ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE FORMAS DE PREVENÇÃO

ANTICORROSIVA EM ESTRUTURAS METÁLICAS

Danilo de Souza Valentin – danilosdnl@gmail.com

MBA Projeto, Dimensionamento e Modelagem de Estruturas e Fundações
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Vitória, ES, 25 de junho de 2021

Resumo

Estudo comparativo entre sistemas de proteção orgânicos utilizados como forma de

prevenção anticorrosiva em estruturas metálicas inseridas em um ambiente de
classe de agressividade atmosférica C2, conforme classificação da ISO 12944-2 e
NBR 8800:2008. Os sistemas de proteção em estudo são compostos por resinas
alquídicas e epoxídicas, sendo que os sistemas de proteção compostos por resinas
alquídicas são mais viáveis economicamente e os sistemas de proteção compostos
por resinas epoxídicas se apresentam melhores em aspectos técnicos específicos.

Palavras-Chave: Estrutura Metálica, Sistema de Proteção, Agressividade,

Alquídicas, Epoxídicas.

1. Introdução

A utilização do método construtivo baseado em estruturas metálicas na construção

civil apresenta grande viabilidade técnica e econômica, principalmente devido a sua
elevada resistência, facilidade de fabricação e velocidade de execução. Porém essa
tecnologia construtiva sofre com diversos problemas patológicos, entre eles a
corrosão. Porém este mecanismo patológico natural pode ser amenizado ou
totalmente controlado, adotando-se métodos de prevenção eficientes e adequados a
cada situação de projeto.

De acordo com Gentil, a corrosão é definida como a deterioração de um material

metálico, por ação química ou eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a
esforços mecânicos (2007, p. 5).
 2

Pode-se admitir que a corrosão é o inverso do processo metalúrgico, cujo a

finalidade é a extração do metal, a partir de seus minérios com processos térmicos,
químicos, elétricos e mecânicos até reduzi-lo ao estado metálico. Na corrosão, o
material metálico tende a reagir com o meio em que está inserido, perdendo a
energia introduzida anteriormente na sua obtenção, tendo como produto, um
material semelhante ao minério do qual é originalmente extraído, o óxido de ferro,
mais comumente encontrado na natureza como hematita, Fe 2O3, e a ferrugem,
Fe2O3, logo, o metal tende a retornar a sua condição de estabilidade (GENTIL,
2007).

Gentil ressalta que a deterioração causada pela interação físico-química entre o

material e o seu meio operacional representa alterações prejudiciais indesejáveis,
sofridas pela matéria, tais como desgaste, variações químicas ou modificações
estruturais, tornando-o inadequado para o uso (2007, p. 5).

As principais consequências do processo corrosivo podem ser destacadas como:

redução da seção resistente dos elementos, expansão dos produtos de corrosão
pode induzir distorções ou fissurações, perfuração de componentes, fissuras que
podem levar a rupturas imprevistas e alteração do aspecto exterior dos materiais
(BERTOLINI, 2010).

2. Formas de corrosão

As formas de corrosão podem ser classificadas da seguinte forma (BERTOLINI,

2010):

- Corrosão uniforme: a corrosão ocorre com uma velocidade semelhante sobre toda
a superfície do material metálico. A consequência deste ataque é o adelgaçamento
da parede do elemento metálico.

- Corrosão localizada ou pites: quando a superfície metálica está em contato com

um ambiente não uniforme, seja pelas condições de exposição ou por causa da
geometria da estrutura, ou ainda, porque o material metálico não é homogêneo,
tanto em sua composição química como na sua microestrutura. Pode assumir um
caráter penetrante e provocar perfurações nos elementos metálicos, ou formação de
cavidades (pites).
 3

- Dissolução seletiva: Ocorre em algumas ligas, verificando-se um ataque corrosivo

a apenas um componente da liga, ou só nas bordas dos elementos cristalinos (como
o caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis).

