Universidade Zambeze

Faculdade de Ciências e Tecnologias

Curso: Engenharia Civil 3° nível 2° Semestre
Materiais de Construção II- 2022
Tema:
 Corrosão: prevenção e protecção

Docente: Msc. Eng. Cesário Cassamo

Discentes:
 Norvaldo Pedro Mathe
 Pedro Lucínio Rafael
 Álvaro Mawoze
 Neusa Milena
 José Carlos
 Cármen Tomas
 António Mucauro

Beira, Setembro de 2022

Índice
1 – INTRODUÇÃO...............................................................................................................3

2 - MÉTODOS PARA COMBATE À CORROSÃO..................................................................5

3 - INIBIDORES DE CORROSÃO............................................................................................6

3.1 Classificação dos Inibidores.............................................................................................8

3.1.1 Inibidores Anódicos......................................................................................................8

3.1.2 Inibidores Catódicos....................................................................................................10

3.1.3 Inibidores de Adsorção...............................................................................................10

3.1.4 Inibidores para protecção temporária..........................................................................10

3.1.5 Inibidores em Fase Vapor...........................................................................................11

4 - PROTEÇÃO CATÓDICA.................................................................................................12

4.1 Mecanismo.....................................................................................................................13

5 - MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA...................................................................16

5.1 Protecção Catódica Galvânica........................................................................................16

5.2. Protecção Catódica por Corrente Impressa...................................................................18

5.3 Comprovação da protecção............................................................................................19

5.4 Escolha do sistema de protecção catódica.....................................................................19

5.5 Critérios de protecção catódica......................................................................................21

6 - Protecção Anódica..........................................................................................................22

7. REVESTIMENTOS.........................................................................................................25

7.1 Revestimentos Metálicos...............................................................................................25

7.2 Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos....................................................................25

7.3 Revestimentos Orgânicos- Tintas E Polímeros..............................................................26

Tintas....................................................................................................................................26

Polímeros..............................................................................................................................26

8 - CONCLUSÃO................................................................................................................27
9 – BIBLIOGRAFIA............................................................................................................28

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1 – INTRODUÇÃO
A Corrosão consiste na deterioração dos materiais pela acção química ou electroquímica do
meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.
Comummente chamada de “ferrugem”, quando encontrada nos metais como ferro e aço, a
corrosão afecta não apenas o aspecto estético do material, como também sua resistência
mecânica e vida útil.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é
necessário que estes resistam à acção do meio corrosivo, além de apresentar propriedades
mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas.
Na grande maioria dos casos, a adopção de processo preventivo anticorrosivo no início da
utilização dos materiais, proporcionará um significativo aumento da vida útil da estrutura,
além da economia de custos em um número menor de manutenções necessárias.
A corrosão de metais ocorre em diferentes tipos de meios, com maior frequência sobre o
meio aquoso, no qual o mecanismo da corrosão é essencialmente electroquímico. Técnicas
electroquímicas podem ser utilizadas na avaliação, no controle e na investigação da corrosão
de metais sofrendo diferentes tipos de ataque corrosivo como: Corrosão uniforme,
Corrosão por placas, Corrosão alveolar, Corrosão por pite, Corrosão intergranular ou
intercristalina e Corrosão transgranular ou transcristalina.
Dependendo do tipo de acção do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por
corrosão:
- Corrosão Electroquímica;
- Corrosão Química.
Os processos de corrosão electroquímica são mais frequentes na natureza e se caracterizam
basicamente por:
 Necessariamente na presença de água no estado líquido;
 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na
temperatura ambiente;
 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na
superfície metálica.

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Em face da necessidade do electrólito conter água líquida, a corrosão electroquímica é
também denominada corrosão em meio aquoso.
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no
meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na
natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão
corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos.

- Figura 01 -
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em
altas temperaturas. Estes processos são menos frequentes na natureza, envolvendo
operações onde as temperaturas são elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:
- Ausência da água líquida;
- Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
- Interacção directa entre o metal e o meio corrosivo.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em
meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço,
que não se enquadram na definição de corrosão.
Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material.
Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da acção do meio, tem-se um
processo eminentemente físico e não químico ou electroquímico. Pode-se entretanto ocorrer,
em certos casos, acção simultânea da corrosão, constituindo o fenómeno da corrosão-erosão.

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2 - MÉTODOS PARA COMBATE À CORROSÃO
A corrosão pode ter consequências directas e indirectas, sendo algumas delas de natureza
económica, tais como:
 Substituição de equipamento corroído;
 Paralisação do equipamento por falhas ocasionadas pela corrosão;
 Emprego de manutenção preventiva - pintura, adição de inibidores de corrosão,
revestimentos, etc.;
 Contaminação ou perda de produtos;
 Perda de eficiência do equipamento, como ocorre em caldeiras, trocadores de calor,
bombas, etc.;
 Super dimensionamento de projectos.
No estudo de um processo corrosivo devem ser sempre consideradas as variáveis dependentes
do material metálico, da forma de emprego e do meio corrosivo. Somente o estudo conjunto
dessas variáveis permitirá indicar o material mais adequado para determinado meio corrosivo.
Os métodos práticos, adoptados para diminuir a taxa de corrosão dos materiais metálicos,
podem ser esquematizados da seguinte forma, segundo Vernon,1 onde as condições
ambientais em que os diferentes métodos são comummente usados foram representadas pelas
letras: A (atmosfera), W (submersa em água) e G (subterrânea).

Métodos Baseados na Modificação do Processo:

 Projecto da estrutura (A,W,G);
 Condições da superfície (A,W,G);
 Pela aplicação de protecção catódica (W,G).

