TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE DUTOS ENTERRADOS COM

VISTAS AOS PROBLEMAS DE CORROSÃO, ÀS CONDIÇÕES

DO REVESTIMENTOS ANTICORROSIVO E ÀS CONDIÇÕES
DE OPERAÇÃO DO SISTEMA DE PROTEÇÃO CATÓDICA

Por: Laerce de Paula Nunes

Nota: para complementar os conhecimentos sobre corrosão e revestimentos sugerimos a

leitura do livro “Fundamentos de Resistência à Corrosão” de autoria de Laerce de Paula
Nunes e do livro “Sistemas de Proteção Catódica” de autoria da IEC, ambos publicados
pela Editora Interciência https://www.editorainterciencia.com.br/

Sumário
1.0 CORROSÃO .................................................................................................................... 2
1.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 2
1.2 IMPORTÂNCIA DA CORROSÃO ............................................................................... 3
1.3 CÉLULAS OU PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA ............................... 5
1.4 PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA ELETROQUÍMICAS............................................. 7
1.5 MEIOS CORROSIVOS ................................................................................................ 11
2.0 REVESTIMENTOS PARA DUTOS ENTERRADOS .............................................. 12
2.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 12
2.2 CONSIDERAÇÕES GERAIS ...................................................................................... 13
2.3 TIPOS DE REVESTIMENTOS .................................................................................. 14
2.4 RECOMENDAÇÕES DE CAMPO ............................................................................. 19
3.0 PROTEÇÃO CATÓDICA ........................................................................................... 19
3.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS .............................................................................................. 19
3.2 MÉTODOS DE APLICAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA ................................ 22
3.3 CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA.................................................................... 28
3.4 SUPERPROTEÇÃO CATÓDICA .................................................................................... 31
4.0 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO ........................................................................................ 32
4.1 INSPEÇÃO DE FALHAS DE REVESTIMENTO PELO MÉTODO DE
MAPEAMENTO DE CORRENTE ......................................................................................... 33
4.2 INSPEÇÃO DE FALHAS NO REVESTIMENTO PELO MÉTODO DE
PEARSON.................................................................................................................................. 37
4.3 INSPEÇÃO DE POTENCIAL PASSO-A-PASSO ..................................................... 39
4.4 INSPEÇÃO PELO MÉTODO GRADIENTE DE POTENCIAL (DGVG) ............. 44
4.5 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DIRETA DA CORROSÃO EXTERNA
(ECDA – EXTERNAL CORROSION DIRECT ASSESMENT) ......................................... 47
1.0 CORROSÃO

1.1 INTRODUÇÃO
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do
meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao se considerar o emprego
de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes resistam
à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e
características de fabricação adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços
ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plástico, cerâmico ou concreto.
A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é
denominada corrosão metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração
por corrosão:
 Corrosão Eletroquímica;
 Corrosão Química.
Os processos de corrosão eletroquímica são mais frequentes na natureza e se caracterizam
basicamente por:
 Necessariamente na presença de água no estado líquido;
 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na
temperatura ambiente;
 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na
superfície metálica.
Em face da necessidade de o eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é
também denominada corrosão em meio aquoso.
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes
no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos
encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes
casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, figura 01.
 Figura 01 – Ciclo dos Metais

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em

altas temperaturas. Estes processos são menos frequentes na natureza, envolvendo
operações onde as temperaturas são elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:
 Ausência da água líquida;
 Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da
água;
 Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada
em meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em
serviço, que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste devido à
erosão, que remove mecanicamente partículas do material. Embora esta perda de material
seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um processo eminentemente físico e
não químico ou eletroquímico. Pode-se, entretanto ocorrer, em certos casos, ação
simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.

1.2 IMPORTÂNCIA DA CORROSÃO

Os problemas de corrosão são frequentes e ocorrem nas mais variadas atividades, como
por exemplo, nas industriais químicas, petroquímicas, petrolíferas, naval, construção
civil, automobilística, nos meios de transporte aéreo, ferroviário e marítimo, em sistemas
de telecomunicações, na odontologia (restaurações metálicas, aparelhos de prótese), na
medicina (uso em implantes cirúrgicos na ortopedia) e na preservação de monumentos
históricos.
Com o avanço tecnológico o custo da corrosão se eleva, tornando-se um fator de grande
importância. Essa importância pode ser traduzida pelo custo da corrosão, que é avaliado
em cerca de 3,0 a 3,5 % do PIB (Produto Interno Bruto).
Na avaliação econômica dos processos corrosivos não devem ser levadas em
considerações penas as perdas diretas, mas também as indiretas.
São perdas diretas: custo de substituição de peças ou equipamentos que sofreram
corrosão, incluindo-se energia e mão de obra, e custo e manutenção dos métodos de
proteção (revestimentos anticorrosivos, proteção catódica, etc)
As perdas indiretas são mais difíceis de serem avaliadas, mas pode-se afirmar que em
muitos casos totalizam custos mais elevados do que aqueles causados por perdas diretas.
Pode-se citar, por exemplo, de perdas indiretas:
 Paralisações acidentais para limpeza de permutadores ou trocadores de
calor ou para substituição de tubos corroídos, onde os custos dos materiais podem
ser baixos mas a parada da unidade representa grandes custos no valor da
produção;
 Perdas de produto, como perdas de óleo, gás ou água através de tubulações
corroídas;
 Perda de eficiência proveniente da diminuição da transferência de calor através de
depósitos ou produtos de corrosão, como no caso de caldeiras de trocadores de
calor;
 Perda de carga em tubulações de condução de água devida a depósitos de
tubérculos de óxidos de ferro;
 Contaminação de produtos por sais metálicos provenientes da corrosão de
embalagens metálicas ou tubulações metálicas;
 Superdimensionamento nos projetos de reatores, oleodutos, tanques de
armazenamento, vasos de pressão, etc.
Em alguns setores, embora a corrosão não seja muito representativa em termos de
custo direto, deve-se levar em consideração o que ela pode representar em:
  Questões de segurança: corrosão localizada muitas vezes resulta em fraturas
repentinas de partes críticas de equipamentos, aviões e pontes causando alem das
perdas materiais perda de vidas humanas;
 Interrupções de comunicações: corrosão em cabos telefônicos e em sistemas de
telecomunicações;
 Preservação de monumentos de valor histórico inestimável: corrosão atmosférica
acelerada pelos poluentes atmosféricos como óxidos de enxofre que formam
ácidos sulfurosos e sulfúricos, componentes das chuvas ácidas que não só atacam
materiais metálicos, mas também ocasionam a deterioração de materiais não
metálicos como mármore e argamassa de cimento usado em obras de grande
importância histórica;
 Inconvenientes para o ser humano: a odontologia e diferentes setores da medicina
utilizam diferentes materiais metálicos sob a forma de instrumental cirúrgico,
restaurações, próteses e implantes cirúrgicos para consolidação de fraturas ósseas,
que devem resistir a ação corrosiva do soro fisiológico (solução aquosa com cerca
de 1 % de cloreto de sódio).

1.3 CÉLULAS OU PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA

As células de corrosão eletroquímica são constituídas de quatro elementos fundamentais:
 Área anódica: superfície onde se verifica a corrosão (reações de oxidação);
 Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução);
 Eletrólito: solução, condutora ou condutora iônico, que envolve simultaneamente
as áreas anódica e catódica;
 Ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas, esta ligação em geral se faz
pelo próprio metal, que é bom condutor de eletricidade.
A figura 022 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.
 Figura 02 – Pilha de Corrosão Eletroquímica

O aparecimento das pilhas de corrosão é consequência dos potenciais de eletroquímicos

diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial
entre eles.
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de oxidação e
redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-redução.
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação, sendo a
principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica. A Figura 03
exemplifica este tipo de reação.

Figura 03 – Reação Área Anódica

Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão). As reações são de
redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:
 Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais
H2O + 1/2 O2 + 2 ē → 2 OH-
  Em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais
2 H2O + 2 ē → H2 + 2 OH-
Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de células eletroquímicas
de corrosão, com as respectivas denominações das pilhas formadas.

1.4 PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA ELETROQUÍMICAS

 Pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica

e surge sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em
contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha
será tão mais acentuada quanto mais distante estiverem os materiais na tabela de
potenciais no eletrólito considerado.

As tabelas 01, 02 e 03 mostram Potenciais Eletroquímicos e Séries Galvânicas em

diferentes meios.

TABELA 01 – Potenciais Eletroquímicos de Oxidação em Relação ao Eletrodo de

Hidrogênio

METAL/ÍONS POTENCIAL POTENCIAL

(EXTREMIDADE EM RELAÇÃO METAL / ÍONS EM RELAÇÃO
ANÓDICA) AO AO
HIDROGÊNIO HIDROGÊNIO
(V) (V)
Li → Li+ -3,045 Co → Co<+ -0,277
K → K+ -2,925 Ni → Ni2+ -0,250
Ba → Ba2+ -2,906 Mo → Mo3+ -0,200
Ca → Ca2+ -2,866 Sn → Sn2+ -0,136
Na → Na+ -2,714 Pb → Pb2+ -0,126
Mg → Mg2+ -2,363 H2 → H+ 0,000
Al → Al3+ -1,662 Cu → Cu2+ +0,337
Ti → Ti2+ -1,628 Fe2+ → Fe3+ +0,771
Nb → Nb3+ -1,100 Hg → Hg2+ +0,788
Zn → Zn2+ -0,763 Ag → Ag+ +0,799
Cr → Cr3+ -0,744 Pd → Pd2+ +0,987
Fe → Fe2+ -0,440 Pt → Pt2+ +1,200
Cd → Cd2+ -0,403 Au → Au3+ +1,420
Ti → Ti+ -0,336
(EXTREMIDADE
CATÓDICA)
TABELA 02 – Série Galvânica de Materiais no Solo

MATERIAL POTENCIAL (V) (1)

Magnésio comercialmente puro -1,75
Liga de magnésio (6%Al, 3%Zn, 0,15%Mn) -1,60
Zinco -1,10
Liga de alumínio (5% Zn) -1,05
Alumínio comercialmente puro -0,80
Aço (limpo) -0,50 a -0,80
Aço enferrujado -0,20 a -0,50
Ferro Fundido (não grafitizado) -0,50
Chumbo -0,50
Aço em concreto -0,20
Cobre, bronze, latão -0,20
Ferro Fundido com alto teor de silício -0,20
Titânio, Carbono, Grafite, Coque +0,30

(1) Potenciais típicos normalmente observados em solos neutros e água, medidos em

relação ao eletrodo de CU/CuSO4. Valores um pouco diferentes podem ser
encontrados em diferentes tipos de solos.

TABELA 03 – Séries Galvânica de Materiais na Água do Mar

EXTREMIDADE ANÓDICA (MENOS NOBRE)

1 – Magnésio e suas Ligas

2 – Zinco
3 – Alumínio comercialmente puro
4 – Cádmio
5 – Liga de alumínio (4,5 Cu, 1,5 Mg, 0,6 Mn)
6 – Aço carbono
7 – Ferro Fundido
8 – Aço inoxidável (13 Cr ativo)
9 – Ni-Resist (ferro fundido com alto níquel)
10 – Aço inoxidável (ativo) AISI-304 (18-8 Cr-Ni)
11 – Aço inoxidável (ativo) AISI-316 (28-10-2 Cr-Ni-Mo)
12 – Liga de chumbo e estanho (solda)
13 – Chumbo
14 – Estanho
15 – Níquel (Ativo)
16 – Inconel (ativo)
17 – Latões (Cu-Zn)
18 – Cobre
19 – Bronze (Cu-Zn)
20 – Cupro níqueis (60-90 Cu, 40-10 Ni)
21 – Monel (70 Ni, 30 Cu)
22 – Solda prata
23 – Níquel (passivo)
24 – Inconel (passivo)
25 – Aço inoxidável ao cromo (11-13 Cr passivo)
26 – Aço inoxidável AISI-304 (passivo)
27 – Aço inoxidável AISI-316 (passivo)
28 – Prata
29 – Titânio
30 – Grafite
31 – Ouro
32 - Platina

EXTREMIDADE CATÓDICA (MAIS NOBRE)

 Pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais frequente na natureza, ela
aparece em um mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de
composição química, textura do material, tensões internas, dentre outras. As
causas determinantes da pilha de ação local são:

a. Inclusões, segregações, bolhas, trincas;

b. Estados diferentes de tensões e deformações;
c. Acabamento superficial da superfície;
d. Diferença no tamanho e contornos de grão;
e. Tratamentos térmicos diferentes;
f. Materiais de diferentes épocas de fabricação;
g. Gradiente de temperatura.
A figura 04 mostra de forma esquemática a pilha de ação local.

