNECIMENTO DO COLETOR DE HIDROGÊNIO
NORM=FECHADO; ENERGIZAR PARA FECHAR
125 VCC;
20HH-2 4028 VÁLVULA SOLENÓIDE DE FORNECIMENTO DO COLETOR DE HIDROGÊNIO
NORM =SEM ENERGIA
125 VCC;
20PH--F02 4002 ISOLAMENTO DA VÁLVULA SOLENÓIDE DA SAÍDA DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DO
AQUECEDOR DE DESEMPENHO
125 VCC;
DE DC S
NOME DO DISPOSITIVO ISA: FV-4217
20PH-DI 4002 VÁLVULA SOLENÓIDE DE DRENAGEM DE DESEMPENHO DO AQUECEDOR
125 VCC;
DE DC S
NOME DO DISPOSITIVO ISA:FV-4222
20PH-D2 4002 VÁLVULA SOLENÓIDE DE DRENAGEM DE DESEMPENHO DO AQUECEDOR OPERADA
PNEUMATICAMENTE
125 VCC;
DE DC S
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 6 A

20PH-Fll 4002 VÁLVULA ISOLADORA SOLENÓIDE DE ENTRADA DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO OPERADA
PNEUMATICAMENTE
125 VCC;
DO DCS
20PH-FI2 4002 ISOLAMENTO DA VÁLVULA SOLENÓIDE DA ENTRADA DE ÁGUA DO AQUECEDOR DE
DESEMPENHO
125 VCC;
DE DCS
20PH-VHI 4002 VÁLVULA DO VENTILADOR DE DESEMPENHO DO AQUECEDOR OPERADA
PNEUMATICAMENTE (LADO DA ÁGUA)
125 VCC;
DE DCS
20PH-VW2 4002 VÁLVULA SOLENÓIDE DO VENTILADOR DA SAÍDA DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DO
AQUECEDOR DE DESEMPENHO
125 VCC;
DE DCS
20PM-1 4028 VÁLVULA SOLENÓIDE DO MANIFOLD DE PURGA (C02)
NORM=SEM ENERGIA
125 VCC;
20QB-1 0434 VÁLVULA ISOLADORA DE FORNECIMENTO DE ÓLEO DE LEVANTAMENTO
120 VCA; 60 HZ;
1 FASE
20TH-1 0432 VÁLVULA SOLENÓIDE DE DISPARO DA VÁLVULA DE CONTROLE DE AQUECIMENTO DA
ENTRADA
SEM ENERGIA PARA DISPARAR VA20-1
ENERGIZADO PARA OPERAR VA20-1
20TV-1 0418 VÁLVULA SOLENÓIDE IGV DO COMPRESSOR DA TURBINA
NORM=ABERTO; ENERGIZAR PARA FECHAR
125 VCC; 100,0 W;
20TW-4 0442 VÁLVULA SOLENÓIDE DE INJEÇÃO DA ÁGUA DE LAVAGEM DO COMPRESSOR OFF-LINE
SEM ENERGIA: 3 PARA 1 ABERTO; 2 TAPADO
COM ENERGIA: 1 PARA 2 ABERTO; 3 TAPADO
115 VCA; 50/60 HZ; 2,000 A;
PARTE DE VA16-1
20TW-6 0442 VÁLVULA SOLENÓIDE DE INJEÇÃO DA ÁGUA DE LAVAGEM DO COMPRESSOR ON-LINE
115 VCA; 50/60 HZ; 2,000 A;
PARTE DE VA16-3
20VG-1 0422 VÁLVULA SOLENÓIDE DO VENTILADOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
125 VCC;
20VS4-1 0422 VÁLVULA SOLENÓIDE DA VÁLVULA DE PARADA DE GÁS COMBUSTÍVEL
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 7 A

20WDET 0461 SOLENÓIDE, VÁLVULA DE 2 VIAS PARA RECIRCULAR A ÁGUA DE VOLTA AO TANQUE
VÁLVULA DE 60 HZ.
O NOME DO SINAL DE CONTROLE É L20WDET. CABO PARA MK V / MK VI.
23AC-1A 0471 AQUECEDOR DO MOTOR DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DO AR DE ENTRADA DA TURBINA
35,00 W, 120 VCA, 60 H7;
23AC-1B 0471 AQUECEDOR DO MOTOR DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DO AR DE ENTRADA DA TURBINA
35,00 W; 120 VCA; 60 117;
23BL-1 0436 AQUECEDOR DO MOTOR DO VENTILADOR PARA 88BL-1
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23BL-2 0436 AQUECEDOR DO MOTOR DO VENTILADOR PARA 88BL-2
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23BN-1 0417 AQUECEDOR DE AMBIENTE
60,00 W, 100/120 VCA; 1 FASE, 50/60 HZ;
23BN-2 0417 AQUECEDOR DE AMBIENTE
60,00 W, 100/ VCA, 1 FASE, 50/60 HZ;
23BT-1 0436 MOTOR DO VENTILADOR DO COMPARTIMENTO DO AQUECEDOR DA TURBINA
200,0 W, 120 VCA, 1 FASE, 60 HZ;
23BT-2 0436 MOTOR DO VENTILADOR DO COMPARTIMENTO DO AQUECEDOR DA TURBINA
200,0 W, 120 VCA, 1 PH, 60 HZ;
23FH-5 4004 AQUECEDOR DE COMBUSTÍVEL
250,0 KW; 480 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
3 ELEMENTOS COM DERIVAÇÃO
(PARA PARTIDA DA TG)
DISPOSITIVO ISA NO.-EH-1
23HG-1 A 0440 AQUECEDOR DE AMBIENTE-GERADOR
2,250 KW; 480 VCA; 60 117_;
NA EXTREMIDADE DA TURBINA DA ESTRUTURA, CABEADO EM PARALELO
COM 23HG-1 B PARA ABRANGER 23HG-1
23HG-1 B 0440 AQUECEDOR DE AMBIENTE-GERADOR
2,250 KW; 480 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
NA EXTREMIDADE DA TURBINA DA ESTRUTURA CABEADO EM PARALELO
COM 23HG-1 A PARA ABRANGER 23HG-1
23HG-2 0440 AQUECEDOR DE AMBIENTE-GERADOR
3,600 KW; 480 VCA; 60 HZ;
LOCALIZADO NO COMPARTIMENTO DO COLETOR, TRIFÁSICO
23HL-3 0436 AQUECEDOR DE AMBIENTE-COMPARTIMENTO AUXILIAR, REGIÃO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
3,600 KW; 480 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
USADO PARA CONTROLE DE UMIDADE.
23HQ-1 0434 MOTOR DA BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO DO AQUECEDOR
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23HQ-2 0434 MOTOR DA BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO DO AQUECEDOR DE AMBIENTE
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23HT-3A 0436 COMPARTIMENTO DA TURBINA DO AQUECEDOR DE AMBIENTE
3,600 KW; 480 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
USADO PARA CONTROLE DE UMIDADE
23HT-3B 0436 COMPARTIMENTO DA TURBINA DO AQUECEDOR DE AMBIENTE
3,600 KW; 480 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 8 A

23QA-1 0416 AQUECEDOR-MOTOR DA BOMBA AUXILIAR DE ÓLEO HIDRÁULICO
100,0 W, 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23QA-2 0416 MOTOR DA BOMBA AUXILIAR DE ÓLEO HIDRÁULICO DO AQUECEDOR DE AMBIENTE
100,0 W, 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23QS-1 0416 AQUECEDOR-MOTOR DA BOMBA DE ÓLEO DE SELAGEM
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23QT-1 0416 TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO AQUECEDOR DE IMERSÃO
15,00 KW; 460 VCA; 3 FASES, 60 HZ;
15,00 KW; 460 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
15,00 KW; 460 VCA; 3 FASES, 60 HZ;
23QV-2A 0416 AQUECEDOR DE AMBIENTE PARA 88QV-1A
60,00 W, 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23QV-2B 0416 AQUECEDOR DE AMBIENTE PARA 88QV-1B
60,00 W, 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23TG-1 0421 AQUECEDOR DO MOTOR DE TURNING GEAR
75,00 W, 120/240 VCA, 60 HZ;
23TK-1 0417 CARCAÇA DA TURBINA E AQUECEDOR DO MOTOR DA VENTOINHA DO CHASSI DE
EXAUSTÃO
60,00 W, 100/120 VCA; 1 FASE; 50/60 HZ;
AQUECEDOR DE DOIS VALORES NOMINAIS 100/120V 50/60 HZ
23TK-2 0417 CARCAÇA DA TURBINA E AQUECEDOR DO MOTOR DA VENTOINHA DO CHASSI DE
EXAUSTÃO
60,00 W, 100/120 VCA; 1 FASE; 50/60 HZ;
AQUECEDOR DE DOIS VALORES NOMINAIS 100/120V, 50/60 HZ
23TW-1 0461 AQUECEDOR-MOTOR DA BOMBA DE LAVAGEM A ÁGUA
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
(PARTE DE 88TW-1)
23VG-1 0436 MOTOR DO VENTILADOR DO AQUECEDOR (COMPARTIMENTO DE CARGA)
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
23VG-2 0436 MOTOR DO VENTILADOR DO AQUECEDOR (COMPARTIMENTO DE CARGA)
60,00 W; 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23VS-3 0436 COMPARTIMENTO AUXILIAR DO AQUECEDOR DE AMBIENTE, REGIÃO DE MODO DO GÁS
COMBUSTÍVEL
3,600 KW; 480 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
23WK-1 0461 LAVAGEM A ÁGUA DO AQUECEDOR DE IMERSÃO
15,00 KW; 480 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
26AC-1 0471 ENTRADA DE AR DA TURBINA-TEMPERATURA AMBIENTE BAIXA
DIMINUIÇÃO: 60,00+-2,000 F OU 15,56+-1,111 C
NORM=(2) NO-CEC;
OS CONTATOS FECHAM NA TEMPERATURA EM DIMINUIÇÃO A 60 +/- 2 F OU 15,56 +/
1,1 C
26AD-1 0419 INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DO VENTILADOR DE RESFRIAMENTO APU
AUMENTO: 110,0+-5,000 F OU 43,33+-2,778 C
(DIMINUIÇÃO: 100,0+-5,000 F OU 37,78+-2,778 C)
EVITA O SUPER AQUECIMENTO DO SECADOR DE AR COM DESSECADOR
26AP-2 0419 INTERRUPTOR DE TEMPERATURA EXCESSIVA APU
AUMENTO: 160,0+-5,000 F OU 71,11+-2,778 C
(DIMINUIÇÃO: 120,0+-5,000 F OU 48,89+-2,778 C)
NORM=(1) NC-OEC,
CONTROLES 20AP-1
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 9 A

26BT-1 0436 INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DO COMPARTIMENTO DA TURBINA
AUMENTO: 115,0+-5,000 F OU 46,11+-2,778 C
NORM=NO-CEC,
26BT-2 0436 INTERRUPTOR DE TEMPERATURA DO COMPARTIMENTO DA TURBINA
AUMENTO: 350,0+-2,000 PARA 176,7+-1,111 C
NORM=NO-CEC;
26HL-3 0436 TERMOSTATO-REGIÃO DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO COMPARTIMENTO AUXILIAR
DIMINUIÇÃO: 100,0+-2,000 F OU 37,78+-1,111 C
NORM=NC-OEC;
26HT-3 0436 TERMOSTATO DO COMPARTIMENTO DA TURBINA
DIMINUIÇÃO: 100,0+-2,000 F OU 37,78+-1,111 C
NORM=NC-OEC;
26TW-4 0461 -5 A 50 MV, ELEMENTO DE TEMPERATURA PARA TEMPERATURA DO TANQUE.
DIMINUIÇÃO: 52 +- 2 F OU 11,11 +- 1,11 C.
AUMENTO: 75 +-10 F OU 23,89 +-5,56 C.
26VS-3 0436 TERMOSTATO-REGIÃO DE MODO DO GÁS COMBUSTÍVEL DO COMPARTIMENTO AUXILIAR
DIMINUIÇÃO: 100,0+-2,000 F OU 37,78+-1,111 C
NORM=NC-OEC,
26VW-3 0461 ELEMENTO DE TEMPERATURA PARA O AQUECEDOR DE AMBIENTE DO COMPARTIMENTO E
VENTILADOR DE RESPIRO
TIPO 7 TERMOPAR
1 ELEMENTO;
ACIONAR VENTILADOR DE RESPIRO ACIMA DE 95 GRAUS F.
ALARME ABAIXO DE 43 GRAUS F.
ALARME ACIMA DE 130 GRAUS F.
27AD--1 0419 ALARME DE PROBLEMAS APU
CABO PARA MK V / MK VI.
27TF-1 0471 SUBTENSÃO DO FILTRO DE AR DE ENTRADA DA TURBINA
NORM=(2) NO-CEC;
28FD-11 0415 DETECTOR DE CHAMAS DA CÂMARA DE COMBUSTÃO Nº 11
2CP-1A 0426 TEMPORIZADOR DE CO2 DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO (ZONA 1)
DESCARGA INICIAL
DESCARGA ESTENDIDA
DESCARGA INICIAL
2CPAA 0426 TEMPORIZADOR DE CO2 DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO (ZONA 2)
DESCARGA ESTENDIDA
DESCARGA INICIAL
DESCARGA ESTENDIDA
30SG-1 0415 INTERRUPTOR DA EXCITATRIZ DA IGNIÇÃO DO DIAGNÓSTICO
NO-CEC: FECHAR PARA O ALARME EM CASO DE FALHA DA EXCITATRIZ
33AC-1 0471 INTERRUPTOR DE POSIÇÃO DA VÁLVULA DA LINHA DE DRENAGEM DO RESFRIADOR
EVAPORATIVO DA ENTRADA DE AR
INTERRUPTOR FECHADO QUANDO A VÁLVULA DE DRENAGEM ESTIVER TOTALMENTE
ABERTA
33CB-1 0417 INTERRUPTOR DE FIM DE CURSO DA VÁLVULA DE SANGRIA DO COMPRESSOR
NORM=(2) NO-CEC;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 10 A

NORM-(2) NO-CEC;
NORM-(2) NO-CEC;
NORM-(2) NO-CEC;
33TH-3 0432 INTERRUPTOR DE FIM DE CURSO DA VÁLVULA ISOLADORA DO AQUECIMENTO DE
ENTRADA
CONTATOS FECHADOS COM VM15-1 TOTALMENTE ABERTA
33VS4-1 0422 VÁLVULA DE FIM DE CURSO DA VÁLVULA DE PARADA DE GÁS COMBUSTÍVEL
INTERRUPTOR FECHA QUANDO A VÁLVULA ABRE
NORM=(1) NO-CEC;
33VS4-2 0422 VÁLVULA DE FIM DE CURSO DA VÁLVULA DE PARADA DE GÁS COMBUSTÍVEL
INTERRUPTOR FECHA QUANDO A VÁLVULA FECHA
NORM=(1) NO-CEC;
34AD-1 0419 SECADOR DE AR
SECADOR DE AR SEM CALOR
ENERGIA MONOFÁSICA 120 V / 60 HZ. 100W.
34TF-1 0471 SEQUENCIADOR AUTOLIMPANTE DO FILTRO DE AR DE ENTRADA DA TURBINA
120 VCA; 60 HZ;
É NECESSÁRIO FORNECER 15 A
39VAA 0415 TURBINA DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
SAÍDA EM 1-/SEC ° 150,0 MV
LOCALIZADO NO MANCAL DA TURBINA A GÁS N°1 (EXTREMIDADE DA ENTRADA DE AR)
39V-1B 0415 TURBINA DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
SAÍDA EM 1 /SEC = 150,0 MV
LOCALIZADO NO MANCAL DA TURBINA A GÁS N°1 (EXTREMIDADE DA ENTRADA DE AR)
39V-2A 0415 TURBINA DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
SAÍDA EM 1-/SEC ° 150,0 MV
LOCALIZADO NO MANCAL DA TURBINA A GÁS 42 (EXTREMIDADE DO EXAUSTOR)
39V-2B 0415 TURBINA DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
SAÍDA EM 1-/SEC = 150,0 MV
LOCALIZADO NO MANCAL DA TURBINA A GÁS N°2 (EXTREMIDADE DO EXAUSTOR)
39V-4A 0440 GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
SAÍDA EM 1 IN/SEC = 150,0 MV
LOCALIZADO NA TAMPA DO MANCAL DA EXTREMIDADE DA TURBINA
39VAB 0440 GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
LOCALIZADO NA TAMPA DO MANCAL DA EXTREMIDADE DA TURBINA
39V-5A 0440 GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO
LOCALIZADO NA TAMPA DO MANCAL DA EXTREMIDADE DO COLETOR
39VS-101 0440 EXTREMIDADE DO COLETOR DO GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO (NÃO-CONT)
SONDA DE PROXIMIDADE PARA O EIXO DO GERADOR
ALCANCE DE:200 MV POR MILIPOLEGADA
39VS-102 0440 EXTREMIDADE DO COLETOR DO GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO (NÃO-CONT)
FAIXA DE:200mV POR MILIPOLEGADA
39VS-11 0415 SENSOR DE VIBRAÇÃO (SEM CONTATO)
SAÍDA EM 1 MIL = 200,0 MV
SONDA DE PROXIMIDADE PARA O EIXO DA TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
A 377A4701

10
A 377A4701 11 A

39VS-91 0440 EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO DO GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO (SEM
CONTATO)
ALCANCE DE:200 MV POR MILIPOLEGADA
39VS-92 0440 EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO DO GERADOR DO SENSOR DE VIBRAÇÃO (SEM
CONTATO)
ALCANCE: 200 MV POR MILIPOLEGADA
43CP-1A 0426 INTERRUPTOR DE LIBERAÇÃO DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
NORM=(2) NO-CEC;
INTERRUPTOR DE LIBERAÇÃO DE CO2 DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO (ZONA 1)
43CP-2A 0426 INTERRUPTOR DE LIBERAÇÃO DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
NORM=(2) NO-CEC;
43CP-3A 0426 INTERRUPTOR DE LIBERAÇÃO DE HALON/ CO2 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
NORM=(2) NO-CEC;
43MRA-1 C 0426 INTERRUPTOR DE DESCARGA MANUAL (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
LOCALIZADO PRÓXIMO À PORTA DO COMPARTIMENTO AUXILIAR
43MRA-3A 0426 INTERRUPTOR DE DESCARGA MANUAL (MÓDULO AUXILIAR)
43MRA-3B 0426 INTERRUPTOR DE DESCARGA MANUAL (MÓDULO AUXILIAR)
43WK-2 0461 INTERRUPTOR DO PONTO DE AJUSTE DA OPERAÇÃO (AUTO-MANUAL)
45CP-1A 0426 CHAVE DE PRESSÃO DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
NORM=(1) NO; REINICIALIZAÇÃO MANUAL;
CHAVE DE PRESSÃO DE CO2 DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO (ZONA 1)
45CR-1A 0426 VÁLVULA SOLENÓIDE DE LIBERAÇÃO DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
VÁLVULA SOLENÓIDE DE LIBERAÇÃO DE CO2 DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO (ZONA 1)
DESCARGA INICIAL
DESCARGA ESTENDIDA
DESCARGA INICIAL
45CRAA 0426 VÁLVULA SOLENÓIDE DE LIBERAÇÃO DE PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
DESCARGA ESTENDIDA
45CR-5A 0426 VÁLVULA SOLENÓIDE DE LIBERAÇÃO DE HALON/CO2 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
DESCARGA INICIAL
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 12 A

45CR-6A 0426 VÁLVULA SOLENÓIDE DE LIBERAÇÃO DE HALON/CO2 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO
DESCARGA ESTENDIDA
45FA-30A 0426 COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-DETECTOR DE INCÊNDIO
AUMENTO: 325,0 F OU 162,8 C
NORM-(I) NO-SPST;
(COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE – MÓDULO AUXILIAR-ZONA 3)
45FA-30B 0426 COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FA-31 A 0426 COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FA-31 B 0426 COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FA-6A 0426 COMPARTIMENTO DE GÁS COMBUSTÍVEL DO DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
COMPARTIMENTO DO GÁS COMBUSTÍVEL – MÓDULO AUXILIAR (ZONA 1)
45FA-6B 0426 COMPARTIMENTO DE GÁS COMBUSTÍVEL DO DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FA-7A 0426 COMPARTIMENTO DE GÁS COMBUSTÍVEL DO DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FA-7B 0426 COMPARTIMENTO DE GÁS COMBUSTÍVEL DO DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FLI-40A 0426 AUMENTO: 325,0 F OU 162,8 C
NORM=(1) NO-SPST;
45FLI-40B 0426 AUMENTO: 325,0 F OU 162,8 C
NORM=(1) NO-SPST;
45FT-1A 0426 COMPARTIMENTO DA TURBINA-DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM-(I) NO-SPST;
45FT-1B 0426 COMPARTIMENTO DA TURBINA-DETECTOR DE INCÊNDIO
NORM=(1) NO-SPST;
45FT-20A 0426 DETECTOR DE INCÊNDIO DA ÁREA DO MANCAL N°2 (ZONA 2)
NORM-(I) NO-SPST;
ÁREA DO MANCAL N°2- ZONA 2
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 13 A

45FT-20B 0426 DETECTOR DE INCÊNDIO DA ÁREA DO MANCAL N°2 (ZONA 2)
NORM=(1) NO-SPST;
45FT-21A 0426 DETECTOR DE INCÊNDIO DA ÁREA DO MANCAL N°2 (ZONA 2)
NORM=(1) NO-SPST;
45FT-21B 0426 DETECTOR DE INCÊNDIO DA ÁREA DO MANCAL N°2 (ZONA 2)
NORM-(I) NO-SPST;
NORM-(I) NO-SPST;
NORM=(1) NO-SPST;
NORM-(I) NO-SPST;
NORM=(1) NO-SPST;
45HA-7 0474 DETECTOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
COMPARTIMENTO DE GÁS FORA DA BASE
45HA-8 0474 DETECTOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
COMPARTIMENTO DE GÁS FORA DA BASE
45HT-1 0474 COMPARTIMENTO DA TURBINA-DETECTOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
45HT-2 0474 COMPARTIMENTO DA TURBINA-DETECTOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
45SCC-A 0426 DETECTOR DE FUMAÇA-PEECC
342A2596P001
CABEADO AO PAINEL DE CONTROLE DA TURBINA LOCAL
DISPOSITIVO 24VDC/40MA
45SCC-B 0426 DETECTOR DE FUMAÇA-PEECC
342A2596P001
45SGC-A 0426 COMPARTIMENTO DO COLETOR DO GERADOR- DETECTOR DE FUMAÇA
342A2596P001
45SGC-B 0426 COMPARTIMENTO DO COLETOR DO GERADOR- DETECTOR DE FUMAÇA
342A2596P001
45SLI-A 0426 DETECTOR DE FUMAÇA-LCI
COMPARTIMENTO LCI/EX2000 (LEC)
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 14 A