- Ação conjunta da corrosão e de um fator mecânico: um elemento metálico, em

geral, é sujeito ao mesmo tempo à ação corrosiva do ambiente e a ação mecânica
devida as cargas aplicadas a ele. O ataque localizado ou fratura devida à ação
sinérgica de um fator mecânico e da corrosão. Pode manifestar-se, por exemplo, na
forma de corrosão-erosão, corrosão sob tensão e corrosão-fadiga.

3. Fatores de Corrosão

A corrosão atmosférica só ocorre quando a superfície do metal está molhada, ou

quando está coberta por um filme aquoso produzido pela condensação de umidade
no ambiente. A espessura do filme pode ter importantes consequências sobre a
velocidade de corrosão. As piores condições de corrosão se formam quando este
tem espessura suficientemente grande para favorecer a circulação de corrente entre
as zonas anódicas e catódicas, e suficientemente pequena para não atrapalhar o
aporte de oxigênio para a superfície metálica, em termos, a velocidade máxima de
corrosão é alcançada com espessura da ordem de 0,1 – 0,2 mm (BERTOLINI –
2010).

Os efeitos da corrosão têm relação direta com a duração de permanência do filme

liquido sobre a superfície metálica, que, por sua vez, se relaciona com as condições
de umidade e temperatura. Os poluentes atmosféricos pioram os efeitos da
corrosão, pois mudam a composição química do liquido em contato com o metal, e
favorecem a condensação de umidade no ambiente. (BERTOLINI – 2010).

Segundo Bertolini, os fatores ambientais mais importantes são a frequência de

precipitações, os ciclos de condensação da água, a presença de neblina, a umidade
relativa, a temperatura, as condições de exposição em relação aos ventos e ao
aquecimento do sol (2010, p. 80).

Muitas vezes a água não é visível a olho nu sobre a superfície metálica, como ocorre
quando a mesma é banhada pela chuva, ou coberta de orvalho. Isso ocorre quando
se forma por condensação, um filme líquido, muito sutil (BERTOLINI – 2010).
 4

Pode-se especificar um valor critico de umidade relativa, para além do qual se forma
este filme, por condensação. Segundo Bertolini, o limite crítico, em geral gira em
torno de 70 % - 75%, todavia, varia com a composição do material metálico e os
agentes atmosféricos agressivos presentes na superfície metálica. Porém, quando a
corrosão já está avançada, a condensação pode ocorrer mesmo em caso de uma
umidade relativa inferior, pois os produtos da corrosão que se acumulam no metal
podem permitir a condensação capilar no interior de seus interstícios. (2010, p. 80, p
81).

A agressividade de um ambiente com relação à corrosão atmosférica é relacionada

ao tempo de umectação, ou seja, o número de horas em um ano durante as quais a
superfície do metal é recoberta pelo filme aquoso. Existe uma relação direta entre o
número de horas de umectação e a velocidade de avanço da corrosão. O tempo de
umectação relativo de uma zona climática é calculado pelo número de horas por ano
em que a umidade relativa supera o valor crítico, é adotado 80%. Assim, é possível
coletar os dados meteorológicos de uma zona e somar o número de horas nas quais
a umidade supera o valor crítico (BERTOLINI – 2010).

A temperatura tem efeito variável em relação à corrosão, pois quando a superfície

metálica tem uma temperatura inferior à do ambiente, a água pode condensar-se.
Com o aumento da umidade relativa do ambiente, a diferença de temperatura entre
o meio e o metal diminui, permitindo a condensação. Quando a superfície do metal
está molhada, um aumento da temperatura leva ao aumento da velocidade de
corrosão do aço, interferindo na cinética do processo de corrosão (BERTOLINI –
2010).

A agressividade de um ambiente em confronto com o aço não pode ser estimada

apenas pela avaliação de dados microclimáticos (médias anuais ou mensais de
temperatura e umidade, tempo de umectação etc.). Conforme destaca Bertolini, a
geometria dos elementos estruturais pode ter notáveis efeitos tanto positivos como
negativos sobre o microclima. Um projeto correto deve ser orientado a reduzir ao
mínimo a agressividade do ambiente sobre a estrutura. (2010, p. 86).