Métodos Baseados na Modificação do Meio Corrosivo

 Adição de inibidores de corrosão, etc. (W) (A e G em casos especiais).
 De aeração da água ou solução neutra (W);
 Purificação ou diminuição da humidade do ar (A);

Métodos Baseados na Modificação do Metal:

 Aumento da pureza (A,W,G);
 Adição de elementos - liga (A,W,G);
 Tratamento térmico (A,W,G).
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Métodos Baseados nos Revestimentos Protectores:
 Protectores temporários (A).
 Revestimentos com produtos da reacção – tratamento químico ou electroquímico da
superfície metálica (A e W);
 Revestimentos orgânicos - tintas, resinas ou polímeros, etc. (A, W e G);
 Revestimentos inorgânicos - esmaltes, cimentos (A, W e G);
 Revestimentos metálicos (A, W e G);

Em todos esses métodos usados para controlar a corrosão, o factor económico é primordial.
Qualquer medida de protecção vantajosa, economicamente, se o custo da manutenção baixar.
Daí ser necessário um balanço económico para se poder julgar da vantagem das medidas de
protecção recomendadas para um determinado equipamento. Assim, devem-se levar em
consideração os gastos relacionados com a deterioração do equipamento, bem como os
prejuízos resultantes dessas deteriorações.
As medidas práticas mais comummente usadas para combater a corrosão são:

 Emprego de inibidores de corrosão;

 Modificações de processo, de propriedades de metais e de projectos;
 Emprego de revestimentos protectores metálicos e não-metálicos;
 Protecção catódica;
 Protecção anódica.

3 - INIBIDORES DE CORROSÃO
Inibidor é uma substância ou mistura de substâncias que, quando presente em concentrações
adequadas, no meio corrosivo, reduz ou elimina a corrosão.
Substâncias com essas características têm sido muito usadas como um dos melhores métodos
para protecção contra a corrosão, e muitas pesquisas, visando à utilização de novos
compostos com esse objectivo, tem sido estimulado por diversas indústrias.
Para que a utilização dos inibidores seja satisfatória, é preciso considerar, fundamentalmente,
quatro aspectos, descritos a seguir.

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O primeiro corresponde às causas da corrosão no sistema, a fim de identificar os problemas
que podem ser solucionados com o emprego de inibidores.
Em segundo lugar, vem o custo da sua utilização, para verificar se excede ou não o das
perdas originadas pelo processo corrosivo. Nessa avaliação deve-se levar em conta,
evidentemente, factores como:

 Aumento da vida útil do equipamento;

 Eliminação de paradas não programadas;
 Prevenção de acidentes resultantes de fracturas por corrosão;
 Aspecto decorativo de superfícies metálicas;
 Ausência de contaminação de produtos, etc.

Em seguida, vêm as propriedades e os mecanismos de acção dos inibidores a serem usados, a

fim de verificar sua compatibilidade com o processo em operação e com os materiais metá-
licos usados. Tal compatibilidade tem por objectivo evitar efeitos secundários prejudiciais,
como por exemplo:

 Redução de acção de catalisadores devido à possibilidade de os inibidores ficarem

adsorvidos nesses catalisadores;
 Queda de eficiência térmica;
 Possibilidade de um inibidor proteger um material metálico e ser corrosivo para
determinado metal, como ocorre com as aminas, que protegem aço, mas atacam cobre
e suas ligas.
Por último, vêm as condições adequadas de adição e controle, para evitar possíveis
inconvenientes, como:
 Formação de espuma em função de agitação do meio;
 Formação de grande espessura de depósito de fosfatos, silicatos ou carbonatos de
cálcio pode dificultar as trocas térmicas, em caldeiras, por exemplo;
 Efeitos tóxicos, principalmente em equipamentos de processamento de alimentos e
em abastecimento de água potável, como os provocados pelo nitrito de sódio, que é
um bom inibidor para ferro e aço, mas não pode ser usado em água potável;
 Acção poluente se não for feito prévio tratamento dos despejos, como acontece
quando se usa cromato como inibidor de corrosão;
 Perda de inibidores devido à deficiente solubilidade no meio corrosivo;

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  Reacções entre os inibidores e possíveis contaminantes do meio corrosivo, com a
formação de produtos insolúveis ou a redução de inibidores oxidantes

3.1 Classificação dos Inibidores

Existem diferentes classificações para os inibidores, entre as quais aquelas baseadas na

composição e no comportamento. Têm-se, então,

 Quanto à composição, inibidores orgânicos e inorgânicos.

 Quanto ao comportamento, inibidores oxidantes, não-oxidantes, anódicos, catódicos
e de adsorção.

Como as razões para a classificação dos inibidores em orgânicos, inorgânicos, oxidantes e

não-oxidantes são bem evidentes, serão apresentadas, em seguida, considerações sobre
inibidores anódicos, catódicos e de adsorção.

3.1.1 Inibidores Anódicos

Os inibidores anódicos atuam reprimindo reacções anódicas, ou seja, retardam ou impedem a
reacção do ânodo. Funcionam, geralmente, reagindo com o produto de corrosão inicialmente
formado, ocasionando um filme aderente e extremamente insolúvel, na superfície do metal,
ocorrendo a polarização anódica.
Substâncias como hidróxidos, carbonatos, silicatos, boratos e fosfatos terciários de metais
alcalinos são inibidores anódicos, porque reagem com os íons metálicos M n+ produzidos no
ânodo, formando produtos insolúveis que têm acção protectora. Esses produtos são quase
sempre de hidróxidos, resultando o íon OH- da hidrólise dos inibidores citados.