45SLI-B 0426 DETECTOR DE FUMAÇA-LCI
COMPARTIMENTO LCI/EX2000 (LEC)
49AC-1A 0471 SOBRECARGA DO MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE ENTRADA DE AR
VALOR NOMINAL: 12,00 A; 460 VAC; 60 HZ; PROTEGE 88AC-1 A
NORM=(1) NC-CEC; CONTATOS AUXILIARES,
NORMALMENTE FECHADO-ABERTO NA SOBRECARGA
49AC-1B 0471 SOBRECARGA DO MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE ENTRADA DE AR
VALOR NOMINAL: 12,00 A; 460 VAC; 60 HZ; PROTEGE 88AC-1 B
NORM=(1) NC-CEC; CONTATOS AUXILIARES;
NORMALMENTE FECHADO-ABERTO NA SOBRECARGA
4WW 0461 RELÉ DE CONTROLE PRINCIPAL DE LAVAGEM A ÁGUA
O NOME DO SINAL DE CONTROLE É L4WWX. CABO PARA MK V / MK VI.
63AD-4 0419 CHAVE APT DE BAIXA PRESSÃO
DECRESCENTE :85,00 +-5,00 PSIG OU 5,861+-0,345 BARG
ALARME APT DE BAIXA PRESSÃO INDICA AR INSUFICIENTE
DISPONÍVEL PARA A OPERAÇÃO NORMAL DO DISPOSITIVO. ABRE PARA ALARME.
63AG-1 0436 CHAVE DE PRESSÃO DE AR DO COMPARTIMENTO DE CARGA/ENGRENAGEM
DIMINUIÇÃO: 0,4000 INH20 OU 0,9967 MBAR
NORM°NO-CEC;
63AG-2 0436 CHAVE DE PRESSÃO DE AR DO COMPARTIMENTO DE CARGA/ENGRENAGEM
NORM=NO-CEC;
63AT-1 0436 CHAVE DE PRESSÃO DO COMPARTIMENTO DA TURBINA
NORM°NO-CEC;
63AT-2 0436 CHAVE DE PRESSÃO DO COMPARTIMENTO DA TURBINA
NORM=NO-CEC;
63AT-3 0436 ALARME DE BAIXA PRESSÃO DO COMPARTIMENTO AUXILIAR
NORM=NO-CEC;
63AT-4 0436 ALARME DE BAIXA PRESSÃO DO COMPARTIMENTO AUXILIAR
NORM=NO-CEC;
63BN-1 0417 CHAVE DE PRESSÃO DO AR DE RESPIRO DA ÁREA DO MANCAL N°2
DIMINUIÇÃO: 4,500+-0,1000 INH20 OU 11,21+-0,2492 MBAR
NORM=(2) NO-CEC;
63BN-2 0417 CHAVE DE PRESSÃO DO AR DE RESPIRO DA ÁREA DO MANCAL N°2
NORM=(2) NO-CEC;
63CA-1 0471 CHAVE DE PRESSÃO DE AR COMPRIMIDO DO FILTRO DE AR DE ENTRADA
DIMINUIÇÃO: 80 +-5,000 PSIG OU 5,861+-0,3449 BARG
NORM=(2) NO-CEC; FECHADO QUANDO PRESSURIZADO;
63CF-I 0440 CHAVE DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DO VENTILADOR DO COLETOR HSG
AUMENTO: 1,600+-0,0300 INH20 OU 3,987+-0,0748 MBAR
(DIMINUIÇÃO: 1,200+-0,0300INH20 OU 2,990+-0,0748 MBAR)
NORM=(1) NC-OEC;
CONTATOS DO ALARME SÃO ABERTOS QUANDO HÁ PRESSÃO DIFERENCIAL CRESCENTE NO
FILTRO
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 15 A

63CT-1 0426 PRESSÃO SW-C02
DIMINUIÇÃO: 275,0+-5,000 PSIG OU 18,97+-0,3449 BARG
(AUMENTO: 325,0+-5,000 PSIG OU 22,42+-0,3449 BARG)
NORM=(2) NO-CEC;
63CT-5 4027 CHAVE DE PRESSÃO DE CO2 DO GERADOR
NORM=(2) NO-CEC;
NENHUM CONTATO DE ALARME É ABERTO QUANDO HÁ PRESSÃO BAIXA DO MANIFOLD DA
GARRAFA DE CO2
63EA-1 0492 PRESSÃO ALTA DO DUTO DE ESCAPE
NORM-(2) NC-OEC;
63ET-1 0492 PRESSÃO ALTA DO DUTO DE ESCAPE
NORM=(2) NC-OEC,
63ET-2 0492 PRESSÃO ALTA DO DUTO DE ESCAPE
NORM-(2) NC-OEC;
63GCF-A 4007 CHAVE DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
0 a 15 PSID, ABRIR PARA ALARME MARK-VI
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: PDIS-IA
63GCF-B 4007 CHAVE DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
0 a 15 PSID, ABRIR PARA ALARME MARK-VI
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: PDIS-1B
63GH-1 4028 PRESSÃO ALTA DA CARCAÇA DO GERADOR
AUMENTO: 49,00 PSIG OU 3,380 BARG
(DIMINUIÇÃO: 48,00 PSIG OU 3,311 BARG)
63GL-1 4028 PRESSÃO BAIXA DA CARCAÇA DO GERADOR
(AUMENTO: 44 +-2,000 PSIG OU 3,035+-0,1379 BARG)
NORM=(2) NO-CEC;
NENHUM CONTATO É ABERTO NA CARCAÇA INFERIOR;
PRESSÃO
63HF-1 0434 ALARME DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DE ÓLEO HIDRÁULICO
AUMENTO: 100,0+-15,00 PSID OU 6,897+-1,035 BARD
(DIMINUIÇÃO: 40,00+-15,00 PSID OU 2,759+-1,035 BARD)
NORM=(1) NC-OEC;
63HF-2 0434 ALARME DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO HIDRÁULICO
(DIMINUIÇÃO: 40,00+-15,00 PSID OU 2,759+-1,035 BARD)
NORM=(1) NC-OEC;
63HG-1 0418 VÁLVULA DE PARADA DE GÁS DO COMUTADOR DE PRESSÃO DE DISPARO DO ÓLEO
HIDRÁULICO
DIMINUIÇÃO: 20,00 +-2,000 PSIG OU 1,379+-0,1379 BARG
NORM=(1) NO-CEC;
HIDRÁULICO
NORM=(1) NO-CEC,
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 16 A

HIDRÁULICO
NORM=(1) NO-CEC;
63HH-1 4027 PRESSÃO DO FORNECIMENTO DO COLETOR DE HIDROGÊNIO
NORM=NO-CEC;
NENHUM CONTATO DE ALARME É ABERTO COM A GARRAFA DE H2 BAIXA
63HQ-1A 0434 CHAVE DE PRESSÃO DO FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
DIMINUIÇÃO: 1450+-25,00 PSIG OU 100,0+-1,724 BARG
(AUMENTO: 1550+-25,00 PSIG OU 106,9+-1,724 BARG)
NORM=(1) NO-CEC;
63HQ-1B 0434 CHAVE DE PRESSÃO DO FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
NORM=(1) NO-CEC;
63HQ-6A 0434 PRESSÃO DE ENTRADA BAIXA NA BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO PHI-1
NORM=(1) NO-CEC;
63HQ-6B 0434 PRESSÃO DE ENTRADA BAIXA NA BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO PH2-1
NORM=(1) NO-CEC;
63QA-1 A 0416 CHAVE DE PRESSÃO DO COLETOR DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO MANCAL – PARTIDA DA
BOMBA AUXILIAR
NORM=(1) NO-CEC;
63QA-1 B 0416 CHAVE DE PRESSÃO DO COLETOR DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO MANCAL
NORM=(I) NO-CEC;
63QB-1 0434 PRESSÃO DO FORNECIMENTO DE ÓLEO DE LEVANTAMENTO DO MANCAL
NORM=(I) NO-CEC;
63QE-1 0416 BOMBA DO ÓLEO LUBRIFICANTE DE EMERGÊNCIA EM OPERAÇÃO
AUMENTO: 10,00+-1,000 PSIG OU 0,6897+-0,0690 BARG
(DIMINUIÇÃO: 8,000+-1,000 PSIG OU 0,5518+-0,0690 BARG)
NORM=(1) NO-CEC;
63QQ-21 0416 ALARME DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DE ÓLEO LUBRIFICANTE PRINCIPAL
(DIMINUIÇÃO: 11,00+-1,000 PSTD OU 0,7587+-0,0690 BARD)
NORM=(1) NC-OEC;
63QQ-22 0416 ALARME DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO FILTRO DE ÓLEO LUBRIFICANTE PRINCIPAL
(DIMINUIÇÃO: 11,00+-1,000 PSTD OU 0,7587+-0,0690 BARD)
NORM=(1) NC-OEC,
63QT-2A 0416 PRESSÃO BAIXA DO ÓLEO LUBRIFICANTE – CARGA DE DISPARO
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 17 A

63QT-2B 0416 PRESSÃO BAIXA DO ÓLEO LUBRIFICANTE – CARGA DE DISPARO
63QV-1 0416 CHAVE DE PRESSÃO DO AR DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE
(DIMINUIÇÃO: 3,600+-0,1000 INH20 OU 8,970+-0,2492 MBAR)
NORM=(1) NO-CEC;
63SA-1 0440 PRESSÃO DE ÓLEO DE SELAGEM COM BAIXO DIFERENCIAL
DIMINUIÇÃO: 4,500+-0,2000 PST OU 0,3104+-0,0138 BARD
FUNÇÃO: ALARME
63ST-1A 0440 PRESSÃO DE ÓLEO DE SELAGEM COM BAIXO DIFERENCIAL- DISPARO (PARADA)
FUNÇÃO: DAR PARTIDA NA BOMBA DE ÓLEO DE EMERGÊNCIA DO SELO DE SELAGEM DO
MANCAL
63ST-1B 0440 PRESSÃO DE ÓLEO DE SELAGEM COM BAIXO DIFERENCIAL- DISPARO (PARADA)
FUNÇÃO: DAR PARTIDA NA BOMBA DE ÓLEO DE EMERGÊNCIA DO SELO DE SELAGEM DO
MANCAL
63TF-1 0471 ALARME DE QUEDA EXCESSIVA DE PRESSÃO DO FILTRO DE AR DE ENTRADA DA TURBINA
NORM=(2) NC-OEC;
63TF-2A 0471 QUEDA EXCESSIVA DE PRESSÃO DO FILTRO DE AR DE ENTRADA DA TURBINA
NORM=(2) NC-OEC,
63TF-2B 0471 QUEDA EXCESSIVA DE PRESSÃO DO FILTRO DE AR DE ENTRADA DA TURBINA
NORM=(2) NC-OEC;
63TK-1 0417 CHAVE DE PRESSÃO DE DESCARGA DA VENTOINHA DA CARCAÇA DA TURBINA E DO
CHASSI DE EXAUSTÃO
NORM=(2) NO-CEC;
63TK-2 0417 CHAVE DE PRESSÃO DE DESCARGA DA VENTOINHA DA CARCAÇA DA TURBINA E DO
CHASSI DE EXAUSTÃO
NORM=(2) NO-CEC;
63TW-1 0461 PRESSÃO DA LAVAGEM DA TURBINA E DO COMPRESSOR
NORM=(2) NO-CEC;
DIMINUIÇÃO: 93+-2 PSIG OU 6,41+-0,138 BAR
63TW-2 0461 PRESSÃO DA LAVAGEM DA TURBINA E DO COMPRESSOR- DISPARO DA BOMBA
AUMENTO: 4,000 INHG OU 0,1337 BAR
OU 0,135 BAR.
ABRE EM VÁCUO CRESCENTE 4 IN HGV (PRESSÃO DEC)
FECHADO NA PRESSÃO ATMOSFÉRICA
NORM=NO-CEC;
65EP-3 0432 TRANSDUTOR ELÉTRICO-PNEUMÁTICO
ENTRADA DO POSICIONADOR: 4,0 mA PARA VA20-1 TOTALMENTE ABERTO
20 mA PARA VA20-1 TOTALMENTE FECHADO
65GC-1 0422 SERVO VÁLVULA DA VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS
FLUXO NOMINAL: 2,500 GAL/MIN EM 1000 PSID
FLUXO NOMINAL: 1,000 GAL/MIN EM 1000 PST
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 18 A

71GCF-1 A 4007 ALARME DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS, SEÇÃO INFERIOR
125 VCC, 0,5A
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSH-IA
71GCF-1 B 4007 ALARME DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS, SEÇÃO INFERIOR
125 VCC, 0,5A
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSH-1B
71GCF-2A 4007 ALARME DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS, SEÇÃO SUPERIOR
125 VCC, 0,5A
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSH-2A
71GCF-2B 4007 ALARME DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS, SEÇÃO SUPERIOR
125 VCC, 0,5A
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSH-2B
71GCF-3A 4007 ALTO NÍVEL DE GÁS NO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO SEÇÃO SUPERIOR DISPARO ALTO
125 VCC, 0,5A, <R>
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-1 A
71GCF-3B 4007 ALTO NÍVEL DE GÁS NO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO SEÇÃO SUPERIOR DISPARO ALTO
125 VCC, 0,5A, <R>
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-1 B
125 VCC, 0,5A, <S>
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-2A
125 VCC, 0,5A, <S>
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-2B
125 VCC, 0,5A, <T>
FILTRO Nº 1
125 VCC, 0,5A, <T>
FILTRO Nº 2
71GS-1 0484 NÍVEL ALTO DO DEPURADOR DE GÁS
125VCC
SPDT
SERVIÇO CONTÍNUO DE 0,5 AMP
ABRIR CONTATO PARA ALARME MARK VI
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSH-1
DESENHADO POR
A 377A4701

18
A 377A4701 19 A

716S-2A 0484 DISPARO DE NÍVEL ALTO DO DEPURADOR DE GÁS
125VCC
SPDT
ABRIR CONTATO PARA DISPARO MARK VI
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-1
71GS-2B 0484 NÍVEL ALTO DE GÁS
125VCC
SPDT
71GS-2C 0484 DISPARO DE NÍVEL ALTO DO DEPURADOR DE GÁS
125VCC
SPDT
71PH-Al 4002 INTERRUPTOR DE ALARME DE ALTO NÍVEL DE LÍQUIDO
SPDT 120 VAC 10 AMP
NÍVEL DE ALARME PARA DCS DO TROCADOR DE CALOR Nº1
71PH-A2 4002 INTERRUPTOR DE ALARME DE ALTO NÍVEL DE LÍQUIDO
SPDT 120 VAC 10 AMP
NÍVEL DE ALARME PARA DCS DO TROCADOR DE CALOR Nº2
71PH-TI 4002 NÍVEL SUPERIOR DE LÍQUIDO (ÁGUA) ALTO NO AQUECEDOR <R>
120 VAC SPDT 10 AMP
SINAL DE FREQÜÊNCIA ELEVADA PARA DCS
71PH-T2 4002 NÍVEL SUPERIOR DE LÍQUIDO (ÁGUA NO AQUECEDOR) <S>
120 VAC SPDT 10 AMP
SINAL DE FREQÜÊNCIA ELEVADA PARA DCS
71PH-T3 4002 NÍVEL SUPERIOR DE LÍQUIDO (ÁGUA NO AQUECEDOR) <T> SINAL DE DISPARO
PARA DCS
120 VAC SPDT 10 AMPS
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LSHH-4222C
71QH-1 0416 ALARME DE NÍVEL ALTO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
NORM=(1) NC-OEC;
AUMENTO 3,000 +- 0,250" (76,2000 +- 6,35 mm)
DIMINUIÇÃO 1,500 +-0,500" (38,1 +-12,7 mm)
71QL-1 0416 ALARME DE NÍVEL BAIXO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
NORM=(1) NO-CEC;
DIMINUIÇÃO 3,000 +-0,250" (-76,2000 +-6,35 mm)
AUMENTO 1,500 +-0,500" (-38,1 +-12,7 mm)
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 20 A

71QL-2 0416 ALARME DE NÍVEL BAIXO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
NORM=(1) NO-CEC;
DIMINUIÇÃO 3,000 +-0,250" (-76,2000 +-6,35 mm)
AUMENTO 1,500 +-0,500" (-38,1 +-12,7 mm)
71SD-1 0440 NÍVEL DE AMPLIAÇÃO DA DRENAGEM DO ÓLEO DE SELAGEM
NORM=(2) NC-OEC; CONTATOS SPDT CABEADOS;
NÍVEL DESCENDENTE DE ÓLEO
CONTATOS DE ALARME SÃO ABERTOS 5" NA SUBIDA, FECHADOS EM 4"
71TW-1 0461 CONTROLE DE NÍVEL DE ÁGUA DO TANQUE DE ÁGUA
NORM=(2) NC-OEC;
DIMINUIÇÃO: 15 + - 1 POLEGADA H2O OU 37,4+-2,5 MBAR.
INTERRUPTOR DE NÍVEL MAGNÉTICO POSICIONADO 15 POLEGADAS ACIMA DO FUNDO DO
TANQUE
71WG-1 0440 NÍVEL ALTO DE ÁGUA (LÍQUIDO) NO GERADOR
NORM=(2) NC-OEC; ABRE NO PONTO DE AJUSTE 5,12";;
INTERRUPTOR SPDT COMPARTILHA CONJUNTO DE FLUTUADOR COMUM COM 71 WG-2
INTERRUPTOR DE PONTO DE AJUSTE BAIXO
71WG-2 0440 NÍVEL ALTO DE ÁGUA (LÍQUIDO) NO GERADOR
NORM=(2) NC-OEC; ABRIRÁ NO PONTO DE AJUSTE 7,88";;
INTERRUPTOR SPDT COMPARTILHA CONJUNTO DE FLUTUADOR COMUM COM 71 WG-1
INTERRUPTOR DE PONTO DE AJUSTE ALTO
77HT-1 0415 SENSOR MAGNÉTICO DE AJUSTE DE ALTA PRESSÃO (SOBREVELOCIDADE)
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
77NH-1 0415 SENSOR MAGNÉTICO DE AJUSTE DE ALTA PRESSÃO -VELOCIDADE
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
FOLGA: 0,0500+-0,0050 POL OU 0,1246+-0,0125 MBAR
77RP-11 0415 INDICADOR DE POSIÇÃO ANGULAR DO EIXO DO MANCAL N° 1 (KEYPHASOR)
80AC-1A 0471 CHAVE DO FLUXO DE ÁGUA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE ENTRADA DE AR
FECHADO QUANDO HOUVER FLUXO DE ÁGUA
ABERTO QUANDO NÃO HOUVER FLUXO DE ÁGUA
NORM=(1) NO-CEC;
80AC-1B 0471 CHAVE DO FLUXO DE ÁGUA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE ENTRADA DE AR
FECHADO QUANDO HOUVER FLUXO DE ÁGUA
ABERTO QUANDO NÃO HOUVER FLUXO DE ÁGUA
NORM=(1) NO-CEC;
80WW-1 0461 CHAVE DE FLUXO-SKID DE LAVAGEM A ÁGUA
CONTATOS ABREM EM 2 GAL/MIN OU 0,45 M3/H EM FLUXO CRESCENTE
NORM--NC-OEC;
RELÉ EXISTENTE DE FLUXO DE LAVAGEM A ÁGUA PARA SISTEMA DE CONTROLE DA
TURBINA E O NOME DO SINAL DE CONTROLE É LS 0WWN. CABO PARA MK V / MK VI.
86FP-1A/PB 0426 CHAVE DE REINICIALIZAÇÃO DO TEMPORIZADOR DE CO2 -DE PROTEÇÃO CONTRA
INCÊNDIO (ZONA 1)
CHAVE DE REINICIALIZAÇÃO DO TEMPORIZADOR DE CO2 (ZONA 1)
INCÊNDIO (ZONA 2)
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 21 A

INCÊNDIO (ZONA 3)
86MLA-1 C 0426 INTERRUPTOR DE BLOQUEIO MANUAL (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
EXTERIOR – COMPARTIMENTO DE GÁS COMBUSTÍVEL-ZONA 1
86MLA-3A 0426 INTERRUPTOR DE BLOQUEIO MANUAL (MÓDULO AUXILIAR)
EXTERIOR – COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-ZONA 3
86MLA-3B 0426 INTERRUPTOR DE BLOQUEIO MANUAL (MÓDULO AUXILIAR)
EXTERIOR – COMPARTIMENTO HIDRÁULICO/LUBRIFICANTE-ZONA 3
86WWX 0461 RELÉ DE ALARME DE DISPARO DE SKID DE LAVAGEM A ÁGUA
O NOME DO SINAL DE CONTROLE É L86WWX. CABO PARA MK V / MK VI.
88AC-1A 0471 ENTRADA DE AR DA TURBINA-MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
7,500 HP; 3600 RPM, 460 VCA; 60 HZ;
88AC-1B 0471 ENTRADA DE AR DA TURBINA-MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
7,500 HP; 3600 RPM, 460 VCA; 60 HZ;
88AD-1 0419 MOTOR DO VENTILADOR, TROCADOR DE CALOR APT
0,5000 HP; 1725 RPM; 120 VCA; 1 FASE, 60 HZ;
TROCADOR DE CALOR APU DO RESFRIADOR
88BL-1 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO- SKID DE ÓLEO LUBRIFICANTE
5,000 HP; 1800 RPM; 460 VCA; 3 FASES; 60 HZ;
88BL-2 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO- SKID DE ÓLEO LUBRIFICANTE
88BN-1 0417 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO DA ÁREA DO MANCAL N°2
88BN-2 0417 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO DA ÁREA DO MANCAL N°2
7,500 HP; 1780 RPM; 480 VCA; 3 FASES, 60 HZ;
88BT-1 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO- COMPARTIMENTO DA TURBINA
88BT-2 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO- COMPARTIMENTO DA TURBINA
88ES-1 0416 MOTOR DA BOMBA DE ÓLEO DE SELAGEM DE EMERGÊNCIA
10,00 HP; 3600 RPM; 120 VCC;
88HQ-1 0434 MOTOR DA BOMBA DO SUPRIMENTO HIDRÁULICO
60,00 HP; 1800 RPM; 460 VCA; 3 PH; 60 HZ;
88HQ-2 0434 MOTOR DA BOMBA DO SUPRIMENTO HIDRÁULICO
88MH-1 0471 MOTOR DO GUINCHO
0,5000 HP; 120 VCA; 60 117;
88QA-1 0416 MOTOR DA BOMBA AUXILIAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE
88QA-2 0416 MOTOR DA BOMBA AUXILIAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE
88QE-1 0416 MOTOR DA BOMBA DE EMERGÊNCIA DE ÓLEO LUBRIFICANTE
20,00 HP; 1750 RPM; 120 VCC;
88QS-1 0416 MOTOR DA BOMBA DE ÓLEO DE SELAGEM DO GERADOR (AUXILIAR)
10,00 HP; 3600 RPM; 460 VCA; 3 PH, 60 HZ;
88QV-1A 0416 MOTOR DO ELIMINADOR OU SEPARADOR DE VAPOR ÚMIDO DO ÓLEO LUBRIFICANTE
88QV-1B 0416 MOTOR SEPARADOR DE VAPOR ÚMIDO DO ÓLEO LUBRIFICANTE
88RC-1 A 0426 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO- MOTOR DO COMPRESSOR DE REFRIGERAÇÃO DE CO2
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 22 A