Figura 04 – Pilha de Ação Local

 Pilha ativa / passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora,
como por exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre
outros. A película protetora se constitui numa fina camada do produto de corrosão
que passiva a superfície metálica. Se a película for danificada em algum ponto
 por ação mecânica e, principalmente pela ação de íons halogenetos
(especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anódica) na presença de
uma grande área passiva (catódica) com o consequente aparecimento de uma
forte pilha, que proporciona corrosão localizada. A figura 05 representa este tipo
de pilha.

Figura 05 – Pilha Ativa - Passiva

 Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um

material metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. Ela
ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a concentração de
seus íons no eletrólito. Esta pilha é muito frequente em frestas quando o meio
corrosivo é líquido. Neste caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação
de eletrólito, tendendo a ficar mais concentrado em íons de metal (área catódica),
enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área anódica), com
consequente corrosão das bordas da fresta. A figuras 06 mostra de forma
esquemática uma pilha iônica.

Figura 06 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial

  Pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações diferentes
do teor de oxigênio. De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial,
esta pilha também ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e
catódicas são invertidas em relação àquela. Assim, o interior da fresta, devido a
maior dificuldade de renovação do eletrólito, tende a ser menos concentrado em
oxigênio (menos aerado), logo, área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta,
onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em
oxigênio (mais aerado), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior
da fresta. A figura 07 mostra de forma esquemática a pilha de aeração diferencial.

Figura 07 – Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio

1.5 MEIOS CORROSIVOS

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do

eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água
contendo sais, ácidos ou bases.

Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos

a. Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais,
poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície
metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros
constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo
corrosivo;
 b. Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos
apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito
constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos;
c. Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais
minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias,
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se
principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes
podem acelerar o processo corrosivo;
d. Água do mar: a água do mar em virtude da presença acentuada de sais é
um eletrólito por excelência. Outros constituintes como gases dissolvidos,
podem acelerar os processos corrosivos;
e. Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água
ou com umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão
eletroquímica.

2.0 REVESTIMENTOS PARA DUTOS ENTERRADOS

2.1 INTRODUÇÃO
Os revestimentos protetores são empregados em estruturas metálicas enterradas ou
submersas, com a finalidade específica de formar uma barreira a mais impermeável
possível entre o material metálico e o eletrólito (solo ou água), para combater a
corrosão.
Os processos corrosivos das estruturas enterradas ou submersas ocorrem quando as
correntes das pilhas de corrosão fluem para o solo ou para a água, abandonando o
material metálico.
Os revestimentos são usados para reduzir o fluxo desta corrente das pilhas e diminuir a
corrosão, que cessaria totalmente se fosse possível a obtenção de um revestimento
perfeito, com 100% de eficiência.
Os revestimentos possuem sempre poros e trincas e podem ser danificados no transporte
dos tubos, na montagem, lançamento e aterro da vala, adquirindo falhas que, associadas
à absorção de umidade, permitem o funcionamento das pilhas de corrosão.
Para complementar a proteção parcial do revestimento, utiliza-se, então, um sistema de
proteção catódica, cujo fluxo de corrente, proveniente de sistemas galvânicos ou por
corrente impressa, penetra nos poros e falhas da camada isolante, bloqueia as correntes
de corrosão e elimina totalmente o processo corrosivo, conforme mostrado na figura 08.

ANODOS

+
-
RETIFICADOR

TUBO DE
AÇO

REVESTIMENTO

FALHA OU PORO DO
REVESTIMENTO

Fig. 08 – A proteção catódica protege os poros e as falhas dos revestimentos.

Pela análise da figura pode-se concluir que, quanto maior o número de falhas do
revestimento, maior será a quantidade de corrente requerida para a proteção catódica
integral da estrutura. É necessário, portanto, que os revestimentos protetores sejam
especificados adequadamente para a obtenção da maior eficiência possível.
Os revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as
suas finalidades, dentre elas podem ser mencionadas:
 Boa e permanente aderência ao tubo;
 Baixa taxa de absorção de água;
 Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
 Boa resistência a água, vapor, e produtos químicos;
 Boa resistência mecânica, inclusive aos esforços no lançamento, devido à
dilatação e contração e ainda movimentação do solo;
 Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
 Resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
 Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as
dilatações e contrações do duto;
 Permitir fácil aplicação e reparo;
 Durabilidade e economicidade.
É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas
características com perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número
delas.

2.2 CONSIDERAÇÕES GERAIS

Na proteção anticorrosiva externa de dutos enterrados, por revestimentos, nos diversos
setores (óleo e gás, águas, biocombustíveis –álcool e biodiesel, dentre outros) é
conveniente considerar como fator de seleção não só a proteção anticorrosiva, bem
como a extensão da tubulação e a confiabilidade da mesma.
É também muito importante sempre considerar a necessidade da complementação da
proteção anticorrosiva com proteção catódica, visto que não existem revestimentos que
garantam proteção plena, como já foi dito.
A proteção por barreira dos revestimentos será tanto maior quanto mais impermeável
for o revestimento e quanto menor for a sua taxa de absorção de água. No que concerne
a estes dois parâmetros dos revestimentos desenvolvidos até hoje, sobressaem o
polietileno e o polipropileno, que, no entanto, apresentam tendência à pouca aderência e
por isso têm sido usados em combinação com o revestimento de epóxi em pó.
Alguns revestimentos vêm caindo em desuso pelos danos ambientais e perigos à saúde
das pessoas, como é o caso dos betuminosos, particularmente o piche de carvão.
Um fator importante na seleção de revestimentos é a eficiência, que define a cobertura
oferecida pelo revestimento em relação à área total a ser protegida contra a corrosão, de
modo geral dada em porcentagem. Vale ressaltar que nenhum revestimento possui
eficiência de 100%.

2.3 TIPOS DE REVESTIMENTOS

Os principais tipos de revestimentos para tubulações enterradas são:

Revestimentos com Tintas em Pó – Epóxi em Pó – FBE

Trata-se de um revestimento aplicado por processo eletrostático, em fábrica, com tinta
epóxi em pó. Possui espessura superior a 400 m e tem razoável resistência à abrasão.
A resistência à abrasão pode ser melhorada com aplicação de uma segunda camada de
revestimento antiabrasão, a figura 09 mostra este revestimento.
As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de sistemas de proteção catódica,
para este revestimento, para uma vida de 20 anos, são: eficiência inicial de 98% e
eficiência final de 95% (camada simples) e inicial de 98,5% e final de 96% (camada
dupla).
O Revestimento com Epóxi em Pó pode ser usado em solos muito corrosivos - SMC,
solos corrosivos - SCO e solos pouco corrosivos - SPC.

Epoxi em Pó - FBE
Revestimento Antiabrasão - ARO
FBE

(a) (b)
Figura 09: (a) Revestimento com FBE em camada única - (b) Revestimento
com FBE em camada dupla
Revestimentos com Polietileno e Polipropileno
Trata-se de revestimentos aplicados por processo de extrusão, em fábrica. De um modo
geral são revestimentos altamente resistivos, mas que apresentam alguma dificuldade de
aderência, por isso é normalmente aplicado em combinação com epóxi em pó (FBE).
Esta combinação no revestimento denominado de tripla camada, sendo uma de epóxi
em pó e duas de polietileno ou polipropileno, que supera o risco de percolagem de água
na interface tubo/revestimento.
O polipropileno é especificado quando as temperaturas são superiores a 60º C.
As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de sistemas de proteção catódica,
para estes revestimentos, para uma vida de 20 anos, são:
 Para Polietileno e polipropileno em tripla camada eficiência inicial de 99,2 %
e eficiência final de 98 %.
Os revestimentos com Polietileno e Polipropileno podem ser usados em solos muito
corrosivos, corrosivos e pouco corrosivos, SMC. SCO e SPC respectivamente. A figura
10 mostra estes tipos de revestimento.

Epóxi em pó - FBE Adesivo Epóxi em pó - FBE Adesivo

Polietileno Polipropileno

(a) (b)
Figura 10. (a) Sistema de revestimento anticorrosivo de polietileno em tripla camada -
3LPE (b) Sistema de revestimento anticorrosivo de polipropileno em tripla camada
3LPP

Espuma de Poliuretana

É um revestimento de alta espessura que combina a proteção anticorrosiva com o

isolamento térmico, é usado, portanto para tubulações com fluidos quentes ou frios.
Seu grande inconveniente é a falta de aderência, o que propicia a percolagem de água
por baixo do revestimento e o consequente desenvolvimento de processo corrosivo.
Para superar este inconveniente deve-se especificar um revestimento por tintas em pó
(espessura mínima de 400 m) sobre o tubo, antes de aplicar a espuma. A figura 11
mostra este tipo de revestimento.
 Epóxi em pó - FBE Espuma de poliuretana

Camisa de polietileno de alta densidade - PEAD

Figura 11. R revestimento de tubos com FBE, Espuma de poliuretana e camisa de

PEAD

As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de sistemas de proteção catódica,

para este revestimento, para uma vida de 20 anos, são:
 Eficiência inicial de 99% e eficiência final de 97%.
O Revestimento com Espuma de Poliuretano podem ser usados em solos muito
corrosivos, corrosivos e pouco corrosivos, SMC. SCO e SPC respectivamente.

Revestimentos com Fitas Plásticas

Existem vários tipos de fitas: fitas poliméricas de PVC, poliéster ou polietileno que
necessitam de uma tinta de fundo para melhorar a aderência e as fitas que já trazem
compostos vedantes como as de petrolato e as visco elásticas.
Este revestimento é obtido pela passagem helicoidalmente das fitas em uma ou mais
camadas.
É um revestimento que não oferece boa estanqueidade e por isso é de pouca eficiência.
A grande vantagem é a facilidade de aplicação. As eficiências usuais, utilizáveis no
dimensionamento de sistemas de proteção catódica, para estes revestimentos, para uma
vida de 20 anos, são:
 Fita em camada simples - Eficiência inicial de 50 % e eficiência final de 40%;
 Fita em camada dupla - Eficiência inicial de 60 % e eficiência final de 50%;
 Fita em camada tripla - Eficiência inicial de 70 % e eficiência final de 60%.
As fitas podem ser usadas em solos pouco corrosivos - SPC em camada simples em
camada dupla e tripla.

Revestimentos com Fitas Plásticas Termocontráteis

Trata-se de um revestimento com maior estanqueidade visto que as fitas em polietileno
termicamente contrátil e com um mastique apropriado confere grande dificuldade à
passagem da água.
É um revestimento essencial para curvas e acessórios de dutos enterrados, empregados,
particularmente em solos muito corrosivos – SMC e solos corrosivos – SCO.
Possui eficiência comparável ao polietileno em tripla camada. A figura 12 mostra uma
curva revestida com estas fitas.
 Fig. 12 – Curva revestida com fitas termocontráteis

Revestimentos com Tintas Líquidas Convencionais

Este revestimento é obtido pela aplicação de uma ou mais demãos de tintas, em geral
epóxi de alta espessura ou poliuretana e tem sua aplicação muito frequente na área de
saneamento, para revestimento de adutoras. É um revestimento de menos resistência à
abrasão quando comparado com outros revestimentos e por esta razão podem sofrer
muitos danos mecânicos durante o lançamento dos tubos, tendo, neste caso, a eficiência
muito diminuída e difícil de ser estimada.
As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de sistemas de proteção catódica,
para estes revestimentos, para uma vida de 20 anos, são:
 Para espessuras de 400 m - Eficiência inicial de 90 % e eficiência final de 60%;
 Para espessuras acima de 600 m - Eficiência inicial de 94 % e eficiência final de
70%.
O Revestimento com Tintas Líquidas pode ser usado em solos pouco corrosivos - SPC
para espessuras de 400 m e solos corrosivos - SCO para espessuras acima de 600 m.

