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Corrosão química: Saiba como prevenir
Não é novidade que a corrosão traz inúmeros prejuízos nos ambientes
industriais. Quase 30% do ferro produzido no mundo é direcionado
para recuperação de peças e estruturas metálicas corroídas. Mesmo
sabendo disso, poucas empresas buscam algum meio para prevenir
ou remediar seus efeitos.

Existem duas classificações dos modos de corrosão: a corrosão

eletroquímica e outra, que ocorre com menor frequência, a corrosão
química, da qual abordaremos hoje.

O que é a corrosão química?

A corrosão química também é chamada de corrosão seca, pelo fato de
ocorrer com contato direto entre o material e o agente corrosivo, sem
a necessidade de solução aquosa.  Ela acontece em temperaturas
acima do ponto de orvalho, devido à reação com o oxigênio ou outros
gases, formando uma fina camada de óxido. Porém quando ocorre em
temperaturas mais elevadas, o que é mais usual, essa camada torna-
se mais espessa, a conhecida corrosão ou oxidação em altas
temperaturas.
Como ocorre?
Quando a umidade presente na atmosfera reage com a camada de
óxido, essa camada é quebrada e o material torna-se passível ao
ataque localizado. Portanto, a corrosão em si ocorre devido ao efeito
combinado da formação e quebra da camada de óxido.

Onde ocorre a corrosão química?

É muito comum que esse tipo de corrosão ocorra em equipamentos
que trabalham aquecidos como fornos, caldeiras, equipamentos de
siderurgia, tubulações de exaustão, bicos injetores, etc, pois em
temperaturas elevadas há mais energia para reação.

Um exemplo clássico de como a oxidação se apresenta é a ferrugem:

nesse caso o Ferro reage com a água e o oxigênio do ar e libera
hidróxido de ferro, aquela camada avermelhada que vemos sobre a
superfície.

Quais são seus efeitos?

A formação de qualquer produto diferente do material estrutural,
inevitavelmente fará com que ele perca suas propriedades como
resistência mecânica, ductilidade, resistividade, dureza e outras.
Consequentemente, a peça perde sua funcionalidade, os custos de
manutenção para reparo e substituição aumentam, a eficiência dos
equipamentos é reduzida e os equipamentos ficam deteriorados, além
de colocar em risco a integridade do sistema. O impacto no indicador
de OEE é significativo

Como prevenir a corrosão química?

Finalmente, o que nos interessa é o que podemos fazer pra evitar que
a corrosão química ocorra.

Dado o fato que não temos influencia sobre as condições climáticas

(temperatura, umidade), e mesmo quando isso é possível há outros
fatores como radiação, nível de poluentes e intensidade de chuva que
interferem na ocorrência de corrosão e oxidação, a melhor maneira de
preveni-la, portanto, é a proteção do material. Isso pode ser feito
principalmente por duas formas:

 Aplicação de tintas: é um método simples, de rápida aplicação e

não exige alto nível de especialização de mão-de-obra. A tinta
 forma uma camada protetora sobre o metal que impede sua
exposição ao ar e à umidade, ou seja, oferece proteção por
barreira. Porém, esse método necessita manutenção constante,
pois o desgaste dessa película ou um simples risco na
superfície possibilitam a oxidação do metal. Essa manutenção é
dificultada principalmente em pontos de difícil acesso, como
estruturas submersas, de alturas elevadas e em locais de
temperaturas elevadas.
 Aplicação de revestimentos metálicos: consiste em proteger as
peças metálicas com outros metais de maior potencial de
oxidação, ou seja, provocar a corrosão preferencial deste
revestimento, método conhecido como proteção catódica. Isso
pode ser feito de duas formas; por galvanização ou
por metalização.

A galvanização durante muito tempo foi o método mais aplicado para

diversas situações. Porém, devido a dificuldades de descarte do banho
gerando donos ambientais, à baixa espessura do revestimento e à
limitação do tamanho de peças, a metalização têm sido um substituto
a altura desse processo e que, mais do que isto, têm dado resultados
bastante superiores no que diz respeito ao aumento de vida útil de
peças sujeitas à corrosão química.

>>Saiba mais: Por que o cromo duro não é a melhor opção para a metalização de
peças?

Porém, pra cada meio há determinadas ligas de revestimentos que

podem ou não ser aplicadas, pois a intensidade do processo corrosivo
depende desta relação. Por exemplo, o revestimento de Níquel Cromo,
altamente resistente à oxidação, quando aplicado em meios de HCl
sofre corrosão acentuada, assim como o revestimento de Alumínio.