88TG-1 0421 MOTOR DE TURNING GEAR
5,000 HP; 1800 RPM; 460 VCA; 60 HZ;
88TK-1 0417 CARCAÇA DA TURBINA E MOTOR DA VENTOINHA DO CHASSI DE EXAUSTÃO
88TK-2 0417 CARCAÇA DA TURBINA E MOTOR DA VENTOINHA DO CHASSI DE EXAUSTÃO
88TW-1 0461 MOTOR DA BOMBA DA ÁGUA DE LAVAGEM DA TURBINA E DO COMPRESSOR
88VG-1 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO DO COMPARTIMENTO DE CARGA
88VG-2 0436 MOTOR DE VENTILAÇÃO DE AR DE RESFRIAMENTO DO COMPARTIMENTO DE CARGA
88VW-1 0461 MOTOR DO VENTILADOR DA UNIDADE DE LAVAGEM A ÁGUA
0,5000 HP; 1725 RPM, 120 VCA; 1 FASE; 60 HZ;
8AC-1 A 0471 DESCONEXÃO DO MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
15 A
PROTEGE 88AC-IA
NORM=(3) NC;
TAMBÉM DESCONECTA O DISPOSITIVO 23AC-1A
8AC-1 B 0471 DESCONEXÃO DO MOTOR DA BOMBA DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
15 A
PROTEGE 88AC-1B
NORM=(3) NC;
TAMBÉM DESCONECTA O DISPOSITIVO 23AC-1B
90LT-1 0420 REGULADOR DA POSIÇÃO DA VÁLVULA DA ÁGUA DE RESFRIAMENTO – LO HX
4 +- 0,200 mA = 0% CURSO (POSIÇÃO B-L CHEIO, PARA CIMA)
20 +- 0,200 mA = 100% CURSO (POSIÇÃO B-R CHEIO, PARA BAIXO)
90SR-1 0422 SERVO VÁLVULA DA VÁLVULA DE RELAÇÃO DE VELOCIDADES/PARADA
90TV-1 0469 SERVO VÁLVULA DE PÁ-GUIA DE ADMISSÃO
FLUXO NOMINAL: 5,0 GAL/MIN EM 1000 PSIG
95FP-1 0440 SONDA DE FLUXO DO ORIFÍCIO DO AR DO GERADOR
95SG-2A 0415 EXCITADOR DE IGNIÇÃO PARA 95SP-2A
ENTRADA 115 V OU 230 V, 50/60 HZ, MAX 150 VA
CICLO DE TRABALHO: 1,5 MIN LIGADO/1,5 MIN DESLIGADO/1,5 MIN LIGADO/25 MIN
DESLIGADO
95SG-3A 0415 EXCITADOR DE IGNIÇÃO PARA 95SP-3A
ENTRADA 115 V OU 230 V, 50/60 HZ, MAX 150 VA
CICLO DE TRABALHO: 1,5 MIN LIGADO/1,5 MIN DESLIGADO/1,5 MIN LIGADO/25 MIN
DESLIGADO
95SP-2A 0415 VELA DE IGNIÇÃO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO
95SP-3A 0415 VELA DE IGNIÇÃO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO
96AC-21 0471 ENTRADA DE AR DO TRANSDUTOR DO NÍVEL DE ÁGUA DO POÇO DO RESFRIADOR
EVAPORATIVO
4,000+-0,1000 mA= -18,00 II%TH20 OU –44,85 MBAR
20,00+-0,1000 mA= 22,00 INH20 OU 54,82 MBAR
WLKACLL 11,3 mA 45,62 % WLKACL 14,2 mA 63,75
WLKACH 15,6 mA 72,50 % WLKACHH 18,5 mA 90,62
96AC-22 0471 TRANSMISSOR/SENSOR DE CONDUTIVIDADE DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE AR DE
ENTRADA DA TURBINA
4,000 mA= 0,0 OU 0,0
20,00 mA= 5000 OU 5000
SENSOR DE CONDUTIVIDADE PARA VÁLVULA DE PURGA AUTOMÁTICA
(AS UNIDADES SÃO MICRO-MHOS/CM)
FORNECE SINAL PARA O SISTEMA DE CONTROLE DA TURBINA
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 23 A

96AC-23 0471 TRANSMISSOR/SENSOR DE CONDUTIVIDADE DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DE AR DE
ENTRADA DA TURBINA
4,000 mA= 0,0 OU 0,0
20,00 mA-- 5000 OU 5000
SENSOR DE CONDUTIVIDADE PARA VÁLVULA DE PURGA AUTOMÁTICA
(AS UNIDADES SÃO MICRO-MHOS/CM)
FORNECE SINAL PARA O SISTEMA DE CONTROLE DA TURBINA
96AP-1A 0492 TRANSMISSOR DE PRESSÃO BAROMÉTRICA
4,000+-0,2000 mA= 22,00 INHG OU 0,7352 BAR
20,00+-0,2000 mA= 37,00 INHG OU 1,237 BAR
96AP-1B 0492 TRANSMISSOR DE PRESSÃO BAROMÉTRICA
4,000+-0,2000 mA= 22,00 POL H2O OU 0,7352 BAR
20,00+-0,2000 mA= 37,00 INHG OU 1,237 BAR
96AP-1C 0492 TRANSMISSOR DE PRESSÃO BAROMÉTRICA
4,000+-0,2000 mA= 22,00 INHG OU 0,7352 BAR
20,00+-0,2000 mA= 37,00 INHG OU 1,237 BAR
96BD-1 0492 TRANSMISSOR DA PRESSÃO DIFERENCIAL NA CAMPÂNULA DO COMPRESSOR
4,000 mA= 0,0 INH20 OU 0,0 MBAR
20,00 mA= 138,5 INH20 OU 345,1 MBAR
96BH-1 0432 TRANSMISSOR DE PRESSÃO ACIMA HTG-CV DA ENTRADA
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 300,0 PSIG OU 20,6842 BARG
96BH-2 0432 TRANSMISSOR DE PRESSÃO ABAIXO HTG-CV DA ENTRADA
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 175,0 PSIG OU 12,0658 BARG
96CD-1 0417 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DA DESCARGA DO COMPRESSOR
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 300,0 PSIG OU 20,69 BARG
96CD-1B 0417 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DE DESCARGA DO COMPRESSOR
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA- 300,0 PSIG OU 20,69 BARG
96CD-1C 0417 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DA DESCARGA DO COMPRESSOR
4,000+-0,2000 mA- 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 300,0 PSIG OU 20,69 BARG
96CS-1 0492 TRANSMISSOR DE PRESSÃO TOTAL DO AR DE ENTRADA
4,000+-0,2000 mA= 0,0 INH20 OU 0,0 MBAR
20,00+-0,2000 mA- 11,10 INH20 OU 27,66 MBAR
96EP-1 0492 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DE EXAUSTÃO
4,000 mA- 0,0 INH20 OU 0,0 MBAR
20,00 mA= 27,70 INH20 OU 69,02 MBAR
96FG-1 0422 TRANSMISSOR DE PRESSÃO ACIMA DO GÁS COMBUSTÍVEL
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA-600,0 PSIG OU 41,38 BARG
96FG-2A 0422 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DO GÁS COMBUSTÍVEL INTERETAPAS
4,000+-0,2000 mA- 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 500,0 PSIG OU 34,49 BARG
96FG-2B 0422 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DO GÁS COMBUSTÍVEL INTERETAPAS
4,000+-0,2000 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA-500,0 PSIG OU 34,49 BARG
96FG-2C 0422 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DO GÁS COMBUSTÍVEL INTERETAPAS
4,000+-0,2000 mA- 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
20,00+-0,2000 mA= 500,0 PSIG OU 34,49 BARG
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 24 A

96FM-1 0422 TRANSMISSOR MULTIVARIÁVEL
4,000 mA= 0,0 PPS OU 0,0 KG/SEG
20,00 mA—50,00 PPS OU 22,68 KG/SEG
TRANSMISSOR DE FLUXO MULTIVARIÁVEL –
RTD NECESSÁRIO MAS NÃO CABEADO DIRETAMENTE AO
SISTEMA DE CONTROLE
96GC-1 0422 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL LVDT
0% CURSO = 0,7 VCA
100% CURSO = 2,8 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
0% CURSO = 0,7 VCA
96GMS-1 4027 MONITOR DO NÚCLEO
E COLETOR PYROLYSATE.
ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA: 120V / 220V, 50 / 60 HZ.
CONTÊM 3 CONTATOS DE ALARME;
VALIDAÇÃO DO ALARME, FALHA E SUPERAQUECIMENTO GERAL.
96GN-1 0422 TRANSMISSOR DE TAXA PRESSÃO DO BICO DO GÁS COMBUSTÍVEL
4,000 mA= -20,00 PSID OU –1,379 BARD
20,00 mA= 120,0 PSID OU 8,276 BARD
COMPARA PCD COM PRESSÃO PMI NO MANIFOLD
4,000 mA= -20,00 PSID OU -1,379 BARD
20,00 mA= 120,0 PSID OU 8,276 BARD
COMPARA PCD COM PRESSÃO PM2 NO MANIFOLD
4,000 mA= -20,00 PSID OU -1,379 BARD
20,00 mA= 120,0 PSID OU 8,276 BARD
4,000 mA= -20,00 PSID OU -1,379 BARD
20,00 mA= 120,0 PSID OU 8,276 BARD
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 25 A

96PH-1G 4002 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DO GÁS DE ENTRADA DO AQUECEDOR DE ÁGUA IP
4,000 mA= 1000 PSIG OU 68,97 BARG
20,00 mA= 0,0 PSIG OU 0,0 BARG
CONECTADO PARA DCS
NOME DO DISPOSITIVO ISA: PT-4200
96PH-1W 4002 TRANSMISSOR DE PRESSÃO DE ÁGUA DE ENTRADA DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO
20,00 mA= 1500 PSIG OU 103,5 BARG
CONECTADO PARA DCS
NOME DO DISPOSITIVO ISA: PT-4210
96SR-1 0422 VÁLVULA DE RELAÇÃO DE VELOCIDADES/PARADA LVDT
96SR-2 0422 VÁLVULA DE RELAÇÃO DE VELOCIDADES/PARADA LVDT
96TD-1 0471 SENSOR DE PONTO DE CONDENSAÇÃO
4,000+-0,1000 mA= -49,00 F OU –45,00 C
20,00+-0,1000 mA= 167,0 F OU 75,00 C
96TH-1 0432 TRANSMISSOR DE POSIÇÃO DA VÁLVULA DE CONTROLE DO AQUECEDOR DE ENTRADA
4,000+-0,2000 mA= 0,0 % OU 0,0
20,00+-0,2000 mA= 100,0 % OU 100,0
96TV-1 0469 PÁ-GUIA DE ADMISSÃO LVDT
96TV-2 0469 PÁ-GUIA DE ADMISSÃO LVDT
96VC-11 0415 MANCAL DO TRANSMISSOR DE POSIÇÃO AXIAL DO EIXO Nº 1
96VC-12 0415 MANCAL DO TRANSMISSOR DE POSIÇÃO AXIAL DO EIXO Nº 1
96VS-1 0440 TRANSDUTOR DE TENSÃO DO EIXO
TENSÃO DA ESCOVA DE ATERRAMENTO DO EIXO E SINAL DE DERIVAÇÃO
DE CORRENTE
ACVI-1 0469 ACIONADOR DO CILINDRO HIDRÁULICO IGV
AHI -1 0434 ACUMULADOR DE ÓLEO HIDRÁULICO
PRÉ-CARGA DE 800 PSI DE NITROGÊNIO SECO, 5 GALÕES
AL-27 0471 ILUMINAÇÃO TOMADA CA-COMPARTIMENTO DE AR DE ENTRADA
120 VCA
AL-31 0471 COMPARTIMENTO DO RESFRIADOR EVAPORATIVO DO AR DE ENTRADA DA TURBINA
ILUMINAÇÃO AC
120 VCA
AL-33A 0440 LUZ DO COMPARTIMENTO DO GERADOR
120 VCA
AL-33B 0440 LUZ DO COMPARTIMENTO DO GERADOR
120 VCA
AL-62 0461 LUZ AC-SKID DE LAVAGEM A ÁGUA
120 VCA
120 VCA
120 VCA
AR-20 0471 TOMADA CA-COMPARTIMENTO DO FILTRO DE ENTRADA
120VCA
AR-50 0461 RECEPTÁCULO AC-SKID DE LAVAGEM A ÁGUA
120 VCA
ASW-10 0471 INTERRUPTOR DE LUZ AC-COMPARTIMENTO DE AR DE ENTRADA
120 VCA
60HZ
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 26 A

ASW-14 0471 INTERRUPTOR DE LUZ
COMPARTIMENTO DO RESFRIADOR EVAPORATIVO
INTERRUPTOR PARA ILUMINAÇÃO AL-31 120VCA
ASW-31 0461 INTERRUPTOR DE LUZ AC-SKID DE LAVAGEM A ÁGUA
120 VCA
BT-GJI-1 0440 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DO GERADOR Nº 1
TERMOPAR TIPO K
2 ELEMENTOS; SEM ATERRAMENTO;
BT-GJl-2 0440 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DO GERADOR Nº 1
TERMOPAR TIPO K
2 ELEMENTOS; SEM ATERRAMENTO,
BT-GJ2-I 0440 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DO GERADOR Nº 2
TERMOPAR TIPO K
BT-GJ2-2 0440 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DO GERADOR Nº 2
TERMOPAR TIPO K
BT-Jl-1A 0415 TEMP METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº1
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
CROMEL (Ni-Cr) E ALUMEL (Ni-Al)
BT-Jl-1B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-Jl-2A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 1
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-Jl-2B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 1
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-J2-1A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 2
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-J2-1B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 2
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-J2-2A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 2
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-J2-2B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL- MANCAL DA TURBINA Nº 2
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-TAl-14A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO ATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 27 A

BT-TAI-14B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO ATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-TAI-7A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO ATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
BT-TAI-7B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO ATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-TIl-4A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO INATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-TIl-4B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO INATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-TIl-8A 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO INATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
BT-TIl-8B 0415 TEMPERATURA DO METAL DO MANCAL-EMPUXO INATIVO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
CT-DA-1 0415 TERMOPAR DE DESCARGA DO COMPRESSOR
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
CT-DA-2 0415 TERMOPAR DE DESCARGA DO COMPRESSOR
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
CT-DA-3 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR-PEÇA ANULAR DE DESCARGA
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
CT-IF-lA 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR- FLANGE DA ENTRADA (DTC)
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
CT-IF-1B 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR- FLANGE DA ENTRADA (DTC)
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
CT-IF-2A 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR- FLANGE DA ENTRADA (DTC)
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 28 A

CT-IF-2B 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR- FLANGE DA ENTRADA (DTC)
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
CT-IF-3/R 0415 TEMPERATURA DO COMPRESSOR- FLANGE DA ENTRADA-RTD
RTD DE PLATINA 100 OHM
1 ELEMENTO; SEM ATERRAMENTO;
DT-GAC-23 0440 COLETOR DO GERADOR- AR FRIO
RTD DE PLATINA 100 OHM (DIN 43760)
1 ELEMENTO; COM ATERRAMENTO;
DT-GAH-17 0440 COLETOR DO GERADOR- AR QUENTE
1 ELEMENTO, COM ATERRAMENTO,
DT-GGC-10 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO DE GÁS FRIO
DT-GGC-11 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DO COLETOR DE GÁS FRIO
DT-GGC-12 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DO COLETOR DE GÁS FRIO
DT-GGC-13 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DO ACOPLAMENTO DE GÁS FRIO
DT-GGH-28 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-CENTRO DE GÁS QUENTE
(CONDUTORES SUPERIORES)
DT-GGH-29 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-CENTRO DE GÁS QUENTE
(CONDUTORES SUPERIORES)
DT-GGK-24 0440 ESTRUTURA DO GERADOR- GÁS FRIO COMUM
TIPO DE TERMOSTATO
DT-GSA-4 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DO COLETOR DO ESTATOR
DT-GSC-7 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-CENTRO DO ESTATOR
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 29 A

DT-GSF-1 0440 TEMPERATURA DO GERADOR-EXTREMIDADE DE ACOPLAMENTO DO ESTATOR
FA6-1 0417 FILTRO DE SANGRIA DO COMPRESSOR
FILTRAGEM: 5 MÍCRONS
FBI -1 0416 VENTILADOR- ELIMINADOR DE VAPOR ÚMIDO DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 1
FB2-1 0416 VENTILADOR- ELIMINADOR DE VAPOR ÚMIDO DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 2
FH2-1 0434 FILTRO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
FILTRAGEM: 3 MÍCRONS ABSOLUTO
BETA 6 >= 200
FH2-2 0434 FILTRO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
BETA 6 >= 200
FH6-1 0469 FILTRO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO SERVO IGV
FILTRAGEM: 15 MÍCRONS
FH7-1 0422 FILTRO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO SERVO DE GÁS COMBUSTÍVEL
FH8-1 0422 FILTRO DE FORNECIMENTO HIDRÁULICO SERVO DE GÁS COMBUSTÍVEL
FM-2996A 4027 MOTOR DA VENTOINHA DO SECADOR DE GÁS.
0,5000 HP; 1800 RPM; 480 VCA; 60 HZ;
MOTOR DA VENTOINHA DO SECADOR DE GÁS DA TORRE DUPLA.
FM-2996B 4027 MOTOR DA VENTOINHA DO SECADOR DE GÁS.
0,5000 HP; 1800 RPM; 480 VCA; 60 HZ;
MOTOR DA VENTOINHA DO SECADOR DE GÁS DA TORRE DUPLA.
FT-GS-1P 4004 TERMOPAR DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE ENTRADA DO AQUECEDOR DE GÁS
COMBUSTÍVEL
TERMOPAR TIPO K
CONTROLE DE TEMPERATURA DE ENTRADA DO GÁS COMBUSTÍVEL
DISPOSITIVO ISA Nº TE-1
FT-GS-1 T 4004 TERMOPAR DE DISPARO DE TEMPERATURA EXCESSIVA DO ELEMENTO AQUECEDOR DE
GÁS COMBUSTÍVEL
TERMOPAR DE DISPARO DE TEMPERATURA EXCESSIVA DO ELEMENTO DO AQUECEDOR DE
GÁS COMBUSTÍVEL
FT-GS-2P 4004 TERMOPAR DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE SAÍDA DO AQUECEDOR DE GÁS
COMBUSTÍVEL
CONTROLE DE TEMPERATURA DE SAÍDA DO GÁS COMBUSTÍVEL
DESENHADO POR
A 377A4701

29
A 377A4701 30 A

FT-MG-1 /R 0422 RTD PARA TRANSMISSOR DE FLUXO MULTIVARIÁVEL DE GÁS COMBUSTÍVEL
1 ELEMENTO; COM ATERRAMENTO,
O DISPOSITIVO NÃO ESTÁ CABEADO AO PAINEL DE CONTROLE SPEEDTRONIC, MAS ESTÁ
CABEADO
DIRETAMENTE A 96FM-1.
FTG-1A 0422 SENSOR DE TEMPERATURA DO GÁS COMBUSTÍVEL
TERMOPAR TIPO K
FTG-1B 0422 SENSOR DE TEMPERATURA DO GÁS COMBUSTÍVEL
TERMOPAR TIPO K
FTG-2A 0422 SENSOR DE TEMPERATURA DO GÁS COMBUSTÍVEL
TERMOPAR TIPO K
2 ELEMENTOS, SEM ATERRAMENTO,
FTG-2B 0422 SENSOR DE TEMPERATURA DO GÁS COMBUSTÍVEL
TERMOPAR TIPO K
FV-lA 0434 ISOLAMENTO DO FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
VÁLVULA Nº 1
FV-1B 0434 ISOLAMENTO DO FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO
VÁLVULA Nº 2
FV-2A 0434 VÁLVULA DE ISOLAMENTO DE DESCARGA DE ÓLEO HIDRÁULICO
FV-2B 0434 VÁLVULA DE ISOLAMENTO DE DESCARGA DE ÓLEO HIDRÁULICO
FV-3A 0434 VÁLVULA DE ISOLAMENTO
FV-3B 0434 VÁLVULA DE ISOLAMENTO
FV-4A 0434 VÁLVULA DE ISOLAMENTO DO ACUMULADOR
VÁLVULA Nº 1
FV-4B 0434 VÁLVULA DE PASSAGEM HIDRÁULICA
VÁLVULA Nº 2
FY-2971 4027 SOLENÓIDE DE REMOÇÃO DA EXTREMIDADE DA TURBINA
120 VCA; 50/60 HZ;
ESTA VÁLVULA SOLENÓIDE É ALIMENTADA PELO PAINEL H2
FY-2972 4027 SOLENÓIDE DE GÁS DA EXTREMIDADE DA TURBINA
120 VCA; 50/60 HZ;
FY-2973 4027 SOLENÓIDE DE REMOÇÃO DA EXTREMIDADE DO COLETOR
120 VCA; 50/60 HZ;
FY-2974 4027 SOLENÓIDE DE GÁS DA EXTREMIDADE DO COLETOR
120 VCA; 50/60 HZ;
FY-2981 4027 SOLENÓIDE DE CALIBRAÇÃO, PURGA E CARCAÇA.
120 VCA; 50/60 HZ;
O ESTADO SEM ENERGIA PERMITE O FLUXO DA CARCAÇA DO GERADOR PARA FY-2972 E
FY-2974. CONSULTE A SENHA E ID SISTEMA.
LC-GS 0484 DEPURADOR DE GÁS DO CONTROLADOR DE NÍVEL
NENHUMA CONEXÃO ELÉTRICA COM MARK VI
ACIONADO POR AR DE INSTRUMENTOS
DESCARGA AUTOMÁTICA PARA O TANQUE DE DRENAGEM
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LC
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 31 A

LF3-1 0416 FILTRO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
#1
LF3-2 0416 FILTRO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
#2
LF3-3 0416 ELIMINADOR DE VAPOR ÚMIDO
LOHX-1 0416 TROCADOR DE CALOR PRINCIPAL DE ÓLEO LUBRIFICANTE
#1
LOHX-2 0416 TROCADOR DE CALOR PRINCIPAL DE ÓLEO LUBRIFICANTE
#2
LT-BID-lA 0416 DRENO DO MANCAL TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 1
TERMOPAR TIPO K
LT-BID-1B 0416 DRENO DO MANCAL TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 1
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-B2D-1 A 0416 DRENO DO MANCAL TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 2
TERMOPAR TIPO K
LT-B2D-1B 0416 DRENO DO MANCAL TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE Nº 2
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-GI D-A 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO-DRENO DO MANCAL Nº 1 DO GERADOR
TERMOPAR TIPO K
LT-GI D-B 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO-DRENO DO MANCAL Nº 1 DO GERADOR
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-G2D-A 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO-DRENO DO MANCAL Nº 2 DO GERADOR
TERMOPAR TIPO K
LT-G2D-B 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO-DRENO DO MANCAL Nº 2 DO GERADOR
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-OT-3A 0416 TERMOPAR DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE
TERMOPAR TIPO K
CONTROLE LIGA/DES DO AQUECEDOR DE IMERSÃO. SUBSTITUI 26QL-1
LT-OT-3B 0416 TERMOPAR DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-OT-4A 0416 TERMOPAR DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE
TERMOPAR TIPO K
TEMPERATURA BAIXA DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE. SUBSTITUI 26QN-1
LT-OT-4B 0416 TERMOPAR DO TANQUE DE ÓLEO LUBRIFICANTE
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 32 A