4. Prevenção da Corrosão Através do Projeto

 5

Todo projeto deve ser feito de modo a facilitar o preparo de superfície, pintura,
inspeção e manutenção. A forma da estrutura pode influenciar sua susceptibilidade à
corrosão, e deve atender a requisitos básicos como:

 Geometria que favoreça o escoamento da água, evitando o acúmulo de

sujeira no interior dos elementos construtivos, pode ser executados planos
inclinados ou chanfrados;
 Geometria que reduza a permanência de vapores e umidade no interior do
perfil, favorecendo a evaporação da água,
 Evitar frestas, junções e sobreposições onde a sujeira possa acumular-se,
fazendo furos em perfis interiores de vigas ou tesoura, para estes drenarem a
água;
 Evitar arestas vivas, onde a espessura da eventual proteção se reduz, pode
ser evitado utilizado chanfro ou arredondamento das bordas;
 Evitar o escorrimento de água sobre os componentes da estrutura, assim
como zonas protegidas da vaporização da chuva;
 Prever acesso a inspeção e manutenção, evitando que se crie zonas de difícil
acesso para pintura.

O projeto deve ser simples, com pouca complexibilidade, de modo que todas as
superfícies que precisam ser pintadas devem ser visíveis e possíveis de se alcançar
através de métodos seguros. Frestas estreitas e juntas sobrepostas retém umidade,
e são pontos potenciais a corrosão, logo, para evitar, estas devem sofrer obstrução,
com um selante epoxídico ou massa poliéster. Em superfícies de acoplamento, a
solda pode ser executada de formar contínua, evitando o armazenamento de
abrasivos e a penetração de umidade.

5. Prevenção da Corrosão Com Revestimentos

Segundo Bertolini, os revestimentos orgânicos, isto é, as pinturas, são um dos

métodos mais utilizados para a proteção contra a corrosão de estruturas em aço
exposta à atmosfera (2010, p. 88).
 6

Consiste basicamente na aplicação sobre a superfície polida, de uma fina camada

de material polimérico fluído que, com o tempo, solidifica-se, formando uma película
sólida e aderente (BERTOLINI – 2010).

A proteção do metal acontece através dos princípios de barreira e ação

eletroquímica. O efeito barreira separa o metal e o ambiente, por meio da camada
de pintura que não absorve água, e dificulta a difusão do oxigênio, impedindo a
circulação de corrente. A ação eletroquímica se dá através de pigmentos ativos
acrescentados à tinta, que induzem condições de imunidade e passividade no aço.

As tintas são suspensões homogêneas de partículas sólidas (pigmentos) dispersas

em um líquido, em presença de componentes adicionados em menores proporções
chamados de aditivos. Os pigmentos são pós orgânicos ou inorgânicos com
dimensão de 0,005 mm, estes ficam em suspensão na tinta líquida e são
aglomerados pela resina após a secagem. Os pigmentos promovem a cor,
opacidade, coesão, inibição do processo corrosivo, consistência, resistência e
dureza da película. Os principais pigmentos de tintas para proteção de aço-carbono
são:

 Fosfato de zinco: é um pigmento que, em contato com água, dissolve-se

parcialmente, liberando os ânions fosfato que passivam localmente as áreas
anódicas presentes sobre a superfície do aço, formando fosfatos de ferro;
 Zinco metálico: é utilizado o zinco metálico de alta pureza disperso em
resinas epoxídicas ou etil silicato. As tintas ricas em zinco são também
chamadas de “galvanização a frio” e conferem proteção catódica ao substrato
de aço. O zinco se corrói, protegendo o aço, em processo similar à proteção
auferida pela galvanização a quente tradicional. Um risco na pintura e o zinco
começa a se corroer, protegendo galvanicamente o aço;
 Óxido de ferro: é um pigmento vermelho que não apresenta mecanismo de
proteção anticorrosiva por passivação, alcalinização ou proteção catódica.
Entretanto, por ser sólida e maciça, a partícula atua como barreira à difusão de
espécies agressivas, como água e oxigênio. Esse pigmento é muito utilizado
nas tintas de fundo, não é tóxico, tem bom poder de tingimento e apresenta
boa cobertura;
 7

 Alumínio e outros: o alumínio lamelar e outros pigmentos também lamelares,

como mica, talco, óxido de ferro micáceo e certos caulins, atuam pela formação
de folhas microscópicas, sobrepostas, constituindo uma barreira que dificulta a
difusão de espécies agressivas. Quanto melhor a barreira, mais durável será a
tinta. A junção de resinas bastante impermeáveis com pigmentos lamelares
oferece uma ótima barreira contra a penetração dos agentes agressivos.