Quando se empregam inibidores anódicos, deve-se ter o cuidado de usar uma quantidade
adequada para a protecção, pois para cada inibidor há uma concentração crítica na solução
acima da qual há inibição, mas se a concentração do inibidor apresentar valor mais baixo do
que a concentração crítica, o produto insolúvel e protector não se forma em toda a extensão
da superfície a proteger, tendo-se então corrosão localizada nas áreas não protegidas. Deve-
se, pois, ter o cuidado de manter a concentração do inibidor acima do valor crítico, em todas
as partes do sistema. Daí usar-se agitação, velocidade adequada de escoamento, evitando-se
frestas e filmes de óleo ou graxa nas superfícies.
O emprego dos inibidores pode ser feito de maneira intermitente, isto é, após uma dosagem

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inicial com solução concentrada do inibidor, que forma a película protectora, é possível
reduzir-se a concentração do inibidor sem que haja ataque do metal. Em alguns casos, pode-
se até adicioná-lo somente de tempos, em tempos. As adições subsequentes do inibidor são
para reparar pequenas descontinuidades que podem ocorrer na película protectora durante a
operação do equipamento.
É também recomendável o uso de dois ou mais inibidores, pois a acção combinada é muito
maior que a soma de suas contribuições individuais, tendo-se uma acção sinergética
constituindo o chamado método dianódico.\ São usadas misturas de cromato-polifosfato,
cromato-polifosfato-sal de zinco, cromato-molibdato-sal de zinco, polifosfato-ferrocianeto,
polifosfato-sal de zinco etc.
Alguns autores chamam os inibidores que modificam o potencial para um valor mais
catódico, ou mais nobre, de passivadores. Os exemplos estão nos inibidores anódicos, como
cromatos, nitritos.
Entre os mais empregados inibidores anódicos de corrosão estão os cromatos, devido à
eficiente protecção aliada de aplicabilidade para diferentes metais. Os cromatos solúveis são,
sob várias condições, os mais efectivos inibidores de corrosão para ferro, aço, zinco,
alumínio, cobre, latão, chumbo e diversas ligas. Mesmo relativamente pequenas
concentrações de cromato, presentes em águas ou em soluções salinas corrosivas, ocasionam
substancial redução da taxa de corrosão.
Como os cromatos são inibidores anódicos, deve-se ter bastante cuidado nas concentrações
indicadas, a fim de evitar corrosão localizada ou por pite.
O cromato, devido ao seu custo relativamente baixo, facilidade de aplicação e de controle e
protecção eficiente contra corrosão já comprovada durante longos anos de uso, nos mais vari-
ados campos, teve seu uso bastante difundido. O principal e talvez único argumento
apresentado para a substituição do cromato é seu carácter tóxico e poluente. Os compostos de
cromo (VI) podem em certas circunstâncias, devido a sua acção oxidante, exercer acção
tóxica sobre os seres humanos. Em instalações industriais, as lesões ocasionadas são
confinadas às áreas expostas, afectando principalmente a pele das mãos e dos antebraços e as
vias respiratórias.
Em contacto com a pele, pode ocasionar dermatites, sendo que a acção maléfica só se
processa quando a pele já estiver com escoriações (cortes e arranhões), tornando-se essas
dermatites, quando não devidamente tratadas, ulcerosas. Podem ocorrer também casos de
alergia. Nas vias respiratórias, quando houver exposição contínua, pode ocorrer perfuração do
septo nasal.
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3.1.2 Inibidores Catódicos
Atuam reprimindo reacções catódicas. São substâncias que fornecem íons metálicos capazes
de reagir com a alcalinidade catódica, produzindo compostos insolúveis. Esses compostos
insolúveis envolvem a área catódica, impedindo a difusão do oxigénio e a condução de
elétrons, inibindo assim o processo catódico. Essa inibição provoca acentuada polarização
catódica.
Algumas substâncias, como sais de arsénico, funcionam como inibidores catódicos,
impedindo o desprendimento de hidrogénio por um fenómeno de sobretensão.
Os inibidores catódicos agem, portanto, fazendo uma polarização catódica, e como o metal,
no cátodo, não entra em solução mesmo que esse não esteja totalmente coberto, não haverá
corrosão localizada nessas áreas. Logo, esses inibidores, quaisquer que sejam as suas
concentrações, são considerados mais seguros, o que não ocorre com os anódicos, como visto
anteriormente.
Em algumas ocasiões costuma-se combinar o uso de inibidores anódicos com os catódicos.

3.1.3 Inibidores de Adsorção

Funcionam como películas protectoras. Algumas substâncias têm a capacidade de formar
películas sobre as áreas anódicas e catódicas, interferindo com a acção electroquímica. Nesse
grupo estão incluídas substâncias orgânicas com grupos fortemente polares que dão lugar à
formação de películas por adsorção. Entre elas estão os colóides, sabões de metais pesados e
substâncias orgânicas com átomos de oxigénio, nitrogénio ou enxofre, podendo-se citar os
aldeídos, aminas, compostos heterocíclicos nitrogenados, uréia e tiouréia substituídas.
As películas de protecção ocasionadas pelos inibidores de adsorção são afectadas por
diversos factores, tais como velocidade do fluido, volume e concentração do inibidor usado
para tratamento, temperatura do sistema, tipo de substrato eficaz para adsorção do inibidor,
tempo de contacto entre o inibidor e a superfície metálica e a composição do fluido do
sistema.

3.1.4 Inibidores para protecção temporária

Um material metálico, ou contendo componentes metálicos, se não for adequadamente
protegido, durante sua fabricação, estocagem ou transporte, pode sofrer corrosão antes
mesmo de sua utilização.

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A corrosão durante a fabricação, estocagem ou transporte, mesmo sendo muito pequena,
pode tornar a peça ou componente inadequado para uso, devido à perda das dimensões
criticas, ou mesmo devido aos problemas estéticos, causando prejuízos que poderiam, em
muitos casos, ser evitados se tivessem sido consideradas as medidas usuais de protecção.
As medidas usuais de protecção temporária contra corrosão podem ser apresentadas da
seguinte forma:
 Controle do meio ambiente - ventilação, desumidificação, controle de impurezas do
ar;
 Emprego de substâncias anticorrosivas formadoras de películas de protecção - óleos
protectores, graxas protectoras, etc.
 Uso de embalagem adequada, usando papéis impregnados com inibidores de
corrosão, inibidores voláteis e desidratantes (como sílica gel, alumina activada, óxido de
cálcio, etc.);
 Uso combinado das medidas anteriores.
O método de protecção usando protectores temporários é baseado na obtenção de uma
película superficial, fácil de aplicar e remover, que atua como uma barreira de protecção,
impedindo penetração de humidade e de substâncias agressivas. Geralmente esses protectores
são dissolvidos, ou dispersos, em solvente para facilitar sua aplicação e dar uma película mais
uniforme, após evaporação. Deve ser usada de preferência em superfícies limpas e secas, a
não ser quando são usados desengraxantes na formulação do protector.

