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CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
MÓDULO DE TÉCNICAS DE PROTEÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO
DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
CONCEITO DE CORROSÃO.
- Corrosão Eletroquímica
- Corrosão Química
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MÓDULO DE TÉCNICAS DE PROTEÇÃO CONTRA DETERIORAÇÃO
DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas
temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo operações
onde as temperaturas são elevadas.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em
meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço,
que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste devido à erosão, que
remove mecanicamente partículas do material.
Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um
processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se, entretanto ocorrer,
em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço são as transformações metalúrgicas
que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com temperaturas
elevadas. Em função destas transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes
variações, por exemplo, apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
MEIOS CORROSIVOS
- SOLOS: Os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam
também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água
com sais dissolvidos;
- ÁGUAS NATURAIS (RIOS, LAGOS E SUBSOLO): Estas águas podem conter sais minerais,
eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases
dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros
constituintes podem acelerar o processo corrosivo;
- PRODUTOS QUÍMICOS: Os produtos químicos, desde que em contato com água ou com
umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e
redução.
As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação.
A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do metal
da forma reduzida para a iônica (combinada), (responsável pelo desgaste do
metal).
As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c" as reações "d" e
"e" são menos freqüentes, a última aparece apenas em processos de redução química ou
eletrolítica.
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CONCLUSÕES IMPORTANTES
A região catódica torna-se básica (há uma elevação do ph no entorno da área catódica).
Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e responsável pela
sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca o retardamento do
processo corrosivo e chama-se polarização catódica.
Um exemplo é o caso da superproteção catódica em água do mar onde a reação "c", que
normalmente ocorre, pode ser sobrepujada pela reação "a". Um sério inconveniente é a
possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo hidrogênio produzindo trincas
e/ou a diminuição da vida à fadiga.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
OBSERVAÇÃO:
O produto de corrosão é, portanto, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído,
ou óxido hidrato do metal.
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros
componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos,
cloretos, dentre outras.
- POLARIZAÇÃO
Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e catodos
seria muito mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria porque as
resistências elétricas do metal e do eletrólito são muito baixas, restando apenas às resistências
de contato dos eletrodos.
Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anódicas e catódicas:
diz-se que a reação é controlada ohmicamente.
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Este tipo de polarização ocorre devido à sobrevoltagem de gases no entorno dos eletrodos.
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Curva de TAFEL
Sobre voltagem em função da densidade de corrente
- POLARIZAÇÃO ÔHMICA
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- PASSIVAÇÃO
Cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande maioria dos meios
corrosivos, especialmente na atmosfera;
Ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se passiva na presença de
ácido nítrico diluído;
A maioria dos metais e ligas passiva-se na presença de meios básicos, com exceção dos metais
anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb).
- CURVAS DE POLARIZAÇÃO
Método Galvanostático:
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O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que é caracterizado pelo
fato de ter como variável de controle a intensidade da corrente que circula no sistema, a qual
é variada por meio de uma resistência.
Método Potenciostático:
A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à obtida pelo
método galvanostático, porém a curva anódica para metais que apresentam a transição
ativa/passivo tem aspecto completamente diferente.
Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método galvanostático.
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- VELOCIDADE DE CORROSÃO
A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material desgastado, em
certa área, durante certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taxa de corrosão pode ser
representada pela massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas anódicas e catódicas) -
DV;
Resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das áreas anódicas e
catódicas) - R;
A velocidade de corrosão pode ser ainda, alterada por outros fatores que serão tratados no
item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na passivação.
Alguns outros fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos
fenômenos de polarização e passivação.