Para a aplicação das tintas é necessários os solventes, que tem a função de

dissolver a resina, diminuindo a viscosidade, os mais comuns são os líquidos
orgânicos e a água.

As resinas têm a função de envolver as partículas de pigmento e mantê-las unidas

entre si e o substrato. A resina proporciona impermeabilidade, continuidade,
flexibilidade e aderência entre esta e o substrato. Ela se solidifica através da
evaporação do solvente ou polimerização, com ou sem intervenção do oxigênio no
ar. A classificação mais convencional das tintas é feita pelo tipo de resina ou
pigmento de sua composição:

 Alquídicas: conhecidas como esmaltes sintéticos, são tintas

monocomponentes de secagem ao ar. São utilizadas em interiores secos e
abrigados ou em exteriores não poluídos. Como as resinas utilizadas são
saponificáveis, não resistem ao molhamento constante ou à imersão em água;
 Epoxídicas: são tintas bicomponentes de secagem ao ar. A cura se dá pela
reação química entre os dois componentes. O componente A é, de modo geral,
à base de resina epoxídica, e o B, o agente de cura, pode ser à base de
poliamida, poliamina ou isocianato alifático. São mais impermeáveis e mais
resistentes aos agentes químicos do que as alquídicas. Resistem à umidade, à
imersão em água doce ou salgada, a lubrificantes, combustíveis e diversos
produtos químicos. As epoxídicas à base de água têm a mesma resistência
daquelas formuladas à base de solventes orgânicos. De modo geral, não são
indicadas para a exposição ao intemperismo (ação do sol e da chuva), pois
desbotam e perdem o brilho (calcinação);
 Poliuretânicas: são tintas bicomponentes em que o componente A é baseado
em resina de poliéster ou resina acrílica, e o B, o agente de cura, é à base de
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isocianato alifático. As tintas poliuretânicas são bastante resistentes ao

intemperismo. Assim, são indicadas para a pintura de acabamento em
estruturas expostas ao tempo. São compatíveis com primers epoxídicos e
resistem por muitos anos com menor perda da cor e do brilho originais;
 Acrílicas: são tintas monocomponentes à base de solventes orgânicos ou de
água, e, assim como as tintas poliuretânicas, são indicadas para a pintura de
acabamento. São tintas bastante resistentes à ação do sol.

É importante o uso de tintas de fundo, pois estas promovem a aderência do

esquema ao substrato, e contêm pigmentos inibidores de corrosão, como fosfato de
zinco, zinco metálico ou alumínio. Estas são formadas por um alto teor de
pigmentos, e são semibrilho ou foscas. São popularmente conhecidos como primes,
e sua classificação se dá de acordo com a resina empregada.

As várias camadas de pintura devem ser compatíveis entre si, pertencendo ou não a
mesma família ou ao mesmo fabricante. Isso pode minimizar a possibilidade de
ocorrência futura de defeitos, como delaminação por incompatibilidade química.

Na elaboração de um sistema de pintura, todos os dados devem ser considerados,

como o ambiente, o substrato, a preparação de superfície, as tintas, a sequência de
aplicação, o número de demãos, as espessuras, os tipos de aplicação e a que
condições de trabalho estará submetida a superfície. Quanto melhor o preparo de
superfície e maior a espessura, mais duradoura será a proteção que o sistema
oferecerá ao aço. O bom preparo de superfície custa mais, porém a pintura durará
mais.