3.1.5 Inibidores em Fase Vapor

Esses inibidores são sólidos voláteis que, ao serem colocados em espaços fechados, saturam o
ar com seus vapores. Os materiais colocados nessa atmosfera ficam recobertos por uma
película dos inibidores que protege contra corrosão.
Para protecção temporária, são usadas substâncias que, além de apresentarem propriedades
inibidoras contra a corrosão, são voláteis e não usam veículos graxos. São muito indicadas
para proteger partes críticas de máquinas, durante a estocagem e transporte para protecção de
equipamentos electrónicos e de peças de exposição, peças de museus, caldeiras paradas, etc.
São de fácil aplicação, e o material protegido pode ser imediatamente usado, não
necessitando, como no caso dos inibidores graxosos ou oleosos, limpeza para retirar o óleo ou
graxa, antes de se utilizar a peça. Podem ser usados directamente no estado sólido ou
impregnados em papel kraft, polímeros, papel co-laminado com polietileno e papel
betumado.

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4 - PROTEÇÃO CATÓDICA

A protecção catódica é uma técnica que está sendo aplicada com sucesso no mundo inteiro,
para combater a corrosão das instalações metálicas enterradas, submersas e em contacto com
electrólitos.

Seu conhecimento torna-se cada vez mais necessário aos engenheiros e técnicos, de um modo
geral, devido à construção cada vez maior de oleodutos, gasodutos, tubulações que
transportam derivados de petróleo e produtos químicos, adutoras, minerodutos, redes de água
para combate a incêndio, emissários submarinos, estacas de píeres de atracação de navios,
cortinas metálicas para portos, plataformas submarinas de prospecção e produção de
petróleos, camisas metálicas para poços de água e de petróleo, navios e embarcações,
equipamentos industriais, tanques de armazenamento de água, de óleo, de derivados de
petróleo e de produtos químicos, cabos telefónicos com revestimentos metálicos, estacas
metálicas de fundação e muitas outras instalações importantes.

Com a utilização da protecção catódica conseguem-se manter essas instalações metálicas

completamente livres da corrosão por tempo indeterminado, mesmo que não seja aplicado
sobre suas superfícies nenhum tipo de revestimento e que as condições agressivas do meio
(solo, água ou outro electrólito) sejam extremamente severas. A grande virtude dessa técnica

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é permitir o controle seguro da corrosão em instalações que, por estarem enterradas ou
imersas, não podem ser inspeccionadas ou revestidas periodicamente, como acontece com as
estruturas metálicas aéreas.

Embora a protecção catódica possa ser utilizada com eficiência para a protecção de estruturas
metálicas completamente nuas, sua aplicação toma-se extremamente económica e mais
simples quando as superfícies a proteger são previamente revestidas. Sua finalidade, nesses
casos, consiste em complementar a acção protectora dos revestimentos que, por melhores e
mais bem aplicados que sejam sempre contêm poros, falhas e se tomam deficientes com o
passar do tempo. A protecção catódica e o revestimento são, assim, aliados importantes que,
de maneira económica e segura, garantem ao longo dos anos a integridade das estruturas
metálicas ou submersas que representam um património valioso.

4.1 Mecanismo
O mecanismo de funcionamento da protecção catódica é extremamente simples, embora a sua
aplicação, na prática, exija bastante experiência por parte do projectista e do instalador do
sistema.
O processo corrosivo de uma estrutura metálica enterrada ou submersa se caracteriza sempre
pelo aparecimento de áreas anódicas e catódicas na superfície do material metálico, com a
consequente ocorrência de um fluxo de corrente eléctrica no sentido convencional, das áreas
anódinas para as áreas catódicas através do electrólito, sendo o retomo dessa corrente
eléctrica realizado por intermédio do contacto metálico entre essas regiões. A ocorrência
dessas áreas de potenciais diferentes ao longo de uma tubulação de aço ou de uma chapa
metálica mergulhada em um electrólito como o solo ou a água tem sua explicação nas
variações de composição química do metal, na presença de inclusões não-metálicas,

Fig. 4.1 Área anódica e catódica em uma tubulação metálica enterrada.

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Nas tensões internas diferentes causadas pelos processos de conformação e soldagem do
material metálico, etc. A Fig. 4.1 Indica a ocorrência dessas áreas em uma tubulação
enterrada.

Fig. 4.2 Pilha de corrosão causada pela variação da resistividade eléctrica do solo

As heterogeneidades do solo, em conjunto com as heterogeneidades existentes no material

metálico, agravam os problemas de corrosão, uma vez que tais variações (resistividade
eléctrica, grau de aeração, composição química, grau de humidade e outras) dão origem,
também, a pilhas de corrosão severas nas superfícies dos materiais metálicos enterrados.
Dentre essas variações, as que causam problemas mais severos são as que dizem respeito às
resistividades eléctricas e ao teor de oxigénio.

Pela natureza electroquímica da corrosão verifica-se que há um fluxo de corrente através do

electrólito e do metal, de tal maneira que os cations saem do ânodo para a solução ao mesmo
tempo em que os elétrons se dirigem do ânodo para o cátodo seguindo o circuito metálico.

A taxa de corrosão depende então da intensidade da corrente que flui no sistema, dependendo
essa intensidade da força electromotriz total da pilha formada e das várias resistências
ôhmicas e não-ôhmicas do circuito.

Proteger catodicamente uma estrutura significa eliminar, por processo artificial, as áreas
anódicas da superfície do metal fazendo com que toda a estrutura adquira comportamento
catódico. Como consequência, o fluxo de corrente eléctrica ânodo/cátodo, deixa de existir e a
corrosão é totalmente eliminada.