LT-TH-1A 0416 TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO COLETOR DE TURBINA
TERMOPAR TIPO K
LT-TH-1B 0416 TERMOPAR DE ÓLEO LUBRIFICANTE DO COLETOR DE TURBINA
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-TH-2A 0416 DISPARO DA TEMPERATURA DO COLETOR DE ÓLEO LUBRIFICANTE
TERMOPAR TIPO K
LT-TH-2B 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE – COLETOR DO MANCAL
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
LT-TH-3A 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE – COLETOR DA TURBINA
TERMOPAR TIPO K
LT-TH-3B 0416 TEMPERATURA DO SISTEMA DE ÓLEO LUBRIFICANTE – COLETOR DO MANCAL
TERMOPAR TIPO K
(RESERVA)
MGl-1 0422 INJETOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
PMl
MG1-2 0422 INJETOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
PM2
PM3
QUAT
MG2-1 0422 ORIFÍCIO/TUBO MEDIDOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
PDT-292 4027 PRESSÃO DIFERENCIAL DO VENTILADOR DO ROTOR DO GERADOR
4,000 mA- 0,0 INH20 OU 0,0 MBAR
20,00 mA= 30,00 POL-H20 OU 74,75 MBAR
PHI -1 0434 BOMBA DE FORNECIMENTO PRINCIPAL DE ÓLEO HIDRÁULICO
23 GAL/MIN @ 3100 PSIG
VOLUME MÁXIMO DE PARADA AJUSTADO PARA 23 GAL/MIN
PH2-1 0434 BOMBA DE FORNECIMENTO AUXILIAR DE ÓLEO HIDRÁULICO
23 GAL/MIN @ 3100 PSIG
VOLUME MÁXIMO DE PARADA AJUSTADO PARA 23 GAL/MIN
PQl -1 0416 BOMBA PRINCIPAL DE ÓLEO LUBRIFICANTE
FLUXO NOMINAL: 833,0 GAL/MIN EM 110 PSIG (3600 RPM)
PQl -2 0416 BOMBA PRINCIPAL DE ÓLEO LUBRIFICANTE
PQ2-1 0416 BOMBA DE EMERGÊNCIA DE ÓLEO LUBRIFICANTE
PQ3-1 0416 BOMBA DO ÓLEO DE SELAGEM
PT--WO 4002 AQUECEDOR DE DESEMPENHO: SAÍDA DE ÁGUA T/C
TIPO K, CONECTADO PARA DCS
NOME DO DISPOSITIVO ISA:TE-4214
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 33 A

PT-2950 4028 PRESSÃO DO GÁS DO GERADOR
20,00 mA= 100,0 PSIG OU 6,897 BARG
ALARME DE BAIXA PRESSÃO EM 43 PSIG.
ALARME DE ALTA PRESSÃO EM 49 PSIG.
PT-GI 4002 TERMOPAR DE ENTRADA DO GÁS DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO
TERMOPAR TIPO K
CONECTADO PARA DCS
NOME DO DISPOSITIVO ISA: TE-4200
PT-GO 4002 TEMPERATURA DE SAÍDA DO GÁS DO AQUECEDOR DE ÁGUA IP
PT-WI 4002 AQUECEDOR DE DESEMPENHO: ENTRADA DE ÁGUA T/C
QT-290A 4027 SINAL DO TRANSMISSOR DE CÉLULA Nº 1
4 mA - 70% H2120 mA - 100% H2, PARA H2 NO AR
AJUSTE DE RETROCESSO DE PUREZA BAIXA – BAIXO TE – REDUÇÃO 80% H2
RECUPERAÇÃO DO AUMENTO DE PUREZA BAIXO TE – REDUÇÃO 85% H2 (AUMENTO 87 % )
AJUSTE DE RETROCESSO DE PUREZA MUITO BAIXA DA CARCAÇA –REDUÇÃO 90% H2
ALARME DE BAIXA PUREZA DA CARCAÇA – REDUÇÃO 95% 112 (AUMENTO 98% 112)
QT-290B 4027 SINAL DO TRANSMISSOR DE CÉLULA Nº 2
4 mA - 70% 112; 20 mA - 100% H2, PARA 112 NO AR
AJUSTE DE RETROCESSO DE PUREZA BAIXA - BAIXO CE – REDUÇÃO 80% H2
RECUPERAÇÃO DO AUMENTO DE PUREZA – BAIXO CE – REDUÇÃO 85% H2 (AUMENTO 87% )
AJUSTE DE RETROCESSO DE PUREZA MUITO BAIXA DA CARCAÇA –REDUÇÃO 90% H2
ALARME DE BAIXA PUREZA DA CARCAÇA – REDUÇÃO 95% 112 (AUMENTO 98% 112)
SLA-1C 0426 ALARME DE INCÊNDIO SONORO E ESTROBOSCÓPICO (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
349A6905P002
96 DB A 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS /24 V CC
BUZINA/ESTROBOSCÓPICA EXTERNO
(MÓDULO DO COMPARTIMENTO AUXILIAR DE GÁS - ZONA 1)
SLA-1D 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
349A6905P002
96 dB a 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
BUZINA/ESTROBOSCÓPICA INTERNA
(MÓDULO DO COMPARTIMENTO AUXILIAR DE GÁS - ZONA 1)
SLA-3A 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
349A6905P002
96 dB a 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
SLA-3B 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO (COMPARTIMENTO AUXILIAR)
349A6905P002
96 DB A 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS /24 V CC
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 34 A

SLA-3C 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO
349A6905P002
96 dB P a 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
SLA-3D 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO
349A6905P002
96 dB a 10 PÉS (3 m) /MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
SLT-1A 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO (COMPARTIMENTO DA TURBINA)
349A6905P002
96 dB P a 10 PÉS (3 m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
(COMPARTIMENTO DA TURBINA – COMBUSTOR –ZONA 1)
SLT-1B 0426 ALARME SONORO E ESTROBOSCÓPICO CONTRA INCÊNDIO (COMPARTIMENTO DA TURBINA)
349A6905P002
96 dB a 10 PÉS (3m) / MÍNIMO DE 15 CANDELAS / 24 V CC
(COMPARTIMENTO DA TURBINA – EXTREMIDADE DO EXAUSTOR –ZONA 1)
TT-1B-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – TAMBOR INTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-1B-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – TAMBOR INTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-TB-3 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – TAMBOR INTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TT-WS1AO-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 1º EST POST EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TT-WS1AO-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 1º EST POST EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TT-WS1FI-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 1º EST ANT INTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WSIFI-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 1º EST ANT INTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WS2AO-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 2ND STG AFT EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 35 A

TT-WS2AO-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 2ND STG AFT EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TT-WS2FO-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 2ND STG FWD EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TT-WS2FO-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 2ND STG FWD EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WS3AO-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 3RD STG AFT EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WS3AO-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 3RD STG AFT EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WS3FO-1 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 3RD STG FWD EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-WS3FO-2 0415 TEMPERATURA DA TURBINA – FOLGA DA RODA 3RD STG FWD EXTERNO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TT-XD-1 0415 TERMOPAR DA TEMPERATURA DE EXAUSTÃO
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 36 A

TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 37 A

TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO,
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
TERMOPAR TIPO K
SEM ATERRAMENTO;
VA13-15 0422 VÁLVULA DO VENTILADOR DE GÁS COMBUSTÍVEL
NORM-NO
VA16-1 0442 VÁLVULA DE INJEÇÃO DA ÁGUA DE LAVAGEM DO COMPRESSOR OFF-LINE (PNEUMÁTICO)
NORMAL ° FECHADO; ENERGIZAR PARA ABRIR
EXIGE 80 PSIG (MÍNIMO) DE AR DE INSTRUMENTOS PARA ACIONAMENTO
VA16-3 0442 VÁLVULA DE INJEÇÃO DA ÁGUA DE LAVAGEM DO COMPRESSOR ON-LINE (PNEUMÁTICO)
NORMAL = FECHADO; ENERGIZAR PARA ABRIR
EXIGE 80 PSIG (MÍNIMO) DE AR DE INSTRUMENTOS PARA ACIONAMENTO
VA2-1 0417 VÁLVULA DE SANGRIA DO COMPRESSOR
NORM-ABERTO,
NORM-ABERTO,
NORM-ABERTO,
NORM-ABERTO,
VA20-1 0432 VÁLVULA DE CONTROLE DO AQUECIMENTO DE ENTRADA
CONEXÃO DA FLANGE ANSI 8,00 POLEGADAS
CARACTERÍSTICA DE AJUSTE LINEAR
CURSO DE 2,75 POLEGADAS
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 38 A

VA32-1 0420 VÁLVULA DE CONTROLE DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO – FLUXO DO RESFRIADOR DE ÓLEO
LUBRIFICANTE
AJUSTE 130 +- 3,000F OU 54,44 +- 1,666C
VA40-1 0432 AMPLIFICADOR DE VOLUME DA VÁLVULA DE CONTROLE DO AQUECEDOR DE ENTRADA
VA42-1 0432 VÁLVULA DE SANGRIA RÁPIDA DA ENTRADA DE CALOR DO EXAUSTOR
VAB1-1 0434 VÁLVULA DE SANGRIA DE AR DO SISTEMA DE ÓLEO HIDRÁULICO (PRINCIPAL)
VAB2-1 0434 VÁLVULA DE SANGRIA DE AR DO SISTEMA DE ÓLEO HIDRÁULICO (AUXILIAR)
VAD-2 0419 Válvula de drenagem da unidade de processamento de ar
VÁLVULA DE DRENAGEM OPERADA PNEUMATICAMENTE CONTROLADA
POR UMA CHAVE OPERADA POR BÓIA
VC20A 4007 VÁLVULA DE DRENAGEM/CONTROLE DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
LOOP LOCAL, OPERADO POR AR DE INSTRUMENTOS, SEÇÃO INFERIOR DO VASO
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LC-1A
VC20B 4007 VÁLVULA DE DRENAGEM/CONTROLE DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
LOOP LOCAL, OPERADO POR AR DE INSTRUMENTOS, SEÇÃO INFERIOR DO VASO
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LC-1B
VC21A 4007 VÁLVULA DE DRENAGEM/CONTROLE DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
LOOP LOCAL, OPERADO POR AR DE INSTRUMENTOS, SEÇÃO SUPERIOR DO VASO
FILTRO Nº 1
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LC-2A
VC21B 4007 VÁLVULA DE DRENAGEM/CONTROLE DO NÍVEL DE FILTRO DE AGLUTINAÇÃO DE GÁS
LOOP LOCAL, OPERADO POR AR DE INSTRUMENTOS, SEÇÃO SUPERIOR DO VASO
FILTRO Nº 2
NOME DO DISPOSITIVO ISA: LC-2B
VCK7-1 0417 CARCAÇA DA TURBINA E VÁLVULA DE RETENÇÃO DA VENTOINHA DA CARCAÇA DE
EXAUSTÃO
VCK7-3 0417 VÁLVULA DE RETENÇÃO DA VENTOINHA DE AR DE RESFRIAMENTO DA CARCAÇA DA
TURBINA
VGC-1 0422 VÁLVULA DE CONTROLE DE GÁS COMBUSTÍVEL
CURSO MÁXIMO DE 1,125 POLEGADAS
VH3-1 0469 VÁLVULA DE DESCARGA DA PÁ-GUIA DE ADMISSÃO
VH5-1 0422 VÁLVULA DE DESCARGA DE GÁS COMBUSTÍVEL-VÁLVULA DE RELAÇÃO DE VELOCIDADE
DE .PARADA
VH5-2 0422 VÁLVULA DE DESCARGA DE GÁS COMBUSTÍVEL-VÁLVULA DE CONTROLE
VM15-1 0432 VÁLVULA DE ISOLAMENTO DO AQUECIMENTO DE ENTRADA
CONEXÃO DA FLANGE ANSI 10,00 POLEGADAS
VÁLVULA BORBOLETA MANUAL
VPR2-1 0416 VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DO COLETOR DE ÓLEO LUBRIFICANTE
AJUSTE 30,00+-5,000 PSIG OU 2,069+-0,3449 BARG
VPR3-1 0434 COMPENSADOR-BOMBA DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO (NA BOMBA)
AJUSTE 3100+-50,00 PSIG OU 213,8+-3,448 BARG
AJUSTE DE BAIXA PRESSÃO 1800 PSIG
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 39 A

VPR3-2 0434 COMPENSADOR-BOMBA DE FORNECIMENTO AUXILIAR DE ÓLEO HIDRÁULICO
AJUSTE DE BAIXA PRESSÃO 1800 PSIG
VPR4-3 0434 VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DE FORNECIMENTO HIDRÁULICO Nº 1
VPR4-4 0434 VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DE FORNECIMENTO HIDRÁULICO Nº 2
VPR41-1 0432 VÁLVULA DE CONTROLE DE TANGENTE DA TURBINA I/P REGULADOR DE PRESSÃO DE AR
DE INSTRUMENTOS
SOLENÓIDE DE DISPARO 20TH-1 TEM QUE SER ENERGIZADO PARA AJUSTAR A PRESSÃO DE
SAÍDA DE VPR41-1 COM MANÔMETRO
SAÍDA COM INDICADOR.
VPR64-2 0420 VÁLVULA DE CONTROLE DE ÁGUA DE RESFRIAMENTO – VÁLVULA REGULADORA DE
FORNECIMENTO DE AR
VPR67-1 0419 VÁLVULA REGULADORA DE PURGA DO FILTRO DE AR
VPR90-1 0440 VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DIFERENCIAL DO ÓLEO DE SELAGEM H2 DO
GERADOR
AJUSTE 5,500 PSID OU 0,3793 BARD
VQC-1 0434 VÁLVULA DE CONTROLE DE FLUXO VARIÁVEL
OT N° 1 BRG. ÓLEO DE LEVANTAMENTO
MANCAL DO GERADOR ÓLEO DE LEVANTAMENTO – EXTREMIDADE DA TURBINA
MANCAL DO GERADOR ÓLEO DE LEVANTAMENTO – EXTREMIDADE DO COLETOR
VR-HW 4002 VÁLVULA DE ALÍVIO DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO
VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DA ÁGUA DO AQUECEDOR DE ÁGUA
NOME DO DISPOSITIVO ISA: PSV-1
VR-PHG 4002 VÁLVULA DE ALÍVIO DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO
ALÍVIO DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO: VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO GÁS
VR14 0484 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO GÁS
VÁLVULA DE ALÍVIO TERMAL
VR14-1 0419 VÁLVULA DE ALÍVIO TERMAL
VÁLVULA DE ALÍVIO DA TORRE DO SECADOR
VR14-2 0419 VÁLVULA DE ALÍVIO TERMAL
VÁLVULA DE ALÍVIO DA TORRE DO SECADOR
VR14-7 4004 VÁLVULA DE ALÍVIO-GÁS COMBUSTÍVEL
AJUSTE 600,0 PSIG OU 41,38 BARG
DISPOSITIVO ISA NO.PSV-1
DESENHADO POR
A 377A4701

A 377A4701 40 A

VR21-1 0434 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO PRINCIPAL
VR22-1 0434 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DE FORNECIMENTO DE ÓLEO HIDRÁULICO PRINCIPAL
VR23-2 0434 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DE BAIXA PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA
VR43-1A 4007 VÁLVULA DE ALÍVIO DO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO
FILTRO Nº 1
VR43-1B 4007 VÁLVULA DE ALÍVIO DO FILTRO DE AGLUTINAÇÃO
FILTRO Nº 2
VS4-1 0422 VÁLVULA DE PARADA DE GÁS COMBUSTÍVEL
VSR-1 0422 VÁLVULA DE RELAÇÃO DE VELOCIDADES/PARADA
CURSO MÁXIMO DE ROTAÇÃO 90 GRAUS
VTR-PH 4002 VÁLVULA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO AQUECEDOR DE DESEMPENHO
ENTRADA 4-20 mA
CONTROLADO DO DCS
NOME DO DISPOSITIVO ISA:TCV-4233
DESENHADO POR
A 377A4701

FOLD
4 3 2 SIZE DWG NO
240C3269
SH REV 1
c 1 -
....
....
REVISIONS
NOTE(S): REV DESCRIPTION DATE APPROVED
1. SEE DEVICE SUMMARY (MLI 0414) FOR
CONTROL DEVICE SETTINGS,
PRESSURE
2. SEE OUTLINE, AIR PROCESSING UNIT PSIG
(MLI A130/MDL M638) FOR PC DESCRIPTIONS. BARG
3. REFER TO AIR DRYER INSTRUCTION
MANUAL FOR DETAILS. TEMPERATURE
° F
D 4. MANUAL DRAIN TO BE USED IN
EVENT OF VAD-2 FAILURE AND DURING
° C D
START-UP. OPEN VALVE SLOWLY TO FLOW
DRAIN LIQUID. CLOSE VALVE AFTER LB/MIN
START-UP. KG/MIN
5. RECOMMENDED NOT TO EXCEED OUTLET CONDITIONS
TO ENSURE NORMAL OPERATION AND SERVICE LIFE
LEGEND
FOR DRYER.
6. INLET CONDITIONS TO AP-1 DEPENDS ON GT
7. CLOSE VALVE TO SERVICE DRYER AND FILTERS.
8. 20AP-1 MAY ALSO BE LOCATED DOWNSTREAM OF PRESSURE
REGULATOR.
9. PROVIDE AP-4 DRAIN AT LOW POINT. IT CAN BE LOCATED AT COOLER'S OUTLET HEADER 0
AT LOW POINT. OPEN VALVE DURING START-UP TO DRAIN CONDENSATE.
CLOSE VALVE AFTER START-UP. IT CAN BE NOISY AND TO BE TAKEN TO A SILENCER. 0
10. THE INTERCONNECT PIPING BETWEEN THE GAS TURBINE COMPRESSOR AND THE SKID
SHALL HAVE ONLY ONE LOW POINT WITH A FALSE START DRAIN VALVE OR AUTO DRAIN VALVE
LOCATED IN THE TURBINE COMPARTMENT. THE PIPING FROM THE GAS TURBINE COMPRESSOR AND THE 110
PIPING FROM THE APU SKID END SHALL HAVE CONTINUOUS DOWNWARD SLOPE TOWARDS THE LOW POINT. 43.3
11. FOR GENERAL NOTES AND SYMBOLS SEE DRAWING NUMBER 230F1025
1.15
0.52 SEE NOTE 5
VR14-1 VR14-2
C 110-260
7.58 -17.93
SEE NOTE 6
110 0-160 PSIG
[0-11 BARG]
104
7.17
C
7.58
0-300 PSIG 0-160 PSIG
[0-20.7 BARG] [0-11 BARG]
750 (MAX) 110 63AD-4 110
34AD-1
398.9 40° - 160° F 43.3 43.3
AIR TO AIR [4.4° - 71.1° C] SEE NOTE 8
.... HEATLESS AIR DRYER NO ....
FINNED TUBE
8.8 20AP-1 PRE- COALESCING FILTER 7.65
COOLER T NO NO AND AFTER FILTER
4.0 3.48
FOLD
CA5 26AP-2 S FOLD
PC PC PC
NO NO
SEE MLI 26AD-1 23AP-1 AP-2
.... AP-1 INLET SEE NOTE 7 ....
0417 CLG & AIR 26AP-1 SEE NOTE 3 OUTLET
SLG AIR VPR67-1 AIR
SEE NOTE 1
SIZE
88AD-1
C
M
DWG NO
PC IE2 SEE MLI 0471
240C3269
B PC
NC SEE NOTE 4
PC IH7 SEE MLI 0432
NC VAD-2
AP-4
DRAIN
CONDENSATE
(SEE NOTE 9)
PC
AP-3
DRAIN
CONDENSATE
SH
1
REV
-
APPROVED FOR CONSTRUCTION DM-GR0752
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED SIGNATURES DATE GENERAL ELECTRIC COMPANY
DIMENSIONS ARE IN INCHES DRAWN IT McPhilmy 01-10-05 GLOBAL POWER PLANT SYSTEMS DEPARTMENT
2 PL DECIMALS ± CHECKED A. Pal 01-10-05
DIAGRAM, SCHEMATIC PP
3 PL DECIMALS ±
ANGLES ± PROJ ENG F Bowman 01-10-05
FRACTIONS
CONTROL AIR
±
C COPYRIGHT 2001 GENERAL ELECTRIC COMPANY ISSUED IT McPhilmy 01-10-05
PROJECT
A PROPRIETARY INFORMATION-THIS DOCUMENT CONTAINS
PROPRIETARY INFORMATION OF GENERAL ELECTRIC
UTE TERMOPE
CIVIL N/A N/A
FIRST MADE FOR ML- 512M1101 MLI-0419
THIRD ANGLE PROJECTION
N/A N/A
240C3269
ELECTRICAL SIZE CAGE CODE DWG NO
COMPANY AND MAY NOT BE USED BY OR DISCLOSED TO
OTHERS, EXCEPT WITH THE WRITTEN PERMISSION OF
MADE FOR
MECHANICAL A. Pal 01-10-05 C
DISTR
TO
GENERAL ELECTRIC COMPANY. TERMOPERNAMBUCO
CONTROLS N/A N/A SCALE NONE SHEET 1
....
....
4 DT-7N 3 2 1
FOLD
8 7 6 5 4 3 2 SIZE DWG NO
230F4258
SH REV
1
.....FOLD
.....FOLD
.....FOLD
.....FOLD
F 1 B
....
....
....
....
....
....
....
....
REVISIONS
GT
HS INLET & OUTLET FLANGE RATING CHANGED
I 385-475 A FROM 600 # TO 900 #. 02/04/02 AG1
4205 50 - 500°F 0 - 1000 PSIG
TI (10 - 260°C) (0 - 68.9 BARG) WATER RELIEF VALVE RATING CHANGED
80-120
4223 FROM 150 # TO 300 #
5.5-8.3
TI PI CHANGE IN VOLTAGE OF LEVEL SWITCHES
S 4223 4223 365 FROM 120VAC TO 220VAC.
1/2" SS
F 0.5 - 6 SCFM
185
B CHANGE IN VOLTAGE OF SOLENOID VALVES
FROM 125 VDC TO 24 VDC.
06/04/02 AG1 F
TE
0.015 - 0.17 M /MIN 4223 NC INCORPORATE WATER FLOW, PRESSURE AND TEM.
1/2" SS 18158 - 80125 AS PER VENDOR INFORMATION.
8236 - 36344
F NO FV-4206
1" SS
NO
AIR SUPPLY 1/2" SS
ACTUATOR 8" FUEL GAS ELECTRIC
(NOTE 9) F FV-4211 START-UP HEATER
FG-192
1/2" SS FG-185
1/2" SS
FV-4212 SLOPE
PRESSURE 1/2" 1" ATMOSPHERIC
1/2" SS
PSIG FV-4205 (NOTE 8) DRAIN TANK
BARG FV-4213 ZSO ZIO FG-190
TYPICAL OF FV'S 4206 4206
TEMPERATURE 1/2" SS
.... (8 PLACES) FV HS
....
°F FV-4217 FO I
4206 4206
°C NC
..... 1/2" SS TI PI .....
FOLD ZSC ZIC FOLD
FLOW RATE FV-4222 4206 4206 4210 4210
(SEE FIG. 1) 616-657
.... LB/HR 1/2" SS ....
(SEE FIG. 1) ZSO ZIO
KG/HR 1/2"
FV-4223 4205 4205
TE PT
E 1/2" SS 4210 4210 ZSC ZIC 387 - 424
E
SLOPE 4205 4205 197.2 - 217.8
TCV-4233
(A) FV HS
(NOTE 7) NC 4205 I
4205 11051-44095
8"
LEGEND 5013-20001
FIGURE 1 (SEE FIG. 1)
NO
2"
NC ZSO ZIO
3" FROM HRSG
4211 4211
FEED WATER SYSTEM
HV-3 FV HS FC
FC I NO FG-188
4211 4211
SCHEDULE OF CONNECTION HV-2 NO
ZSC ZIC
CONNECTION DESCRIPTION SIZE SERIES NO
4211 4211
1/2"
FG-184 GAS INLET 8" 300# RF
FG-191
FG-185 GAS OUTLET 8" 300# RF 2"
PSV VENT TO
FG-186 DRAIN 1" 300# RF FG-187 SAFE AREA
2
FG-187 GAS RELIEF VALVE 2" 150# RF 2" VENT TO
SAFE AREA PSV SLOPE
FG-188 FEEDWATER INLET 3" 900# RF 1 1/2"
8"
FG-189 FEEDWATER OUTLET 3" 900# RF