Portanto, a seleção do material de revestimento deve ser realizada

considerando principalmente a temperatura de trabalho e
o ambiente que será exposto.

Nós preparamos um material informativo contendo as principais ligas

para prevenir a corrosão química, suas principais características e os
meios que elas podem ser aplicadas.
Separamos para você um material complementar, basta acessar o link
logo abaixo

Os diferentes métodos para evitar corrosão de metais

20 de abril de 2021 | Categoria: Aço carbono, Blog

A corrosão de metais é um fenômeno natural provocado por reações de óxido-redução.
Esse fenômeno ocorre quando uma superfície metálica sofre com
uma degradação constante causada, principalmente, pela ação de agentes naturais,
como por exemplo, o oxigênio e a umidade do ar.

Essas reações acontecem porque os metais possuem uma capacidade de oxidação maior
do que a do oxigênio.  O ferro, por exemplo, é um metal que se oxida facilmente quando
fica exposto ao ar.

Em alguns casos, dependendo do tipo e do grau de corrosão, esse processo ainda pode
ser revertido. Em outras situações, no entanto, podem ocorrer péssimas consequências
industriais, como por exemplo, desgaste de estruturas, rompimentos de dutos e até
mesmo vazamentos de substâncias químicas.

Por isso, ao longo deste artigo, nós vamos te ajudar a identificar esse processo em seus
equipamentos e também iremos te mostrar como se prevenir da corrosão de metais,
evitando assim gastos futuros.
Por que é importante evitar a corrosão de metais?

Assim como ocorre em outras reações químicas, a oxidação modifica a constituição dos
materiais. No caso das indústrias, por exemplo, a maior consequência disso é a corrosão
dos metais, sendo que um dos principais exemplos é o óxido de ferro ou a ferrugem,
como é popularmente conhecida.

Ou seja, a corrosão representa uma modificação tanto física quanto química dos metais
envolvidos, causando entre outras coisas, perda de equipamentos, risco de vida,
diminuição de rendimento, aumento de gastos e, em alguns casos, pode até mesmo
parar ou inviabilizar toda a sua produção.

Isso tudo alinhado ao fato de que o aço é um dos materiais mais utilizados na
composição das máquinas industriais, demonstra a importância de se aplicar medidas
protetivas contra este processo.
Como evitar o processo corrosivo?

Durante a seleção de equipamentos, é extremamente necessário se atentar ao tipo e a

qualidade do material que será utilizado, também é preciso ficar atento à
compatibilidade entre os diferentes tipos de metais utilizados em um mesmo
equipamento, bem como as condições que estarão envolvidas neste processo, como por
exemplo, os níveis de PH, a temperatura e a velocidade dos fluidos.

Na Coppermetal, por exemplo, prezamos pela qualidade e pela excelência dos nossos
produtos. Além disso, após selecionar um metal para uso também é importante controlar
o comportamento deste metal frente à corrosão, utilizando métodos como a proteção
catódica e a proteção anódica.
Afinal de contas, uma célula eletroquímica (metais) é formada principalmente por dois
componentes: um polo positivo onde ocorre a oxidação (cátodo) e um polo
negativo responsável pela redução (ânodo).

Proteção catódica

Essa técnica consiste em energizar os metais a serem protegidos, transformando-os em

cátodos para eliminar assim os processos corrosivos. Essa energização pode ser feita
com auxílio de metais como magnésio e zinco. Outra maneira de se realizar essa
proteção é por meio de uma corrente impressa, que utiliza uma fonte externa de corrente
elétrica para diminuir o potencial oxidativo da estrutura.

Proteção anódica

A proteção anódica, ao contrário da catódica, faz do metal um ânodo. Para isso, é

aplicado uma corrente contínua em metais passivados (ou capazes de formar uma
película protetora contra o óxido). Assim, essa película impede que o metal tenha
contato direto com os meios oxidativos.

Inibidores de corrosão

Os inibidores são substâncias adicionadas em pequenas quantidades a um metal como

forma de diminuir e retardar a oxidação. Dessa forma, essas substâncias se tornam
filtros protetores.

Os inibidores de corrosão são divididos em quatro categorias, sendo elas:

 Os catódicos;
 Os anódicos;
 Os de adsorção;
 E os de fase vapor (uma proteção temporária contra a umidade no transporte e
estocagem).