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Fig. 4.3

Se um novo circuito for estabelecido (Fig. 4.3) - compreendendo um bloco metálico (C)
imerso no electrólito, e uma fonte de força electromotriz com o pólo positivo ligado a (C), e o
pólo negativo ligado a (A) e (B), tornando-os, assim, mais negativos por causa dos elétrons
que escoam por eles para o electrólito - consequentemente os pólos (A) e (B) funcionam
como cátodo e ficam, portanto, protegidos.

São três os mecanismos que podem ocasionar a redução da corrosão quando se aplica a
protecção catódica:

 O potencial do metal atinge um valor tal que, em todas as áreas do metal; só ocorre
um processo catódico, isto é, impede-se a reacção.

M → Mn+ + ne

 O electrólito adjacente à superfície metálica se torna mais básico devido à redução

dos íons hidrogénio, H+, ou redução do oxigénio.

2H2O + 2e → H2 + 2OH-

H2O + ½ O2 + 2e → 2OH-

No caso de materiais metálicos ferrosos a elevação do valor do pH, devido a formação de

OH-, pode servir de inibição para a corrosão:

 A elevação do pH pode acarretar a precipitação de substâncias insolúveis, como

CaCO3 e Mg(OH)2, que podem depositar-se sobre o metal produzindo camada protectora.

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5 - MÉTODOS DE PROTEÇÃO CATÓDICA

Para a obtenção da protecção catódica, dois métodos são utilizados, ambos baseados no
mesmo princípio de funcionamento, que é o de injecção de corrente eléctrica na estrutura
através do electrólito. São eles a protecção catódica galvânica ou por ânodos galvânicos ou de
sacrifício e a protecção catódica por corrente impressa ou forçada, descritas a seguir.

5.1 Protecção Catódica Galvânica

Neste processo o fluxo de corrente eléctrica fornecida origina se da diferença de potencial
existente entre o metal a proteger e outro escolhido como ano do e que tem potencial mais
negativo na tabela de potenciais

Os materiais utilizados, na prática, como ânodos galvânicos são ligas de magnésio, zinco ou
alumínio. Esses ânodos devem satisfazer a certas exigências, tais como:

 Bom rendimento teórico da corrente em relação às massas consumidas;

 A corrente não deve diminuir com o tempo (formação de películas passivantes);
 O rendimento prático da corrente não deve ser muito inferior ao teórico.

Como é de fundamental importância a composição da liga para o bom desempenho do ânodo

galvânico, procura-se adicionar elementos para que o ânodo apresente as características
desejadas:

 Potencial de corrosão suficientemente negativo: razão da adição de manganês nos

ânodos de magnésio;
 Alta eficiência do ânodo: não deve conter impurezas que possam originar auto
corrosão ou torná-lo ineficiente. Daí se procurar, em todos os ânodos, manter baixos
teores de ferro: a presença de ferro, mesmo em quantidades menores que 0,001 %, nos
ânodos de zinco, causa a formação de um revestimento denso sobre o zinco que inibe
o fluxo da corrente. A adição de alumínio e cádmio ao zinco contrabalança o efeito,
conforme dados confirmatórios apresentados por Ambler: 2 zinco com 2% de alumínio
e 0,0015% de ferro é capaz de fornecer duas vezes mais ampere-hora, em um ano, do
que zinco contendo somente 0,0015% de ferro sem alumínio;
 Estado activo para que o ânodo seja corroído uniformemente, evitando que ocorra sua
passivação: caso da adição de mercúrio ou de índio, em ânodos de alumínio.

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A utilização dos ânodos é função das características da estrutura a proteger e do tipo de
electrólito em contacto com o material metálico.

Para protecção de trocadores ou permutadores de calor, ou sistemas que operam com água
aquecida, é recomendável o uso de ânodos de magnésio devido ao fato de que o zinco,
embora normalmente anódino em relação ao ferro, pode sofrer inversão de polaridade e
tornar-se, então, catódico em relação ao ferro, o que ocasionará corrosão do ferro.

Fig. 5.1 Ânodo de Magnésio

Verifica-se que os ânodos galvânicos são utilizados, normalmente, para electrólitos de muito
baixa resistividade eléctrica (até 3.000 Ω . cm), uma vez que as diferenças de potenciais em
jogo são muito pequenas, necessitando de circuitos de baixas resistências eléctricas para a
liberação da corrente de protecção catódica. Pelo mesmo motivo a protecção catódica
galvânica é mais recomendada, tanto técnica quanto economicamente, para estruturas
metálicas que requeiram pequenas quantidades de corrente, em geral até 5 A.
A Fig. 5.2 Mostra, de forma esquemática, duas aplicações comuns dos ânodos galvânicos.

Quando os ânodos de magnésio e zinco são enterrados no solo há necessidade de envolvê-los

com um enchimento condutor (mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio) que possui as
seguintes finalidades:

 Melhorar a eficiência de corrente do ânodo, fazendo com que o seu desgaste seja
uniforme;
 Evitar a formação de películas isolantes (fosfatos e carbonatos) na superfície do
ânodo;
 Absorver humidade do solo;
 Diminuir a resistência de aterramento, facilitando a passagem da corrente eléctrica do
ânodo para o solo.

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5.2. Protecção Catódica por Corrente Impressa
Nesse processo o fluxo de corrente fornecido origina-se da força electromotriz (fem) de uma
fonte geradora de corrente eléctrica contínua, sendo largamente utilizados na prática os
rectificadores que, alimentados com corrente alternada, fornecem a corrente eléctrica
contínua necessária à protecção da estrutura metálica.

Para a dispersão dessa corrente eléctrica no electrólito são utilizados ânodos especiais,
inertes, com características e aplicações que dependem do electrólito onde são utilizados,
conforme mostrado na Tabela 4.2.