Revestimentos com Tintas Líquidas de Alta Espessura e Alta Resistência à

Abrasão
São tintas especialmente formuladas com resinas epóxi, com estra alta espessura, em
geral acima de 1000µm e excelente resistência à abrasão.
São muito usadas na reabilitação de dutos com revestimento envelhecidos em solos de
qualquer grau de corrosividade. As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de
sistemas de proteção catódica, para este revestimento, para uma vida de 20 anos, são:
 Eficiência inicial de 99% e eficiência final de 96%.

Revestimentos Betuminosos
Neste grupo enquadram-se o piche de carvão e os asfaltos de petróleo, que são materiais
aplicados à quente, em geral reforçados com tecido de vidro e protegidos
mecanicamente com papel feltro ou tecido de vidro embebido no produto betuminoso.
Estes revestimentos foram muito usados há algumas décadas atrás, particularmente o
piche de carvão. Hoje, porém, vêm caindo em desuso pela insalubridade. As empresas
engajadas em programas de proteção ambiental e proteção à saúde já não os utilizam.
Os asfaltos sempre foram pouco usados pela alta taxa de absorção de água e rapidez de
oxidação.
As eficiências usuais, utilizáveis no dimensionamento de sistemas de proteção catódica,
para estes revestimentos, para uma vida de 20 anos, são:
  Asfaltos – Eficiência inicial de 90% e eficiência final de 75 %;
 Piche de Carvão – Eficiência inicial de 95% e eficiência final de 90%.
O piche de carvão pode ser usado em solos corrosivos – SCO em aplicação simples e
solos muito corrosivos – SMC em aplicação dupla. O asfalto pode ser usado em solos
pouco corrosivos – SPC.

Resumo das Eficiências de Revestimentos

A tabela 04 apresenta uma síntese das eficiências de revestimentos recomendadas para
revestimentos bem aplicados e com os devidos cuidados no lançamento e aterro do
duto.

Tabela 04. Revestimentos para Tubulações Enterradas – Eficiência e Normas

Tipo Eficiência (em %)

Ei = 98 Ef =
Simples
Epóxi em 95
Pó (FBE) Ei = 99 Ef =
Dupla
96
Tripla Camada
Polietileno/ Fitas
Ei = 99,2 Ef =
Polipropile Termocontráteis
97,5
no Aplicadas à
Quente
Tintas 400 m Ei = 90 Ef =
Líquidas 60
> 600 m Ei = 94 Ef =
70
Espuma de Poliuretano Ei = 98 Ef =
95
Simples Ei = 50 Ef =
40
Fitas
Dupla Ei = 60 Ef =
Plásticas
50
(Camadas)
Tripla Ei = 70 Ef =
60
Asfalto Ei = 90 Ef
Betuminos = 75
os Piche Ei = 95 Ef
= 90
2.4 RECOMENDAÇÕES DE CAMPO
Para que o revestimento possa ter o nível de qualidade desejável e possa garantir
a eficiência projetada durante o período de vida previsto, alguns cuidados são
necessários durante o armazenamento, transporte e lançamento dos tubos:
 Içar os tubos sempre pelas extremidades de modo a evitar pressão direta sobre
o revestimento;
 Se o período de armazenamento for superior a dois meses os tubos devem
receber uma proteção contra a ação dos raios ultravioleta do sol. Se o
armazenamento for por período ainda mais longo, especialmente em
atmosfera de média para alta agressividade, os tubos deverão ser tamponados
e revestidos na região de ligação para proteção do bisel, a figura 13 mostra
estes cuidados;
 Remover pedras e nivelar a vala de modo a não danificar o revestimento no
assentamento;
 Utilizar somente a junta de campo compatível com o revestimento da mesma
eficiência do existente no corpo do tubo.

Fig. 13 – Extremidade tamponada e proteção dos biseis

3.0 PROTEÇÃO CATÓDICA

3.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS

Quando uma instalação metálica se encontra enterrada ou submersa, existe sempre um

fluxo de corrente, através do eletrólito, desde a área anódica até a área catódica. O
retorno da corrente se processa por intermédio do circuito externo, constituído do
metal e, no caso específico das tubulações enterradas, pelos próprios tubos.
A corrente deixa o anodo ou área anódica e penetra no eletrólito, produzindo uma
reação eletroquímica na sua superfície. Essa reação envolve íons positivos do metal
nas áreas anódicas e consequentemente íons negativos existentes no eletrólito,
resultando, como produto da corrosão, um composto do metal.
A corrente migra através do eletrólito e penetra na área catódica, sendo que nessa
região os íons positivos provenientes da solução são liberados, geralmente sob a
forma de hidrogênio atômico. Em uma etapa posterior, o hidrogênio atômico passa a
molecular com o desprendimento de hidrogênio gasoso, podendo, ainda, através de
reações secundárias, haver a formação de outros compostos tais como hidróxidos,
carbonatos e cloretos.
Assim sendo, nas áreas catódicas as reações não se processam com o material
metálico e, sim, com o eletrólito, razão pela qual existe ausência de corrosão. A
formação de hidrogênio e outros compostos sobre a superfície do catodo é conhecida
com o nome de “polarização catódica”, fenômeno que tende a reduzir a atividade das
pilhas de corrosão.
Agentes despolarizantes, como o oxigênio, por exemplo, combinam-se com o
hidrogênio, formando íons hidroxila ou água, o que mantém a atividade das pilhas de
corrosão.
As reações típicas que ocorrem, para o caso do aço, durante os processos corrosivos,
são as seguintes:

 Reação que ocorre com o metal, nas áreas anódicas

Fe  Fe2+ + 2e

 Reações que podem ocorrer no meio, nas áreas catodicas

Meio neutro não-aerado

2H2 O + 2e  H2 + 2 0H–

Meio neutro aerado

H2O + ½ O2 + 2e  2 OH–

Meio ácido não-aerado

2H+ + 2e  H2

Meio ácido aerado

2H+ + ½ O2 + 2e  H2O

 Evolução das reações em meio aerado até a formação da ferrugem

Fe++ + 20H–  Fe(OH)2
2Fe (OH)2 + H2O + ½ O2  2 Fe (OH)3
–2 H O
2 Fe ( OH ) 3 
2
 2 FeO  OH ou Fe 2 O3  H 2 O ( ferrugem)
Em função dessas considerações, fica fácil concluir que, se conseguirmos fazer com
que toda a superfície de uma instalação metálica, enterrada ou submersa, adquira
comportamento catódico, a estrutura não sofrerá ataque corrosivo, ficando
completamente protegida pela ação do sistema de proteção catódica. Isso pode ser
conseguido provendo-se a estrutura de um fluxo de corrente de proteção, proveniente
de uma fonte externa, com uma intensidade tal que seja capaz de anular as correntes
de corrosão das diversas pilhas existentes na superfície metálica.
Quando a estrutura ficar totalmente polarizada, a corrosão cessará. Na realidade, as
reações de oxidação não são eliminadas, mas, sim, transferidas para uma area anódica
artificial adequadamente projetada para essa finalidade.
Para melhor entender o fenômeno da proteção catódica, examinemos a equação
fundamental da corrosão, mostrada abaixo:
Ea – Ec
I
R
Onde:
I= corrente de corrosão, que flui do anodo para o catodo (Amperes);
Ea – Ec= diferença de potencial entre o anodo e o catodo (volts);
 R= soma da resistência de saída da corrente do anodo para o eletrólito com a
resistência de entrada da corrente do eletrólito para o catodo (Ohm).
Pela equação, verificamos que quando existe a diferença de potencial “Ea – Ec”
sobre a superfície de uma estrutura enterrada e quando a resistência “R” possui um
valor finito, a corrente de corrosão “I” flui, com o aparecimento do processo
corrosivo na área anódica.
Proteger catodicamente a estrutura significa evitar que a corrente continue fluindo,
fazendo com que a diferença de potencial entre as áreas anódica e catódica seja
nula.
Uma outra maneira de anular-se a corrente de corrosão, como é fácil concluir,
consiste em aumentar infinitamente o valor da resistência “R”, o que pode ser
conseguido mediante a aplicação de um revestimento “perfeito” sobre a superfície
da estrutura, solução que não se consegue na prática, uma vez que um revestimento
perfeito é difícil de ser conseguido e economicamente inviável.
Para evitar a corrosão com a máxima economia são usados, com muita frequência,
os sistemas mistos de proteção anticorrosiva, utilizando-se um revestimento de
custo vantajoso, com boas qualidades isolantes, complementado com a instalação
de um sistema de proteção catódica, de custo bastante baixo, visto que a corrente
de proteção a ser aplicada, nestas circunstâncias, pode ser de intensidade muito
menor do que seria para uma estrutura não revestida.
Raciocinando de outra maneira, podemos dizer que a proteção catódica consiste em
tornar positivo o potencial do solo ou água os quais envolvem a estrutura metálica
que desejamos proteger, de tal maneira que as correntes de corrosão não possam
mais abandonar a superfície do metal, diretamente para o eletrólito.
Na figura 14 mostra-se a corrosão externa de um duto, pela ausência de proteção
catódica.

Fig. 14 Corrosão externa, em uma tubulação de aço enterrada revestida e sem proteção
catódica.

A figura 15 mostra uma tubulação com furo ocasionado por corrosão.

 Fig.15 – Tubulação apresentando furo por corrosão

3.2 MÉTODOS DE APLICAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA

Existem dois métodos para a aplicação de um sistema de proteção catódica: o
método galvânico, ou por anodos de sacrifício, e o método por corrente impressa.
Em qualquer dos dois existe um suprimento de corrente contínua que é injetado,
por exemplo, em uma tubulação enterrada, de modo a eliminar as pilhas de
corrosão nela existentes.
A escolha, na prática, do método a ser utilizado, depende da análise de várias
considerações técnicas e econômicas, sendo que cada qual tem suas vantagens e
desvantagens.

3.2.1 Proteção Catódica com Anodos Galvânicos

O método de proteção catódica que utiliza a força eletromotriz proveniente da

diferença de potencial entre anodos galvânicos e a estrutura a proteger é
denominado de sistema de proteção catódica galvânica.
Os anodos galvânicos ou anodos de sacrifício são utilizados, de forma
preferencial, quando se precisa de pouca quantidade de corrente para proteger a
estrutura (revestimento de boa qualidade e estruturas de pequenas dimensões) e
quando o meio possui baixa resistividade elétrica.
As principais vantagens da utilização de anodos galvânicos para proteger uma
estrutura enterrada ou submersa, são as seguintes:
 Não requer suprimento de corrente alternada no local;
 Os custos de manutenção, após o sistema instalado, são mínimos;
 Raramente aparecerão problemas de interferência com outras instalações
metálicas enterradas;
 Não oferece risco de superproteção;
 Os custos de instalação são baixos.

Por outro lado, as desvantagens são as seguintes:

 A quantidade de corrente fornecida à estrutura é limitada pela diferença de
potencial, bastante baixa, entre os anodos e a estrutura;
 A proteção ficará muito mais difícil se as resistividades elétricas do meio
no local não forem suficientemente baixas (no máximo 6.000 ohm.cm),
sendo que em geral se trabalha com valores inferiores a 3.000 Ohm.cm;
 Se o revestimento não for muito bom, ou se a tubulação, por exemplo, tiver
grande diâmetro e grande comprimento, a proteção com anodos galvânicos
 poderá ficar muito cara, devido à grande quantidade de anodos a ser
utilizada;
 Se a tubulação, por exemplo, estiver influenciada por correntes de fuga,
provenientes de sistemas eletrificados de tração, os anodos galvânicos
poderão não ser eficientes.

Quando um anodo galvânico é ligado a uma estrutura metálica, surge uma pilha
galvânica, conforme mostrado na figura 16.