Pintura Industrial

A pintura industrial é uma das técnicas anticorrosivas mais utilizadas no mercado,

principalmente quando falamos na proteção do aço. Além disso, a maioria dos
revestimentos feitos por pintura industrial são compostos por um esquema que envolve
três camadas de tintas: tinta de fundo, tinta intermediária e tinta de acabamento,
garantindo assim uma proteção reforçada ao material.

Metal de sacrifício

Esse método de proteção é muito utilizado em cascos de navio, isso porque os metais de
sacrifício servem, basicamente, como um meio oxidante que sofre os danos no lugar do
metal principal ou daquele que se quer preservar. O magnésio e o zinco, por exemplo,
são muito usados para esse fim.

Ligas metálicas especiais

Algumas ligas metálicas como o aço inoxidável, composta de 74% aço, 18% cromo e
8% níquel, tem como uma das características principais o fato de não enferrujar, isso
porque o cromo e níquel formam óxidos que evitam a corrosão de metais inibindo
também a ação do oxigênio e da umidade do ar.

Revestimentos metálicos

Por fim, também é possível utilizar revestimentos metálicos como meio protetivo contra
a corrosão.

Em síntese, esses revestimentos consistem na colocação de uma película entre o meio

corrosivo e metal a ser protegido. Sendo um exemplo bem famoso desse método
a galvanização.

Métodos de Galvanização

Conheça abaixo os principais métodos de galvanização:

Galvanização por imersão a quente:

A galvanização por imersão a quente é, basicamente, o processo no qual as peças de aço

– independente de seu peso ou tamanho – são revestidas com zinco visando a sua
proteção. Esse processo, geralmente, é realizado respeitando as seguintes etapas:
desengraxe, 1ª lavagem, decapagem, 2ª lavagem, fluxagem, secagem, imersão a quente
e, por último, resfriamento.

Ao se terminar este processo, uma quantidade de zinco fundido é arrastada sobre as

ligas metálicas e, ao se solidificar, ele se transforma em uma camada de proteção
externa praticamente pura.
Galvanização por imersão em banho de Zinco eletrolítico:

Neste processo de revestimento, os íons do zinco são ligados ao polo positivo (ânodo)
de um metal e são levados através de um campo elétrico até uma peça ligada ao polo
negativo (cátodo), revestindo assim o material. A galvanoplastia de zinco é
regulamentada pela norma.
Cementação pelo Zinco (Sheradização):

Neste processo, as peças metálicas são aquecidas a 500º C em um tambor rotativo,

juntamente com o zinco em pó. Durante o aquecimento, o zinco vaporiza e se difunde
com o interior do aço, formando camadas de ligas intermetálicas Zn-Fe, protegendo
assim aquele material da corrosão. Vale lembrar ainda que a Sherardização é um
processo regulamentado pela norma EN 13811:2003.
Processo contínuo de Galvanização:

Como o próprio nome sugere, esse é um processo contínuo e recorrente para a proteção
e o revestimento de aços e ligas metálicas. Suas etapas podem se subdividir em
enxaguamento, desengraxe, cozimento, banho de zinco, torre de resfriamento,
cromatização, secagem, entre outras.

Vale ressaltar, no entanto, que a Coppermetal não oferece serviço de reversão ou

proteção contra corrosão de metais, mas os nossos produtos são devidamente estocados
para evitar qualquer tipo de dano e para garantir  que  as nossas ligas cheguem até a sua
indústria intactas.  Para saber mais sobre as nossas ligas metálicas, entre em contato
com a nossa equipe e solicite uma proposta personalizada
Padrões de corrosão
Além disso, também existem padrões de corrosão, que podem ser importantes para
determinar a gravidade do caso, o tipo de aço utilizado e a procedência correta. Alguns
dos padrões mais rotineiros provocados por atividade química ou eletroquímica são:

 Processo corrosivo uniforme: é o padrão mais comum. Caracteriza-se por ser

relativamente igual em toda a superfície exposta ao meio corrosivo. 
 Corrosão por placas: diferentemente da uniforme, é um padrão determinado pela
presença de depressões distribuídas pelo material, como pequenas “escavações”.
 Corrosão alveolar: caracterizada pela formação de cavidades arredondadas com
profundidade bem menor que seus respectivos diâmetros, parecidas com alvéolos.
 Processo corrosivo por pites: uma forma mais destrutiva, similar à corrosão
alveolar. As cavidades possuem menor diâmetro e profundidade maior. É a
corrosão mais ameaçadora para o aço e para qualquer equipamento.
 Corrosão filiforme: acontece principalmente em superfícies de aço e
equipamentos revestidos com tintas ou com metais. Pode ser descrita como uma
degradação em formato de finos filamentos, que se propagam em direções
diversas. 
 Exemplo de corrosão filiforme
numa peça.