6. Especificação do Sistema de Revestimento Orgânico e Aspectos

Econômicos

Estruturas de aço expostas à atmosfera, sem proteção, estarão sujeitas à

deterioração, com isso, o estudo se dará em função da forma de proteção mais
empregada atualmente, e também de mais fácil acesso comercial, ou seja, os
revestimentos orgânicos.

Com isso, se faz necessário à determinação dos custos do sistema de proteção, que
varia em função da vida útil de projeto (VUP), que é o período de tempo estimado
 9

para o qual um edifício e/ou seus sistemas, elementos e componentes são

projetados a fim de atender às atividades para as quais foram projetados e
construídos considerando:

 O atendimento dos níveis de desempenho previstos na NBR 15.575 : 2013 -

Edifícios Habitacionais –Desempenho.

 A periodicidade e a correta execução dos processos de manutenção

especificados no respectivo manual de uso, operação e manutenção.

A especificação da vida útil de cada sistema construtivo deve ser detalhada e

especificada no projeto, e devem atender aos prazos mínimos de acordo com a NBR
15.575:2013 - Edifícios Habitacionais –Desempenho. Porém a NBR 15.575:2013,
não faz menção a sistemas de construção utilizando o aço como método construtivo,
mais independente de sua constituição, estruturas devem apresentar uma vida útil
mínima de projeto de, no mínimo, 40 anos, conforme tabela abaixo:

Vida útil de projeto (VUP) para diferentes sistemas da

edificação, de acordo com a NBR 15.575:2013
Sistema VUP mínima, anos
Estrutura ≥ 40
Vedação vertical externa ≥ 40
Vedação vertical externa ≥ 20
Cobertura ≥ 20
Hidrossanitário ≥ 20
Pisos Internos ≥ 13

O Anexo N – Durabilidade de componentes de aço frente à corrosão, da NBR

8800:2008 – Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto
de edifícios, trata da durabilidade de componentes de aço à corrosão, auxiliando o
atendimento da VUP mínima para as estruturas que pertencem ao escopo da NBR
8800:2008. São listadas nesta norma, medidas ativas e medidas passivas para a
proteção frente à corrosão de uma estrutura de aço.

As medidas passivas visam isolar a superfície do aço do ambiente agressivo, função

essa exercida pelos revestimentos orgânicos.

As medidas ativas visam à prevenção da corrosão, ou a minimização, através da

interferência no processo de corrosão, as principais ações adotadas e referem a
 10

práticas de detalhamento e projeto, uso de materiais específicos resistentes a

corrosão e controle de umidade do ambiente.

Para efeito do estudo realizado neste artigo, serão seguidos os procedimentos em

atendimento a NBR 8800:2008, definindo a classe de agressividade do ambiente ao
qual o projeto será executado e o sistema de revestimento e manutenção com
auxilio da ISO 12944, para um período de vida útil de projeto de 40 anos, conforme
especificação mínima da NBR 15575:2013, parte 1 – Requisitos gerais e parte 2 –
Requisitos para os sistemas estruturais.

6.1 Definição do grau de agressividade atmosférica e sistema de revestimento:

Conforme a ISO 12944 – 2 e NBR 8800:2008, os ambientes atmosféricos são

classificados em seis categorias de corrosividade:

QUALIFICAÇÃO DA AGRESSIVIDADE DE AMBIENTES TÍPICOS, DE ACORDO COM A NORMA

ISO 12944-2
Categoria de Exemplos ambientes típicos
agressividade Exteriores Interiores
Edificações condicionadas para o
conforto humano (residências,
C1 (muito baixa) Ambientes desérticos escritórios, lojas, escolas, hotéis),
com umidades relativas inferiores
a 60%
Atmosferas com baixo nível de poluição.
Edificações onde a condensação
A maior parte das áreas rurais.
C2 (baixa) de água é possível, como
Exemplos: áreas rurais e pequenas
armazéns e ginásios cobertos.
cidades
Ambientes industriais com alta
Atmosferas urbanas e industriais com
umidade e alguma poluição
poluição moderada por dióxido de
C3 (média) atmosférica, como lavanderias,
enxofre. Áreas costeiras de baixa
fábricas de alimentos, cervejarias
salinidade. Exemplo: São Paulo
e laticínios.
Áreas industriais e costeiras com
Ambientes com indústrias
C4 (alta) salinidade moderada.
químicas e coberturas de piscinas
Exemplo: Santos (SP)
Áreas industriais com alta umidade e
C5-I (muito alta
atmosferas agressivas.
industrial) Edificações ou áreas com
Exemplo: Cubatão (SP)
condensação quase que
Áreas costeiras e offshore com alta permanente e com alta poluição
C5-M (muito alta
salinidade.
marinha)
Exemplo: Fortaleza