Fig. 16 – Proteção catódica com anodo galvânico de uma estrutura enterrada

O anodo galvânico é constituído de um metal eletronegativo em relação à estrutura

e, quando ligado a ela, dentro de um eletrólito como o solo ou a água, adquire
comportamento anódico, liberando a corrente de proteção.
A corrente emitida pelo anodo entra na tubulação através do solo ou da água,
bloqueia as correntes de corrosão e retorna ao seu ponto inicial, fechando o
circuito por intermédio da ligação do anodo com a estrutura.
Para a utilização em solos, o magnésio e o zinco são bastante eficientes, sendo
que, para a água do mar, o zinco e o alumínio são os melhores anodos. Esses
metais, utilizados em ligas apropriadas são eletronegativos em relação ao aço,
podendo protegê-lo com facilidade.
Os anodos galvânicos, quando empregados enterrados são envoltos em uma
mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio, que é utilizada como enchimento
condutor. Esse enchimento permite a diminuição da resistência elétrica
anodo/solo, reduz os efeitos da polarização do anodo e distribui uniformemente o
seu desgaste.
As características mais importantes de um anodo galvânico são o seu potencial em
circuito aberto (potencial medido em relação ao meio, utilizando um eletrodo de
referência), a sua capacidade de corrente (expressa normalmente em A.hora/kg) e
sua eficiência (expressa em %), como será mostrado no capítulo 8.
Quando se dimensiona um sistema de proteção catódica com anodos de sacrifício,
uma das primeiras preocupações do projetista é o cálculo de sua vida, uma vez
que em função dela serão considerados os aspectos econômicos para a decisão
sobre a sua utilização. A vida dos anodos galvânicos é propocional ao seu peso, à
capacidade de corrente dos anodos utilizados e inversamente proporcionalmente
à corrente liberada. No cálculo da vida útil precisa ser considerado também o fator
de utilização, normalmente em torno de 85%, uma vez que, à medida em que o
anodo se consome, a corrente liberada diminui, devido à redução das suas
dimensões.
Os anodos galvânicos podem ser instalados isoladamente ou em grupos que
recebem o nome de “leitos”. Assim sendo, outra preocupação do projetista é
determinar a quantidade de corrente que um leito de anodos poderá liberar para a
proteção da estrutura. Os principais fatores que influenciam essa determinação são
as dimensões e condições do revestimento da estrutura a ser protegida, o número
e espaçamento dos anodos utilizados, o potencial da estrutura em relação ao meio
e a composição química do metal empregado, sendo esta última fundamental,
inclusive para o desempenho do anodo. Caso seja enterrada, a sua profundidade é
também importante.
As composições químicas dos anodos precisam ser controladas com rigor,
mediante especificações normativas existentes, sob pena do sistema projetado
falhar totalmente se forem adquiridos e utilizados anodos com composição
química fora de determinados limites para alguns elementos importantes. Esse
aspecto nos leva à necessidade de escolher com rigor o fabricante do material a
ser utilizado.
Para exemplificar a utilização de anodos galvânicos, pode-se indicar, em função
da experiência com a proteção de diversas estruturas enterradas, que uma
tubulação de aço com diâmetro de 200 mm (8”) e comprimento de 5 km, com
revestimento tripla camada, enterrada em solo com resistividade média em torno
de 1.200 ohm.cm, pode ser totalmente protegida contra a corrosão, por um período
mínimo de 20 anos, mediante a instalação de cerca 20 anodos convencionais de
magnésio, convenientemente localizados em relação aos tubos.
Com relação à escolha do tipo de anodo a ser utilizado, precisamos analisar tanto
o aspecto técnico quanto o econômico. De um modo geral, dependendo da
flutuação do mercado, o custo por quilo do magnésio é maior que o custo por quilo
do zinco. Por outro lado, o anodo de magnésio, por ter o seu potencial em circuito
aberto mais alto, possui a propriedade de liberar mais corrente, podendo ser usado
em solos com resistividade elétrica um pouco mais alta.
Como indicação geral, pode-se dizer que os anodos de zinco são mais econômicos
quando utilizados em solos com resistividade elétrica abaixo de 1.000 ohm.cm.
Como as resistividades elétricas encontradas, na maioria das regiões, raramente
se situam abaixo desse valor, pode-se adiantar que, para instalações terrestres, os
anodos de magnésio são muito mais utilizados que os de zinco.
Os anodos de zinco possuem maior aplicação na proteção catódica de estruturas
de aço em água do mar. Outra aplicação possível dos anodos de zinco, é no
aterramento elétrico de equipamentos, tais como torres de linhas de transmissão
elétrica e tanques de armazenamento, em substituição às tradicionais malhas e
hastes de cobre. Os anodos galvânicos, nesse caso, além de proporcionarem bom
aterramento, eliminam a pilha de corrosão aço/cobre antes existente e fornecem
proteção catódica às estruturas enterradas.
Os anodos de alumínio têm sido muito usados, com resultados excelentes,
melhores, inclusive, que os anodos de zinco, na proteção de estruturas de aço no
mar, como, por exemplo, nas plataformas de petróleo.
 A figura 17, mostra anodos galvânicos de alumínio de grande porte utilizados em
jaquetas de plataformas fixas de produção de petróleo.

Fig. 17 – Anodos galvânicos de alumínio para a proteção de plataformas de petróleo

3.2.2 Proteção Catódica por Corrente Impressa

O método de aplicação de proteção catódica em uma instalação metálica enterrada
ou submersa que utiliza uma fonte externa de força eletromotriz é denominado de
sistema por corrente impressa.
As fontes externas de força eletromotriz, largamente utilizadas na prática, são os
retificadores, equipamentos extremamente simples que, alimentados por
intermédio de um circuito de corrente alternada, fornecem a quantidade de
corrente contínua necessária para a eliminação das pilhas de corrosão existentes
na superfície metálica que se deseja proteger.
Além dos retificadores de corrente, podem também ser utilizadas, como fontes de
f.e.m., embora menos comuns, as unidades geradoras alimentadas a gás, os
geradores termoelétricos, os geradores movidos a vento, baterias solares
fotovoltaicas ou outro tipo qualquer de equipamento capaz de fornecer a corrente
contínua necessária ao sistema de proteção catódica.
É comum considerar-se somente os retificadores, uma vez que, no mundo inteiro,
eles constituem a grande maioria dentre as fontes de força eletromotriz utilizadas
para a aplicação da proteção catódica por corrente impressa. Em conjunto com os
retificadores, o método por corrente impressa utiliza anodos, tanto quanto possível
inertes no solo ou na água.
A figura 18, mostra de forma esquemática um sistema por corrente impressa e a
figura 19 apresenta um exemplo de retificador.
Figura 18 - Esquema de um sistema de proteção catódica por corrente impressa.

Figura 19 – Exemplo de retificador usado em proteção catódica

As vantagens para a aplicação do método por corrente impressa são as

possibilidades de:
 Fornecer maiores quantidades de corrente às estruturas;
 Controlar as quantidades de corrente fornecidas;
 Ser aplicado em qualquer meio, mesmo quando o eletrólito for de elevada
resistividade elétrica;
  Ser aplicado, com eficácia, para a proteção de estruturas nuas ou com
revestimentos de pouca eficiência;
 Ser aplicado, com economia, para a proteção de instalações metálicas de
grande porte;
 Ser utilizado com eficácia onde há correntes de interferência.

As desvantagens para a utilização desse método são a necessidade de manutenção

periódica, ainda que de fácil realização, o dispêndio com a energia elétrica
consumida, embora de pouca monta, e a possibilidade de criar problemas de
interferência com outras estruturas metálicas enterradas nas proximidades, o que
pode ser evitado com facilidade.
Nos sistemas por corrente impressa, uma pilha eletrolítica é formada, na qual se
faz com que a estrutura a ser protegida funcione como catodo e o leito de anodos
utilizado libere corrente para o meio. Os anodos usados na prática são fabricados
com grafite ou de ligas metálicas, como as de ferro e silício, e as de chumbo,
antimônio e prata. Utiliza-se também hastes de titânio ou nióbio com revestimento
de pouca espessura em platina ou óxidos especiais de metais nobres.
Nas últimas décadas foram desenvolvidos anodos não metálicos, à base de
polímeros especiais. A figura 20 mostra um exemplo de anodo de titânio revestido
com óxido de metais nobres.

Fig. 20 – Anodo de titânio revestido com óxido de metais nobres.

Construídos de materiais apropriados, os anodos, ao liberarem corrente para o meio

em direção à estrutura que se encontra ligada ao negativo do retificador, sofrem
desgaste suave, que depende do material utilizado e da densidade de corrente
(A/m2) aplicada nas suas superfícies.
A grande vantagem desse método é a possibilidade de poder-se regular, com
extrema facilidade, em função das medições dos potenciais estrutura/meio, a
corrente de proteção liberada pelos anodos, mediante ajuste na saída do retificador.
O retificador constitui-se, basicamente, de um transformador que abaixa a tensão
de alimentação para o valor desejado no circuito de proteção catódica e de uma
coluna retificadora, construída com placas de diodos de silício, de instrumentos para
as medições das voltagens e das correntes de saída, de um horímetro, de dispositivos
 convencionais de proteção elétrica, como pára-raios, fusíveis e disjuntores, além de
tapes, para a regulagem da tensão de saída em corrente contínua.
Os anodos são instalados no solo, na posição vertical ou horizontal, sendo comum,
o uso de enchimento condutor de coque calcinado de petróleo. Quando o coque é
convenientemente compactado em torno do anodo, obtém-se menor resistência de
saída da corrente para o solo, além da diminuição do consumo do anodo, uma vez
que boa parte da corrente é descarregada através do enchimento.
Para o dimensionamento criterioso de um sistema de proteção catódica, torna-se
necessário um levantamento de campo no local, onde são realizados testes,
medições, inspeção visual e anotações a respeito das condições encontradas.
Mediante a análise criteriosa dos dados assim obtidos, o projetista de proteção
catódica possui condições de determinar a quantidade total de corrente a ser
utilizada, o uso de anodos galvânicos ou de sistema por corrente impressa, o
número, tipo, dimensões, profundidade e espaçamento dos anodos a serem
utilizados e todas as outras variáveis envolvidas.

3.3 CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA

Depois de ligado o sistema de proteção catódica, torna-se necessário verificar se a

estrutura metálica ficou realmente protegida contra a corrosão, ou seja, se ela atingiu o
nível de polarização desejado.
Embora existam vários critérios para tal verificação, o procedimento normalmente
adotado consiste em medir os potenciais em relação ao eletrólito, em vários pontos da
estrutura, após o sistema de proteção catódica ser colocado em funcionamento.
As medições dos potenciais estrutura/eletrólito são feitas com o auxílio de um
voltímetro apropriado, com alta impedância interna. O voltímetro deve ter o seu
terminal positivo ligado à estrutura a ser testada e o seu terminal negativo ligado a um
eletrodo ou meia-célula de referência, que é colocado em contato com o eletrólito o
mais próximo possível da estrutura, como pode ser visto na figura 21.

Figura 21 – Medição do potencial tubo/solo de uma tubulação enterrada.

A eficiência da proteção catódica de dutos enterrados é verificada pelas medições de
potencial tubo/solo. Este potencial é usualmente medido com um eletrodo de referência
de cobre/sulfato de cobre diretamente no solo sobre a tubulação. O eletrodo e a
tubulação são, então, conectados a um voltímetro de alta impedância interna como foi
dito.
O potencial tubo/solo medido desta forma, com a corrente de proteção catódica
circulando, é dito potencial de energização “ON potential”.
A medida do potencial de energização seria precisa se o eletrodo de referência pudesse
ser colocado na interface duto/solo. Na prática, ele é colocado na superfície do solo e o
fluxo de corrente de proteção, ou de qualquer outra corrente contínua pelo solo, causa
uma queda de potencial no solo entre o eletrodo de referência e o defeito do
revestimento. Isto, em outras palavras, significa que o potencial medido (potencial de
energização) inclui um erro na medição, a então chamada queda ôhmica IR. O erro pode
variar de cerca de 20 mV até 10V ou mais, dependendo da resistividade do solo e da
magnitude do fluxo de corrente local.