FG-190 WATER VENT 1" 300# RF
FG-191 WATER RELIEF VALVE 2" 300# RF
D FG-192 REGULATOR AIR CONN. 1" 150# RF SS
FUEL GAS HEAT EXCHANGER TAH H TEMP. CONTROL GT INLET D
HX4220 -1 4214
PI TI
LSH LAH
4200 4200 I
4223 4223
395-475 563
(NOTE 11) 0 - 200°F
ZIC ZIO HS (-18 - 93.3°C)
I
4213 4213 4213
PT TE TE TI
80.6 - 120 4200 4200 4214 4214 123-135
27 - 48.9 NC
ZSC ZSO FV
4213 4213 4213 FO
18158 - 80125 NC 11051-44095
8236 - 36344 (SEE FIG. 1) FROM DCS 5013-20001
HV-1 NO
NO TO
NO FC AS (SEE FIGURE 1)
8" 8" 2" 1.5" 2" 3" CONDENSATE
SYSTEM
(NOTE 4) FC
C .... FUEL GAS SUPPLY
FG-184
(TYP 3) NO
FV HS
I FV HS
FG-189
.... C
(NOTE 10) 4212 4212 I
FC 4217 4217
..... ZSO ZIO TCV .....
1/2" ZSO ZIO 4233
4212
FOLD FOLD
4212
4217 4217
.... ZSC ZIC ....
4212 ZSC ZIC
4212
4217 4217
(SEE FIG. 1) (SEE FIG. 1)
FUEL GAS HEAT EXCHANGER
NOTES: DEVICE SUMMARY
HX4220 - 2
1. HEAT EXCHANGER TO BE SKID MOUNTED. (TYPICAL FOR EACH GT.)
DEVICE NOMENCLATURE
2. ALL PROCESS AND INSTRUMENT AIR TO BE PIPED TO CUSTOMER CONNECTION DESCRIPTION/SETTINGS
ISA IEEE
ON SKID BOUNDARY.
PSV-1 VR-HW HTR WATER PRESSURE RELIEF VALVE, SET 1400+/-5PSIG OR 98.4+/-0.3515 KG/CM2G
3. ALL ELECTRICAL DEVICES WIRED TO SKID MOUNTED JUNCTION BOX. I PSV-2 VR-PHG HTR GAS PRESSURE RELIEF VALVE, SET 600+/-5PSIG OR 42.18+/-0.3515 KG/CM2G
4. HV-1, 2 & 3 ARE DOUBLE SEAT VALVES WITH INTERCAVITY VENTS & DRAINS. TE-4200 PT-GI HTR GAS INLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
5. SKID PIPING (GAS, WATER, AIR) HEAT TRACED & INSULATED AS REQUIRED BY OTHERS. LSH LAH TE-4210 PTWI HTR WATER INLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
I 4222 I
4222 TE-4214 PT-WO HTR WATER OUTLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
6. FOR MINIMUM FUEL GAS PRESSURE REQUIRED AT FG1 (ACCESSORY MODULE GAS
SIZE
TE-4223 PT-GO HTR GAS OUTLET THERMOCOUPLE,K TYPE, 2ELEMENTS, UNGROUNDED , INDICATION TO DCS
F
COMPARTMENT INLET) SEE MLI 0422. FUEL GAS SYSTEM DIAGRAM.
I PT-4200 96PH-1G HTR INLET GAS PRESSURE TRANSMITTER, 4-20MA, 0-1000 PSI OR 0-70.31 KG/CM2G , INDICATION TO DCS
B
DWG NO
7. THIS PIECE OF PIPE TO BE MOUNTED WITH A PHYSICAL ELEVATION DIFFERENCE FV NC
HS PT-4210 96PH-1W HTR INLET WATER PRESSURE TRANSMITTER, 4-20MA, 0-1500 PSI OR 0-103.4 KG/CM2G , INDICATION TO DCS
BETWEEN VALVE FV4205 AND POINT (A) . SLOPE AS SHOWN. I FC
UNIT ALARM 4223 4223 LSHH-4222A,B,C 71PH-T1,T2,T3 HTR HIGH-HIGH WATER LEVEL SWITCH, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, TRIP SIGNAL TO DCS
8. VENT LINES TO THE ATMOSPHERIC DRAIN TANK TO BE SLOPED AS SHOWN. ZIO ZSO HTR HIGH WATER LEVEL, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, ALARM SIGNAL TO DCS
LSH-4222 71PH-A1
230F4258
4223 4223 LSH-4223 71PH-A2 HTR HIGH WATER LEVEL, 220 VAC, 10 AMP, SPDT, ALARM SIGNAL TO DCS
9. AIR SUPPLY (BY OTHERS) IS CLEAN AND DRY. MINIMUM FLOW IS CONTINUOUS. NC FV HS ZIC ZSC FV-4205 20PH-FI1 HTR WATER INLET SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
10. MINIMUM TEMPERATURE AT SKID INLET IS USED FOR HEAT EXCHANGER SIZING. FC 4222 I
4222 4223 4223 FV-4206 20PH-VH1 HTR WATER INLET SIDE VENT SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
11. ORIFICE TO BE SIZED TO ALLOW NO GREATER THAN 1 GPM BYPASS FLOW ZSO ZIO FV-4211 20PH-FI2 HTR WATER INLET ISOLATION SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
DURING NORMAL OPERATION. 4222 4222 (SEE FIG. 1)
FV-4212 20PH-FD1 HTR WATER OUTLET ISOLATION SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
12. RATED CONDITIONS: ZSC ZIC FV-4213 20PH-VW2 HTR WATER OUTLET SIDE VENT SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FUEL GAS FLOW - 77,781 LB/HR 4222 4222
FV-4217 20PH-FO2 HTR WATER OUTLET SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FUEL GAS PRESSURE - 395 PSIG HTR DRAIN SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
FV-4222 20PH-D1
(SEE FIG. 1)
SH
FUEL GAS TEMPERATURE (INLET/OUTLET) - 80.6/365°F 1"
1
FV-4223 20PH-D2 HTR DRAIN SOLENOID VALVE, 24VDC , CONTROLLED FROM DCS
IP FEED WATER FLOW - 42719 LB/HR
IP FEED WATER TEMPERATURE (INLET) - 423°F 1" TCV-4233 VTR-PH HTR TEMPERATURE CONTROL VALVE, 4-20 MA INPUT , CONTROLLED FROM DCS
REV
B
IP FEEDWATER PRESSURE(INLET) 616 PSIG
IP FEEDWATER SYSTEM DESIGN PRESSURE - 1400 PSIG
FG-186
DRAIN
13. MAX. PRESSURE DROP ON GAS AND WATER SIDES TO BE LIMITED TO 10 PSID. UNLESS OTHERWISE SPECIFIED SIGNATURES DATE GENERAL ELECTRIC COMPANY
GE POWER SYSTEMS
DRAWN M. NYMAN 01-10-04 GLOBAL POWER PLANT SYSTEMS DEPARTMENT
A 2 PL DECIMALS
3 PL DECIMALS
± CHECKED A. GHOSH 01-10-04
REFERENCE DRAWINGS: ANGLES ±
FRACTIONS ±
±
PROJ ENG F. BOWMAN 01-10-04 P & ID
C COPYRIGHT 2002 GENERAL ELECTRIC COMPANY ISSUED M. NYMAN 01-10-04 FUEL GAS PERFORMANCE HEAT EXCHANGER
GENERAL NOTES AND SYMBOLS 230F1025 PROJECT
UTE TERMOPE
CIVIL N/A N/A FIRST MADE FOR ML- 512M1101 (GR0752) MLI - 4002
THIRD ANGLE PROJECTION PROPRIETARY INFORMATION-THIS DOCUMENT CONTAINS
FUEL GAS ELECTRIC STARTUP HEATER 230F4259
230F4258
PROPRIETARY INFORMATION OF GENERAL ELECTRIC ELECTRICAL N/A N/A SIZE CAGE CODE DWG NO
COMPANY AND MAY NOT BE USED BY OR DISCLOSED TO MADE FOR
MECHANICAL A. GHOSH 01-10-04 F
DISTR
TO
OTHERS, EXCEPT WITH THE WRITTEN PERMISSION OF TERMOPERNAMBUCO
GENERAL ELECTRIC COMPANY. CONTROLS NONE IPS 93327 1
N/A N/A SCALE SHEET
.....
.....
.....
.....
....
....
....
....
....
....
....
....
DT-7N
FOLD
FOLD
FOLD
FOLD
8 7 6 5 4 3 2 1
H
REV.

POR
G MP51920 24-03-99
1
FOLHA
SAW RWH
S. A. DBH
STATUS DA REV. DAS FOLHAS WOOLING
FOLHA REV. FOLHA REV. H ACRESCENTADO 11.33 À 23-02-01
FOLHA 21 CAL CAW
277A2415
1 H 14 G ACRESCENTADO 12 E 12.1 À ABC

NOVA FOLHA 22
2 G 15 G TROCAR AN 01006012
CARL A. LAMPRETCH
3 G 16 G
Nº DO DESENHO
REVISÃO DESTE DESENHO SOMENTE EM FORMTEK

4 G 17 G
5 G 18 G
6 G 19 G
TAMANHO
7 G 20 G
8 G 21 H
9 G 22 H
10 G
11 G
12 G
13 G

ESPECIFICADO DE
g
TURBINA A GÁS
GE Power Generation Greenville, SC
OUTRA FORMA
DIMENSÕES EM DESENHADO POR 10-11-76
POLEGADAS N.D.PEAMYER
TOLERÂNCIAS EM VERIFICADO POR 10-11-76
2 PL DECIMAIS ± N.D.PEAMYER
3 PL DECIMAIS ± ENGRG K.D.C 10-11-76
SÍMBOLOS, TUBULAÇÃO
ÂNGULOS± EMISSÃO 11-11-76
FRAÇÕES±
FEITO PRIMEIRO PARA TURBINA A GÁS
PRÁTICAS APLICADAS TAMANHO CÓDIGO DA CÂMARA Nº DO DESENHO
A 277A2415
DISTR. PARA
SEMELHANTE A: NENHUM ESCALA - PESO - FOLHA 1

DT – 1N
G
REV.
1. OBSERVAÇÕES PARA SÍMBOLOS DE TUBULAÇÃO

2
FOLHA
1.1 A LARGURA DA LINHA OU TAMANHO DO SÍMBOLO NÃO ALTERA O SIGNIFICADO DO SÍMBOLO.
1.2 OS SÍMBOLOS DE LETRA PARA TUBULAÇÃO NÃO SÃO NECESSARIAMENTE ABREVIAÇÕES.
1.3 OS SÍMBOLOS PODERÃO SER GIRADOS OU INVERTIDOS SEM ALTERAR SEUS SIGNIFICADOS DE
EPT EM CASOS DE LINHAS AO RESERVATÓRIO E ACUMULADOR.
277A2415
1.4 OS SÍMBOLOS GRÁFICOS SÃO ILUSTRADOS SEM ACIONADORES OU CONTROLES. A AÇÃO DOS
ACIONADORES E CONTROLES SERÁ FEITA A PARTIR DOS PARÁGRAFO 4 DE GRÁFICOS DESTE
DESENHO.
Nº DO DESENHO
ex.:
BOMBA HIDRÁULICA DESLOCAMENTO BIDIRECIONAL-VARIÁVEL,
COMPENSADA EM PRESSÃO.
ex.:
VÁLVULA DE CONTROLE DE FLUXO, AJUSTÁVEL, COMPENSADO EM
TEMPERATURA E PRESSÃO.
TAMANHO
ex.:
VÁLVULA DE GLOBO, FLANGE SOLDADO OPERADA POR MOLA
1.5 MUITOS DOS SÍMBOLOS GRÁFICOS E LETRAS APRESENTADOS FORAM EXTRAÍDOS DAS
PUBLICAÇÕES DE SÍMBOLOS GRÁFICOS DO INSTITUTO AMERICANO DE PADRÕES NACIONAIS
(ANSI). SÍMBOLOS DE POTÊNCIA DE FLUIDO DA ANSI. Y32.10, SÍMBOLOS DE FLUXO DE PROCESSO
DO ANSI Y32.11 E SÍMBOLOS DE FABRICAÇÃO DA Z32.2.3. PARA REQUISITOS DE SÍMBOLO OU
COMBINAÇÕES ADICIONAIS, CONSULTE ESTAS PUBLICAÇÕES ANTES DE CONFIGURAR UM NOVO
SÍMBOLO.
CADA SÍMBOLO É DESENHADO PARA MOSTRAR A CONDIÇÃO NORMAL, EM REPOUSO OU NEUTRA
DO COMPONENTE A MENOS QUE MÚLTIPLOS DIAGRAMAS SEJAM FORNECIDOS MOSTRANDO
DIVERSAS FASES DE OPERAÇÃO DO CIRCUITO.
1.6 MOSTRAR UM ENTALHE PARA CADA RETENTOR NOS COMPONENTES SENDO EFETIVAMENTE
SIMBOLIZADOS. A LINHA HORT INDICA QUAL DETENTOR ESTÁ EM USO.
1.7 AS JUNTAS FLANGEADAS FORAM ILUSTRADAS EM SÍMBOLOS FABRICADOS. QUANDO FLANGES

SOLDADOS OU APARAFUSADOS FOREM REQUERIDOS, ILUSTRE COM OS SÍMBOLO CORRETO,
ex.:
1.8 UMA SETA PARALELA AO LADO CURTO DE UM SÍMBOLO, DENTRO DO SÍMBOLO, INDICA QUE O
COMPONENTE É COMPENSADO PARA PRESSÃO.
GENERAL ELECTRIC COMPANY TAMANHO CÓDIGO DA CÂMARA Nº DO DESENHO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA
EMISSÃO 11-11-76 ESCALA NENHUMA FOLHA 2

G
REV.
1.9 DEFINIÇÕES ENERGIA DO FLUIDO – ENERGIA DO FLUIDO SÃO AQUELES SISTEMAS QUE
TRANSMITEM E CONTROLAM ENERGIA ATRAVÉS DO USO DE UM FLUIDO
3
PRESSURIZADO (LÍQUIDO OU GÁS) DENTRO DE UM INVÓLUCRO FECHADO.

FOLHA
FLUXO DO PROCESSO – FLUXO DO PROCESSO SÃO SISTEMAS QUE TRANSMITEM

FLUIDOS (LÍQUIDO OU GÁS) PARA A ATMOSFERA.
1.10 DEFINIÇÃO DO SISTEMA:

277A2415
0416 DIAGRAMA, SCHEM PP-ÓLEO LUBRIFICANTE FLUXO DO PROCESSO

0417 AR CLG E SLG ENERGIA DE FLUIDO
0418 ÓLEO DE CONTROLE ENERGIA DE FLUIDO
0419 AR DE CONTROLE ENERGIA DE FLUIDO
0420 ÁGUA DE RESFRIAMENTO FLUXO DO PROCESSO
Nº DO DESENHO
0421 MEIO DE PARTIDA ENERGIA DE FLUIDO

0422 GÁS COMBUSTÍVEL ENERGIA DE FLUIDO
0423 ÓLEO COMB. DESTILADO ENERGIA DE FLUIDO
0424 COMBUSTÍVEL LIQ. ENERGIA DE FLUIDO
0425 AR DE ATOMIZAÇÃO ENERGIA DE FLUIDO
0426 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO FLUXO DO PROCESSO
0427 COMBUSTÍVEL LIQ. PARA FRENTE FLUXO DO PROCESSO
TAMANHO
0428 AR DA ESTAÇÃO ENERGIA DE FLUIDO

A
0430 SISTEMA A VAPOR TURBINA A VAPOR ENERGIA DE FLUIDO

0431 INJEÇÃO DE VAPOR ENERGIA DE FLUIDO
0432 HTG DE ENTRADA DE AR ENERGIA DE FLUIDO
0434 ALIMENTAÇÃO HIDRÁULICA ENERGIA DE FLUIDO
0439 DR DO VENTILADOR HIDRÁULICO ENERGIA DE FLUIDO
0440 COMPRESSOR DE CARGA FLUXO DO PROCESSO
0441 CLN DE TURBINA E COMPRESSOR FLUXO DO PROCESSO
0442 CLN DE TURBINA E COMPRESSOR FLUXO DO PROCESSO
0443 CLN DO COMPRESSOR FLUXO DO PROCESSO
0460 SISTEMA DE FREIO HIDRÁULICO ENERGIA DE FLUIDO
0461 UNIDADE FWD DE ÁGUA FLUXO DO PROCESSO
0462 SISTEMA DE INJEÇÃO DE ÁGUA FLUXO DO PROCESSO
0464 SERVIÇO DE HIDROGÊNIO FLUXO DO PROCESSO
C027 FW E CONDENSADOR FLUXO DO PROCESSO
C049 SISTEMA A VAPOR DA PLANTA FLUXO DO PROCESSO
C059 VAPOR E ÁGUA FLUXO DO PROCESSO
C060 AR CONT ENERGIA DE FLUIDO
C068 AR COMB FLUXO DO PROCESSO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA
EMISSÃO ESCALA NENHUMA FOLHA 3

G
REV.
2. SÍMBOLOS DE LETRAS
AA - AR DE ATOMIZAÇÃO S - VISOR DE FLUXO

4
AB - SANGRIA DE AR SA - SINAL DE AR, PARTIDA DA TURBINA

FOLHA
ABD- DRENAGEM DA CAIXA DE AR SE - ESCAPE DO VAPOR

AC - AR DE CONTROLE SR - PERDA DE PRESSÃO HIDROSTÁTICA DO
AD - AR DE DESCARGA DO COMPRESSOR SOLENÓIDE
AE - AR DE EXTRAÇÃO SS - SUPRIMENTO DE VAPOR
AI - AR DE ENTRADA DO COMPRESSOR SF - FLUIDO DO SELO
277A2415
AMB- PRESSÃO AMBIENTE T - TERMÔMETRO

AP - AR DE PURGA TC - BOBINA DE DISPARO
APL- GAXETA ANTIVAZAMENTO DE AR TOL - ÓLEO DO CONVERSOR DE TORQUE
AR - AR REGULADO VA - VÁLVULA DE SANGRIA DE AR
Nº DO DESENHO
(VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO AFTR) VB - VÁLVULA DE ALÍVIO

AS - FONTE DE AR VL - VAZAMENTO NA HASTE DA VÁLVULA
AT - AR ATMOSFÉRICO VPR - VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO
AV - SAÍDA DE AR WD - DRENO DE ÁGUA
AVC - AR DE CONTROLE VARIÁVEL WF - ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA DOCE
DOF - ÓLEO COMBUSTÍVEL DIESEL WR - ÁGUA DE RETORNO
DOL - ÓLEO LUBRIFICANTE DIESEL WS - ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA SALGADA
TAMANHO
DPG - MANÔMETRO DE PRESSÃO DIFERENCIAL WT - RESPIRO DE ÁGUA

A
EE - ESCAPE DO MOTOR WWL - LOOP DE ÁGUA MORNA

ES - SINAL ELÉTRICO W - ÁGUA
FB - DESVIO DE FILTRO
FD - DETETOR DE INCÊNDIO
FI - ISOLAMENTO DO FILTRO
GF - GÁS COMBUSTÍVEL
GPL - VAZAMENTO DA GAXETA DA HASTE DA VÁLVULA DE GÁS
GFV - RESPIRO DO GÁS COMBUSTÍVEL
HP - ALTA PRESSÃO
L - ENGATE OPERADO A C02
LP - BAIXA PRESSÃO
M - MOTOR
NO - NORMALMENTE ABERTO
NC - NORMALMENTE FECHADO
OA - SINAL DE AR, OPERAÇÃO DE ÓLEO COMBUSTÍVEL
OBD- DRENAGEM PELA BORDA FORA
OD - DRENO DE ÓLEO
OF - ÓLEO COMBUSTÍVEL
OFD- DRENO DO ÓLEO COMBUSTÍVEL
OFV- DRENO DO ÓLEO COMBUSTÍVEL
OH - ÓLEO DO SISTEMA HIDRÁULICO
OHT- ÓLEO DE DISPARO HIDRÁULICO
OL - ÓLEO LUBRIFICANTE
OLB- BRG. ÓLEO DE LEVANTAMENTO
OLT - ÓLEO DE DISPARO
OLV. - RESPIRO DO ÓLEO LUBRIFICANTE
ON - ÓLEO DE CONTROLE DE ALTA PRESSÃO
OR - ÓLEO REGULADO
OS - ÓLEO DE SELAGEM
OT - ÓLEO DO CIRCUITO DE DISPARO
OV - ÓLEO DE CONTROLE VARIÁVEL
P - DESTRAVAMENTO INICIAL PNEUMÁTICO
PC - CONEXÃO DO PACOTE G. T.
PD - AMORTECEDOR DE PULSAÇÃO
PS - PRESSÃO DE ALIMENTAÇÃO DO PILOTO
RC - BOBINA DE OPERAÇÃO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO FLUXO DO
ENERGIA DE
PROCESSO FABRICAÇÃO
FLUIDO
3. CONVENÇÕES DE LINHA
5
FOLHA
3.1 CONDUTOR PRINCIPAL

(CANO/TUBO)
3.2 LINHA PILOTO (CONTROLE)

277A2415
3.3 LINHA DE DRENAGEM
3.4 CONTORNO
Nº DO DESENHO
3.5 FORNECIDO PELO COMPRADOR
3.6 AQUECIDO EXTERNAMENTE POR

CONDUTOR RASTREADOR
3.7 LINHA DE AR
TAMANHO
3.8 CRUZAMENTO
3.9 CONEXÃO
3.9.1 CONEXÃO FLEXÍVEL
3.10 PACOTE DE CONEXÃO DA TURBINA

A GÁS
3.11 JUNTA SOLDADA
3.12 JUNTA APARAFUSADA
3.13 JUNTA FLANGEADA
3.14 SAÍDA DO LADO MAIS DISTANTE
3.15 SAÍDA DO LADO MAIS PERTO
3.16 DIREÇÃO
3.17 PNEUMÁTICA (FONTE)
3.18 HIDRÁULICA (FONTE)
TURBINA A GÁS
Greenville, SC
A 277A2415
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO ENERGIA DE FLUXO DO

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
6
FOLHA
4. ACIONADORES E CONTROLES
4.1 MOLA
277A2415
4.2 MANUAL
4.3 BOTÃO
Nº DO DESENHO
4.4 ALAVANCA
4.5 TÉRMICA
TAMANHO
4.6 MECÂNICA
A
4.7 RETENTOR (CONSULTE A

OBSERVAÇÃO Nº 1.6)
4.8 SOLENÓIDE
4.9 PESADO
4.10 COMPENSADO POR PRESSÃO

(CONSULTE A OBSERVAÇÃO Nº 1.8)
4.11 OPERADO POR MOTOR
4.12 CARREGADO COM GÁS
4.13 DIAFRAGMA
4.14 OPERADO POR FLUTUADOR
4.15 AJUSTADO OU VARIADO
4.16 EIXO ROTATIVO
4.17 ARTICULAÇÃO MECÂNICA
4.18 PROVIDO DE ENGRENAGEM
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
7
FOLHA
4.19 CENTRÍFUGA
4.20 DISCO (RUPTURA)

277A2415
4.21 VENTILADOR
Nº DO DESENHO
TAMANHO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
8
FOLHA
5. ARMAZENAGEM
5.2 RESERVATÓRIO COM SUSPIRO

ACIMA DA LINHA DE FLUIDO
277A2415
5.2 RESERVATÓRIO COM SUSPIRO

ABAIXO DA LINHA DE FLUIDO
5.3 RESERVATÓRIO PRESSURIZADO

Nº DO DESENHO
ACIMA DA LINHA DE FLUIDO
5.4 RESERVATÓRIO PRESSURIZADO

ABAIXO DA LINHA DE FLUIDO
TAMANHO
5.5 ACUMULADOR
A
5.6 RECEPTOR
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
9
FOLHA
6. CONDUTOR
6.1 ACOPLAMENTO RÁPIDO

CONECTADO, SEM ANTI-RETORNO
ACOPLAMENTO RÁPIDO
CONECTADO, SEM ANTI-RETORNO
277A2415

DESCONECTADO, SEM ANTI-
RETORNO
Nº DO DESENHO

CONECTADO, COM ANTI-RETORNO

DESCONECTADO, COM ANTI-
RETORNO
TAMANHO
6.5 LINHA, FLEXÍVEL

A
6.6 RESTRIÇÃO DE LINHA, FIXA
6.7 SAÍDA OU DESVIO TAMPONADA
6.7.1 DERIVAÇÃO DE TAMPÃO C/POÇO
6.8 SAÍDA PNEUMÁTICA PARA A

ATMOSFERA
(ORIFÍCIO NÃO-CONECTÁVEL)
6.9 SAÍDA PNEUMÁTICA PARA A

ATMOSFERA
(ORIFÍCIO CONECTÁVEL)
6.10 SELO DE VEDAÇÃO DO DIAFRAGMA
6.11 FUNIL DE DRENAGEM
6.12 FUNIL MISTURADOR
6.13 CABO FLEXÍVEL DE CONEXÃO
6.14 PURGADOR
6.15 RESPIRO DE VENTILAÇÃO
6.16 DIVISOR DE FLUXO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
10
FOLHA
6.17 FLANGE, 150 LB-300 LB
6.18 FLANGE MACHO ACIMA DE 400

LIBRAS
277A2415
6.19 FLANGE FÊMEA ACIMA DE 400

LIBRAS
6.20 FLANGE, CEGO

Nº DO DESENHO
6.21 FLANGE DE ORIFÍCIO
6.22 BUCHA
6.23 TAMPA
TAMANHO
6.24 CRUZ
6.25 JOELHO, 45°
6.26 JOELHO, 90°
6.27 JOELHO MACHO/FÊMEA
6.28 ACOPLAMENTO ARTICULADO
6.29 JUNTA DE EXPANSÃO
6.30 LATERAL
6.31 TAMPÃO DE TUBO
6.32 REDUTOR, CONCÊNTRICO
6.33 REDUTOR, EXCÊNTRICO
6.34 LUVA
6.35 T
6.36 UNIÃO
6.37 EMBREAGEM
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.