Geração do meio corrosivo: Como foi dito anteriormente oxigênio funciona como controlado
dos processos corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta
com o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um elemento
despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior corrente de
corrosão;
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- FORMAS DE CORROSÃO
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela
aparência da superfície corroída, sendo as principais:
- Corrosão alveolar: Quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada,
com o aspecto de crateras. É freqüente em metais formadores de películas semi-protetoras ou
quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;
- Corrosão por pite: Quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade,
geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite é
freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação
de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais se tornam ativos,
possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços inoxidáveis
austeníticos em meios que contêm cloretos;
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- TAXAS DE CORROSÃO
O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda de massa
pode ser dada pelas seguintes expressões:
Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes expressões:
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
- TIPOS DE CORROSÃO
Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos específicos,
dentro desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas de desgaste.
CORROSÃO UNIFORME
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio
corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, provavelmente, o
mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos corrosivos de estruturas
expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície
metálica.
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação de
cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da
superfície enquanto que o restante pode permanecer praticamente sem ataque.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos chamados
íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera um área ativa que
diante do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza
importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que
ocorre é a alteração na curva de polarização anódica.
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A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização anódica,
tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se inicia em
pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o Ph no interior do pite
se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial.
Resulta daí que a pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a
corrosão intensa e localizada.
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal
no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e
consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará
como anodo e a área em contato com maior concentração como catodo.
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no
eletrólito.
Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico
quanto maior for à concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com
maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que aquelas com contato com
menor concentração serão anódicas.
A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de saída de uma
estrutura do solo ou da água para a atmosfera.
CORROSÃO EM FRESTAS
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De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões
preferenciais de corrosão.
CORROSÃO FILIFORME
De modo geral o processo corrosivo começa nas bordas, progride unifilarmente apresentando
a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de incidência em obstáculos.
CORROSÃO GALVÂNICA
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódicas e anódica. A relação deverá
ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais uniforme na área anódica.
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando estes íons
forem de materiais mais catódicos que outros materiais aonde venham haver contato, poderá
ocorrer corrosão devido a redução dos íons do meio com a conseqüente oxidação do metal do
equipamento ou instalação.
Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço tenderá ocorrer à
seguinte reação:
CORROSÃO SELETIVA
CORROSÃO GRAFÍTICA
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos e
no ferro fundido nodular.
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O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos, drenagem, dentre
outras.
Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos de grafite do
ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como área anódica
transformando-se em produto de corrosão.
Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou canivete
desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de grafite.
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro fundido para os
usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suportam bem, mesmo
quando corroído. Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os
tubos, internamente com argamassa de cimento e externamente com um revestimento
adequado por tubulações enterradas.
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco,
especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc),
tubulações para água salgada, dentre outras.
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco, como por
exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67%
Cu e 33% Zn).
O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o latão
vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea.
A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso
das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.
CORROSÃO-EROSÃO
A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente nos seguintes casos:
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Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado com erosão.
O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o processo corrosivo ou
erosivo agisse isoladamente.
A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição formando
bolhas, as quais ao tomarem em contato com zonas de pressão mais alta são destruídas
instantaneamente criando ondas de choque no líquido.
Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois fenômenos do que
aquele observado pela ação de cada um isoladamente.
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CORROSÃO INTERGRANULAR
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente para eliminar
totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que existe uma corrente
de corrosão devido à diferença de potencial ocasionada pelas características diferentes dos
materiais.
Em outros casos átomos solutos podem ser segregados no contorno de grão, aumentando a
sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios átomos do contorno podem ter maior
tendência a passar para solução.
A seguir são apresentados como exemplos os casos de corrosão intergranular em dois grupos
de material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos de corrosão intergranular
existem, como em ligas de níquel.
Átomos de cromo desta região, que se encontrava em solução sólida no aço, difundem-se para
os contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à corrosão.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácido acético a quente,
nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático, oxálico, fálico, maleico e
graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido).
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão intergranular, sendo que
os mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262.
Um destes (prática A) são o ataque eletrolítico numa solução de ácido oxálico, que é um ensaio
da realização simples e rápida e que permite ou a aprovação do material (ausência de
sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, mais caro e demorado.
Caso o aço esteja sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura da
passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão.