Para o estudo em questão, na cidade de Colatina – Espirito Santo, considera-se a

classe de agressividade C2 – Baixa agressividade, que conforme Tabela N.1 da
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NBR 8800:2008 é definida como atmosfera com baixo nível de poluição e maior
parte das áreas rurais.

O projeto das estruturas deve ser concebido a fim de facilitar a limpeza e preparo da
mesma para aplicação do sistema de proteção. O tipo de proteção anticorrosiva
deve ser previsto no início do projeto, pois assim é possível o projetista evitar
problemas na aplicação, assim como o sistema de limpeza.

Segundo Gnecco, quanto melhor o preparo da superfície e quanto maior a

espessura do revestimento, mais duradoura será a proteção que o sistema de
pintura oferecerá ao aço. Nunca pode ser esquecida a relação custo/benefício de um
sistema de pintura. (2007, p. 71).

Os sistemas de pintura podem ser classificados, conforme ISO 12944, de acordo

com sua durabilidade, ou tempo de vida útil, em três intervalos de tempo:

BAIXA MÉDIA ALTA

2a5 5 a 15 mais de
anos anos 15 anos

Define-se a durabilidade ou tempo de vida útil do esquema de pintura como sendo o

intervalo de tempo estabelecido para a primeira grande manutenção por repintura ou
substituição total do sistema de revestimento.

Sendo assim, é possível definir os critérios para o sistema de proteção a ser adotado
no estudo, a partir da classe de agressividade C2, e durabilidade média.

Conforme orientações e recomendações do Centro Brasileiro da Construção em Aço

- CBCA e ISO 12944 – 5, e adotando como parâmetro de seleção o critério de uma
demão de revestimento primário e duas demãos de revestimento de acabamento,
foram escolhidos os sistemas abaixo:

 Sistema de revestimento alquídico adotado:

Revestimento Tipo: CBCA - 03 (Ref.: Centro Brasileiro da Construção em Aço)

Sistema de custo médio por galão, expectativa de durabilidade (5 a 8 anos)
Camada Primária Camada de acabamento
Nº de (μm Nº de Espessura
Tipo de Produto (μm) Tipo de Produto
demão ) demãos Total (μm)
Primer Epóxi 40 1 Esmalte Alquídico 40 2 120
 12

 Sistema de revestimento epoxidico adotado:

Revestimento Tipo: CBCA - 04 (Ref.: Centro Brasileiro da Construção em Aço)

Sistema de custo médio por galão, expectativa de durabilidade (6 a 9 anos)
Camada Primária Camada de acabamento
Nº de (μm Nº de Espessura
Tipo de Produto (μm) Tipo de Produto
demão ) demãos Total (μm)
Primer Epóxi 40 1 Esmalte Epóxi 40 2 120

A espessura adequada e a quantidade de camadas aplicadas sucessivas são

fatores importantes, mas dependem do tipo de tinta. Os Boletins e/ou Manuais
Técnicos fornecidos pelos fabricantes de tintas fornecem informações importantes,
que devem ser atendidas. A espessura deve ser checada durante a execução da
pintura. (PANNONI – 2017).