FABRICAÇÃO
FLUIDO PROCESSO
11
FOLHA
6.38 ENGATE
6.39 DESCARGA INICIAL

277A2415
6.40 DESCARGA PROLONGADA

Nº DO DESENHO
6.41 SINAL DE ALARME

TAMANHO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO FLUXO DO
ENERGIA DE FLUIDO
PROCESSO
12
FOLHA
7. ACONDICIONADOR
7.1 TROCADOR DE CALOR

277A2415
7.2 RESFRIADOR
7.3 FILTRO
Nº DO DESENHO
7.4 FILTRO DUPLO
7.5 SEPARADOR E DRENO MANUAL

TAMANHO
7.6 SEPARADOR E DRENO AUTOMÁTICO
7.7 SEPARADOR, CENTRÍFUGO
7.8 SEPARADOR, CICLÔNICO
7.9 SEPARADOR, ELETROSTÁTICO

PRECIPITADOR
7.10 COADOR, Y
7.11 TELA-FILTRO
7.12 TENSOR/CHAPÉU DE BRUXA
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO FLUXO DO
ENERGIA DE FLUIDO
PROCESSO
13
FOLHA
8. DISPOSITIVO LINEAR
8.1 CILINDRO DE EFEITO SIMPLES

277A2415
8.2 CILINDRO DE DUPLO EFEITO COM ALAVANCA

SIMPLES
Nº DO DESENHO
8.3 CILINDRO DE DUPLO EFEITO COM ALAVANCA

DUPLA
8.4 AMPLIFICADOR DE PRESSÃO

TAMANHO
8.5 TRANSMISSOR DE POSIÇÃO POR

TRANSFORMADOR DIFERENCIAL DE VARIAÇÃO
LINEAR
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
ENERGIA DE FLUIDO FLUXO DO PROCESSO
14
FOLHA
9 DISPOSITIVO GIRATÓRIO
9.1 MOTOR PNEUMÁTICO UNIDIRECIONAL
9.2 MOTOR PNEUMÁTICO BIDIRECIONAL

277A2415
9.3 MOTOR HIDRÁULICO UNIDIRECIONAL

Nº DO DESENHO
9.4 MOTOR HIDRÁULICO BIDIRECIONAL
9.5 COMPRESSOR DE VAZÃO CONSTANTE

TAMANHO
9.6 COMPRESSOR DE VAZÃO CONSTANTE
9.7 BOMBA HIDRÁULICA DE DESLOCAMENTO FIXO,

UNIDIRECIONAL
9.8 BOMBA HIDRÁULICA DE DESLOCAMENTO FIXO,

BIDIRECIONAL
9.9 MOTOBOMBA HIDRÁULICA DE VAZÃO VARIÁVEL

OPERANDO EM UM SENTIDO DE FLUXO COMO
UMA BOMBA. OPERANDO NO OUTRO SENTIDO
COMO UM MOTOR.
9.10 MOTOBOMBA HIDRÁULICA DE VAZÃO VARIÁVEL

OPERANDO NO MESMO SENTIDO, COMO UMA
BOMBA OU COMO UM MOTOR.
9.11 MOTOR ELÉTRICO
9.12 OSCILADOR HIDRÁULICO
9.13 OSCILADOR PNEUMÁTICO
9.14 MOTOR DE CALOR
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
15
FOLHA
9.15 COMPRESSOR
9.16 BOMBA CENTRÍFUGA

277A2415
9.17 BOMBA DOSADORA

Nº DO DESENHO
9.18 BOMBA DE DESLOCAMENTO POSITIVO
9.19 BOMBA DE TURBINA

TAMANHO
9.20 BOMBA (COM EIXO)
9.21 BOMBA VERTICAL
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
16
FOLHA
10 INSTRUMENTOS E ACESSÓRIOS
10.1 SINAL DE ALARME
10.2 MEDIDOR, MANÔMETRO

277A2415
10.3 MEDIDOR, MANÔMETRO

MONTADO EM PAINEL
Nº DO DESENHO
10.4 MEDIDOR, MANÔMETRO COM

AMORTECEDOR
10.5 MEDIDOR, INDICADOR DE TEMPERATURA

TAMANHO
10.6 MEDIDOR, NÍVEL DE LÍQUIDO

A
10.7 VISOR DO MEDIDOR
10.8 MEDIDOR, TAXA DE FLUXO
10.9 MEDIDOR, TOTALIZADOR
10.10 SILENCIOSO
10.11 INJETOR HIDRÁULICO
10.12 INJETOR PNEUMÁTICO
10.13 BOCAL DE PULVERIZAÇÃO DE DESCARGA

PROLONGADA
10.14 BOCAL DE PULVERIZAÇÃO DE DESCARGA

INICIAL
10.15 BOCAL DE COMBUSTÍVEL
10.16 CHAPA/FLANGE DE ORIFÍCIO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
17
FOLHA
10.17 TUBO DE PITOT
10.18 INDICADOR VISUAL DE CIRCULAÇÃO

277A2415
10.19 CHAVE DE PRESSÃO

Nº DO DESENHO
10.20 INTERRUPTOR DE FIM DE CURSO
10.21 TRANSDUTOR
TAMANHO
10.22 THERMOPAR
(ENTRAR O CÓDIGO DE DISPOSITIVO
APLICÁVEL NA CAIXA)
10.23 POÇO TÉRMICO
10.24 VENTURI
10.25 BOCAL DE ÁGUA
10.26 TERMOPAR
10.27 TERMÔMETRO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
18
FOLHA
11 VÁLVULA
11.1 UM SÍMBOLO BÁSICO DE VÁLVULA DE CONTROLE É (CAMINHOS DE (ABERTURAS

COMPOSTO DE UM OU MAIS ENVELOPES COM FLUXO ABERTOS BLOQUEADAS
LINHAS DENTRO DO ENVELOPE PARA REPRESENTAR INTERNAMENTE) INTERNAMENTE)
277A2415
OS TRAJETOS DE FLUXO E AS CONDIÇÕES DE FLUXO

ENTRE AS ABERTURAS. TRÊS SISTEMAS DE
SÍMBOLOS SÃO UTILIZADOS PARA REPRESENTAR OS
TIPOS DE VÁLVULA: UM ENVELOPE, POSIÇÃO FINITA
E INFINITA E MÚLTIPLOS ENVELOPES, POSIÇÃO
(SISTEMA DE
Nº DO DESENHO
INFINITA.
SÍMBOLO 11.1)
11.2 EM VÁLVULAS DE UM ENVELOPE DE POSIÇÃO (CAMINHOS DE (ABERTURAS
INFINITA, IMAGINA-SE O ENVELOPE SE MOVER PARA FLUXO ABERTOS BLOQUEADAS
ILUSTRAR COMO SÃO CONTROLADAS AS INTERNAMENTE) INTERNAMENTE)
CONDIÇÕES DE PRESSÃO OU FLUXO CONFORME A
VÁLVULA É ACIONADA.
TAMANHO
(SISTEMA DE
SÍMBOLO 11.2)
11.3 MÚLTIPLOS ENVELOPES SIMBOLIZA AS VÁLVULAS (CAMINHOS DE FLUXO
FORNECENDO MAIS DO QUE UMA OPÇÃO DE ABERTOS INTERNAMENTE)
CAMINHO DE FLUXO FINITO PARA O LÍQUIDO. O
MÚLTIPLO ENVELOPE SE MOVE PARA REPRESENTAR
COM OS CAMINHOS DE FLUXO MUDAM QUANDO O
ELEMENTO DE VÁLVULA DENTRO DO COMPONENTE
É DESLOCADO PARA SUAS POSIÇÕES FINITAS.
AS VÁLVULAS DE MÚLTIPLOS ENVELOPES CAPAZES
DE POSICIONAMENTO INFINITO ENTRE CERTOS
LIMITES SÃO SIMBOLIZADOS ACIMA COM A ADIÇÃO
DE BARRAS HORIZONTAIS QUE SÃO DESENHADOS
EM PARALELO AO ENVELOPE.
AS BARRAS HORIZONTAIS SÃO OS INDÍCIOS DA
FUNÇÃO DE POSICIONAMENTO INFINITO POSSUÍDA (SISTEMA DE SÍMBOLO 11.3)
PELA VÁLVULA REPRESENTADA
11.4 LIGA DESLIGA – DUAS VIAS, 2 PORTAS
(SÍMBOLO SIMPLIFICADO)
11.5 RETENÇÃO – DUAS VIAS, 2 PORTAS
11.6 DUAS VIAS, 2 POSIÇÕES

(CONDIÇÃO NORMALMENTE FECHADA)
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
19
FOLHA
11.7 DUAS VIAS, POSIÇÃO INFINITA (CONDIÇÃO

NORMALMENTE ABERTA)
277A2415
11.8 TRÊS VIAS, DUAS POSIÇÕES

(CONDIÇÃO NORMALMENTE ABERTA)
Nº DO DESENHO
11.9 QUATRO VIAS, DUAS POSIÇÕES

(NORMAL)
TAMANHO
(ACIONADA)
11.10 QUATRO VIAS, TRÊS POSIÇÕES

(NORMAL)
(ACIONADA À ESQUERDA)
(ACIONADA À DIREITA)
PERCURSOS DE FLUXO TÍPICOS
PARA CONDIÇÕES CENTRAIS
CONDIÇÃO EM TRÂNSITO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

G
REV.
ASSUNTO
20
FOLHA
11.11 ALÍVIO DE PRESSÃO (NORMAL)
(SÍMBOLO SIMPLIFICADO)
277A2415
11.12 SEQÜÊNCIA
Nº DO DESENHO
11.13 REDUTORA DE PRESSÃO

TAMANHO
11.14 REGULADORA DE CONTRAPRESSÃO

A
11.15 ÂNGULO (GLOBO ILUSTRADO)
11.16 ESFERA
11.17 BORBOLETA
11.18 RETENÇÃO, COM ORIFÍCIO
11.19 TORNEIRA/TAMPÃO
11.20 OPERADO A PEDAL
11.21 PORTA
11.22 GLOBO
11.23 AGULHA
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

H
REV.
ASSUNTO
21
FOLHA
11.24 SELETOR
277A2415
11.25 TRANSFERÊNCIA, 6 PORTAS

Nº DO DESENHO
11.26 TRÊS VIAS

TAMANHO
11.27 QUATRO VIAS
11.28 PURGA OU RESPIRO
11.29 CENTRO FECHADO,

4 VIAS, POSIÇÃO INFINITA, SERVO EM
NULA
11.30 3 VIAS, SERVO EM NULO
11.31 VÁLVULA DE RETENÇÃO COM MOLA
11.32 ISOLADOR DE PRODUTO QUÍMICO
11.33 VÁLVULA DE RETENÇÃO DE FLUXO

EXCESSIVO
DIREÇÃO DE FLUXO LIVRE
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

H
REV.
ASSUNTO
22
FOLHA
12. DISTRIBUIDOR
12.1 MANIFOLD
277A2415
Nº DO DESENHO
TAMANHO
g A 277A2415
TURBINA A GÁS
DESENHADO POR
DISTR. PARA

g
GE Power Systems
GLOSSÁRIO DE TERMINOLOGIA
(Sistema de Controle de Turbinas a Gás Mark IV, Mark V)
O entendimento do sistema de controle máquina). O assembler (montador)

de turbinas a gás Mark IV e V requer um traduz códigos mnemônicos para
conhecimento da terminologia usada no números binários, substitui nomes por
sistema de controle elétrico e na equivalentes binários e atribui posições
mecânica da turbina a gás. Este glossário de memória a dados e instruções.
está dividido em parte (A), Terminologia Assíncrona Operação de uma rede
de controle elétrico Mark IV e V, e parte comutada por um sinal livre. O término
(B), Terminologia de turbinas a gás. de uma instrução dispara a próxima
instrução.
A. TERMINOLOGIA DE
CONTROLE ELÉTRICO Back-plane Fiação interna de um
módulo entre os pinos das placas
MARK IV E MARK V
localizadas no módulo. Alguns módulos
Algoritmo de controle Aplicação de possuem um back-plane com “solda de
software PLM-86 que executa uma fluxo”, que é uma placa de circuito
função específica, como controle de impresso à qual as outras placas são
velocidade ou proteção contra vibração. conectadas.
Algoritmo Vide ALGORITMO DE Banco de dados Banco organizado de

CONTROLE Dados e Constantes importantes para o
pessoal de campo.
Analógico Sinal contínuo ou
representação de uma quantidade que Barramento de controle Barramento
pode ter qualquer valor. que transporta comandos de e para a
CPU para controle do sistema
Aplicação Programas de computador operacional (ou seja, ler, gravar, etc.).
orientados à aplicação, como o Código
seqüenciador ou Algoritmos de controle. Barramento de dados Barramento
usado para transferir informações
ASCII Abreviação de American codificadas de e para a memória da CPU
Standard Code for Information e dispositivos periféricos.
Interchange (Código Padrão Americano
para Intercâmbio de Informações). Um Barramento de endereçamento
número entre 32 e 127 é atribuído a cada Barramento usado para transmitir o
caractere. código de identificação que distingue
uma posição de memória ou porta de E/S
ASM-86 Linguagem de programação de de outra.
baixo nível projetada para o
microprocessador Intel 8086. O ASM-86 Barramento Grupo de linhas paralelas
é usado no sistema operacional Mark IV que conectam dois ou mais dispositivos.
para executar operações que exigem um Baud Medida da taxa de transferência do
tempo de execução mínimo. fluxo de dados.
Assembler Programa de computador que É o número de elementos de sinal (bits)
converte programas em linguagem transmitidos por segundo. (2400 Baud
assembly para um formato que o transferem 2400 bits = 300 bytes/seg)
computador reconhece (linguagem de
C00023 1 GLOSSÁRIO DE TERMINOLOGIA

g
GE Power Systems
Binário Sistema de numeração que Codificação Criação de programas em

utiliza 2 como base. (Diferente do uma linguagem compreensível pelo
sistema decimal, que utiliza 10 como sistema do computador.
base). Código seqüenciador Conjunto de
Bit Um único dígito binário que pode instruções que executa as funções de
estar em qualquer dos dois estados (0 ou seqüenciamento da turbina.
1). Compilador Programa que converte um
Bootstrap Técnica que efetua o programa em linguagem de alto nível (ou
carregamento das primeiras instruções de seja, orientado a procedimento) em um
um programa na memória e usa essas programa em linguagem assembly ou
instruções para trazer o restante do linguagem de máquina.
programa. Conjunto de instruções Conjunto de
BRAM Battery-backed Random Access instruções de uso geral disponíveis em
Memory, memória usada para manter os um computador – conjunto de entradas
campos editáveis do software durante a para as quais a CPU gerará uma resposta
queda de energia por um certo período conhecida durante o ciclo de obtenção da
de tempo. instrução.
Byte Elemento de dados que contém 8 Constantes de controle Subconjunto de
bits. “Constantes” usadas nos Algoritmos de
controle e no Código seqüenciador para
Cadeia de caracteres Seqüência de
definir ganhos, constantes de tempo,
códigos de caracteres armazenados
deslocamentos, etc. Cada Constante de
seqüencialmente na memória. Os Relay
controle pode ser chamada pelo
ladder Diagram Rungs consistem de uma
respectivo Nome de sinal conforme
ou mais cadeias de caracteres.
mostrado em Elementar.
Chave de membrana Um dos botões
CPU Unidade Central de Processamento
sob o revestimento no Módulo de
(Central Processing Unit), o núcleo do
interface do operador.
sistema de computador, consiste em
Checksum Soma lógica de dados elementos de armazenamento
incluída em um registro como proteção (registradores), unidade aritmética
contra erros de gravação ou transmissão. (circuitos de computação), bloco de
Ciclo Processo de desenergização e controle (decodificação, execução e
subseqüente energização de um temporização de instruções) e E/S.
processador (ou seja, colocação da chave Dados Informações processadas por um
articulada da fonte de alimentação do microprocessador de acordo com seu
processador primeiro na posição Código. De uma forma geral, são as
DESLIGADA e em seguida na posição informações de entrada e saída e do
LIGADA). O processador é ‘espaço de trabalho’ do
reinicializado ao ser re-energizado. microprocessador.
Clock Gerador de pulsos que controla a Decisão Decisão no sistema Mark IV
temporização de circuitos comutadores significa que o controle atenderá à lógica
no microprocessador. A arquitetura de majoritária entre os três Controladores.
hardware e a programação são os outros
Download Operação do processador que
fatores que determinam a taxa de
copia informações de uma seção da
manipulação de dados.
GLOSSÁRIO DE TERMINOLOGIA 2 C00023
g
GE Power Systems
memória do processador para outra Hardware Equipamento físico que

seção da mesma Memória ou para a forma um sistema de computador (ao
Memória de outro processador. Se um contrário de Software).
Controlador sofrer um ‘ciclo’ (desligado Hexadecimal Sistema de numeração que
e ligado em seguida), o Código utiliza 16 como base (diferente do
seqüenciador <RST> será descarregado sistema decimal, que utiliza 10 como
(downloaded) do Comunicador <C> para base).
o Controlador.
IDATA Matriz de banco de dados
Editor Programa que manipula textos e dedicada a armazenar Nomes de sinais
permite que o usuário faça correções, inteiros variáveis como velocidade
inclusões, exclusões e outras alterações. (TNH) ou referência de medida de
EEPROM Electrically Erasable combustível (FSR).
Programmable Read Only Memory, Instrução Grupo de bits que define uma
memória usada para armazenar Software operação no computador e que faz parte
de aplicação que pode ser editado no do conjunto de instruções.
campo e que não é perdido em caso de
falta de energia. Interpretador Programa que obtém e
executa instruções codificadas em uma
Endereço Código de identificação que linguagem de alto nível. Um
distingue uma posição de memória ou interpretador executa cada instrução
uma porta de entrada/saída de outra. imediatamente após ler a instrução, e não
Entrada de terminal único Entrada que gera um programa objeto, como no caso
possui alta impedância em relação à terra do compilador.
em um dos dois fios de entrada. Interrupção Entrada no computador que
Entrada diferencial Entrada analógica interrompe temporariamente a seqüência
com alta impedância em relação à terra normal de operações e transfere o
em fios de entrada. controle do computador para uma Rotina
de tratamento de interrupção.
EPROM Erasable Programmable Read
Only Memory, memória que pode ser Isolamento óptico Dispositivo
apagada pela exposição à luz semicondutor que consiste em um LED e
ultravioleta. um fotodiodo ou fototransistor muito
próximos. A corrente que flui através do
Firmware Método de projeto de
LED causa uma emissão de luz interna
programa de controle de sistema no qual
que força o fluxo da corrente no
todas as instruções de controle estão em
fototransistor. Diferenças de tensão não
ROM ou EPROM.
afetam o processo porque os dispositivos
Handshaking Método de controle de são separados eletricamente.
transferências de dados no qual o
IVAR Matriz de banco de dados
dispositivo transmissor gera um sinal
dedicada a armazenar dados inteiros.
data ready (dados prontos). Esse sinal
instrui o dispositivo receptor para Junção fria A junção entre o fio do
receber os dados. O dispositivo receptor termopar e os terminais dos parafusos
gera um sinal data accepted (dados que gera uma FEM (força eletromotriz)
aceitos) para informar ao dispositivo no ponto de terminação chamada
transmissor que este pode remover os “junção fria”.
dados e prosseguir.

g
GE Power Systems
LDATA Matriz de Banco de dados LVAR Matriz de banco de dados

dedicada a armazenar Nomes de sinais dedicada a armazenar dados lógicos.
de dados lógicos como “seqüência Matriz Organização sistemática de
completa” (L3) ou “chama números ou dados em formato tabulado.
detectada”(L28FD).
MDATA Matriz de banco de dados que
Linguagem assembly Linguagem de armazena Nomes de sinais de dados
programação na qual o programador diversos predefinidos.
pode usar códigos mnemônicos, rótulos e
nomes como referências diretas para os MEM Módulo eletrônico médio que
respectivos equivalentes binários. O pode conter até 24 placas de circuito. O
assembly é uma linguagem de baixo Comunicador <C> é um MEM.
nível, uma vez que cada instrução em Memória Seção do computador que
linguagem assembly é traduzida armazena informações (ou seja, código,
diretamente para uma instrução dados e constantes) em formato binário.
específica em linguagem de máquina. Cada item na Memória possui um
Linguagem de alto nível Linguagem de endereço exclusivo que a CPU pode usar
programação na qual os comandos para acessá-lo.
representam procedimentos e não Microcomputador Computador cuja
instruções de máquina simples. PLM-86 CPU é um microprocessador mais
é a linguagem de alto nível usada no memória e circuitos de entrada/saída.
sistema Mark IV. Uma linguagem de
alto nível requer um compilador que Microprocessador Uma unidade central
traduza cada comando em uma série de de processamento que geralmente
instruções em linguagem de máquina. consiste em uma unidade aritmética e
lógica, bloco de controle e conjunto de
Linguagem de baixo nível Linguagem registradores, além de um sistema de
na qual cada comando é traduzido memória.
diretamente para uma única instrução em
linguagem de máquina. Modem Dispositivo que adiciona ou
remove uma freqüência de portador a um
Linguagem de máquina Linguagem de sinal existente que permite transmitir ou
programação que o computador pode receber dados através de um canal de
reconhecer diretamente sem qualquer alta freqüência.
tradução além de conversões numéricas.
Um programa em linguagem de máquina MOV Veristor de óxido metálico (Metal
pode ser carregado na memória e Oxide Veristor). Dispositivo zener-óxido
executado. O valor de cada bit em cada que suprime picos de tensão.
instrução do programa deve ser Multiplexação Processo de transmissão
especificado. de mais de um sinal ao mesmo tempo em
Link serial Interface entre dois sistemas um único meio via compartilhamento de
de computador que permite que um tempo (ou seja, serial) ou de freqüência,
sistema transmita dados ou receba dados ou seja, paralelo).
de outro sistema. MVAR Matriz de banco de dados que
Linking Loader carregador que coloca armazena dados diversos.
uma série de programas e subrotinas na Off-line Função executada com a turbina
memória e fornece as interligações parada e/ou com o controle desconectado
necessárias. do processo.