Esta técnica só é viável em peças que possam ser submetidas ao desempeno (o choque
térmico causa significativas deformações) e também à decapagem (o aquecimento provoca a
oxidação).
Uma aplicação usual do tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de aço
inoxidável com costura.
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo muito maior
que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é muito mais rápida.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio ou titânio não
são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos.
Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a solução consiste em
se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado (cerca de 2 a 3 horas) a 790°c,
com o objetivo de promover a difusão do cromo da matriz
(interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à corrosão.
Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais aleatória na estrutura, em vez de ficar
concentrada junto aos contornos de grão, e porque a fase ferrita é mais rica em cromo que a
austenita, podendo perder cromo para os precipitados e manter ainda cromo em solução
sólida suficiente para resistir à corrosão.
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres que a matriz,
aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região vizinha ao contorno
de grão, empobrecida em cobre.
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a
ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito
caminho preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão
associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do
processo de fabricação, como tensões residuais, ou seja, ainda conseqüência do próprio
processo corrosivo.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente muito lenta, até
que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil.
Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de
grandes proporções, deflagradas de modo praticamente instantâneo.
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas
vezes desprezível.
A corrosão sob tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a corrosão é o
contorno de grão, geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à
existência de segregações neste local.
A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho
crítico para uma ruptura brusca.
Não existe um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob tensão, cada par
material-meio específico apresenta sua particularidade.
De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película na superfície do
material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme.
Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados em anódicos e
catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a dissolução do material na ponta da
trinca ou a fratura associada à presença de hidrogênio atômico na estrutura cristalina
(fragilização pelo hidrogênio).
Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa.
Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente dois ou mais
modelos. Alguns, dentre os principais modelos, são:
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Modelo da formação de túneis de corrosão: Neste modelo o filme passivo é rompido pela
emersão de degraus de deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa
fina rede de túneis que é rompido por fratura dúctil.
Os pites formados podem ter a forma de fendas, com largura da ordem de dimensões
atômicas, como conseqüência das tensões de tração atuantes.
Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável austenítico na
presença de cloretos;
Modelo da película de empanado: Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como
intergranular. A fratura da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio,
permitindo sua corrosão e refazendo a película.
Modelo da fragilização pelo hidrogênio: Este modelo vem a acontecer na realidade quando
existem átomos de hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do material.
A origem destes átomos de hidrogênio não é importante para o funcionamento do modelo em
si. Uma destas fontes é a reação catódica de redução dos íons de hidrogênio, que ocorre em
meios desaerados.
Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio destacam-se: a teoria
da decoesão da ligação atômica, onde os átomos de hidrogênio interagem com os elétrons
responsáveis pela ligação metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por
clivagem, e a teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de
discordância são facilitadas pela presença dos átomos de hidrogênio, levando a um
amolecimento do material da ponta da trinca e sua propagação por coalescimento de
microcavidades.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o material e, nesse
caso, os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste caso com a
eliminação do hidrogênio antes da solicitação, o material voltará as suas condições normais.
CORROSÃO-FADIGA
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga, nestas curvas
relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de fadiga.
Observa-se que para os materiais ferrosos há um limite tensão abaixo do qual por mais que se
aumente o número de ciclos não haverá fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da
fadiga. Os metais não ferrosos de modo geral não apresentam limite de fadiga.
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde se inicia
a fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada que age como área anódica em
relação ao restante do material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca
corrosão e acelera a progressão da mesma.
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos
do que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente modificadas e
mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem corrosão fadiga.
EXEMPLOS DE CORROSÃO
Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas de corrosão:
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- CORROSÃO QUÍMICA
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são comumente
conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas.
Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado sólido. A
difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por exemplo, O-2, e cátions
do metal, por exemplo, Fe2+.
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons metálicos
são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O-2), tornando a passagem dos
mesmos pela rede cristalina do óxido mais facilitada e mais provável.