6.2 Determinação do Custo Global ao longo da vida útil do projeto

Os aspectos econômicos mais importantes no revestimento de estruturas metálicas

são os custos iniciais de aplicação e custos de manutenção, ou seja, retoques e
repinturas, estes determinam o custo global do sistema de pintura ao longo da vida
útil do projeto. Sendo assim, o custo ao longo da vida útil do projeto (CVUP) pode
ser encontrado conforme expressão:

 CVUP = Cl + Cm

Onde:
CI = custo inicial de aplicação por m²;
Cm = custo de manutenção, limpeza ou remoção por m²
O custo de manutenção de um revestimento de estrutura metálica é obtido através
do somatório dos custos de retoques e custos de repintura.

Assim, é possível obter uma estimativa de custo global, com o somatório do custo
inicial e custos de manutenção, dividido pelo número de anos previstos para o
método de revestimento escolhido.
 13

Segundo Pannoni, o custo da tinta ou revestimento orgânico representa um custo

entre 5% e 15% do custo total de aplicação do sistema de proteção, incluindo o pré-
tratamento e aplicação. (2017, p. 52).

Para a comparação em estudo, foram levantados os custos unitários por m², dos
sistemas de pintura equivalentes e custos de remoção parcial ou total de sistemas
de proteção antigos de acordo com Instituto de Obras Públicas do Espírito Santo –
IOPES, Abril de 2021:

Valores de referência - Instituto de Obras Públicas do Estado do Espírito Santo

(IOPES)
Custo
Ref. Labor
Revestimento Descrição Unitário
IOPES
R$/m²

160718 Pintura com tinta esmalte sintético Suvinil, Coral

Alquídico ou Metalatex a duas demãos, inclusive fundo anti 18,74
(Abril - 2021)
corrosivo a uma demão, em metal (BDI: 30,9%)

190418 Pintura de superfície metálica com uma demão de

Epoxidico primer Epoxi e duas demãos de tinta à base de 28,22
(Abril - 2021)
Epoxi (BDI: 30,9%)
Alquídico e 010218 Remoção de pintura antiga a óleo ou esmalte 10,21
Epoxidico (Abril - 2021) sintético (BDI: 30,9%)

A manutenção do sistema de proteção consiste de trabalhos de retoques ou

repinturas sobre tintas já existentes, logo as tintas envelhecidas devem estar em
boas condições de integridade, sem destacamentos ou desgastes, para poderem
receber as novas tintas.

Pode ser necessária a substituição parcial ou total da pintura antiga, caso a mesma
apresentar comprometimento a proteção do aço, sempre atendendo a
recomendações de uma regra muito difundida na repintura de estruturas de aço,
onde diz que sempre deve ser utilizado o mesmo tipo de tinta utilizado
anteriormente.

De acordo com a NBR 8800:2008, dependendo do porte da construção e a

agressividade do ambiente e em posse das informações dos projetos, dos materiais
e produtos utilizados e da execução da obra, deve ser elaborado por profissional
habilitado, um manual de utilização, inspeção e manutenção. Este manual deve
especificar de forma clara e objetiva os requisitos básicos para utilização e a
 14

manutenção preventiva necessária para garantir a vida útil do prevista para a

estrutura.

O estudo em questão foi realizado, a partir da premissa de que todas as instruções

contidas no manual de utilização foram realizadas, ao longo da vida útil do projeto.
Instruções como, utilização correta, retoques e repinturas.

7. Resultado

Dada a grande quantidade de sistemas de pintura disponíveis no mercado e também

mencionados em literaturas específicas, buscou-se então definições de sistemas de
proteção alquídico e epoxídico e os seus respectivos custos unitários e tempo de
vida útil, conforme manuais do CBCA.

Após essa definição, encontrou-se na NBR 15575:2013 o tempo de vida útil mínimo
de projeto para estruturas metálicas e se adotou como critério para custo de
manutenção a quantidade de repinturas necessárias ao longo do ciclo de vida do
projeto e seus respectivos custos.

Para a obtenção do custo de vida útil de cada sistema de proteção, foi realizado a
divisão entre o tempo de vida útil prevista do projeto, pela expectativa de
durabilidade de cada sistema de proteção. Assim se obteve a quantidade de
repinturas previstas neste período.