Então, quando se mede o potencial de dutos, em solos, com o eletrodo de referência

colocado na superfície, há esta queda ôhmica, que modifica substancialmente o
resultado, particularmente onde as resistividades são altas e haja corrente circulante,
como mostra a figura 22.

Figura 22 –Medição do potencial tubo/solo de uma tubulação enterrada, mostrando a

queda ôhmica.
Este potencial medido nestas condições é denominado de potencial de energização –
potencial “ON”, o potencial real de polarização ocorre imediatamente após cessar o
fluxo de corrente – potencial “OFF”. A figura 23 ilustra estes potenciais.

Figura 23 – Potenciais tubo/solo de uma tubulação enterrada “ON” e “OFF”.

O potencial “OFF” pode ser obtido, dentre outras formas, com o uso de pontos de teste
com cupons, ou ainda com o desligamento de todas as fontes de injeção de corrente.
A medição dos potenciais “OFF” pode ser dispensada nos casos em que a queda ôhmica
é bastante pequena, como em estruturas de aço não revestidas em água do mar, onde é
possível posicionar o eletrodo de referência bem próximo à estrutura.
Nos casos em que houver correntes de interferência contínuas e não for possível
interromper todas as fontes de corrente recomenda-se o uso de cupons de proteção
catódica citados anteriormente, conforme descritos no capítulo 8.
Embora a eliminação da queda ôhmica seja uma prática recomendada e exigida pela
maioria das normas, muitos operadores utilizam os potenciais “ON” como critérios de
proteção catódica. Na maioria dos casos, um potencial “ON” de -0,85V (Cu/CuSO4) já
significa que a estrutura possui níveis de polarização adequados e que atende critérios
alternativos como o de 100mV. Por esse motivo, a necessidade de medição de
potenciais “OFF” é contestada por muitos profissionais em comissões de normatização,
sendo objeto de muito debate. Como a interrupção da corrente nos retificadores ou uso
de cupons são soluções muito simples, a maioria dos profissionais de proteção catódica
mede potenciais “OFF” para determinar se suas estruturas estão protegidas.
Os eletrodos de referência mais utilizados são os seguintes:
 Instalações enterradas ou embutidas no concreto: Cu/CuSO4 (cobre/sulfato de
cobre) ou eletrodo de zinco, com composição semelhante à dos anodos
galvânicos, preferenciamente zinco quimicamente puro;
 Instalações submersas: Ag/AgCl (prata/cloreto de prata) ou eletrodo de zinco,
com composição idêntica à dos anodos galvânicos;
 Para trabalhos em laboratório, bem como para aferição dos demais eletrodos:
eletrodo de calomelano saturado (ECS).
Para o aço, enterrado ou submerso, os valores de potenciais, utilizados universalmente,
que devem ser encontrados em todos os pontos medidos da estrutura metálica protegida
catodicamente são os seguintes:
 Para o eletrodo de Cu/CuSO4: potenciais iguais ou mais negativos que – 0,85V;
 Para o eletrodo de Ag/AgCl: potenciais iguais ou mais negativos que – 0,80V;
 Para o eletrodo de calomelano saturado (ECS): potenciais iguais ou mais
negativos que – 0,78V;
 Para o eletrodo de zinco: potenciais iguais ou menos positivos qie + 0,25V.

Outros critérios são também utilizados visando maior confiabilidade nos resultados
como pode ser visto a seguir:
Polarização de pelo menos 100mV mais negativos sobre os correspondentes potenciais
despolarizado. Este critério deve ser adotado apenas em situações onde não haja
interferências e o aço não esteja em contato com outros materiais, é um critério muito
utilizado para proteção catódica de armaduras de concreto.
Critérios previstos na norma NBR15589-1-2016.

3.4 SUPERPROTEÇÃO CATÓDICA

A medida que a densidade de corrente catódica é elevada, ocorre produção de

hidrogênio e grande elevação de pH na superfície do aço. Estes fenômenos podem
causar dois problemas: a perda de aderência do revestimento e a fragilização do aço por
hidrogênio.
Para que isso ocorra, é necessário que o revestimento e o aço sejam susceptíveis a esse
problema. Em dutos enterrados, a densidade de corrente geralmente não é suficiente
para a perda de aderência do revestimento. Caso o revestimento perca aderência em uma
grande extensão, a corrente de proteção catódica pode não conseguir chegar a pontos
distantes da falha de revestimento e a corrosão poderá ocorrer, mesmo que o duto
apresente aparentemente potenciais de proteção. Esse fenômeno é conhecido como
“shielding”. Na maioria dos casos em que esse fenômeno ocorre, o revestimento perde
aderência por causa de seu envelhecimento. Para determinar se o descolamento do
revestimento foi causado por superproteção, recomenda-se correlacionar os casos de
perda de aderência com a curva de potenciais de proteção catódica. Se o problema
ocorrer ao longo de todo o duto, mesmo nas áreas de potenciais menos negativos, há
indícios que o descolamento não foi causado por excesso de proteção catódica.
Grande parte das normas indica o valor de potencial mais negativo que -1,2V como
limite para evitar os riscos de descolamento do revestimento. Para conseguir controlar
os potenciais, é necessário distribuir a corrente de proteção muito bem com intervalos
não muito grandes entre as fontes de corrente. Isso nem sempre é fácil de se obter de
forma econômica. Muitas vezes, operadores reduzem muito os potenciais junto aos
retificadores para prevenir superproteção e deixam o duto desprotegido em outros
pontos. Este é um grande erro, pois o risco de corrosão é muito mais sério que o de
descolamento de revestimento na grande maioria dos casos. Um outro grande erro é
tentar controlar riscos de superproteção com potenciais “ON” Potenciais muito
negativos de -3 V ou mais apenas indicam que há muita queda ôhmica e muitas vezes
correspondem a potenciais “OFF” menos negativos que -1,2V.

Os casos de fragilização de hidrogênio raramente ocorrem nos aços carbono utilizados

na maioria das estruturas enterradas e submersas como os dutos, por exemplo. Eles
podem ocorrer em aços de alta resistência. De acordo com a norma NBR15589-1-2016,
os aços com limite de escoamento superior a 550N/m2 merecem atenção especial
quanto a esta questão.

4.0 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO

As tubulações enterradas são protegidas contra a corrosão por revestimentos e proteção
catódica. É de extrema importância a avaliação da qualidade do revestimento, bem
como os níveis alcançados na proteção catódica. É importante também acompanhar os
sistemas de proteção catódica e corrigir eventuais falhas de revestimento de modo que a
proteção anticorrosiva esteja garantida e a integridade do duto assegurada.
Neste capítulo são tratadas as principais técnicas de inspeção indireta aplicáveis aos
dutos enterrados que visam garantir a eficiência da proteção anticorrosiva. Elas são
chamadas de técnicas complementares de inspeção, pois elas se inserem como um
complemento aos trabalhos de inspeção mencionados no capítulo anterior. São técnicas
que não interferem na operação do duto, podendo ser aplicadas com o duto em pleno
funcionamento.
Serão analisadas as seguintes Técnicas de Inspeção:
 Mapeamento de Corrente, também conhecida como PCM, denominação oriunda
da sigla em inglês;
 Método de Pearson;
 Medição de Potencial Passo a Passo;
 Gradiente de Potencial (DCVG).
As técnicas de inspeção fundamentam-se na injeção de uma corrente contínua ou
alternada no duto e na avaliação da atividade elétrica que possa ocorrer onde houver
falhas. A análise pode ser realizada pela captação da corrente induzida, como é o caso
da primeira fase do método de mapeamento de corrente ou pela variação do campo
elétrico e consequentemente dos potenciais ao longo e no entorno do duto em relação ao
solo, como acontece com os demais métodos.

4.1 INSPEÇÃO DE FALHAS DE REVESTIMENTO PELO MÉTODO DE

MAPEAMENTO DE CORRENTE

O método consiste em determinar falhas em revestimentos através da medição de corrente

induzida em um equipamento de alta sensibilidade na superfície do duto e desta forma
captar a variação de corrente e potencial em defeitos do mesmo.
É uma técnica empregada para mapear a distribuição da corrente ao longo de um duto
enterrado e identificar locais com consumo excessivo de corrente e, portanto, determinar
pontos de degradação do revestimento anticorrosivo do duto e de interferência com outras
estruturas.

Descrição do Método

Para realização da inspeção são necessários os seguintes materiais e equipamentos:

 Transmissor de sinais;
 Receptor de Corrente;
 Hastes de aterramento e cabos elétricos;
 Computador (para transferência dos dados);
 GPS para determinar as coordenadas do duto (se for desejável a determinação das
coordenadas).
A Inspeção pelo Método de Mapeamento de Corrente é executada por um inspetor
caminhando na faixa do duto, sobre a geratriz superior do mesmo, com um receptor de
sinais elétricos que estará captando os sinais da corrente injetada na tubulação por um
transmissor, através de indução eletromagnética. Na segunda fase da inspeção, após o
mapeamento das regiões com atenuações significativas realiza-se a avaliação dos locais
com falhas por um receptor que detecta as diferenças de potencial ocasionadas pela
variação do campo elétrico ao longo e no entorno do duto.
Os transmissores de sinais permitem várias combinações de freqüências com objetivo de
simular a corrente de proteção catódica, determinar o sentido da corrente e localizar o
duto.
Os receptores são equipamentos portáteis que coletam e armazenam os dados que
posteriormente são transmitidos a um computador. Existe a possibilidade de se acoplar
um equipamento GPS para gravar as coordenadas do duto.
Os seguintes parâmetros são armazenamento em memória:
 Corrente de localização;
 Corrente mapeada (semelhante à de proteção catódica);
 Profundidade do duto;
 Sentido da corrente.
Os transmissores são instalados em retificadores ou ponto de testes eletrolítico (PTE),
podendo também ser instalados em válvulas, ou em qualquer outro ponto de afloramento
da tubulação.
O fluxo do sinal gerado pelos transmissores comporta-se de forma semelhante ao da
própria corrente de proteção catódica, isto é, ele deve ser injetado através de um
aterramento retornando ao transmissor pelo seu terminal de entrada de sinal conectado no
duto a ser inspecionado.
O método de atenuação de corrente nos permite: localização do duto, determinação da
profundidade do mesmo e avaliação de defeitos no revestimento qualitativa e
quantitativamente.
A correta injeção de corrente de teste é fundamental para o bom desempenho desse
método, ou seja, deve assegurar que o duto a ser inspecionado tenha sinal
suficientemente claro e seletivo para a correta interpretação da leitura da corrente
mapeada.
Em faixa com múltiplos dutos deve-se garantir um fluxo adequado de sinal no duto a ser
inspecionado e o mínimo de sinal nos demais dutos, caso contrário o receptor não
consegue distinguir um duto do outro, fazendo com que as leituras sejam inválidas. Para
que essa seleção de sinal ocorra na prática, os dutos devem ser desconectados
eletricamente durante a inspeção de modo a que toda a corrente injetada pelo
transmissor flua e se distribua somente no duto a ser inspecionado.

Interpretação de sinais.

 Localização do Duto e Profundidade.

A localização de um duto é realizada conectando-se o transmissor de sinal entre o duto e
um leito de anodos ou aterramento elétrico temporário. O transmissor deve ser ajustado
para uma corrente de teste, por exemplo, de até 3 A, simulando uma corrente de
proteção catódica. Esta corrente deve permanecer fixa durante todo o período de
inspeção.
O receptor é utilizado para rastrear os sinais do transmissor em pontos determinados ao
longo do duto, podendo ter intervalos de leitura variados. A localização do duto é feita
através dos métodos de indicação nula e máxima, tolerando-se uma diferença de até
20cm entre as duas localizações. Caso a diferença entre os pontos seja superior a 20cm
deve-se optar por deslocar o ponto de medição ou o emprego de técnicas adicionais para
localização do duto.
A determinação da profundidade do duto deve ser feita após a localização, posicionado
o receptor sobre o duto e acionando-se o comando no receptor.
A figura 24 mostra o inspetor deslocando o receptor ao longo de um duto.