g
GE Power Systems
Operação em tempo real Técnica de Programa utilitário Programa que

processamento de dados que permite que executa funções básicas, como carregar e
a máquina use as informações no salvar programas, iniciar a execução de
instante em que essas se tornam programas, observar e alterar o conteúdo
disponíveis, ao contrário do de posições de memória ou definir
processamento em modo batch, cujo pontos de monitoração e rastreamento.
processamento independe da hora em Programação Implementação da função
que as informações foram geradas. de controle de um sistema de
Página Subdivisão da memória que processamento como uma seqüência de
contém 64K (ou seja, 65.000 bytes). sinais de controle organizada em
palavras e armazenada na memória.
Palavra Dezesseis bits consecutivos que
o computador pode manipular em um Programação modular Método de
único ciclo. programação no qual a tarefa de
Parada Interrupção da operação do programação é dividida em seções
processador (devido a falhas). lógicas separadas, ou módulos.
Party line Um grande número de Programador de PROM Equipamento
dispositivos conectados a uma única que armazena Software em uma PROM.
linha originada na CPU. PROM Programmable Read Only
Pilha Estrutura de dados usada para Memory, memória usada para armazenar
armazenamento temporário que recebe software cujos campos não podem ser
dados no topo da pilha e empurra os alterados e não serão perdidos em caso
dados existentes para baixo na pilha. Os de falta de energia.
dados são removidos do topo da pilha, Protocolo Procedimento para
criando uma organização em que o comunicação de dados.
último a entrar é o primeiro a sair.
RAM Random Access Memory,
PLM-86 Linguagem de alto nível memória que pode ser lida e gravada
projetada para sistemas e programação durante a operação e que deve ser
de aplicações do processador Intel 8086. copiada para outro dispositivo para
Os algoritmos dos programas de controle manter o conteúdo em caso de falta de
foram codificados em PLM-86. energia.
Porta Ponto de contato entre a E/S e o Refresh Processo que restaura o
ambiente externo. conteúdo de uma memória dinâmica
Processador Um microcomputador antes que seja perdido.
(microprocessador mais Memória e Registrador Memória temporária de
circuitos de Entrada/Saída) usado no tamanho reduzido usada pela CPU para
painel do sistema Mark IV. O operações lógicas, aritméticas ou de
Comunicador <C> e os Controladores transferência.
<RST>.
Rotina de tratamento de interrupção
Programa objeto (código objeto) Programa que executa as ações
Programa gerado por um programa necessárias para atender a uma
tradutor (como um assembler ou interrupção.
compilador). Normalmente é um
programa em linguagem de máquina RS232 Padrão de comunicação do IEEE
pronto para execução. usado para comunicações entre <C>,

g
GE Power Systems
<R>, <S>, <T> e a impressora montada Subrotina Um subprograma que pode

no painel. Também pode ser usado para ser acessado por um ou mais pontos em
comunicação remota. um programa principal.
RS422 Padrão de comunicação do IEEE Taxa de amostragem Freqüência de
usado para comunicação remota. execução de um programa. Alguns
algoritmos de controle são executados
Rung Série de comandos do Código
quatro vezes por segundo.
seqüenciador (ou seja, pseudo-contatos)
que resultam em um comando de Tempo real Sincronizado com a
armazenamento (ou seja, pseudo- ocorrência real do evento.
bobina). Terminal burro Terminal para
SEM Módulo Eletrônico Pequeno entrada/saída de dados de/para o
(Small Electronics Module) que pode Computador Principal (Host); (por
conter até 12 placas de circuito. definição estrita: sem
Controladores <RST> são SEMs. armazenamento/manipulação interna de
dados).
Sistema operacional Software de
sistema que controla a operação de um TTL Transistor-Transistor Logic, é a
sistema de computador e executa tarefas tecnologia de bipolaridade mais utilizada
como alocação de memória, distribuição em circuitos integrados digitais.
de entrada e saída, processamento de Wire wrap A fiação nos módulos é
interrupções e programação de tarefas. terminada nos pinos do soquete do relé
Softswitch Um dos seis botões ou placa enrolando o fio nos pinos.
localizados à direita do monitor CRT ao
qual uma função é atribuída pelo
conteúdo da tela.
Software Programa de computador que
pode ser personalizado às necessidades
de cada instalação.

g
GE Power Systems
TERMINOLOGIA DE da turbina. Está prevista uma chaveta no

TURBINAS A GÁS bloco ajustável.
Aba circular Peça segmentada adjacente Bomba auxiliar de lubrificação

às pontas da lâmina usada para limitar Fornece óleo lubrificante durante a
vazamentos do fluido de trabalho. partida e a parada, e serve como reserva
para a bomba principal. O motor de
Acionador Dispositivo auto-contido acionamento é geralmente um motor de
projetado para fornecer uma força CA.
controlada para ativar outro dispositivo.
Bomba auxiliar de suprimento
Acoplamento acessório Acoplamento hidráulico Bomba de alta pressão
flexível cheio de fluido ou graxa que acionada por motor para fornecer servo-
aciona a engrenagem acessória pressão durante a partida ou condições
(extremidade frontal) do motor principal. de emergência.
Acoplamento Componente que conecta Bomba de água de resfriamento
um componente motorizado à fonte Fornece fluxo de água para resfriamento
motora. Exemplos: acoplamento das do sistema. A bomba é movida por uma
engrenagens acessórias, acoplamento de caixa de engrenagens ou motor elétrico.
carga, acoplamento de bomba,
acoplamento do motor de partida, etc. Bomba de óleo lubrificante de
emergência Bomba de reserva de óleo
Acumulador Dispositivo lubrificante para a bomba principal. Usa
hidropneumático projetado para absorver a bateria de 125 Vcc para alimentar o
choques hidráulicos e para fornecer uma motor.
força controlada (na forma de pressão e
fluxo) durante demandas transientes em Bomba principal de combustível
um sistema. Bomba de combustível líquido de alta
pressão acionada por eixo.
Aleta (pá-guia) Aerofólio usado para
direcionar o fluxo de ar ou gás. Bomba, centrífuga Bomba de
deslocamento não positiva projetada que
Alternador indutor Tipo de gerador de utiliza um rotor impulsor em um
corrente alternada de ímã permanente compartimento para transferir um fluido
conectado ao eixo do compressor. de um local para outro.
Ar ambiente Ar em torno do Bomba, de engrenagem Bomba de
compartimento da turbina a gás que entra deslocamento positivo que consiste em
na turbina para suportar a combustão. uma engrenagem de acionamento e uma
Ar de atomização Ar sob alta pressão engrenagem acionada montada em um
usado para dividir o combustível líquido compartimento. O meio de trabalho
em pequenas gotículas para melhorar a trafega da porta de entrada, por fora da
combustão. parte externa da engrenagem, até a porta
de saída.
Ar de resfriamento e vedação Sistema
que fornece pressão de ar para resfriar e Caixa de engrenagens acessórias
vedar diversos componentes da turbina. Refere-se ao conjunto completo de
engrenagens acessórias.
Bloco ajustável Bloco de aço soldado à
base da turbina com parafusos de ajuste Câmara de descarga do compressor
para o posicionamento axial e transversal Contém os últimos estágios das lâminas
do estator do compressor, e é usada para:

g
GE Power Systems
— Unir o compressor e os estatores Cavilha de velocidade excessiva Haste

da turbina deslizante impulsionada por mola,
localizada na caixa de engrenagens
— Apoiar a extremidade frontal do
acessórias, montada no eixo conectado
invólucro de combustão
ao rotor da turbina, que detecta
— Fornecer apoio interno para os mecanicamente uma condição de
injetores do primeiro estágio da sobrevelocidade do rotor e gera um
turbina. disparo independente do sistema elétrico
— Pode fornecer apoio para um de proteção contra sobrevelocidade.
mancal. Chaminé de exaustão Conjunto de
Caminho do gás quente Caminho do exaustão que pode incluir silenciadores.
fluxo dos gases quentes formado pelas Chanfro Canto chanfrado (por exemplo,
câmaras de combustão, peças de pela remoção de parte do material da
transição, injetores e pás da turbina e a engrenagem a um ângulo da parte
seção de exaustão. superior para a parte inferior nas
Camisa de combustão Câmara onde a extremidades dos dentes).
energia química é liberada e adicionada Chassi de exaustão Parte da máquina
ao caminho do fluxo de gás. que geralmente suporta o rolamento
Campânula Coletor fundido em forma traseiro. O ar liberado pelo difusor de
de sino que fornece uma distribuição exaustão é direcionado para as pás
uniforme do fluxo de ar para o girantes. Suportes internos refrigerados a
compressor por meio das pás-guia de ar mantêm o mancal em posição.
admissão (IGVs). Chavetas Chaveta para o bloco ajustável
Carcaça externa de combustão (descrito acima). Fabricada como parte
Cobertura que proporciona um vaso de integrante da metade inferior do chassi
pressão e um caminho para o fluxo de ar. de exaustão.
Carga base (base load) Capacidade no Ciclo regenerativo Ciclo de trabalho

ponto de ajuste de controle de que recupera uma parte do calor de
temperatura nominal à qual a turbina exaustão para reduzir a entrada de calor
pode operar para manter a expectativa de do ciclo necessária para a leitura de
vida recomendada das peças. temperaturas de operação do ciclo. O
meio de trabalho passa através do
Carga de pico Capacidade obtida no compressor, regenerador, combustor,
ponto de ajuste de controle da turbina e regerador.
temperatura de pico (acima do ponto de
ajuste da carga de base – base load) que Ciclo simples Ciclo no qual o fluido de
produz mais energia mas reduz a trabalho passa diretamente através do
expectativa de vida das peças da turbina. compressor, combustor e turbina (sem
aquecimento/resfriamento).
Carga pré-selecionada Ponto de carga
ajustável pré-selecionado entre a reserva Coifa de exaustão Componente que
de rotação e a carga base (base load). circunda a área do mancal traseiro,
aparafusado no flange traseiro da carcaça
Catraca hidráulica Forma de da turbina. Ajuda a direcionar o fluxo de
engrenagem (turning gear) que gira o ar para as pás girantes.
rotor ligeiramente a intervalos
periódicos.

g
GE Power Systems
Combustível, destilado leve (também Consumo de calor Calor consumido na

conhecido como combustível no 2.) capacidade nominal (ou seja, BTU/h).
Combustível destilado volátil com boas
Conversor de torque Dispositivo
propriedades de combustão, queima hidráulico acoplado ao meio de partida
limpa e prontamente atomizado. da turbina que transfere e amplifica o
Normalmente não é necessário pré- torque fazendo com que o eixo do
aquecimento. compressor entre em rotação durante a
Combustível, gás Gás natural com alto partida.
teor de calor ou gás manufaturado. Coxim Coxins de apoio localizados em
Combustível, residual Produtos de todos os conjuntos montados na base.
petróleo de baixa volatilidade Diafragma Elemento estacionário que
remanescente no final dos processos de contém uma série de injetores usado para
destilação de uma refinaria. Todos os expandir o meio de trabalho e direcioná-
combustíveis residuais necessitam de lo para as lâminas em rotação.
aquecimento para bombeamento,
filtragem e atomização adequada de ar Difusor de exaustão Componente que
no injetor de combustível. reduz a velocidade de saída do gás de
exaustão do último estágio da turbina
Combustor ou câmara de combustão para recuperar energia e reduzir perdas.
Componente mecânico do sistema de
combustão no qual ocorre a combustão Difusor Seção projetada para aumentar a
(aumentando a temperatura do meio de área do caminho do fluxo para converter
trabalho). a velocidade do fluxo em pressão
estática do fluido.
Compartimento acessório Gabinete de
chapa metálica com portas de acesso que Dispositivo de partida Peça da máquina
pode estar localizado na mesma base da usada para produzir o torque necessário
turbina ou em uma base separada. para o sistema de partida. Alguns tipos
Contém os acessórios mecânicos de dispositivos de partida:
necessários para suportar a operação do 1. Motor diesel
motor principal.
2. Motor elétrico
Compartimento de acoplamento
Compartimento para o acoplamento de 3. Turbina a vapor
carga. 4. Turbina de expansão de gás
Compartimento de controle (CAB de natural
controle) Compartimento que contém os 5. Impacto de turbina
controles elétricos e o equipamento de
proteção da turbina a gás. 6. Motor a ar
Compressor Componente mecânico Distribuidor de alimentação do

usado para aumentar a pressão do meio mancal Seção da tubulação de óleo
de trabalho dentro da estrutura. lubrificante após os filtros de óleo que
leva lubrificante aos mancais individuais
Conjunto injetor/diafragma da turbina.
Combinação do injetor e do dispositivo
de controle de ar entre os estágios da Distribuidor de óleo lubrificante
turbina na parede interna. Tubulação principal de óleo lubrificante
que alimenta os mancais, engrenagens,
acoplamento, etc. da turbina.
g
GE Power Systems
Divisor de fluxo Dispositivo que Espaço de admissão Cavidade fechada

distribui o fluxo de fluido igualmente que direciona o ar de entrada para a
entre os injetores de combustível. turbina a gás.
Edutor Dispositivo usado para evacuar Espaço de exaustão Cavidade fechada
um espaço fechado, normalmente através que recebe gases de exaustão liberados
de purga de ar. após a saída da roda da turbina de carga.
Eixo de carga Eixo da turbina de baixa Estágio Combinação de uma camada de
pressão. lâminas do estator ou injetores com uma
camada de lâminas ou pás do rotor.
Eletrostático Dispositivo usado para
remover partículas de óleo de uma Estágio da turbina Conjunto de
mistura de ar e óleo utilizando o método injetores estacionários e uma fila de pás
Precipitador de partícula carregada. móveis montado em uma roda. O meio
de trabalho se expande através do injetor
Eliminador de vapor-úmido
estacionário para uma pressão menor,
Dispositivo que remove pequenas
fazendo com que seja transferida energia
gotículas de óleo do sistema de respiro
cinética para as pás em movimento.
do tanque de óleo antes da liberação do
vapor na atmosfera. Estator Parte estacionária de um
conjunto que normalmente circunda um
Embreagem de partida Embreagem
componente giratório ou rotor.
(garra de ultrapassagem posicionada
hidraulicamente) que conecta o Extremidade posterior Extremidade de
conversor de torque ou saída do turning exaustão da turbina a gás.
gear à caixa de engrenagens acessórias Fator do ciclo térmico Razão entre a
desengata quando a turbina atinge saída líquida e a admissão total de calor
velocidade auto-sustentável. = [Trabalho da turbina – Trabalho da
Engrenagem acessória Contém diversas eficiência do compressor] / Entrada de
engrenagens que acionam a maior parte calor.
dos acessórios da turbina a gás nas Filtro de remoção de ácido Parte da
velocidades adequadas e que conectam a máquina que neutraliza ácido no
turbina ao dispositivo de partida. A suprimento de óleo lubrificante.
engrenagem é acionada pelo dispositivo
de partida, e posteriormente pela turbina Filtro para remoção de água
quando a unidade atinge uma velocidade Dispositivo que remove água em
auto-suficiente. Os itens comuns suspensão do óleo lubrificante.
acionados por essa engrenagem são: Filtros Componentes normalmente
bomba de combustível líquido, bomba de usados para remover partículas sólidas
água, bomba principal de lubrificante, de determinadas faixas de tamanho de
bomba hidráulica principal, compressor um suprimento de ar/fluido e de óleo
principal de ar de atomização. lubrificante.
Espaço anular ou anel tubular Espaço Fluido Termo genérico usado para
em forma de anel entre o revestimento descrever um líquido ou gás.
de combustão e a blindagem do fluxo.
Fluxo axial Compressor (de turbina a
Espaço Compartimento que contém um gás) que move o ar axialmente através de
volume de ar (ou seja, admissão) ou gás uma série de lâminas de compressor de
de exaustão (ou seja, exaustão). rotor e estator. Os elementos rotativos

g
GE Power Systems
criam momento na massa de ar, e os Mancal Peça estacionária da máquina

elementos do estator convertem esse que contém a camisa (anel externo) do
momento em pressão junto com as rolamento.
paredes convergentes da carcaça do Modelo Define o tamanho da estrutura
compressor. da turbina a gás.
Fora da base Peça montada fora da base Munhões de içamento Extensões
acessória, da turbina ou do gerador. totalmente fundidas como parte da
GAC Abreviação de Compartimento carcaça usadas para segurar lingas para
Auxiliar do Gerador (Generator içamento.
Auxiliary Compartment) que contém Na base Peça montada na base
dispositivos de comutação e eletrificação acessória, da turbina ou do gerador.
de alta voltagem.
Lâmina Aerofólio rotativo ou
Gaxeta em labirinto Vedação projetada estacionário em um compressor axial.
com múltiplas fileiras de dentes (de liga
de alumínio) nas extremidades dos Pá-guia de admissão Pás-guia na
conjuntos de mancais. O ar de vedação entrada do compressor que direcionam e
circula entre o eixo e a gaxeta para evitar controlam o fluxo de ar para o primeiro
que o óleo passe pela vedação e se estágio do compressor de fluxo axial.
espalhe ao longo do eixo. Pá-guia de saída Pás-guia na
Haste Parte de uma pá entre a extremidade de exaustão da turbina de
plataforma e o rabo de andorinha. carga que direcionam o fluxo de gás para
o exaustor.
Injetor de carga da turbina Injetor de
ângulo variável entre as rodas de alta e Pás Elementos de aerofólio montados
baixa pressão da turbina em turbinas de radialmente na roda do rotor para
2 eixos para distribuir a energia transferir energia do meio de trabalho
proporcionalmente entre as turbinas. para o rotor da turbina.
Injetor de combustível Dispositivo que Parada de emergência Desativação
injeta combustível na câmara de imediata do sistema de combustível por
combustão. um dispositivo de emergência elétrico ou
mecânico, ou manual.
Juntas de expansão Dispositivos que
permitem expansão térmica. Parafuso de tirante Parafuso de grandes
dimensões usado para montar as rodas
Líquido de resfriamento do do rotor do compressor.
evaporador (geralmente água)
adicionado a um suprimento de ar. A Partição Parte do estator em forma de
evaporação resultante resfria a massa de aerofólio no conjunto do injetor.
ar e aumenta sua massa por unidade de Partida sem força Forma de dar partida
volume. em uma turbina sem energia de corrente
LVDT Abreviação de Transformador alternada de entrada.
Linear Diferencial Variável (Linear Peça de transição Duto de paredes finas
Variable Differential Transformer). usado para conduzir os gases de
Mancal de empuxo Peça ativa ou combustão das câmaras de combustão
inativa da máquina que absorve o circulares para a passagem anular do
empuxo radial do eixo em rotação. injetor da turbina.

g
GE Power Systems
Placa de fundação Placas de fundação para o fluido de trabalho antes da entrada

cimentadas individualmente usadas para no combustor.
montagem e apoio dos coxins das bases Reserva de pico Capacidade de curta
da turbina a gás. duração (raramente utilizada) para obter
Plataforma Parte da pá de uma turbina potência máxima, que se reconhece
entre o aerofólio e a haste. reduzir drasticamente a vida das peças da
seção quente da turbina.
Polimento Processo de alisamento de
uma superfície metálica por meio de Reserva de rotação Ponto de controle
ação mecânica sem perda de material. de carga mínima baseado na saída do
Ocorre normalmente em superfícies lisas gerador.
de mancais. Resfriador posterior Resfriador de ar
Ponta de eixo Seção cilíndrica oca de atomização abaixo do compressor
integral com a roda do compressor do principal de ar de atomização.
primeiro estágio. Retentor do mancal Termo genérico
Portas de exaustão Bossas de máquina que identifica uma forma de evitar
no compartimento do compressor que vazamento de óleo de um mancal.
extraem ar para refrigeração e vedação. Revestimento isolante Cobertura ou
Potência efetiva ao freio Potência invólucro térmico e/ou acústico.
desenvolvida no acoplamento de carga. Rodas da turbina Discos no eixo da
Potência no eixo Potência desenvolvida turbina a gás usados para montar pás na
no eixo de entrada ou saída. periferia da roda.
Pré-resfriador Resfriador de ar acima Rolamento Peça que suporta o peso do
do compressor principal de ar de eixo giratório durante a operação normal.
atomização. Rotor Parte giratória de um conjunto
Proteção contra pulsação Rede normalmente circundada por um estator
mecânica projetada para evitar ou carcaça estacionária.
picos/pulsação durante condições fora de RTD Abreviação de Detector de
velocidade do compressor. Temperatura por Resistência (Resistance
Quebradiço Perda de resiliência no Temperature Detector).
metal principal devido à idade, frio Segmento do injetor Pequeno número
extremo ou ação química. de partições do injetor montadas como
Queda da pressão de entrada Queda de um conjunto: múltiplos conjuntos
pressão do duto de admissão (em constituem um conjunto completo de
polegadas de água). injetor.
Queda de pressão de exaustão Perdas Sensores de detecção de chama
devido ao duto de exaustão. (normalmente ultravioleta) usados para
detectar chamas.
Radiador da água de resfriamento
Trocador de calor água/ar ou água/água Separador centrífugo Dispositivo
ligado ou desligado. usado para remover pó do sistema de
resfriamento e vedação de uma turbina a
Regenerador Trocador de calor usado
gás. A separação é obtida por uma ação
para transferir calor do gás de exaustão
centrífuga.