A Corrosão no Meio Industrial

Fatores de influência e formas de corrosão
Como descrito anteriormente, a corrosão é explicada através dos processos de óxido-
redução. Porém, é importante que você conheça também as condições segundo as quais
esse processo de degradação do metal pode se manifestar, e as formas de corrosão para
cada um deles.

É possível mencionar como os principais fatores que influenciam na corrosão:

Todos esses são pontos a se levar em consideração no momento de definir as formas de

corrosão. Estão sujeitas aos processos corrosivos quaisquer indústrias que possuam
equipamentos de metal – causando perdas financeiras significativas – e a sua pode ser
uma delas.

Ademais, é preciso entender o que é o aço e o porquê de ele ser tão importante para o
setor industrial. A saber, tal material é uma liga metálica formada por ferro e carbono,
sendo que o último representa até 2% da composição total. Com isso, os outros quase
98% de conteúdo ferrífero são a parcela mais suscetível a corrosão.
 Isso, alinhado com o fato de que o aço é um dos materiais mais comuns na composição
das máquinas que movem as indústrias de todo o mundo, mostra a necessidade dos
cuidados com a corrosão, especialmente com esse material tão intrínseco à indústria
mundial.

Mas então, quais são as consequências práticas da corrosão?

Consequências da Corrosão para a Indústria

Dentre as principais formas que a corrosão pode afetar sua empresa, é possível citar:

 Deterioração e contaminação de seus produtos, causando prejuízo tanto pela

perda deles como pela redução de seu valor;
 Perda de propriedades importantes dos materiais atingidos, como condutividade
elétrica em contatos, transferência de calor através da superfície e obstrução de
tubulações pelos produtos formados no processo corrosivo;
 Superdimensionamento de equipamentos ou peças que precisam resistir aos
efeitos da corrosão ou à substituição de componentes corroídos;
 Perda de resistência mecânica e consequentes falhas causadas pela redução na
espessura do metal;
 Perda de eficiência e parada de operação de equipamentos fundamentais ao seu
processo;
 Risco à vida dos funcionários causado por falhas estruturais dentro de sua
fábrica. Um exemplo seria a perfuração de tubulações e tanques, os quais podem
conter substâncias prejudiciais à saúde e até mesmo ao meio ambiente.
O resultado global dos efeitos apresentados acima é o prejuízo anual estimado em US$2,2
trilhões. Isso constitui 3% do PIB (Produto Interno Bruto Mundial) mundial, segundo dados
da Organização Mundial da Corrosão (World Corrosion Organization). No Brasil esse
número é ainda mais alarmante, com a perda equivalente a 4% do PIB, cerca de R$ 236
bilhões em 2015 – conforme estudo realizado pela International Zinc Association (IZA),
com apoio da Universidade de São Paulo (USP).

Tudo isso demonstra a grande importância de aplicar medidas protetivas contra o

processo corrosivo. Estas devem ser encaradas como um investimento para sua indústria,
e não um gasto.
 Métodos de Proteção à Corrosão
Para que esse dano causado pela corrosão nos equipamentos industriais possa ser
minimizado, existem diferentes métodos de controle à corrosão que podem ser divididos
em quatro grupos:

Controle no Estágio do Projeto

Durante o planejamento de uma planta industrial e a seleção dos equipamentos que serão
utilizados, é muito importante considerar uma série de fatores que podem levar a prejuízos
futuros devidos à corrosão. Isso pode ser feito através de uma análise de viabilidade
técnica e econômica, na qual será feita a escolha do material com maior custo benefício.

Nesta etapa, é necessário se atentar ao tipo de material e definir o que é mais crítico: 
resistência mecânica ou resistência à corrosão? Também deve-se levar em conta que um
material menos nobre, mas de boa resistência mecânica pode ser conservado por outros
métodos de proteção. 

Para um bom planejamento da sua indústria, também é necessário ficar atento à

compatibilidade entre os metais usados em um equipamento, às possíveis mudanças nas
condições do processo (como pH, temperatura e velocidade dos fluidos) e aos
acabamentos superficiais do equipamento, evitando superfícies rugosas que podem reter
pós e umidade.