Fig. 24 – Inspeção pelo método de atenuação de corrente (PCM)

 Localização de Falhas
O transmissor aplica uma corrente a uma tubulação e a intensidade desta corrente vai
diminuir à medida que se afasta do transmissor. A magnitude da atenuação da corrente
depende da condição geral do revestimento da tubulação. Ao se encontrar uma falha, a
intensidade da corrente diminui significativamente. A diminuição de corrente linear
acontece naturalmente ao longo da tubulação devido aos microporos e absorção de água
pelo revestimento.

A figura 25 mostra um esquema da atenuação de corrente linear e atenuação

significativa em uma falha.

Fig. 25 – Esquema do método de PCM mostrando a atenuação de corrente

 Avaliação Qualitativa dos Resultados

Os resultados da atenuação de corrente ao longo do duto apontam regiões de grande
consumo de corrente possibilitando a identificação de locais com o revestimento
deteriorado, juntas de isolamento defeituosas, tubos-camisa em curto circuito, estruturas
estranhas em contato com o duto etc. Os valores medidos de corrente permitem realizar
cálculos de atenuação que graduam as regiões quanto à perda de sinal esta é a chamada
avaliação qualitativa.
Normalmente adotam-se dois procedimentos metodológicos o primeiro para determinar
os trechos em que ocorre grande atenuação (avaliação qualitativa) e o segundo para o
levantar de forma pontual as falhas em cada trecho em que houver grande atenuação
(avaliação quantitativa - levantamento com “A- FRAME”).
Para se calcular a Atenuação dB/m que é dada pela queda da corrente dB em uma
determinada distância utiliza-se a seguinte fórmula:
Atenuação dB/m = ∆C/ ∆D
Onde: ∆C – Variação da Corrente (dB) entre dois pontos do duto.
∆D – Distancia entre os pontos (m)
Com base nos dados da atenuação dB/m classifica-se os trechos a serem indicados para
que se realize o levantamento na avaliação quantitativa das falhas de acordo com a
tabela 05

Tab.05 – Classificação e Valores de Atenuação

Atenuação Classificação Valor dB/m
dB/m
Suave C 0,000 a 0,020
Média B 0,021 a 0,030
Severa A > 0,030

 Avaliação Qualitativa dos Resultados

Uma vez realizado o levantamento de todas as falhas encontradas nos trechos
ranqueados pela atenuação dB/m é necessário qualificar individualmente a severidade
das falhas.
Esta qualificação é feita através do levantamento pontual das falhas (levantamento com
o A-frame) que é o valor da corrente dB transversal à falha.
A localização pontual das falhas no revestimento – avaliação quantitativa – é feita
utilizando o equipamento adicional “A-frame” acoplado ao receptor. Este equipamento
possui dois sensores montados em um suporte em forma de “A” (daí o nome A-frame),
que identifica a diferença de potenciais no solo provenientes da corrente do transmissor.
A localização das falhas é feita medindo-se a diferença de potencial entre o solo sobre o
duto onde situa-se uma das hastes e o solo próximo onde se posiciona outra.
Com base nas leituras da corrente dB transversal classificam-se as falhas como na tabela
06.

Tab. 06 – Classificação de Falhas de Revestimentos

Corrente Transversal
Tamanho da Falha (dB)
Muito Pequena Menor ou igual a 50
Pequena De 51 a 65
Média De 66 a 80
Grande Acima de 81

Vantagens e Limitações do Método

O método apresenta as seguintes vantagens:

 Pode ser utilizado em dutos novos e antigos;
 Fornece relatórios digitalizados;
 Execução rápida quando comparado a outros métodos;
 Aplicável em superfícies pavimentadas e com lâminas d’água até 4,0 m;
 Permite a localização precisa de dutos, bem como assegura segurança
operacional para escavações, pois determina a profundidade do duto;
 Determina pontos de falhas no revestimento;
  Identifica locais ou componentes com consumo excessivo de corrente de
proteção catódica;
 Possibilidade de conexão com equipamento GPS.
 Classificação de falhas através de metodologia padronizada, que independe de
interpretação do operador;
As limitações do método são:
 Alcance depende da qualidade do revestimento.
 Duto tem que estar isolado de outras estruturas metálicas.

4.2 INSPEÇÃO DE FALHAS NO REVESTIMENTO PELO MÉTODO DE

PEARSON

4.2.1 Descrição do Método de Pearson

Este método de inspeção, que leva o nome de seu inventor, o físico J.M.Pearson. Baseia-
se na injeção de um sinal de corrente alterada (CA), gerado a uma determinada
audiofreqüência, em uma tubulação, por meio de um gerador conectado a um ponto de
teste de proteção catódica ou a uma válvula, e a um ponto de aterramento distante, no
mínimo, a 8 metros do tubo. A freqüência do sinal CA a ser selecionada, 200Hz a 900Hz,
depende do tipo de revestimento do duto. No caso de revestimento betuminoso, tem sido
utilizada a freqüência de 750Hz.
Nos pontos de falha de revestimento, o sinal de corrente alternada sai da tubulação para
terra e flui via solo para o ponto de aterramento, completando, assim, o circuito. O fluxo
de corrente que sai da tubulação cria um gradiente de potencial no solo que é detectado
na superfície. A intensidade da corrente depende das falhas no revestimento e da sua
porosidade
Para realização da inspeção são necessários os seguintes materiais e equipamentos:
 Equipamento gerador/oscilador de freqüência;
 Equipamento receptor;
 Sapatas de metal;
 Cabos.
A inspeção é realizada ao longo de toda a tubulação, ou parte dela, por dois inspetores
caminhando na faixa sobre a diretriz do duto, portanto um receptor conectado por fio às
hastes de prova ou às botas com sapatas especiais que fazem contato através de pinos
metálicos (eletrodos) com o solo, atuando, assim, como sensores do gradiente de
potencial causado pelo sinal de corrente alternada. No receptor, o sinal é ampliado e
mostrado no instrumento indicador e audível, podendo também ser utilizados fones de
ouvido.

A detecção do ponto de falha funciona da seguinte forma:

  Aplica-se o sinal de corrente alternada na tubulação, como dito anteriormente. No
local onde existe uma falha no revestimento, ocorre uma concentração de
corrente, com um conseqüente aumento do campo elétrico, proporcional ao
tamanho de defeitos;
 Quando o primeiro eletrodo se aproxima de uma falha no revestimento, um
aumento do gradiente de potencial é observado visualmente no indicador do
receptor e sonoramente. Quando o primeiro eletrodo passar do defeito, o sinal
diminui, e aumenta novamente quando o segundo eletrodo passa sobre o defeito;
 Se o revestimento não possuir defeitos, a intensidade do sinal é mantida em
valores próximos de zero;
 Esta é uma técnica condutiva e, sendo assim, depende do bom contato elétrico
entre o defeito do revestimento e o solo, entre o gerador de sinal e a terra, e
também entre os pinos sensores e o solo.
A figura 26 mostra um esquema de inspeção pelo método de Pearson.

Fig. 26 – Visão esquemática do método de Pearson

4.2.2 Interpretação dos sinais

Uma vez que o instrumento é sensível ao aumento do campo elétrico, ao se fazer a

inspeção ao longo do duto e se aproximar com o primeiro eletrodo de uma falha, será
notado um aumento progressivo na intensidade do sinal, o qual tenderá a diminuir
conforme se afaste lentamente do ponto de falha, acompanhado, a seguir, de um retorno
imediato para o valor máximo quando o segundo eletrodo passar pela falha.
O defeito no revestimento é identificado a partir do ponto no qual é revelado um valor
mínimo entre dois valores máximos.
A presença de muitas falhas próximas uma das outras, dificulta encontrar o valor do
incremento mínimo do campo elétrico, porém ocorre um aumento do sinal no início da
seção com o revestimento com defeito, seguido por uma progressiva diminuição do sinal.
Este sinal será mantido até o fim do trecho degradado, após, então, será encontrado um
novo valor máximo quando o primeiro eletrodo sair do trecho degradado.
Para eliminar eventuais erros de interpretação dos sinais, devido à sensibilidade auditiva
do operador, é possível usar um receptor registrador que permite reproduzir os resultados
da inspeção para futuras comparações e análise. Isto é feito com uso de equipamentos
mais modernos. O sinal pode ser registrado em uma falha, ou de maneira contínua, numa
carta gráfica, em função da distância em relação a um ponto de referência fixo, podendo
ser utilizado um veículo para longos dutos, cuja faixa seja acessível.

4.2.3 Aplicações do Método de Pearson

De modo geral, sua aplicação por companhias operadoras de duto ocorre em dutos novos,
onde se deseja assegurar que o revestimento do duto esteja íntegro após a cobertura do
mesmo. O emprego desta técnica em regiões rochosas tem sido de grande utilidade na
determinação de danos no revestimento e mesmo no duto, causados durante o processo
de cobertura da vala na montagem da tubulação.
O método pode ser usado também para identificar áreas onde a qualidade do revestimento
do duto é questionável.

4.2.4 Vantagens e Limitações do Método

O método apresenta as seguintes vantagens:

 Apresentar boa sensibilidade para revestimentos novos;
 Custo relativamente baixo;
 Não exige operador com alta especialização do operador, entretanto requer dele
boa sensibilidade auditiva e capacidade de avaliação de dimensões de falhas.

As limitações do método são:

 Não identifica ocorrência de processo corrosivo na estrutura e nem o status do

sistema de proteção catódica. Indica somente o defeito no revestimento.
 Não localiza de forma confiável o descolamento do revestimento e nem qualquer
risco de corrosão associado ao mesmo.
 Não pode ser aplicado em dutos com sistema de proteção catódica galvânica
com anodos tipo braceletes, onde não é possível desconectar o sistema do duto.
 Um aterramento de alta resistência do gerador de sinal prejudica acentuadamente
o alcance e a interpretação dos sinais receptores.
 A classificação de falhas é feita por método comparativo, relacionando a
intensidade da falha ao nível de sinal percebido pelo operador.


4.3 INSPEÇÃO DE POTENCIAL PASSO-A-PASSO

4.3.1 Considerações Gerais

A proteção catódica tem sido usada com sucesso por muitos anos como medida de
mitigação da corrosão. Estruturas que vão desde tubulações de aço enterradas até
plataformas offshore, têm obtido um aumento na vida operacional devido à simples
aplicação efetiva desta técnica.
Os projetos de sistemas de proteção catódica têm sido melhorados ao longo dos anos.
Com a evolução dos conceitos científicos, substanciais avanços têm ocorrido na área de
coleta de dados no campo. A indústria vem evoluindo desde os medidores analógicos,
passando pelos medidores digitais até os sofisticados microprocessadores de dados,
capazes de armazenar medidas de maneira rápida e precisa.
O contínuo desenvolvimento de equipamentos de coleta de dados no campo e a introdução
de sistemas de processamento de dados por computador têm permitido que as medidas
feitas no campo fiquem mais compreensivas, possibilitando, assim, melhorar de modo
geral o desempenho e eficiência dos sistemas de proteção catódica existentes.
Uma técnica que faz uso deste avanço tecnológico para aplicação em dutos enterrados é
a inspeção de potencial passo-a-passo (close interval potencial survey - CIS), que
permite obter um perfil de potencial tubo/solo em intervalos muito próximos. Por este
método pode-se, por exemplo, medindo-se a cada metro, fornecer um perfil contínuo de
potenciais de energização e polarização (“ON potential” e “OFF potential”),
respectivamente da estrutura, que podem ser registrados ao longo de todo o duto.