g
GE Power Systems
Separador de ar Dispositivo que Taxa de compressão Relação entre a

remove grandes partículas de um pressão de descarga do compressor e a
suprimento de ar por meio de força pressão de admissão.
inercial ou centrífuga. Taxa de pressão Relação entre a pressão
Separador Eixo cilíndrico oco usado de descarga do compressor e a pressão
para acoplar o compressor de fluxo axial de admissão.
à roda do primeiro estágio da turbina.
Temperatura da área da roda
Servo-válvula Válvula de acionamento Temperatura do ar próximo à superfície
hidráulico que permite o controle direto da roda da turbina abaixo da superfície
(posicionamento) em relação direta com da plataforma das pás da turbina.
um controle primário de um nível de Temperatura de admissão Temperatura
força comparativamente baixo. Usada do ar de entrada para o compressor da
para controle proporcional. turbina a gás.
SFC Consumo específico de Temperatura de ignição Temperatura
combustível (Specific fuel consumption) da massa de ar na entrada do injetor do
(ou seja, lbs/BHPHR) definido para um primeiro estágio da turbina.
determinado valor de aquecimento do
combustível. Termopar Par de metais dissimilares
unidos em série para formar um circuito
Silenciador Seção da admissão ou fechado que gerará uma corrente
exaustão de uma turbina a gás projetada
termoelétrica ao ser aquecido.
para reduzir o nível de ruído do ar que
passa através da seção. Transformador de iluminação
Dispositivo normalmente associado com
Sistema anti-congelamento Pré-
a redução da saída do gerador de 13,8KV
aquecimento do ar de admissão para
para 480/V trifásico.
impedir a formação de gelo no sistema
de admissão. Tratamento de combustível Processo
de tratamento de combustível residual
Sistema de combustão Sistema que
para eliminar ou inibir contaminantes.
consiste em injetores de combustível,
velas de ignição, detectores de chama, Trocador de calor/resfriador
tubos de fogo cruzado, camisas de Equipamento de transferência de calor
combustão, peças de transição e uma usado para extrair calor excessivo de um
câmara ou invólucro de combustão. fluido de trabalho e transmiti-lo para
outro fluido inoperante para posterior
Sistema de recuperação de calor dissipação na atmosfera.
Sistema usado para recuperar calor que
de outra forma seria perdido durante o Tubos de fogo cruzado Tubulação que
processo. interconecta as câmaras de combustão
em turbinas com múltiplas câmaras de
Skid de transferência de combustível combustão. Esses tubos também
Unidade de bombeamento fora da base
permitem a propagação da chama dos
usada para transferir, condicionar e
dois (2) combustores que contêm velas
controlar o fluxo de combustível líquido
de ignição para as outras câmaras.
para a turbina.
Turbina de alta pressão Turbina do
Taxa de calor Razão entre a energia de
primeiro estágio (que aciona o
entrada e de saída (ou seja, BTU/BHP-
compressor em turbinas de 2 eixos).
HR).

g
GE Power Systems
Turbina de baixa pressão Turbina de de alta e baixa pressão (ou seja, turbina a
carga. gás de dois (2) eixos) para reduzir a
energia disponível e evitar velocidade
Turbina de dois eixos Turbina na qual
excessiva durante uma perda repentina
os estágios de alta e baixa pressão são
de carga. Usada basicamente em
acoplados apenas aerodinamicamente, e
transmissões de gerador de dois eixos.
se movimentam a velocidades diferentes.
Válvula de retenção Dispositivo que
Turbina de eixo único Turbina a gás
permite o fluxo de fluidos em apenas
cujos componentes giratórios
uma (1) direção. CO2 Dióxido de
(compressor e turbina) são posicionados
carbono, usado como meio de extinção
em um eixo.
de incêndio.
Turning gear Parte da máquina usada
Válvula solenóide Válvula projetada
para isolar a turbina na partida e girar o
especificamente para controlar o fluxo
eixo durante parada e inspeção.
de fluido por meio da ação magnética de
Usina geradora de energia Termo uma bobina elétrica em um núcleo ou
abrangente para os componentes em um pistão móvel, que ativa a haste da
sistema integrado de geração de energia. válvula ou agulha piloto. Usada para
Valor de aquecimento Calor contido de controle ligado-desligado.Válvula, de
um determinado combustível (ou seja, regulagem de pressão Uma válvula
BTU/lb). projetada para controle automático
contínuo de pressão.
Válvula de alívio Válvula que mantém
automaticamente uma pressão máxima Válvulas de extração Dispositivos
predeterminada liberando ou deixando usados para ajudar a evitar picos de
passar o fluido em um sistema. pressão no compressor permitindo a
extração de ar durante períodos off-
Válvula de controle de temperatura design de um estágio intermediário do
Válvula auto-acionada projetada para compressor.
controlar o fluxo de fluidos por meio de
um elemento termostático localizado no Ventilador de alhetas (ventilador de
fluido. resfriamento) Ventilador de ar acionado
mecanicamente ou por motor elétrico
Válvula de parada de óleo combustível usado para resfriar a água que passa
Dispositivo com fechamento por mola e pelos radiadores.
abertura hidráulica usado como vedação
positiva de combustível líquido. Viragem Giro do rotor da turbina
durante a partida ou parada.
Válvula de passagem Dispositivo que
regula o fluxo de um fluido em: A) Uma
válvula de passagem de combustível em
g
um sistema de combustível líquido por
meio de uma bomba de deslocamento
positivo, ou B) Uma válvula de controle
de ar usada para proteção contra
pulsação do compressor. GE Power Systems Training
Válvula de purga Válvula que dá General Electric Company
passagem ao ar do compressor One River Road
Schenectady, NY 12345
contornando o regenerador e as turbinas

NÚMEROS DE FUNÇÃO DO DISPOSITIVO DE CONTROLE BÁSICO
INSTITUTO AMERICANO DE PADRÕES NACIONAIS
1 MASTER ELEMENT- ELEMENTO MESTRE 50 INSTANTANEOUS OVERCURRENT or - RELÉ

DE SOBRECORRENTE ou
RATE–of–RISE RELAY - TAXA DE SUBIDA
2 SEQUENCE TIMER - TEMPORIZADOR DE 51 AC TIME OVERCURRENT RELAY - RELÉ DE
SEQÜÊNCIA SOBRECORRENTE DE TEMPO DA CORRENTE
ALTERNADA
3 CHECKING RELAY - RELÉ DE VERIFICAÇÃO 52 AC CIRCUIT BREAKER or CONTACTOR -
DISJUNTOR DA CORRENTE ALTERNADA ou
CONTACTOR
4 MASTER RELAY - RELÉ MESTRE 55 POWER FACTOR RELAY - RELÉ DO FATOR DE
POTÊNCIA
5 STOPPING DEVICE - DISPOSITIVO DE PARADA 57 SHORT CIRCUITING or GROUNDING DEVICE -
CURTO-CIRCUITO ou DISPOSITIVO DE
ATERRAMENTO
6 STARTING CIRCUIT BREAKER - DISJUNTOR DE 59 OVERVOLTAGE RELAY - RELÉ DE
PARTIDA SOBRETENSÃO
8 CONTROL POWER DISCONNECTING DEVICE - 60 VOLTAGE or CURRENT BALANCE RELAY -
DISPOSITIVO DE DESCONEXÃO DE ENERGIA DE RELÉ DE BALANÇO DE CORRENTE ou
CONTROLE TENSÃO
10 UNIT SEQUENCE SWITCH - INTERRUPTOR DE 62 STOPPING or OPENING TIMER RELAY -
SEQÜÊNCIA DA UNIDADE PARADA OU ABERTURA DO RELÉ DE TEMPO
12 OVERSPEED DEVICE - DISPOSITIVO DE 63 LIQUID or GAS PRESSURE or VACUUM -
SOBREVELOCIDADE LÍQUIDO ou PRESSÃO DE GÁS ou VÁCUO
13 SYNCHRONOUS SPEED DEVICE - DISPOSITIVO 64 GROUND PROTECTIVE RELAY - RELÉ DE
DE VELOCIDADE SÍNCRONO PROTEÇÃO DO ATERRAMENTO
14 SPEED RELAY - RELÉ DE VELOCIDADE 65 GOVERNOR - REGULADOR
15 SPEED or FREQUENCY MATCHING DEVICE - 66 NOTCHING or JOGGING DEVICE - DISPOSITIVO
DISPOSITIVO DE COINCIDÊNCIA DE DE CONTATOS INTERMITENTES ou CHANFRO
FREQÜÊNCIA ou VELOCIDADE
18 ACCELERATING or DECELERATING DEVICE - 67 AC DIRECTIONAL OVERCURRENT RELAY -
DISPOSITIVO DE ACELERAÇÃO ou RELÉ DE SOBRECORRENTE DIRECIONAL DA
DESACELERAÇÃO CORRENTE ALTERNADA
20 SOLENOID VALVE - VÁLVULA SOLENÓIDE 68 BLOCKING RELAY - RELÉ DE BLOQUEIO
21 DISTANCE RELAY - RELÉ DE DISTÂNCIA 69 PERMISSIVE CONTROL DEVICE - DISPOSITIVO
DE CONTROLE DE AUTORIZAÇÃO
23 TEMPERATURE CONTROL DEVICE - 70 ELECTRICALLY OPERATED RHEOSTAT -
DISPOSITIVO DE CONTROLE DE TEMPERATURA REOSTATO OPERADO ELETRICAMENTE
25 SYNCHRONISM CHECK DEVICE - DISPOSITIVO 71 LIQUID or GAS LEVEL RELAY - RELÉ DE NÍVEL
DE VERIFICAÇÃO DE SINCRONISMO DE GÁS ou LÍQUIDO
26 TEMPERATURE SENSING DEVICE - DISPOSITIVO 72 DC CIRCUIT BREAKER or CONTACTOR -
SENSOR DE TEMPERATURA DISJUNTOR DO CIRCUITO DA CORRENTE
CONTÍNUA ou CONTACTOR
27 UNDERVOLTAGE - SUBTENSÃO 75 POSITION CHANGING MECHANISM -
MECANISMO DE ALTERAÇÃO DE POSIÇÃO
28 FLAME DETECTOR - DETECTOR DE CHAMAS 77 PULSE TRANSMITTER - TRANSMISSOR DE
PULSO
30 ANNUNCIATOR RELAY - RELÉ DE AVISO 80 LIQUID or GAS FLOW RELAY - RELÉ DE FLUXO
DE GÁS ou LÍQUIDO
32 DIRECTIONAL POWER RELAY - RELÉ DE 81 ENCY RELAY - RELÉ DE FREQÜÊNCIA
POTÊNCIA DIRECIONAL
33 POSITION SWITCH - COMUTADOR DE POSIÇÃO 82 DC RECLOSING RELAY - RELÉ DE RELIGAÇÃO
DE CORRENTE CONTÍNUA
A00029B 1 NÚMEROS DE FUNÇÃO DO

DISPOSITIVO DE CONTROLE BÁSICO
34 MASTER SEQUENCE DEVICE - DISPOSITIVO DE 83 AUTOMATIC SELECTIVE CONTROL or -
SEQÜÊNCIA PRINCIPAL CONTROLE SELETIVO AUTOMÁTICO
TRANSFER RELAY - RELÉ DE
TRANSFERÊNCIA
37 UNDERCURRENT or UNDERPOWER RELAY - 84 OPERATING MECHANISM - MECANISMO DE
RELÉ DE SUBPOTÊNCIA ou SUBCORRENTE OPERAÇÃO
38 BEARING PROTECTIVE DEVICE - DISPOSITIVO 85 CARRIER or PILOT–WIRE RECEIVER RELAY -
DE PROTEÇÃO DO MANCAL RELÉ RECEPTOR DE FIOS–PORTADORA ou
PILOTO
39 MECHANICAL CONDITION MONITOR - MONITOR 86 LOCK–OUT RELAY - RELÉ DE BLOQUEIO
DE CONDIÇÃO MECÂNICA
40 FIELD RELAY - RELÉ DE CAMPO 87 DIFFERENTIAL PROTECTIVE RELAY - RELÉ DE
PROTEÇÃO DIFERENCIAL
41 FIELD CIRCUIT BREAKER - DISJUNTOR DE 88 AUXILIARY MOTOR or MOTOR GENERATOR -
CAMPO MOTOR AUXILIAR ou GERADOR DE MOTOR
43 MANUAL TRANSFER or SELECTOR DEVICE - 89 LINE SWITCH - INTERRUPTOR DE LINHA
DISPOSITIVO SELETOR ou TRANSFERÊNCIA
MANUAL
45 ATMOSPHERIC CONDITION MONITOR - MONITOR 90 REGULATING DEVICE - DISPOSITIVO
DE CONDIÇÃO ATMOSFÉRICA REGULADOR
46 REVERSE–PHASE or PHASE–BALANCE - FASE 91 VOLTAGE DIRECTIONAL RELAY - RELÉ
INVERSA ou BALANÇO DE FASE DIRECIONAL DE TENSÃO
CURRENT RELAY - RELÉ DE CORRENTE
47 PHASE–SEQUENCE VOLTAGE RELAY - RELÉ DE 93 FIELD–CHANGING CONTACTOR - CONTACTOR
TENSÃO DE SEQÜÊNCIA DE FASE DE ALTERAÇÃO DE CAMPO
48 INCOMPLETE SEQUENCE RELAY - RELÉ DE 94 TRIPPING or TRIP–FREE RELAY - DISPARO ou
SEQÜÊNCIA INCOMPLETA RELÉ LIVRE DE DISPARO
49 MACHINE or TRANSFORMER THERMAL - 96 TRANSDUCER - TRANSDUTOR
MÁQUINA ou TRANSFORMADOR TERMAL
RELAY - RELÉ
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354
A00029B 2 NÚMEROS DE FUNÇÃO DO

DISPOSITIVO DE CONTROLE BÁSICO
g
GEK 95149C
Revisado, junho de 2001
GE Power Systems
Gerador
Tabelas Internacionais de Conversão
Categoria Converter de Para Multiplicar

por +
ACELERAÇÃO pés/seg2 .................................... metro/seg2 ....................... 3,048 E-01
pol/seg2 .................................... metro/seg2 ....................... 2,540 E–02
ÁREA pés2 .......................................... metro2 .............................. 9,290 E–02
pol2 .......................................... metro2 .............................. 6,452 E–04
dina ×cm.................................. newton metro .................. 1,000 E-07
quilograma-força×metro ......... newton metro .................. 9,807 E+00
TORQUE lb-força×pol............................. newton metro .................. 1,130 E-01
lbf×pés..................................... newton metro .................. 1,356 E+00
ozf×pés .................................... newton metro .................. 7,062 E-03
TORQUE/EXTENSÃO lbf×pés/pol .............................. newton m/m .................... 5,338 E+01
lbf×pol/pol............................... newton m/m .................... 4,448 E+00
amp.h....................................... Coulomb ......................... 3,600 E+03
Faraday (chem) ....................... Coulomb ......................... 9,650 E+04
ELETRICIDADE Gauss....................................... Tesla................................ 1,000 E–04
e Gilbert ..................................... amp-volta ........................ 7,958 E–01
MAGNETISMO Maxwell .................................. Weber.............................. 1,000 E–04
oersted ..................................... amp/metro ....................... 7,958 E+01
unidade polar........................... Weber.............................. 1,257 E–07
Btu*.......................................... joule ................................ 1,054 E+03
ENERGIA pés×lb-força ............................ joule ................................ 1,356 E+00
(Inclui trabalho) kilowatt hr ............................... joule ................................ 3,600 E+06
watt×seg .................................. joule ................................ 1,000 E+00
pés×poundal ............................ joule ................................ 4,214 E–02
kg-força ................................... newton............................. 9,807 E+00
FORÇA oz-força ................................... newton............................. 2,780 E–01
lb-força .................................... newton............................. 4,448 E+00
poundal.................................... newton............................. 1,383 E–01
+E informa a potência de 10 pela qual o número deve ser multiplicado, ex.: 4,047E+03 = 4,047 x 103,
*Termoquímico
enventualidades possíveis da instalação, operação ou manutenção. Se forem necessárias mais informações ou se surgirem problemas
GEK 95149C Tabelas Internacionais de Conversão

por +
FORÇA/EXTENSÃO lb-força/pol .............................. newton/metro .................. 1,751 E+02
lb-força/pés.............................. newton/metro .................. 1,459 E+01
BTU* pol/seg pés2 grau F ....... watt/metro K ................... 5,189 E+02
BTU* pol/hr pés2 grau F ......... watt/metro K ................... 1,441 E–01
BTU* /pés2 .............................. joule/metro2 ..................... 1,135 E+04
BTU* /hr pés2 grau F............... joule/kg K........................ 5,674 E+00
BTU* /lbm grau F ................... joule/kg K........................ 4,184 E+03
CALOR BTU* /seg pés2 grau F............. watt/metro2 K .................. 2,043 E+04
cal/cm2 ..................................... joule/metro2 ..................... 4,184 E+04
cal/cm2 seg ............................... watt/metro2 ...................... 4,184 E+04
cal/cm seg grau C .................... watt/metro K ................... 4,184 E+02
cal*/g ....................................... joule/kg ........................... 4,184 E+03
cal*/g grau C ........................... joule/kg K........................ 4,184 E+03
pés ........................................... metro ............................... 3,048 E–01
EXTENSÃO pol............................................ metro ............................... 2,540 E–02
pés ........................................... milímetro (mm)............... 3,048 E+02
pol............................................ milímetro (mm)............... 25,40 E+00
oz massa (av)........................... quilograma ...................... 2,835 E–02
MASSA lb-massa (av) ........................... quilograma ...................... 4,536 E–01
ton (2000 lbm)......................... quilograma ...................... 9,072 E+02
lbm/ft3 ...................................... quilograma/metro3 ........... 1,602 E+01
MASSA/VOLUME lbm/pol3 ................................... quilograma/metro3 ........... 2,768 E+04
(Inclui Densidade) oz massa (av)/pol3 ................... quilograma/metro3 ........... 1,730 E+03
lb-massa (av)/gal ..................... quilograma/metro3 ........... 1,198 E+02
g/cm3........................................ quilograma/metro3 ........... 1,000 E+03
BTU* /seg ............................... watt.................................. 1,054 E+03
BTU* /min............................... watt.................................. 1,757 E+01
BTU* /h................................... watt.................................. 2,929 E–01
cal*/seg.................................... watt.................................. 4,184 E+00
POTÊNCIA cal*/min................................... watt.................................. 6,973 E–02
pés×lb força/h.......................... watt.................................. 3,766 E–04
pés×lb força/min...................... watt.................................. 2,260 E–02
pés×lb força/seg....................... watt.................................. 1,356 E+00
hp (eletr) .................................. watt.................................. 7,460 E+02
*Termoquímico
2
Tabelas Internacionais de Conversão GEK 95149C

por +
atm (760 Torr) ......................... pascal .............................. 1,013 E+05
bar............................................ pascal .............................. 1,000 E+05
dina/cm2................................... pascal .............................. 1,000 E–01
grama (força)/cm2.................... pascal .............................. 9,807 E+01
PRESSÃO pol de hg (60 pés).................... pascal .............................. 3,377 E+03
(Força/Área) pol de água (60 pés) ................ pascal .............................. 2,488 E+02
lb-força/pés2 ............................ pascal .............................. 4,788 E+01
lbf/pés2..................................... kg/cm2 ............................. 4,882 E+00
lbf/pol2 (psi) ............................ pascal .............................. 6,895 E+03
lb/pol2 ...................................... kg/cm2 ............................. 7,037 E–02
Torr (mm Hg, 0°C).................. pascal .............................. 1,333 E+02
graus Celsius (°C) ................... graus Kelvin (K) ............. TK = tC + 273,15
TEMPERATURA graus Farenheit (°F) ................ graus Celsius ................... tC = (tF - 32)/1,8
graus Celsius ........................... graus Farenheit................ tF = (tC × 1,8)+32
pés/h ........................................ metro/seg......................... 8,467 E–05
VELOCIDADE pés/min .................................... metro/seg......................... 5,080 E–03
(Inclui Velocidade) pés/seg ..................................... metro/seg......................... 3,048 E–01
pol/seg ..................................... metro/seg......................... 2,540 E–02
pés2/seg.................................... metro2/seg ....................... 9,290 E–02
VISCOSIDADE lbm/pés seg.............................. pascal–seg ....................... 1,488 E+00
lbf seg/pés2 .............................. pascal–seg ....................... 4,788 E+01
pés3 .......................................... metro3 .............................. 2,832 E–02
VOLUME galão (EUA) ............................ metro3 .............................. 3,785 E–03
(Inclui Capacidade) pol3 .......................................... metro3 .............................. 1,639 E–05
litro .......................................... metro3 .............................. 1,000 E–03
oz (US fluido).......................... metro3 .............................. 2,957 E–05
pés3/min................................... metro3/seg ....................... 4,719 E–04
VOLUME/TEMPO pés3/seg.................................... metro3/seg ....................... 2,832 E–02
(Inclui Fluxo) pol3/min ................................... metro3/seg ....................... 2,731 E–07
gal/min .................................... metro3/seg ....................... 6,309 E–05
*Termoquímico
3
g
GE Power Systems
518 • 385 • 2211 TX: 145354

Gas Turbine Operations

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Projeto da Usina Termopernambuco

Tabs 1–14 Tabs 1–23

Serviços prestados pela GE International Inc.,

Projeto da Usina Termopernambuco

Manual de Treinamento de Operação

Projeto da Usina Termopernambuco

Tab 1 Visão Geral da Turbina a Gás

Operação de Turbo-Gerador a Gás 1

Operação de Turbo-Gerador a Gás 2

Descrição Funcional da Turbina a Gás

B. Detalhe das posições

C. Descrição do trajeto do gás

Quando o sistema de partida da turbina é ativado e a embreagem é engatada, o ar ambiente é

II. BASE E APOIOS

III. SEÇÃO DO COMPRESSOR

No compressor, o ar é confinado ao espaço entre o rotor e o estator, onde é comprimido em

c. Carcaça de descarga do compressor

Essas carcaças, em conjunto com a carcaça da turbina, formam a estrutura principal da

Figura 1. Conjunto do rotor do compressor

As VIGVs localizam-se na extremidade posterior da carcaça de entrada e são posicionadas

A carcaça do compressor posterior contém os estágios 5 a 12 do estator do compressor. As

4. Carcaça de descarga do compressor

A carcaça de descarga do compressor consiste em dois cilindros, um sendo uma continuação

Figura 2. Carcaça de entrada do compressor e mancal nº1

As lâminas do estator do compressor têm formato de aerofólios e são montadas através de

IV. SISTEMA DE COMBUSTÃO DLN–2

O ar de alta pressão da descarga do compressor é direcionado por todas as peças de transição.

O sistema de combustão DLN–2 apresentado na Figura 4 é um combustor bi-modal de estágio

B. Câmaras externas de combustão e flow sleeves

Figura 3. Disposição do sistema de combustão DLN-2 da MS7001FA.

Figura 4. Disposição da combustão DLN-2 da MS7001FA.

Figura 5. Conjunto do flow sleeve

C. Tubos de fogo cruzado

D. Bicos dos injetores de combustível

E. Conjuntos de tampa e de liners

G. Detectores de chamas ultravioleta

Figura 6. DLN– Seção em corte do injetor de combustível DLN-2

Figura 6A. Disposição do injetor de combustível.

Figura 7. Conjunto do combustion liner

Figura 8. Conjunto da tampa– vista de cima

Figura 8A. Conjunto da tampa –vista de baixo

Figura 9. Conjunto da vela de ignição

O rotor da turbina do eixo posterior inclui o mancal nº 2.

A Figura 13 apresenta pás de turbina normais do primeiro, segundo e terceiro para a

Figura 10. Conjunto do detector de chama

Figura 11. Detector de chamas resfriado por água

Figura 12. Conjunto do rotor da turbina

Figura 13. Elementos do primeiro, segundo e terceiro estágios da turbina MS7001FA

5. Folgas de roda do primeiro estágio

6. Folga de roda do segundo estágio

7. Folga de roda do terceiro estágio

A folga de roda posterior do terceiro estágio obtém seu ar de resfriamento da descarga do

Figura 14. Vista em corte da seção da turbina mostrando os fluxos de ar de resfriamento

A carcaça da turbina e a carcaça de exaustão constituem a maior parte da estrutura do estator

O flange dianteiro da carcaça da turbina é soldado estruturalmente ao flange de anteparo na

4. Injetor do primeiro estágio

O injetor do primeiro estágio recebe gases de combustão a quente do sistema de combustão

Figura 15. Passagens de resfriamento das pás do primeiro estágio da MS7001FA

Figura 16. Fluxo de resfriamento das pás do 2o estágio da MS7001FA

Figura 17. Resfriamento do injetor do primeiro estágio da MS7001FA

5. Injetor do segundo estágio

O ar de combustão que sai das pás do primeiro estágio é expandido novamente e

O injetor do segundo estágio é resfriado com a extração do 13º estágio.