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis como, por exemplo,
Na, Ca, Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas voláteis);
De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser parabólico, com exceção
daquelas muito impermeáveis que crescem logaritmicamente e daquelas que fraturam com
facilidade, que crescem linearmente;
Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não muito elevada, tais
como o Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem um crescimento grande inicialmente e, sofre
acréscimos muito pequenos com o tempo mantendo-se praticamente constante a espessura
da película de corrosão.
De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito impermeáveis como
as formadas sobre o Al e o Cr.
As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, dependendo das
seguintes características:
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Impermeabilidade da rede cristalina: Quanto mais compacta a rede cristalina maior será a
dificuldade para a difusão e, portanto, mais protetora;
Aderência: As películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes quando a rede cristalina
do produto de corrosão é semelhante a do metal tem-se normalmente maior aderência da
película. Películas mais aderentes são mais protetoras;
Refratariedade: As películas para serem protetoras não devem fundir a baixas temperaturas;
Elasticidade: As películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a ser menos
protetoras;
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que apresentam crescimento linear;
Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem aderência com facilidade
apresentando um crescimento parabólico;
MEIOS CORROSIVOS
Oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo, nas
chamadas atmosferas sulfurosas.
O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e agravam o processo
corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal.
Em ligas contendo níquel o sulfeto localiza-se nos contornos de grão formando um eutético
Ni3S2 - Ni que funde a 645°c tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas sulfurosas;
Vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando
óxido e liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio;
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Cinzas: A queima de combustível em fornos, caldeiras, turbina a gás, etc., pode provocar sérios
problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio.
O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão
com os óxidos do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas.
O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o Nacl presente no combustível. Este
sulfato de sódio reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as
películas protetoras.
A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada, sobretudo em cinzas
contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.
CORROSÃO CATASTRÓFICA
É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre uma
oxidação extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga.
A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre particularmente em aços contendo molibdênio e
aços com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de seus óxidos.
Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal líquido em
contato com outro sólido, como por exemplo, em reatores nucleares. A corrosão pode ocorrer
devido à dissolução do metal sólido no líquido ou a penetração intergranular do metal líquido
no sólido do recipiente. Em ambos os casos há a formação de uma liga com a perda de
material do recipiente.
CARBONETAÇÃO E DESCARBONETAÇÃO
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela
utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.
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A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios
corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem
expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas.
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por
métodos de proteção anticorrosiva.
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à corrosão pela
formação das películas protetoras em altas temperaturas ou utilizando revestimentos
refratários ou isolantes que separam a superfície metálica do meio.
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Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos citar: alumínio, cromo,
titânio, níquel, entre outros.
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria
dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais
elevado grau, utilizando de técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a
passivação ou a polarização do material.
Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os inibidores de
corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle
pelo projeto.
REVESTIMENTOS
INIBIDORES DE CORROSÃO
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em
circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização
anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato
das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do ph.
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Cuidados especiais devem ter com os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão
em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se
tornam insolúveis em ph elevado, podendo trazer problemas de incrustação.
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas de
água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos
diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.
Destacam-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade
relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.
Proteção catódica é empregada para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usado
em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se
consegue na atmosfera.
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Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter películas protetoras
ou utilizar revestimento refratário e isolante.
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e para que o desgaste
no material seja adequado é necessário que o crescimento da película seja logarítmico
(películas muito protetoras) ou parabólico (películas semiprotetoras).
Adição de cromo nos aços aumenta à resistência a oxidação de acordo com a seguinte tabela:
As ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr - 14% e Fe - 7%) e outras são
resistentes à corrosão em atmosferas oxidantes.
Ligas contendo alto teor de Ni e de Cr resistem satisfatoriamente às cinzas contendo vanádio e
sulfato de sódio, sendo as principais a 50 Cr e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.