4.3.2 Conceituação de potencial de energização (ON POTENTIAL) de potencial

de polarização (OFF POTENTIAL) e queda ôhmica (IR)

A conceituação de potencial de energização e potencial de polarização foi apresentada no

item 3.3.
Uma das técnica usadas para minimizar o erro da queda ôhmica IR, é baseada no fato de
que a queda IR é substancialmente reduzida imediatamente após o desligamento da
corrente de proteção catódica. A partir daí a polarização catódica, ou a variação do
potencial na interface tubo/solo, descai lentamente. Se o potencial é medido logo após o
desligamento da corrente, aproximadamente um segundo, é possível minimizar o erro da
queda IR. Este potencial este será então o potencial de polarização (OFF POTENTIAL).
Para que o potencial de polarização seja verdadeiro, é necessário que todas as fontes de
correntes sejam simultaneamente sincronizadas para ligar e para desligar. O período de
sincronismo (liga-desliga) utilizado na prática com bons resultados, tem sido de 12
segundos ligado e três segundos desligado para medições simples de potencial tubo/solo.
No inspeções passo-a-passo, no entanto, de forma a permitir velocidade de execução
compatível, utiliza-se ciclos mais curtos, tais como 800ms ligado e 200ms desligado.

4.3.3 Descrição do Método

A inspeção de Potencial Passo-a-Passo pode ser realizada por um inspetor caminhando

na faixa, sobre a diretriz do duto, medindo-se o potencial tubo/solo com auxílio de hastes
acopladas às semicélulas de cobre/sulfato de cobre conectadas a um equipamento
registrador digital e a um ponto de teste de proteção catódica ou a um outro ponto de
contato com a tubulação. A figura 27 mostra o inspetor se deslocando durante a realização
de uma inspeção.
Fig. 27 – Inspeção pelo Método de Passo-a-Passo ao Longo de um Duto

Esta técnica é usada para obter um perfil do potencial tubo/solo em função da distância.
Este perfil pode ser usado para determinar informações detalhadas sobre o desempenho
do sistema de proteção catódica, revestimento e alguns efeitos de interferência.
A figura 28 apresenta de forma esquemática a realização da inspeção e exemplos de
resultados.

Fig. 28 – Visão esquemática da inspeção pelo método do Passo-a-Passo e exemplos de

resultados
Para eliminar os erros nos registros de potenciais tubo/solo provenientes da queda IR,
causado pelo fluxo de corrente de proteção catódica, são utilizados interruptores de
correntes sincronizados instalados nas unidades retificadoras.
Os potenciais tubo/solo são, então, medidos instantaneamente após a corrente ser
interrompida e antes de ocorrer uma significativa despolarização do metal, obtendo-se,
assim, o potencial de polarização.
Na prática, para se obter uma maior precisão nos interruptores de correntes, os mesmos
são instalados na saída dos retificadores, para interromper a corrente de proteção catódica
por período de ciclos muito pequenos.
Para esta inspeção são utilizados voltímetros microprocessadores que gravam e
armazenam dados do potencial tubo/solo com capacidade adicional de armazenar dados
codificados da topografia e/ou do duto, tais como: cruzamento com rodovias, rios,
córregos, válvulas, outros dutos etc.; de modo a permitir a localização de áreas específicas
de interesse após a inspeção.
Estas informações são transferidas para um computador, através do qual são produzidos
gráficos de potencial de energização e de polarização em relação á distância.
Se a inspeção ocorre em regiões sujeitas a oscilações de potenciais, devido às correntes
de interferências, pode ser necessária a instalação de um registrador, um
microprocessador estacionário, de modo a minimizar os efeitos destas correntes na
avaliação do potencial do duto na região em questão.
 Avaliação do método
A constatação de que uma tubulação está catodicamente protegida, é feita pelos potenciais
de energização e de polarização, ambos sendo mais negativos que um critério
preestabelecido.
Os locais da tubulação com proteção catódica inadequada serão indicados pelo gráfico de
potenciais de energização e de polarização nos pontos onde ocorrem somente níveis de
potencial de polarização mais positivos que – 0,85V.
O local do defeito do revestimento pode sere indicado por uma brusca variação positiva
do gráfico de potencial de energização e, simultaneamente, por uma menor variação na
amplitude do potencial de polarização. Isto significa dizer que a leitura da diferença de
potencial (queda IR) entre os potenciais de energização e de polarização diminui,
indicando uma reduzida resistência no revestimento naquele ponto.
A queda IR medida entre os potenciais de energização e de polarização inclui, além da
resistência do revestimento, a resistência do solo. Assume-se que a resistência do
revestimento é a componente de maior valor.
A corrente também é outro fator da queda IR. A densidade de corrente impressa na
tubulação aumentará na vizinhança do retificador/leito de anodos, dando o maior valor da
queda IR próximo a este local.
 Interpretação gráfica dos resultados
Para uma ampla interpretação dos dados obtidos, as variações observadas nos gráficos
podem ser classificadas conforme o tipo da anomalia existente.
Por exemplo, as seguintes categorias podem ser usadas:
Tipo 1: Ambos os potenciais de energização e de polarização são mais positivos que o
critério preestabelecido. Existe uma pequena ou nenhuma queda IR. Os potenciais são
insatisfatórios e os locais não estão protegidos catodicamente.
Tipo 2: O potencial de polarização é mais positivo que o limite preestabelecido e o
potencial de energização mais negativo, estes potenciais indicam que existe um nível de
proteção reduzido no local, o qual pode ser melhorado aumentando a corrente do
retificador mais próximo do local. Indicam, também, haver alta resistência do solo e/ou
do revestimento.
Tipo 3: Quando ocorre uma alteração positiva no gráfico dos potenciais de energização
e de polarização, onde ambos permanecem mais negativos do que o critério adotado. Isto
indica aumento da demanda de corrente nestes locais, mas a proteção é mantida a um
nível satisfatório.
Tipo 4: Esta categoria pode ser estabelecida para indicar variações anormais do potencial,
devido a interferência externas, tais como: correntes de interferências, sistema de
aterramento, voltagens induzidas etc.
Tipo 5: Esta categoria inclui uma mudança no nível do potencial de energização em um
ponto de teste, devido à mudança no comprimento daquela parte do circuito de medição,
por onde passa a corrente, isto é, aumentando a queda IR, devido ao aumento do
comprimento da tubulação no circuito.
Destas cinco categorias, as primeiras indicam defeitos no revestimento, sendo que os tipos
1 e 2 estão sujeitos à corrosão. Os tipos 4 e 5 são comumente observados nos resultados
da Inspeção de Potencial Passo-a-Passo e requerem interpretação cuidadosa.
Em função dos resultados obtidos, decide-se qual ação corretiva deverá ser tomada para
recuperar o nível da proteção anticorrosiva, podendo ser um ou uma combinação dos três
cenários a seguir:
 Aumentar a saída de corrente dos retificadores de proteção catódica, até se ter
certeza que todos os defeitos estão protegidos;
 Melhorar a distribuição de corrente de proteção, utilizando anodos contínuos nos
locais da tubulação identificados como não protegidos;
 Recuperar o revestimento em pontos selecionados.

4.3.4 Vantagens e Limitações de método

O método apresenta as seguintes vantagens:

- Apresenta um perfil de potenciais que dão uma idéia precisa do desempenho do
sistema de proteção catódica;
- Permite a identificação de falhas
- Permite determinar áreas de superproteção e áreas com deficiência de proteção,
sendo uma ferramenta importante para o correto ajuste do sistema de proteção
catódica
As limitações do método são:
 A presença de correntes de interferência torna a interpretação desta inspeção
difícil, porque elas provocam flutuações aleatórias no potencial, que variam em
magnitude e polaridade ao longo da tubulação. Procedimentos complementares
 podem ser usados para limitar tais influências através de equipamentos mais
sofisticados;
 Apresenta dificuldade de ser aplicado em áreas pavimentadas, sobre rodovias
e rios.
 Quando um ou mais retificadores ficam sem energia elétrica, a inspeção tem
que ser refeita;
 A sincronização dos retificadores deve ser mantida durante a inspeção, para isto
recomenda-se a realização de um registro de potencial durante a inspeção para que
exista uma prova técnica da sincronia das fontes de corrente.

4.4 INSPEÇÃO PELO MÉTODO GRADIENTE DE POTENCIAL (DGVG)

4.4.1 Considerações Gerais

A presença de defeito no revestimento de um duto resulta em um aumento local na

corrente de Proteção Catódica e, conseqüentemente, um aumento no gradiente potencial,
devido à queda ôhmica IR no solo ao redor do duto. A inspeção pelo método Gradiente
de Potencial de Proteção (Direct Current Voltage Gradient – DCVG) é uma técnica
aplicada sobre a superfície do solo, que pode fornecer um perfil detalhado da diferença
de potencial entre dois eletrodos (semicélulas de cobre/sulfato de cobre). Esta diferença
de potencial permite obter informações sobre os defeitos no revestimento e ocorrência de
processo corrosivo externo no duto.

4.4.2 Descrição do método DCVG

Quando uma corrente contínua (CC) é aplicada no duto, como acontece na proteção
catódica, um gradiente de potencial é estabelecido no solo, devido à passagem da corrente
através do solo resistivo que flui para metal do duto na falha do revestimento.
O gradiente de potencial torna-se maior e mais concentrado quanto maior for o fluxo de
corrente e a proximidade do defeito do revestimento. Em geral, quanto maior o defeito,
maior é o fluxo de corrente e, então, maior é o gradiente de potencial.
O método DCVG utiliza para medição um milivoltímetro sensível e duas semicélulas de
cobre/sulfato de cobre colocadas no solo. Se espaçadas de um metro, uma semicélula irá
ficar em um potencial mais positivo que a outra, o que então permite identificar a direção
do fluxo de corrente, causando o surgimento do gradiente de potencial.
A figura 29 ilustra de forma esquemática a realização da inspeção pelo método do DCVG
 Fig. 29 – Visão esquemática da inspeção pelo método de DCVG

Para simplificar a interpretação e distinguir a corrente de teste de outras fontes de corrente

contínua, tais como macropilhas de corrosão, correntes telúricas eo outros sistemas de
proteção catódica, o sinal de corrente contínua aplicado à tubulação na técnica DCVG é
ligado e desligado a uma taxa de 2/3s ligado para 1/3s desligado, resultando um sinal
assimétrico, que pode ser fornecido pelos sistemas de proteção catódica existentes.
Somente um retificador necessita ser chaveado por vez, evitando que as demais fontes de
proteção catódica tenham que ser chaveadas simultaneamente. O sinal de corrente
contínua pode até mesmo ser injetado em um ponto de teste, usando baterias ou uma fonte
portátil com um aterramento provisório.

4.4.3 Procedimentos

Para execução da inspeção, um inspetor caminha pela faixa da tubulação medindo o

potencial a intervalos regulares com duas semicélulas como mostra a figura 30, sendo
uma em frente da outra, espaçadas de um a dois metros. As semicélulas devem estar
preferivelmente sobre a diretriz do duto de forma a se medir o gradiente de potencial dos
defeitos na faixa da tubulação.