Influência no Metal
Após selecionar um metal para uso em determinado equipamento, o comportamento
desse metal frente à corrosão pode ser controlado variando seu potencial no meio em que
será utilizado. Os dois principais métodos que agem sobre o potencial do metal são:
proteção catódica e proteção anódica.

Para entender melhor os métodos protetores, é interessante saber um pouco do

funcionamento de uma célula eletroquímica, dispositivo capaz de gerar energia elétrica a
partir de reações químicas. Também chamada de pilha, a célula é formada principalmente
por 2 componentes: o cátodo, polo positivo onde ocorre a oxidação, e o ânodo, polo
negativo onde ocorre a redução.

A proteção catódica consiste em transformar a superfície metálica que se deseja proteger

em um cátodo de uma célula eletroquímica. Desse modo, um metal de sacrifício, material
com maior facilidade de corrosão, irá atuar como o ânodo da célula. O zinco e o magnésio
 estão entre os materiais mais comuns utilizados para metais de sacrifício. Isso pois
possuem menor potencial de redução que a maioria dos metais utilizados na indústria.

Outra maneira de realizar a proteção catódica é por corrente impressa, a qual utiliza uma
fonte externa de corrente elétrica para diminuir o potencial da estrutura. A diferença dentre
essas proteções é que com o metal de sacrifício a polarização ocorre espontaneamente
entre os metais, sem necessitar de uma fonte externa de energia.

   Proteção catódica em
tubulação

Já a proteção anódica, ao contrário da catódica, faz do metal a ser protegido um ânodo.

Essa proteção é feita com aplicação de uma corrente contínua em metais que podem ser
passivados, ou seja, capazes de formar uma película protetora de óxido. Nesse caso, a
película irá impedir que o metal tenha contato direto com meios oxidativos e é indicado
para meios de alta agressividade, como tanques de ácido e digestores.

Influência no Meio
Os equipamentos e maquinários industriais também podem ser protegidos alterando o
meio em que estão expostos. Ambientes úmidos, quentes, com alta taxa de oxigênio e
carregados com espécies agressivas (como íons de cloro) podem desgastar e danificar
superfícies metálicas.

Desse modo, é interessante a utilização de inibidores de corrosão, os quais são

substâncias adicionadas em pequenas quantidades a um metal ou meio que possuem a
capacidade de diminuir a velocidade de oxidação. Os inibidores atuam no metal formando
um filme protetor e são divididos em quatro categorias: catódicos, anódicos, por adsorção
e em fase vapor.
 Os inibidores catódicos e anódicos agem diminuindo o potencial de redução e
retardando ou impedindo a reação anódica. A maior vantagem dos inibidores catódicos
sobre os anódicos é que eles não precisam de uma concentração mínima de inibidores e,
portanto, não ocorrerá corrosão localizada no metal.

Já com os inibidores de adsorção são formadas ligações químicas entre o metal e as

moléculas orgânicas do inibidor, formando um filme protetor sobre o metal. Uma vez que
são formadas ligações químicas, a adsorção geralmente não ocorre de maneira igual
sobre a superfície do metal.

Para contornar o problema de desigualdade na área a ser protegida, pode-se

utilizar inibidores em fase vapor, já que conseguem se depositar em toda a área
metálica. Esse tipo de inibidor age principalmente como uma proteção temporária contra a
umidade durante a estocagem e o transporte.

Revestimentos Metálicos
Como último método protetivo contra a corrosão temos os revestimentos metálicos, os
quais consistem na interposição de uma película entre o meio corrosivo e o metal a ser
protegido. 

O exemplo mais famoso desse método é conhecido como galvanização, por meio do qual

o material que deseja proteger é mergulhado, geralmente, em zinco fundido, o qual se
solidifica e forma uma camada protetora sobre o material que se quer proteger.

É importante salientar que revestimentos com caráter mais catódico devem ser perfeitos,
ou seja, livre de poros e trincas, uma vez que uma falha na película pode acelerar a
corrosão do metal protegido.

  Revestimento de alumínio
 Além de conferir proteção à corrosão, os revestimentos também têm como finalidade
aumentar a resistência ao atrito, com a adição do metal índio, e aumentar  a resistência à
oxidação em contatos elétricos – onde o estanho, o ouro e  prata são utilizados com maior
frequência. Além disso, os revestimentos também podem ser utilizados para conferir
endurecimento da superfície e o metal mais utilizado para essa finalidade é o crômio.

Como identificar o problema e aplicar soluções?