De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das ligas Fe- Cr, Fe-Cr-Ni e
Ni-Cr na construção de equipamentos que trabalham a alta temperatura tais como:
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Queimadores;
Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento externo de
equipamentos tais como tubulações, vasos, etc., por razões econômicas, de processo ou
segurança pessoal. Entretanto, são também bastante usados no revestimento interno de
fornos e caldeiras, não em contato direto com os gases de combustão, mas sim protegidos por
uma primeira camada de um material refratário ou refratário-isolante, obtendo-se assim um
conjunto de alta eficiência térmica.
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INIBIDORES DE CORROSÃO
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem
a sua agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
Inibição anódica (inibidores anódicos): São compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica.
Estes inibidores são também chamados de passivadores.
Exemplo: Hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de
sódio e cromatos de potássio e sódio.
Inibição catódica (inibidores catódicos): São compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplo: Sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
Inibição por barreira (inibidores por adsorção): São compostos que têm a propriedade de
formar películas por adsorção à superfície metálica, criando uma película protetora sobre as
áreas anódicas e catódicas.
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.
Destilação de petróleo;
Teste hidrostático;
Sistema de embalagem;
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REVESTIMENTOS PROTETORES
MECANISMO DE PROTEÇÃO
Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito chegue ao metal
protegido.
Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da película, com
exceção, é claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio corrosiva ou
danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores,
como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, dentre
outros, os quais conferem um mecanismo de inibição anódica.
Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se
proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.
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REVESTIMENTOS METÁLICOS
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se
quer proteger.
Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por formação de produtos
insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico que o metal
de base, devem ser perfeitas, ou seja, isento de poros, trincas, etc., para que se evite que
diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície metálica do metal de base ao
invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base. Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
Reposição por imersão a quente: Pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as superfícies
zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também denominado de
galvanização;
Metalização: O processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos.
Os metais de deposição são fundidos em uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola
apropriada, por meio de combustão de gases, arco elétrico, plasma e por detonação.
O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-se
revestimentos com zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas;
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
Revestimento com vidro: Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície
metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria química;
Revestimento com esmalte vítreo: Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo
(vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos
apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões, máquinas
de lavar, etc.;
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS
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DISCIPLINA: PROTEÇÃO CATÓDICA
O revestimento por pintura é empregado para estruturas submersas que possam sofrer
manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só em casos
especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de manutenção
apresentada nestes casos. Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor
alternativa em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um
revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 mm, sendo que,
somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as
suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:
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Durabilidade;
Economicidade.
· Limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo comercial: A Aplicação da tinta
de fundo ou primer, que é uma tinta de base elastomérica e que seca por evaporação do
solvente;
· Aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro e outra de papel feltro.
O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na aplicação, logo após o véu de fibra
de vidro, de outra camada de esmalte de alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro e
finalmente o papel feltro.
Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de alcatrão de hulha
um revestimento de concreto para provocar a flutuação negativa
(deposição no fundo).
· Sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de aplicado,
demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;
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· Degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por períodos de tempo
superiores a 6 meses;
Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio, por razões idênticas às
do alcatrão de hulha;
- Revestimento com fitas plásticas: As fitas plásticas mais utilizadas em revestimentos são:
· Fitas de PVC;
· Fitas de poliéster.
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma
sobreposição de 50% entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica.
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- Revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi: A pintura com coal-tar epoxi é usada em
uma espessura da ordem de 500 mm.
Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em tubulações
enterradas.
Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à corrosão, possui excelente
resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia baixa incidência de reparos durante o
lançamento do duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao
descolamento catódico (Cathodic Disbound).
Apresenta, entretanto, baixa adesão em relação à superfície metálica;
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Constitui-se de uma camada de 400 a 450 micrometros de espessura, à base de resina epoxi
termocurada, aplicada a pó, pelo processo eletrostático.
Suas principais propriedades são a excelente adesão e a proteção anticorrosiva.
A tinta epoxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente, não está sujeita
a muitos poros e assim possui impermeabilidade (proteção por barreira) ainda superior às
tintas epoxis convencionais.
A película de 400 micrometros tem elevada dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o
que acarreta uma razoável incidência de reparos durante o lançamento do duto.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
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