Em seguida foram aplicados os custos de cada sistema de proteção e custo de

repintura de acordo com Instituto de Obras Públicas do Espírito Santo – IOPES, os
resultados obtidos foram expressos na tabela e gráfico abaixo:

Custo de vida útil dos sistemas de proteção

Vida útil do Vida útil Quantidade Custo Custo de Custo de
Sistema de
sistema do projeto de repinturas inicial repinturas vida útil
proteção
(anos) (anos) previstas (m²) (m²) (m²)
Alquídico -
8 40 5 R$18,74 R$28,95 R$163,49
CBCA - 03
Epoxidico -
9 40 4 R$28,22 R$38,43 R$181,94
CBCA - 04
 15

Figura 1 - Comparativo de custo dos sistemas

Após o levantamento dos dados, contatou-se uma diferença de 11,3% no custo

entre os métodos estudados.

8. Materiais e Métodos

O presente artigo foi sistematizado através de pesquisa bibliográfica em manuais e

normas e bibliografias de renomado conceito, e funcionaram como orientadores e
balizadores do conhecimento a ser aplicado, para a análise do sistema de proteção
contra corrosão que apresenta os melhores aspectos econômicos e técnicos.

Para a realização da comparação, espera-se que o usuário ou responsável técnico

da edificação, siga as recomendações de uso e manutenção previstas no manual de
utilização, elaborado por profissional habilitado.

Sendo assim, as análises acerca dos custos dos sistemas de proteção, podem ser
usadas para comparação e evidencia-se que existem diversos fatores que devem
ser considerados antes de se adotar um determinado sistema de proteção de
estruturas metálicas, e que essas escolhas tem impacto direto nos custos finais do
projeto.

9. Conclusão
 16

A durabilidade de uma estrutura esta diretamente ligada à escolha adequada de um

sistema de proteção, sua correta aplicação e também do detalhamento do projeto. O
nível de agressividade do ambiente onde a estrutura será inserida, é um dos
principais fatores a serem considerados quando se especifica um sistema de
proteção de estruturas de aço, pois é fator determinante na vida útil da estrutura
metálica a ser protegida.

Sendo assim, foram apresentados dois sistemas de proteção para a classe de

agressividade do local do estudo, e constatou-se uma diferença significativa de
custo quando comparados apenas no aspecto econômico, visto que os tempos de
vida útil de ambos os sistemas de proteção, ou seja, a expectativa de vida, não
apresenta diferenças significativas.

Logo é possível constatar que uma especificação inadequada do sistema de

proteção, pode acarretar em acréscimos significativos aos custo total da construção,
e aos custos de manutenção ao longo da vida útil do projeto.

Tecnicamente, o sistema epoxídico é mais confiável, pois oferece melhores

condições de proteção ao aço, devido a sua impermeabilidade e maior resistência a
agentes químicos, porém essas características são interessantes apenas quando a
estrutura de fato é exposta a ambientes com elevados níveis de poluição, ou
próxima a zonas marítimas, ou seja, ambientes de classe de agressividade C3,
conforme tabela N.1 da NBR 8800:2008.

Sendo assim, todos os ganhos técnicos do sistema de revestimento epoxídico

elevam o seu custo, quando aplicados em estruturas inseridas em um ambiente de
agressividade inferior à classe C2, o que o torna inviável economicamente, pois a
um custo 11,3% inferior, o sistema alquídico oferece a mesma proteção,
considerando apenas mais um ciclo de repintura ao longo do ciclo de vida útil do
projeto.

Tintas para revestimentos à base de resinas alquídicas são mais atrativas

comercialmente, ou seja, tem sua comercialização difundida no mercado, o que a
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torna mais acessível, quando comparada as tintas à base de resinas epoxídicas, que
normalmente são encontradas somente em estabelecimentos específicos.

Referências

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PANNONI, F. D.; Projeto e Durabilidade. Série Manual de Construção em Aço,

Centro Brasileiro de Construção em Aço (CBCA), Rio de Janeiro, 2017.

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Série Manual de Construção em Aço, Centro Brasileiro de Construção em Aço
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