Fig. 5.2 Protecção catódica galvânica para uma tubulação enterrada e para uma chapa de

aço mergulhada em um electrólito

A grande vantagem do método por corrente impressa consiste no fato de a fonte geradora
(rectificador de corrente) poder ter a potência e a tensão de saída de que se necessite, em
função da resistividade eléctrica do electrólito, o que leva a concluir que esse método se
.
aplica à protecção de estruturas em contacto com electrólitos de baixa (3.000 a 10.000 Ω
cm), média (10.000 a 50.000 Ω .cm) alta (50.000 a 1000000 Ω . cm) e altíssima (acima de
100.000 Ω . cm) resistividade eléctrica.

Quando os ânodos inertes são enterrados no solo há necessidade, na maioria das vezes, de
envolvê-los com um enchimento condutor de coque metalúrgico moído, com resistividade
eléctrica máxima de 100 Doem, que possui as seguintes finalidades:

19
  Diminuir a resistência de aterramento, facilitando a passagem da corrente eléctrica do
ânodo para o solo;
 Diminuir o desgaste do ânodo, uma vez que com o enchimento condutor bem
compactado a maior parte da corrente é descarregada directamente do coque
metalúrgico para o solo.

5.3 Comprovação da protecção

Para comprovação da eficiência da protecção catódica durante a operação da estrutura
protegida são indicados alguns ensaios sendo o mais usado a medição do potencial da
estrutura em relação ao meio corrosivo:

 Em uma parte da tubulação enterrada retira-se o revestimento, expondo-se então a

superfície metálica. Um pedaço de papel de filtro, humedecido com solução de
ferricianeto de potássio, K3Fe(CN)6, é colocado em contacto com essa superfície.
Recobre-se com o solo e, após pouco tempo, examina-se o papel: coloração azul
indica que a protecção catódica está incompleta, e ausência dessa coloração indica
protecção adequada. O resultado desse ensaio é qualitativo, podendo-se concluir da
existência ou da ausência de ânodos na superfície metálica.
 Cupom de teste: pequenos pedaços de aço similar ao da tubulação, cuidadosamente
pesados, são conectados ao tubo por meio de um condutor isolado, ficando
enterrados ali alguns meses ou mesmo um ano, após o que serão adequadamente
limpos e pesados. A perda de massa (se existir) dá uma ideia da eficiência da
protecção catódica instalada;
 Medição do potencial: verifica-se o potencial da estrutura para o solo usando-se o
eléctrodo de referência Cu|CuSO4, ou da estrutura para a água do mar usando-se o
eléctrodo de Ag|AgCl.

5.4 Escolha do sistema de protecção catódica

Para a escolha do sistema a ser adoptado para a protecção catódica eficiente de uma
determinada estrutura metálica devem ser considerados tanto os aspectos técnicos quanto os
económicos, sendo essa escolha função basicamente das características da estrutura metálica
a proteger (material, tipo, condições de operação, localização, etc.) e do meio onde ele estiver
construído (solo, água do mar, água doce, concreto, etc.).

20
Qualquer que seja a estrutura metálica a ser protegida, o projecto de protecção catódica só
pode ser elaborado com sucesso após a realização de medições e testes de campo
conveniente. A experiência do engenheiro de protecção catódica é fundamental para a
realização desse trabalho e para a análise dos resultados dele provenientes.

Os procedimentos mais utilizados nessas condições são os apresentados a seguir.

Levantamento de dados a respeito da estrutura a ser protegida

a) Material estrutura a ser protegida;

b) Especificações e propriedades do revestimento protector, se existir;

c) Características de construção, dimensionais e geométricas;

d) Mapas e plantas de localização, desenhos e detalhes de construção;

e) Localização e características de outras estruturas metálicas enterradas ou submersas

existentes nas proximidades;

f) Existência ou não de sistemas de protecção catódica instalados nessas estruturas estranhas,

incluindo o cadastramento de todas as características e condições de operação de tais
sistemas;

g) Levantamento cuidadoso das condições de operação das linhas de transmissão

eléctrica em alta tensão que sigam em paralelo ou cruzem com tubulações enterradas sob
estudo, capazes de causar problemas de indução de corrente;
h) Levantamento cuidadoso de todas as fontes de corrente contínua existentes nas
proximidades que possam causar qualquer problema de corrosão electrolítica na estrutura
metálica em estudo;
i) Levantamento de todas as linhas de corrente alternada em baixa e média tensão,
existentes na região, possíveis de serem utilizadas para a alimentação de rectificadores de
protecção catódica. Quando, na região, não existem linhas eléctricas de corrente alternada
para alimentação de rectificadores e os ânodos galvânicos não podem ser usados devido às
características do solo (resistividade eléctrica alta), existem outras opções para o sistema de
protecção catódica, a saber:

21
  Utilização de células solares, conjugadas com baterias, especialmente construídas
para aplicações em protecção catódica;
 Utilização de geradores termoeléctricos, alimentados a gás, também projectados
para sistemas de protecção catódica;
 Utilização de geradores de corrente alternada, conjugados com rectificadores de
protecção catódica convencionais.

5.5 Critérios de protecção catódica

O critério mais seguro e adoptado no mundo inteiro para saber se uma estrutura metálica
encontra-se protegida catodicamente consiste nas medições dos potenciais
estrutura/electrólito: tubo/ solo, estaca/água, tanque/solo, etc.
Com o auxílio de um eléctrodo de referência e a utilização no campo das meias-células ou
eléctrodos de Cu|CuS04 (para solos) e de Ag|AgCl (para água do mar ou electrólitos líquidos).