Levando em consideração as consequências negativas causadas pelos processos
corrosivos, percebemos a importância de aplicar as medidas protetivas em sua indústria.
Porém, como identificar as formas de corrosão e qual é a melhor maneira de reduzir seus
danos?

A Propeq oferece soluções para pequenas e grandes empresas a partir da análise de

processos químicos, que permitem a identificação e prevenção dos problemas de nossos
clientes, no caso, criando planos de proteção à corrosão. 

Quer saber mais? Entre em contato conosco!

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A corrosão em metais é a destruição ou deterioração de um material por causa de
reações químicas e / ou eletroquímicas, levando os metais a retornarem ao seu estado
natural, abandonando seu atual. Uma reação química ou reação ao ambiente seco pode
ocorrer pelo contato com vapores ou gases, sem a presença de líquidos. Com frequência,
a reação ao ambiente seco está intimamente associada às altas temperaturas. Já uma
reação eletroquímica, ou reação ao ambiente úmido, está presente em ambientes onde
existem líquidos, por meio pulverizados ou imersos.

Os processos de corrosão de materiais tendem a tornar o estado dos metais mais estável
termodinamicamente por sua combinação com substâncias no ambiente, particularmente
com o oxigênio. Trata-se de um estado em que as matérias foram transformadas através
do processo metalúrgico de extração e refino, por meio do fornecimento de produtos
químicos, elétricos ou de trabalho de calor.

Os metais mais usados em muitas aplicações tecnológicas apresentam uma grande

afinidade com o oxigênio e seu processo de corrosão ou oxidação depende
exclusivamente do fenômeno denominado "oxidação". Por isso, alguns metais são mais
propensos à oxidação do que outros. Por exemplo, os metais como o ouro ou a platina
praticamente oxidam-se por causa de sua pouca afinidade com o oxigênio. Esses metais
são conhecidos como metais nobres. Outros elementos, como o ferro, oxidam-se
facilmente devido à sua alta afinidade com o oxigênio.

Classificação de corrosão
A natureza eletroquímica da corrosão leva a formas diversas de agressão. Estas são
determinadas pela sucessão de uma série de fatores ambientais, mecânicas e
geométricas. A identificação da forma de corrosão é de vital importância para o
diagnóstico da causa que determina o processo corrosivo do metal, bem como para a
elaboração de planos de prevenção, controle e de proteção do elemento.

A classificação de corrosão é a seguinte:

- Corrosão generalizada
- Corrosão localizada
- Corrosão seletiva

A corrosão generalizada afeta toda a superfície do metal e se traduz em uma perda de

espessura da chapa metálica em contato com o eletrólito. Dependendo da uniformidade
do ataque superficial, a corrosão pode ser diferenciada em corrosão uniforme
generalizada e corrosão uniforme não generalizada.

A corrosão localizada afeta uma parte limitada da superfície metálica e provoca a

formação de cavidades. Estas cavidades, dependendo de seu diâmetro externo versus a
relação de profundidade, são tipos de “úlceras” nomeadas de crateras. A corrosão, às
vezes pode ser penetrante, com fissuras intergranulares ou transgranulares.

A corrosão seletiva produz a dissolução preferencial de uma determinada parte do metal

que, por razões químicas ou metalográficas, revela-se mais facilmente atacável.
Podemos falar de corrosão cristalográfica, intergranular ou interdendrítica. Outra forma
de corrosão seletiva, a lixiviação seletiva, acontece quando a dissolução preferencial de
um dos dois componentes de liga é verificada, deixando um resíduo incompatível e
espumoso de outro metal na liga.

Métodos de controle e prevenção

Os métodos gerais para controle e prevenção de corrosão mais amplamente aceitos na
indústria são: o uso de materiais de construção especiais resistentes à corrosão, a
aplicação de barreiras inertes como a pintura, a utilização de métodos de proteção
catódica ou anódica, bem como os ajustes no meio eletrólito ou corrosivos da química, a
aplicação de inibidores específicos para controle de corrosão, além da aplicação de
sistemas anti-corrosivos.

Um sistema anti-corrosivo é composto por dois componentes que formam um conjunto.

Este conjunto funciona como uma barreira que controla a oxidação e evita o ataque de
fatores externos. Os componentes de um sistema anti-corrosivo têm, em primeiro lugar,
a função de fornecer ao sistema a aderência suficiente para o substrato, além de agir
como um inibidor de corrosão catódica (devido à sua elevada proporção de zinco). O
acabamento, que consiste em uma película ou camada, complementa o sistema e fornece
uma alta resistência ao ataque do meio ambiente.

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