Figura 30 – Inspeção pelo método do DCVG

 Localização do defeito do revestimento
Quando o inspetor se aproxima do defeito, irá perceber no milivoltímetro o início do sinal
e a direção do fluxo de corrente impressa pela fonte, indicando um defeito no
revestimento. Após a ultrapassagem da região do defeito, a deflexão do ponteiro inverte
e lentamente diminui, conforme o inspetor se afasta do defeito. Retornando alguns passos,
o inspetor encontrará uma posição onde o ponteiro não está deflexionado, isto é, no zero
central. O defeito estará, então, entre as semicélulas. Repetindo-se este procedimento em
ângulo reto, será encontrado o epicentro do gradiente de potencial. Este ponto estará
diretamente sobre a falha do revestimento.
O local do defeito é usualmente marcado com uma estaca ou marcador numerado, medido
a partir de um ponto conhecido e documentado para facilitar investigações futuras.
 Estimativa do tamanho do defeito
O princípio geral empregado na proteção catódica de uma tubulação enterrada é causar
um fluxo de corrente através do solo para o aço em todos os defeitos de revestimento do
fluxo.
O potencial, ou a queda de tensão na tubulação, entretanto, consiste de uma queda de
potencial através da interface tubo/solo, VI, e de uma queda de potencial no solo entre a
interface tubo/solo e o solo remoto, VS. Uma vez que a tensão aplicada total, VT, é dada
na sua forma mais simples por
VT = VI + VS
Onde:
VT = tensão aplicada total (potencial de energização entre a tubulação e o solo remoto);
VI = tensão ou diferença de potencial através da interface tubo/solo, isto é, a variação do
potencial na interface tubo/solo quando o retificador é ligado;
VS = tensão ou diferença de potencial no solo entre a interface tubo/solo e o solo remoto

A tensão VI é a mais importante, pois ela é a porção do potencial aplicado que realmente
contribui para a proteção da tubulação. A tensão VS é a voltagem devida à resistência do
solo, que não contribui para a proteção catódica da tubulação. Portanto, para uma proteção
catódica eficiente VI, tem que ser grande ou VS pequeno. O nível de proteção catódica
pode ser, então, constatado se o valor de VI é conhecido. Na prática, entretanto, não é
facilmente possível determinar VI.
Por outro lado, é mais fácil determinar VS e, desde que VS e VI estão relacionados de
maneira oposta, isto é, aumentando o VI, causaria um decréscimo correspondente em VS,
e o nível de proteção catódica é então estabelecido. A representação mais efetiva de VS é
expressa-la como sendo uma percentagem (%IR) com relação à tensão aplicada total ou
ao acréscimo de potencial, VT. Isto é:
%IR = VS (queda de tensão no solo) x 100/VT ( tensão aplicada total)
Em outras palavras, %IR é a expressão usada para representar percentagem de V T que é
perdida como VS.
Quanto maior o valor do %IR, mais baixo será o nível de proteção catódica, em geral o
valor %IR aumenta com o aumento do tamanho do defeito. Então, teríamos o meio de
estimar a importância e o tamanho aproximado do defeito.
 Avaliação da possibilidade de defeito
O método de DCVG também tem outra vantagem, que é devido ao fato do sinal impresso
ser assimétrico, sendo possível identificar se a corrente está entrando ou saindo da
tubulação testada nas condições com corrente e sem corrente de proteção. Em outras
palavras, é possível avaliar se o duto está corroendo no local do defeito, e se o mesmo é
anódico ou catódico, com e sem corrente de proteção. Deve ser ressaltado que este teste
é um teste somente indicativo e não uma medida absoluta, entretanto, se um defeito com
características anódicas é encontrado neste teste, ele deve ser o primeiro local a ser
escavado.

4.4.4 Vantagens e Limitações do método

O método apresenta as seguintes vantagens:

 Permite identificar a natureza das áreas de falhas, ou seja, se são regiões de
entrada ou saída de corrente (áreas anódicas, catódicas e suas combinações);
 Identifica interferências.
As limitações do método são:
 Não informa os potenciais de proteção catódica;
 Apresenta dificuldade de ser aplicado em áreas pavimentadas.

4.5 METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DIRETA DA CORROSÃO

EXTERNA (ECDA – EXTERNAL CORROSION DIRECT ASSESMENT)
A avaliação de riscos de corrosão externa pela metodologia de ECDA é uma ferramenta
fundamental aplicável, principalmente em tubulações não pegáveis.
O executor deve prepara um Procedimento de Execução e necessariamente discuti-lo com
a área de integridade de ativos. Este procedimento deve ser rediscutido ao final de cada
etapa.
Os processos corrosivos em dutos enterrados estão intimamente correlacionados com os
parâmetros de corrosividade do solo e podem ser dos seguintes tipos:
 Corrosão ocasionada devido a revestimento de baixa eficiência e nível de
proteção catódica inadequado.
 Corrosão ocasionada devido a revestimento eficiente, porém com nível de
proteção catódica inadequado.
 Corrosão ocasionada sob revestimento com descolamento, sendo que o sistema
de proteção não consegue atingir o meio na interface com o metal.
  Corrosão ocasionada sob revestimento ou em áreas sem revestimento em locais
com deficiência de aterro da vala, sendo que o sistema de proteção não consegue
atingir a superfície do metal, por não haver continuidade elétrica do meio.
 Corrosão ocasionada por correntes de interferência, como por exemplo sistemas
eletrificados de tração, linhas de alta tensão em corrente contínua, interferências
entre sistemas de proteção catódica, dentre outros.
Primeira Etapa - Levantamentos de dados e informações preliminares
Nesta etapa devem ser levantados e classificados os dados disponíveis do duto a avaliar,
com vistas a definir a segunda etapa, ou seja, aplicação das técnicas de inspeção indireta.
Os dados a serem obtidos são:
 Qualidade do revestimento (envolvendo especificação, controle da qualidade na
aplicação e cuidados de lançamento). Todos os itens considerados excelentes
atribuem-se zero de risco, condições medianas atribui-se um, todos os itens
considerados precários atribuem-se nível 2 de risco.
 Qualidade do sistema de proteção catódica, projeto, montagem e pré-operação.
Todos os itens considerados excelentes atribuem-se zero de risco, condições
medianas atribui-se um, todos os itens considerados precários atribuem-se nível 2 de
risco.
 Banco de dados de informações operacionais dos sistemas de proteção
anticorrosivas, histórico de falhas, criticidade da instalação. Todos os itens
considerados excelentes atribuem-se zero de risco, condições medianas atribui-se
um, todos os itens considerados precários atribuem-se nível 2 de risco.
 Levantamento de características do solo, incluindo resistividade elétrica
classificando-se a corrosividade, sendo o solo pouco corrosivo, atribui-se valor
zero, indica solo medianamente corrosivo atribui-se valor um, solo muito
corrosivo atribui-se valor dois.
 Potenciais eletroquímicos de proteção “OFF” em todo o trecho, atribui-se valor
zero, com trechos desprotegidos atribui-se valor um, baixo nível de proteção
atribui-se valor dois.
 Utilização das técnicas de inspeção em dutos com frequência trianual, atribui-se
valor zero, quinquenal atribui-se valor um, a cada dez anos ou mais atribui-se
valor dois.
Com base nas informações preliminares e com vistas a nortear a definição dos locais mais
críticos deve-se proceder a uma classificação do risco de corrosão, conforme tabela 07.
 Tabela 07 – Classificação do Risco de Corrosão

Total de Pontos Risco de Corrosão Observação

0a3 Sem risco Trecho não prioritário
Trecho de baixa
3a6 Baixo risco
prioridade
6a9 Risco significativo Trecho prioritário
Trecho de alta
9 a12 Alto risco
prioridade
Trecho de altíssima
Acima de 12 Altíssimo risco
prioridade

Segunda Etapa - Inspeção Indireta

Nos trechos prioritários, de alta e altíssima prioridade, conforme classificação da tabela
01 deve-se aplicar a técnicas de inspeção indireta.
Na inspeção deve-se selecionar a técnica mais indicada e programar pelo menos uma
segunda técnica complementar para validação da primeira.
As tabelas 09, 10, 11 e 12 mostram a classificação de falhas de acordo com a ferramenta
de inspeção indireta utilizada (primeira e segunda ferramentas) adotando-se o critério de
classificação de falhas da tabela 08:

Tabela 08 - Classificação de Falha

S Severa
M Média
P Pequena
NR Não relevante
 Tabela: 09 - SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS PELA GRAVIDADE

2ª Ferramenta de Inspeção Indireta

Seleção da
gravidade de CIS DCVG Pearson Guided Wave
falhas

Méd.

Méd.

Méd.

Méd.
Peq.

Peq.

Peq.

Peq.
Sev.

Sev.

Sev.

Sev.
INR

INR

INR

INR
1ª Ferramenta de Inspeção

Sev. S S M INR S S M P S S S S S S S S
ACVG (PCM AFrame)

Méd. S M M INR S M P P M M M M S M M M

Peq. S P P INR M M P INR P P P P S M P P

Muito
Peq. P P P INR M P P INR INR INR INR INR S M P INR

INR P INR INR INR P INR INR INR INR INR INR INR S M P INR

OBS:
Estas considerações serão válidas após a Inspeção com o PCM, localizando o gasoduto e
avaliando as regiões com maior queda de corrente PCM de acordo com a tabela 08

Tabela: 10 - SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS PELA GRAVIDADE COM PASSO-A-

PASSO (CIS)

2ª Ferramenta de Inspeção Indireta

Seleção da
ACVG (PCM aFrame) DCVG Pearson Guided Wave
gravidade de
falhas
Muito
Méd.

Méd.

Mé d.
Méd.
Peq.

Peq.

Peq.
Sev.

Sev.

Sev.

Sev.
Peq.

Peq.
INR

INR

INR

INR
1ª Ferramenta

Sev. S S S P P S M P INR S S S S S S S S
de Inspeção

Méd. S M P P INR S M P INR M M M M S M M M

CIS

Peq. M M P P INR M M P INR P P P P S M P P

INR INR INR INR INR INR INR INR INR INR INR INR INR INR S M P INR

OBS:
Estas considerações serão válidas após a localização do gasoduto para realização da
Inspeção com o CIS e avaliação das falhas de acordo com a tabela 08.
 Tabela 11 - SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS PELA GRAVIDADE COM DCVG

2ª Ferramenta de Inspeção Indireta

Seleção da
gravidade de CIS ACVG (PCM AFrame) Pearson Guided Wave
falhas

Muito
Méd.

Méd.

Méd.

Méd.
Peq.

Peq.

Peq.

Peq.

Peq.
Sev.

Sev.

Sev.

Sev.
INR

INR

INR

INR
1ª ferramenta de

Sev. S S M INR S S M M P S S S S S S S S
Inspeção
Indireta
DCVG

Méd. S M M INR S M M P P M M M M S M M M

Peq. M P P INR M M P P INR P P P P S M P INR

INR P INR INR INR P P INR INR INR INR INR INR INR S M P INR

Obs. - A avaliação das falhas será de acordo com a tabela 08.

Tabela: 12 - SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE FALHAS PELA GRAVIDADE COM PEARSON

2ª Ferramenta de Inspeção Indireta

Seleção da
gravidade de CIS ACVG (PCM AFrame) DCVG Guided Wave
falhas
Muito
Méd.

Méd.

Méd.

Méd.
Peq.

Peq.

Peq.

Peq.

Peq.
Sev.

Sev.

Sev.

Sev.
INR

INR

INR

INR
Sev. S M P INR S M P INR INR S M P INR S S S S
1ª Ferramenta
de Inspeção
Pearson

Méd. S M P INR S M P INR INR S M P INR S M P INR

Peq. S M P INR S M P INR INR S M P INR S M P INR
INR S M P INR S M P INR INR S M P INR S M P INR

Obs. - A avaliação das falhas será de acordo com a tabela 08.

Terceira Etapa - Inspeção Direta

A inspeção direta consta da escavação, avaliação do revestimento e da parede do duto. O
critério de priorização das escavações deve ser a partir das falhas, iniciando pelas severas.
A inspeção direta deve contemplar nos locais de escavação, a análise do revestimento e
do solo local.
O critério de escavação deverá ser o seguinte:
 Escolher inicialmente três locais de falhas em pontos esparsos do trecho.
 Após análise se todos os locais forem confirmados como falhas severas e
principalmente se houver corrosão a escavação deve ser expandida para todas as
falhas.
 Se for encontrado problema somente em uma, ou até mesmo em duas, a equipe
deve analisar o critério de expansão a ser adotado.
 A equipe deve analisar também a conveniência da expansão para falhas médias
O Executor necessita elaborar um Procedimento específico das escavações.
Os seguintes aspectos devem ser observados neste procedimento.
 Escavar com cuidado para não danificar o revestimento.
  Retirar amostra do solo para avaliação (medição de resistividade elétrica, pH e
constituintes)
 Ao chegar no revestimento analisar o aspecto geral, se há falha e descolamento.
 Se houver descolamento tentar obter amostra do fluído retido (se houver) para
análise.
 Remover o revestimento e analisar a superfície do tubo, medir o potencial
eletroquímico no local.
 Reparar o revestimento

Quarta etapa - Relatório gerado e avaliação de intervenções

As etapas expostas anteriormente devem ser apresentadas em relatório consubstanciado,
incluindo fotografias para subsidiar a necessidade de intervenção que pode ser:
 Revitalização do revestimento.
 Melhoria da proteção catódica.
 Substituição de trecho do duto.
Esta etapa precisa necessariamente da colaboração de Profissionais de Projeto,
principalmente se houver perda de espessura na parede do duto.