Assim, uma estrutura de aço encontra-se protegida quando, como funcionamento do sistema
de protecção catódica, consegue-se obter qualquer uma das situações seguintes:

a) Potenciais estrutura/electrólito mais negativos que -0,85 V, para medições com a

meia-célula de Cu|CuS04;

b) Potenciais estrutura/electrólito mais negativos que -0,80 V, para medições com a

meia-célula de Ag|AgCl;
c) Variação de no mínimo 0,30 V, no campo negativo, para medições tanto com a meia-
célula de Cu|CuS04 quanto com a de Ag|AgCl. Nesse caso, torna-se necessário que os poten-
ciais sejam medidos antes e depois do sistema de protecção catódica ser ligado, para que a
variação obtida no potencial possa ser observada. Para estruturas influenciadas por correntes
de interferência, como as provenientes das estradas de ferro electrificadas, esse critério não
pode ser utilizado;
d) Potenciais estrutura/electrólito menos positivos, que +0,25 V, para medições com um
eléctrodo de referência de zinco;
e) Obtenção de uma polarização catódica de no mínimo 100 m V entre a estrutura e um
eléctrodo de referência estável em contato com um eletrólito.3

22
f) Interrupção da corrente de protecção catódica ou uso de corpo de prova, para eliminar a
queda ôhmica e determinar o potencial off(critério on-off).4

6 - Protecção Anódica

Foi sugerida, em 1954, por Edeleanu, a possibilidade do emprego da protecção anódica que,
de maneira simples, baseia-se na formação de uma película protectora, nos materiais
metálicos, por aplicação de corrente anódica externa. Essa corrente ocasiona polarização
anódica, que possibilita a passivação do material metálico.

Entretanto, a possibilidade do emprego da protecção anódica não era devidamente

considerada devido ao fato de as correntes anódicas aumentarem a taxa de dissolução do
metal, de acordo com as leis de Faraday. Esse fato, entretanto, embora válido para sistemas
activos de corrosão, não se aplica a sistemas passivos. A Tabela 5.1 evidencia um aumento
acentuado na resistência à corrosão do aço inoxidável usando-se protecção anódica.

Tabela 6.1 EFEITO DA POLARIZAÇÃO ANÓDICA NA TAXA DE CORROSÃO DO

AÇO INOXIDAVEL

Entre as condições necessárias para aplicação da protecção anódica, devem ser destacadas:

 O material metálico deve apresentar a transição activo/passivo no meio corrosivo em

que vai ser utilizado;
 Todas as partes expostas devem ser passivadas e mantidas nesta condição. Se
qualquer parte metálica não for passivada, tem se o inconveniente de pequena área
anódica activa para grande área catódica inerte ou passiva, com consequente ataque
localizado, de grande intensidade.

23
A aplicação da protecção anódica faz com que a dissolução do filme seja impossível e,
quando ocorre qualquer falha no filme, esse é automaticamente reparado pela formação de
novo filme ou película protectora. (O êxito desse sistema vai depender do exacto controle do
potencial, pois um potencial não adequado muito alto) pode ocasionar a dissolução do metal.
Condições ideais são aquelas em que o material metálico requer pequena corrente para
manter o estado passivo, o que assegura resistência à corrosão e pequeno consumo de
energia, tornando o processo economicamente viável.

Para se usar a protecção anódica, isto é, a passivação anódica como meio de protecção, deve-
se estabelecer e manter o potencial passivo em todo o material metálico colocado no meio
corrosivo. Para se ter essa condição, é necessária o emprego de instrumento que proporcione
corrente adequada para passivar o metal e deixá-lo na faixa do potencial de passivação. Isto
se consegue usando-se instrumentos electrónicos, como o potencióstato, que mantém
automaticamente o potencial de passivação.

O potencióstato mantém o material metálico a um potencial constante em relação a um

eléctrodo de referência. O potencióstato tem três terminais: um é ligado ao material a ser
protegido (ânodo), outro a um cátodo auxiliar3 (platina ou latão revestido com platina, aço
com cromo-níquel, ferro-silício, tubo de aço, Hastelloy-C), e o terceiro a um eléctrodo de
referência (eléctrodo de calomelano ou de Ag/AgCI).

Como a protecção anódica é utilizada em meios fortemente corrosivos, tem sido empregadas
em reactores de sulfonação, tanques de armazenamento de ácido sulfúrico, digestores
alcalinos na indústria de celulose e trocadores de calor de aço inoxidável para ácido sulfúrico.

Comparando-se as protecções anódica e catódica, pode-se observar que a protecção anódica

só pode ser aplicada para metais ou ligas que apresentam no meio considerado, a transição
activo / passivo, como ferro, níquel, cromo, titânio e respectivas ligas, não sendo aplicável ao
zinco, magnésio, cádmio, prata, cobre e ligas de cobre, ao passo que a protecção catódica é
aplicável a todos os materiais metálicos.

Outra diferença entre a protecção catódica e a anódica é que, na catódica, a variável de

controle é a corrente eléctrica aplicada a qual é variada para se ajustas ao valor desejado o
potencial estrutura meio. Na protecção anódica, a variável de controle é o potencial estrutura
meio, o qual é variado até chegar-se ao valor desejado, sendo a intensidade da corrente

24
eléctrica uma consequência do potencial aplicado.

Na protecção anódica, a intensidade da corrente eléctrica resultante da aplicação inicial do

potencial chega a valores muitos altos até atingir-se a transição activo/passivo, caindo depois
para valores muito baixos quando se atinge o potencial de protecção.

Na protecção anódica, há uma uniforme distribuição de densidade de corrente, necessitando-

se apenas de um só cátodo auxiliar para proteger longos trechos; porém, na catódica, como
não há essa uniformidade de distribuição, pode ser utilizado diversos eléctrodos (ânodos)
espaçados para se ter a protecção desejada. Entretanto, uma limitação séria para o uso da
protecção anódica é a presença, no meio corrosivo, de íons halogenetos, pois, como é bem
conhecida, apassivação ou manutenção do estado passivo do ferro e de aços inoxidáveis é
destruída pelos íons halogenetos, mais frequentemente cloreto. Em caso de concentrações de
cloreto menores do que 0,1 N há pequena influência na taxa de corrosão, mas com o aumento
da concentração do íon cloreto para 0,1-0,5 N a taxa de corrosão, no estado passivo, aumenta
apreciavelmente. Quando se tem pequenas quantidades de cloreto em ácido sulfúrico, esse
ácido pode eliminar o cloreto sob a forma de ácido clorídrico, evitando então a destruição da
passividade.

25
7. REVESTIMENTOS
O revestimento do metal pode ser feito por diferentes razões, mas a principal é a protecção
contra a corrosão.
Podemos dizer que as principais categorias de revestimentos protectores são:
 Revestimentos metálicos;
 Revestimentos inorgânicos não metálicos;
 Revestimentos orgânicos.

7.1 Revestimentos Metálicos

A acção anticorrosiva desse tipo de revestimento pode se dar por diversos factores:
 Formação de película protectora de óxidos, hidróxidos ou outros compostos, através
da reacção do metal do revestimento com meio oxidante. Exemplos: revestimento de
alumínio, zinco, cromo e níquel;
 Os metais usados apresentam elevada sobretensão para a reacção de desprendimento
de hidrogénio, sendo por esta razão, mais resistentes aos meios ácidas não aerados,
exemplos: estanho, chumbo, zinco e cádmio.
 Os revestimentos catódicos em relação ao material base devem se apresentar livres de
fendas porque, do contrário, ocorrerá infiltração do electrólito e o metal base sofrerá
rápida corrosão, principalmente se a relação área catódica /área anódica for elevada.
Os revestimentos mais anódicos do que o metal a ser revestidos não apresentam este
problema porque no caso de falhas o material do revestimento é que será ânodo da
pilha, protegendo o metal base, exemplo: zinco e um revestimento anódico para o
ferro.

7.2 Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos

São compostos inorgânicos depositados directamente sobre a superfície metálica ou formados
sobre a mesma. São exemplos: esmaltes vítreos, vidros, porcelanas, cimentos, óxidos,
carbetos, nitretos, boretos e silicíetos.
Os esmaltes vítreos são principalmente constituídos de borossilicatos de alumínio e sódio ou
potássio e são resistentes aos ácidos com excepção de ácido fluorídrico.
Os vidros são empregados em revestimentos de tubulações e de reactores.
Os cimentos e porcelanas costumam ser empregados em tanques e tubulações de água
salgada. Eles são constituídos de um agregado inerte (quartzo), solução de silicato de sadio
ou potássio e fluorssilicato de sódio.

26
Os óxidos (Al2O3, BeO, Cr2O3, ZrO2 e ThO2), os carbetos (TiC e B4C), os nitretos
(AlN e BN), os boretos (ZrB 2 e TiB2) e os silicietos (NbSi2, WS2 e MoSi2) são em geral
empregados como revestimentos refratários.

7.3 Revestimentos Orgânicos- Tintas E Polímeros

Tintas
Os revestimentos à base de tintas constituem dos processos anticorrosivos mais difundidos
por serem de fácil aplicação e económicos.
De maneira geral, as tintas apresentam, como constituintes: veículo, aditivos, pigmentos e, na
maioria dos casos, solvente.
Veículo - é a parte líquida da tinta onde a pigmentação está dispersa. Óleos naturais, tais
como óleo de linhaça são exemplos, além de resinas sintéticas.
Aditivos - se encontram em pequenas quantidades para conferir propriedades específicas.
São, per exemplo, secantes, plastificantes tóxicos (que combatem a formação de micro-
organismos), antioxidantes, etc.
Pigmentos- são sólidos quase totalmente insolúveis no veículo, que fica disperso no mesmo.
Tem como objetivo: dar protecção anticorrosiva, conferir cor e melhorar as características
mecânicas da película.
Dá-se o nome de corante ao pigmento solúvel no veículo.

Polímeros
Entre os plásticos ou polímeros mais usados estão o Teflon (politetrafluoretileno, PTFE),
policlorotrifluoretiieno, difluoreto de polivinilideno, polietileno, cloreto de polivinila (PVC) e
polipropileno.
Os polímeros apresentam algumas vantagens sobre revestimentos metálicos como: peso
reduzido, fácil transporte e instalação, resistência a solos e agentes corrosivos, são flexíveis e
atóxicos, porém apresentam como inconvenientes: pouca resistência a determinados
solventes, baixa resistência à elevadas temperaturas (polímeros termoplásticos). Entre as
excepções estão as fibras de nitreto de boro, que resistem a temperaturas de 2480ºC.

27
8 - CONCLUSÃO

Sobre corrosão podem-se tirar algumas importantes conclusões:

 A região catódica torna-se básica sempre que há uma elevação do pH no entorno da

área catódica.
 Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e
responsável pela sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogénio. Este fenómeno
provoca o retardamento do processo corrosivo e chama-se polarização catódica.
 Em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a sobrevoltagem do
hidrogénio. Neste caso não há, portanto, a polarização catódica e haverá,
consequentemente, a aceleração do processo corrosivo.

A composição do electrólito na vizinhança do cátodo é dependente de difusão do oxigénio no

meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a ocorrência da
reacção em meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao cátodo seja muito elevado.
Um exemplo é o caso da superproteção catódica em água do mar onde a reacção pode ser
sobrepujada pela reacção "a". Um sério inconveniente é a possibilidade de ocorrência do
fenómeno de fragilização pelo hidrogénio produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à
fadiga.
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em meios
básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica. Os produtos de
corrosão nos processos electroquímicos são, em geral, resultantes da formação de compostos
insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão é, portanto, na grande
maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal. Quando o meio
corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros componentes insolúveis e o
produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos, dentre outras.

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9 – BIBLIOGRAFIA
http:// pt.wikipedia.org/wiki/Corros%C3%A3o
http://www.abraco.org.br/corros11.htm
http://www.usp.com.br
Ticianelli, Edson Antonio; González, Ernesto Rafael - Eletroquímica : Principios e
Aplicações
Gentil, Vicente – Corrosão – Ed. LTC – Rio de Janeiro – 1982
Prof. Dr. Oliveira, Paulo César A. – Princípios de Corrosão Teoria, apostila da Escola
Técnica Estadual “Conselheiro Antônio Prado” – Campinas, 2002.

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